Instalatie Biogaz

Mosora Alex-Sebastian Proiect de diplomă
CUPRINS
INTRODUCERE……………………………………………………………………………..7
CAPITOLUL 1 - Considerații generale privind producerea de biogaz ……………………...9
1.1 Generalități…………………………………………………………………………...9
1.2 Parametrii fizico-chimici şi energetici ai biogazului……………………………..9
1.3 Aspecte microbiologice ale metanogenezei..........................................................12
1.4 Factorii care influeanțează producția de biogaz...................................................15
1.4.1 Materia primă...............................................................................................15
1.4.2 Temperatura.................................................................................................19
1.4.3 Presiunea......................................................................................................21
1.4.4 Agitarea........................................................................................................26
1.4.5 Aciditatea.....................................................................................................27
CAPITOLUL 2 - Prezentarea și descrierea instalațiilor de producere a biogazului ..............28
2.1 Schema tehmologică...................................................................................................28
2.2 Instalația propriuzisă de producere a biogazului........................................................28
2.2.1 Descriere generală.............................................................................................28
2.2.2 Descriere funcțională.........................................................................................30
2.2.2.1 Preîncălzitorul...........................................................................................30
2.2.2.2 Fermentatorul............................................................................................33
2.3 Instalația de încălzire a biomasei................................................................................35
2.3.1 Schimbătoare de căldură....................................................................................36
2.3.1.1 Țevi metalice............................................................................................36
2.3.1.2 Coturi din țeavă îndoite la 180ᴼ cu raza de racordare R=1,5•Dn conform
STAS 8807-71......................................................................................................38
2.3.1.3 Coturi din țeavă îndoite la 90ᴼ cu raza de racordare R=1,5•Dn conform
STAS 8805-71......................................................................................................42
2.3.1.4 Cazan pentru încălzirea agentului termic (apa caldă)...............................51
2.3.1.5 Bride de susținere.....................................................................................54
2.3.1.6 Pompa de recirculare a apei calde............................................................54
2.4 Instalația de agitare.....................................................................................................57
2.5 Rețeaua de distribuție.................................................................................................58
2.6 Instalația de deshidratare............................................................................................58
_________________________________________________________________________________
1
CAPITOLUL 3 - Proiectarea instalației de biogaz și a rețelei de distribuție.........................60

3.1 Calculul tehnologic.....................................................................................................60
3.1.1 Calculul volumului util de fermentare...............................................................60
3.1.1.1 Cantitatea zilnică de dejecții.....................................................................60
3.1.1.2 Rețeta de amestec.....................................................................................61
3.1.1.2.1 Calculul cantității de S.U. pentru dejecțiile de porci.......................62
3.1.1.2.2 Calculul cantității de S.U. pentru paiele de grâu.............................62
3.1.1.2.3 Calculul cantității paielor de grâu...................................................63
3.1.1.2.4 Calculul cantității totale de substanță uscată...................................63
3.1.1.2.5 Calculul cantității de umiditate pentru dejecțiile de porci...............64
3.1.1.2.6 Calculul cantității de umiditate pentru paiele de grâu.....................64
3.1.1.2.7 Calculul cantității totale de umiditate..............................................64
3.1.1.2.8 Calculul cantității totale de apă care trebuie adăugată amestecului
pentru asigurarea umidității de 92%...............................................................65
3.1.1.2.9 Calculul cantității totale de biomasă introdusă zilnic în
fermentator..................................................................................................................65
3.1.1.3 Calculul volumului ocupat de biomasă.....................................................66
3.1.1.4 Calculul densității totale a amestecului....................................................66
3.1.1.5 Calculul volumului final de fermentare funcție de temperatura la care se
desfășoară procesul de producere a biogazului....................................................67
3.1.2 Calculul volumul de biogaz rezultat în urma fermentării anaerobe..................67
3.1.2.1 Materia organică folosită..........................................................................68
3.1.3 Calculul instalației de preîncălzire.....................................................................70
3.1.3.1 Calculul cantității totale de căldură necesare preîncălzirii biomasei........71
3.1.3.2 Calculul suprafeței de încălzire................................................................71
3.1.3.3 Calculul suprafeței schimbătoarelor de căldură........................................72
3.1.3.3.1 Calculul suprafeței schimbătorului de căldură S1...........................72
3.1.3.3.2 Calculul suprafeței schimbătorului de căldură S2...........................72
3.1.3.4 Calculul numărului de schimbătoare de căldură ......................................73
3.1.4 Calculul instalației de fermentare......................................................................73
3.1.4.1 Calculul cantității totale de căldură necesare menținerii biomasei la
temperatura de 55ᴼC.............................................................................................73
_________________________________________________________________________________
2
3.1.4.2 Calculul suprafeței de încălzire................................................................74

3.1.4.3 Calculul suprafeței schimbătoarelor de căldură........................................75
3.1.4.3.1 Calculul suprafeței schimbătorului de căldură S3........ ..................75
3.1.4.4 Calculul numărului de schimbătoare de căldură.......................................75
3.1.5 Calculul pompei de recirculare a apei calde…………………………………..76
3.1.5.1 Calculul debitului vehiculat de pompă.....................................................76
3.1.5.2 Calculul puterii pompei de recirculare a apei calde .................................76
3.1.6 Calculul suflantei utilizate la agitarea materiei organice...................................77
3.1.6.1 Calculul debitului de gaz vehiculat de suflantă........................................77
3.1.6.2 Calculul puterii suflantei utilizate la agitarea materiei organice..............77
3.1.7 Calculul arzătorului utilizat la încălzirea apei calde..........................................78
3.1.8 Calculul instalației de deshidratare....................................................................78
3.1.8.1 Calculul densității biogazului în condițiile de lucru…………………....78
3.1.8.2 Calculul vitezei admisibile a gazelor în secţiunea separării…………….79
3.1.8.3 Calculul debitului de biogaz ce poate trece prin separator ………….... 79
3.1.8.4 Calculul numărului de separatoare……………………………………...80
3.1.9 Calculul rețelei de distribuție………………………………………………….81
3.1.9.1 Calculul debitului masic……………………………………………..…81
3.1.9.2 Calculul diametrului nominal al țevii de distribuție…………………….81
3.2 Calculul de rezistență..................................................................................................82
CAPITOLUL 4 - Instrucțiuni tehnice de întreținere, exploatare și revizii ale instalației de
biogaz......................................................................................................................................91
4.1 Întreținerea, exploatarea și revizia instalației de încălzire..........................................91
4.1.1 Reglementări privind exploatarea şi întreţinerea instalaţiilor de încălzire........91
4.1.2 Punerea în funcțiune a instalațiilor....................................................................92
4.1.3 Recepția lucrărilor.............................................................................................94
4.1.3.1 Recepția la terminrea lucrărilor................................................................95
4.1.3.2 Recepția finală..........................................................................................96
4.1.4 Cartea tehnică a construcţiei..............................................................................96
4.1.4.1 Documentele privind proiectarea, execuţia şi recepţia………………….97
4.1.4.2 Documentele privind exploatarea, întreţinerea şi repararea…………….97
4.1.5 Exploatarea instalaţiilor de încălzire .................................... ...97
_________________________________________________________________________________
3
4.1.5.1 Prevederi generale.………………………………………………….…..97

4.1.5.2 Reglarea instalaţiilor.................................................................................98
4.1.5.3 Regimul chimic al agenţilor termici.........................................................98
4.1.5.4 Protecţia, siguranţa şi igiena muncii.........................................................99
4.1.5.4 Prevenirea şi stingerea incendiilor..........................................................100
4.1.6 Exploatarea centralelor termice.......................................................................100
4.1.7 Exploatarea reţelelor termice de distribuţie.....................................................100
4.1.8 Întreţinerea şi reviziile instalaţiilor de încălzire..............................................101
CAPITOLUL 5 – Estimarea costurilor și stabilirea duratei de recuperare a investițiilor....102
5.1 Estimarea costurilor..................................................................................................102
5.2 Stabilirea duratei de recuperare a investițiilor..........................................................102
Concluzii…………………………………………………………………………………..104
Bibliografie…………………………………………………………………………..……105
INTRODUCERE
_________________________________________________________________________________
4
Până nu de mult, problema energiei nu se punea cu dramatismul situaţiei de acum.

Dimpotrivă, exista ideea că niciodată această problemă nu va crea dificultăţi, căci se avea
impresia că exploatarea petrolului, care se generalizase în mai toate activităţile umane, a
cărbunilor, a gazelor naturale, va continua la infinit. A venit însă o vreme când oamenii de
ştiinţă, economiştii şi politicienii, au făcut un calcul mai amănunţit şi au ajuns la concluzia
previzibilă că rezervele mondiale de petrol, cărbune și gaze naturale s-ar putea epuiza în
câteva decenii dacă se continuă aceleaşi ritmuri de consum. Vestea s-a răspândit fulgerător
şi a stârnit panică. În primul rând, statele producătoare de petrol şi-au redus cantităţile
extrase şi au scumpit puternic preţurile, începuse aşa zisă criză a petrolului, de fapt criza
energiei.
Ca mai toate crizele, pe plan mondial şi criza energetică a început să fie sămânţă de
conflicte interstatale. Suntem martori la tensiuni internaţionale, unele chiar sub formă de
războaie, intervenţii brutale în viaţa unor state independente, etc., a căror cauză, fireşte,
nedeclarată, o reprezintă rezervele de petrol ale ţărilor atacate sub diferite pretexte
diplomatice.
Nu există domeniu sau activitate care să nu aibă nevoie de energie. După anul 1974,
s-a pornit energic şi la luarea de măsuri.
În primul rând s-a observat că, în aproape toate tehnologiile se făcea o risipă
inadmisibilă de energie. A început o reconsiderare fundamentală a acestor tehnologii în
scopul atingerii aceloraşi performanțe, dar cu un consum energetic mai redus. S-a constatat
că, pe această cale se pot obţine, în funcţie de domeniu, reduceri ale consumurilor energetice
cuprinse, în general, între 15-30%. Desigur această măsură a fost necesară dar insuficientă.
S-a pus apoi, pe tapet, problema găsirii de energi regenerabile, inepuizabile şi
ecologice cunoscute de multă vreme dar neglijate tot de multă vreme.
Ce înseamnă surse regenerabile de energie? Petrolul, cărbunele şi gazele naturale s-
au format acum multe milioane de ani din resturi vegetale şi animale, sau prin reacții
chimice. Ca să dispunem de aceleaşi cantităţi pe care la-am consumat până acum ar trebui să
aşteptăm din nou câteva milioane de ani. Practic aceste rezerve nu se mai reîmprospătează,
noi utilizăm numai ceea ce găsim în subsol, ele sunt neregenerabile. În schimb există surse
care, practic, pot furniza energie dacă nu la infinit, măcar pe perioade foarte mari de timp
Biogazul reprezintă o astfel de sursă de energie neconvenţională care rezultă în urma
unui proces de conversie naturală controlată a biomasei.
_________________________________________________________________________________
5
Energia obţinută din biomasă mai este denumită şi energia verde. Producerea de
energie electrică din surse de energie regenerabile se preconizează, ca în anul 2010, să
ajungă la 33% din consumul intern brut. Din aceasta, energiei regenerabile, energia de
biomasă reprezintă 65 %, cea eoliană reprezintă 17 % , cea solară 12 %, iar cea geotermală 1
%.
Statistica mondială apreciază că, într-un an, în lume biomasa nefolosită de om se
cifrează la circa 150 ·109 t. Considerând că 1 t biomasă uscată produce doar 300 m³ gaz
metan (300 m³ gaz ≈ 1,25 barili ţiţei ≈ 250 kg combustibil convenţional), rezultă circa
2,5·106 kcal. Apreciind că numai 25 % din întreaga cantitate de biomasă se transformă în
gaz metan, rezultă 50 ·109 barili ţiţei, adică 34 ·109 t/an ≈ 50 ·109 t cc. Iar dacă anual, pentru
încălzire, se consumă la nivel mondial 9 ·109 t cc (dintre care mai mult de 65 % petrol şi
gaze), înseamnă că numai 5 % din cantitatea de biomasă transformată anual asigură
consumul actual de combustibil pe întreg globul.
Tema proiectului de diplomă “ Să se proiecteze o intalație de biogaz, de valorificare
a dejecțiilor de la o fermă de porci, care are capacitatea de 10.000 capete ”, corespunde
nevoilor mondiale de valorificare a resurselor din punct de vedere energetic, prin obținerea
de biogaz.
Proiectul este structurat pe 5 capitole, fiecare având titluri sugestive.
Capitolul 1 intitulat “Considerații generale privind producerea de biogaz” expune pe
rând parametrii fizico-chimici și energetici ai biogazului, aspectele microbiologice ale
metanogenezei și factorii care influențează producția de biogaz.
În capitolul 2 este prezentată și descrisă instalația de producere a biogazului, cu
subinstalațiile și elementele componente.
În capitolul 3 sunt expuse calculele necesare realizării instalației de biogaz și anume
calculul tehnologic (de dimensionare a instalației) și calculul de rezistență.
Capitolul 4 tratează aspectele legate de instrucțiuni tehnice de întreținere, exploatare
și revizii ale instalației de biogaz.
Lucrarea se încheie cu capitolul 5 în care este abordată estimarea costurilor și
stabilirea duratei de recuperare a invesțiilor.
CAPITOLUL 1
_________________________________________________________________________________
6
Considerații generale privind producerea de biogaz
1.1 Generalități
Prin termenul de „biogaz”, acceptat pe plan internațional, se înțelege produsul gazos

rezultat în urma fermentării anaerobe într-un mediu cu umiditate și temperatură ridicată, în
absența luminii.
Biogazul este un amestec de gaze atât combustibile cât și inerte, principalii
constituenți fiind metanul și bioxidul de carbon, ambele în proporții variabile. În
componența biogazului se găsesc în cantități foarte mici, însă nu neglijabile hidrogen
sulfurat, azot, oxid de carbon, oxigen, hidrogen, vapori de apă.
1.2 Parametrii fizico-chimici şi energetici ai biogazului
Biogazul poate fi caracterizat prin:
a) Proprietăţi fizice: gaz fără culoare, cu miros specific de ouă clocite (datorită
hidrogenului sulfurat); fără gust
b) Compoziţia aproximativă - metan (50-90%), dioxid de carbon (48-8%), hidrogen

sulfurat (max. 2%), mici cantităţi din alte elemente (hidrogen, azot, oxigen, vapori de apă,
particule solide, etc.)
c) Putere calorifică
Valoarea energetică a biogazului este dată de conținutul de metan astfel:
Compoziția biogazului funcție de procentajul

Putere calorifică
elementelor componente
_________________________________________________________________________________
7
Dioxid de Hidrogen Hs Hi Hs Hi
Metan Alte gaze
carbon sulfurat kcal/m3 kcal/ m3 kj/ m3 kj/ m3
50 48 2 0 4882,8 4388,2 20443,3 18372,5
51 47 2 0 4978,0 4473,7 20841,9 18730,5
52 46 2 0 5073,2 4559,2 21240,5 19088,5
53 45 2 0 5168,4 4644,7 21639,1 19446,4
54 44 2 0 5263,6 4730,2 22037,6 19804,4
55 43 2 0 5358,8 4815,7 22436,2 20162,4
56 42 2 0 5454,0 4901,2 22834,8 20520,3
57 41 2 0 5549,2 4986,7 23233,4 20878,3
58 40 2 0 5644,4 5072,2 23632,0 21236,3
59 39 2 0 5739,6 5157,7 24030,6 21594,3
60 38 2 0 5834,8 5243,2 24429,1 21952,2
61 37 2 0 5930,0 5328,7 24827,7 22310,2
62 36 2 0 6025,2 5414,2 25226,3 22668,2
63 35 2 0 6120,4 5499,7 25624,9 23026,1
64 34 2 0 6215,6 5585,2 26023,5 23384,1
65 33 2 0 6310,8 5670,7 26422,1 23742,1
66 32 2 0 6406,0 5756,2 26820,6 24100,1
67 31 2 0 6501,2 5841,7 27219,2 24458,0
68 30 2 0 6596,4 5927,2 27617,8 24816,0
69 29 2 0 6691,6 6012,7 28016,4 25174,0
70 28 2 0 6786,8 6098,2 28415,0 25531,9
71 27 2 0 6882,0 6183,7 28813,6 25889,9
72 26 2 0 6977,2 6269,2 29212,1 26247,9
73 25 2 0 7072,4 6354,7 29610,7 26605,9
74 24 2 0 7167,6 6440,2 30009,3 26963,8
75 23 2 0 7262,8 6525,7 30407,9 27321,8
76 22 2 0 7358,0 6611,2 30806,5 27679,8
77 21 2 0 7453,2 6696,7 31205,1 28037,7
78 20 2 0 7548,4 6782,2 31603,6 28395,7
_________________________________________________________________________________
8
79 19 2 0 7643,6 6867,7 32002,2 28753,7

80 18 2 0 7738,8 6953,2 32400,8 29111,7
81 17 2 0 7834,0 7038,7 32799,4 29469,6
82 16 2 0 7929,2 7124,2 33198,0 29827,6
83 15 2 0 8024,4 7209,7 33596,6 30185,6
84 14 2 0 8119,6 7295,2 33995,1 30543,5
85 13 2 0 8214,8 7380,7 34393,7 30901,5
86 12 2 0 8310,0 7466,2 34792,3 31259,5
87 11 2 0 8405,2 7551,7 35190,9 31617,5
88 10 2 0 8500,4 7637,2 35589,5 31975,4
89 9 2 0 8595,6 7722,7 35988,1 32333,4
90 8 2 0 8690,8 7808,2 36386,6 32691,4
91 7 2 0 8786,0 7893,7 36785,2 33049,3
92 6 2 0 8881,2 7979,2 37183,8 33407,3
93 5 2 0 8976,4 8064,7 37582,4 33765,3
94 4 2 0 9071,6 8150,2 37981,0 34123,3
95 3 2 0 9166,8 8235,7 38379,6 34481,2
Tabelul 1.2.1 Valoarea energetică a biogazului raportată la conținutul de metan și alte
elemente componente
d) Densitate (CH4 -60%, CO2-38%, altele-2%) – 1.21 kg/m³;
e) Index Wobbe (CH4 -60%, CO2-38%, altele-2%) – 19.5 MJ/m³;
f) Viteza maximă de ardere (CH4 -60%, CO2-38%, altele-2%) – 0.25 m/s;
g) Aer necesar teoretic (CH4 -60%, CO2-38%, altele-2%) – 5.71 m³aer/m³gaz;
h) Concentraţie maximă de CO2 în gazele de ardere (CH4 -60%, CO2-38%, altele -2%) –
17.8%;
_________________________________________________________________________________
9
i) Temperatură de topire: -182,5ºC;
j) Temperatura de fierbere: -161,6ºC;
k) Solubilitate - în apă la 20ºC: 0,35% în greutate;

- în alcool etilic la 20ºC: 47,1% în greutate;
1.3 Aspecte microbiologice ale metanogenezei
Metanogeneza reprezintă procesul microbiologic complex în urma căruia biomasa

este convertită în biogaz și în nămol fertilizant.
Rolul principal în cadrul acestui proces îl au bacteriile metanogene. Aceste bacterii
își desfășoară activitatea in condiții exclusiv anaerobe, dintre acestea cele mai importante
specii de bacterii fiind Bacilus cellulosae methanicus, responsabile de formarea metanului, şi
Bacilus cellulosae hidrogenicus, responsabile de formarea hidrogenului.
Ulterior aceste două specii au fost reunite sub denumirea comună de methano-
bacterium.
Pentru dezvoltarea și înmulțirea acestor bacteri sunt necesare îndeplinirea catorva
condiții elementare si anume:
-mediu strict anaerob;
-umiditate peste 50% (peste această valoare crescând mobilitatea bacteriilor și
accelerarea metabolismului celular);
-prezența unei cantități de azot suficiente pentru construția celulei bacteriene;
-mediu neutru sau slab alcalin cu pH-ul cuprins între 7,0 și 7,6;
-temperatura peste 3°C;
-absența luminii.
Întregul process de producere a biogazului constă în fracționarea moleculelor mai
complexe care există în material primă în molecule din ce în ce mai simple, în cadrul a patru
etape.
În prima etapă substanțele macromoleculare ca celuloza, amidonul, grăsimile,

proteinele, acizii nucleici sunt transformate de enzimele secretate de microorganisme
_________________________________________________________________________________
10
aerobe, numite exofermenți, în compuși cu molecule mai mici ca zaharuri precum

celembioza, zaharoza, maltoza, xilobioza, apoi in acizi ca acidul galacturonic, acizi grași,
aminoacizi, respectiv în baze precum purine, pirimine.
În etapa a doua produșii treptei precedente sunt supusi fermetației în urma căreia
sunt produși molecule și mai simple precum acidul formic, acetic, propionic, butiric,
valeriamic, lactic, malic, etc. În cadrul acestei etape rezultă o serie de gaze precum hidrogen,
dioxid de carbon, amonia, hidrogen sulfurat, precum și diferiți alcooli ca metilic, etilic,
propilic, butadiol, etc.
În etapa a treia, care de altfel este și strict anaerobă, se formează din moleculele
etapei precedente o serie de compuși metanogeni, rezultând pe lângă aceștia și acid acetic,
hidrogen, bicarbonați, acid formic și metanol.
În etapa a patra se formează componenții principali ai biogazului și anume metan și

bioxid de carbon, regăsindu-se la finalul acestei etape, însă într-o proporție foarte mică și
gazele rezultate în cadrul treptei a doua: hidrogen sulfurat și amoniac.
La transformările de mai sus iau parte numeroase specii și tipuri de bacterii,

specializate pentru câte o operație de transformare, fie direct, fie prin intermediul enzimelor
pe care le produc.
În final, în afară de biogaz, rezultă un produs fluid care conține materii mineralizate,
substanțe organice nedegradabile, substanțe organice ce nu au apucat să fie degradate și apă.
Schema de transformare a biomasei în biogaz prin parcurgerea celor patru etape este
prezentată în figura de mai jos:
_________________________________________________________________________________
11
Fig 1.3.1 Schema de transformare a biomasei în biogaz
Astfel, pentru 1kg de substanță organică, din care 70% este biodegradabilă, produce
0,184 kg metan, 0,32 kg dioxid de carbon, 0,2 kg de apă și 0,3 kg rest organic
nebiodegradabil.
La o degradare completă, substanțele organice de bază pot da cantități de biogaz cu

un conținut de metan conform tabelului 1.3.2:
Biogaz optenabil Conținutul mediu de

Substanță organică
m³/kg S.O. metan în %
Hidrați de carbon (C6H10O5)n 0,886 50
Grăsimi (C50H30O6) 1,535 70
Proteine (6C 2NH3 3H2O) 0,587 84
Tabelul 1.3.2 Cantitatea de biogaz și conținutul de metan rezultat în urma degradării
complete a substanțelor organice de bază
_________________________________________________________________________________
12
1.4 Factorii care influeanțează producția de biogaz
În urma experienței și a cercetăriilor efectuate în domeniu producerii biogazului s-a

constat că urmatorii factori sunt determinanți în producerea de biogaz:
-materia primă;
-temperatura;
-presiunea;
-agitarea;
-pH-ul substratului de biomasă supus fermentării anaerobe.
1.4.1 Materia primă
Materia primă supusă fermentării anaerobe trebuie să asigure un mediu prielnic

dezoltării și activitării microorganismelor ce concură la digestia substratului și, în final, la
producerea de biogaz. Acest mediu trebuie să satisfacă următoarele condiții:
-să conțină materie organică biodegradabilă;
-să aibe o umiditate ridicată, peste 90%;
-să aibe în cadrul fermentării reacții neutre sau apropiate de neutre (pH=6,8-7,3);
-să conțină carbon și azot într-o anumită proporție (C/N=15-25);
-să nu conțină substanțe inhibitoare pentru microorganisme: unele metale grele,
detergenți, antibiotice, concentrații mari de sulfați, formol, dezinfectanți, fenoli, etc.
Pentru obținerea de biogaz se pot utiliza materii prime organice de proveniență foarte
diferită:deseuri vegetale, deseuri menajere, fecale umane, dejecții animaliere, gunoiul de
grajd, ape reziduale din industria alimentara și din zootehnie, etc.
Producție specifică, medie, de biogaz ce se poate obține din diverse materii prime,
raportată la substanța lor uscată este redată în tabelul 1.4.1.1:
_________________________________________________________________________________
13
Conținutul Durata de
Biogaz optenabil
Materie primă mediu de metan fermentare
m³/kg S.U.
în % în zile
Paie de grâu, întregi 0,367 78,5
Paie de grâu tocate la 3 cm 0,363 80,2
Paie de grâu tocate la 0,2 cm 0,423 81,3
Lucernă 0,445 77,7 60
Ierburi diferite 0,557 84,0 60
Frunze de sfeclă furajeră 0,496 84,0 65
Frunze de sfeclă de zahăr 0,501 84,8 65
Lujeri de roșii tocați 0,606 74,7
Tuleie de porumb tăiate la 2 cm 0,214 83,1 90
Frunze de copaci 0,260 58 65
Paie de orz 0,380 77
Paie de orez 0,360 75
Tulpini de in sau de cânepă 0,369 58 90
Dejecții de bovine 0,260-0,280 50-60 90
Dejecții de porc 0,480 60 60
Dejecții de cal 0,2-0,3 66 90
Dejecții de oaie 0,320 65
Dejecții de păsări 0,520 68
Fecale umane 0,240 50 30
Namol din stațiile de epurare
0,370 50-60
orășenești
Drojdii de la distilerii de spirt 0,3-0,6 58
Tabelul 1.4.1.1 Producție specifică, medie, de biogaz obținută din diverse materii prime,
raportată la substanța lor uscată
S-a constatat faptul că prin amestecarea diferitelor meterii prime capacitatea

metanogenă a amestecului, exprimată în m3/kg S.U., este mai mare decat media rezultată din
calculul aritmetic. Acest aspect este redat în tabelul 1.4.1.2:
_________________________________________________________________________________
14
Creșterea față
Proporția de Biogaz optenabil
Materie primă de calculul în
amestec în % m³/kg S.U.
100%
Dejecții bovine+porcine 50-50 0,409 +7,5
Dejecții bovine+păsări 50-50 0,424 +6
Dejecții bovine+nămol ape reziduale 50-50 0,410 +26
Dejecții bovine+buruieni 50-50 0,440 +5
Dejecții porcine+păsări 50-50 0,535 +7
Dejecții porcine+buruieni 50-50 0,598 +15,2
Dejecții porcine+nămol ape
50-50 0,466 +9,6
reziduale
Dejecții bovine+porcine+păsări 25-50-25 0,482 +9,6
Dejecții păsări+nămol ape reziduale 50-50 0,5 +12,3
Dejecții păsări+buruieni 50-50 0,612 +13,5
Nămol ape reziduale+buruieni 50-50 0,659 +42
Tabelul 1.4.1.2 Producție specifică, medie, de biogaz obținută prin amestecarea de diverse
materii prime, raportată la substanța lor uscată și creșterea în % a producției față de calculul
în 100% diverse materii prime
Această potențare sinergetică se datorează faptului că prin amestecarea de materii

prime se realizează raporturi mai bune între continutul de carbon și cel de azot, raport foarte
important în producția eficientă de biogaz și care trebuie să fie cuprins în intervalul 15-25.
În tabelul 1.4.1.3 sunt trecute, pentru principalele materii prime:

-conținutul de carbon (C);
-conținutul de azot (N);
-raportul C/N.
_________________________________________________________________________________
15
Conținutul de Conținutul de
Materie primă Raportul C/N
carbon în % azot în %
Iarbă verde 15 0,6 25
Paie de grâu uscate 46 0,53 87
Paie de orez uscate 42 0,63 67
Paie de ovăz uscate 42 0,75 56
Tuleie de porumb 40 0,75 53
Lucernă 48 2,6 18
Frunze de copaci 41 1 41
Lujere de soia 41 1,3 32
Vrejuri de cartofi 40 1,8 22
Dejecții de oaie proaspete 16 0,55 29
Dejecții de bovine proaspete 7,3 0,29 25
Dejectii de cal proaspete 10 0,42 24
Dejecții de porc prospete 7,8 0,65 13
Fecale umane proaspete 2,5 0,85 29
Dejecții de păsări proaspete 45 3 15
Tabelul 1.4.1.3 Raportul C/N, conținutul de carbon și azot in % funcție de diverse materii
prime
Tot pentru o producție eficientă de biogaz este necesară asigurarea unei umidități a
amestecului de cel puțin 90%.
Pentru a realiza o rețetă de amestec corectă, care să țină seama de această umiditate
se va ține cont în calculul rețetei de tabelul 1.4.1.4:
Conținutul de substantă uscată în % Umiditate medie

Materie primă
Minim Maxim Mediu în %
Dejecții de bovine 10 18 14 86
Dejecții de porc 12 15 13,5 86,5
Dejecții de cal 20 30 25 75
_________________________________________________________________________________
16
Dejecții de oaie 20 25 22,5 77,5

Dejecții de păsări 25 30 27,5 72,5
Fecale umane 25 28 26,5 73,5
Resturi menajere 20 25 22,5 77,5
Paie de grâu 85 87 86,5 13,5
Paie de orz 84 85 84,5 15,5
Paie de ovăz 83 85 84 16
Coceni de porumb 83 90 87,5 12,5
Lujeri de cartofi, soia, fasole 15 20 17,5 82,5
Frunze verzi 10 15 12,5 87,5
Frunze de sfeclă de zahăr 10 17 13,5 86,5
Lucernă verde 20 25 22,5 77,5
Buruieni, iarbă verde 15 17 16 84
Tabelul 1.4.1.4 Continutul de S.U., respectiv de umiditate funcție de diferite materii
organice
1.4.2 Temperatura
În cadrul procesului de producție a biogazului temperatura are o influentă

semnificativa, mentinerea ei la o valoare constantă este esentială este esențială în procesul
de fermentație. Astfel că o variație bruscă cu numai 2-3°C poate fi suficientă pentru a
perturba echilibrul între acizi și bacteriile metanogene, inhibând activitatea acestora.
Din punct de vedere al temperaturii la care îşi desfăşoară activitatea,

microorganismele ce concură la producerea biogazului, îndeosebi cele metanogene, se
împart în trei categorii:
-criofile, caracterizate printr-o activitate care poate avea loc la temperaturi cuprinse
între 12-24°C, zonă caracteristică fermentării în regim criofil;
-mezofile, caracterizate printr-o activitate care are loc la temperaturi cuprinse între
25-40°C, zonă caracteristică fermentării în regim mezofil;
-termofile, caracterizate printr-o activitate care poate avea loc la temperaturi cuprinse
între 50-60°C, zonă caracteristică fermentării în regim termofil.
_________________________________________________________________________________
17
În graficul de mai jos sunt expuse cele trei zone termice caracteristice regimurilor
criofil, mezofil și termofil, precum și modul în care temperatura influențează producția de
biogaz:
Figura 1.4.2.1 Diagrama producției medie de biogaz funcție de temperatura la care are loc
procesul de fermentație
Diagrama este făcută în raport cu producția de biogaz la 15°C care a fost considerată
100% și care prezintă producției în procente față de cea de bază, din regimul criofil, odată cu
creșterea temperaturiila care are loc fermentarea.
Această creștere a producției de biogaz se datorează atât bacteriilor metanogene care

își desfășoară activitatea într-un anumit regim de fermentare anaerobă, cât și datorită
faptului că descompunerea materiei organice este puternic influențată de temperatură
conform următorului tabel:
_________________________________________________________________________________
18
Temperatura, Gradul de descompunere, în %

⁰C a substanței organice
15 15
20 19
25 23
30 28
35 36
40 40
45 44
50 49
55 51
60 55
Tabelul 1.4.2.2 Gradul de descompunere,
în % a substanței orgnice funcție de temperatură
1.4.3 Presiunea
Presiunea are o mare influneță în procesul de metanogeneză. Multă vreme însă s-a
crezut că producţia de biogaz nu este influenţată de presiune.
Reprezentanţi de marcă ai microbiologici teoretice şi ai celei industriale au opinat că
metabolismul celular al microorganismelor se desfăşoară fară modificări semnificative chiar
la presiuni mari şi foarte mari.
Ca argument se aduceau următoarele:
-fermentaţiile lactică, proteolitică etc. nu sunt influenţate de presiune;
-în anumite industrii cum este cea de vinificaţie sau cea a berii, presiunile
generate de dioxidul de carbon degajat pot ajunge la valori mari, de ordinul a
7-10 bar.
-s-a mai argumentat că metanul, sub formă de gaz de baltă, se degajă şi în
mâlul de la fundul lacurilor şi al bălţilor;
_________________________________________________________________________________
19
-în adâncurile oceanelor se produce gaz metan de fermentaţie care este stocat
sub formă de hidruri şi se degajă aleator, mai ales în urma unor evenimente
tectonice.
Totuşi, unele obervaţii făcute asupra fermentaţiei metanogene în fermentatoarele cu
ax vertical, denumite, oarecum impropriu, metantancuri, au arătat o serioasă diminuare a
producţiei de biogaz atunci când, din anumite motive creştea presiunea de deasupra nivelului
materialului din fermentator.
Aceste considerente au determinat abordarea unei analize critice a fenomenului de
metanogeneză, privită dintr-un unghi mai inedit şi anume cel al unui bilanţ energetic.
Analiza energetică a metanogenezei
Considerând că mulţimea de microorganisme complexe, responsabile de producerea

biogazului, absorb din substrat diferite părţi: S1, S2, S3 ... Si, fiecare având un conţinut
energetic potenţial: E S 1 , E S2, E S 3 ... E S i şi că elimină o serie de metaboliţi: M1, M 2 , M3
... Mi care, la rândul lor, au fiecare un conţinut energetic potenţial: EMI, EM2, EM3 ...
EMJ, pe baza principiului conservării energiei se poate scrie:
Σ Esi = EB + Σ Emi rel.1.4.3.1;
în care, prin EB s-a notat energia biologică necesară mulţimii de microorganisme pentru
întreţinerea activităţilor lor vitale.
Relaţia 1.4.3.1 este însă valabilă numai atunci când suma volumelor părţilor de
substrat Σ VMI, este egală cu suma volumelor metaboliţilor Σ VS i, adică atunci când:
Σ VMi = Σ Vsi rel.1.4.3.2;

În numeroase procese fermentative condiţia dată de relaţia 1.4.3.2 este satisfăcută
şi, în această situaţie, presiunea din sistem nu are prea mare influenţă asupra desfăşurării
procesului fermentativ.
Alta este situaţia în cazul procesului metanogen la care elementele de substrat sunt
lichide, soluţii sau coloizi iar unii metaboliţi sunt sub formă gazoasă, din care unul, metanul,
_________________________________________________________________________________
20
are el însuşi o ridicată valoare energetică. Apare deci o creştere de volum ΔV, care modifică
relaţia 1.4.3.2 astfel:
Σ VMi = Σ VSi + ΔV rel.1.4.3.3;
Pentru expulzarea biogazului având volumul ΔV, în condiţiile de presiune P, este

necesară o energie de expulzare Eexp, mulţimea de microorganisme lucrând în acest caz în
mod similar unui compresor:
Eexp = ΔV • P rel.1.4.3.4;
Prin urmare, în cazul situaţiei descrise în relaţia 1.4.3.3, relaţia 1.4.3.1 trebuie corectată
astfel:
Σ ESi = EB + Σ EMi + Eexp rel.1.4.3.5;
Pentru verificarea considerentelor teoretice de mai sus a fost montată, în laborator, o

instalaţie de producere continuă a biogazului, măsurându-se, timp de câteva săptămâni,
producţia specifică de biogaz în condiţiile creşterii treptate a presiunii. Din datele
măsurătorilor a rezultat curba din diagrama prezentată în figura 1.4.3.6.
_________________________________________________________________________________
21
Figura 1.4.3.6 Influența presiunii asupra producției de biogaz
Curba reprezintă un segment de hiperbolă având drept asimptote chiar axele de

coordonate, situaţie, în care ecuaţia curbei devine:
xy = a²/2 rel.1.4.3.7;
In relaţia 1.4.3.7 „a" = 0-P adică distanţa minimă dintre curbă şi originea axelor de
coordonate. Se observă că a2/2 este o suprafaţă constantă, delimitată de coordonatele unui
punct de pe curbă în orice poziţie a acestuia. Pentru a afla semnificaţia fizică a acestei
constante trecem la unificarea în sistemul SI a unităţilor de măsură ştiind că 1 mCA = 1O4
Pa. Dacă se ţine seamă, totodată, că 1Pa = lN/m2, suprafaţa delimitată de coordonatele
punctului M va avea ca unităţi de exprimare
Din relaţia 1.4.3.8 rezultă că, în cazul diagramei prezentate în figura 1.4.3.6 de mai
înainte, produsul constant al coordonatelor oricărui punct de pe curba care caracterizează
_________________________________________________________________________________
22
producţia specifică de biogaz în funcţie de presiune, este, de fapt, o energie specifică:

energia necesară expulzării biogazului produs de 1 m3 de substrat în decurs de o zi.
Din exemplul ilustrat în diagramă se observă că:
Eexp.spec = 1 m /m •zi •2•104 N/m2 = 20000 J/m3•zi rel.1.4.3.9;
Această valoare nu este deloc neglijabilă şi ea explică diminuarea producţiei de

biogaz odată cu creşterea presiunii. In funcţie de cantitatea de biogaz care se poate obţine
zilnic dintr-un metru cub de substrat şi care poate varia, de exemplu, între 1 şi 3 m3/m3.zi, la
o putere calorifică medie de 23.000 kJ/m3, energia de expulzare reprezintă între 0,086 şi
0,029 % din energia efectiv produsă. Procentul e mic tocmai fiindcă metabolitul (biogazul)
are o valoare energetică ridicată, dar practica arată că biocenoza specifică metanogenezei
este foarte sensibilă la variaţiile de presiune din sistem.
Experimentările efectuate la staţia pilot de producere a biogazului de la Periş, au fost
dirijate un timp şi pentru a stabili bilanţul energetic al metanogenezei în lumina
considerentelor teoretice de mai sus. Determinări foarte precise au permis trasarea unei
diagrame tip Sankey pentru procesul de fermentare cu producerea de biogaz. In figura
1.4.3.10 este prezentată această diagramă care scoate în evidenţă atât repartiţia energetică a
produselor substratului cât şi fracţiunea energetică necesară activităţilor vitale ale
microorganismelor care generează biogazul (E4) precum şi energia necesară expulzării
acestuia de către microorganisme (E5). După cum se poate vedea, această energie care pare
mică în raport cu energiile vehiculate în sistem, are o valoare semnificativă atunci când se
raportează la energia necesară microorganismelor (E4), faţă de care reprezintă 8,82%.
_________________________________________________________________________________
23
Figura 1.4.3.11 Diagrama Sankey a bilanțului energetic metanogen
S-a dovedit astefel că, atunci când presiunea hidrostatică în care lucrează bacteriile
metanogene crește peste 4-5 metri coloană de apa, degajarea de metan practic incetează. Ea
reîncepe atunci când presiunea hidrostatică scade la valori mai mici.
1.4.4 Agitarea
În interiorul fermentatorului au loc nu numai procese biochimice ci și unele procese

fizice. Astfel se constată că, în cursul fermentației are loc o segregare a materialului supus
fermentării. Microbulele de gaze care se degajă în masa substratului antrenează, prin
fenomenul de flotație, particule mai ușoare de suspensii, spre suprafața lichidului. Se
formează repede o crustă cu tendință de întărire și deshidratare chiar dacă materiile organice
din ea nu au apucat sa fie degradate prin fermentație. O altă parte a suspensiilor, mai grele
prin natura lor, sau fracțiuni care au fermentat și parțial sau total mineralizate, au tendința să
_________________________________________________________________________________
24
se lase spre partea de jos a fermentatorului. Între aceste două straturi se găsește un strat de
lichid în care fermentarea și epuizarea materiei organice continuă din ce în ce mai lent.
Cele arătate mai sus constituie unul din motivele pentru care este necesară agitarea
conținutului fermentatorului.
1.4.5 Aciditatea
În primele etape de fermentare a materiilor organice în vederea producerii

biogazului, predomină microorganismele din grupa celor acidogene, pentru care aciditatea
mediului, exprimată în pH, este cuprinsă în intervalul 5,5-7,0. În etapele finale de
fermentare, bacteriile metanogene care consumă acizii cu molecule mici rezultați din etapele
anterioare, lucrează bine la o aciditate care corespunde unui interval de pH de 6,8-8,0. Se
poate întâmpla ca, din diferite motive, activitatea bacteriilor acidogene să fie mai intensă
decât a celor metanogene, fapt care duce la o acumulare a acizilor organici ce determină p
scădere a pH-ului inhibând și mai tare activitatea bacteriilor metanogene. În astfel de situații
se constată ca producția de biogaz scade până la dispariția ei și este nevoie de intervenția
operatoriilor pentru a redresa situația. Corecția acidității excesive se face, de obicei, cu lapte
de var, prin care pH-ul se readuce în limitele de echilibru dintre cele doua grupe de
populații, acidogene și metanogene, adică între limitele 6,8-7,6.
Aceste inconveniente apar în cazul fermentatoarelor cu amesteca re totală a
amterialului conținut, în care aciditatea trebuie menținută într-un echilibru de compromis
între preferințele celor doue populații de microorganisme.
_________________________________________________________________________________
25
CAPITOLUL 2
Prezentarea și descrierea instalațiilor de producere a biogazului
2.1 Schema tehmologică

Schema tehnologică conform anexei 1 prezintă elementele instalației de biogaz și
legăturile funcționale dintre acestea.
2.2 Instalația propriuzisă de producere a biogazului
2.2.1 Descriere generală
Instalația propriuzisă de producere a biogazului este confecționată din beton

armat,având o etanșeitate perfectă pentru a evita scăpările nedorite de biogaz.
Construcția sus mentionată se încadrează în categoria „ D ” de importanţă (
conform H.G.R. 766/1997 ) şi clasa IV de importanţă ( conform Normativului P100 /
92).
Figura 2.2.1.1 Imaginea 3D a instalației de biogaz
_________________________________________________________________________________
26
La realizarea fermentatorului s-a avut în vedere atât tema de proiectare cât și rolul
funcțional pe care structura îl va îndeplini, în vederea realizării unor spații care să ofere o
producție cât mai ridicată de biogaz, astfel forma acestuia fiind dreptunghiulară, neexistând
compartimentări, structura fiind prevăzută la interior cu șicane.
Sistemul constructiv va fi alcatuit din:
-pereti structurali din beton armat de 25 cm,
-fundaţie de tip radier general din beton armat de 50 cm ( fundația tip radier
reprezintă tipul de fundație directă , realizată ca un planșeu întors și care asigură o suprafață
maximă de rezemare pe teren a construcției);
-planşee din beton armat de 20 cm;
-şarpantă din beton armat cu hidroizolație de 20 cm.
În vederea realizării structurii se propune utilizarea a două tipuri de cofraje:
a) cofraje din polistiren extrudat cu grosimea de 25 cm la exterior și material PVC de 1
cm la interior conform figurii următoare:
Figura 2.2.1.2 Cofrag de polistiren extrudat pentru pereții exteriori
Acest tip de cofraje sunt utilizate la realizarea perețiilor exteriori.
_________________________________________________________________________________
27
Un avantaj al utilizării acestui tip de cofraj pentru pereții exteriori este acela că
grosimea stratului de polistiren de 25 cm oferă structuri o oarecare pasivitate din punct de
vedere al transferului termic și anume pierderea de sarcină termică fiind foarte mică, pe
parcursul a 24 de ore în sezonul rece căderea de temperatură a biomasei în fermentator fiind
de maxim 2ᴼC.
b) cofraje din material PVC pentru pereții interiori cu grosimea de 1 cm atât la partea
exterioară cât și la partea inferioară conform figurii următoare:
Figura 2.2.1.3 Cofrag din material PVC pentru pereții interiori
2.2.2 Descriere funcțională

Structura este alcătuită din două părți distincte cu următoarele funcțiuni:
-preîncălzitorul la partea superioară;
-fermentatorul propriuzis la partea inferioară.
2.2.2.1 Preîncălzitorul
În cadrul preîncălzitorului materia organică supusă fermentării anaerobe este adusă

de la temperatura de aproximativ 10ᴼC la temperatura de 55ᴼC, temperatura la care de altfel
vor lucra si bacteriile metanogene. Motivul pentru care materia organică este încălzită în
_________________________________________________________________________________
28
preîncălzitor este acela că introducerea materiei organice, cu o temperatură mult mai scăzută
decât cea la care lucrează instalația ar duce la inhibarea activitătii bacteriilor metanogene.
Preîncălzitorul va avea o formă dreptunghiulară cu următoarele dimensiuni:

-înălțime interioră h=2,5 [m];
-lungime L=12 [m];
-lățime l=3,5 [m].
ca în figura de mai jos:
_________________________________________________________________________________
29
Figura 2.2.2.1.1 Plan preîncălzitor
_________________________________________________________________________________
30
2.2.2.2 Fermentatorul
În cadrul fermentatorului materia organică, încalzită în prealabil la temperatura de

55ᴼC în preîncălzitor este supusă pe parcursul a 25 de zile descompunerii anaerobe, în urma
acestui proces rezultând cantități semnificative de biogaz.
Fermentatorul are de asemenea și el o formă dreptunghiulară și următoarele
dimnesiuni interioare:
-înălțime interioară h=4,00 [m];
-lungime L=41 [m];
-lățime l=11,75 [m];
-coloane de fermentare cf=4.
conform figurii de mai jos:
_________________________________________________________________________________
31
Figura 2.2.2.2.1 Plan fermentator
_________________________________________________________________________________
32
Figura 2.2.2.2.2 Secțiune 1-1
2.3 Instalația de încălzire a biomasei
Instalația de încălzire a materiei organice atât în cadrul preîncălzitorului cât și în

cadrul fermentatorului este confecționată din material metalic aliat cu titan, crom si nichel
pentru a evita acțiunea hidrogenului sulfurat asupra instalației, cu alte cuvinte pentru a evita
fenomenul de coroziune.
Elememtele componente ale instalației de încălzire a biomasei sunt:
-schimbătoare de căldură;
-pompă de recirculare apă caldă;
-cazan.
_________________________________________________________________________________
33
2.3.1 Schimbătoare de căldură

Schimbătoarele de căldură datorită condițiilor tehnice sunt confecționate în întregime
din material metalic aliat cu titan, crom si nichel, având formă tubulară pentru a reduce
căderile de presiune apărute în instalație.
Ca părți componente ale schimbătoarelor de căldură se amintesc următoarele:
-țevi metalice;
-coturi din țeavă îndoite la 90ᴼ și 180ᴼ cu raza de racordare R=1,5•Dn;
-bride metalice de susținere.
2.3.1.1 Țevi metalice

Condițiile tehnice în care lucrează instalația de încălzire (temperaturi ridicate, mediu
coroziv, etc. ) impun ca schimbătoarele de căldură să fie confecționate din țevi fără sudură
trase sau laminate la rece din oțeluri inoxidabile și refractare conform STAS 10358-75.
Acest standard se referă la țevile fără sudură din oțeluri inoxidabile și refractare trase
sau laminate la rece, livrate în stare tratată termic, destinate a fi utilizate în industria
chimică, alimentară, construcțiilor de mașini, energetică, etc.
Țevile se livrează în mod obișnuit în lungimi normale de fabricație de 1,5 ... 8 [m],
producătorul stabilind lungimea maximă în funcție de diametrul exterior și grosimea
peretelui.
Livrarea țevilor se face:
-în legături pentru cele cu diametrul exterior până la 57 [mm];
-libere pentru cele cu diametrul exterior de 57 [mm] și peste.
Aceste țevi se execută în mod obișnuit din marca de oțel 8TiNiCr180 în conformitate
cu STAS 10322-75, tot în acest stas fiind prezentate și caracteristicile mecanice, tehnologice
și metalografice.
Rezistența la coroziune intercristalină se garantează de producător, la cererea
beneficiarului putând fi efectuată și coroziunea intercristalină pe țeavă.
În tabelul următor sunt prezentate grosimea de perete, g în [mm] și masa teoretică în

[kg/m] funcție de diametrul exterior al țevii:
_________________________________________________________________________________
34
Grosimea peretelui g, [mm]

Diametrul
1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
exterior
Masa teoretică, [kg/m]
De
1 2 3 4 5 6 7
16 0,544 0,700 0,844 - - - -
18 0,619 0,800 0,969 - - - -
20 0,694 0,900 1,094 1,276 - - -
22 0,769 1,001 1,220 1,426 - - -
25 0,882 1,151 1,407 1,651 - - -
28 0,994 1,301 1,595 1,876 - - -
30 1,069 1,401 1,720 2,027 - - -
32 1,144 1,501 1,845 2,177 2,321 - -
34 1,220 1,601 1,908 2,327 2,496 - -
38 1,370 1,801 2,221 2,627 2,671 - -
40 - - 2,346 2,770 3,021 3,603 3,997
42 - - 2,471 2,928 3,197 3,803 4,223
45 - - 2,658 3,153 3,372 4,104 4,560
48 - - 2,846 3,378 4,404 4,404 4,898
50 - - 2,971 3,528 4,072 4,604 5,124
53 - - 3,159 3,753 4,335 4,905 5,461
57 - - - 4,054 4,686 5,305 5,912
60 - - - 4,279 4,948 5,605 6,250
63 - - - 4,504 5,211 5,906 6,588
65 - - - 4,654 5,386 6,106 6,813
70 - - - 5,030 5,826 6,608 7,376
76 - - - 5,480 6,350 7,207 8,052
83 - - - - 6,86 7,79 8,71
89 - - - - 7,38 8,38 9,38
95 - - - - 7,90 8,98 10,04
_________________________________________________________________________________
35
102 - - - - 8,50 9,67 10,82

108 - - - - - 10,30 11,49
114 - - - - - 10,85 12,15
121 - - - - - 11,54 12,93
127 - - - - - 12,10 13,60
133 - - - - - 12,70 14,26
140 - - - - - - 15,04
146 - - - - - - 15,70
152 - - - - - - 16,37
159 - - - - - - 17,15
Tabelul 2.3.1.1.1 Grosimea de perete g, în [mm] și masa teoretică
în [kg/m], funcție de diametrul exterior al țevii
2.3.1.2 Coturi din țeavă îndoite la 180ᴼ cu raza de racordare R=1,5•Dn conform STAS
8807-71
Coturile din țeavă îndoite la 180ᴼ sunt realizate din țevi fără sudură, trase sau
laminate la rece. Acestea sunt realizate din oțeluri inoxidabile și refractare și sunt livrate în
stare tratată termic. Coturile utilizate la schimbătoarele de căldura se execută în mod
obișnuit din marca de oțel 8TiNiCr180 în conformitate cu STAS 10322-75, tot în acest stas
fiind prezentate și caracteristicile mecanice, tehnologice și metalografice. Îmbinarea
coturilor îndoite la 180ᴼ cu țevile schimbătoarelor de căldură se realizează prin sudură cu arc
electric.
Figura 2.3.1.2.1 Cotarea literară a coturilor din țeavă îndoite la 180ᴼ

_________________________________________________________________________________
36
unde:
d – diametrul exterior al țevii;
s – grosimea peretelui țevii;
c – diametrul nominal al curburii țevii;
b – cotă informativă, verificarea ei făcându-se pe baza înțelegerii între producător și
beneficiar.
Diametrele materialului tubular utilizat la confecționarea schimbătoarelor de

căldură,cât și restul caracteristicilor geometrice precum grosimea de perete, diametrul
nominal al curburii țevii, cota informativă și diametrul nominal al țevii au fost alese conform
următorului tabel:
Diametrul c b
Diametrul Grosimea
exterior abateri abateri Masa
nominal peretelui
al țevii nominal limită nominal limită kg/buc
Dn s
De ab1 ab2
2,5 0,12
20 25 55 ±5 40 ±6
3,5 0,16
2,5 0,20
30 67 ±5 48 ±6
3,5 0,28
2,5
25 32 70 ±5 51 ±6
3,5
3,5
34 76 ±5 55 ±6
2,5
2,5
38 90 ±5 64 ±6
3,5
32
2,5
42 95 ±5 69 ±6
4,0
2,5 0,40
40 44,5 102 ±5 71 ±6
4 0,63
_________________________________________________________________________________
37
2,5 0,52
48 114 ±6 82 ±6
4,5 0,84
3 0,92
57 4 144 ±6 100 ±6 1,16
5,5 1,60
50
3 1,00
60 4 152 ±6 106 ±6 1,30
5,5 1,76
3 1,60
65 76 5 190 ±6 133 ±6 2,60
7 3,60
3,5 2,32
83 5,5 215 ±6 149 ±6 3,56
8 5,02
80
3,5 2,64
89 5,5 229 ±6 159 ±6 4,09
8 5,79
4 4,46
108 6 285 ±6 195 ±6 6,72
9 9,84
100
4 5,20
114 6 305 ±6 210 ±6 7,64
9 11,12
4 7,20
133 6 362 ±6 247 ±6 10,68
10 10,24
125
4,5 9,04
140 7 381 ±8 260 ±6 13,76
10 19,20
_________________________________________________________________________________
38
4,5 11,64
159 7 432 ±8 295 ±6 17,78
11 27,24
150
5 14,40
168 7 457 ±8 313 ±6 19,94
11 30,56
5 20,20
175 194 7 540 ±8 367 ±6 27,44
11 42,03
6 30,20
200 219 8 610 ±8 415 ±6 39,72
12 58,68
7 43,88
225 245 9 680 ±8 462 ±12 55,69
12 77,64
7 55,00
250 273 10 762 ±10 517 ±12 77,64
12 92,48
8 89,60
300 324 11 914 ±10 619 ±12 121,88
14 153,64
9 117,85
368 11 1067 ±20 717 ±12 133,56
14 204,80
350
9 136,88
377 11 1067 ±20 722 ±12 163,58
14 210,04
9 170,40
400 406 1219 ±20 813 ±12
11 205,38
_________________________________________________________________________________
39
14 260,44
9 174,00
419 1219 ±20 819 ±12
12 230,00
9 180,00
426 1240 ±20 833 ±12
12 238,64
9 206,80
450 426 1372 ±30 914 ±12
12 321,38
9 264,80
500 508 1524 ±70 1016 ±18
12 408,28
Tabelul 2.3.1.2.2 Diametrul exterior al țevii De, grosimea peretelui s, diametrul
nominal al curburii și abateriile limită, cota informativă și abaterile limită și masa funcție de
diametrul nominal.
2.3.1.3 Coturi din țeavă îndoite la 90ᴼ cu raza de racordare R=1,5•Dn conform STAS
8805-71
Coturile din țeavă îndoite la 90ᴼ sunt realizate de asemenea din țevi fără sudură, trase
sau laminate la rece ca și coturile din țeavă îndoite la 180ᴼ. Acestea sunt realizate din oțeluri
inoxidabile și refractare și sunt livrate în stare tratată termic. Coturile utilizate la
schimbătoarele de căldura se execută în mod obișnuit din marca de oțel 8TiNiCr180 în
conformitate cu STAS 10322-75, tot în acest stas fiind prezentate și caracteristicile
mecanice, tehnologice și metalografice. Îmbinarea coturilor îndoite la 90ᴼ cu țevile
schimbătoarelor de căldură se realizează prin sudură cu arc electric.
Figura 2.3.1.3.1 Cotarea literară a coturilor din țeavă îndoite la 90ᴼ

_________________________________________________________________________________
40
unde:
d – diametrul exterior al țevii;
s – grosimea peretelui țevii;
a – raza nominală de curbură a țevii.
Diametrele materialului tubular utilizat la confecționarea schimbătoarelor de

căldură,cât și restul caracteristicilor geometrice precum grosimea de perete, raza nominală
de curbură a țevii și diametrul nominal al țevii au fost alese conform următorului tabel:
a
Diametrul Diametrul Grosimea
abateri Masa
nominal exterior peretelui
nominal limită kg/buc
Dn al țevii d s
ab1
2,5 0,118
20 25 54 ±2,5
3,5 0,16
2,5 0,165
30 62 ±2,5
3,5 0,231
2,5 0,196
25 32 67 ±2,5
3,5 0,258
3,5 0,220
34 72 ±2,5
2,5 0,297
2,5 0,282
38 52 ±2,5
3,5 0,384
32
2,5 0,355
42 93 ±2,5
4,0 0,548
2,5 0,475
44,5 98 ±2,5
4 0,613
40
2,5 0,475
48 108 ±2,5
4,5 0,818
50 57 3 128 ±2,5 0,803
_________________________________________________________________________________
41
4 1,05
5,5 1,41
3 0,895
60 4 135 ±2,5 1,17
5,5 1,57
3 1,48
65 76 5 175 ±2,5 2,41
7 2,87
3,5 2,14
83 5,5 190 ±2,5 3,14
8 4,43
80
3,5 2,38
89 5,5 205 ±2,5 3,66
8 5,15
4 4,07
108 6 252 ±5 4,96
9 8,67
100
4 4,60
114 6 270 ±5 6,76
9 9,87
4 6,22
133 6 312 ±5 9,18
10 14,82
125
4,5 7,80
140 7 330 ±5 11,88
10 16,63
4,5 10,30
150 159 7 375 ±5 15,48
11 23,61
_________________________________________________________________________________
42
5 12,31
168 7 390 ±10 17,00
11 26,17
5,5 18,23
175 194 7 455 ±12,5 23,30
11 35,42
6 25,22
200 219 8 510 ±12,5 33,18
12 35,42
7 37,41
225 245 9 580 ±12,5 47,65
12 62,80
7 46,80
250 273 10 650 ±15 65,10
12 78,70
8 75,70
300 324 11 775 ±17,5 100,4
14 131,0
9 110,0
368 11 880 ±20 133,8
14 168,9
350
9 115,3
377 11 900 ±25 140,2
14 177,2
9 134,3
406 11 970 ±25 163,2
400 14 206,1
9 143,0
419 1000 ±25
12 189,0
_________________________________________________________________________________
43
9 147,3
426 1022 ±25
12 194,0
10 198,3
450 457 1122 ±25
14 266,1
11 264,00
500 508 1245 ±40
14 314,0
Tabelul 2.3.1.3.2 Diametrul exterior al țevii De, grosimea peretelui s, raza nominală
de curbură a țevii și diametrul nominal al țevii.
Astfel pentru schimbătoarele de căldură S1, S3 s-au ales următoarele caracteristici

tehnice:
Dn = 50 [mm];
De = 57 [mm];
s = 3 [mm];
c = 144 [mm];
ab1 = +6 [mm];
b = 100 [mm];
ab2 = +5 [mm];
m = 0,92 [kg/buc].
În figura 2.3.1.3.3 și figura 2.3.1.3.4 sunt prezentate sub formă de schemă (formă și
poziționare în cadrul preîncălzitorului și fermentatorului), schimbătoarele de căldură S1,
respectiv S3.
_________________________________________________________________________________
44
Figura 2.3.1.3.3 Schimbător de căldură S1

_________________________________________________________________________________
45
_________________________________________________________________________________
46
Pentru schimbătoarele de căldură S2 s-au adoptat următoarele valori:

Dn = 100 [mm];
De = 114 [mm];
s = 4,5 [mm];
c = 305 [mm];
ab1 = +5 [mm];
b = 210 [mm];
ab2 = +5 [mm];
m = 5,20 [kg/buc].
În figura 2.3.1.3.5 este prezentat schematic schimbătorul de căldură S2 (forma

acestuia și pozitionarea lui în cadrul preîncălzitorului).
_________________________________________________________________________________
47
_________________________________________________________________________________
48
2.3.2 Cazan pentru încălzirea agentului termic (apa caldă)
Pentru încălzirea apei calde utiliazate în preîncălzitor, respectiv fermentator s-a ales
utilizare unui cazan de apă COMPACT de producție belgiană.
Cazanele utilizează căldura obținută prin arderea combustibilului în focare propri,
căldura recuperată din gazele fierbinți rezultate dintr-un proces tehnologic.
Cazanele cu focar propriu reprezintă un ansamblu de suprefețe de transfer de cădură
între gazele de ardere ca agent termic primar și apa ca agent termic secundar. Sunt însoțite
de instalația de ardere a combustibilului (arzător) si diverse aparate anexe, inclusiv cele de
comandă, reglare protecție și automatizare.
Cazanul de apă caldă COMPACT este un cazan de apă caldă ignitubular (cu țevi de
fum), la care gazele de ardere circulă prin țevi și apa , în exterior, sunt executate, de obicei,
din oţel. Au un focar tubular şi unul sau mai multe fascicole de ţevi care reprezintă dru-
murile convective.
În figura 2.3.1.4.1 se reprezintă schema unui cazan ignitubular orizontal, cu două
drumuri pentru gazele de ardere (din care unul în ţevile convective). Cazanul este dotat cu
un arzător cu aer insuflat, pentru combustibil lichid sau gazos, cu tub de flacără lung (de
obicei reglabil) care asigură dezvoltarea flăcării în tot focarul şi arderea în suprapresiune.
Gazele de ardere formate în focar se întorc pe lângă pereţii focarului, ajung la partea din faţă
unde uşa de închidere le obligă să intre în ţevile fasciculului convectiv, fiind apoi colectate,
la partea din spate a cazanului, şi apoi evacuate în exterior prin coş. În interiorul fasciculului
convectiv se află „turbulizatoare" în spirală sau în zig-zag care intensifică transferul de
căldură între gazele de ardere şi ţevi. Apa intră pe la partea inferioară (sau superioară), se
încălzeşte şi este trimisă la consumatori.
_________________________________________________________________________________
49
Figura 2.3.2.1 Cazan ignitubular orizontal cu două drumuri

1 - uşă frontală;
2 - ţevile sistemului convectiv;
3 - turbulizator;
4 - vizor;
5 - arzător;
6 - izolaţia termică a uşii;
7 - manta;
8 - focar;
9 - izolaţia termică a cazanului;
10 - golire;
11 - racord apă întoarcere;
12 - circuitul apei;
13 - cutia de fum;
14 - racord apă ducere;
15 - tablou de comandă;
16 - racorduri auxiliare de apă caldă.
Caracteristicile tehnice ale cazanelor ignitubulare de apă caldă sunt prezentate în

tabelul de mai jos:
_________________________________________________________________________________
50
Caracteristici tehnice ale cazanelor de apă caldă COMPACT (ACV - Belgia)

Masa teoretică, [kg/m]
Denumire Tip cazan CA CA CA CA CA CA
U.M.
100 150 200 250 300 400
Putere termică 74 - 115 - 185 - 291 - 349 - 465 -
kW
nominală 100 140 235 314 384 512
Conținutul de apă l 102 122 150 350 400 630
Combustibil utilizat - Biogaz
Dimensiunea mm -
lungime mm 1295 1495 1795 1730 1880 2190
lățime mm 796 796 796 890 890 1100
înălțime mm 1000 1000 1000 1160 1160 1365
Masă kg 360 425 515 710 770 1075
Tabelul 2.3.2.2 Caracteristici tehnice ale cazanelor de apă caldă COMPACT (ACV - Belgia)
În figura de mai jos este prezentat cazanul de apă caldă COMPACT (ACV – Belgia)
1 - uşă focar;
2 - tablou de comandă;
3- racord apă întoarcere;
4 - racord apă ducere;
5 - fibră ceramică;
_________________________________________________________________________________
51
6 - focar;
7 - izolaţia termică a cazanului;
8 - ţevi de fum cu turbulizatoare în spirală.
S-a adoptat pentru încălzirea apei tipul de cazan COMPACT (ACV – Belgia) CA200.
2.3.1.5 Bride de susținere

Bridele de susținere au rolul de a fixa și de a susține tubulatura schimbătoarelor de
căldură pe pereții și pe fundul preîncălzitorului, respectiv fermentatorului. Acestea sunt
confecționate din oțeluri inoxidabile și refractare și sunt livrate în stare tratată termic.
Bridele utilizate la schimbătoarele de căldura se vor executa din marca de oțel 8TiNiCr180
și vor utiliza câte o bucată pe metru linial de tubulatură.
2.3.1.6 Pompa de recirculare a apei calde

Pompele sunt utilaje utilizate pentru vehicularea lichidelor. Din motive tehnico-
economice pentru recircularea apei calde s-a adoptat o pompă centrifugă.
În forma cea mai simplă, o pompă centrifugă este formată dintr-un rotor cu palete
montat într-o carcasă prevăzută cu un canal colector cu secțiune de arie crescătoare (în
formă de melc); conducta de aspirație este racordată axial la carcasa pompei, iar conducta de
refulare tangențial (figura 2.3.1.6.1).
Figura 2.3.1.6.1 Pompă centrifugală monoetajată
_________________________________________________________________________________
52
1 – rotor; 2 – carcasă; 3 – arbore; 4 – bucșă; 5 – colector; 6, 7 – racord aspirație,

refulare; 8 – cutie de etanșare; 9 – lagăre.
Lichidul este aspirat prin conducta axială în rotor, unde datorită câmpului centrifugal
creat în rotor (750-5000 [rot/min] ), este accelerat continuu în drumul său prin canalele
dintre paletele rotorului către canalul colector; viteza și energia cinetică a lichidului cresc.
La ieșirea din rotor lichidul intră în carcasă în secțiunea de arie crescătoare a
canalului colector; viteza scade, energia cinetică fiind transformată în energie de presiune;
lichidul este refulat tangențial.
Rotorul pompei centrifugale este alcătuit din palete curbate de obicei în sens contrar
sensului de rotație a rotorului, pentru a asigura curgerea liniștită cu accelerație constantă a
lichidului în canalele rotorului.
Rotorul poate fi închis, semiînchis sau deschis (figura 2.3.1.6.2).
Figura 2.3.1.6.2 Tipuri de rotoare

a – rotor închis; b – rotor semiînchis; c – rotor deschis; d – rotor elicoidal.
La rotorul închis, paletele sunt fixate între două discuri din care unul este fixat cu o
pană pe arborele motor, iar celălalt are o deschidere centrală pentru intrarea lichidului.
_________________________________________________________________________________
53
Rotorul deschis este format dintr-un butuc pe care sunt fixate paletele la unul din capete; se
recomandă pentru lichide cu impurități abrazive. Rotorul semideschis are paletele montate
pe un singur disc cu deschidere pentru fixare pe arbore. Rotoarele elicoidale intră în
construcția pompelor cu împingere axială a lichidului.
Carcasa asigură intrarea și ieșirea lichidului din pompă și transformă energia cinetică
a lichidului în energie de presiune. Carcasa poate fi prevăzută cu stator; statorul format
dintr-un inel cu palete curbate în sensul rotației arborelui, are rolul de a dirija lichidul la
ieșirea din rotor în direcție tangențială, îmbunătățind randamentul pompei (figura 2.3.1.6.3)
Figura 2.3.1.6.3 Pompă centrifugă cu stator
_________________________________________________________________________________
54
2.4 Instalația de agitare
Datorită faptului că biomasa supusă fermentării are o fluiditate ridicată s-a adoptat
un sistem pneumatic de agitare al acesteia.
Sistemul pneumatic de agitare este alcătuit dintr-o suflantă cu puterea nominală de
0,02 [kw] și un sistem de țevi (Ø50 [mm]) și 4 ventile acționate automat.
Rolul suflantei este de a aspira biogaz produs în fermantator și de a-l refula la partea
inferioară a acestuia. În acest fel se elimină formarea crustei cu tendință de întărire și
deshidratare și se realizează amestecarea locală a biomasei.
În figura următoare este prezentat schematic sistemul pneumatic de agitare:
Figura 2.4.1 Schema sistemului pneumatic de agitare
_________________________________________________________________________________
55
Pornirea sistemului de recirculare a biogazului pentru barbotare se realizează o dată

pe oră și va funcționa conform tabelului următor:
Tabelul 2.4.2 Funcționarea suflantei
Decalajele sunt stabilite astfel pentru ca suflanta să nu funcționeze niciodată pe un

sistem opturat prin închiderea ventilelor.
Durata totală de funcționare a suflantei este de circa 12 minute pe un ciclu.
2.5 Rețeaua de distribuție
Rețeaua de distribuție este alcatuită din tronsonul dintre fermentator și separatorul de

lichide libere și tronsonul dintre separatorul de lichide libere și echipamentul de cogenerare.
Materialele utilizate pentru realizarea rețelei sunt similare cu cele utilizate la
confecționarea instalației de preîncălzire.
2.6 Instalația de deshidratare
Datorită faptului că biomasa supusă fermentării are o umiditate de 92%, corelată cu

temperatură ridicată la care are loc procesul de fermentație, biogazul, rezultat în urma
acestui proces, la ieșirea din fermentator antrenează prin plutire molecule de apă liberă.
Aceste picături de apă liberă trebuiesc eliminate din fluxul de gaze deoarece:
-provoacă pierderi de presiune pe conducta de distribuție datorită depozitărilor
locale;
-scad randamentul biogazului.
Principiul separării îl constituie diferența de greutate specifică dintre particulele de
apă și moeculele de biogaz (  apa  1;  gaz  1,21 ).
_________________________________________________________________________________
56
Indiferent de tipul de separator, mai mult sau mai puțin combinate, acționează
urmatoarele forțe:
-forța gravitațională,
-forța centrifugală, care tinde să scoată moleculele mai grele ale lichidelor libere din
fluxul de gaze pe baza diferenței de greutăți specific;
-forța de inerție, care acționează la schimbarea de direcție a fluxului de gaze;
-forța de aderență (la contactul cu o suprafață liberă moleculele de lichide libere
aderă mai puternic la aceasta decât moleculele de gaz).
Mecanismul separatoarelor de lichid ca e mult mai complex luând în considerare
legile generale ale gazelor, regimuri de curgere, vâscozităţile,etc., fapt pentru care calculul
practic al separatoarelor, ţinând seama de principalele forţe de separare, se simplifică ca
urmare a unor calcule teoretice, experimentări de laborator şi rezultate din practică prin:
- introducerea unui coeficient „C”, care diferă dar este stabilit pentru diferite tipuri
de separatoare cu sau fără demister, astfel:
C = 0,03 pentru separatoarele verticale fără demister;
C = 0,0116 pentru separatoarele gravitaţionale orizontale cu demister;
C = 0,05 pentru separatoarele verticale cu demister;
C = 0,07 pentru separatoarele orizontale gravitaţionale fără demister;
- folosirea de nomograme – funcţie de diametru ale separatoarelor, debite, presiuni,

şi fineţea separării care, se consideră acceptabilă la reţinerea particulelor lichide cu diametre
mai mici de 10 microni ( = 90%).
Datorită eficienței de separare ridicată se va utiliza separator orizontal cu demister și

coalesce (vezi anexele 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9) , rolul acestuia fiind de a aglomera și iniția
separarea.
_________________________________________________________________________________
57
CAPITOLUL 3
Proiectarea instalației de biogaz și a rețelei de distribuție
3.1 Calculul tehnologic
În cadrul calcului tehnologic sunt incluse și parcurse următoarele etape:

-calculul volumului util de fermentare;
-calculul volumului de biogaz rezultat în urma fermentării;
-calculul instalației de preîncalzire a biomasei;
-calculul instalației de fermentare;
-calculul pompei de recirculare a apei calde ;
-calculul pompei utilizate la agitarea materiei organice;
-calculul arzătorului utilizat la încălzirea apei calde
-calculul separatorului;
-calculul instalației de distribuție.
3.1.1 Calculul volumului util de fermentare
Pentru stabilirea volumului util de fermentare este necesară luarea în calcul al

următoarelor:
-cantitatea zilnică de dejecții;
-rețeta de amestec;
-temperatura la care se desfășoară fermentarea.
3.1.1.1 Cantitatea zilnică de dejecții

În urma experienței practice din domeniul zootehnic, în special din domeniul
creșterii porcinelor în flux industrial s-a constatat faptul că dejecțiile rezultate de la un porc
sunt de 1,3 tone/an, rezultând în situația propusă pentru proiectare 35,62 tone dejecții/zi
pentru 10 000 de capete.
_________________________________________________________________________________
58
3.1.1.2 Rețeta de amestec

Calculul corect al unei rețete de amestec de materii prime implică respectarea
următoarelor condiții și anume:
-realizarea unui raport C/N=15;
-asigurarea unei umidități de 92%.
În vederea realizării unui raport C/N=15 se va corecta raportul C/N al dejecțiilor

porcine prin amestecul acestora cu paie de grâu.
Se va utilza o parte paie de grâu S.U. și x părți dejecții de porci S.U.

Calculul de x părți dejecții porcine S.U. se realizează astfel:
-raport C/N dejecții porci = 13;

-raport C/N paie de grâu = 87.
13•x+1•87=15•x+15
2•x=72
X=36
Se constată faptul că la o parte de paie de grâu sunt necesare 36 de părti dejecții

porcine S.U. pentru a asigura un raport C/N egal cu 15.
În vederea realizării unei umidități de 92% se vor parcurge următoarele etape:

-calculul cantității de S.U. pentru dejecțiile de porci;
-calculul cantității de S.U. pentru paiele de grâu;
-calculul cantității paielor de grâu;
-calculul cantității totale de S.U.;
_________________________________________________________________________________
59
-calculul cantității de umiditate pentru dejecțiile de porci;

-calculul cantității de umiditate pentru paiele de grâu;
-calculul cantității de umiditate;
-calculul cantității totale de apă care trebuie adăugată amestecului pentru asigurarea
umidității de 92%;
-calculul cantității totale de biomasa introdusă zilnic în fermentator.
-S.U. dejecții porci = 13,5%;

-S.U. paie de grâu = 86,5%
3.1.1.2.1 Calculul cantității de S.U. pentru dejecțiile de porci
35,62..........................100%
Cdej.porc. S.U....................13,5%
unde:
Cdej.porc. S.U – cantitatea de S.U. pentru dejecțiile de porci în [tone];
[ ]
3.1.1.2.2 Calculul cantității de S.U. pentru paiele de grâu
4,81[tone S.U].........................36 părți S.U. dejecții porci

Cpaie S.U. [tone S.U]....................1 părți S.U. paie de grâu
unde:
Cpaie S.U - cantitatea de S.U. pentru paiele de grâu [tone];
[ ]
_________________________________________________________________________________
60
3.1.1.2.3 Calculul cantității paielor de grâu
86,5% S.U.
Paie de grâu
13,5% umiditate
Tabelul 3.1.1.2.3 Procentul de S.U.,
respectiv umiditate pentru paiele de grâu
Ctot paie grâu............................................100%

Cpaie S.U.................................................86,5%
unde:
Ctot paie grâu – cantitatea paielor de grâu [t];
Cpaie S.U = [ ] - cantitatea de S.U. pentru paiele de grâu.
0 134 100
Ctot paie grâu 0 155 [tone]
86 5
3.1.1.2.4 Calculul cantității totale de substanță uscată

Cantitatea totală de S.U. va fi:
Ctot S.U.= Cdej.porc. S.U+ Cpaie S.U. rel.3.1.1.2.4.1

unde:
Ctot S.U – cantitatea totală de S.U. [tone];
Cdej.porc. S.U = 4,81 [tone] – cantitatea de S.U. pentru dejecțiile de porci în [tone];
Ctot S.U = 4,81+0,134 = 4,944 [tone]
_________________________________________________________________________________
61
3.1.1.2.5 Calculul cantității de umiditate pentru dejecțiile de porci
Cumid.dej. porc.= Ctot.dej.porc.- Cdej.porc. S.U. rel.3.1.1.2.5.1

unde:
Cumid.dej. porc – cantitatea de umiditate pentru dejecțiile de porci [tone];
Ctot.dej.porc = 35,62 [tone] – cantitatea totală a dejecțiilor de porci;
Cumid.dej. porc = 35,62-4,81 = 30,81 [tone]
3.1.1.2.6 Calculul cantității de umiditate pentru paiele de grâu
Cumid.paie.grâu= Ctot.paie.grâu.- Cpaie grau. S.U. rel.3.1.1.2.6.1

unde:
Cumid.paie.grâu – cantitatea de umiditate pentru paiele de grâu [tone];
Ctot paie grâu = 0,155 [tone] - cantitatea totală a paielor de grâu;
Cumid.paie.grâu = 0,155-0,134 = 0,021 [tone]
3.1.1.2.7 Calculul cantității totale de umiditate
Ctot S.U........................................................8%
Ctot umid......................................................92%
92
Ctot umid
8
unde:
Ctot umid – cantitatea totală de umiditate [tone];
Ctot S.U = 4,944 [tone] – cantitatea totală de S.U.
_________________________________________________________________________________
62
92
Ctot umid 56 86 [ ]
8
3.1.1.2.8 Calculul cantității totale de apă care trebuie adăugată amestecului pentru
asigurarea umidității de 92%
Ctot apă = Ctot umid- Cumid.dej. porc- Cumid.paie.grâu rel.3.1.1.2.8.1

unde:
Ctot apă – cantitatea totală de apă care trebuie adaugată amestecului pentru asigurarea
umdității [m³];
Ctot umid = 56 86 [ ] – cantitatea totală de umiditate;
Cumid.dej. porc = 30,81 [tone] – cantitatea de umiditate pentru dejecțiile de porci;
Cumid.paie.grâu = 0,021 [tone] – cantitatea de umiditate pentru paiele de grâu;
Ctot apă = 56,86-30,81-0,021 = 26,03 [m³]
3.1.1.2.9 Calculul cantității totale de biomasă introdusă zilnic în fermentator

Pentru a asigura o umiditate de 92%, întregului amestec i-i se vor adăuga 26 m3 de
apă, rezultând astfel o cantitate totală de biomasă ce va fii introdusă zilnic în fermentator de:
Ctot biomasă= Ctot apă+ Ctot.dej.porc+ Ctot.paie.grâu rel.3.1.1.2.9.1

unde:
Ctot biomasă – cantitatea totală de biomasă introdusă zilnic în fermentator [tone];
Ctot apă = 26,03 [m³] – cantitatea totală de apă care trebuie adaugată amestecului pentru
asigurarea umdității;
Ctot biomasă = 26,03+35,62+0,155 = 61,8 [tone]
_________________________________________________________________________________
63
3.1.1.3 Calculul volumului ocupat de biomasă
Greutate specifică
Materie
kg/dm3
dejecții porcine 1,30

paie de grâu 0,90
apă 1,00
Tabelul 3.1.1.3.1 Greutatea specifică
funcție de materia organică
ă â
ă
unde:
Vtot biomasă – volumul ocupat de biomasă [m³];
Ctot apă = 26,03 [m³] – cantitatea totală de apă care trebuie adaugată amestecului pentru
asigurarea umdității;
[ ]
3.1.1.4 Calculul densității totale a amestecului
Densitatea totală a amestecului va fii:
Ctot biomasă tone

[ ] rel
Vtot biomasă m3
unde:
amestec – densitatea totală a amestecului
_________________________________________________________________________________
64
Ctot biomasă = 61,8 [tone] – cantitatea totală de biomasă introdusă zilnic în fermentator [tone];
Vtot biomasă = 55,15 [m³] – volumul ocupat de biomasă;
[ ]
3.1.1.5 Calculul volumului final de fermentare funcție de temperatura la care se

desfășoară procesul de producere a biogazului
Cea mai mare influență asupra volumului final al fermentatorului o are temperatura
la care își desfășoară bacteriile metanogene activitatea, astfel că, dacă la temperatura de 3ºC,
când bacteriile își încep activitatea, perioada de descompunere poate dura până la câteva luni
funcție de materia organică folosită, în regimul de temperaturi cuprins între 50-60ºC
perioada de descompunere variază între 15-25 de zile, ceea ce determină ca perioada
maximă de retenție a biomasei în fermentator să fie de maxim 25 de zile.
În aceste condiții volumul final al fermentatorului va fi:
Vfinal=25• Vtot.biomasă rel.3.1.1.5.1

unde:
Vfinal – volumul final de fermentare [m³]
Vtot.biomasă = 55,15 [m3] – volumul zilnic de biomasă;
Vfinal=25•55,15=1378,75 m3
3.1.2 Calculul volumul de biogaz rezultat în urma fermentării anaerobe

Volumul de biogaz rezultat în urma fermentării anaerobe depinde într-o foarte mare
măsură de următorii factori:
-materia organică folosită;
-regimul de temperatură la care are loc procesul de fermentare.
În corelație cu acești factori trebuiesc îndepliniți și o serie de factori menționati în
materialul anterior, care nu modifică semnificativ producția de biogaz, ci inhibă activitatea
bacteriilor metanogene, mai exact conduc la stoparea producției de biogaz.
-lipsa variațiilor de temperatură;
_________________________________________________________________________________
65
-temperatură peste 3⁰ C;
-absența luminii;
-înălțimea coloanei de biomasă de maxim 4,5-5 m;
-umiditatea rețetei de amestec de peste 90%;
-respectarea raportului C/N=15-25;
-pH cuprins între 7,0-7,6;
-să nu conțină substanțe inhibitoare pentru microorganisme: unele metale grele,
detergenți, antibiotice, concentrații mari de sulfați, formol, dezinfectanți, fenoli, etc.
3.1.2.1 Materia organică folosită
Conținutul Durata de Cantitatea

Biogaz optenabil
Materie primă mediu de fermentare în zilnică de
m³/kg S.U.
metan în % zile S.U. Kg
Dejecții de porc 0,480 60 60 4810
Paie de grâu tocate
0,423 81,3 60 134
la 0,2 cm
Tabelul 3.1.2.1.1 Biogazul optenabil, conținutul mediu de metan, durata medie de
fermentare și cantitatea zilnică de S.U. funcție de materia primă folosită
Funcție de cantitatea de S.U. rezultă și volumul de biogaz:
Vbiogaz dej. porc= 0,480•Cdej.porc. S.U•1000 rel.3.1.2.1.2

unde:
Vbiogaz dej. porc – volumul de biogaz obținut din fermentarea dejecțiilor de porci [m³];
Vbiogaz dej. porc =0,480•4810= 2308,8 [m3/zi];
Vbiogaz paie grâu=0,423•Cpaie S.U•1000 rel.3.1.2.1.3

unde:
Vbiogaz paie grâu - volumul de biogaz obținut din fermentarea paielor de grâu [m³];
_________________________________________________________________________________
66
Cpaie S.U = [ ] - cantitatea de S.U. pentru paiele de grâu;
Vbiogaz paie grâu = 0,423•134=56,7 [m3/zi];
Vbiogaz= Vbiogaz dej. porc+ Vbiogaz paie grâu rel.3.1.2.1.4

unde:
Vbiogaz – volumul de biogaz obținut din fermentarea normală a materiei organice [m³];
Vbiogaz dej. porc = 2308,8 [m3/zi] – volumul de biogaz obținut din fermentarea dejecțiilor de
porci;
Vbiogaz paie grâu = 56,7 [m3/zi] - volumul de biogaz obținut din fermentarea paielor de grâu
[m³];
Vbiogaz = 2308,8+56,7 = 2365,5 [m3/zi]
Experiența practică din acest domeniu a scos la iveală faptul că prin amestecarea
diferitelor materii organice volumul de biogaz suferă o anumită creștere cantitativă.
Proporția de Biogaz optenabil Creșterea față de

Materie primă
amestec în % m³/kg S.U. calculul în 100%
Dejecții de porc 100 0,480 -
Paie de grâu tocate la 0,2 cm 100 0,423 -
Dejecții porcine+buruieni 50-50 0,598 +15,2
Tabelul 3.1.2.1.4 Proporția de amestec, biogazul optenabil, creșterea față de calculul în
100% funcție de materia organică
Utilizând interpolarea grafică corelată cu tabelul de mai sus va rezulta creșterea

procentuală a producției volumice biogazoase a amestecului față de cea în care materia
primă era luată în calcul ca fiind 100% dejecții porci.
_________________________________________________________________________________
67
Figura 3.1.2.1.6 Interpolare grafică a creșterii procentuale a producției de biogaz
unde:
Cr% - creștere procentuală a producției volumice biogazoase a amestecului față de cea în
care materia primă era luată în calcul ca fiind 100% dejecții porci și paie uscate.
Conform interpolării grafice rezultă o creștere procentuală a producției de biogaz a
amestecului de 1,4% față de producția de biogaz rezultată în urma calculelor efectuate pe
diferitele materii organice funcție de S.U.
Vtot biogaz=Cr%• Vbiogaz [m3/zi] rel.3.1.2.1.8

unde:
Cr% = 1,014 – creșterea procentuală a producției de biogaz a amestecului;
Vbiogaz = 2365,5 [m3/zi] – volumul de biogaz obținut în urma calculului aritmetic pentru
rețeta de amestec utilizată
Vtot biogaz =1,014•2365,5=2398,6 [m3/zi] biogaz.
3.1.3 Calculul instalației de preîncălzire
Din considerente tehnologice biomasa trebuie preîncălzită la o temperatură de circa

55ᴼC pentru a se iniția procesul de fermentare și a nu inhiba activitatea bacteriilor
mmetanogene.
_________________________________________________________________________________
68
3.1.3.1 Calculul cantității totale de căldură necesare preîncălzirii biomasei

Calculul cantității totale de căldură necesare preîncălzirii biomasei se calculează cu
următoarea relație:
m Cp T1 T2 KJ
Q [ ] rel 3 1 3 1 1
24 3600 s
unde:
m=61800 [kg] – masa materiei organice supusă fermentării anaerobe;
Cp= 2,5 [KJ/kg•grad] – căldura termică medie a biomasei;
T1=328,15 [K] – temperatura la care trebuie preîncălzită biomasa;
T2=283,15 [K] – temperatura medie a biomasei;
61800 2 5 328 15 283 15 KJ

Q 80 47 [ ]
24 3600 s
3.1.3.2 Calculul suprafeței de încălzire

Calculul suprafeței totale de încălzire se realizează cu ajutorul următoarei formule:
Q=η•ks•S•(T1-T2) [KJ] rel. 3.1.3.2.1

unde:
Q=80,47 [KJ/s] – cantitatea totală de căldură necesară preîncălzirii biomasei;
η=0,92 – randamentul;
ks=0,85 [kw/m •grad] – coeficientul global de transfer termic
T1=328,15 [K] – temperatura la care trebuie preîncălzită biomasa;
T2=283,15 [K] – temperatura medie a biomasei;
Din relația 3.1.2.1 rezultă suprafața totală de încălzire:
St [ ]
St 29 [m2 ]
0 85 328 15 283 15
_________________________________________________________________________________
69
Potrivit configurației geometrice a preîncălzitorului s-au ales două tipuri de

schimbătoare de căldură după cum urmează:
S1 – schimbator de căldură tubular pozat pe fundul preîncălzitorului;
S2 - schimbător de căldură tubular perimetral incintei utilizate la preîncălzirea
materiei organice.
3.1.3.3 Calculul suprafeței schimbătoarelor de căldură

3.1.3.3.1 Calculul suprafeței schimbătorului de căldură S1
Calculul efectiv al suprafeței schimbătorului de căldură se realizează cu următoarea
formulă:
d
S1 L [m2 ] rel 3 1 3 3 1 1
4
unde:
d=50 [mm] – diametrul nominal al schimbatorului de căldură;
L=8•11+3,5•3,14•0,150=89,7 [m];
3 14 0 05
S1 89 7 0 18 [m2 ]
4

Schimbatorul de caldură S2 este de formă tubulară și este pozat pe intreg perimetrul
preîncălzitorului.
Calculul suprafeței schimbătorului de căldură se realizează cu rel 3 1 3 3 1 1
d
S2 L [m2 ] rel 3 1 3 3 1 1
4
unde:
L=2•11+3,14•0,310+2•2,5=28 [m];
3 14 0 144
S2 28 0 29 [m2 ]
4
_________________________________________________________________________________
70
3.1.3.4 Calculul numărului de schimbătoare de căldură

Numărul schimbătoarelor de căldură reiese din raportul aproximativ egal cu 1 dintre
suprafața de încălzire și suprafața schimbătoarelor de căldură.
Forma constructivă a schimbătorului de căldură S1 ne impune folosirea din punct de
vedere cantitativ a două schimbătoare.
Numărul schimbătoarelor de căldură S2 reiese din următoarea formulă:
St=2•S1+n•S2 rel.3.1.3.4.1;
St 2S1
n rel 3 1 3 4 2
S2
unde:
St= 035 [m2 ] - suprafața de încălzire;
S1=0 18 [m2 ] - suprafața schimbătorului de căldură S1;
n- numărul schimbătoarelor de căldură S2;
2 29 2 0 18
n 6 65 7 buc
0 29
3.1.4 Calculul instalației de fermentare
Procesul de fermentare anaerobă implică în primul rând o creștere a temperaturii

biomasei sau păstrarea ei în anumite limite față de mediul exterior datorită activității
celulelor metanogene. Acest fapt corelat cu buna izolare a întregii instalații, cât și cu
temperatura foarte mică a mediului exterior implică ca în sezonul rece căderea zilnică de
temperatură să nu depășească 2ᴼC.
3.1.4.1 Calculul cantității totale de căldură necesare menținerii biomasei la

temperatura de 55ᴼC
Calculul cantității totale de căldură necesare menținerii biomasei la temperatura de
55ᴼC se calculează cu relația 3 1 3 1 1:
_________________________________________________________________________________
71
m Cp T1 T2 KJ
Q [ ] rel 3 1 3 1 1
24 3600 s
unde:
m=61800 [kg] • 25 zile = 1545000 kg – masa materiei organice supusă fermentării anaerobe;
Cp= 2,5 [KJ/kg•grad] – căldura termică medie a biomasei;
T1=328,15 [K] – temperatura la care trebuie menținută biomasa;
T2=326,15 [K] – temperatura minimă a biomasei în fermentator;
1545000 2 5 328 15 326 15 KJ

Q 89 41 [ ]
24 3600 s
3.1.4.2 Calculul suprafeței de încălzire

Calculul suprafeței totale de încălzire se realizează cu ajutorul relației 3.1.3.2.1
Q=η•ks•S•(T1-T2) [KJ] rel. 3.1.3.2.1

unde:
Q=89,41 [KJ/s] – cantitatea totală de căldură necesară preîncălzirii biomasei;
η=0,92 – randamentul;
ks=12,55 [kw/m •grad] – coeficientul global de transfer termic;
T1=328,15 [K] – temperatura la care trebuie menținută biomasa;
T2=326,15 [K] – temperatura minimă a biomasei în fermentator;
Din relația 3.1.3.2.1 rezultă suprafața totală de încălzire:
[ ]
St [m2 ]
12 55 328 15 326 15
_________________________________________________________________________________
72
3.1.4.3 Calculul suprafeței schimbătoarelor de căldură

Tot din motive de configuție geometrică a fermentatorului s-a ales ca schimbătorul
de căldura S3 să fie tubular și să prezinte o formă șicanată, pozarea acestuia efectuându-se
pe fundul fermentatorului.
Calculul efectiv al suprafeței schimbătorului de căldură se realizează cu relația

3 1 3 3 1 1:
d
S L [m2 ] rel3 1 3 3 1 1
4
unde:
L=8•40+3,5•3,14•0,150=321,7 [m];
3 14 0 05
S3 321 7 0 63 [m2 ]
4
3.1.4.4 Calculul numărului de schimbătoare de căldură

Numărul schimbătoarelor de căldură reiese din raportul aproximativ egal cu 1 dintre
suprafața de încălzire și suprafața schimbătoarelor de căldură.
Forma constructivă a schimbătorului de căldură S3 ne impune folosirea din punct de
vedere cantitativ a opt schimbătoare.
Numărul schimbătoarelor de căldură S3 reiese din următoarea formulă:
St=n•8•S1 rel.3.1.4.4.1;
St
n rel 3 1 4 4 2
8 S3
unde:
St= [m2 ] - suprafața de încălzire;
_________________________________________________________________________________
73
3.1.5 Calculul pompei de recirculare a apei calde

3.1.5.1 Calculul debitului vehiculat de pompă
Consideram că agentul termic (apa caldă) este adus la preîncălzitor, respectiv
fermentator pe o conductă cu diametrul nominal Dn=80 [mm] și având o viteză de 0,8 [m/s]
va rezulta următorul debit:
Q v S [m³/s] rel.3.1.5.1.1;
unde:
v = 0,8 [m/s] – viteza agentului termic;
[ ]
d=80 [mm] – diametrul nominal al țevii;
[ ]
3.1.5.2 Calculul puterii pompei de recirculare a apei calde

Puterea teoretică a pompei centrifuge se calculează conform următoarei formule:
Q H g
P [kw] rel 3 1 5 2 1
1000 η
unde:
= 1000 [kg/m ] – densitatea apei;
Q= 0,004 [m³/s] – debitul vehiculat de pompă;
H= 6,20 [m] – înălțimea de pompare;
g= 9,81 [m/s²] – accelerația gravitațională;
η= 0,96 – randamentul pompei centrifuge;
1000 0 004 6 20 9 81
P 0 2533 [kw]
1000 0 96
_________________________________________________________________________________
74
Se va adopta pentru vehicularea agentului termic o pompă centrifugă cu puterea

teoretică P= 0,3 [kw].
3.1.6 Calculul suflantei utilizate la agitarea materiei organice

3.1.6.1 Calculul debitului de gaz vehiculat de suflantă
Agitarea materiei organice supusă fermentării se va realiza insuflând biogazul produs
la partea inferioară a fermentatorului prin țevi ( de refulare) cu diametrul nominal Dn= 50
[mm] și cu viteze de 15 [m/s], provocând astfel barbotarea acesteia.
Debitul de biogaz vehiculat de pompă se va calcula cu relația 3.1.5.1.1:
Q v S [m³/s] rel.3.1.5.1.1;
unde:
v = 15 [m/s] – viteza biogazului;
[ ]
d=150 [mm] – diametrul nominal al țevii de aspirație;
[ ]
3.1.6.2 Calculul puterii suflantei utilizate la agitarea materiei organice

Puterea teoretică a suflantei se calculează conform relației 3 1 5 2 1
Q H g
P [kw] rel 3 1 5 2 1
1000 η
unde:
g= 1,4048 [kg/m³] – densitatea biogazului în condițiile de lucru;
Q= 0,265 [m³/s] – debitul de biogaz vehiculat de suflantă;
H= 5 [m] – înălțimea de pompare;
g= 9,81 [m/s²] – accelerația gravitațională;
η= 0,96 – randamentul suflantei;
_________________________________________________________________________________
75
0 5 9 81
P [kw]
1000 0 96
Se va adopta pentru realizarea materiei organice o suflantă cu puterea teoretică

P=0,02 [kw].
3.1.7 Calculul arzătorului utilizat la încălzirea apei calde

Calculul de dimensionare al arzătorului se relizează utlizând următoarea relație:
Q = Hi•ηc•Dv rel.3.1.7.1;
unde:
Q= 169,88 [kJ/s] – cantitatea totală de căldură;
Hi = 24429,1 [kJ/m3] – puterea calorifică a biogazului;
ηc= 0,95 – randamentul cazanului;
Dv – [m3/s] – debitul volumetric de gaz utilizat la încălzirea apei calde
Debitul volumetric este extras din relația 3.1.7.1:
Q
Dv rel 3 1 7 2
Hi ηc
169 88 m3 m3
Dv 0 00732 [ ] 632 45 [ ]
24429 1 0 95 s zi
3.1.8 Calculul instalației de deshidratare

Pentru separarea impurităţilor lichide din biogazul rezultat în urma fermentării
anaerobe vom folosi separatoare orizontale cu demister și coalescer. Indiferent de tipul de
separatoare ce se vor alege prin acestea trebuie să poată trece debitul de gaz de 2398,6 m3/zi
prevăzut de datele reieșite din calcul.
3.1.8.1 Calculul densității biogazului în condițiile de lucru

Pentru calculul densităţii în condiţii de lucru se foloseşte relaţia:
_________________________________________________________________________________
76
[ ]
unde:
g – densitatea biogazlui în condițiile de lucru [kg/m³];
N = 1,21 [kg/m³] – densitatea biogazului în condiții normale de presiune și temperatură;
P= 1,41325 [bara] – presiunea biogazului în separator;
PN= 1,01325 [bara] – presiunea biogazului în condiții normale;
T= 328,15 [k] – temperature biogazului;
TN= 273,15 [k] – temperature biogazului în condiții normale;
Z= 1 – factorul de abatere Z
ZN= 1 – factorul de abatere Z în condiții normale de presiune și temperatură.
[ ]
3.1.8.2 Calculul vitezei admisibile a gazelor în secţiunea separării

Viteza admisibilă a gazelor în secţiunea separării VSa (m/s) se calculează cu relaţia:
unde:
c= 0,0116 – coeficient adimensional;
l= 1000 [Kg/m3] – densitatea lichidelor;
g= 1,4048 [Kg/m3] – densitatea biogazlui în condițiile de lucru.
√ [ ]
3.1.8.3 Calculul debitului de biogaz ce poate trece prin separator:

Debitul ce poate trece printr-un separator se determină cu formula:
_________________________________________________________________________________
77
unde:
Qs – debitul de biogaz ce poate trece prin separator [m³/zi];
Ds= 600 [mm] – diametrul separatorului;
- diametrele sunt standardizate la următoarele valori: 600 [mm], 800 [mm], 1000 [mm],
1200 [mm], bateria de separare va avea separatoare cu D=600 [mm].
P= 1,41325 [bara] – presiunea în separator;
P0= 1,01325 [bara] – presiunea în condiții normale;
T= 328,15 [k] – temperature biogazului;
T = 273,15 [k] – temperature în condiții normale;
Z=1 – factorul de abatere al gazelor reale faţă de gazele ideale;
VSa= 0,31 [m/s] – viteza admisibilă a gazelor în secţiunea separării gravitaţionale;
2
[ ]
3.1.8.4 Calculul numărului de separatoare

Numărul de separatoare, montate în paralel prin care trece un debit Q= 2398,6
[m³/zi] este dat de relaţia:
unde:
n – numărul de separatoare;
Q= 2398,6 [m³/zi] – debitul de gaz supus separării;
Qs= 9109,49 [m³/zi] – debitul maxim ce trece printr-un separator [m³/zi].
astfel, ar trebui un singur separatoare de acest tip.

_________________________________________________________________________________
78
În urma calculelor se alege un separator orizontal cu demister și coalescer.

Prezenţa demisterului și a coalescerului induce uşoare căderi de presiune şi măreşte
costul faţă de un separator orizontal fără demister și coalescer, dar eficienţa separării
realizate de separatorul este de cca. 98% la particule mai mari de 10 [μm].
3.1.9 Calculul rețelei de distribuție

Calculul rețelei de distribuție se realizează parcurgând succesiv etapele:
-calculul debitului masic;
-calculul diametrului nominal al țevii de distribuție.
3.1.9.1 Calculul debitului masic

Calculul debitului masic se realizează conform următoarei relații:
[ ]
unde:
Dm – debitul masic [kg/s];
Q= 2398,6 [m³/zi] – debitul zilnic de biogaz;
N= 1,21 [kg/m³] – densitatea biogazului în condiții normale.
[ ]
3.1.9.2 Calculul diametrului nominal al țevii de distribuție

Diametrul nominal al țevii de distribuție reiese tocmai din relația debitului masic:
[ ]
unde:
Dm= 0,03359 [kg/s] – debitul masic;
g= 1,4048 [kg/m³] – densitatea biogazului în condițiile de lucru;
w= 6 [m/s] – viteza biogazului;
D - diametrul nominal al țevii de distribuție [mm];
_________________________________________________________________________________
79
și se va calcula conform relației:
√ [ ] [ ]
Se va adopta o țeavă cu D= 89 [mm].
3.2 Calculul de rezistență
Calculul de rezistență are ca obiect stabilirea metodelor şi procedeelor de calcul ale

eforturilor, tensiunilor şi deformaţiilor ce apar în diferite puncte ale elementelor de
rezistenţă, când asupra acestora acţionează forţe, precum şi stabilirea şi utilizarea relaţiilor
dintre eforturi şi dimensiunile secţiunii.
La baza calculului de rezistenţă stau două criterii:
- de bună funcţionare, ceea ce presupune asigurarea la structura nou proiectată a:
- rezistenţei;
- rigidităţii;
- stabilităţii.
-de eficienţă, care urmăreşte ca structura proiectată să reprezinte soluţia cea mai economică
posibilă în privinţa consumului de material şi de manoperă.
Din aceste două criterii se observă întrepătrunderea tehnicului (criteriul unu) cu
economicul (al doilea criteriu). Pentru ca un calcul de rezistenţă să poată fi considerat
corespunzător trebuie ca acesta să îndeplinească simultan cele două criterii.
Calculul de rezistență a instalației de biogaz s-a realizat cu ajutorul unui soft
specializat în acest sens și anume cu AxisVM®.
AxisVM® este un program modern bazat pe metoda elementelor finite, destinat

inginerilor constructori. Analiza statică și dinamică a structurilor bidimensionale precum și a
_________________________________________________________________________________
80
celor tridimensionale se face atât prin metode de calcul liniare, cât și neliniare. Programul
modelează structuri în cadre plane/spațiale, grinzi cu zăbrele plane/spațiale, grinzi pe mediu
elastic, șaibe în stare plană de tensiune/deformații, plăci plane, plăci cu nervuri, plăci pe
mediu elastic și structuri de plăci curbe subțiri. La modelarea structurii pot fi utilizate
elemente finite într-un număr nelimitat și în combinațtii libere (ex. structuri mixte din cadre
și diafragme).
IDEEA de bază a metodei constă în discretizarea mediului continuu, prin acest
procedeu aproximându-se un domeniu continuu printr-un ansamblu de elemente finite cu
multiple noduri de conexiune.
Materialul din care este alcătuită structura este omogen şi izotrop pe porţiuni. Se cunosc:
caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor care alcătuiesc structura (legea sau legile
constitutive), geometria structurală şi acţiunile aplicate. Acţiunile se aplică în planul median, iar
grosimea este constantă.
z
y
y
t=1
x x
STARE PLANĂ DE DEFORMAŢIE STARE PLANĂ DE TENSIUNE
Figura 3.2.3.1 Stare plană de deformație, stare plană de tensiune
y vk
K uk

Element
vi ui
,,e''
I
 vj
uj
J
O x
Figura 3.2.3.2 Noduri şi grade de libertate/element

_________________________________________________________________________________
81
În timp ce metodele exacte ale Mecanicii mediului continuu utilizează funcţii

continue care reprezintă tensiunile, deformațiile specifice, deplasările, temperaturile într-o
infinitate de puncte ale corpului, metodele numerice se bazează pe formulări aproximative
care reprezintă procese finite: funcţiile care se determină reprezintă combinaţii liniare cu un
număr finit de termeni, algoritmii care descriu procedeele de analiză sunt finiţi, programele
de calculator se desfăşoară în timp real, pe o durată determinată.
Aplicarea unei metode numerice pentru analiza problematicii mediului deformabil
sau cu un scop pragmatic - proiectarea structurilor - implică în mod indispensabil
substituirea structurii studiate cu un model matematic compus dintr-un număr de elemente
numite elemente finite, conectate între ele sau cu terenul printr-un număr finit de noduri.
Elementele rămân corpuri deformabile continue dar forma lor mai simplă: triunghi,
dreptunghi, patrulater permite a fi studiate cu mijloacele Teoriei elasticităţii, Dinamicii şi
stabilităţii etc. Discretizarea va permite o analiză cu ajutorul tehnicii de calcul.
Corespondenţa între modelul real şi cel discretizat (divizat) în elemente finite nu este
univocă., deoarece depinde de ipotezele iniţiale, de asigurarea continuităţii şi compatibilităţii
câmpului deplasărilor şi deformaţiilor.
Există trei posibilităţi de abordare prin metoda elementelor finite:
-formularea în deplasări prin ipoteze asupra câmpului deplasărilor astfel încât
compatibilitatea să fie satisfăcută;
-formularea în tensiuni prin ipoteze asupra câmpului tensiunilor σx σy ζxy astfel încât
condiţiile de echilibru pe orice secţiune să fie satisfăcute;
-formularea mixtă prin ipoteze privind simultan atât câmpul tensiunilor cât şi câmpul
deformaţiilor specifice sau câmpul deplasărilor şi cel al eforturilor.
Fiecare din cele trei modele satisface unele condiţii dar încalcă altele, de exemplu
primul model satisface condiţiile de compatibilitate geometrică car nu satisface ecuaţiile de
echilibru static şi continuitatea tensiunilor pe laturi.
Etapele rezolvării problemelor de elasticitate plană (calculul de rezistență) prin
metoda elementelor finite sunt:
a) Realizarea geometriei structurii conform planurilor din figurile 2.2.2.1.1; 2.2.2.2.1;
2.2.2.2.2;
_________________________________________________________________________________
82
b) Poziționarea și introducerea încărcărilor după cum urmează în imaginile următoare:

-greutate proprie a elementelor de construcție
Figura 3.2.3.3 Încărcare din greutate proprie

-încărcare din biomasă
Figura 3.2.3.4 Încărcare din biomasă
_________________________________________________________________________________
83
- încărcare zapadă
Figura 3.2.3.5 Încărcare din zăpadă
-încărcare din hidroizolație
Figura 3.2.3.6 Încărcare din hidroizolație
_________________________________________________________________________________
84
c)Discretizarea mediului continuu pe distanțe de 0,5 [m];
d)Alegerea combinațiilor de încărcări, în cazul instalației de biogaz optându-se pentru combinația de

încărcări la stare limită ultimă:
Figura 3.2.3.7 Combinații de stări limită
e)Executarea analizei statice și dinamice (vânt, simulare seism, vibrații, etc.)
În urma calculelor efectuate cu ajutorul softului de modelare s-au obținut toate datele despre
deplasări în noduri, recțiuni ale elementelor de rezistență, eforturi axiale, momente, forțe
tăietoare,etc.
Datorită multitudinii de date expuse de breviarul de calcul realizat automat sub formă
electronică de către softul de modelare (datele fiind cuprinse în peste 1000 de pagini sub formă de
tabele și diagrame) s-au extras din breviar doar diagramele cu importanță deosebită. Se menționează
faptul că diagramele sunt realizate in cea mai solicitată sectiune.
_________________________________________________________________________________
85
Figura 3.2.3.8 Diagrama momentelor de încovoiere pe axa X
Figura 3.2.3.9 Diagrama momentelor de încovoiere pe axa Y
_________________________________________________________________________________
86
Figura 3.2.3.10 Rezultanta reacțiunii din partea pământului
Figura 3.2.3.10 Aria de armare pe axa X
_________________________________________________________________________________
87
Figura 3.2.3.11 Aria de armare pe axa Y
_________________________________________________________________________________
88
CAPITOLUL 4
Instrucțiuni tehnice de întreținere, exploatare și revizii ale instalației de

biogaz
Exploatarea raţională, întreţinerea în bune condiţii şi repararea la timp a unui utilaj

determină durata lui de funcţionare, nerespectarea acestora ducând la scăderea
randamentului şi la degradarea utilajului respectiv
4.1 Întreținerea, exploatarea și revizia instalației de biogaz

4.1.1 Reglementări privind exploatarea şi întreţinerea instalaţiilor
Exploatarea şi întreţinerea instalaţiilor pe întreaga durată de funcţionare se fac
corespunzător unor reglementări tehnice specifice: legi, hotărâri, decrete, ordonanţe,
normative, instrucţiuni, reglementări, standarde etc.
Legile, hotărârile, decretele şi ordonanţele creează cadrul legislativ privind
exploatarea şi întreţinerea instalaţiilor; ele sunt în principal următoarele:
-Legea nr. 10/1995 - privind calitatea în construcţii,
-Legea 137/1995 - privind protecţia mediului,
-H.G. 273/1994 - Regulamentul de recepţie a lucrărilor de construcţii şi instalaţii cu anexa:
Cartea tehnică a construcţiei,
-H.G. 425/1994 - Regulamentul privind agrementul tehnic pentru produse,
-H.G. 166/1994 - Hotărârea privind durata normată de funcţionare a mijloacelor fixe etc.
Exploatarea şi întreţinerea instalaţiilor de încălzire este reglementată de I 13/1-1996
„Normativ pentru exploatarea instalaţiilor de încălzire centrală" şi de o serie de alte
prescripţii specifice:
-prescripţii tehnice ISCIR (C 1 - proiectarea, execuţia, montarea, repararea, instalarea,
exploatarea şi verificarea cazanelor de apă fierbinte, C 30 -idem - cazane mici de abur, C 31
- idem - cazane de abur de joasă presiune şi apă caldă, C 4 - idem - recipiente metalice sub
presiune, C 38 - proiectarea şi execuţia instalaţiilor de automatizare pentru cazane de abur, C
15
_________________________________________________________________________________
89
- montarea, exploatarea şi verificarea conductelor de abur şi apă fierbinte sub presiune, C 18

- regimul chimic al generatoarelor de abur şi apa fierbinte, CR 9 - autorizarea sudorilor care
execută lucrări de reparare şi montare a instalaţiilor sub presiune etc);
-prescripţii tehnice RENEL (PE 204- exploatarea punctelor termice, PE 215 -
exploatarea reţelelor de termofi-care, PE 227 - exploatarea gospodăriilor de combustibili
solizi, lichizi şi ga-zoşi, PE 221 - recepţia şi punerea în funcţiune a reţelelor de termoficare
etc);
-norme generale de prevenire şi stingere a incendiilor pe durata execuţiei, reparaţiei
instalaţiilor de încălzire.
Pentru exploatarea elementelor componente ale instalaţiilor se utilizează standarde
specifice (pentru conducte, pompe, rezervoare, schimbătoare de căldură, corpuri de încălzi-
re, aparate şi armături, dispozitive de siguranţă, fitinguri, materiale de etanşare şi de izolare
etc).
Pentru aparatura şi materialele din import se utilizează agrementele tehnice specifice.
4.1.2 Punerea în funcțiune a instalațiilor

Se face după ce acestea au fost supuse unor verificări, încercări şi probe care să
confirme că instalaţiile sunt etanşe, se comportă satisfăcător, rezistă mecanic la temperatura
nominală a agenţilor termici şi realizează parametrii proiectaţi.
Verificările se pot face atât pentru întreaga instalaţie cât şi pentru părţi din instalaţie,
când acest lucru este posibil.
Se execută verificări atât la instalaţiile propriu-zise şi auxiliare, cât şi la părţile de
construcţii aferente instalaţiilor.
Instalaţiile de încălzire se verifică şi se încearcă înaintea punerii în funcţiune.
Utilajele, aparatura şi diversele materiale utilizate în instalaţii vor avea agremente tehnice
sau, după caz, de calitate care să le ateste calităţile şi caracteristicile. La verificările
prealabile se are în vedere în primul rând:
- concordanța instalaţiilor cu proiectul de execuţie; concordanţa caracteristicilor aparaturii
şi utilajelor montate cu cele indicate în proiect; dimensiunile şi calitatea materialelor care
compun instalaţiile (ţevi, armături, fitinguri, suporturi, materiale termoizolatoare şi de
protecţie etc); poziţiile şi amplasarea echipamentelor; poziţiile şi caracteristicile elementelor
_________________________________________________________________________________
90
de automatizare de comandă şi execuţie; poziţiile conductelor corespunzător proiectului de

execuţie (cote de montare, pante etc.)
De asemenea, se verifică totodată: existenţa documentaţiei prevăzută în Prescripţiile
Tehnice I.S.C.I.R pentru părţi din instalaţii care fac obiectul acestor prescripţii (ex.: Cartea
tehnică a construcţiei, plăcile de timbru la cazane şi schimbătoare de căldură) şi existenţa
proceselor verbale de lucrări ascunse executate în diversele etape ale lucrării.
Încercările utilajelor, aparaturii şi materialelor se fac de către producători şi sunt
specificate în certificatele de calitate care însoţesc produsele iar, după montarea în instalaţii,
ele vor fi încercate în vederea verificării funcţionării şi a efectuării anumitor corecţii de
funcţionare. Utilajele din instalaţii prevăzute cu elemente în mişcare se pot încerca racordate
sau nu la instalaţie.
În timpul încercărilor de funcţionare a utilajelor se efectuează şi o serie de reglări ale
acestora sau ale poziţiilor de montare, urmărindu-se şi funcţionarea elementelor auxiliare
(electrice, automatizare, de siguranţă etc).
Instalaţiile se supun, de asemenea, la o serie de probe necesare verificării asigurării
nivelurilor minime de performanţă referitoare la cerinţele de calitate. Probele se efectuează
pentru întreaga instalaţie sau pentru porţiuni din instalaţie, dacă acest lucru este posibil.
Probele la care se supun instalaţiile sunt: la rece, la cald, de eficacitate, de
funcţionare.
Unele probe pot fi efectuate împreună (ex. proba de eficacitate poate să coincidă cu
cea la cald).
Proba la rece se execută în scopul verificării etanşeităţii şi rezistenţei mecanice a
instalaţiilor. Se realizează prin supunerea instalaţiei la o anumită presiune utilizând, de
regulă, apa rece; pentru anumite instalaţii sau părţi de instalaţii se admite pentru probe şi
utilizarea aerului.
În vederea constatării rezultatelor, probele la rece se fac înainte de a executa izolarea
termică a conductelor sau utilajelor, finisajele, mascarea conductelor sau înainte de a astupa
şanţurile sau a închide canalele termice.
Proba la cald se execută în scopul verificării etanşeităţii, a modului de comportare la
dilatare - contractare a instalaţiei şi a circulaţiei agentului termic la temperatura nominală.
Proba de cald se face după executarea probei la rece şi a operaţiei pregătitoare . Ca şi
în cazul probei la rece, proba la cald se poate executa şi pe anume părţi ale instalaţiilor
_________________________________________________________________________________
91
(instalaţia interioară, reţelele termice, cazan etc), urmând ca, în final, proba să fie efectuată
pe ansamblul instalaţiei.
Proba la cald se face înainte de a executa termoizolaţiile, finisajele, mascările sau de
a îngloba instalaţiile în elementele de construcţii.
Pentru executarea probei la cald, instalaţiile vor fi alimentate cu agent termic de la
sursa termică definitivă, dacă acest lucru este posibil, sau de la o sursă termică provizorie
capabilă să asigure debitul, presiunea şi temperatura agentului termic necesar probei. Se
execută cu respectarea riguroasă a succesiunii operaţiilor indicate de către proiectant sau
furnizorul de utilaje.
În vederea evitării şocurilor termice proba la cald se execută în două etape.
Proba de eficacitate constă în a verifica dacă instalaţia realizează parametrii
prevăzuţi în proiect. în acest scop proba se realizează, de regulă, în sezonul rece cu
temperaturi exterioare sub 0 °C. în timpul probei instalaţia trebuie să funcţioneze continuu
iar clă-diriie aferente să se găsească în condiţii normale de lucru.
Proba de eficacitate se efectuează cu apă după ce parametrii agentului termic au
fost stabiliţi la valorile cerute conform graficului de reglare cu 48 de ore înainte. Principalul
parametru măsurat este temperatura interioară a încăperilor clădirii.
Proba de funcţionare constă în verificări făcute asupra utilajelor şi elementelor
componente ale instalaţiilor în timpul funcţionării acestora. Proba de funcţionare poate să
coincidă cu proba de eficacitate sau cu proba la cald sau poate fi făcută separat pentru
elementele componente ale instalaţiei în vederea efectuării anumitor reglări.
Probele se fac atât la utilajele cu elemente în mişcare (pompe, arzătoare) cât şi
pentru utilaje fără elemente în mişcare (schimbătoare ce căldură, sisteme de siguranţă etc).
4.1.3 Recepția lucrărilor

Recepţia lucrărilor de instalaţii reprezintă una dintre componentele sistemului
calităţii în construcţii. Reprezintă acţiunea prin care investitorul acceptă să preia lucrarea în
conformitate cu Documentaţia de execuţie şi cartea tehnică a construcţiei certificându-se
totodată că executantul şi-a îndeplinit obligaţiile contractuale.
Recepţia lucrărilor se face atât pentru lucrările noi cât şi pentru cele de reparaţii
capitale, modificări, modernizări, extinderi etc.
_________________________________________________________________________________
92
Recepţia lucrărilor este organizată de investitor şi se face cu acordul investitorului şi

executantului lucrării; când aceştia nu ajung la un acord, recepţia se face prin instanţă
judecătorească.
În urma recepţiei lucrării aceasta poate fi dată în exploatare.
Etapele de realizare a recepţiei sunt:
-recepţia la terminarea lucrărilor;
-recepţia finală.
4.1.3.1 Recepția la terminrea lucrărilor

Are loc la maximum 15 zile de la terminarea lucrărilor. în acest scop, investitorul
numeşte o comisie de recepţie alcătuită din cel puţin 5 membri (7 membri pentru lucrările de
importanţă excepţională). Din această comisie, pe lângă specialişti din domeniu, vor face
parte obligatoriu un reprezentat al investitorului şi un reprezentant al administraţiei publice
locale. Din comisia de recepţie nu pot face parte reprezentanţi ai executantului şi
proiectantului lucrării, aceştia având calitatea de invitaţi. La recepţia unor clădiri de
importanţă deosebită şi a instalaţiilor aferente acestora din comisia de recepţie trebuie să
facă parte şi un reprezentant al Comandamentului teritorial al trupelor de pompieri.
Data recepţiei lucrării şi componenţa comisiei va fi comunicată executantului şi
proiectantului, în scris, de către investitor. Investitorul are obligaţia să pună la dispoziţia
comisiei de recepţie documentaţia de execuţie a lucrării şi alte documente necesare care să
includă punctul de vedere al proiectantului privind execuţia lucrării.
Examinările şi constatările comisiei de recepţie se fac prin: cercetare vizuală; analiza
documentelor cuprinse în cartea tehnică a construcţiei.
Comisia de recepţie examinează:
-dacă au fost respectate prevederile din autorizaţia de construcţie, din avize şi alte condiţii
de execuţie;
-dacă executarea lucrărilor a fost făcută conform documentaţiei de execuţie, a
reglementărilor specifice cu respectarea cerinţelor de calitate;
-referatul prezentat de proiectant privind modul de execuţie al lucrării;
-dacă toate lucrările au fost executate conform contractului.
Toate observaţiile şi concluziile se consemnează într-un proces verbal de recepţie
tipizat. Recepţia la terminarea lucrărilor poate fi amânată sau, după caz, respinsă. Recepţia
_________________________________________________________________________________
93
se amână când se constată lipsa sau neterminarea unor lucrări, dacă lucrarea prezintă vicii
care pot fi remediate sau dacă există dubii privind calitatea lucrărilor.
Admiterea recepţiei se face dacă, în final, nu există obiecţii sau observaţiile
consemnate nu afectează lucrarea conform destinaţiei sale. După acceptarea recepţiei
investitorul nu mai poate emite pretenţii, cu excepţia viciilor ascunse constatate ulterior.
4.1.3.2 Recepția finală

Se face după expirarea perioadei de garanţie prevăzută în contract. La recepţia finală
participă: investitorul, executantul lucrării, proiectantul, comisia de recepţie numită de
investitor.
Comisia de recepţie examinează:
-procesele verbale, de recepţie la terminarea lucrărilor, cu observaţiile conţinute în acestea;
-finalizarea lucrărilor cerute cu ocazia recepţiei la terminarea lucrărilor;
-referatul investitorului privind comportarea instalaţiilor în perioada de garanţie.
Dacă nu sunt respectate una sau mai multe din cerinţele de calitate în construcţii
recepţia finală se respinge. La terminarea recepţiei finale, comisia va consemna observaţiile
într-un proces verbal. Data admiterii recepţiei finale este data notificării de către investitor a
hotărârii de acceptare a acesteia.
4.1.4 Cartea tehnică a construcţiei

Reprezintă un ansamblu de documente tehnice referitoare la proiectarea, execuţia,
recepţia, exploatarea, comportarea în exploatare şi evoluţia în timp a construcţiei şi a
instalaţiilor aferente acesteia. Se întocmeşte într-un singur exemplar de către investitor,
înainte de recepţia finală, împreună cu proiectantul general al lucrării şi proiectanţii pe
specialităţi.
Cartea tehnică a construcţiei cuprinde capitole de documentare tehnică privind:
- proiectarea;
- execuţia;
- recepţia;
- exploatarea, întreţinerea, repararea.
_________________________________________________________________________________
94
4.1.4.1 Documentele privind proiectarea, execuţia şi recepţia

Documentaţia tehnică privind proiectarea va cuprinde: acte referitoare la tema de
proiectare, avize, amplasarea construcţiei; documentaţia tehnică de execuţie cu modificările
apărute în timpul execuţiei; breviare de calcul pe specialităţi; caiete de sarcini.
Documentaţia tehnică de execuţie va cuprinde: autorizaţia de execuţie a construcţiei;
documentaţia de calitate de pe parcursul lucrărilor, încercări, comunicări şi dispoziţii de
şantier, procese verbale de lucrări ascunse; expertize tehnice şi cercetări efectuate ca urmare
a accidentelor tehnice sau greşeli de construcţie; caiete de ataşa-mente cu lucrări executate şi
evidenţa evenimentelor (cutremure, inundaţii, temperaturi excesive etc).
Documentaţia tehnică privind recepţia va cuprinde: procese verbale de recepţie la
terminarea lucrărilor şi anexele acestora; alte acte încheiate la cererea comisiei de recepţie.
4.1.4.2 Documentele privind exploatarea, întreţinerea şi repararea

Documentaţia privind comportarea şi exploatarea va cuprinde: prescripţiile
proiectantului privind exploatarea şi întreţinerea instalaţiilor de încălzire aferente, inclusiv
lista prescripţiilor de bază ce se cer respectate; proiectele modificatoare apărute pe parcursul
execuţiei lucrărilor de instalaţii; jurnalul evenimentelor; procese verbale de predare - primire
în cazul schimbării proprietarului.
Prescripţiile proiectantului vor fi însoţite de planuri şi scheme de funcţionare a
instalaţiilor. Pentru principalele utilaje în funcţiune se vor indica modul de exploatare a
acestora în diverse regimuri de funcţionare. Pentru cazane, recipiente sau alte utilaje care
lucrează sub presiune vor fi întocmite instrucţiuni de exploatare conform prescripţiilor
tehnice I.S.C.I.R.
Cartea tehnică a construcţiei se păstrează pe toată durata existenţei construcţiei şi
instalaţiilor aferente, până la demolarea lor.
4.1.5 Exploatarea instala ţiilor

4.1.5.1 Prevederi generale
Prin exploatarea instalaţiilor se urmăreşte realizarea distribuţiei corecte şi continui a
căldurii necesare încălzirii, corespunzător condiţiilor climatice (temperatura exterioară,
viteza vântului etc.) şi temperaturilor interioare din încăperile clădirilor.
_________________________________________________________________________________
95
Exploatarea instalaţiilor în condiţii de siguranţă cuprinde operaţii de supraveghere a

funcţionării instalaţiilor şi de control al calităţii agentului termic (direct sau cu sisteme
automatizate), lucrări de întreţinere revizie şi reparaţii. Exploatarea trebuie făcută astfel încât
să fie evitate pe cât posibil avariile şi defecţiunile iar în cazul apariţiei acestora să poată fi
luate măsuri de repunere în funcţiune a instalaţiei în condiţii de siguranţă.
4.1.5.2 Reglarea instalaţiilor

Se efectuează prin modificarea regimului hidraulic şi de temperatură a agentului
termic în scopul asigurării condiţiilor de temperatură corespunzător.
În ceea ce priveşte reglarea furnizării căldurii aceasta se poate face prin: reglare
calitativă (variaţia temperaturii agentului termic); reglare cantitativă (variaţia debitului
agentului termic şi reglare mixtă (calitativă - cantitativă).
Reglarea presupune, în general, executarea următoarelor operaţii: măsurarea
parametrilor agentului termic (debit, temperatură, presiune etc); compararea valorilor pa-
rametrilor naturali cu cei din proiect; comandarea şi acţionarea organelor de reglare. Aceasta
impune ca instalaţiile de încălzire să fie dotate cu aparate de măsură, control şi reglare
necesare.
Ţinând seama de modul de exploatare, reglarea instalaţiilor impune două etape de
acţionare: la punerea în funcţiune şi în timpul funcţionării instalaţiei.
Reglarea la punerea în funcţiune are drept scop realizarea parametrilor proiectaţi ai
instalaţiei (temperaturi, debite, presiuni etc). Se reglează în primul rând sistemele care
asigură protecţia şi siguranţa instalaţiei.
Reglarea în timpul funcţionării are drept scop realizarea şi menţinerea parametrilor
agenţilor termici în concordanţă cu cerinţele consumatorilor. Reglarea se poate realiza
manual sau automat, ultima variantă fiind caracterizată prin eficienţă sporită.
Sistemele de reglare mai complexe pot fi programate să includă unele corecţii, în
timpul funcţionării, având în vedere acţiunea vântului, însorirea, programarea diurnă sau
sezonieră.
4.1.5.3 Regimul chimic al agenţilor termici

Pentru a preveni avarierea sau reducerea eficienţei funcţionării instalaţiilor de
încălzire agenţii termici utilizaţi trebuie să corespundă anumitor cerinţe privind compoziţia
_________________________________________________________________________________
96
chimică. Deficienţele care apar în urma utilizării unei ape necorespunzătoare din punct de
vedere chimic se datorează, în special, depunerii sărurilor conţinute în apă sau coroziunii
instalaţiilor.
Apa utilizată ca agent termic în instalaţiile de încălzire trebuie să corespundă
anumitor indici de calitate stabiliţi prin norme şi prescripţii specifice.
Cerinţele privind indicii de calitate ai agenţilor termici sunt cu atât mai restrictive cu
cât temperatura acestora este mai ridicată. În instalaţiile care utilizează agent termic apa
fierbinte sau abur se face obligatoriu tratarea apei. În instalaţiile de încălzire care utilizează
agent termic cu temperaturi de maximum 115°C se recomandă utilizarea apei tratate.
Această cerinţă nu este obligatorie dacă nu e menţionată expres de fabricantul uneia din
elementele componente ale instalaţiei de încălzire centrală.
4.1.5.4 Protecţia, siguranţa şi igiena muncii

În toate etapele cuprinse în operaţiile de exploatare a instalaţiilor (inclusiv revizii,
reparaţii, înlocuiri, dezafectări) vor fi respectate cerinţele esenţiale referitoare la protecţia,
siguranţa şi igiena muncii şi anume: siguranţa în exploatare; igiena şi sănătatea oamenilor,
protecţia împotriva zgomotului, siguranţa la foc.
Verificările, probele şi încercările echipamentelor componente ale instalaţiilor vor fi
efectuate respectându-se instrucţiunile de protecţie a muncii în vigoare pentru fiecare
categorie de echipamente.
Conducătorii unităţilor care exploatează instalaţii au obligaţia să asigure:
- luarea de măsuri organizatorice şi tehnice pentru crearea condiţiilor de securitate a

muncii;
- realizarea instructajului de protecţie a muncii a întregului personal de exploatare la cel

mult 30 de zile şi consemnarea acestuia în fişele individuale sau alte formulare specifice
care urmează să fie semnate individual.;
- controlul aplicării şi respectării, de către întregul personal, a normelor şi instrucţiunilor

specifice;
- verificarea cunoştinţelor privind normele şi măsurile de protecţie a muncii.
_________________________________________________________________________________
97
4.1.5.4 Prevenirea şi stingerea incendiilor

Respectarea reglementărilor de prevenire şi stingere a incendiilor, precum şi
echiparea cu mijloace şi echipamente de prevenire şi stingere a incendiilor sunt obligatorii în
toate etapele de exploatare a instalaţiilor, inclusiv în timpul operaţiilor de revizii, reparaţii,
înlocuiri şi dezafectări, în exploatarea instalaţiilor se vor respecta prevederile specifice din
„Normele generale de stingere a incendiilor" (Ord. Ml nr. 381/94), a normativului C 300
(Normativul de prevenire şi stingere a incendiilor pe perioada executării lucrărilor de
construcţii şi instalaţii aferente acestora), precum şi alte normative în vigoare. Măsurile de
prevenire şi stingere a incendiilor vor fi precizate şi în instrucţiunile de exploatare.
Obligaţiile şi răspunderile privind prevenirea şi stingerea incendiilor revin atât beneficiarilor
instalaţiei în funcţiune cât şi unităţilor şi personalului care exploatează aceste instalaţii. În
timpul reviziilor, reparaţiilor, înlocuirilor, defectării instalaţiilor, răspunderile privind
prevenirea şi stingerea incendiilor revin unităţilor şi persoanelor care execută aceste operaţii.
Activitatea de prevenire şi stingere a incendiilor este permanentă şi constă în organizarea
acesteia atât la nivelul central al unităţii care exploatează instalaţiile de încălzire cât şi, local,
la unităţile specifice (centrale termice, puncte termice, reţele termice, imobile etc).
4.1.6 Exploatarea centralelor termice

Cazanele se exploatează şi se verifică după prescripţiile specifice ISCIR; C 31 -
cazane de apă caldă şi abur de presiune joasă; C 1 - cazane de apă fierbinte şi abur cu
presiune peste 0,7 bar (suprapresiune); C 30 - cazane mici de abur.
În afara verificării ansamblului cazanului termic se realizează o serie de verificări
funcţionale şi de siguranţă a elementelor componente ale acesteia (în afara verificărilor care
s-au efectuat de către constructorii utilajelor sau aparatelor).
Toate verificările şi rezultatele constatate se consemnează în documentaţia tehnică a
cazanului termic.
4.1.7 Exploatarea reţelelor termice de distribuţie

Reţeaua termică este utilizată la transportul agentului termic de la sursa de producere
la preîncălzitor și fermentator. Pentru reţelele termică se execută o serie de verificări şi
probe, prealabile punerii în funcţiune, pentru întreaga reţea sau pentru porţiuni de reţea.
_________________________________________________________________________________
98
4.1.8 Întreţinerea şi reviziile instalaţiilor

Întreţinerea instalaţiilor se face în scopul asigurării bunei funcţionări şi a înlăturării
defectelor apărute în timpul exploatării. Ea se face la întregul echipament din centrala
termică: cazane, arzătoare, schimbătoare de căldură, pompe, conducte etc, la reţelele de
distribuţie.
Reviziile şi reparaţiile au scopul restabilirii capacităţii . Se face obligatoriu periodic.
La revizii se au în vedere constatările şi observaţiile personalului de exploatare în timpul
funcţionării. În timpul reviziilor se verifică şi se estimează atât utilajele şi instalaţiile
centralei termice cât şi clădirea şi alte părţi ale construcţiei centrale termice.
Întreţinerea reţelelor de distribuţie se realizează în scopul asigurării alimentării cu
energie termică corespunzător cerinţelor.
Întreţinerea reţelelor termice se asigură prin efectuarea unor controale periodice
planificate: a conductelor, termoizolaţiilor, etc.
Întreţinerea instalaţiilor interioare se face în scopul funcţionării normale a instalaţiei
eliminând pe cât posibil defecţiunile.
Revizia instalaţiei interioare se face în perioada de nefuncţionare a instalaţiei
avându-se în vedere întreaga instalaţie. Ea se face de către personal specializat propriu sau
firme cu profil specific.
Reparaţiile capitale sunt planificate având în vedere gradul de uzură al instalaţiei,
frecvenţa defecţiunilor, vechimea instalaţiei, aspectul fizic şi coro-darea interioară sau
exterioară. După executarea reparaţiilor capitale se efectuează probe specifice şi reglarea
instalaţiei.
Intreținerea separatorului se execută prin revizii periodice, care au caracter lunar și o
dată la 12 luni, efectuate de personal autorizat.
Verificările lunare urmăresc starea legăturilor, a conductelor precum și starea în
ansamblu a separatorului , dar și a funcționării corecte a componentelor evacuarii automate .
O mare atenție se va da stării aparatelor indicatoare ( indicator de nivel magnetic ,
manometre diferențiale , termometru , manometru).
_________________________________________________________________________________
99
CAPITOLUL 5
Estimarea costurilor și stabilirea duratei de recuperare a invesțiilor

5.1 Estimarea costurilor
Instalație Preț (euro)
Instalația propriuzisă de producere a biogazului 82.000
Instalația de încălzire a biomasei 48.600
Instalația de agitare 6.800

Rețeaua de distribuție 1.800
Separator 4.200
Preț total 143.400
Tabelul 5.1.1 Estimarea costurilor
5.2 Stabilirea duratei de recuperare a investițiilor

Pentru stabilirea duratei de recuperare a investițiilor s-a utilizat diagrama estimativă
a producției lunare de biogaz utilizate pentru cogenerare.
Decembrie
Noiembrie
Octombrie
Septembrie
August
Iulie
Iunie
Mai
Aprilie
Martie
Februarie
Ianuarie
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
Figura 5.2.1 Diagrama producției lunare de biogaz utilizate la cogenerare
Conform diagramei din figura 5.2.1 rezultă faptul că pentru amortizarea investiției
vor fi trimiți pentru cogenerare aproximativ 600.000 m³ anual.
_________________________________________________________________________________
100
Prețul obținut pe 1000 m³ de biogaz este de 68 euro, ceea ce face ca venitul anual să
fie:
[ ]
Având în vedere faptul că cheltuielile cu personalul sunt de 12.000 euro/an va rezulta

că durata de recuperare a investiției sa fie:
_________________________________________________________________________________
101
Concluzii
Lucrarea prezentată a evidențiat potențialul existent de folosire a biomasei în scopul

obținerii de biogaz ca sursă de energie.
În acest sens există o dorință a UE și a statelor membre de a permite lărgirea
producției și utilizarea biogazului în viitor. În 1997, UE a stabilit obiectivul de a produce în
2010, 12% din necesarul de energie pe baza resurselor regenerabile, mai ales pe seama
biomasei prin producerea de biogaz. Între timp au fost făcuți pași au fost făcuți pași pentru
realizarea acestui obiectiv. A fost desfășurată o cercetare de success pentru dezvoltarea și
îmbunătățirea proceselor, reducerea costurilor și sprijinirea dezvoltării standardelor. Au fost
luate un număr mare de măsuri legislative. Cu toate acestea analizele recente au arătat că
dezvoltarea este încă lentă pentru realizarea obiectivului de 12% până în 2010. Obictivul UE
de a produce 12% din necesarul de energie din energie regenerabilă a fost introdus prima
dată de Comisia Europeana în Cartea Albă “Energy for the future: renewable sources of
energy”, COM(97)599, publicată în 1997. În comunicatul Comisiei Europene către Consiliul
și Parlamentul European “The share of Renewable Energy in the EU”, publicat în mai 2003
sunt analizate realizările din sectoarele individuale. Se recunoaște că utilizarea efectivă a
bioenergiei în viitor va depinde de interacțiunile potrivite dintre toate politicile asociate, cum
ar fi cele pentru energie, agricultură, deșeuri, dezvoltare rurală, mediu, taxe fiscale și piață.
Acțiunile viitoare de încurajare a utilizării tot mai largi a bioenergiei vor cuprinde
toate aceste domenii.
Biomasa va constitui principala sursă de energie regenerabilă a UE. Comisia
Europeana a stabilit în 2005 Planul de Acțiune pentru Biomasă, pentru a asigura promovarea
bioenergiei prin acțiuni la nivel european, național și regional. Planul va coordona și
optimiza mecanismele financiare ale Comunității Europene, va redirecționa eforturile și va
elimina obstacolele în utilizarea biomasei în scopuri energetice.
_________________________________________________________________________________
102
BIBLIOGRAFIE
1. Lața Ilie – Termotehnică – suport de curs
2. Nikolici Vasilie - Producerea si utilizarea biogazului pentru obtinerea de energie -

suport de curs, București 2006
3. Ing. Nikolici Vasilie și ing. Alexandru Grigoriu – Construcția și întreținerea

instalațiilor de biogaz, revista Tehnium – București 1978
4. Balkan OPET Energy Newsletter, Issue No5, July 2002
5. Prof.dr.ing. Mircea Bejan și Prof.dr.ing. Tiberiu Rusu – O sursă de energie

regenerabilă – biogazul din deșeuri organice, Buletinul AGIR nr.1/2007 ianuarie-martie
6. Conf.univ.dr.ing. Amelitta Legendi și Viorica Barbu – Biogazul – Energie prin

conversie naturală, Monitorul AROTERM anul II, nr.1 martie 2007
7. Bălan, Marcel Letițiu – Distribuția gazelor naturale, Editura Universității “

Lucian Blaga”, Sibiu 2002.
8.***Manualul de instalații, Editura Artecno București 2002
9.***Normativ P10/2004 pentru proiectarea și executarea fundațiilor
10.***Prescripții tehnice pentru proiectarea , execuția , instalarea , exploatarea

, repararea și verificarea recipientelor metalice stabile sub presiune PT C 4/1-2003
11.***Ghid pentru proiectarea , construirea , montarea și repararea

recipientelor metalice stabile sub presiune PT C 4/2-2003
_________________________________________________________________________________
103

Instalatie Biogaz

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Instalatie Biogaz

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Mosora Alex-Sebastian Proiect de diplomă

CAPITOLUL 3 - Proiectarea instalației de biogaz și a rețelei de distribuție.........................60

3.1.4.2 Calculul suprafeței de încălzire................................................................74

4.1.5.1 Prevederi generale.………………………………………………….…..97

Până nu de mult, problema energiei nu se punea cu dramatismul situaţiei de acum.

Considerații generale privind producerea de biogaz

Prin termenul de „biogaz”, acceptat pe plan internațional, se înțelege produsul gazos

1.2 Parametrii fizico-chimici şi energetici ai biogazului

Biogazul poate fi caracterizat prin:

b) Compoziţia aproximativă - metan (50-90%), dioxid de carbon (48-8%), hidrogen

Compoziția biogazului funcție de procentajul

79 19 2 0 7643,6 6867,7 32002,2 28753,7

d) Densitate (CH4 -60%, CO2-38%, altele-2%) – 1.21 kg/m³;

e) Index Wobbe (CH4 -60%, CO2-38%, altele-2%) – 19.5 MJ/m³;

f) Viteza maximă de ardere (CH4 -60%, CO2-38%, altele-2%) – 0.25 m/s;

g) Aer necesar teoretic (CH4 -60%, CO2-38%, altele-2%) – 5.71 m³aer/m³gaz;

i) Temperatură de topire: -182,5ºC;

j) Temperatura de fierbere: -161,6ºC;

k) Solubilitate - în apă la 20ºC: 0,35% în greutate;

1.3 Aspecte microbiologice ale metanogenezei

Metanogeneza reprezintă procesul microbiologic complex în urma căruia biomasa

În prima etapă substanțele macromoleculare ca celuloza, amidonul, grăsimile,

aerobe, numite exofermenți, în compuși cu molecule mai mici ca zaharuri precum

În etapa a patra se formează componenții principali ai biogazului și anume metan și

La transformările de mai sus iau parte numeroase specii și tipuri de bacterii,

Fig 1.3.1 Schema de transformare a biomasei în biogaz

La o degradare completă, substanțele organice de bază pot da cantități de biogaz cu

Biogaz optenabil Conținutul mediu de

1.4 Factorii care influeanțează producția de biogaz

În urma experienței și a cercetăriilor efectuate în domeniu producerii biogazului s-a

1.4.1 Materia primă

Materia primă supusă fermentării anaerobe trebuie să asigure un mediu prielnic

S-a constatat faptul că prin amestecarea diferitelor meterii prime capacitatea

Această potențare sinergetică se datorează faptului că prin amestecarea de materii

În tabelul 1.4.1.3 sunt trecute, pentru principalele materii prime:

Conținutul de substantă uscată în % Umiditate medie

Dejecții de oaie 20 25 22,5 77,5

În cadrul procesului de producție a biogazului temperatura are o influentă

Din punct de vedere al temperaturii la care îşi desfăşoară activitatea,

Această creștere a producției de biogaz se datorează atât bacteriilor metanogene care

Temperatura, Gradul de descompunere, în %

Analiza energetică a metanogenezei

Considerând că mulţimea de microorganisme complexe, responsabile de producerea

Σ Esi = EB + Σ Emi rel.1.4.3.1;

Σ VMi = Σ Vsi rel.1.4.3.2;

Σ VMi = Σ VSi + ΔV rel.1.4.3.3;

Pentru expulzarea biogazului având volumul ΔV, în condiţiile de presiune P, este

Σ ESi = EB + Σ EMi + Eexp rel.1.4.3.5;

Pentru verificarea considerentelor teoretice de mai sus a fost montată, în laborator, o

Figura 1.4.3.6 Influența presiunii asupra producției de biogaz

Curba reprezintă un segment de hiperbolă având drept asimptote chiar axele de

producţia specifică de biogaz în funcţie de presiune, este, de fapt, o energie specifică:

Eexp.spec = 1 m /m •zi •2•104 N/m2 = 20000 J/m3•zi rel.1.4.3.9;

Această valoare nu este deloc neglijabilă şi ea explică diminuarea producţiei de

Figura 1.4.3.11 Diagrama Sankey a bilanțului energetic metanogen

În interiorul fermentatorului au loc nu numai procese biochimice ci și unele procese

În primele etape de fermentare a materiilor organice în vederea producerii

Prezentarea și descrierea instalațiilor de producere a biogazului

2.1 Schema tehmologică

2.2 Instalația propriuzisă de producere a biogazului

2.2.1 Descriere generală

Instalația propriuzisă de producere a biogazului este confecționată din beton

Figura 2.2.1.1 Imaginea 3D a instalației de biogaz