Sunteți pe pagina 1din 21

LUCRAREA 2

2.1 DETERMINAREA DURATEI DE INCALZIRE A PIESELOR


DIN OTEL SUPUSE TRATAMENTELOR TERMICE

2.1.1 Notiuni generale

Pentru realizarea tratamentelor termice, este necesar ca piesele sa fie aduse la


temperature prescrisa (functie de compozitia materialului si tipul tratamentului) si
mentinute un anumit timp pentru uniformizarea temperaturii si desavarsirea
transformarilor de faza.
Determinarea pe cale matematica a duratei de incalzire se face pornind de la
ecuatia conductivitatii termice, a carei expresie scrisa in coordinate cilindrice (cand
temperature nu depinde de unghiul φ si cota z) este:
t   2 t 1 t 
 a   2   
  r r r 
Rezolvarea acestei ecuatii diferentiale conduce la solutii de forma unor serii
infinite, care se obtin prin efectuarea unor calcule lungi si greoaie. Din acest motiv,
pentru cazurile practice se scrie solutia sub forma criteriala (considerand ca temperatura
initiala t 0 = const.) de forma:

tm  t   R a r 
 f ; 2;  sau
tm  t0   R R
tm  t  r
 f  Bi , F0 , 
t m  t0  R
in care:
t m
- temperatura mediului de incalzire [°C]
t - temperatura unui punct curent pe raza [°C]
t 0 - temperatura initiala a piesei [°C]
R
Bi  - criteriul Biot (adimensional)

a
F0  2 - criteriul Fourier (adimensional)
R
r  n  - distanta punctului curent, masurata de la suprafata pe raza [m]

a - difuzabilitatea termica a materialului [ m 2 / h ]
Cp 
C p - caldura specifica [kcal/kg°C]
Γ – greutatea specifica [kg/m 3 ]
R - raza piesei [m]
α - coeficient de transmitere a caldurii de la mediu la piesa [kcal/m 2 h°C]
λ - conductibilitatea termica a materialului [kcal/m h°C]
τ - timpul de incalzire [h]

Criteriul Biot, dupa cum se vede, exprima dependenta dintre temperatura si


conditiile de transmitere a caldurii, respectiv raza piesei, iar criteriul Fourier legatura
dintre temperatura, timp si raza piesei. Cum criteriul Fourier prezinta o dependenta
inversa si aceasta cu patratul razei, folosirea lui duce la erori destul de mari. Pentru
inlaturarea acestui neajuns s-a introdus in ultima vreme un nou criteriu numit criteriul
Boussinesq (Bq) care are expresia:
a  2 R 2  2
Bq  Fo  ( Bi ) 2  2  2  2 a
R  
Se elimina astfel influenta dimensiunii liniare, iar solutiile se exprima:
tm  t r
 f ( Bi ; Bq ; )  
tm  t0 R
Pentru r = 0, se obtine solutia pentru suprafata (θ s ), iar pentru r = R pentru
centrul piesei (θ c ). Valorile θ s = ( ) si θ c = f (B i , B q ) sunt date in anexele 8 si 9
(atat pentru piesele cilindrice, cat si pentru placi), curbele avand alura din figura 55.
Importanta practica pentru calculul perioadei initiale de incalzire prezinta in
deosebi piesele de dimensiuni mari. Rezultatele obtinute prin folosirea nomogramelor se
apropie mult de cele reale. In plus, pentru otelurile carbon si slab aliate, se poate neglija
variatia marimilor fizice (λ;C p ) cu temperatura:

Fig. 1. 1

a 2
Bq   
2
sau pentru
a 1
 k
 2
 Cp 
Bq  k   2  
Nota: - k variaza putin cu temperatura intre 273…1173°K (0…900°C) –
λ scade putin iar C p creste in mica masura, γ scade foarte putin –

Pentru calcule practice se considera k = 0,26  10 4


Bq  0,26  10 4   2  
Cu ajutorul metodei de calcul, folosind criteriile adimensionale si nomogramele
respective, se rezolva o serie de aspecte practice, cum ar fi: determinarea timpului de
incalzire a piesei, precum si calculul duratei de mentinere pentru obtinerea unui anumit
grad de uniformitate a temperaturii in sectiunea piesei.
Avand valoarea criteriului Bi si Bq calculata, se determina θ s si θ c si se
obtine temperatura suprafetei si a centrului piesei:
t s  t m   s (t m  t 0 )
t c  t m   c (t m  t 0 )
iar diferenta de temperatura va fi:
t  t s  t c  (t m  t 0 )  ( c   s )
De regula incalzirea se considera terminata in momentul in care suprafata a atins
temperatura ceruta. In momentul respectiv insa, exista o diferenta destul de mare intre
temperatura suprafetei si a centrului piesei, pe care o notam:
t in  t si  t ci
Pentru atingerea unei temperaturi corespunzatoare si in miez, piesa se mai
mantine un timp in instalatia de incalzire. Se admite o anumita diferenta de temperatura
in final:
t f  t s  t c
t f
Gradul de neuniformitate a incalzirii se defineste prin raportul:   .
t in
Aceasta varianta in timpul incalzirii, functie de conditiile de incalzire, material si
dimensiunea piesei, asa cum se arata in figura 56 (a…g)

Fig. 2 - a, b, ) Curbele incalzirii suprafetei (1) si centrului semifabricatului (2) si


curbele
variatiei gradului de neuniformitate a incalzirii (3) pentru B i = 0,6; 0,8 si 1,0

Se observa (dupa cum era de asteptat) ca gradul de neuniformitate Δθ creste rapid


pana la o valoare maxima, apoi scade treptat.
Durata de mentinere pentru obtinerea in anumite conditii de incalzire (B i ) a unui
anumit grad de neuniformitate Δθ impus, se face tot cu ajutorul nomogramelor
[  f ( Bq )] de tipul celor din Figura 57, prezentate in anexa 12.
Admitand in final o anumita diferenta de temperatura t f , se calculeaza Δθ;
rezulta B q si se stabileste apoi durata cu relatia cunoscuta:
Bq
 
0,26  10  4   2

Fig. 3 - d, e, f – Curbele incalzirii si curbele variatiei


gradului de neuniformitate a incalzirii pentru B i = 2,0; 4,0 si 6,0

Fig.4- g – Curbele incalzirii si curbele variatiei gradului


de neuniformitate a incalziri pentru B i = 10
Fig. 5

2.1.2 Stabilirea coeficientului de transmitere a caldurii “α”

Problema mai dificila este cea de determinare a valorii coeficientului de


transmitere a caldurii α. La temperaturi joase predomina transmiterea caldurii prin
convectie (α c ), iar la temperaturi inalte prin radiatie (α R ). Deci:
Pentru calcule practice curente, se folosesc nomogramele din anexele 15, 16, 17,
iar pentru calcule riguroase la incalzirea in mediu gazos se tine seama de constata de
radiatie C. Astfel pentru temperaturi intre 873…1173°K (600…900°C) unde radiatia
predomina
3
 T 
 R  0,03  C   c   (10...15) [kcal/m 2 h°C]
 100 
Constanta de radiatie depinde de starea suprafetei si temperatura, prin coeficientul
de opacitate ε si se determina din constanta de radiatie a corpului absolut negru C 0
(C 0 = 4,9 kcal/m 2 h°C)
C    C0
Valorile pentru C si ε functie de temperatura, pentru diferite materiale supuse
incalzirii se dau in tabele (anexa 14).
In functie de grosimea peliculei de oxizi de pe suprafata piesei, coeficientul  R
se micsoreaza cu 5; 15; 30 si 60% pentru grosimi ale peliculelor de 0,2; 0,5; 1 si 2 mm.
Valoarea coeficientului  c se determina fie din nomogramele indicate, fie prin
relatii de calcul functie de viteza de miscare a gazelor (anexa 18).
Valorile lui  in cazul incalzirii in bai de saruri si mai ales, in metale topite,
creste foarte mult ajungand la bai de metale cu temperatura intre 773…873°K (500…
600°C) la 600…700 kcal/m 2 h°C, iar pentru 1073…1173°K (800…900°C)
La 1500…2500 kcal/m 2 h°C.
O data stabilite conditiile de incalzire si valorile marimilor fizice (anexele 42, 43)
se poate trece la determinarea regimului de incalzire.
Printr-un exemplu incercam sa clarificam mai bine mersul calculului.
Se considera o piesa din otel aliat 40 C 10, avand un diametru de 400 mm, ce
urmeaza a se cali. Se cere sa se determine:
a) timpul de incalzire;
b) durata de mentinere in vederea uniformizarii, admitand o diferenta de temperatura
intre suprafata si centru de 10°C;
c) diferenta de temperatura intre suprafata si centru, dupa doua ore;
d) diferenta maxima de temperatura intre suprafata si timpul dupa care se obtine;
e) sa se traseze graficul de tratament termic.
Din STAS 791-63 se alege temperatura de calire t = 1123°K (850°C). Se stabilesc
constantele fizice, care intervin in calcule:
  32 kcal/m 2 h°C (anexa 42 – fiind cuprins intre 42 si 23)
C p = 0,135 kcal/m h°C2
(anexa 43 – fiind cuprins intre 0,118 si 0,157)
 = 7830 kg/m 3 (anexa 42)
 R = 140 kcal/m 2 h°C (anexa 15)
 c = 4,4  3,4W  4,4  3,4  1  8 kcal/m 2 h°C (anexa 18)
 =  R   c  140  8  150 kcal/m 2 h°C
Se admite temperatura mediului de incalzire 1173°K (900°C)
R 150  0,2
Bi    0,94
 32
a) Timpul de incalzire
t s  t m   s (t m  t 0 )
In calcule se vor folosi °C, avand in vedere ca nomogramele si tabelele sunt in sistemul
MKS.

850 = 900 -  s (900-20)   s = 0,057


B q = 1,5 (anexa 8)
 Cp  32  0,135  7830  1,5
  Bq   2,25 [h]
 2
150 2
_____________
 i = 2 h 15 min
^^^^^^^^^^^^^
b) Durata de mentinere
t  t s  t c  10 °C; t s  850 °C; t c  t m   c (t m  t 0 )  900  0,13(900  20)  786 °C
 c  0,13
t f 10
    0,15  B q = 0,72 (anexa 12)
t i 860  786
  C p    Bq 32  0,135  7830  0,72
m    1,08 h = 1 h 5 min
 2
150 2
_____________
 m = 1 h 5 min
^^^^^^^^^^^^^
Observatie: Determinarea duratei de mentinere se poate face si cu ajutorul criteriului
Fourier, folosind anexa 44 (determinarile in acest caz, sunt mai
aproximative).
c) Diferenta de temperatura dupa 2 ore.
t s  t m   s (t m  t 0 )
t 0  t m   c (t m  t 0 )
2 150 2
Bq     2  1,33
 Cp  32  0,135  7830
 s  0,09 (anexa 8)
 c  0,145 (anexa 9)
t s  t c  (t m  t 0 )( c   s )  (900  20)(0,145  0,09)  880  0,136  120 °C
d) Diferenta maxima de temperatura si timpul dupa care se obtine.
Din anexa 12, pentreu B i = 0,94 rezulta:
 max  0,3 pentru B q  0,12
   c   s
 s  0,66 (pentru B q = 0,12)
 c  0,92
t s  t m   s (t m  t 0 )  900  0,66(900  20)  580 °C
t c  t m   c (t m  t 0 )  900  0,92(900  20)  100 °C
t s  t c  580  100  480 °C
 Cp  32  0,135  7830
  Bq   0,12  0,18 h = 11 min
 2
150
Fig.6- Graficul tratamentului de calire

Demn de mentionat ca acest mod de calcul este valabil pana la temperaturi din
jurul lui 1173°K (900°C) si se aplica in mod deosebit pentru piese de dimensiuni mari (da
insa rezultate si pentru dimensiuni mici). La valori mai ridicate ale temperaturilorde
incalzire, radiatia devine foarte intensa si se foloseste relatia lui Stefan-Boltzmann.
Pentru piese mici, acestea se pot aranja in mai multe moduri in cuptor, in care caz si
durata relativa de incalzire variaza. In calcule se tine seama prin aplicarea unui coeficient
de majorare fata de cazul incalzirii unei singure piese. Valorile acestui coeficient sunt
date in anexa 19.
Pentru cazuri practice, mai ales la incalzirea de piese mici unicate sau in loturi
mici, pentru diferite conditii de incalzire, se folosesc o serie de date verificate practic si
relatii simple. O parte din acestea sunt prezentate in anexele 20…29.

2.1.3 Modul de lucru

Pentru o piesa a carei forma, dimensiune si calitate de material se cunoaste, se


cere sa se stabileasca:
a) temperatura de calire;
b) durata de mentinere pentru o diferenta de temperatura intre suprafata si centru, de
10°C;
c) diferenta maxima de temperatura si timpul dupa care aceasta apare;
d) reprezentarea grafica a ciclului de tratament termic.
La o piesa de forma cilindrica, avand sudata in interior – in zona axiala – o
termocupla, se ridica curba de variatie a temperaturii centrului si se stabileste durata
totala de incalzire.
Determinarea se face pentru cazul introducerii piesei in instalatia calda (la
temperatura de regim).
Se compara apoi cu valorile obtinute prin calcul.
2.2 DETERMINAREA PRIN CALCUL A REGIMULUI DE
RACIRE A PIESELOR DIN OTEL SUPUSE CALIRII
SI RECOACERII

2.2.1 Notiuni generale

Cel de al treilea factor de baza al tratamentului termic il constituie viteza de


racire, ea determinand in final, structura si proprietatile piesei tratate. Din acest motiv
este foarte important sa se stabileasaca corect regimul de racire atat la calire cat si la
recoacere.
1. Regimul de racire la calire. In cazul calirii se urmareste, de regula, obtinerea
unei anumite structuri, atat la suprafata cat si in centru piesei, ceea ce
presupune racirea centrului piesei cu o anumita viteza (intr-un anumit timp).
Cand se urmareste obtinerea martensitei, va trebui ca viteza reala de racire a
acestei zone sa fie mai mare sau la limita egala cu viteza critica de calire a
otelului respectiv.
Este important din acest motiv sa se cunoasca viteza critica de calire, ea
determinandu-se functie de stabilitatea minima a austenitei si temperatura acestea. Toti
factorii care influenteaza asupra stabilitatii austenitei (% C si % elemente de aliere,
temperatura de incalzire, marimea grauntelui etc.) vor influenta direct si viteza critica de
calire, respectiv calibilitatea.
Cunoscand curbele T.T.T. (Fig.59) ale otelului, se stabileste viteza critica de
calire, cu relatia:

Fig.7 – Curbele TTT


A1  t m
Vcc  [grd/min]
1,5   min
Corectia de 1,5 apare datorita faptului ca in cazul racirii continue curbele sunt deplasate
spre dreapta, spre stabilitati mai mari.
Important este ca regimul de racire ales sa asigure, dupa cum s-a aratat, si racirea
miezului cu o viteza mai mare decat cea calculata(critica). Se stabileste timpul in care
miezul ajunge la temperatura minimului de stabilitate al austenitei pentru cazul
racirii cu viteza critica si timpul de racire respectiv pentru conditiile concrete de racire.
Se cere ca timpul real de racire sa fie mai mic decat cel critic.
Metoda de calcul consta in rezolvarea ecuatiei diferentiale a conductivitatii, a
carei solutii scrise in forma criteriala este de forma:
t  tm x
   f ( Bi ; B q ; )
ti  t m R
in care: t – temperatura punctului considerat intr-un anumit moment (°C);
t m - temperatura mediului (°C);
t i - temperatura initiala (de incalzire) a piesei;
B i , B q , x, R au semnificatiile cunoscute.
Mersul calculului este similar cu cel de la incalzire se schimba doar valoarea lui α,
functie de conditiile (mediului) de racire. Valorile acestuia sunt date in anexa 30.
Se egaleaza temperatura centrului cu cea a
t c  t m   c (t i  t m ) minimului de stabilitate (t m ); rezulta  c .
Functie de B i calculat si  c rezulta B q , folosind
tc  tm
c  nomogramele din anexa. Avand valoarea lui B q
ti  t m
Si marimile constante fizice ce intervin, se
  Bq
2

r  calculeaza timpul de racire.


2 a

Exemplu: O matrita pentru deformare plastica la cald, avand dimensiunile de gabarit


400x400x100 mm este confectionata din otel aliat MoCM 14 (STAS 3611-66). Se cere sa
se calculeze regimul de racire (mediul si timpul de mentinere in mediul de racire).
In conformitate cu STAS 3611-66 tratamentul termic recomandat consta intr-o
calire la 1093…1123°K (820…850°C) cu racire in ulei si revenire la 793…833°K (520…
560°C). Se accepta limita supeioara a intervalului t i = 1125°K (850°C), datorita
dimensiunilor mari ale piesei. Se admit marimile constantelor fizice:
  30 kcal/m 2 h°C
  600 kcal/m 2 h°C (racire in ulei cu agitarea piesei)
Timpul de stabilitate minima a austenitei, in dreptul cotului perlitic 893°K
(620°C), conform diagramei TTT a otelului respectiv (anexa 31) este:  min  2 min.
A t 730  620
Vcc  i m   36 °C/min
1,5   min 3
Timpul minim in care trebuie adus si centrul piesei la temperatura primului minim
de stabilitate este:
850  620
 Im in   6,5 min
36
R 600  0,05
Bi   1
 30
t t 620  20
c  c 0   0,72
t i  t 0 850  20
Rezulta: B q = 0,12
Bq  10 4 0,12  10 4
 ef I    0,013 h  1 min
0,26 0,26  600 2

Rezulta deci, ca prin racirea in ulei suntem foarte departe de pericolul aparitiei
transformarii perlitice.
Calculul referitor la al doilea minim de stabilitate a austenitei de la 673°K
(400°C), (cotul bainitic) este similar.
Bi =1
400  20 380
c    0,48
850  20 830
Bq =1
Bq  10 4 1  10 4
 ef    6 min
II 0,26 0,26  36  10 4
Pentru comparare, se calculeaza timpul minim de racire:
Ai  400 730  400 330
Vmin II     100 °C/min
1,5   min 1,5  2,2 3,3
 min II  2,2 (vezi curba TTT)
850  400 450
 II ef    4,5 min = 4 min 30”
Vmin II 100
 II ef   min II
Aceasta inseamna ca la racire, datorita intersectiei curbelor de inceput de
transformare bainitica in centrul sectiunii piesei va aparea si o cantitate foarte mica de
bainita, fapt ce nu deranjeaza, bainita avand duritate si tenacitate ridicata.
Se poate preintampina si acest fenomen, recurgandu-se la o agitare a piesei in
mediu (α mai mare) de racire.
Timpul minim total de mentinere in ulei se poate aprecia ca fiind corespunzator
pentru momentul in care centrul piesei se gaseste sub M s =523°K (250°C), (vezi curba
TTT). Sa admitem 373°K (100°C) temperatura centrului in momentul scoaterii din baie.
t f 100  20 80
     0,1
t i 850  20 830
B=1
Bq =2
2  10 4 2  10 4
  
0,26   2 0,26  36  10 4
 0,2 h  12 min
Timpul pana la racirea completa (admitand o diferenta de temperatura intre centru
si suprafata, de 40°C) este:
40
   0,05
830
Bq  2,5
2,8  10 4
   0,3  18 min
0,26  36  10 4

2. Calculul timpului de racire, tinand seama de variatia temperaturii baii de calire.


In timpul racirii, mediul de calire preluand intr-un timp scurt o cantitate mare de caldura,
isi modifica in consecinta temperatura si respectiv, capacitatea de racire. Si in aceste
cazuri, principiul de calcul ramane neschimbat; se folosesc aceleasi relatii, in care se
introduc coeficienti conventionali de temperatura si de transmitere a caldurii si a caror
expresie este:
t inI  WI WI
 t inm 1
Wm Wm
t con  ;  con   
WI WI 1
1  Bi
Wm Wm k
in care:
W I si W m - “echivalentii de apa” ai lichidului si ai materialului metalic,
care se raceste
t in I - temperatura initiala a lichidului;
t inm - temperatura medie initiala a materialului metalic;
k – coeficient egal cu 3 pentru placa; 3,5 pentru cilindru; 5 pentru afara
(pentru ulei γ = 0,9 kg/l; C p = 0,5 kcal/kg grd)
W I  VI   I  C pi
Wm  G m  C pm
In foarte putine cazuri se lucreaza cu  con si t con , deoarece rezultatele obtinute
si fara acest calcul variaza in limite destul de largi, datorita lui α. Apare ca necesar acest
calcul mai ales cand capacitatea (volumul) bailor de racire este relativ mica in raport cu
piesele ce se racesc.
3. Calculul regimului de racire la recoacere completa.
Prin recoacere se urmareste, in genereal, aducerea structurii intr-o stare de
echilibru fazic. Din acest motiv, racirea trebuie sa se faca lent (de obicei odata cu
instalatia de incalzire) astfel ca transformarile la racire sa se produca cu putin sub linia A
1 . Functie de compozitia chimica a otelului, de structura dorita si dimensiunile piesei, se

stabilesc conditiile de racire (viteza).


Pentru otelurile cu continut redus de carbon, racirea se face aproape in
exclusivitate in aer – normalizare – si in masura cresterii continutului in carbon, viteza de
racire scade (racirea se face in cuptor) variind la otelurile cu0,9%C intre 20…30°C/h la
10…15°C/h, pana se ating temperaturi in jur de 873°K (600°C), dupa care se pot raci in
aer (fig. 60 a).
In ultimul timp, pentru a scurta ciclul de tratament termic si pentru aplicarea lui
imediat dupa deformarea plastica la cald, se utilizeaza tot mai mult recoacerea izoterma
(fig. 60 b). In acest caz se aplica o racire relativ rapida pana la temperatura de
transformare (putin sub A 1 ) unde se mentine pana la producerea completa a
transformarii, dupa care se poate raci in aer.

Fig. 8 – Cicluri de recoacere


In calcule, intervine timpul de racire pana la temperatura de mentinere si timpul
de mentinere pentru uniformizare. Mentinerea la temperatura de 873°K (600°C) trebuie
sa asigure si desavarsirea transformarilor de faza (sa intersecteze si curba de sfarsit de
transformare).
Exemplu: O piesa din otel C 120, in stare de semifabricat, a fost obtinuta prin forjare la
dimensiunile 400x400x100 mm, in vederea confectionarii unei matrite.
Se cere sa se determine regimul de recoacere izoterma aplicat dupa forjare.
Conform STAS 3611-61, temperatura de recoacere este 1083…1113°K (810…
840°C), iar cand se aplica recoacerea izoterma, mentinerea se face la 993…1023°K
(720…750°C).
Se admite: t i = 840°C (1113°K);
t m = 720°C (993°K);
 = 30 kcal/m h grd
 = 30 kcal/m 2 h grd
R 30  0,03
B  = 0,03
 30
(Se considera temperatura suprafetei de 730°C - 1003°K -)
840  730 110
s    0,9
840  720 120
B q = 0,02
Bq  10 4 0,02  10 4
    0,85 h = 50 min
0,26   2 0,26  9  10 2
Timpul de mentinere:
t c  t s   c (t i  t 0 )  730  0,01(840  720)  730  2  752 °C
 C  0,01 (pentru B i = 0,03 si B q = 0,02)
t c  t s 732  730 2
     0,06
t i  t 0 840  720 120
Bq  0,01 (anexa 13)

0,01  10 4 1
    0,4 h  24 min
0,26  9  10 2
2,35
La temperatura de 993°K (720°C) transformarea se termina (conform diagramei
TTT; anexa 32) dupa cca 10 min, astfel ca prin mentinerea de 24 min transformarea se
realizeaza.

2.2.2 Modul de lucru

Pentru o piesa obtinuta prin forjare, la care se cunoaste forma, dimensiunile si


calitatea materialului, se determina regimul de racire la recoacere izoterma, regimul de
racire la tratamentul termic final si se traseaza graficele respective.
Pentru o proba de constructie speciala (avand montata in interior o termocupla) se
calculeaza pentru diferite momente ale racirii temperatura centrului piesei si se traseaza
curba de variatie corespunzatoare [t = f(  )]. Se ridica apoi aceeasi curba pe cale
experimentala (pentru conditiile de racire luate in calcul), se compara intre ele si se trag
concluziile respective.