TEST NR.

…………

1. Pentru piesa din figură, să se obțină semifabricatul turnat în forme permanente statice fără
suprapresiune. (20p)
Materialul din care este confecționată piesa este oțel turnat, GE240 și se toarnă în clasa
de precizie III.

Pentru aceasta, se vor rezolva următoarele cerințe:

a) Să se întocmescă desenul semifabricatului turnat și să se calculeze cotele aferente.
(5p)
b) Să se întocmească desenul cavității de turnare și să se calculeze cotele aferente. (5p)
c) Să se întocmescă desenul miezului/miezurilor și să se calculeze cotele aferente. (2p)
d) Să se întocmescă desenul formei de turnare, numerotând elementele componente. (5p)
e) Să se descrie procesul tehnologic de turnare și să se prezinte avantajele și
dezavantajele acestuia. (3p)

BUCȘĂ CU GULER
2. Pentru piesa din figură, să se obțină semifabricatul matrițat. (25p)
Materialul din care este confecționată piesa este oțel carbon obișnuit, S355 și are
densitatea  = 7,8 g/cm3.

Pentru aceasta, se vor rezolva următoarele cerințe:

a. Să se întocmească desenul semifabricatului matrițat cotat. (8p)
b. Să se calculeze cotele aferente ținând cont că valoarea adaosului de prelucrare este
Ap = 2,1mm (2p).
c. Să se întocmească desenul matriței, numerotând elementele componente. (10p)
d. Să se descrie procesul tehnologic de matrițare și să se prezinte avantajele și
dezavantajele acestuia. (5p)
 A A 60±0,1
40±0,1
30±0,1 A
22 1,5x45

2 22

R3
18 2
3,2

3,2
15
R3
+0,025

+0,025
1,6 1,6
+0.1

+0.1
130 -0.1

56 -0.1
40H7 -0

40H7-0
0,03

0,03
0,02 B
Ø44

20
44

60
72

B
1,5x45 1,5x45
0,02 B
0,1
M8x1,5
4 gauri

3,2
3,2

0,1

Conditii tehnice
1.mS. STAS 2300-88
2.Toate muchiile necotate se vor tesi 1x45
3.Toate razele necotate se vor rotunji R1

12,5

3. Enumerați precedeele de sudare prin care se sudează două piese din aliaj de aluminiu,
făcând abstracție de grosimea pieselor. (5p)
Proiectat RADU C.
Desenat RADU C. FgnA 400-12 DF-10-23C4
Verificat STAS 6071-80
Inlocuieste desenul nr.
Contr.STAS
Aprobat Masa neta: Nr. inventar
UNIVERSITATEA POLITEHNICA
BUCURESTI 1:1 DISC DE FRINARE
FACUTATEA I.M.S.T.
Data:
 Rezolvare

Subiectul nr. 1 (20p)

a. Să se întocmească desenul semifabricatului turnat și să se calculeze cotele aferente.(5p)

Pentru început se stabilește poziția de turnare a piesei și planul de separație, respectând

recomandările (vezi curs).

Fig. 1. Desenul semifabricatului turnat pentru piesa “Bucșă cu guler

Calculul cotelor semifabricatului turnat:

Conform STAS 1592/1 – 85

Valoarea Ap (vezi tabel curs) este:

Sus - Ap(S) = 3,5 mm

Jos și lateral – Ap(J, L) = 3 mm

D1 = 54 + Ap(L) + Ap(L) = 54 + 3 + 3 =60mm  60

D2 = 30 - Ap(L) - Ap(L) = 30 – 3 – 3 = 24mm  24

L1 = 20 + Ap(S) + Ap(J) = 20 +3,5 + 0 = 23,5mm  23,5

b. Să se întocmească desenul cavității de turnare și să se calculeze cotele aferente. (5p)

Fig. 2. Desenul cavității de turnare pentru obținerea prin turnare a

piesei “Bucșă cu guler”.
Calculul cotelor cavității de turnare
Fiecare dimensiune a cavității de turnare dc se va calcula cu relaţia:

𝒌
𝒅𝒄 = 𝒅𝒔𝒇𝒕 (𝟏 + 𝟏𝟎𝟎) mm

Pentru oțel, s-a ales (vezi tabel curs), coeficientul de contracție k = 1,8%

𝟏,𝟖
dc1 = 𝟖𝟎 (𝟏 + 𝟏𝟎𝟎) = 80 + 1,4 = 81,4mm  81,4
𝟏,𝟖
dc2 = 60(𝟏 + ) = 60 + 1,08 = 61,08mm  61,1
𝟏𝟎𝟎
𝟏,𝟖
dc3 = 23,5(𝟏 + 𝟏𝟎𝟎) = 23,5 + 0,42 = 23,92 mm  23,95
dc4 = 24 𝒎𝒎  24
𝟏,𝟖
dc5 = 90(𝟏 + 𝟏𝟎𝟎) = 90 + 1,62 = 91,62 mm  91,7

c. Să se întocmească desenul miezului/miezurilor și să se calculeze cotele aferente. (2p)

Fig. 3. Desenul miezului

 d. Să se întocmească desenul formei de turnare, numerotând elementele componente(5p)

Fig. 4. Forma de turnare permanentă (cochila) pentru obținerea bucșei cu guler:

1 - cochilă; 2 - cavități de turnare; 3- pâlnia de turnare; 4 – piciorul pâlniei de turnare;
5 – canale de alimentare; 6 – răsuflători; 7 – mărci; 8 – miezuri; 9 – metal topit; 10 – gaze
evacuate; 11 – manete; X-X – planul de separaţie.

e. Să se descrie procesul tehnologic de turnare și să se prezinte avantajele și

dezavantajele acestuia (3p)

În cochila 1 sunt prelucrate prin așchiere:

➢ cavitățile de turnare 2;
 ➢ rețeaua de turnare formată din: pâlnia de turnare 3, piciorul pâlniei 4 și canalele de
alimentare 5;
➢ răsuflatorile 6 pentru evacuarea aerlui și gazelor 10 din cavitatea de turnare;
➢ mărcile 7 pentru susținerea miezurilor 8, care servesc la obținerea configurației
interioare a piesei.
Metalul topit 9 este introdus în cavitățile de turnare 2 prin cădere liberă, prin intermediul rețelei
de turnare. După solidificarea metalului în forma de turnare, pentru extragerea pieselor brut
turnate din formă, se acționează manetele 11.Gazele rezultate ca urmare a contactului metalului
lichid cu pereții cochilei se eliberează prin răsuflătoarele 6. Golul interior al piesei se realizează
cu ajutorul miezului 8 care poate fi din amestec de miez sau metalic. Deoarece cavitatea de
turnare a cochilei este puternic solicitată la coroziune și eroziune sub acțiunea metalului lichid
aflat la temperatura de turnare, înainte de fiecare turnare, aceasta se protejează cu o vopsea
refractară pe bază de ulei de grafit sau negru de fum.
Avantajele procedeului:
− se obțin piese cu configurație simplă sau complexă în producție de serie;
− productivitatea procedeului fiind de 4-5 ori mai mare decât a procedeului de
turnare în forme temporare din amestec de formare obișnuit;
− preciziea dimensională este de ±0,5µm;
− rugozitate a suprafeţei ≥ 6,3 µm;
− se pot obține piese cu grosimi de perete ≥2,5 mm și cu găuri cu diametre ≥1,5
mm.
Dezavantajele procedeului:
− costul ridicat al cochilei;
− dimensiunile și greutățile limitate ale pieselor obținute.
Subiectul nr. 2 (25p)

a. Să se întocmească desenul semifabricatului matrițat cotat. (8p)

Pentru început se stabilește planul de separație al piesei și apoi poziția de matrițare (vezi curs 11
– alegerea planului de separație X-X).
Presupunând că se va aplica doar o matrițare de degroșare, adaosurile de prelucrare se vor
amplasa doar pe suprafețele a căror rugozitate este < 6,3µm.

Fig. 1. Desen semifabricat matrițat.

b. Să se calculeze cotele aferente ținând cont că valoarea adaosului de prelucrare este

Ap = 2,1mm (2p)

Cota 64,2 = 60 + 2xAp = 60 + 2x2,1 = 60 + 4,2

Cota 44,2 = 40 + 2xAp = 40 + 4,2

Cota 30 = 30 + Ap – Ap = 30

Cota 35,8 = 40 - 2xAp = 40 - 4,2

Cota 24,1 = 22 + Ap = 22 + 2,1

c. Să se întocmească desenul matriței, numerotând elementele componente (10p)

Fig. 2. Desenul matriței

d. Să se descrie procesul tehnologic de matrițare și să se prezinte avantajele și

dezavantajele acestuia (5p)

Semifabricatul inițial 1 este așezat în semicavitatea inferioară de matrițare 6, care este

prelucrată prin așchiere în semimatrița inferioară 2. Aceasta este prinsă cu ajutorul penei
plan-paralele 4 și a ghidajului “coadă de rândunică” 5 de nicovala ciocanului/șabota presei 3.
Semifabricatul 1 este deformat cu forța de matrițare Pm prin coborârea semimatriței
superioare 7 prinsă cu ajutorul ghidajului "coadă de râdunică" 8 și a penei plan paralele 9 de
 berbecul Semifabricatul 1 este deformat cu forța de matrițare Pm prin coborârea semimatriței
superioare 7 prinsă cu ajutorul ghidajului "coadă de râdunică" 8 și a penei plan paralele 9 de
berbecul ciocanului / culisoul presei 10. În semimatrița superioară 7 este prelucrată prin
așchiere semicavitatea superioară de matrițare 11, care formează prin închiderea de-a lungul
planului de separație X-X împreună cu semicavitatea inferioară cavitatea de matrițare.
După deschiderea matriței rezultă piesa brut matrițată, care prezintă bavura 14 în planul de
separație. Bavura va fi îndepărtată prin operația de debavurare pe contur exterior și interior.
Matrița este prevazută în planul de separație X-X cu canalul de bavură 12, care are rolul de a
prelua surplusul de material.
Avantajele procedeului:
− permite obţinerea unor piese de configuraţie complexă;
− consum redus de material şi manoperă, deoarece pierderile prin deşeuri sunt mult
mai mici;
− precizia dimensională, de formă şi de poziţie mult mai bună 0,05mm ;
− calitatea suprafeţelor matriţate este mult superioară Ra(0,86,3)m ;
− productivitatea ridicată;
Dezavantajele procedeului:
− greutatea limitată a pieselor matriţate (0,01…1 000 kg);
− dimensiunile de gabarit limitate (dimensiunea maximă mai mică de 1 000 mm);
− necesită realizarea unui număr mare de produse de acelaşi fel.

Subiectul nr. 3 (5p)

Enumerați precedeele de sudare prin care se sudează două piese din aliaj de aluminiu,
făcând abstracție de grosimea pieselor.

- Sudarea manuală cu electrozi metalici înveliti

- Sudarea în mediu de gaze protectoare: MIG, WIG
- Sudarea cu fascicul de electroni în vid
- Sudarea cu fascicul de fotoni (laser)
- Sudarea cu flacără de gaze
- Sudarea cu ultrasunete
- Sudarea prin rezistenta electrica in puncte
- Sudarea prin frecare
- Sudarea prin difuzie