Controlul Proceselor Industriale

CONTROLUL PROCESELOR INDUSTRIALE
Obiective:
Dobandirea de cunostiinte legate de structura,
alegerea si configurarea sistemelor de monitorizare si
control a proceselor indutriale
Studierea a 4 tipuri de sisteme de control a proceselor
industriale
Abilitati dobandite:
Sa construiti aplicatii de monitorizare a unui proces
industrial
Sa construiti aplicatii de control industrial
Sa construiti, sa programati si sa comandati
functionarea unui robot
Conf. Dr. Ing. Dan Hurgoiu

CAPITOLUL I
INTRODUCERE
IN MONITORIZAREA SI CONTROLUL
PROCESELOR
Definitii
Procesul industrial reprezinta o serie de operatii pentru a produce un bun
sau un obiect. Un proces industrial este caracterizat de marimi de proces.
Monitorizarea proceselor industriale consta in evaluarea starii proceselor
prin achizitia in timp real a marimilor de proces, prelucrarea lor si
reprezentarea acestora.
Un sistem de monitorizare cuprinde sisteme de masurare a marimilor de
proces, echipamente de conversie si o unitate de calcul pentru procesare
si reprezentare a datelor.
Controlul proceselor industriale consta in gestionarea, comanda, reglarea
functionarii masinilor si echipamentelor componente ale procesului, astfel
incat sa se obtina evolutia dorita a marimilor de proces.
Un sistem de conducere a unui proces industrial complex cuprinde atat
functii de monitorizare, cat si de control.
Scopul este de a controla si monitoriza performantele procesului. Daca sunt
asigurate performantelor procesului, din procesul de fabricatie rezulta
produsul finit.
Controlul marimilor de proces
În controlul proceselor există două tipuri de sisteme de bază pentru reglajul
automat al mărimilor de proces:
- sisteme de control în buclă deschisă
- sisteme de control în bucla inchisă.
Controlul în buclă deschisă (Open-Loop Control System) reprezintă cea

mai simplă modalitate de comandă, intrarea de referinţă este convertită de
regulator în semnal de comandă pentru sistemul de acţionare.
Controlul în buclă închisă (Closed-Loop Control System) constă în
compararea continuă între intrarea de rererinţă şi ieşirea măsurată.
Aceasta presupune existenţa unui element de măsurare a mărimii
controlate şi a unui element de detectare a erorii, eroare care va fi
convertită de regulator în semnal de comandă pentru sistemul de
acţionare.
Sistemele de comandă în buclă închisă se folosesc în cazul sarcinilor

variabile sau în care apar pertubaţii.
Perturbaţiile ce apar în desfăşurarea proceselor sunt tratate ca intrări în
sistemul de comandă, variaţia acestora influenţând în mod semnificativ
comportarea statică şi dinamică procesului.
Sisteme de control analogice
Sistemele de control analogice urmăresc reglarea continuă a mărimilor
de proces, orice schimbare a referinţei, apariţia unei perturbaţii sau
modificarea mărimii măsurate, vor fi sesizate imediat, iar regulatorul va
ajusta semnalul de comandă pentru acţionări.
Regulatorul este un echipament automat independent care are rolul de a

genera un semnal de comandă pe baza unei legi prestabilite.
Regulatoarele continue sunt caracterizate de faptul că dependenţa între
mărimea de intrare şi ieşire se poate exprima analitic printr-o ecuaţie
diferenţială liniară cu coeficienţi constanţi.
Sisteme de control digitale
Sistemele de comandă digitale diferă de cele continue prin faptul că
procesarea semnalelor se face la intervale egale de timp (perioadă de
eşantionare), derularea algoritmului de reglare se face în mod secvenţial.
Sistem de control digital cu regulator numeric
Funcţiile de reglare şi de generare a semnalului de comandă sunt

preluate de regulatorul numeric. Regulatorul este realizat cu componente
cu funcţionare discretă, restul elementelor păstrează un caracter continuu
Sistem de control digital condus de calculator
Algoritmul de reglare este implementat sub forma unor relaţii de tip

recurent, specifice tehnicii digitale. Prelucrarea datelor din sistem şi
elaborarea comenzii se face în întregime digital.
Se foloseşte unui sistem complex de calcul care preia funcţiile de
prelucrare a datelor provenite de la senzori, efectuează compararea cu
semnalul de referinţă şi implementează regulatorul numeric.
Sisteme de control ale mişcării
Axa cinematică
Prin axă cinematică se înţelege orice subansamblu în mişcare al unei
maşini, care este acţionat şi condus.
Axa cinematică are în componenţă:
- structura mecanică
- sistemul de acţionare
- unitatea de comandă pentru controlul mişcării.
Clasificarea axelor cinematice dupa traiectoria mişcării:
- axă cinematică liniară
- axă cinematică rotativă
- axă cinematică tangenţială
Controlul axelor cinematice
Sistemul de control al axei cinematice trebuie sa fie capabil să genereze

semnalul de comandă, astfel încât servomotorul să deplaseze sarcina
între poziţia iniţială şi cea finală cu viteza programată.
Algoritmul de
control trebuie sa
compenseze
apariţia
perturbaţiilor,
pozitionarea sa
se facă corect în
condiţiile
prescrise de
viteză.
Sisteme de control a proceselor
Controlul debitului
Tipuri de control ale

debitului:
- ventil regulator si
debitmetru (a)
- pompa cu variator
de turatii si
debitmetru (b)
Schema buclei de
reglaj - figura (c).
Controlul presiunii

presiunii:
- ventil regulator și
senzor de
presiune (a)
- pompă cu variator
de turații și senzor
de presiune (b)
Schema buclei de
Controlul nivelului

presiunii:
senzor de nivel
(a)
- pompa cu variator
de turații și senzor
de nivel (b)
Schema buclei de
Controlul
temperaturii

temperaturii:
senzor de
temperatura (a)
Schema buclei de
reglaj - figura (b).
Ventilele regulatoare au o caracteristică neliniară, adica deschiderea

scaunului nu este liniar proportională cu debitul de fluid care trece prin
ventil. Zona în care funcționarea este cvasiliniară este între 20 si 80%
din cursa scaunului ventilului de reglare. În capetele de cursă apar
neliniarități și reglajul nu este corect.
Controlul proceselor cu variabile multiple
Bucla de reglaj principală este de temperatură și cea secundară este

de debit.
Reglajul debitului se face prin controlul pompei cu variator de turații și
senzor de debit.
În condițile în care debitul este constant, reglajul de temperatură se
face prin ventilul regulator și senzorul de temperatura.
Controlul proceselor de
tip batch
Procesele de tip batch

sunt procese discontinue,
la care fabricația
produselor se face în
șarje sau loturi, într-o
durată limitată de timp.
Realizarea unei șarje de
produs se face prin
adăugarea, înglobarea și
procesarea de materii
prime și componente în
cantități bine determinate.
În vasul de preparare se introduc componentele lichide și solide prin

cântărire cu celule tensometrice. Se mixează și se obține produsul final.
Admisia de componente lichide se face prin ventile on-off, ventilul se
închide automat când s-a dozat cantitatea prescrisă.
Controlul proceselor
continue
Procesele continue
constau în fabricarea
produsului final prin
alimentarea și
procesarea continuă a
materiilor prime și
componentelor.
Variabilele de proces sunt monitorizate și controlate în permanență, orice

deviație de la valorile prescrise se corectează imediat.
Produsul final se obține prin dozarea continuă de componente în linia
principală cu materie primă.
Reglajul debitului de materie primă pe linia principală se face prin pompa
cu variator de turații și debitmetru, iar dozarea in-line de componente se
face prin ventile regulatoare și debitmetre.
Sistemul de control industrial
Functia principala a unui

sistem industrial de
control este sa asigure
functionalitatea procesului
in conditiile de
performanta prescrise.
Elemente componente:
Unitatea de calcul (4)
Echipamentul de comanda (2)
Elemente de actionare (2)
Echipamente de masurare (1)
Echipamente de diagnostic si
intretinere (1)
Unitatea de calcul este un calculator de proces care:
• genereaza marimile de referinta (set points)
• genereaza algoritmii de control
• colecteaza, interpreteaza si reprezinta datele de proces
• interfata om-masina (HMI – Human Machine Interface)
Echipamentul de comanda (controller):
• genereaza semnalele de comanda
• implementeaza bucle de comanda (reglare) locale
Elementele de actionare
• introduc energie in proces
• modifica starea procesului, in sensul evolutiei controlate catre
performantele si parametrii doriti.
Echipamentele de masurare cu senzori
• determina valorile reale ale marimilor de proces
Marimile de proces sunt folosite local de catre echipamentul de comanda si
sunt interpretate, prelucrate si reprezentate de catre unitatea de calcul.
Echipamentul de diagnostic si intretinere permite monitorizarea starii
procesului si depanarea la distanta a sistemului de control.
Structura sistemelor de monitorizare si control
Structura sistemelor
industriale de
monitorizare si control
a proceselor este
ierahizata, in general,
pe trei nivele:
 Supervizor (4)
 De reglare si
comanda (4)
 De camp (2)
Nivelul supervizor (Supervisory Level)
Functii:
• Se definesc operatiile tehnologice si parametrii principali ai procesului
• Se stabilesc marimile de reglare ai variabilele de proces
• Se monitorizeaza performantele procesului
• Se genereaza rapoarte, statistici, alarme legate de evolutia procesului.
Serverul (Master Server) gazduieste sistemul de operare si aplicatia de
baza pentru controlul procesului industrial.
Statia de lucru client (Client Workstation) are o configuratie de tip server
care controleaza o unitate de productie (client pentru proces) si
gazduieste aplicatia software specifica acelui client.
Statia de lucru pentru programare (Engineering Workstation) este o
consola de programare de tip PC pentru inginerul de sistem prin care
se pot face modificari in aplicatia de baza de pe server si in aplicatiile
de pe clienti.
Statia de lucru operator (Operator Workstation) este un calculator PC pe
care operatorul defineste operatiile tehnologice si parametri de proces
si sunt monitorizate marimile de proces.
Nivelul de reglare si comanda (Control Level)
Nivelul de reglare si comanda reprezinta nivelul de conducere directa a
procesului si cuprinde echipamente de control in timp real cu
microprocesor.
La acest nivel se genereaza comenzile catre elementele de actionare si se
primesc informatii de la senzorii din sistem. Echipamentele de reglare si
comanda sunt organizate in una sau mai multe retele (Ethernet) sau
magistrale de comunicatie (Control Bus).
Echipamentul de achizitii de date si comanda este o interfata hardware
intre calculatorul de proces si procesul industrial, capabile sa „citeasca”
si sa controleze marimile de proces. Ele au in componenta module de
conditionare de semnal, convertoare analog-digitale si digital-analogice,
module de intrari-iesiri digitale si circuite de numarare-esantionare.
Automatul programabil este un mini calculator industrial digital cu multiple
intrari si iesiri, capabil sa controleze un proces local, pe baza un
program implementat in memoria acestuia. Este proiectat si realizat sa
functioneze intr-un mediu cu variatii de temperatura, imun la influenta
zgomotului electric, rezistent la vibratii mecanice si la impact.
Nivelul de reglare si comanda
Echipamentul de comanda numerica este o unitate de comanda cu

microprocesor care gestioneaza functionarea masinilor-unelte si a
robotilor pornind de la un program sursa.
Programul sursa este conceput de catre utilizator si contine comenzile
necesare pentru executia prin prelucrare a unei piese pe o masina sau
pentru deplasarea dupa o anumita traiectorie a punctului caracteristic a
unui robot. Echipamentul de comanda numerica interpreteaza
programul sursa si transmite comenzile catre axele cinematice ale
masini sau a robotului astfel incat sa se realizeze deplasarile conform
traiectoriilor programate.
Modulul de intrari-iesiri distribuite este unitate de interfata intre sistemul de
control si un sub-proces sau echipament local. Functionarea modulului
de intrari-iesiri distribuite este controlata de serverul master al aplicatiei
sau de statia de lucru client.
Nivelul de camp (Field Level)
Nivelul de camp controleaza functionarea echipamentelor din camp
(motoare, actionari, elemente de executie, senzori, etc.) pe baza
comenzilor venite de la nivelul de reglare si comanda.
Pentru modularizare si trasmitere sigura a informatiilor de proces,
echipamentele din camp pot fi interconectate si grupate prin
intermediul magistralelor de camp (Field Bus). Controlul unui
echipament se face prin adresare.
Tipuri de sisteme de control:

 Sistemele de achizitii de date si comanda (DAQ - Data Acquisition and
Control Systems)
 Sisteme de control locale cu automate programabile (PLC –
Programmable Logic Controllers)
 Sisteme de control cu echipamente numerice (NC – Numerical Control)
 Sistemele de control distribuite (DCS – Distributed Control Systems).
CAPITOLUL II
SISTEME DE CONTROL CU
AUTOMATE PROGRAMABILE
Automatul programabil
Automatul programabil este un mini calculator digital cu multiple
intrari si iesiri, capabil sa functioneze intr-un mediu cu variatii de
temperatura, imun la influenta zgomotului electric, rezistent la vibratii
mecanice si la impact.
Automatul programabil
este un echipament care
prin intrari monitorizeaza
semnale si marimi de
proces, ia decizii pe
baza unui program
stocat in memoria lui si
genereaza prin iesiri
comenzile pentru
automatizarea unui
proces sau o masina.
Elementele componente ale automatului programabil
• Unitatea centrala de procesare (CPU)

• Memoria
• Modulele de intrare (input modules)
• Modulele de iesire (output modules)
• Interfetele de comunicatie
• Sursa de alimentare
Structura sistemelor de control cu Automate Programabile
 Interfata om-
masina
 Automatul
Programabil
 Consola de
programare
 Senzori si
elemente de
actionare
Arhitectura automatului programabil
Arhitectura de baza automatului programabil consta in microprocesor,

memorii, circuitele intrari-iesiri si magistralele locale de comunicatii.
• Magistrala de date (data
bus) - transferul datelor
intre elementele
componente
• Magistrala de adrese
(address bus) -
accesarea datelor
stocate din diferite locatii
• Magistrala de control
(control bus) - controlul
intern al actiunilor
• Magistrala sistem
(system bus) -
comunicatia intre
elementele componente
ale modulelor de intrari-
iesiri
Module de intrare digitale
Modulele de intrare digitale constituie interfata dintre elementele de camp cu

iesire digitala, cum ar fi butoane, contacte, senzori, si automatul
programabil.
Tipuri de intrari digitale:

• La intrarile de tip sursa, modulul de intrare asigura alimentarea
echipamentului din camp
• La intrarile de tip sink, echipamentul din camp asigura curentul necesar
modulului de intrare
Module de iesire digitale
Modulele de iesire digitale sunt folosite pentru comanda elementelelor de

actionare cu functionare digitala, cum ar fi lampi, contactoare, solenoizi, etc.
Tipuri de iesiri digitale dupa modul de conectare:

• Iesiri digitale de tip sursa - furnizeaza curentul de alimentare pentru
echipamentul de actionare (alimentarea solenoizilor)
• Iesiri digitale de tip sink - echipamentul de actionare alimenteaza modulul
de iesire (echipamente de actionare electronice)
Module de intrare analogice
Modulele de intrare analogica constituie interfata dintre elementele de camp

cu iesire analogica, cum ar fi senzori de temperatura, presiune, debit, viteza,
deplasare, si automatul programabil.
Tipul intrarilor analogice si domeniul semnalului de intrare:

• Intrari analogice in tensiune
• Intrari analogice in curent
• Intrari analogice rezistive
Module de iesire analogice
Modulele de iesire analogica furnizeaza semnalul continuu de comanda

necesar elementelor de actionare cu functionare proportionala, cum ar fi
variatoarele de turatii, robinetii de reglare debit sau presiune, etc.
Tipul iesiri analogice si domeniul semnalului de intrare
• Iesiri analogice in tensiune

• Iesiri analogice in curent
Iesirile analogice in tensiune
• Unipolare: 0 – 5, 0 – 10 V
• Bipolare: – 5 – +5 V, – 10 –
+10 V
• Conexiune cu 2 sau 4 fire
Componenta:
- Circuit logic
- Circuit izolare
- Convertor D/A
Iesirile analogice in curent
• 2 – 10 mA sau 4 – 20 mA
• Unipolare sau bipolare
Componenta:
- Circuit logic
- Circuit izolare
- Convertor D/A
Module de reglare (temperature)
Module de numarare
Module de pozitionare pentru servoactionari
Module pentru motoare pas cu pas
Tipuri de automate programabile
• Automate programabile compacte
• Automate programabile modulare
Automate programabile compacte se utilizeaza in cazul automatizarilor

proceselor simple, toate componentele sursa, procesorul, memoria si
modulele de intrari / iesiri sunt localizate intr-o singura unitate (figura 4.x).
Alegerea tipului de automat programabil compact se face in functie de
aplicatie, luand in considerare numarul, tipul de intrari / iesiri si memoria
program disponibila (numar de instructiuni).
Port de extindere pentru module
de numarare rapida, pentru
masurarea temperaturii, de
pozitionare, precum si module
suplimentare de intrari – iesiri,
analogice si digitale.
Sunt disponibile interfete de

comunicatie cu retelele si
magistrale de comunicatii de tip
ethernet, de control si de camp.
Automate programabile modulare se utilizeaza in cazul automatizarilor
proceselor complexe, numarul si tipul modulelor pot fi configurate de catre
utilizator.
Unitate centrala constituie modulul de baza la care se adauga toate celalalte

module: sursa, memoria, modulele de intrari – iesiri, modulele specializate,
diferite tipuri de interfete de comunicatie.
Interfete de comunicatie:
• Elementele de camp (actionari
si senzori)
• Alte automate programabile
• Calculatoare si servere de
process
• Module de intrari-iesiri distribuite
• Acces remote
• Interfete om-masina
Automate programabile modulare sunt cele mai folosite sisteme de control

ale proceselor industriale. Pot comanda functionarea unei masini, unui robot
sau a unui porces de productie.
Afisaj text (TD – text display):
• Tehnologie LCD
• Permite introducerea de parametrii
• Vizualizarea catorva marimi de proces
• Permite afisarea de mesaje text
• Flexibilitate si operabilitate redusa
Panou operator grafic (OP – Operator panel):

• Tip grafic
• Permite introducerea de parametrii
• Vizualizarea marimilor de proces
• Vizualizare de alarme
• Permite configurarea tastelor functionale
• Permite comanda procesului in regim manual si
automat
Panou sensibil la atingere (TP – Touch panel):

• Tip grafic color cu rezolutie ridicata
• Permite vizualizarea grafica a procesului
• Monitorizarea marimilor de proces
• Vizualizarea starii elementelor de actionare
• Vizualizare de alarme, rapoarte, grafice si trenduri
• Permite lucru cu meniuri
• Are memorie proprie
CAPITOLUL III
SISTEME
DE ACHIZITII DE DATE SI
COMANDA DE PROCES
Instrumentatia virtuala
Instrumentul virtual este combinatia dintre un calculator si un
echipament de achizitii de date si comanda.
Avantajele instrumentatiei virtuale:
- Echipamentele folosite sunt de uz general
- Se pot construi sisteme de masurare si automatizari care
raspunda exact cerintelor specifice (user defined) in locul
instrumentelor traditionale cu functii fixe limitate definite de
producator (vendor defined)
- Functia instrumentului este definita de aplicatia software
Funcţiile instrumentaţiei virtuale

Structura sistemelor de achizitii de date si comanda de proces
 Calculatorul
 Echipamentul
de achizitii de
date si
comanda
 Modulul de
conditionare
de semnal
 Senzori si
traductoare
Module de conditionare de semnal
Modulul de conditionare de semnal are rolul de a aduce
semnalele intr-o forma standard, compatibila cu echipamentul de
achizitii de date.
Tipuri de conditionare de semnal:

• Amplificarea de semnal
• Sursa externa de excitatie pentru senzori si traductoare
• Liniarizarea caracteristicii senzorilor
• Izolarea procesului industrial fata de echipamentul de achizitii de
date
• Filtrarea semnalelor, etc.
Tipuri de module condiţionare a semnalului
Modul plasat pe placa de achiziţii de date
Modul de digitizare şi condiţionare externă a semnalelor

Modul de digitizare, condiţionare şi analiza externă a semnalelor
Modul de condiţionare externă a semnalelor

Echipamentul de achizitii de date si comanda de
proces
Echipamentul de achizitii de date constituie o interfaţă între

calculator şi mediul sau procesul urmărit, caracterizat prin
semnale analogice, digitale sau de tip tren de impulsuri.
Achiziţia de date consta in efectuarea urmatoarelor operatii:

• intrări analogice
• ieşiri analogice
• intrări-ieşiri digitale
• intrări-ieşiri de tip numărător/eşantionor
Placa de achizitii de date
CAPITOLUL IV
SISTEME DE CONTROL CU
ECHIPAMENTE NUMERICE
Structura sistemelor de control cu echipamente numerice
 Consola de programare
 Echipamentul de comanda
numerica
 Interfata om-masina
 Servoactionari
 Axe cinematice
Structura echipamentului de comandă numerică
 Unitatea de control numeric UCN

(NCU – Numeric Control Unit) (NCK –
Numerical Control Kernel) -
controlează poziționarea servoaxelor.
 Automatul programabil AP (PLC –
Programable Logic Controller) -
execută secvențial logica de control a
mașinii
 Panoul de operare - introduce și
edita programul piesă, simulare
execuție programului de comandă
numerică, vizualizare parametrii
principali
 Panoul de control mașina -
gestionează funcționarea mașinii în
regim manual și automat
 Modulul de comunicații
Unitatea de Control Numeric - UCN
Unitatea de control numeric are rolul de controla mișcarea prin

implementarea hardware sau software funcțiilor de interpretare a
programului sursă, interpolare, accelerare – decelerare, de măsurare și de
control al poziționării pe traiectoria programată.
• Unitatea de calcul
• Memoria interna si
externa
• Modulul de interpretare
• Modulul de interpolare
• Modulul de accelerare –
decelerare
• Modulul de reglare
• Modulul de masurare a
pozitiei
• Modulul de comunicatii
• Sursa de alimentare
Modulul de interpretare
Interpretorul de cod este un modul software implementat în unitatea de
control numeric, care convertește instrucțiunile din programul piesă în
comenzi interne mașină pentru mișcarea servoaxelor și execuția funcțiilor
auxiliare.
Structura modului de interpretare program NC
Analiza lexicală constă în scanarea

de sus în jos, bloc cu bloc a
programului piesă. În fiecare bloc de
la stânga la dreapta se identifică
cuvintele. Fiecare cuvânt este format
dintr-o adresa și un număr și
repezintă o instrucțiune pentru
echipamentul de comandă numerică.
Analiza sintactică identifică relațile
între cuvintele din cadrul aceluiași
bloc și verifică logica legăturilor dintre
instrucțiuni.
Analiza semantică verifică
succesiunea logică între blocurile
programului NC. Fiecare bloc
reprezintă o comandă dată de
echipamentul de comandă numerică.
Modulul de interpolare
Interpolarea constă în generarea
referințelor poziție pentru deplasarea
fiecărei axe numerice, determină
mișcarea simultană a axelor
numerice pentru obținerea
traiectoriei dorite a sculei sau
punctului caracteristic.
Interpolarea liniară – se folosește pentru

deplasarea liniară între două puncte.
Interpolarea circulară – se folosește
pentru deplasările circulare sau arc de
cerc.
Interpolarea helică – se folosește pentru
generarea filetelor sau formelor helice.
Interpolarea parabolică și cubică - se
folosește pentru fabricarea pieselor cu
forme complexe, cum ar fi matrițele.
Interpolarea spline Nurbs – se folosește
pentru generarea suprafețelor complexe,
de tip freeform.
Interpolare software prin metoda impulsurilor de referință
Unitatea de control numeric generează o secvență de impulsuri ca semnal

de referință pentru servoacționări. Fiecare impuls este echivalent cu o unitate
de lungime unitară (BLU – Basic Length Unit), viteza axei numerice este
proporțională cu frecvența impulsurilor, iar poziția cu numărul impulsurilor
generate.
Numărătorul decrementează impulsurile de referință generate de interpolator
cu impulsurile măsurate de senzorul de poziție incremental. Eroarea de
poziție este convertetită în semnal de comandă pentru servoacționare.
Interpolare software prin metoda cuvintelor de referință
Interpolarea este executată în doua faze:
- Faza 1 – unitatea de control numeric aproximează curbele (contururile)
prin segmente de dreaptă
- Faza 2 – fiecare segment este interpolat și sunt trimise referințele de
poziție către axe.
Programul de control compara cuvântul de referință cu semnalul de
numărare dat de senzorul incremental de poziție și calculează eroarea de
poziționare. Acestă eroare este convertită digital - analogic într-o tensiune
proporțională cu viteza dorită de deplasare a axei cinematice.
Interpolare NURBS (Non Uniform Rational B-Spline)
Aproximarea traiectoriei se
face prin curbe B-spline de
către sistemul CAD
Datele curbelor sunt preluate
direct de către unitatea de
control numeric.
Eroarea de prelucrare în
cazul interpolării NURBS
este mult mai mică, numărul
de puncte de interpolare este
mai redus, accelerările și
decelerările sunt mai line.
a) interpolarea cu
segmente de dreaptă
b) interpolarea cu curbe
spline NURBS
Modulul de accelerare – decelerare
Accelerarea – Decelerarea După Interpolare
Presupune calcularea punctelor de interpolare pentru fiecare axă, generarea

profilelor de viteză, calcularea timpilor de accelerare și decelerare pentru
fiecare axă independent de celelalte axe.
Apar erori de prelucrare datorită faptului că fiecare axă se accelerează și se
decelerează separat, independent de poziția punctelor interpolate.
Accelerarea – Decelerarea Înainte de Interpolare
Presupune calcularea accelerării și decelerării și generarea profilului de

viteză înainte de calcularea punctelor de interpolare pentru fiecare axa.
Datorită faptului că accelerarea și decelerarea se calculează pornind de la
traiectoria sculei sau a punctului caracteristic, nu apar erori de poziționare
sau prelucrare.
Modulul de accelerare – decelerare calculează profilul de viteză, iar
interpolatorul generează punctele de interpolare, luând în considerare
deplasarea sculei și distanța rămasă de parcurs din traiectoria programată la
fiecare parcurgere a buclei de reglare.
Generarea profilului de viteze
Profilul de viteză liniar pentru accelerare – permite axei cinematice să atingă

într-o manieră simplă și rapidă viteza de avans programată.
Profilul de viteză exponențial - la sfârșitul accelerării și decelerării trecerea în
faza următoare este lină, însă la începutul secvenței, modificarea de viteză
este foarte bruscă și poate produce șocuri în funcționarea mașinii.
Profilul S de viteză - atât la început, cât și la sfârșitul accelerării sau
decelerării, mișcarea axei și trecerea la secvența urmatoare sunt line și fără
șocuri sau vibrații mecanice.
Modulul de control al poziționării (reglare)
Controlul analogic al axelor numerice
Referințele de poziție, generate de către modulul de interpolare, se compară

cu poziția curentă determinată prin bucla de măsurare.
Se calculează distanța care mai este de parcurs până la punctul de final al
traiectoriei.
Eroarea de poziție se convertește analog-digital într-un semnal de comandă
în viteză, care se transmite prin intermediul unei interfețe analogice, de
regulă în tensiune (±10 V) către servoacționare
Controlul digital al axelor numerice
Unitatea de control numeric interpolează punctele de referință de poziție și

generează comanda ciclică de poziție în format digital prin interfața serială
SERCOS (Serial Real-time Communication Sytem).
Interfața SERCOS asigură comunicația serial în timp real între unitatea de
control și servoacționări.
Microcontrollerul servoacționării digitale implementează controlul vitezei,
interpolarea fină și controlul poziției, în condițiile în care timpii de ciclu sunt
foarte scurți (0.25 ms)
Modulul de măsurare a poziției
Modulul de măsurare a poziției din structura unității de control numeric constă
într-o interfață de poziție de rezoluție ridicată, capabilă să preia informația de
deplasare de la senzorii de poziție.
Senzorii digitali incrementali generează la ieșire un tren de impulsuri, fiecare
impuls însemnând deplasarea unghiulară sau liniară a axei cinematice cu o
unitate de lungime de baza (1 BLU). Informația de măsurare este preluată de
către unitatea de control numeric prin interfața de poziție în format digital binar.
Senzorii digitali absoluți generează la ieșire un număr binar proporțional cu
poziția sculei sau a punctului caracteristic față de un sistem de referință fix.
Pentru a avea o precizie de poziționare ridicată a axei cinematice se folosesc
senzori digitali de rezoluție foarte mare. Procesarea trenurilor de impulsuri în
unitatea de control numeric se face cu circuite de numărare de mare viteză.
Senzorii analogici ciclic absoluți de tip rezolver și inductosin sunt senzori care
funcționează pe principii inductive și se folosesc în măsurarea precisă a poziției
unghiulare sau liniare. Senzorii analogici ciclici absoluți din punct de vedere
electric au o înfășurare rotorică care se deplasează relativ față de două
înfașurări statorice decalate electric între ele cu 90°. În funcție de tipul de
modulație, în amplitudine sau în fază, în înfășurări apare o tensiune sau
tensiuni a caror amplitudine sau defazaj sunt proporționale cu deplasarea.
AUTOMATUL PROGRAMABIL
Automatul programabil gestionează comunicația între panoul de control

mașină, unitatea de control numeric si mașină.
Automatul programabil execută funcții din programul piesă:
• Implementează și execută funcțiile auxiliare M (instrucțiune de schimbare
sculă, pornire lichid de răcire, închiderea mecanismului de prindere piesă,
pornire arbore principal, etc.);
• Controlează viteza de rotație a arborelui principal și confirmă atingerea
valorii programată prin funcția S;
• Gestionează selectarea sculelor și oprește execuția unei noi instrucțiuni
până când scula identificată prin funcția T a ajuns în arborele principal al
mașinii.
Prin intermediul automatului programabil sunt implementate interblocări și
intercondiționări pentru protecția operatorului și a spațiului de lucru piesă:
• Automatul programabil oprește rotația arborelui principal atunci când
dispozitivul de prindere a piesei s-a deschis dintr-o cauză oarecare;
• Atunci când temperatura lichidului de răcire s-a încălzit peste valoarea
admisibilă, modifică modul de lucru al mașinii și generează un semnal de
alarmă;
• Oprește execuția piesei atunci când ușile de protecție a spațiului de lucru se
deschid în timpul funcționării, etc.
Interfețele CNC – PLC - Mașină
Interfața unitate de control numeric – automat programabil - unitatea de control

generează comenzi către mașină prin intermediul automatului programabil, iar
automatul programabil trimite la unitatea de control numeric starea curentă
reală a mașinii și confirmarea executării comenzilor.
Interfața automat programabil – mașină – automatul programabil generează
comenzi către distribuitoarele electro-hidraulice și pneumatice, releele, alarme,
etc. Se verifică starea mașinii - închiderea ușilor de protecție, deschiderea –
închiderea mecanismului de prindere piesă, pornirea – oprirea lichidului de
lubrifiere – răcire, selectarea de sculă, etc.
Configurații ale sistemului CNC - PLC
a) CNC cu PLC separat -

schimb de date și
informații prin module
I/O
b) CNC cu PLC separat -

schimb de date și
informații prin magistrala
sistem internă
c) CNC cu PLC integrat -

schimb de date și
informații prin magistrala
sistem internă
INTERFEȚE OM – MAȘINĂ PENTRU ECN
Panoul operator
Panoul operator PO (OP - Operator Panel) este interfata om-masina pentru
calculatorul comenzii numerice, indeplinind functiile de monitor si
tastatura, particularizate pentru operarea comenzii numerice.
Functiile panoului operator:

• Crearea si editarea
programului comenzii
numerice
• Simularea functionarii
masinii
• Vizualizarea functionarii
masinii
• Configurarea software a
echipamentului comenzii
numerice
• Interfatarea cu alte
echipamente
Panoul de control masina
Panoul de control masina (MCP - Machine control panel) este un

echipament periferic care permite operarea masinii unelte sau robotului in
timpul functionarii. Echipamentul este prevazut cu tastatura, butoane de
operare si butoane rotative (handwheels) in functie de tipul masinii.
Functiile de control
masina:
• Selectarea modurilor
de operare a masinii
• Operarea manuala a
masinii
• Controlul executiei
programului de
(1) - Buton de oprire in regim de urgenta
(2) - Conectori pentru echipamente externe
comanda numerica
(4) (5) - Controlul executiei programului / Moduri de operare • Oprirea in regim de
(6) - Taste functionale definite de utilizator urgenta a masinii
(7) – Tastaura alfanumerica
(8) - Controlul vitezei axei
(9) - Controlul avansului de lucru
Terminale de control masina
Terminale de control TC (HT – Handheld Terminal) masina sunt

echipamente periferice externe care combina cele doua functii de operare
si de control masina. Terminalele TC permit operarea si controlul masinii
din orice punct al spatiului din jurul masinii.
Terminalelor de control pot fi utilizate permanent pentru operarea normala a
masinii, cat si ocazional pentru depanarea, calibrarea sau setarea
masinii.
(1) - Buton de oprire in regim de urgenta
(2) - Controlul avansului de lucru
(3) - Protectie
(4) - Afisaj grafic (touch screen)
(5) - Tastatura pentru operare si control
(6) - Taste functionale definite de utilizator
SISTEME CNC DESCHISE
Pornind de la faptul că sistemele CNC sunt sisteme relative închise atât din
punct de vedere hardware, cât și software, nu există portabilitate de la un
producător la altul, programarea este greoaie și greu de înteles, relativ recent
s-au pus bazele conceptului de arhitectură deschisă a sistemelor CNC.
Principiile și carateristicile conceptului de sistemele CNC cu arhitectura
deschisă sunt urmatoarele:
• Deschise pentru operator – limbajul de programare a echipamentului CNC
este grafic intuitiv, astfel încât să permită programarea și operarea ușoară
a mașinii
• Deschise pentru producătorul mașinii - utilizatorul își poate configura cum
dorește aplicația de control a mașinii și interfața utilizator
• Deschise pentru configurarea hardware – să poată fi folosite componente
de la mai mulți producători
• Deschise în ceea ce privește sistemul de operare – să fie dezvolate
sisteme de operare standard
• Deschise în ceea ce privește interfețele de intrare / ieșire – interfețele cu
servoacționările și cu celelalte componente să fie de tip standard
• Deschise în ceea ce privește unitatea de control numeric – să permită
producătorilor de mașini să programeze direct unitatea de control numeric.
Structura unui sistem CNC deschis
La sistemele CNC deschise, calculatorul este elementul central al

echipamentului de comandă numerică, în care se introduc carduri pentru
unitatea de control numeric și automatul programabil.
Datorită folosirii calculatorului

la nivel local, capacitatea de
programare, operare și
reprezentare este mult
îmbunătățită față de
echipamentele CNC uzuale.
Comunicația digitală în timp
real între unitatea de control
și servoacționări se face prin
interfața serială SERCOS, iar
automatul programabil și
elementele din câmp printr-o
rețea de tip field bus.
CAPITOLUL V
SISTEME DE CONTROL
DISTRIBUITE
Sistemele de control distribuite (DCS – Distributed Control
Systems) constau unitati de control (controller units) care
gestioneaza mai multe bucle de reglare, unitati de
multiplexare (multiplexer units) pentru un numar mare de
intrari-iesiri, statii de lucru pentru operare si programare,
servere pentru stocarea datelor de proces si statistice,
interfete de comunicatii si sunt capabile implementeaza functii
avansate de control.
Toate aceste elemente componente sunt complet integrate prin
intermediul diferitelor retele de comunicatii.
Structura sistemelor de control distribuite sunt ierahizate pe trei

nivele:
• Nivelul supervisor
• Nivelul de reglare si comanda
• Nivelul de camp
CONTROL CENTRALIZAT ȘI DISTRIBUIT A PROCESELOR
Sistem de control centralizat
Automatizările clasice ale proceselor industriale folosesc sisteme de control

centralizate. Acționările și senzorii sunt conectati la un singur echipament
de control într-un aranjament (topologie) de tip stea.
• Conexiuni cablate
dedicate
• Semnale clasice
analogice sau
digitale
• Se pot primi
informații de la
senzori și se pot
trimite comenzi
către acționări în
orice moment
• Flexibiltate
redusa
Sistem de control distribuit
Automatizările moderne ale proceselor industriale folosesc sisteme de

control distribuite. Calculatoare, echipamente de control, acționări și senzori
inteligenți formează o rețea cu comunicație digitală.
Transferul datelor se face prin magistrala de comunicații, identificarea de
către echipamentul de control a datelor provenite de la senzori și transmise
către acționări se face prin adrese.
• Comunicatii
sigure cu
verificarea
integritatii datelor
• Simplificarea
cablarii
• Flexibiltate
ridicată
• Daca un element
de câmp nu
functionează
sistemul rămâne
în funcțiune
TOPOLOGIA SISTEMELOR DE CONTROL DISTRIBUITE
Topologia stea (star)
Echipamentele de control sunt conectate într-un punct central la un

calculator prin intermediul unui hub sau switch. Echipamentele comunică
prin unitatea de calcul centrală și nu direct între ele. Datele pleacă de la
sursă, merg la unitatea centrală și apoi sunt trimise la destinație.
• Drum scurt de la
sursă la
destinație
• Un echipament
nou este ușor
de conectat în
rețea
• Numar
conexiuni limitat
• Dependență de
calculatorul
central
Topologia inel (ring)
Echipamentele de control sunt conectate într-o buclă închisă, fără început

sau sfârșit. Fiecare echipament este conectat la rețea prin intermediul unui
switch și este învecinat cu alte două echipamente adiacente. Datele pornesc
de la sursa de-a lungul inelul într-o direcție predefinită folosind un token
(jeton). Nodul destinație de pe inel recunoaște adresa însoțitoare și le preia
datele din token. Token iși continuă drumul în așteptarea unor date noi.
• Bine organizate
• Șansele de
coliziune sunt
reduse
• Traficul pe rețea
merge într-o
singură direcție
• Nu necesită un
server central
• Rețea mai lentă
decât cea de tip
stea
Topologia magistrală (bus)
Calculatoarele și echipamentele de control sunt conectate pe un singur

cablu, denumită magistrală. Semnalul transmis de sursă este văzut de toate
celelalte echipamentele de pe bus, dar este preluat doar de echipamentul
destinație pe bază de adresă.
• Simplă și ieftină
• Ușor de instalat
• Ușor de extins
• Lungimea rețelei
limitată
• Numărul de
echipamente în
rețea limitat
• Necesită la capete
terminatori
• Eficiența retelei
scade odata cu
cresterea
numarului de
echipamente
Topologia arbore (tree)
Integrează caracteristici ale topologiilor stea și bus. Un număr de rețele stea

sunt conectate pe o rețea de tip bus. Rețeaua bus este trunchiul, iar rețele
stea sunt ramurile.
Rețele tree combină avantajele celor două tipuri de rețele bus și stea.
• Extinderea rețelei
este simplă
• Managementul
rețelei este facil
• Dacă o ramură
este nefuncțională
celelalte nu sunt
afectate
• Transferul datelor
este sigur și rapid
• Dacă cablul
principal bus este
întrerupt întreaga
rețea șe opreste
STRUCTURA SISTEMELOR DE CONTROL DISTRIBUITE
Sistemele de control distribuite sunt folosite pentru automatizarea

proceselor de producție extinse și complexe, din cadrul aceleași locații
geografice. Strategia, coordonarea, programarea și operarea sistemului de
control este implementata centralizat prin servere și statii de lucru, iar
controlul proceselor se face local cu echipamente de control inteligente.
Sistemele de control distribuite trebuie să îndeplinească trei cerințe

calitative:
1. Să distribuie funcțiile sistemului către subsisteme de control relativ
autonome, care sunt interconectate prin rețele de comunicații de viteza
ridicată.
2. Să controleze procesele de fabricație prin implementarea de algoritmi
avansați de reglare și control a mărimilor de proces și să gestioneze
logica secvențială de desfășurare a proceselor.
3. Să constituie un sistem unitar, bine organizat astfel încât structura
comenzilor și fluxul de informații din sistem să permită funcționarea
sistemului ca un tot unitar.
Structura
 Nivelul supervisor
 Nivelul de reglare
si comanda
 Nivelul de camp
Nivelul supervizor
Functii:
• Coordonarea funcționării echipamentelor de control din sistemul distribuit
• Definirea operațiilor tehnologice și a parametrilor principali ai procesului
• Stabilesc mărimile de referință ale variabilelor de proces
• Monitorizarea și înregistrarea performațelelor procesului
• Generarea de rapoarte, statistici, alarme legate de evoluția procesului
Serverul (Master Server) gazduieste sistemul de operare si aplicatia de baza
pentru controlul procesului industrial.
Statia de lucru client (Client Workstation) are o configuratie de tip server care
controleaza o unitate de productie (client pentru proces) si gazduieste aplicatia
software specifica acelui client.
Statia de lucru pentru programare (Engineering Workstation) este o consola de
programare de tip PC pentru inginerul de sistem prin care se pot face modificari in
aplicatia de baza de pe server si in aplicatiile de pe clienti.
Statia de lucru operator (Operator Workstation) este un calculator PC pe care
operatorul defineste operatiile tehnologice si parametri de proces si sunt
monitorizate marimile de proces.
Nivelul de comanda si reglare – conducere directa a proceselor
Functii:
• Se implementează buclele locale de control a mărimilor de proces
• Se generează comenzile către elementele de acționare
• Se primesc informații de la senzorii din proces
• Se implementează logica secvențială de desfășurare a procesului
• Se operează local procesul
Echipamente de Achizitii de Date si Comanda
Automate programabile
Echipamente de comanda numerica
Module de intrari-iesiri distribuite
Comunicatii:
− Rețea Control Bus
− Profibus DP, Modbus, ControlNet, CAN
− Ethernet
Nivelul de camp - controleaza functionarea echipamentelor din camp
Functii:
• Se modifica starea procesului
• Se introducere de energie in proces pentru modificarea marimilor de proces
• Se masoara marimile de proces
Senzori pentru marimile de proces
Senzori pentru siguranta procesului
Servoactionari electrice cu variatoare de turatii
Servoactionari electrohidraulice si electropneumatice cu elemente de reglare
Comunicatii:
− Rețea Field Bus
− Profibus PA, DeviceNet, Hart, Foudation FieldBus, Interbus
− AS-I interface
CAPITOLUL VI
SISTEME DE CONTROL
DISTRIBUITE CU
AUTOMATE PROGRAMABILE
SISTEME DE CONTROL DISTRIBUITE CU AUTOMATE PROGRAMABILE
Sistemele de control distribuite cu automate programabile (Distributed PLC
Control Systems) sunt utilizate pentru controlul centralizat al proceselor de
fabricatie complexe, care sunt compuse din multe subprocese interconectate in
conditii de functionare sigure si coordonate.
Sisteme de control distribuite implementeaza urmatoarele functii:

• Gestionarea si managementul informatiilor
• Colectarea, analiza si stocarea datelor referitoare la produsele fabricate,
masini, utilaje si echipamentele componente ale liniilor de fabricatie
• Operare centralizata
• Transmiterea sarcinilor la sub-procese
• Gestiunea interactiunii intre subprocese
• Asigurarea comunicatiilor la toate nivelurile
Organizarea pe nivele a sistemului de control distribuit:

• Nivelul fabricii (Plant Level)
• Nivelul liniei de fabricație (Production Line Level)
• Nivelul procesului (Process Level)
Arhitectura tipică a unui subproces
Componente
Automat programabil PLC
Controller pentru siguranta
procesului
Module remote I/O –
conecteaza actionarile si
senzorii la AP
Module Safety I/O -
conecteaza echipamentele de
siguranta la AP
Invertoare motoare AC
Servoactionari multiaxe
Module de control pneumatic
al cilindriilor sau ventilelor
Interfata Touch Panel HMI
Arhitectura Sistemului de Control Distribuit
Nivelul fabricii (Plant Level)
Include serverele și stațiile de lucru necesare pentru funcționarea coordonată și
sigură a fabricii.
Server pentru sistemul de operare al fabricii (Plant Operating System Server)
Acest server oferă comunicații centralizate între aplicațiile HMI de pe stațiile
HMI, Data Historian Server și PLC-uri.
Server de proces (Batch Server)
Acest server este responsabil pentru executarea controlului liniei de producție și
este dedicat unei singure zone de proces.
Serverul de date historian (Data Historian Server)
Scopul acestui server este de a achiziționa toate datele necesare pentru a
determina comportamentul procesului și al sistemului de control. Datele sunt
obținute prin intermediul serverelor I/O sau direct de la PLC și sunt puse la
dispoziția clienților pe HMI.
Stație de lucru pentru inginerie
Această stație de lucru este utilizată pentru configurarea și întreținerea PLC-
urilor, magistralelor de teren, unităților și instrumentelor, precum și a
infrastructurii (rețele, UPS-uri etc.).
Nivelul liniei de fabricație (Production Line Level)
Interconectează PLC-uri printr-o rețea de control local (LCN - Local

Control Network) de tip Ethernet;
Gestioneaza interacțiunea dintre PLC-uri atunci când produsul este
mutat de la un echipament controlat de un PLC la un echipament
controlat de un alt PLC;
Gestioneaza interacțiunea la solicitările unui PLC pentru utilizarea
echipamentelor controlate de un alt PLC.
Asigura interblocarile la nivel de reglare si comanda între PLC-uri,
asigură siguranța procesului și prevenirea contaminăriilor intre medii.
Gestioneaza flux de date de la PLC-uri către aplicațiile Data Historian și
HMI
Gestioneaza fluxul de date de la serverul de linie de fabricatie la PLC-uri
Gestioneaza fluxul de date de la aplicațiile HMI către sistemul PLC
Nivelul procesului (Process Level)
Configurația de bază a fiecărei unitati / celule de proces consta in:
1. PLC pentru controlul procesului, folosind blocuri de interfață standardizate
pentru a asigura conectivitatea și informații consistente referitoare la proces
2. Interfață om-mașină (HMI) pentru vizualizare și introducere de date, utilizată
principal pentru vizualizarea locală. Functioneaza ca un client pentru server, de
furnizeaza informații din proces si afișeaza informații de diagnostic
3. Magistrale de comunicație de tip rețea cu protocol deschis, care cuprind:
switch-uri Ethernet pentru asigurarea conectivitatii cu rețelele Ethernet,
repetoare cu asigurarea conectivitatii la orice altă rețea PLC
4. Echipamente de monitorizare a puterii
5. Echipamente periferice, care includ senzori, actionari, variatoare de turatii,
module de poziționare, module remote I/O
Rețelele de comunicații de deasupra PLC-ului sunt de tip Ethernet/IP.
Rețelele de comunicații de sub PLC sunt de tip Ethernet/IP, DeviceNet, Profibus
DP/PA sau interfațe pentru senzori si acționari (ASi).
CAPITOLUL VII
SISTEME SCADA
SISTEME SCADA
Sistemele SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) sunt sisteme

distribuite utilizate pentru monitorizarea și controlul centralizat al
echipamentelor și proceselor dispersate într-o arie largă de răspândire.
Sistemele SCADA sunt proiectate pentru colectarea informațiilor din câmp,

transferul datelor într-o unitate centrală de calcul și reprezentarea grafică
sau de tip text a informațiilor de proces, astfel încât să permită operatorului
să monitorizeze și să controleze întregul sistem în timp real dintr-o locație
centrală.
Aceste sisteme se utilizează pentru monitorizarea și controlul distribuției de

resurse și utilități (apă, petrol, energie electrică, gaze naturale, etc.),
monitorizarea proceselor industriale răspândite cu număr mare de intrări –
ieșiri, managementul sistemelor complexe de transport și automatizarea
proceselor de fabricație cu echipamente de control multiple.
Sistemele SCADA sunt utile în proiecte de infrastructură și în automatizarea

proceselor industriale din orice industrie în care este necesară operarea
centralizată și eficientă.
Funcțiile sistemelor SCADA
Funcțiile principale ale unui sistem SCADA:

- Achiziție de date din proces
- Transferul datelor spre o unitate de calcul centrală
- Reprezentarea datelor pe interfețe HMI de nivel superior
- Controlul procesului industrial
Achiziția de date în cadrul sistemelor SCADA se referă la monitorizarea unui

număr mare de echipamente de câmp și de mărimi de proces. Datele sunt
achiziționate de echipamentele de control de la nivelul procesului, pot fi
prelucrate local și transmise către unitatea centrală de calcul sau transmise
direct și prelucrate de unitatea centrală de calcul.
Transferul de date de la echipamentele din câmp către unitate de calcul
centralizată este esențial în sistemele SCADA. Informația de măsurare
trebuie transportată sigur și rapid printr-o rețea de comunicații. În sistemele
SCADA clasice comunicațiile sunt de tip linii seriale, radio sau modem
telefonice, iar azi tehnologia folosită este de tip Ethernet și Internet.
Reprezentarea datelor în sistemele SCADA este adaptată la situația

monitorizării unui număr mare de mărimi de proces. Interfețele HMI sunt de
nivel superior, datele se pot reprezenta sintetic de către serverul master sau
dacă utilizatorul dorește se poate vizualiza în cel mai mic detaliu o zonă sau
o mărime din proces.
Controlul procesului industrial se face de către sistemele SCADA în mod

automat. Mărimile de proces sunt corectate în funcție de valorile de referință
și cele măsurate. Generarea mărimilor de referință, precum și trimiterea
comenzilor pentru execuția succesiunii operațiilor se face de către serverul
master. Un sistem SCADA complex poate controla procesul industrial prin
generarea informatiilor de comandă, luând în considerare datele preluate de
la intrări multiple. Transformarea informațiilor de comandă în semnalele de
comandă se face de către echipamentele de control locale din câmp.
Structura sistemelor SCADA
 Centrul de
control
 Rețeaua de
comunicații
 Echipamente
in camp
Centrul de control include serverul SCADA de tip master, stațiile de lucru
pentru operare cu interfețele HMI, stațiile de lucru pentru programare
(Engineering Workstation), serverul de tip historian și routerul de comunicații,
interconectate printr-o rețea LAN (Local Area Network) de tip Ethernet.
Serverul SCADA sau MTU (Master Terminal Unit) găzduiește aplicația software
de control și gestionează la nivel supervisor funcționarea sistemului de control
industrial, precum și comunicația în proces și cu nivelele superioare.
Interfețele om-mașină HMI (Human Machine Interface) sunt echipamente
hardware și software, care permit operatorului uman să monitorizeze starea
procesului, să modifice parametrii de referință, să implementeze strategia de
control și să opereze în regim manual procesul în situațiile de urgență.
Stația de lucru pentru programare (Engineering Workstation) este consola de
programare a sistemului SCADA. Programatorul poate lucra la acestă stație de
lucru și să modifice aplicația software fără să afecteze funcționarea sistemului
de control a procesului.
Serverul de date historian este un server de tip baze de date în care se pot
centraliza, stoca și accesa în orice moment datele de proces. Datele și
informațiile stocate pot fi folosite pentru diverse tipuri de analize referitoare la
procesul local, calcule statistice, furnizarea de date procesate către nivelele
superioare (enterprise), identificarea de erori în proces, etc.
Echipamente din câmp includ sisteme de control local a proceselor, cum ar fi
terminalele RTU, automate programabile PLC sau alte echipamente electronice
inteligente. Echipamentele din câmp sunt echipate cu interfețe de access la
distanță pentru operare, transmitere de date, diagnostic și întreținere.
Terminalul RTU (Remote Terminal Unit) este un echipament de achiziții de date
și comandă localizat în câmp, capabil să controleze procesul local aflat la
distanță. Funcția principală a terminalelor RTU este de interfață pentru transferul
datelor între procesul local și serverul SCADA, însă pot avea microprocesore
pentru prelucrarea locală a datelor de proces de la senzori și să controleze local
procesul, prin generarea de comenzi către acționări.
Automatul programabil PLC (Programmable Logic Controller) este un calculator
industrial construit pentru controlul proceselor industriale. În situația în care în
câmp procesul local este complex, se urmăresc reglarea multor mărimi de
proces, sunt implementate multe bucle de reglaj, se controlează mai multe
subprocese, se folosesc PLC-uri. Capacitatea de control a PLC-urilor este mult
mai mare decât a terminalelor RTU.
Echipamentele electronice inteligente IED (Intelligent Electronic Devices) sunt
senzori sau acționări deștepte (smart), a căror adaptoare electronice
(transmitter) sunt capabile să achiziționeze date, să comunice cu alte
echipamente și să implementeze bucle de control locale.
Rețeaua de comunicații este ierarhizată pe mai multe nivele, supervizor
SCADA, control și de câmp. În sistemul SCADA co-există mai multe tipuri de
rețele, interconectate între ele prin echipamente de interfață în comunicații, cum
fi router-e, hub-uri, switch-uri, echipamente de tip gateway și firewall, modemuri
de diverse tipuri, etc.
La nivelul supervisor SCADA comunicația se face prin rețea de tip Ethernet.
Comunicația între centrul de control și echipamentele locale din câmp se poate
face cablat prin rețea de tip LAN, prin transmisii radio sau microunde, prin
transmisii pe linii telefonice sau fibră optică, transmisii GSM sau prin satelit.
Modemul este un echipament utilizat pentru a converti semnalele de proces în
format serial digital compatibil pentru a fi transmis. Modemurile în sisteme
SCADA sunt folosite pentru transmisia serială la distanță între serverul MTU și
echipmantele din câmp.
Rețeaua din câmp (Field Network) interconectează echipamentele de control
local, terminalele RTU sau PLC-urile cu senzorii și acționările. Comunicarea se
stabilește pe baza unui protocol specific. Mesajele trimise între senzori, acționări
și controllere sunt identificate în mod unic pe baza adreselor.
În sistemele SCADA se folosesc două modele de comunicații: de tip master-
slave (polled communication) sau de tip peer to peer (de la egal la egal).
CAPITOLUL VIII
SISTEME DE CONTROL
NUMERIC DISTRIBUIT
DNC
SISTEME DE CONTROL NUMERIC DISTRIBUITE DNC
Sistemele de control numeric distribuite DNC (Direct Numerical Control sau

Distributed Numerical Control) constau în conectarea mai multor mașini
CNC și a altor echipamente de producție, cum ar fi dispozitive de etalonare
– pregătire a sculelor, mașini de măsurat și roboti, într-o rețea în jurul unui
server. Serverul DNC gestionează programele piesă și transferul acestora
la mașinile CNC (Direct Numerical Control) sau coordonează prelucrarea
pieselor și funcționarea mașinilor CNC (Distributed Numerical Control).
Sistemul DNC reprezintă un concept modern legat de managementul

datelor NC, destinat controlului mai multor mașini, de regulă organizate în
celule flexibile de fabricație.
Managementul datelor NC reprezintă preluarea programelor de la sistemele

CAD/CAM, organizarea programelor NC pe mașini sau grupuri de mașini,
transferul programelor și datelor de productie către mașini, preluarea de la
mașini a datelor privind execuția pieselor, modificarea programelor dacă
este cazul, implementarea managementului sculelor, arhivare și stocare a
datelor și programelor.
Fluxul de informații și date în sistemul DNC
 CAD/CAM - DNC
 DNC – Management
scule
 DNC - CNC
Controlul numeric distribuit
Prin rețeaua de date DNC, mai multe sisteme NC sunt conectate împreună la
un server DNC care gestioneză transferul de date și programe între server și
mașini. Mașinile CNC pot comunica nu doar cu serverul sau alte calculatoare
din rețea, ci și între ele sau cu celeltate echipamente de producție.
Funcțiile de bază DNC sunt de a asigura un transfer sigur a datelor între
echipamentele CNC și unitățile de calcul și să administreze un număr mare de
programe de comandă numerică.
Structura sistemelor DNC
 Nivelulul superior
Plant LAN 1
(Ethernet)
 Nivelului celulei
flexibile de
fabricație LAN 2
(Ethernet)
 Nivelul CNC
La nivelulul superior Plant LAN 1 (Ethernet) se generează datele necesare
în vederea prelucrării pieselor. Aceasta presupune proiectarea conceptulă și
tehnologică a pieselor (CAD), conceperea programelor de comandă
numerică (NC), planificarea producției (planning schedule) și stocarea
datelor și programelor.
Ca rezultat al proiectării, desenele CAD și programele piesă NC sunt
stocate în servere de tip baze de date. Pe bază de cerere, programele vor fi
apelate de către serverul DNC.
La nivelului celulei flexibile de fabricație LAN 2 (Ethernet) se procesează

datele provenite de la nivelul superior și se execută piesele pe un număr de
mașini CNC, care pot fi deservite de roboți industriali.
Calculatorul celulei flexibile de fabricație coordonează funcționarea
organizată a mașinilor și roboților, logistica semifabricatelor și a pieselor,
implementează producția planificată, succesiunea execuției pieselor.
Calculatorul DNC este cel care preia, gestionează și transmite sigur și la
timp date și programe piesă la unitățile de calcul ale mașinilor CNC.
Sistemul DNC poate recepționa și date de la mașinile CNC, cum ar fi
statistica prelucrărilor, apariția de erori în rularea programelor piesă, apariția
întreruperilor în execuție și cauzele lor, înregistrarea mesajelor de eroare,
etc.
CAPITOLUL IX
RETELE DE CONTROL
INDUSTRIAL
Retelele de control industrial (Industrial Control Networks) au
rolul de interconecta unitati de calcul, echipamente de control,
interfete om-masina utilizate pentru monitorizarea si controlul
proceselor industriale.
MODELUL ISO/OSI
Pentru comunicatia intre elementele de automatizare si

asigurarea compatibilitatii, Organizatia Internationala de
Standardizare (ISO – International Standards Organization) a
dezvoltat standardul pentru interconectarea sistemelor deschise
(OSI – Open System Interconnect), denumit modelul ISO/OSI.
Modelul ISO/OSI este structurat pe sapte nivele (layers), fiecare

dintre ele adauga fuctionalitate superioara nivelului anterior
(figura 7.1). Nivelele superioare beneficiaza de toate serviciile de
pe nivelele inferioare. Fiecare nivel comunica cu nivelele
adiacente si furnizeaza un anumit set de servicii.
Nivelul fizic (Physical Layer) asigura suportul pentru transmiterea datelor la
nivel de sir de biti de la un echipament la altul. La acest nivel sunt definite
specificatiile mecanice, electrice, functionale si procedurale ale mediului de
transmise. Se face codificarea bitilor in semnale, se definesc pinii
conectorului, structura cablului de comunicatii, topologia retelei, astfel incat
sa poata realiza comunicatia.
Nivelul legaturii de date (Data Link Layer) transmite datele sub forma de
cadre (frames) si face verificarea erorilor. Cadrele contin toate informatiile
pentru transmiterea corecta a datelor, cum ar fi inceputul si sfarsitul
cadrului, adresele echipamentelor sursa si destinatie, lungimea datelor
transmise, bitul de detectare si corectie a erorilor si controlul transmisiei.
Nivelul retea (Network Level) asigura trasferul pachetelor de date intre
nodurile sursa si destinatie prin procedee de rutare (routing), cu evitarea
aglomerarilor datorate traficului ridicat pe retea si cu asigurarea integritatii
pachetului de date.
Nivelul transport (Transport Layer) preia date de dimensiuni mari de la
nivelul superior (nivelul sesiune) le imparte in unitati mai mici, le trimite
nivelul inferior (nivelul retea) si asigura ca datele ajung la destinatie in
acelasi format binar fara modificari, pierderi sau dublari.
Nivelul sesiune (Session Layer) permite nodurilor sursa si destinatie sa
stabileasca si sa intretina o conexiune denumita sesiune. In cadrul sesiunii
se pot schimba date, mesaje cu controlul dialogului, comunicatia poate
avea loc intr-o directie sau in ambele dierctii intre cele doua noduri.
Nivelul prezentare (Presentation Layer) este responsabil cu formatul datelor
care sunt transferate prin reteaua de comunicatii. La acest nivel are loc
codificarea datelor, se are in vedere sintaxa si semantica informatiilor
transmise.
Nivelul aplicatie (Application Layer) furnizeaza interfata de comunicatii
pentru ca aplicatiile de la nivelul nodului sa aiba acces la serviciile de retea.
Acest nivel nu constituie o aplicatie, ci doar gestioneaza comunicatia intre
aplicatii. Transmisia datelor intre noduri se face in formatul specific retelei.
TIPURI DE RETELE DE CONTROL INDUSTRIALE
INTERFATA AS-I
Interfata AS-i (Interfata Actionare/Senzor) (Actuator/Sensor Interface) este o

retea de camp standard conceputa pentru comunicatia la nivelul cel mai de jos
in automatizarea proceselor.
Este o retea simpla, pe acelasi cablu cu doua fire se face alimentarea
actionarilor/senzorilor si se transmit date. Prin interfata AS-i, se pot conecta
echipamente de camp digitale si, mai recent, analogice, formatul in care se
transmit datele este la nivel de bit. Identificarea unui element de camp se face
prin adresa.
Caracteristicile interfetei AS-i:
• Simplitate datorita faptului ca pe acelasi cablu cu doua fire se conecteaza
modulele pentru senzori si actuatori indiferent de producatori;
• Performanta datorita eficientei si comunicatiei rapide intre echipamnetul de
control si senzori/actionari;
• Flexibilitate datorita posibilitatii extinderii retelei foarte simple prin conectarea
unui nou modul de comunicatii in orice pozitie pe cablul interfetei, crearea
unei adrese noi, verificarea alimentarii si modulul este activat;
• Cost redus cu 50% datorita reducerii panourilor electrice din camp, paturilor
de cabluri si cablarii in comparatie cu solutii de conectare a echipamentelelor
de camp, instalare si punere in fuctiune mai scurte.
Structura interfetei AS-i
a) PLC master b) Gateway master

Comunicatia in reteaua AS-i de comunic este de tip master – slave.
In fiecare retea AS-i exista sursa de alimentare de curent continuu, un
singur master si pot fi pana la 31 de noduri slave sau in cazul versiunilor noi
de interfete AS-i daca se foloseste modul de adresare extins pot fi maxim
62 de noduri slave.
Masterul este un echipament inteligent care coordoneaza schimbul de date
cu echipamentele slave din retea. Masterul sondeaza fiecare slave pe rand,
trimite informatii si asteapta raspuns imediat. Formatul in care se transfera
datele intre master si slave este binar. Functiile pe care trebuie sa le
indeplineasca masterul in cadrul retelei de camp sunt schimbul ciclic de
date, identificare, parametrizare si diagnostic. Timpul de ciclu total este de
maxim 5 ms, in configuratia cu 31 de noduri slave sau de maxim 10 ms, in
configuratia cu 62 de noduri slave.
Slave poate fi orice echipament de camp, prevazut cu interfata de retea AS-
i. Senzorii si actionarile poate fi conectate la retea direct sau prin
intermediul modulelor de conectare. Modulele de conectare pot fi de panou
sau de camp. Un senzor/actionare conectat direct sau un modul de
conectare reprezinta un nod slave. Un nod slave este o legatura fizica in
reteaua AS-i.
Interfata de conectare slave la reteaua AS-i
Intr-o retea AS-i standard numarul maxim de noduri slave este 31, ceea ce
inseamna ca numarul maxim de echipamente de camp (numar de intrari-
iesiri) care pot fi conectate intr-o bucla de retea este de 124. Daca se
foloseste modul de adresare extins, in retea pot fi maxim 62 de noduri slave,
adica 248 de intrari-iesiri.
La un modul se pot conecta 4 echipamente de camp, pot fi 4 senzori, 4
actionari sau 2 senzori si 2 actionari. Exista module de conectare care pot
avea comenzi pneumatice (iesiri de aer) pentru actionarile ventilelor de tip
on-off, distribuitorul fiind incorporat in modul. Confirmarea inchiderii sau
deschiderii ventilelor on-off de la senzorii de proximitate se face la acelasi
modul de conectare.
Cablul AS-i este un cablu neecranat cu 2 fire de 1.5 mm2 din cupru, prin
care se implementeaza cele doua functii de baza: transferul datelor si
alimentarea senzoriilor si actionarilor cu o tensiune continua, de regula
24VDC.
Cablul AS-i standard este de culoare galbena, pentru o identificare usoara,
are in sectiune o forma trapezoidala nesimetrica pentru evitarea montarii
gresite. Cei doi conductori in interiourul cablului sunt paraleli, cel pozitiv are
mansonul de izolatie maro, iar cel negativ albastru.
Conectarea unui echipament slave este foarte simpla prin presare, contactul
dintre pini si cei doi conductori se face prin penetrare. Pinii de contact de pe
nodul slave penetreaza potectia galbena a cablului si izolatia conductorilor
pana ajung in contact direct cu conductorii de cupru.
Topologia retelei AS-i
Este foarte flexibila, poate fi stea, linie, magistrala sau arbore, configurarea si
simplificarea retelei depinde doar de utilizator.
a) Stea b) Linie c) Magistrala d) Arbore

Formatul datelor
Sondajul masterului catre un slave standard consta in:

• Start Bit (ST) - Identifica inceputul secventei de cerere a masterului.
Valoarea lui este intotdeauna „0”.
• Control Bit (CB) – Identifica tipul de cerere: „0” pentru cerere de date si
paramaterii de la slave si „1” pentru cerere de comanda catre slave.
• Adresa (A4...A0) – Adresa slave-ului care urmeaza sa fie contactat.
• Informatii (I4...I0) – Informatii in format binar pe 5 biti care vor fi transferate
catre slave
• Parity Bit (PB) – Bitul de paritate este folosit pentru detectarea erorilor,
numarul tutror bitilor „1” in cererea masterului trebuie sa fie par.
• End bit (EB) - Identifica sfarisitul secventei de cerere master. Valoarea lui
este intotdeauna „1”.
PROTOCOLUL DE COMUNICATII HART
HART (Highway Addressable Remote Transducer) este un protocol de

comunicatii standardizat bidirectional pentru transmiterea si receptionarea de
informatii digitale prin intermediul semnale analogice dintre senzorii inteligenti si
echipamentele de control [HART]. Protocolul HART permite transferul de
informatii digitale, necesare pentru configurarea si parametrizarea senzorilor,
folosind semnalul analogic activ de masurare in curent.
Semnalul analogic in curent 4 – 20 mA este modulat cu un semnal sinusiodal cu
amplitudine redusa prin metoda modularii prin deplasarea frecventei FSK
(Frequency Shift Keying). Semnalul sinusoidal are doua frecvente joase de
baza: 1200 Hz pentru „1” logic si 2200 Hz pentru „0” logic.
Se folosesc frecvente joase pentru situatiile in care cablurile sunt de calitate
scazuta. Intre semnalul analogic de baza si semnalul sinusoidal pentru
transmiterea informatiei digitale nu exista interferente.
Semnalul HART – modularea prin deplasarea frecventei FSK
In configuratia point-to-point (punct la punct), semnalul analogic 4 – 20 mA
este utilizat pentru transmiterea unei singure variabile de proces, ceilalti
parametrii si alte date legate de variabila de proces sunt transmise digital
prin semnalul HART.
Protocolul de comunicatii HART permite conectarea in aceeasi retea pana la
doua echipamente master. Master secundar poate fi un terminal de control
(Handheld Terminal) care poate fi folosit pentru comunicatia cu echipamentul
de camp fara sa interfereze cu masterul primar, adica cu sistemul de
monitorizare si control principal. Terminalul de control se foloseste pentru
accesul local a echipamentului de camp.
In configuratia multidrop, pentru comunicatii se folosesc doar semnale
digitale suprapuse peste un curent fix de 4 mA, suficient pentru functionarea
echipmentelor. Se pot conecta pe o magistrala HART pana la 15
instrumente, fiecare instrument fiind identificat de o adresa unica. In
configuratia multidrop instrumentele sunt conectate in paralel.
Prin intermediul senzorilor inteligenti cu interfata HART si care au algoritmul
PID integrat in adaptorul electronic se pot controla local variabile de proces.
Adaptorul electronic a senzorului implementeaza algoritmul PID si
genereaza semnalul de comanda 4 - 20 mA pentru elementul de control.
Formatul datelor
Elementele telegramei HART efectueaza urmatoarele operatii:

• Preamble – Consta in 3 sau mai multe caractere hexazecimale pentru sincronizarea
semnalelor de la participanti.
• Start Byte (SB) – Indica care tipul de participant (master sau slave) care va efectua o
actiune
• Adresa – Identifica participantul. Daca este master se foloseste 1 bit (primar sau
secundar), iar daca este slave se folosesc 4 biti (maxim 15 slave).
• Comanda HART – Identifica tipul de date care urmeaza a fi transmise - 1 byte.
• Numar de bytes – Indica numarul de caractere din mesaj, adica lungimea mesajului.
• Status – Cei 2 biti de status sunt inclusi numai in raspunsul echipamentelor slave si
indica daca mesajul a fost receptionat corect si daca echipamentul de camp
functioneaza corect. Cand echipamentul de camp functioneaza corect, amandoi bitii
sunt 0.
• Data – Date in format intreg, floating point sau ASCII care urmeaza a fi transmise.
• Informatii (I4...I0) – Informatii in format binar pe 5 biti care vor fi transferate catre slave
• Parity Byte – Byte-ul de paritate este folosit pentru detectarea erorilor
PROFIBUS
Profibus (Process Field Bus) este o retea standardizata de comunicatii

digitala de tip deschis, care permite interconnectarea unitatilor de calcul,
interfetelor on-masina, echipamentelelor de control si echipamentelor de
camp inteligente, senzori si actionari.
La nivel de camp protocolul Profibus interconecteaza echipamentele de
control cu echipamente periferice distribuite, module de intrari-iesiri,
senzori, variatoare de turatii, actionari pentru ventile, panouri operator, etc.
Transmiterea datelor de proces se face ciclic, in timp ce alarmele,
parametrii si interogarile de tip diagnostic se transmit numai atunci cand
este necesar, intr-un mod neciclic.
La nivel de control se interconecteaza echipamentele de control cu unitatile
de calcul locale, interfetele om-masina si se initiaza comunicatia cu
echipamentele de camp.
La nivelul supervizor, prin protocolul de comunicatii Ethernet, automatele
programabile si unitatile de calcul de diverse tipuri comunica intre ele prin
schimbul de pachete mari de date, utilizand functii de comunicatii de nivel
superior.
Structura retelei Profibus
Profibus DP (Decentralized Periphery) este varianta de Profibus pentru
sisteme de automatizare industriale, optimizata pentru comunicatia dintre
echipamentele de control si echipamentele de camp descentralizate.
Se foloseste atunci cand este necesar accesul la echipamente de camp
distribuite si inlocuieste transmisia analogica clasica a semnalelor in curent 4 –
20 mA, in tensiune 24 VDC sau de tip HART.
Schimbul datelor de intrare – iesire intre master si slave se face ciclic intr-un
timp de ciclu dat. Profibus DP permite comunicatia intre echipamentele master
din retea (calculatoare si echipamente de control), intre echipamentele master
si slave, dar si direct intre echipamentele slave.
Caracteristici ale protocolului de comunicatii Profibus DP:
• Profibus DP se foloseste pentru controlul direct a echipamentelor de camp
inteligente, cum ar fi actionari, senzori inteligenti, echipamente de control
locale, module de intrari-iesiri distribuite si interfete om-masina.
• Transmiterea datelor se poate face prin cablu ecranat torsadat cu doua fire
folosind transmisia seriala RS-485, prin fibra optica sau wireless prin
tehnologie in infrarosu.
• Lungimea maxima a retelei depinde de viteza de transmitere a datelor de a
lungul retelei si poate fi pana la 10000 m in cazul transmisiei seriale RS-485,
mai mare de 15 km in cazul fibrei optice si pana la 15 m prin wireless.
• Viteza de transmitere a datelor poate fi 9.6 Kbps, 19.2 Kbps, 45.45 Kbps, 93.75
Kbps, 187.5 Kbps, 500 Kbps, 1.5 Mbps, 3 Mbps, 6 Mbps, 12 Mbps
• Numarul maxim de noduri pe segment de cablu este de 32, iar pe intreaga
retea este 127, numarul maxim de repetoare intr-o retea este 9. Intr-un nod se
poate conecta un echipament master sau un echipament slave de camp.
• Topologia retelei Profibus DP in cazul RS-485 poate fi magistrala sau arbore
utilizand repetoare, in cazul fibrei optice este magistrala si prin wireless este de
tip punct cu punct.
Viteza de transmisie Lungime maxima segment Tip de transmisie
Kbit/s m
9.6; 19.2; 45.45; 93.75 1200 RS-485
187.5 1000 RS-485
500 400 RS-485
1500 200 RS-485
3000; 6000; 12000 100 RS-485
31.25 1900 MBP
Tipul fibrei optica Diametrul fibrei Lungimea maxima
[µm] de transmisie
Fibra de sticla de tip multi-mode 62.5 / 125 2 – 3 km
Fibra de sticla de tip single-mode 9 / 125 > 15 km
Fibra plastica 980 / 1000 Până la 100 m
Fibra plastica HCS 200 / 230 Aprox. 500 m
Profibus PA (Process Automation) este un protocol particularizat pentru
automatizarea proceselor si implementeaza comunicatia digitala directa intre
echipamentele de masura si control. De regula, Profibus PA este integrata intr-o
retea de nivel superior Profibus DP. Echipamentele de masura si control pot fi
senzori inteligenti si actionari de tip solenoid sau pneumatice cu interfata Profibus
PA.
Profibus PA implementeaza functii de siguranta si protectie anti-explozie a
proceselor la nivelul echipamentelor de camp.
Caracteristici ale protocolului de comunicatii Profibus PA:
• Permite transmiterea simultana a datelor digitale si permite alimentarea
echipamentelor de camp.
• Transmiterea datelor se face prin cablu dublu ecranat cu doua fire folosind
tehnologia MBP (Manchester Coded Bus Powered), conceputa pentru
imbunatatirea siguranta transmiterii datelor si pentru posibilitatea alimentarii.
• Lungimea maxima a retelei este de 1900 m
• Numarul maxim de noduri pe segment de cablu este de 32, iar pe intreaga retea
este 127, numarul maxim de repetoare intr-o retea este 4. Intr-un nod se poate
conecta un echipament master sau un echipament slave de camp.
• Viteza transmitere a datelor este de 31.25 Kbit/s, iar timpul de comunicatie cu
un echipament de camp este de 10 ms.
Comunicatia Profibus intre elementele active (master)
si pasive (slave)
Profibus este un protocol hibrid de acces la retea, prin care echipamentele
active master comunica intre ele pe un inel logic cu acces prin jeton (token
logical ring), iar comunicatia cu echipamentele pasive este de tip master-
slave.
Toate nodurile active (master) formeaza inelul logic cu acces la retea prin
jeton, ordinea de parcurgere a nodurilor active in inelul logic este aceeasi si
nu depinde de pozitia fizica a nodului in retea.
Accesul la retea este dat de jeton. Jetonul este transferat dupa un anumit
timp de la un nod activ la alt nod activ in ordinea logica din inel.
Daca un nod activ (master) a primit jetonul atunci poate trimite un mesaj
catre un alt nod activ (master). Timpul in care jetonul sta la un master este
predefinit si este configurabil. Daca nodul nu are d etrimis un mesaj, jetonul
este transmis la urmatorul nod activ din inelul logic.
Daca un nod activ (master) are jetonul, atunci poate sonda un nod pasiv
(slave) din retea (ex. sa citeasca valoarea variabilei de proces) sau poate
trimite date catre un slave (ex. sa trimita o valoare de referinta).
Jetonul este transmis intre nodurile active si nu va ajunge niciodata la
nodurile pasive.
Schimbul de date cu lungime variabila intre master si slave
In figura este prezentat principiul schimbului de date intre master si slave

folosind o telegrama cu camp variabil de date. Masterul formuleaza o cerere
sub forma de telegrama, iar slave-ul trebuie sa raspunda imediat.
Tipuri de telegrame de date Profibus:
 Telegrama fara camp de date (6 bytes de control)
 Telegrama cu camp variabil de date (de la 0 la 244 bytes de date si 6

bytes de control)
 Telegrama cu camp fix de date (8 bytes de date si 6 bytes de control)
 Scurta recunoastere (1 byte)
 Telegrama jeton (token) pentru accesul la noduri master (3 byte)

Elementele telegramei Profibus:
• SDx (Start Delimiter) – Delimiteaza start-ul pentru telegrama de tip x.

• LE (Lenght) – Precizeaza lungimea campului de date la telegramele cu
lungime variabila.
• LEr (Repeated Lenght) – Precizeaza repetat lungimea campului de date
din motive de siguranta.
• DA (Destination Address) – Identifica adresa nodului destinatie.
• SA (Source Address) – Identifica adresa nodului sursa.
• FC (Function Code) – Identifica tipul si prioritatea mesajului.
• DU (Data Unit) – Contine datele care urmeaza a fi transmise intre nodul
sursa si nodul destinatie.
• FCS (Frame Check Sequence) – Byte-ul de control al paritatii telegramei
• ED (End Delimiter) - Byte-ul de final de telegrama
Elementele telegramei Profibus:
• SDx (Start Delimiter) – Delimiteaza start-ul pentru telegrama de tip x.

• LE (Lenght) – Precizeaza lungimea campului de date la telegramele cu
lungime variabila.
• LEr (Repeated Lenght) – Precizeaza repetat lungimea campului de date
din motive de siguranta.
• DA (Destination Address) – Identifica adresa nodului destinatie.
• SA (Source Address) – Identifica adresa nodului sursa.
• FC (Function Code) – Identifica tipul si prioritatea mesajului.
• DU (Data Unit) – Contine datele care urmeaza a fi transmise intre nodul
sursa si nodul destinatie.
• FCS (Frame Check Sequence) – Byte-ul de control al paritatii telegramei
• ED (End Delimiter) - Byte-ul de final de telegrama
CAN
CAN (Controller Area Network) este o retea de comunicatii industriale de tip

serial care permite comunicatia intre echipamente cu microprocesor.
Reteaua CAN are o arhitectura multimaster la care comunicatia intre noduri
este de tip peer to peer (de la egal la egal), iar topologia este de tip magistrala.
Fiecare nod din retea este prevazut cu microprocessor, un controller CAN si o
interfata de retea de tip transceiver (transmitator-receptor).
Magistrala CAN are ca suport fizic un cablu torsadat cu doua fire, ecranat
sau neecranat, prevazut la ambele capete cu rezistente de 120 Ω, pentru
evitarea reflectarii semnalului.
Magistrala CAN este de tip diferential, intre cele doua semnale CAN_H si
CAN_L exista o diferenta de potential. Tensiunea pe cele doua fire este 3.5
V pe CAN_H si 1.5 V pe CAN_L in starea dominanta (considerata 0 logic) si
2.5 V pe ambele linii in situatie recesiva (considerata 1 logic).
Viteza de transfer a datelor in reteaua seriala CAN este depedenta de
lungimea retelei. Cu cat lungimea retelei este mai lunga scade viteza cu
care se pot transmite datele.
Viteza de transmitere Lungimea retelei

Kbit/s m
1000 25
800 50
500 100
250 250
125 500
50 1000
20 2500
10 5000
Transmiterea datelor in reteaua seriala CAN se face prin intermediul
mesajelor denumite si cadre (frames). Mesajele sunt de doua feluri: cadre
de date (data frame) – date transmise catre un alt nod si cerere de date
(data request) – date cerute de la un alt nod.
Diferenta dintre cele doua tipuri de mesaje - cadre de date si cerere de date
- consta in prezenta campului de date.
Elementele componete ale mesajului CAN :
• SOF (Start of Frame) – Indica inceputul cadrului (frame) de date printr-un singur bit
dominant (0 logic).
• Identificator (Identifier) – Identificator pe 11 biti in formatul CAN standard si 29 biti in
formatul extins care stabileste prioritatea mesajului.
• RTR (Remote Transmission Request) – In cazul in care bitul RTR este dominant (0
logic), mesajul este de tip cerere de date. Se solicita date de la un alt nod.
• IDE (IDentifier Extension) – Identifica daca mesajul este in format CAN standard sau
extins. Daca bitul IDE este dominant (0 logic) atunci mesajul este standard.
• r0 – Bit rezervat setat, de regula, dominant.
• DLC (Data Length Code) – Indica numarul de biti folositi in campul de date (Data Field)
• Data Field – contine pana la 8 bytes (octeti) (64 biti) de date, care vor fi transmise de
nodul master curent catre un alt nod master.
• CRC (Cyclic Redundancy Check) – Verifica integritatea mesajului si este folosit pentru
determinarea erorilor.
• ACK (ACKnowledgement) – Fiecare nod care primeste un mesaj corect suprascrie bitul
ACK din starea recesiva (1 logic) in stare dominata (0 logic), indicand transmiterea fara
erori a mesajului.
• EOF (End of Frame) - Bit-ul final de mesaj
• IFS (Intermission Frame Space) – Reprezinta numarul minim de biti care separa
mesaje consecutive.
MODBUS
Modbus este un protocol de comunicatii serial de tip mater/slave care permite

interconectarea a mai multor echipamente prin diferite tipuri de retele. Echipamentul
master initiaza comunicatia prin trimiterea in retea de cereri, iar echipamentele slave
raspund prin furnizarea datelor sau actiunilor cerute de catre master. Cererea
echipamentului master poate fi adresata specific unui anumit slave sau catre toate
echipamentele slave din retea.
Principalele avantaje pentru folosirea protocolul Modbus pentru comunicatia in
sisteme distribuite:
• Protocolul Modbus a fost dezvoltat pentru aplicatii de control industriale;
• Comunicatia fiind seriala utilizand biti si bytes, nu sunt impuse multe restrictii
producatorilor de echipamente;
• Este public si poate fi folosit gratuit de catre producatorii de echipamente de
control, de actionari si de masurare;
• Este simplu, usor de folosit si de intretinut.
Datorita faptului ca se folosesc mai multe tipuri de comunicatii, protocolul Modbus se
poate folosi in controlul proceselor distribuite la toate nivelele (supervizor, de control
si de camp), precum si in toate tipurile de sisteme de control distribuite.
Modbus se utilizeaza pentru conectarea serverului supervizor MTU (Master Terminal
Unit) cu terminalele RTU (Remote Terminal Unit) in sistemele SCADA (Supervisory
Control And Data Acquisition).
In sistemele de control distribuite cu automate programabile (PLC) si module de
intrari-iesiri distribuite (remote I/O), protocolul Modbus se foloseste pentru conectarea
deverselor servere si unitati de calcul cu echipamentele de control.
Unii producatori de echipamente numerice folosesc protocolul Modbus pentru
comunicatia CNC - PLC si intre PLC si echipamente din camp, cum ar fi limitatoare
de cursa, butoane pentru comenzi externe, bariere de protectie, senzori de
proximitate, senzorul de temperatura al lichidului de lubrefiere, etc.
Formatul general al mesajului Modbus pentru comunicatia seriala si
Modbus Plus:
PDU – Protocol Data Unit defineste protocolul simplu de transmitere a
datelor;
ADU – Application Data Unit identifica, suplimentar fata de PDU, adresa
echipamentului si verifica transmiterea corecta a mesajelor.
a) Formatul general Modbus
b) Formatul mesajului Modbus TCP-IP

Adresa echipamentului (Device Address) identifica in comunicatia master -
slave echipamentul care urmeaza a fi accesat, iar in comunicatia slave –
master echipamentul care va raspunde. Formatul adresei este pe 8 biti (1
byte), in domeniul 1...247. Adresa 0 se foloseste pentru trimiterea de
mesaje catre toate echipamentele din retea.
Headerul MBAP (Modbus Application Protocol Header) este reprezentat pe
7 bytes si contine identificatorul de tranzactie (2 bytes), identificatorul de
protocol (2 bytes), campul de lungime (2 bytes) si identificatorul subretelei
slave seriale sau Modbus Plus (1 byte).
Codul functiei (Function Code) defineste scopul transmisiei de date.
Reprezentarea codului functiei este pe 8 biti, cu valori intre 1...255. Functiile
pot fi de citire, scriere, test, simulare, configurare, etc.
Campul de date contine informatiile care urmeaza sa fie transmise.
Formatul standard al datelor este multiplu de 8 biti (n * 8 biti).
Verificarea erorii (CRC check) se face pentru verificarea integritatii datelor
dupa efectuarea transmisiei. Calculul se face luand in considerare toate
caracterele transmise in mesaj, iar formatul campului este pe 16 biti.
ControlNet
ControlNet este o retea de comunicatii de viteza ridicata implementata la

nivelul de control a unui proces distribuit, care interconecteaza calculatoare
(statii de lucru), automate programabile, module de intrari-iesiri distribuite,
interfete om-masina, pentru a asigura schimbul direct de informatii si date
intre subprocesele procesului distribuit.
Suportul fizic al retelei ControlNet este cablul coaxial RG-6 cu conectori BNC sau
fibra optica pentru comunicatia pe distante lungi.
Cablul coaxial are un conductor central de cupru protejat de un izolator dieletric si
invelis multistrat dublu ecranat cu folie de protectie.
Fibra optica este acoperita de un manson reflector care face ca impulsurile
luminoase sa se propage de-alungul fibrei. Fibra este acoperira de straturi
protectoare care impiedica deteriorarea fizica a fibrei.
Numarul maxim de noduri adresabile intr-o retea este 99, iar viteza maxima de
transmitere a datelor este de 5 Mb/s.
Lungimea maxima a retelei cu cablu coaxial fara repetoare este de 1000 m cu 2
noduri si de 250 m in configuratia cu 48 de noduri, iar cu repetoare este de 5000 m.
Numarul maxim de repetoare in serie care se pot folosi este 5, iar reteaua poate
avea maxim 6 segmente in serie si 48 in paralel.
Lungimea maxima a retelei cu fibra optica fara repetoare este de 3000 m si cu
repetoare este de peste 30 de km.
Redundanta retelei ControlNet
In reteaua ControlNet se poate instala intre noduri un al doilea cablu de retea
pentru asigurarea redundantei. Nodul receptor compara cele doua semnale
primite si selecteaza cel mai bun cablu pentru a primi mesajul urmator.
In cazul in care apare o intrerupere de cablu sau un contact imperfect pe unul
dintre cabluri, datorita redundantei comunicatia va fi asigurata de celalalt cablu.
Accesul la reteaua ControlNet
Functia principala a retelei controlNet este de a transporta informatii si mesaje
de tip intrare/iesire in aplicatii in care timpul este critic. Mecanismul de acces al
magistralei se numeste CTDMA – Concurrent Time Domain Multiple Access.
Axa timpului este impartita in intervale egale de timp denumite timp de update
al retelei NUT (Network Update Time). Fiecare Nut este impartit in timp pentru
activitati programate, timp pentru activitati neprogramate si timp pentru
intretinere retea.
Fiecare nod a retelei poate transmite o singura data in timpul pentru activitati
programate. Datele transmise sunt critice si pot fi date de tip analogic, digital
sau interlock. In timpul activitatilor neprogramate nodurile au posibilitatea de a
transmite prin rotatie mesaje necritice. In timpul intretinerii retelei, nodul cu
adresa cea mai mica, numit moderator, transmite un cadru catre toate nodurile
pentru sincronizare.
Formatul cadrului ControlNet
DEVICENET
DeviceNet este un protocol deschis de comunicatii folosit in automatizarea
proceselor industriale pentru interconectarea echipamentelor din camp cu
cele de control. DeviceNet a fost dezvoltat initial de Allen Bradley, insa din
anul 1995, managementul si suportul tehnic pentru producatori a fost
transferat catre ODVA (Open DeviceNet Vendors Association). Formatul
cadrelor de date conform nivelului legaturii de date (Data Link Layer) din
modelul OSI este preluat de la CAN (Controller Area Network).
DeviceNet este o retea de camp de viteza ridicata, cu comunicare la nivel
de bit, la care schimbul de date se face poate face:
• ciclic - intre senzori/actuatori si echipamentele de control
• non-ciclic - in cazul modificarii configuratiei sau diagnosticarii
echipamentelor de camp
Device Net suporta comunicatii multiple ierahizate si prioritizarea mesajelor.
Este o retea de tip producator-consumator, la care toate nodurile retelei pot
accesa simultan datele provenite de la o singura sursa. In fiecare nod a
retelei poate fi un echipament de control sau de camp.
Topologia retelei
Este de tip trunchi (trunk) cu linii coborâtoare (drop lines) care pot fi in
aranjament stea, magistrala sau arbore.
Linia trunchi principala are la capete rezistente terminatoare de 121Ω, 0.25
W. Reteaua DeviceNet are nevoie de sursa de alimentare de curent
continuu 24 VDC.
Suportul fizic al retelei DeviceNet este un cablu cu 4 fire, dintre care 2 fire
sunt pentru semnalul util CAN_H (alb) si CAN_L (albastru), iar celelalte 2
fire sunt pentru alimentare V+ (rosu) si V- (negru).
Cablurile pot fi rotunde sau plate, cele rotunde fiind de doua feluri groase si
subtiri. Cablurile rotund gros si plat se folosesc, de regula, pentru linia
trunchi principala si cablul rotund subtire pentru coborari la noduri.
a) Cablu rotund b) Cablu plat

Viteza de transmitere a datelor in reateaua DeviceNet este dependenta
de tipul cablului si de lungimea retelei.
Lungimea coborarilor de la linia trunchi principala la noduri si intre noduri
este limitata. Reteaua DeviceNet suporta pana 64 de noduri, identificate
prin adrese.
Viteza de transmitere 125 Kbit/s 250 Kbit/s 500 Kbit/s

Cablu rotund gros 500 m 250 m 100 m
Cablu rotund subtire 100 m 100 m 100 m
Cablu plat 380 m 200 m 75 m
Lungime maxima coborare 6m 6m 6m
Lungime cumulata coborare 156 m 78 m 39 m
Protocolul de comunicatii DeviceNet poate fi de tip peer to peer (de la

egal la egal) in care fiecare echipament din retea poate genera si primi
mesaje sau de tip master/slave vazut ca model simplificat peer to peer.
Conexiunile master-slave sunt predefinite, masterul trimite si primeste
mesaje de date intr-un format predeterminat la si de la echipamentele
slave.
Formatul mesajului de date DeviceNet are la baza formatul cadrului de
date CAN cu identificator standard pe 11 biti:
• SOF (Start of Frame) – Indica inceputul cadrului (frame) de date printr-un singur bit
dominant (0 logic).
• Identificator (Identifier) – Identificatorul pe 11 biti in formatul CAN standard stabileste
prioritatea mesajului.
• RTR (Remote Transmission Request) – In cazul in care bitul RTR este dominant (0 logic),
mesajul este de tip cerere de date. Se solicita date de la un alt nod.
• Campul de control (Control Field) – Indica numarul de biti folositi in campul de date
• Data Field – contine pana la 8 bytes (octeti) (64 biti) de date, care vor fi transmise de nodul
curent catre un alt master.
• CRC (Cyclic Redundancy Check) – Verifica integritatea mesajului si este folosit pentru
determinarea erorilor.
• ACK (ACKnowledgement) – Fiecare nod care primeste un mesaj corect suprascrie bitul
ACK din starea recesiva (1 logic) in stare dominata (0 logic), indicand transmiterea fara
erori a mesajului.
• EOF (End of Frame) - Bit-ul final de mesaj
• IFS (Intermission Frame Space) – Reprezinta numarul minim de biti care separa mesajele
de date consecutive.
FOUNDATION FIELDBUS
Structura retelei Foundation Fieldbus

Controlul local al variabilelor de proces - Foundation Fieldbus
ETHERNET INDUSTRIAL
Reţea industrială unificată prin tehnologia Ethernet

Suportul fizic
• Cablurile coaxiale – au fost utilizate în primele reţele de tip Ethernet;
• Cablurile torsadate (răsucite) – sunt cele mai răspândite soluţii utilizate. Există
două tipuri de cabluri torsadate: neecranate sau UTP (unshielded twisted-pair) şi
ecranate - STP (shielded twisted-pair) divizate în mai multe categorii: CAT 5,
CAT 5e şi CAT 6
• Fibra optică – utilizată pentru magistrale, datorită vitezelor şi distanţelor
superioare de transmisie
1 - Conductor din cupru

2 - Izolaţie din polietilenă (PE)
3 - Folie din aluminiu
4 - Tresă din fire de cupru cositorit
5 - Înveliș exterior din compuşi polimer
Viteza de transmitere a datelor
• 10BASE-T Ethernet – asigură o viteză maximă de 10 Mbps; versiunea
utilizează ca suport de comunicaţie două perechi de fire ale cablului
UTP. Pe o pereche se transmite, pe cealaltă se recepţionează.
• Fast Ethernet – furnizează o creştere a vitezei de 10 ori faţă de modelul
10BASE-T (100 Mbps), păstrând majoritatea specificaţiilor tehnice. Fast
Ethernet are trei niveluri de implementare: 100BASE-TX (utilizează două
perechi CAT5+), 100BASE-FX (foloseşte două conexiuni prin fibră
optică) şi 100BASE-T4, care utilizează patru perechi de fire din cablu de
categoria 3 sau superioară.
• Gigabit Ethernet – extinde protocolul de comunicare, mărind viteza la
1Gbps. Se poate implementa în trei variante: 1000BASE-SX Fiber
(pentru conexiuni pe orizontală), versiunea 1000BASE-LX Fiber (pentru
conexiuni pe verticală), 1000BASE-CX Copper (cablaj Cupru-Twinax), şi
1000BASE-T.
• 10 Gigabit Ethernet – a fost ratificat ca standard în iunie 2002 şi oferă
suport pentru servicii inteligente de reţea, este inter-operabil cu
arhitecturile existente şi asigură rate de transfer de până la 10 Gbps.
Formatul mesajului de date
Bloc Dimensiune
Explicaţie
conform IEEE 802.3 (octeţi)
Asigură componentelor din rețea timpul necesar
Preamble
7+1 detectării prezenței cadrului înainte de sosirea
Start Delimiter datelor.
Adresa MAC a destinaţiei. Poate să indice o adresă
Adresa
6 individuală, sau o adresă de tip multicast
MAC Dst (corespunzătoare unui grup de staţii)
Adresa Conţine adresa MAC a sursei care trimite cadrul.
6 Întotdeauna va reprezenta o adresă individuală.
MAC Src
Tip Indică tipul protocolului de comunicaţie utilizat pentru
2 transmisia datelor (de exemplu: TCP/IP).
Ether
Date 46-1500 Conţine informaţia de transmis.
FCS Conţine suma de control CRC (Cyclic Redundancy
(Frame Check 4 Check) a cadrului, utilizată pentru monitorizarea
Sequence) erorilor de transmisie.
CAPITOLUL X
ECHIPAMENTE DE CÂMP
INTELIGENTE
SENZORI INTELIGENŢI
Senzorul inteligent este alcătuit din elementele componente obișnuite ale
senzorului clasic împreuna cu module de conversie, procesare locală a
datelor, operare și de interfață cu sistemul de control distribuit.
ACȚIONĂRI INTELIGENTE
Acționările inteligente, față de cele clasice, au capacitatea de a controla
local energia necesară introdusă în proces și să comunice sigur și eficient
cu alte echipamente din sistemul de control distribuit. Acestea presupun
integrarea în acţionare a componentelor: unitate de calcul, interfaţă locală
HMI, module de măsurare și un circuit de conversie pentru generarea
semnalului de comandă pentru amplificatorul de putere.
Acţionări inteligente pentru controlul mişcării
Servoacţionările inteligente presupun implementarea locală a algoritmilor
de control a mișcării pentru asigurarea poziționărilor rapide și precise a
axelor cinematice și asigurarea unei comunicații eficiente cu elementele
mașinii sau, în general, cu echipamente din procesul industrial distribuit.

Controlul Proceselor Industriale - Prezentare 2022

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Controlul Proceselor Industriale - Prezentare 2022

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Conf. Dr. Ing. Dan Hurgoiu

Controlul în buclă deschisă (Open-Loop Control System) reprezintă cea

Sistemele de comandă în buclă închisă se folosesc în cazul sarcinilor

Regulatorul este un echipament automat independent care are rolul de a

Sistem de control digital cu regulator numeric

Funcţiile de reglare şi de generare a semnalului de comandă sunt

Algoritmul de reglare este implementat sub forma unor relaţii de tip

Sistemul de control al axei cinematice trebuie sa fie capabil să genereze

Tipuri de control ale

Tipuri de control ale

Tipuri de control ale

Tipuri de control ale

Ventilele regulatoare au o caracteristică neliniară, adica deschiderea

Bucla de reglaj principală este de temperatură și cea secundară este

Procesele de tip batch

În vasul de preparare se introduc componentele lichide și solide prin

Variabilele de proces sunt monitorizate și controlate în permanență, orice

Functia principala a unui

Echipamentul de comanda numerica este o unitate de comanda cu

Tipuri de sisteme de control:

• Unitatea centrala de procesare (CPU)

Arhitectura de baza automatului programabil consta in microprocesor,

Modulele de intrare digitale constituie interfata dintre elementele de camp cu

Tipuri de intrari digitale:

Modulele de iesire digitale sunt folosite pentru comanda elementelelor de

Tipuri de iesiri digitale dupa modul de conectare:

Modulele de intrare analogica constituie interfata dintre elementele de camp

Tipul intrarilor analogice si domeniul semnalului de intrare:

Modulele de iesire analogica furnizeaza semnalul continuu de comanda

Tipul iesiri analogice si domeniul semnalului de intrare

• Iesiri analogice in tensiune

Iesirile analogice in curent

Automate programabile compacte se utilizeaza in cazul automatizarilor

Sunt disponibile interfete de

Unitate centrala constituie modulul de baza la care se adauga toate celalalte

Automate programabile modulare sunt cele mai folosite sisteme de control

Panou operator grafic (OP – Operator panel):

Panou sensibil la atingere (TP – Touch panel):

Funcţiile instrumentaţiei virtuale

Tipuri de conditionare de semnal:

Modul plasat pe placa de achiziţii de date

Modul de digitizare şi condiţionare externă a semnalelor

Modul de condiţionare externă a semnalelor

Echipamentul de achizitii de date constituie o interfaţă între

Achiziţia de date consta in efectuarea urmatoarelor operatii:

 Unitatea de control numeric UCN

Unitatea de control numeric are rolul de controla mișcarea prin

Analiza lexicală constă în scanarea

Interpolarea liniară – se folosește pentru

Unitatea de control numeric generează o secvență de impulsuri ca semnal

Accelerarea – Decelerarea După Interpolare

Presupune calcularea punctelor de interpolare pentru fiecare axă, generarea

Presupune calcularea accelerării și decelerării și generarea profilului de

Profilul de viteză liniar pentru accelerare – permite axei cinematice să atingă

Referințele de poziție, generate de către modulul de interpolare, se compară

Unitatea de control numeric interpolează punctele de referință de poziție și

Automatul programabil gestionează comunicația între panoul de control

Interfața unitate de control numeric – automat programabil - unitatea de control

a) CNC cu PLC separat -

b) CNC cu PLC separat -

c) CNC cu PLC integrat -

Functiile panoului operator:

Panoul de control masina (MCP - Machine control panel) este un