TFR PR Cap9-12

CAPITOLUL 9
Calculul regimului de aşchiere

9.1 Calculul regimului de aşchiere la strunjire
9.1.1 Stabilirea adîncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
La prelucrarea de degroşare se tinde către realizarea unei

productivităţi maxime prin înlăturarea adaosului de prelucrare printr-o
singură trece, dacă sistemul tehnologic şi condiţiile de aşchiere permit. Dacă
adaosul de prelucrare este prea mare, atunci adîncimea de aşchiere se va
calcula cu relaţia:
[mm]
(9.1)
în care Ac este adaosul de prelucrare calculat şi i numărul de treceri
Mărimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea maşinii-

unelte, de rezistenţa mecanismului de avans şi de momentul de torsiune
admis la arborele principal.
În funcţie deaceste considerente, valorile uzuale ale adîncimii de
aşchiere la degroşare pot fi cuprinse între 2 - 5 mm, la strungurile normale
şi între 20 - 25 mm la prelucrările pe strungurile carusel.
Adîncimea de aşchiere pentru operaţiile de finisare se alege egală cu
adaosul de prelucrare intermediar calculat, rotunjit la o mărime realizabilă
pentru reglarea maşinii, avînd în vedere asigurarea preciziei de prelucrare şi
a rugozităţii impuse.
La strunjirea de finisare, adîncimea de aşchiere poate fi de 0,5 - 2
mm, pentru Ra  5,3 şi 0,1 - 0,4 pentru Ra = 1,5 - 3,2
9.1.2 Stabilirea avansului de aşchiere.
În cazul prelucrărilor prin strunjire valoarea avansului depinde de:

rezistenţa corpului cuţitului, rezistenţa plăcuţei din carburi metalice, de
78
rezistenţa mecanismului de avans, de momentul de torsiune admis la
arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat şi maşinii unelte, de
precizia prescrisă şi de calitatea suprafeţei prelucrate.
Pentru creşterea productivităţii la prelucrarea de degroşare se
urmăreşte ca avansul să fie cît mai mare în concordanţă cu adîncimea de
aşchiere stabilită, astfel încît secţiunea aşchiei să fie cît mai mare în
detrimentul vitezei de aşchiere (legea a II-a a aşchierii).
Avansurile pentru diferite condiţii de aşchiere se pot alege orientativ
din tabelele 9.1-9.3 [17]
Tabelul 9.1. Avansuri pentru strunjirea exterioară de degroşare

Cuţite cu plăcuţe din carburi metalice Cuţite din oţel rapid
Material Dpiesa
Adîncimea de aşchiere t, [mm] pînă la:
de [mm]
prelucrat pînă la 3 5 8 12 3 5 8
Avansul s, [mm/rot.]
20 0,3...0,4 - - 0,3...0,4 - -
oţeluri aliate
carbon şi
40 0,4...0,5 0,3...0,4 - - 0,4...0,6 - -

Oţeluri
60 0,5...0,9 0,4...0,8 0,3..0,7 - 0,6...0,8 0,5...0,8 0,4..0,6

100 0,6...1,2 0,5..1,1 0,5..0,9 0,4..0,8 0,7...1,1 0,6...1,0 0,6..0,8
400 0,8…1,2 0,7..1,0 0,6..0,8 0,5..0,6 0,7…1,1 0,6…1,0 0,6..0,9
40 0,4...0,5 - - - 0,4..0,5 - -
aliaje de
Fonte şi
cupru
60 0,6...0,9 0,5...0,8 0,4...0,7 - 0,6...0,9 0,5..0,8 0,4..0,7

100 0,8...1,4 0,7..1,2 0,6..1,0 0,5..0,9 0,8...1,4 0,7..1,2 0,6..1,0
Tabelul 9.2. Avansuri pentru strunjirea interioară de degroşare

Materialul de prelucrat
Lungimea
Dimensiunea Fontă si aliaje de
în Oţeluri carbon şi aliate
secţiunii cupru
consolă a
cuţitului Adîncimea de aşchiere t, [ m]m, pînă la
cuţitului
[mm] 2 3 5 2 3 5
[mm]
Avansul s mm/rot
0,15 0,15 0,12 0,30 0,25 0,12
20 100
0,30 0,25 0,15 0,40 0,35 0,25
Diametru 0,25 0,15 0,12 0,40 0,30 0,25
25 125
secţiunii 0,50 0,40 0,20 0,60 0,50 0,35
0,40 0,20 0,12 0,50 0,40 0,25
30 150
0,70 0,60 0,30 0.80 0,60 0,40
25x25 150 - 0,10 0,50 - 0,70 0,50
Laturile - 0,60 0,70 - 1,20 0,90
secţiunii - 0,05. - 0,90 0,70
40x40 300 0,70..1,0
- 0,80 - 1,20 0,90
79
Tabelul 9.3 Avansuri recomandate pentru strunjirea exterioară şi interioară de
finisare la oţeluri şi fonte
Raza Rugozitatea Ra,mm
la 12,5 6,3 3,2 1,6
vîrf a Viteza de aşchiere V, m/min
cuţitului V<60 V>60 V<60 V>60 V<60 V>60 V<60 V>60
r0,mm Avansul s, mm/rot
0,5-1 - - - - 0,08-0,15 0,1-0,15 0,02-0,04
0,03-0,06
1-1,5 0,2-0,4 0,3-0,5 0,1-0,2 0,12-0,24 0,08-0,2 0,1-0,2 0,03-0,06
0,05-0,08
1,5-2 0,3-0,6 0,4-0,6 0,2-0,3 0,2-0,4 0,1-0,25 0,15-0,25 0,03-0,06
0,05-0,1
>2 0,4-0,6 0,5-0,7 0,3-0,4 0,3-0,5 - - -
9.1.3. Calculul forţelor de aşchiere
Pentru formarea şi desprinderea aşchiilor este necesar ca asupra

materialului de adaos să se acţioneze cu o forţă a cărei mărime se poate
determina cu relaţia: [17]
F= (9.2)
în care: Fx este forţa de avans; Fy este forţa radială şi Fz este forţa principală
de aşchiere. Aceste componente se determină cu următoarele relaţii:
Fz= z (9.3)
Fy = y (9.4)
Fx = x (9.5)
în care: CFz CFy CFz şi exponenţii xF şi yF , depind de condiţiile de aşchiere
şi se aleg din tabelele 9.4 si 9.5
Kx = Kx1 K x2 Kx3 Kx4 Kx5 Kx6 (9.6)
Ky = Ky1 Ky2 Ky3 Ky4 Ky5 Ky6 (9.7)
Kz = Kz1 Kz2 Kz3 Kx4 Kz5 Kz6 (9.8)
Aceste constante exprimă dependenţa forţelor de aşchiere de
condiţiile în care are loc procesul de aşchiere, după cum urmează:[17]
K1 este coeficientul care ţine seama de starea şi de grupa materialului
(tabelul 9.6); K2 - coeficientul care ţine cont de proprietăţile materialului
prelucrat (tabelul 9.7 – 9.9); K3 - coeficientul care arată dependenţa de
unghiul de atac principal (tabelul 9.10 ); K4 - coeficientul care arată
dependenţa de unghiul de degajare (tabelul 9.13); K 5 - coeficientul care ţine
seama de lichidul de aşchiere (tabelul 9.11); K 6 - coeficienţi de corecţie în
funcţie de viteza de aşchiere (tabelul 9.14 – 9.16).
Tabelul 9.4 Constantele CFz CFy CFz şi exponenţii xF şi yF pentru scule din oţel rapid
80
Materialul Felul Fz Fy Fx
prelucrat prelucrării CFz xFz yFz CFy xFy yFy CFx xFx YFx
Strunjire
150 1,0 O,75 125 0,90 0,75 67 1,2 0,65
Oţel ext. şi int.
carbon Canelare şi
192 1,0 1,0 - - - - - -
retezare
Strunjire
100 1,0 1,0 87,6 0,90 0,75 40 1,2 0,65
Fontă ext. şi int.
maleabilă Canelare şi
138 1,0 1,0 - - - - - -
retezare
Strunjire
104 1,0 1,0 109 0,90 0,75 51 1,2 0,65
Fontă ext. şi int
cenuşie Canelare şi
158 1,0 1,0 - - - - - -
retezare
Strunjire
Bronz 55 1,0 0,66 - - - - - -
ext. şi int
Tabelul 9.5 Constantele CFz CFy CFz şi exponenţii xF şi yF pentru scule

din carburi metalice
Materialul Felul Fz Fy Fx
prelucrat prelucrării CFz xFz yFz CFy xFy yFy CFx xFx YFx
Strunjire
105 1,0 O,75 92 0,90 0,60 62 1,0 0,5
Oţel ext. şi int.
carbon Canelare şi
352 0,75 0,8 153 0,73 0,67 - - -
retezare
Strunjire
94 1,0 0,75 54 0,90 0,75 46 1,0 0,4
ext. şi int.
Fontă Canelare şi
275 0,7 0,6 39 0,80 0,70 - - -
retezare
Strunjire
Bronz 52 1,0 0,66 - - - - - -
ext. şi int
Tabelul 9.6 Coeficienţii de corecţie K1 în funcţie de starea şi grupa materialului

prelucrat
Valoarea coeficientului
Starea şi grupa materialului
K1
Oţeluri trase la rece 0,80
Oţeluri laminate la cald, recoapte, normalizate şi tratate termic 1,0
Aluminiu 0,2
Tabelul 9.7 Coeficienţi de corecţie K2 pentru oţeluri

R [dN/mm2 ] 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80
Kz2 0,69 0,76 0,82 0,89 1,0
Ky2 0,22 o,36 0,54 0,76 1,0
Kz2 0,28 0,47 0,63 0,81 1,0
81
Tabelul 9.8 Coeficienţi de corecţie K2 pentru fonte cenuşii
R [dN/mm2 ] 140-160 160-180 180-200 200-220 220-240
Kz2 0,88 0,94 1,0 1,06 1,12
Ky2 0,74 0,86 1,0 1,13 1,28
Kz2 0,77 0,89 1,0 1,12 1,24
Tabelul 9.9 Coeficienţi de corecţie K2 pentru fonte maleabile

R [dN/mm2 ] 100-120 120-140 140-160 160-180 180-200
Kz2 0,84 0,92 1,0 1,07 1,14
Ky2 0,67 0,83 1,0 1,17 1,36
Kz2 0,71 0,85 1,0 1,15 1,30
Tabelul 9.10 Coeficientul de corecţie K3

0
Materialul prelucrat
30 45 60 75 90
Kz3
Oţel, oţel turnat 1,08 1,0 0,98 1,03 1,08
Fontă 1,05 1,0 0,95 0,94 0,92
Ky3
Oţel, oţel turnat 1,63 1,0 0,71 0,54 0,44
Fontă 1,23 1,0 0,87 0,77 0,70
Kx3
Oţel, oţel turnat 0,70 1,0 1,27 1,51 1,82
Fontă 0,63 1,0 1,10 1,20 1,28

Lichidul de aşchiere K5
Prelucrare uscată 1
Apă cu sodă 0,97
Emulsie 0,90
Ulei mineral 0,85
Tabelul 9.12 Coeficientul de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere K 6 pentru oţel,

la prelucrarea cu scule din oţel rapid
Viteza [m/min] 20 30 40 50 60 80 100
K6 1,18 1,14 1,1 1,08 1,04 0,9 0,78
82
0
Materialul R[dN/mm ] 2
12 20 25 30
prelucrat HB
Kz4 1,0
Oţel, oţel turnat <50 - 1,06 0,94 0,94
50….80 1,10 Ky4 - -
80….100 1,0 - -
1,0
Fontă <150 1,10 Kx4 - -
150…200 1,0 - -
1,0
200…260 0,94 -
1,0
Oţel, oţel turnat <50 - - 0,80
50….80 1,42 - -
80….100 1,0 1,0 -
Fontă <150 1,42 - 0,80
150…200 1,0 - -
200…260 0,82 -
1,0
Oţel, oţel turnat <50 1,48 - 0,78
50….80 1,0 - -
80….100 0,80 1,0 -
<150 1,48 0,78
150…200 1,0
200…260 0,80
Tabelul 9.14 Coeficientul de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere K 6 pentru fonte

la prelucrarea cu scule din oţel rapid
Viteza [m/min] 20 30 40 50 60
K6 1,04 0,97 0,94 0,91 0,88
Tabelul 9.15 Coeficientul de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere K 6 pentru oţel

la prelucrarea cu sculelor din carburi metalice
Viteza [m/min] 70 80 100 120 140 160
K6 1,24 1,17 1,10 1,03 1,0 0,94
Tabelul 9.16 Coeficientul de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere K6 pentru fonte

la prelucrarea cu sculelor din carburi metalice
Viteza [m/min] 40 60 80 100 120 140 160
K6 1,10 1,05 1,0 0,95 0,90 0,87 0,85
9.1.4. Verificarea avansului
83
a) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului
cuţitului, se face la prelucrarea de degroşare.
În timpul aşchierii cuţitul de strung este solicitat de toate cele trei
forţe de aşchiere, dar avînd în vedere că forţele Fx şi Fz au valori mult mai
mici decît forţa principală Fy, pentru verificarea rezistenţei corpului cuţitului
în funcţie de avans se va lua în consideraţie numai această forţă, dată de
relaţia:
Fy = (9.9 )
în care: Rai este tensiunea admisibilă la încovoiere a materialului din care

este confecţionat corpul cuţitului, în daN/mm2 (tabelul 9.17), b-lăţimea
secţiunii cuţitului, în mm, h - înălţimea secţiunii cuţitului, în mm, L -
lungimea în consolă a cuţitului, în mm.
Egalînd expresiile forţei de aşchiere principală date de relaţiile 9.3
şi 9.9 rezultă relaţia care dă mărimea avansului :
s= [mm/rot] (9.10)
Valoarea avansului obţinută din relaţia (9.10) va trebuie să fie mai

mare decît cea aleasă din tabele.
Tabelul 9.17 Caracteristicile mecanice ale materialelor sculelor aşchietoare

Proprietăţi fizice Proprietăţi mecanice
Limita
Limita Duritatea
Temperatura rezistenţei
Materiale de Rezistenţa la rezistenţei
de apariţie a la
scule temperatură la
adaosurilor încovoiere
(ºC) compresiun
pe tăiş (ºC) daN/mm2 HRC HRA
e daN/mm2
Oţel rapid 600 575 370 400 63 -

Carburi
900 700-800 105 400 - 88,5
metalice cu
950 750-850 100 400 - 90
Wolfram şi
900 700-875 105 400 - 90,5
Titan
Carburi 900 600-650 100 400 - 89
metalice cu 900 600-650 130 400 - 88
Wolfram 900 600-675 140 350 - 88,5
84
Tabelul 9.18 Caracteristicile mecanice ale oţelurilor de uz general pentru construcţii de
maşini (STAS 500/ 2-86)
Produse cu grosimea a sau diametrul ,[ m]m.
40 < a ≤ 100
16 < a ≤ 40
a ≤ 100
a < 16
a > 16
a ≤ 16
Energia de rupere
Marca oţelului
Alungirea la rupere A,
Rezilienţa KCU 300/2

Rezistenţa la tracţiune
J/cm2 (kgf·m/cm2)
Rm N/ mm2 (kgf/
Limita de curgere ReH

% min.
mm2)
(Rp0,2) KV, J (kgf·m) min.

N/ mm2 (kgf/ mm2) min.
240 230 210 360..440 25 - - -

(24) (23) (21) (37..45)
240 240 210 360..440 25 69 59 27 (2,8)

OL 37 (24) (24) (21) (37..45) (7) (6)
240 240 210 360..410 26 - - 27 (2,8)
(24) (24) (21) (37..45)
240 240 210 360..440 26 - - 27 (2,8)
(24) (24) (21) (37..45)
260 250 230 410..490 22 - - -
(26) (25) (23) (42..50)
OL 42
22 69(7) 59(6) 27(2,8)
23 - - 27(2,8)
280 270 250 430..540 22 59 59 27(2,8)
(29) (28) (26) (44..55) (6) (6)
280 270 250 430..540 25 - - 27(2,8)
OL 44
(29) (28) (26) (44..55)
280 270 250 430..540 25 - - 27(2,8)
(29) (28) (26) (44..55)
350 340 330 510..630 21 59 59 27(2,8)
(36) (35) (34) (52..64) (6) (6)
350 340 330 510..630 22 - - 27(2,8)
OL50
(36) (35) (34) (52..64)
350 340 330 510..630 22 - - 27(2,8)
(36) (35) (34) (52..64)
290 280 270 490..610 21 - - -
OL 52
(30) (30) (30) (50..62)
85
Tabelul 9.19 Caracteristicile mecanice ale oţelurilor carbon de calitate
pentru tratament termic, destinate construcţiei de maşini (SATS 880-
86)
Rezilienţa
Rezistenţa la rupere
Alungirea la rupere
N/ mm2 (kgf/ mm2)
KCU
Limita de curgere
Tratament termic
diametrul a, mm.
Rm N/ mm2 (kgf/
KCU 300/5
Marca oţelului
grosimea sau
300/2
Produse cu
A, % min.
ReH (Rp0,2)
mm2)
min. J/cm2 (kgf·m/cm2)
540..640
OLC 25 CR 360 (37) 19 69 (7) 98 (10)
(50..65)
620..760
OLC 35 CR 420 (43) 17 49 (5) 69 (7)
(63..78)
700..840
OLC 45 CR 480 (49) 14 39 (4) 59 (6)
a ≤ 16
(71..86)
740..870
OLC 50 CR 510 (52) 13 - -
(75..89)
780..930
OLC 55 CR 510 (55)
(80..95)
12 - -
830..980
OLC 60 CR 570 (58)
(85..100)
10 - -
490..640
OLC 25 CR 300 (31) 20 69 (7) 98 (10)
(50..65)
580..640
OLC 35 CR 360 (37) 19 49 (5) 69 (7)
(59..74)
660..800
16 < a ≤ 40
OLC 45 CR 410 (42) 16 39 (4) 59 (6)

(67..82)
700..840
OLC 50 CR 430 (44)
(71..86)
15 - -
740..880
OLC 55 CR 460 (47)
(75..90)
14 - -
780..930
OLC 60 CR 490 (50)
(80..95)
13 - -
OLC 25 CR - - - - -
540..690
OLC 35 CR 320 (33) 20 49 (5) 69 (7)
(55..70)
620..760
40 < a ≤ 100
OLC 45 CR 370 (38) 17 39 (4) 59 (6)

(63..78)
660..800
OLC 50 CR 390 (40)
(67..82)
16 - -
700..840
OLC 55 CR 420 (43)
(71..86)
15 - -
740..880
OLC 60 CR 450 (46) 14 - -
(75..90)
86
Tabelul 9.20 Caracteristicile mecanice standardizate ale fontelor
cenuşii cu grafit lamelar turnate în piese (STAS 568-82)
Rezistenţa Rezistenţa la Săgeata min.
Marca Duritatea
la tracţiune, încovoiere, de încovoiere,
fontei Brinell
min. N/mm2 min. N/mm2 mm.
1 4 5 6 7
250 - -
230 340 2
Fc 150 180 320 2,5 100 ... 150
150 300 4
100 270 6
280 410 2
230 390 3
Fc 200 170 … 210
200 360 4,5
160 330 6,5
330 - -
280 460 3
Fc 250 180 … 240
250 420 5
210 390 7
330 - -
Fc 300 300 480 5,5 210 … 280
260 450 7,5
b) Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei.
Această verificare se face numai pentru piesele lungi la care L/D>7.

În calcule se va ţine seama de săgeata de încovoiere a piesei sub acţiunea
componentelor radiale Fx şi a celei tangenţiale Fy date de relaţiile 9.4 şi 9.5
Avansul ales trebuie să respecte următoarele condiţii:
-săgeata de încovoiere a piesei în direcţia componentei radiale a
forţei de aşchiere, nu trebuie să depăşească 0,25 din cîmpul de toleranţă
prescris piesei, la strunjirea de finisare.
-Săgeata de încovoiere a piesei în direcţia rezultantei componentelor
Fy si Fz ,trebuie să fie, în funcţie de stabilitatea la vibraţii a sistemului
tehnologic şi de condiţiile tehnice de prelucrare a piesei, între limitele
0,2..0,4 mm, în cazul strujirii de degroşare şi de semifinisare, în care:
F= [daN] (9.10)
Expresiile avansurilor în funcţie de rigiditatea pieselor, la degroşare

sunt[17]:
87
-pentru prinderea piesei între vîrfuri:
[mm/rot] (9.12)
-pentru prinderea piesei în universal şi vîrful păpuşii mobile;
[mm/rot] (9.13)
-pentru prinderea piesei în universal:
[mm/rot]
(9.14)
Expresiile avansurilor în funcţie de rigiditatea pieselor, la finisare sunt ;
-pentru prinderea piesei între vîrfuri:
[mm/rot] (9.15)
-pentru prinderea piesei în universal şi vîrful păpuşii mobile:
[mm/rot] (9.16)
-pentru prinderea piesei în universal:
[mm/rot]
(9.17)
c) Verificarea avansului în funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate
Calitatea prescrisă suprafeţei prelucrate este factorul principal care

determină mărimea avansului la strunjirea de finisare. În acest caz valoarea
avansului în funcţie de rugozitatea prescrisă suprafeţei prelucrate, se
determină cu formula:
[mm/rot] (9.18 )
88
în care: şi sunt unghiurile de atac principal şi secundar, iar ceilalţi
coeficienţi sunt daţi în tabelul 9.21.
Tabelul 9.21 Valorile coeficienţilor C; x ; y; z; u

Materialul prelucrat Cs x y z u
Oţel 0,008 0,3 1,4 0,35 0,70
Fontă 0,045 0,25 1,25 0,50 0,75
Din cartea maşinii se va alege avansul imediat următor celui

calculat.
În practica proiectării proceselor tehnologice, pentru strunjirea de
finisare se folosesc şi normative pentru alegerea avansului în funcţie de
calitatea suprafeţei prelucrate sau în funcţie de precizia impusă dimensiunii
respective.
În tabelul 9.22 sunt date valorile avansului pentru strunjirea de
finisare, în funcţie de rugozitatea suprafeţei prelucrate.
Tabelul 9.22 Valorile avansului pentru strunjirea de finisare

Unghiul de atac
principal Raza la vîrf [mm]
(Unghiul de atac Ra [µm]
1,0 1,5 2,0 2,5
secundar)
1,6 0,10 0,14 0,16 0,18
45o (45o) 3,2 0,16 0,19 0,23 0,25
6,3 0,22 0,27 0,32 0,36
1,6 0,10 0,14 0,16 0,18
70o (20o) 3,2 0,16 0,19 0,22 0,27
6,3 0,22 0,27 0,31 0,38
1,6 0,10 0,14 0,16 0,16
90o (5o) 3,2 0,17 0,21 0,23 0,24
6,3 0,26 0,32 0,35 0,36
9.1.5 Calculul vitezei de aşchiere
În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere poate fi calculată

cu relaţia:
89
(9.19)
în care: CV este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului

care se prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare (tabelul 9.23);
T - durabilitatea sculei aşchietoare, în mm (tabelul 9.24); m - exponentul
durabilităţii (tabelul 9.25); t - adîncimea de aşchiere; s - avansul, în mm/rot.;
HB - duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell; xv şi yv -
exponenţii adîncimii de aşchiere şi ai avansului (tabelul 9.23) n - exponentul
durităţii materialului prelucrat (tabelul 9.26); k1....k6, coeficienţi care ţin
cont de condiţiile de aşchiere (relaţiile 9.20, 9.21 şi tabelele 9.27..9.30)
Prin coeficientul k1 se ţine seama de influenţa unghiului de atac
principal , prin relaţia:
k1 = (9.20)
În care este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat,
după cum urmează:
-pentru oţel prelucrat cu cuţite din oţel rapid, = 0,6
-pentru oţel prelucrat cu cuţite cu carburi metalice din grupa P şi M,
= 0,3
Tabelul 9.23 Exponenţii adîncimii de aşchiere şi ai avansului

Condiţii de prelucrare
aşchietoare
Avansul
Materialul
Materialul de Cu răcire Fără răcire

a sculei
părţii
s, în
prelucrat
mm/rot CV xv yv CV xv yv
Oţel, aliaje
s<0,25 96,2 0,25 0,33 52,5 0,25 0,50
de
s>0,25 60,8 0,25 0,66 42,0 0,25 0,66
Al si Mg
pentru scule
Fontă s<0,25 55,4 0,20 0,25 42,6 0,20 0,40

Oţel rapid
maleabilă s>0,25 47,4 0,20 0,50 24,5 0,20 0,40

Fontă Semifin - - - 34,2 0,15 0,30
cenuşie
si aliaje de Degroş. - - - 34,2 0,15 0,40
Cu
Fonte si s<0,3 133 0,22 0,40 126 0,22 0,40
aliaje
s>0,3 123 0,22 0,50 102 0,22 0,50
de cupru
din grupa
metalice
Carburi
Aliaj ş<0,3 102 0,25 0,69 - - -

K40
rezistent
la s>0,3 74,6 0,25 1,50
temperatură
90
Oţel, aliaje
s<0,3 257 0,18 0,20 242 0,18 0,20
de
din grupa P10
s>0,3 294 0,18 0,20 267 0,18 0,35

Al si Mg
metalice
Carburi
Aliaj
rezistent Strunjire
- - - 190 0,20 0,25
la continuă
temperatură
Tabelul 9.24 Valorile durabilităţii T a sculei aşchietoare

Secţiunea Material prelucrat
cuţitului Oţel si fontă maleabilă Fontă cenuşie
Carburi Carburi
Oţel rapid Oţel rapid
hxb hxb metalice metalice
Durabilitatea [ min]
8x8 8x5
30 45 45 60
10x10 10x6
12x12 10x8 45 60 60 60
16x16 16x10
60 90 60 60
20x20 20x12
25x25 25x16
60 90 90 120
32x32 32x20
40x40 40x25
74 120 105 150
50x50 50x32
Tabelul 9.25 Valorile exponentul durabilităţii, m

Condiţii Materialul părţii aşchietoare
Materialul de
Tipul sculei de Carburi
prelucrat Oţel rapid
aşchiere metalice
Cuţit normal, cu răcire 0,125 0,15
cuţit de strunjit
Oţel şi fontă Fără răcire 0,25 0,15
interior
maleabilă
Cuţit de canelat cu răcire 0,25 0,15
şi retezat Fără răcire 0,20 0,15
Cuţit normal,
cuţit de strunjit Fără răcire 0,10 0,20
Fontă cenuşie interior
Cuţit de canelat
Fără răcire 0,15 0,20
şi retezat
91
Tabelul 9.26 Valorile exponentului durităţii materialului, n
Valorile exponentului durităţii materialului de prelucrat, n
Oţel carbon cu HB  130 1
Oţel carbon cu HB  130 1,75
Oţel aliat, fontă 1,5
Oţeluri refractare 0
Prin coeficientul k2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac
secundar 1 conform relaţiei:
k2 = (9.21)
în care: a = 10 pentru scule din oţel rapid si a = 15 pentru scule armate cu
plăcuţe dure.
Prin coeficientul k3 se ţine seama de influenţa materialului din care
este confecţionată partea aşchietoare a sculei. (Tabelul 3.48)
Prin coeficientul k4 se ţine seama de influenţa materialului de
prelucrat (Tabelul 9.28)
Prin coeficientul k5 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a
cuţitului: (Tabelul 9.29 )
Coeficientul k6 este coeficientul de corecţie pentru strunjirea
interioară (tabelul 9.30)
Tabelul 9.27 Valorile coeficientul k3
Materialul de Materialul părţii aşchietoare Valoarea coeficientului
prelucrat a sculei k3
Toate materialele Oţel rapid 1,0
K40 0,83
Fontă şi materiale K30 1,00
dure K10 1,32
P30 0,7
P20 0,85
Oţel
P10 1,0
Tabelul 9.28 Valorile coeficientului k4 se ţine cont de

materialul prelucrat.
Materialul de prelucrat k4
Oţel carbon cu conţinutul de carbon  0,6% 1,0
Oţel carbon cu conţinutul de carbon  0,6% 0,85
Oţel aliat cu Cr; oţel Cr-Ni;oţel Cr -V; 1,1
Fontă cenuşie, fontă maleabilă 1,0
92
q
Materialul 12x12 16x16 20x20 20x30 30x30 30x45
10x10 40x60
prelucrat 10x16 12x20 16x25 25x25 25x40 40x40
kq
Oţel, oţel
0,87 0,90 0,93 0,97 1,0 1,04 1,08 1,12
turnat
Fontă 0,93 0,95 0,97 0,98 1,0 1,02 1,04 1,06

Diametrul găurii 50 70 150 250 300
K6 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
9.2 Calculul regimurilor de aşchiere la frezare
Operaţiile de frezare se pot clasifică după tipul frezei folosite,

deosebindu-se schemele de frezare din figura 8.9
La frezarea frontală (fig.8.9-b), pentru realizarea unor regimuri de
aşchiere cu productivitate mare, diametrul frezei D trebuie să fie mai mare
decît lăţimea de aşchiere t1 şi anume: D = (1,25..1,5) t1
Diametrele recomandate ale frezelor sunt date în tabelul 9.31 şi 9.32
[19]
Aceste recomandări servesc la alegerea dimensiunilor sculelor din
standardele corespunzătoare.
Tabelul 9.31 Diametrele recomandate pentru frezele cilindrice şi disc

Tipul frezelor
Lungimea
Freze cilindrice Freze disc
de
Lăţimea de frezare
contact
50 100 150 10 20
5 80 100 125 50 63
10 100 100 160 63 80
20 - - - 80 100
50 - - - 160 180
100 - - - 250 315
Tabelul 9.32 Diametrele recomandate pentru frezele frontale

Adîncimea de 4 4 5 6 6 8 10
93
aşchiere, [mm]
Lăţimea de
40 60 90 120 180 250 350
frezare t1,[mm]
Diametrul frezei 80- 100 - 160 - 200 - 315- 400-
50 - 80
D,[mm] 100 125 200 250 350 500
9.2.1 Adîncimea de aşchiere
La frezare se va urmări ca întreg adaosul de prelucrare să fie detaşat

într-o singura trecere. Dacă adaosurile sunt mari şi puterea maşinii - unelte
nu este suficientă sau rigiditatea sistemului tehnologic este scăzută, se pot
efectua mai multe treceri de degroşare.
9.2.2 Avansul
La frezare se deosebesc avansul pe dinte sd ,avansul pe rotaţie al

frezei sr şi avansul pe minut (viteza de avans va) între care există relaţia:
va = sr n = sd z n (9.22)
z, fiind numărul de dinţi ai frezei, iar n-turaţia frezei.
La frezarea de degroşare se alege avansul pe dinte, deoarece acest
avans caracterizează mărimea sarcinii pe un dinte al frezei.
La frezarea de finisare se alege avansul pe rotaţie a frezei, deoarece
rugozitatea suprafeţei este influenţată direct de avansul pe rotaţie. În funcţie
de avansul pe rotaţie adoptat pentru finisare, se calculează avansul pe dinte
(sd = sr/z ), mărime care este necesară la calculul vitezelor şi forţelor de
aşchiere.
Avansul ales la frezarea de degroşare se verifica în funcţie de
următoarele condiţii:
 rezistenţa mecanismului de avans al maşinii de frezat
 rigiditatea dornului port freză (la freze cu alezaj)
Valorile avansului la degroşare şi finisare se aleg din tabelele
9.33..9.37
Tabelul 9.33 Valorile avansului la degroşare cu freze cilindrice elicoidale din oţel rapid
Puterea Freze cu dinţi demontabili Freze monobloc
94
Rigiditatea Avansuri pe dinte sz, [mm/din.]
maşinii sistemului
Frezarea Frezarea Frezarea Frezarea
[kw] piesa
oţelului fontei oţelului fontei
dispozitiv
Medie 0,10 –0,15 0,12 – 0,20 0,05 – 0,08 0,06 –0,12
5
Mica 0,06 – 0,10 0,10 –0,15 0,03 – 0,06 0,05 –0,10
Medie 0,20 –0,30 0,25 – 0,40 0,10 –0,15 0,12 – 0,20
5 -10
Mica 0,06 – 0,10 0,20 –0,30 0,06 – 0,10 0,80 –0,15
Tabelul 9.34 Avansuri la finisarea cu freze cilindrice din oţel rapid

Rugozitatea Diametrul frezei, [mm]
suprafeţei, Ra 40..80 90..125
Oţel de construcţie, oţel aliat, 1,0 – 2,7 1,7 – 3,8
3,2
Fontă, aliaje de Al. 1,0 – 2,3 1,4 – 3,0
Oţel de construcţie, oţel aliat 0,6 –1,5 1,0 – 2,1
1,6
Fontă, aliaje de Al. 0,6 – 1,3 0,8 – 1,7
Tabelul 9.35 Valorile avansului la degroşare cu freze cilindrice frontale din oţel rapid
Rigiditatea Freze cu dinţi demontabili Freze monobloc
Puterea
sistemului Avansuri pe dinte sz, [mm/din.]
maşinii
piesa Frezarea Frezarea Frezarea Frezarea
[kw]
dispozitiv oţelului fontei oţelului fontei
Medie 0,04 –0,06 0,15 – 0,30 0,04 – 0,06 0,12 – 0,20
5
Mica 0,04 – 0,06 0,10 –0,20 0,04 – 0,06 0,80 –0,15
Medie 0,12 – 0,20 0,25 – 0,40 0,10 –0,15 0,20 – 0,35
5 -10
Mica 0,80 –0,15 0,20 –0,30 0,06 – 0,10 0,15 –0,30
Tabelul 9.36 Avansuri la frezarea de degroşare a canalelor cu freze cilindro-frontale din

oţel rapid
Adîncimea canalului, [mm]
Diametrul Numărul de 5 10 15
D dinţi, z Avansul pe dinte sz [mm/dinte]
Oţel
5 0,010 – 0,020 0,008 – 0,015 –
8
5 0,015 – 0,025 0,012 – 0,020 0,010 – 0,015
10
3 0,035 - 0,050 0,030 – 0,040 0,020 – 0,030
5 0,020 - 0,040 0,015 – 0,025 0,012 – 0,020
16
3 - 0,050 – 0,080 0,040 – 0,060
5 - 0,040 – 0,060 0,030 – 0,050
20
3 - 0,060 - 0,120 0,050 - 0,080
Fontă şi aliaje de cupru
8 5 0,015 - 0,025 0,012 - 0,020 -
95
5 0,030 - 0,050 0,015 - 0,030 0,012 - 0,020
10
3 0,070 - 0,100 0,050 - 0,080 0,040 - 0,070
5 0,050 - 0,080 0,040 - 0,070 0,025 - 0,050
16
3 0,080 - 0,120 0,070 - 0,120 0,060 - 0,100
5 0,060 - 0,120 0,060 - 0,100 0,050 - 0,080
20
3 - 0,100 - 0,150 0,080 - 0,120
Tabelul 9.37 Avansuri la frezarea de finisare cu freze frontale si freze disc

Rugozitatea Freze frontale şi freze disc
suprafeţei, Ra Din carburi metalice Din oţel rapid
6,3 - 1,20 – 2,70
3,2 0,50 – 1,00 0,50 – 1,20
1,6 0,40 – 0,60 0,23 – 0,50
0,8 0,20 – 0,30 -
0,4 0,15 -
9.2.3 Viteza de aşchiere
Se calculează cu relaţia:
Kv [m/min] (9.23)
în care: V este viteza de aşchiere economică, [m/min]; Cv - o constantă care

depinde de condiţiile de frezare; D - diametrul frezei [mm]; T - durabilitatea
economică a frezei [min.]; t1-lungimea de contact dintre tăişul sculei şi piesa
de prelucrat, raportată la o rotaţie [mm]; t - adîncimea de aşchiere[mm]; (la
frezarea cilindrica t este lăţimea de aşchiere); z - numărul de dinţi ai frezei;
Kv - coeficientul de corecţie al vitezei; q, m, x, y, u, p - exponenţi
determinaţi experimental.
Calculul vitezei de aşchiere pentru diverse situaţii concrete se face
cu relaţiile din tabelele: 9.38 şi 9.39 şi 9.40.
După calculul vitezei de aşchiere cu relaţia (9.23) se determină
turaţia sculei cu relaţia:
[rot/min] (9.24)
D fiind diametrul frezei
96
În funcţie de valoarea calculată se alege din gama de turaţii a
maşinii de frezat, turaţia cea mai apropiată de cea calculată. Cu turaţia astfel
determinată se calculează viteza de avans va cu relaţia:
va = sr n = sd z n (9.25)
în care: z este numărul de dinţi ai frezei, iar s r şi sd reprezintă avansul pe
rotaţie si respectiv avansul pe dinte.
Coeficientul Kv al vitezei de aşchiere în funcţie de materialul
prelucrat este dat in tabelul 9.41
Tabelul 9.38 Relaţii de calcul pentru viteza de aşchiere la

frezarea cu freze cilindrice din oţel rapid
Avansul, sd,
Materialul prelucrat Viteza de aşchiere, [m/min]
[mm/dinte]
< 0,1
Oţeluri carbon de
construcţie cu
Rm =75dN/mm2
> 0,1
< 0,15
Fontă cenuşie cu
HB=190
> 0,15
< 0,1
Fontă maleabilă cu
HB = 150
> 0,1
Tabelul 9.39 Relaţii de calcul pentru vitezele de a şchiere la frezarea cu freze

frontale din oţel rapid
Avansul, sd,
Materialul prelucrat Viteza de aşchiere, [m/min]
[mm/dinte]
Oţeluri carbon de < 0,1
construcţie cu
97
Rm =75dN/mm2 > 0,1
Fontă cenuşie cu
-
HB=190
< 0,1
Fontă maleabilă cu
HB = 150
> 0,1
Tabelul 9.40 Relaţii de calcul pentru vitezele de aşchiere la frezarea cu freze

cilindro-frontale cu coadă, freze fierăstrău, freze profilate si unghiulare
Materialul Materialul
Tipul frezei Viteza de aşchiere, v, [m/min]
prelucrat sculei
Cilindro-
frontală cu Oţel rapid
coadă
Oţeluri carbon Freza
de profilată sau Oţel rapid
construcţie cu unghiulară
Rm =75dN/mm2
Freză
Oţel rapid
fierăstrău
Cilindro-
frontală cu Oţel rapid
coadă
Fontă cenuşie
cu Freză
Oţel rapid
HB=190 fierăstrău
Tabelul 9.41 Coeficientul Kv al vitezei de aşchiere în funcţie de materialul prelucrat

Materialul prelucrat Formula de calcul
Oţel
Fontă cenuşie
98
Fontă maleabilă
Unde Rm reprezintă rezistenţa la tracţiune [N/mm2 ] şi HB duritatea
Brinell a materialului prelucrat. Valorile coeficientului cm şi nv sunt date în
tabelul 9.42
Tabelul 9.42 Valorile coeficientului cm si nv

cm pentru freze din: nv pentru freze din:
Materialul prelucrat Carburi Carburi
Oţel rapid Oţel rapid
metalice metalice
Oţeluri carbon (c< 0,6% ) 1,0 1,0 0,9 1,0
Oţeluri carbon (c> 0,6% ) 0,8 0,9 1,35 1,0
Fontă cenuşie - - 0,95 1,25
Fontă maleabilă - - 0,85 1,25
Valorile medii ale durabilităţii frezelor, T, sunt date în tabelul 9.43
Tabelul 9.43 Valorile medii ale durabilităţii frezelor, T

Diametrul frezei, D [mm]
Tipul
25 40 63 80 100 125 160
frezei
Durabilitatea, T [min]
Freze frontale - 120 180 180 180 180 180
Freze cilindro-
90 120 180 - - - -
frontale
Freze disc - - - - 120 150
Freze profilate 120 120 120 180
Freze fierăstrău - - - 60 75 120 150
9.3 Calculul regimurilor de aşchiere la rectificare
9.3.1 Calculul regimurilor de aşchiere la rectificarea cilindrică

exterioară [18]
a) Adîncimea de aşchiere şi numărul de treceri
Adîncimea de aşchiere se alege simultan cu avansul de pătrundere,

întrucît la rectificare cele două noţiuni se confundă.
99
Numărul de treceri la rectificarea cilindrică exterioară cu avans
longitudinal se calculează cu relaţia:
(9.26)
în care Ap max. este adaosul de prelucrare maxim,[mm] şi t adîncimea de
aşchiere,[mm]
b) Stabilirea avansurilor
La rectificarea cu avans longitudinal, sunt necesare avansul

longitudinal sl [mm/rot] si avansul de pătrundere st, [mm/cursa]
Avansul longitudinal se calculează cu relaţia:
sl =  B [mm/rot.] (9.27)
în care : este avansul longitudinal în fracţiuni din lăţimea discului abraziv

iar B este lăţimea discului abraziv [mm]. Pentru  se recomandă valorile:
Tabelul 9.44 Valorile avansurilor de pătrundere la degroşare la rectificarea prin

metoda avansului longitudinal
Diametrul Viteza avansului principal va, [mm/min],pînă la;
piesei [mm] 10 – 12,5 16 20 25 32
pînă la: Avansul de pătrundere st, [mm/cursa]
25 0,022 0,017 0,014 0,010 0,009
40 0,025 0,020 0,015 0,012 0,010
60 0,030 0,024 0,020 0,015 0,012
100 0,034 0,027 0,021 0,017 0,013
150 0,040 0,032 0,025 0,020 0,016
250 0,046 0,036 0,029 0,023 0,018
Tabelul 9.45 Valorile avansurilor de pătrundere la finisare, la rectificarea prin

metoda avansului longitudinal
Va
Avansul longitudinal sl =  B [mm/rot.] pînă la
[mm/mi]
16 10 12,5 16 20 25 32 40 50 60
20 10 12,5 16 20 25 32 40 50
25 10 12,5 16 20 25 32 40
32 10 12,5 16 20 25 32
40 10 12,5 16 20 25
50 10 12,5 16 20
60 10 12,5 16
100
dp
Avansul transversal, st [mm/cursa]
[mm]
25 0,019 0,015 0,012 0,009 0,007 0,006 0,004 0,003 0,003
40 0,024 0,019 0,015 0,012 0,009 0,007 0,006 0,004 0,003
60 0,031 0,024 0,019 0,015 0,012 0,009 0,007 0,006 0,004
100 0,039 0,031 0,024 0,019 0,015 0,012 0,009 0,007 0,006
150 0,049 0,039 0,031 0,024 0,019 0,015 0,012 0,009 0,007
250 0,063 0,049 0,039 0,031 0,024 0,019 0,015 0,012 0,009
- la rectificarea de degroşare  = 0,5..0,8

- la rectificarea de finisare
Ra = 1,6..3,2 m  = 0,4..0,6
Ra = 0,8..0,4 m  = 0,25..0,4
Avansul de pătrundere pentru rectificarea exterioară prin metoda
avansului longitudinal se recomandă în funcţie de diametrul piesei, de
coeficientul  si de viteza avansului principal va. Valorile recomandate
pentru avansul de pătrundere sunt date în tabelele 9.44-9.45
În tabelul 9.46 sunt date vitezele avansului principal în funcţie de
diametrul de prelucrat si de materialul prelucrat
Avansul de pătrundere st pentru rectificarea cilindrică exterioară prin
metoda avansului de pătrundere este dat în tabelul 9.47 şi 9.48
c) Stabilirea vitezei de aşchiere şi a vitezei de rotaţie a piesei
Viteza de aşchiere la rectificare este considerată viteza periferică a

discului abraziv pentru care se recomandă valorile date în tabelul 9.49
Tabelul 9.46 Valorile vitezelor de avans

Diametrul piese[mm] pînă la 25 40 60 100 150 250
Rectificarea Oţel calit, inox.
de degroşare si refract. 10- 24 10- 25 10-28 12-28 13-30 15-32
Rectificarea Oţel calit inox.
de finisare si refract 24-32 26-39 28-46 30-53 33-65 40-75
Tabelul 9.47 Avansul de pătrundere pentru degroşare la rectificarea exterioara cu

avans de pătrundere
d[mm] 20 25 30 40 50 60 80
T[min] St [mm/rot]
9 0,007 0,008 0,008 0,008 0,009 0,009 0,010
15 0,006 0,006 0,006 0,006 0,007 0,007 0,008
101
24 0,004 0,005 0,005 0,005 0,005 0,006 0,006
Tabelul 9.48 Avansul de pătrundere pentru finisare la rectificarea cilindrica

exterioara cu avans de pătrundere
B[mm] 32 40 50 63 80 100 125
D,[mm] St [mm/rot]
20 0,0050 0,0043 0,0038 0,0033 0,0028 0,0025 0,0022
25 0,0051 0,0044 0,0039 0,0033 0,0030 0,0028 0,0022
32 0,0055 0,0048 0,0042 0,0036 0,0032 0,0030 0,0024
40 0,0060 0,0051 0,0045 0,0039 0,0034 0,0032 0,0026
50 0,0064 0,0056 0,0049 0,0042 0,0037 0,0035 0,0028
60 0,0070 0,0060 0,0053 0,0046 0,0040 0,0038 0,0030
80 0,0076 0,0067 0,0058 0,0050 0,0044 0,0040 0,0034
Tabelul 9.49 Valorile vitezei de aşchiere la rectificare

Materialul de Viteza de aşchiere v, m/s
prelucrat Degroşare Finisare
Oţel 25 – 31,5 31,5 – 40
Fontă 18 - 24 20 - 25
Viteza de rotaţie a piesei vp, în cazul rectificării cilindrice exterioare

prin metoda avansului longitudinal ,se calculează cu relaţiile:
-pentru rectificarea de degroşare
[m/min] (9.28)
-pentru rectificarea de finisare
[m/min] (9.29)
în care d este diametrul piesei, [mm]; T, durabilitatea discului abraziv,[min];

- coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea discului abraziv;
- coeficient de corecţie în funcţie de lăţimea discului abraziv
Valorile durabilităţii discului sunt date în tabelul 9.50 si 9.51, iar
valorile coeficienţilor de corecţie, în tabelele 9.52 si 9.53
102
Tabelul 9.50 Durabilitatea discurilor abrazive la rectificare cilindrica
exterioara de degroşare
Lăţimea Diametrul discului de rectificat, D [mm]
discului B 350 450 500 600
[mm] Durabilitatea T [min]
>40 5 5 6 7
40-63 6 7 8 10
<63 - - - 12
Tabelul 9.51 Durabilitatea discurilor abrazive la rectificare cilindrică

exterioară de finisare
Treapta de precizie 5 6-7 8
Durabilitatea T,[min] 40 33 25
Tabelul 9.52 Coeficienţii de corecţie

Durabilitatea T,[mm] 6 9 15 24
Coeficientul 0,6 0,75 1,0 1,25
Tabelul 9.53 Coeficienţii de corecţie
B[mm] 32 40 50 63 80
2 1,6 1,25 1,0 0,8
Viteza de rotaţie a piesei Vp la rectificarea cilindrică exterioară prin
metoda avansului de pătrundere se determină cu relaţiile:
-pentru rectificarea de degroşare
[m/min]
(9.30)
-pentru rectificarea de finisare
[m/min]
(9.31)
d) Calculul forţei principale de aşchiere
Forţa principală de aşchiere se determină cu relatia:

,[daN] (9.32)
103
în care: CF este un coeficient de corecţie care depinde de natura materialului
pentru care se recomandă valorile:
-pentru oţel călit: CF = 2,2
-pentru oţel necălit: : CF = 2,1
-pentru fontă: CF = 2,0
sl - avansul longitudinal, mm/rot. piesă; t = adîncimea de aşchiere sau
avansul de pătrundere, mm; vp - viteza de rotaţie a piesei, m/min.
9. 4 Calculul regimului de aşchiere la filetare
9.4.1 Determinarea avansului
La filetare, avansul longitudinal al cuţitului este egal cu pasul

filetului.
Avansul transversal se stabileşte în funcţie de pasul filetului
triunghiular; pentru filete cu pasul p  2,5 mm avansul de pătrundere
(transversal) are direcţie perpendiculară pe axa semifabricatului atît pentru
trecerile de degroşare cît şi pentru cele de finisare, iar pentru p > 2,5 mm
trecerile de degroşare se realizează cu avansul pe direcţia flancului filetului,
iar trecerile de finisare cu avans perpendicular pe axa semifabricatului.
Mărimea avansului transversal se stabileşte în funcţie de înălţimea
filetului şi numărul de treceri recomandate. Pentru finisare, avansul
transversal se alege jumătate din avansul transversal pentru trecerile de
degroşare.
La prelucrările de degroşare după fiecare trecere longitudinală, pe
lîngă deplasarea în direcţie perpendiculară pe axă, cuţitul mai are o
deplasare în sens axial, astfel :
- pentru filete pe piese necălite: 0,12 … 0,15 mm;
- pentru filete pe piese călite cu R m = 1050 –1250 N/mm2 : 0,05 …
0,08 mm;
- pentru filete pe piese călite cu Rm >1250 N/mm2: 0,03 … 0,05 mm;
Observaţii :
1. Numărul de treceri din tabel este valabil pentru prelucrarea
filetelor de clasa 3 –a de precizie. La prelucrarea filetelor de precizie mai
ridicată, pe lîngă numărul de treceri indicat în tabel, se adoptă suplimentar :
- pentru filetele de clasa 2-a, 1-2 treceri de finisare;
- pentru filetele de clasa 1-a, 2-3 treceri de finisare;
104
2. La prelucrarea filetelor metrice interioare numărul trecerilor de
degroşare se măreşte cu 1-2 treceri.
3. Diametrul găurii inainte de filetare se alege din tabelul 8.18. (cap.
8)
Tabelul 9.54 Numărul de treceri la strunjirea filetelor metrice şi trapezoidale cu

cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice.
Pasul Oţel carbon de construcţii şi aliat Fontă
filetului Filet metric exterior Filet trapezoidal Filet metric exterior Filet trapezoidal
[mm] Numărul de treceri pentru operaţia :
Degroş. Finisare Degroş. Finisare Degroş. Finisare Degroş. Finisare
1,5 2 2 - - - - - -
2,0 2 2 - - 2 2 - -
3,0 2 3 5 3 3 2 4 3
4,0 2 4 6 3 4 2 5 3
5,0 2 5 7 4 4 2 6 4
6,0 2 6 8 4 5 2 7 4
8,0 - - 10 5 - - 9 4
10,0 - - 12 6 - - 10 5
12,0 - - 14 6 - - 12 5
16,0 - - 18 6 - - 14 5
Tabelul 9.55 Numărul de treceri la strunjirea filetelor metrice şi trapezoidale cu cuţite
prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice.
Oţel aliat de
Oţel carbon de
Tipul filetului
construcţii şi oţel Fontă, bronz

Pasul construcţii
turnat
filetului
Filet Filet Filet Filet Filet Filet
[mm]
exterior interior exterior interior exterior interior
Număr de treceri pentru operaţia :
D F D F D F D F D F D F
1,25 – 1,5 4 2 5 3 5 3 6 4 4 2 5 3
1,75 5 3 6 3 6 4 7 4 5 3 6 3
Metric
2,0 – 3,0 6 3 7 4 7 4 9 5 6 3 7 3
3,5 – 4,5 7 4 9 4 9 5 10 6 6 3 7 3
5,0 – 5,5 8 4 10 5 10 5 12 7 6 4 8 4
6,0 9 4 12 5 12 5 14 7 6 4 8 5
4,0 10 7 12 8 12 8 15 10 8 6 9 7
Trapezoidal
6,0 12 9 14 10 14 10 17 12 9 7 10 8
8,0 14 9 17 10 17 10 20 12 10 7 13 8
10,0 18 10 21 12 21 12 26 14 14 8 17 10
12,0 21 10 25 12 25 12 30 14 17 8 19 10
105
16,0 28 10 33 12 33 12 39 14 22 8 28 10
20,0 35 10 42 12 42 12 49 14 28 8 35 10
Observaţii :
1) Numărul de treceri din tabel este valabil pentru prelucrarea
filetelor de clasa 3 –a de precizie şi pentru filete trapezoidale de precizie
medie. La prelucrarea filetelor metrice de clasa 2-a de precizie şi filete
trapezoidale precise, pe lîngă numărul de treceri indicat în tabel, se iau
suplimentar 1-2 treceri de finisare la viteza de 4m/min;
2) D simbolizează degroşare, iar F finisare;
3) Numărul de treceri pentru prelucrarea filetului trapezoidal
este calculat pentru filete cu un singur început. La prelucrarea filetelor cu
mai multe începuturi, numărul de treceri recomandat în tabel se măreşte cu
1-2 treceri pentru fiecare început al filetului.
9.4.2 Determinarea vitezei de aşchiere
Pentru prelucrarea filetelor triunghiulare şi trapezoidale cu cuţite din

oţel rapid, se foloseşte relaţia :
, [m/min] (9.33)
în care :- Cv este un coeficient care depinde de natura materialului şi

semifabricatului; Kv coeficient de corecţie; T durabilitatea cuţitului [min]; p
pasul filetului [mm]; t adîncimea de aşchiere [mm]; x, y şi m exponenţi.
Pentru prelucrarea filetelor cu scule cu plăcuţe din carburi metalice
- pe piese din oţel necălit, cu Rm = 550 … 850 N/mm2
, [m/min] (9.34 )
- pe piese din oţel călit, cu Rm = 1050 … 1450 N/mm2
, [m/min] (9.35 )
în care : Cv este un coeficient care depinde de natura materialului şi

semifabricatului; Kv coeficient de corecţie; i numărul de treceri;
T durabilitatea cuţitului [min.]; p pasul filetului [mm];
106
Coeficienţii Cv sunt daţi în tabelul 9.56
Tabelul 9.56 Coeficientul Cv la filetarea cu cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi

metalice
Rezistenţa la Tipul plăcuţei
Grupa de oţeluri care se prelucrează rupere Rm,
P10 P01.4
N/mm2
650 352 -
Oţel carbon, oţel cu crom, cu crom-nichel
750 286 343,2
şi cu crom-siliciu-mangan, necălite
850 237 271
Oţel carbon, oţel cu crom şi crom-nichel,
1050 181,5 261
călite
1050 242 122
Oţel cu crom-siliciu-mangan (cromansil)
1450 348,5 175
Coeficientul Kv se stabileşte cu relaţia :

(9.36)
în care Km este coeficientul care ţine seama de natura materialului de
prelucrat şi se determină cu relaţiile :
- pentru oţel
(9.37)
- pentru fontă
(9.38)
- pentru fontă maleabilă
(9.39)
în care coeficientul K1 care caracterizează grupa oţelului şi exponentul nv

sunt daţi în tabelul 9.58 Coeficientul Kms ţine seama de natura materialului
părţii aşchietoare a sculei şi este prezentat în tabelul 9.59 Coeficientul K p
ţine seama de metoda de prelucrare a filetului şi are valoarea 1,0 , dacă
operaţiile de degroşare şi de finisare se fac cu scule diferite şi valoarea 0,75
dacă cele două operaţii se fac cu acelaşi cuţit.
107
Coeficienţi de corecţie ai vitezei de aşchiere în cazul
Tabelul 9.57
prelucrării filetelor metrice cu scule prevăzute cu plăcuţe dure
1. Pentru oţel carbon de construcţii, oţel cu crom-siliciu-mangan, oţel turnat, piese
turnate din oţel
Durabilitatea sculei T, în min. 20 30 45 60 90 100
Coeficienţi 1,25 1,15 1,06 1,0 0,92 0,87
Uzura sculei pe faţa de
- 0,35 0,5 0,8 1,0 1,2
aşezare, mm
Coeficienţi - 0,5 0,73 1,0 1,17 1,3
2. Pentru fontă cenuşie
Natura aliajului dur K40 K30 VK3 K01 K30
Coeficienţi 0,83 1,0 1,14 1,20 1,25
Durabilitatea sculei T, în min. 20 30 45 60 90 120
Coeficienţi 1,45 1,27 1,1 1,0 0,87 0,79
Uzura sculei pe faţa de
0,5 0,8 1,0 1,2 1,5
aşezare, mm
Durabilitatea sculei T, în min. 0,62 0,85 1,0 1,1 1,35
Tabelul 9.58 Coeficientul K1 şi exponentul nv

K1, în funcţie de materialul cuţitului
Din oţel Din aliaje Din oţel Din aliaje
rapid dure rapid dure
Nv la prelucrarea cu cuţite
Oţel carbon (C  0,6 %) pentru Rm, [N/mm2] :
 450 1,0 1,0 1,0 1,0
450  550 1,0 1,0 1,75 1,0
 550 1,0 1,0 1,75 1,0
Oţel carbon cu prelucrabilitate
1,2 1,1 1,75 1,0
prin aşchiere ridicată şi înaltă
Oţel aliat cu crom 0,85 0,95 1,75 1,0
Oţel carbon (C > 0,6 %) 0,8 0,9 1,5 1,0
Oţel aliat Cr-Ni, Cr-Mo şi Cr-Mn 0,7 0,8 1,25 1,0
Oţel aliat Cr-Si, Cr-Si-Mn, Cr-Ni-
0,85 0,8 1,25 1,0
Mo, Cr-Ni-Al, Cr-Vn
Oţel aliat cu mangan 0,75 0,9 1,5 1,0
Oţel aliat Cr-Ni-W 0,8 0,85 1,25 1,0
Oţel aliat Cr-Mo, Cr-Al 0,8 0,85 1,25 1,0
Oţel aliat Cr-Ni-Vn 0,75 0,85 1,25 1,0
108
Oţel rapid 0,6 0,7 0,25 1,0
Fontă cenuşie - - 1,7 1,25
Fontă maleabilă - - 1,7 1,25
Tabelul 9.59 Coeficientul de corecţie Kms

Coeficientul de corecţie Kms în funcţie de materialul părţii
aşchietoare a sculei
P40 P30 P20 P10 P01.4 K40
OL, OLC
0,35 0,65 0,80 1,0 1,4 0,4
Oţeluri rezistente la K40 P30 P10
coroziune şi refractare 1,0 1,4 1,9
HRC 35 … 50 HRC 51 … 60
Oţel aliat P10 P01.4 K30 K40 K30 K40
1,0 1,25 0,85 0,83 0,92 0,74
Fontă cenuşie şi K40 K30 K20 K01 K01
maleabilă 0,83 1,0 1,1 1,20 1,12
Oţel, fontă, cupru şi Oţel rapid K20 K30
aliaje de aluminiu 1,0 2,5 2,7
Pentru durabilitatea sculelor se recomandă valorile :

- Cuţite radiale din oţel rapid, T = 80 min.
- Cuţite radiale cu plăcuţă P10, T = 80 min.
- Cuţite trapezoidale din oţel rapid, T = 70 min.
În cazul filetării interioare cu tarozi din oţel rapid, formulele pentru

calculul vitezei sunt date în tabelul 9.60 Funcţie de natura materialului, la
vitezele calculate cu relaţiile din tabelul 9.60 se aplică coeficienţii de
corecţie din tabelul 9.61
9.4.3. Verificarea turaţiei

Turaţia se verifică cu relaţia :
(9.40 )
în care l este lungimea canalului de ieşire sau lungimea părţii pierdute.

Depăşirea sculei se stabileşte cu relaţia :
109
( 9.41)
în care: H este înălţimea filetului, în mm; p pasul filetului, în mm; K i

numărul de începuturi ale filetului;  timpul pentru retragerea cuţitului şi
schimbarea sensului de rotaţie, pentru care se recomandă :
- pentru filete cu p  3 mm  = 0,015 min.
- pentru filete cu p > 3 mm  = 0,02 min.
9.4.4.Determinarea puterii
Pentru puterea necesară, atunci cînd se prelucrează filete cu scule

prevăzute cu carburi metalice, se recomandă relaţiile :
a) la filetarea oţelului
[kw] ( 9.42)
unde KN este un coeficient funţie de duritatea materialului dat de relaţia
, în care Rm este rezistenţă la rupere
b) la filetarea fontei
[kW] ( 9.43)
unde KN este un coeficient funcţie de duritatea materialului dat de relaţia
, în care HB duritatea Brinell pentru materialul care se
prelucrează.
Tabelul 9.60 Formulele de calcul pentru viteza de aşchiere la prelucrarea filetelor cu tarozi
Durabilitatea
Materialul de Lichidul de
Scula Formula de calcul sculei T,
prelucrat aşchiere
[min]
OLC 45 Sulfofrezol 150

Tarozi pentru
piuliţe
Silumin Petrol 150
Tarozi
automaţi OLC 45 Sulfofrezol 150
pentru piuliţă
110
OLC 45 Sulfofrezol 190
Tarozi de
maşină
Fontă HB 140 Petrol 60
Tabelul 9.61 Coeficienţii de corecţie pentru viteza de aşchiere la tarodare

Funcţie de natura materialului de prelucrat
Fontă
Bronz şi
OLC 10
AUT20
Cenuşie cu HB
41C10
20HN
alamă
OLC
OLC
Scula modifi-
20
35
cată 120…140 120…140 120…140

Tarod pentru
piuliţe şi
automat
1,1 1,06 1,0 0,8 1,0 0,9 2,0 1,7 - - -

Tarod de
maşină
1,1 1,08 1,0 0,8 1,0 0,9 2,0 1,7 1,0 0,7 0,5
9.5. Calculul regimului de aşchiere la burghiere
9.5.1. Stabilirea adîncimii de aşchiere
Adîncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile :

- la găurire, [mm] (9.44)
- la lărgire şi alezare, [mm] (9.45)

în care D – este diametrul burghiului în mm, iar d – diametrul găurilor
iniţiale, în mm.
Adîncimile de aşchiere la alezarea cu alezoare din oţel rapid sunt
recomandate cele din tabelul 9.62 Pentru alezarea pe maşini orizontale de
alezat şi frezat valorile adîncimii de aşchiere sunt date în tabelele 9.63 şi
9.64
111
9.5.2. Stabilirea avansului de lucru
Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei în lungul axei,

la o rotaţie a axului principal al maşinii.
Avansul mecanic la găurire şi lărgire cu burghiul, depinde de mai
mulţi factori, printre care enumerăm:
- rezistenţa burghiului;
- rigiditatea sistemului M.U.S.D.P.;
- prescripţiile pentru precizia şi calitatea suprafeţei găurii prelucrate;
- rezistenţa mecanismului de avans al m.u. , etc.
Relaţia de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe maşini de
găurit este:
[mm/rot] (9.46)
unde :
CS – este coeficient de avans ale cărui valori se adoptă din tabelul
9.62;
D – diametrul burghiului cu care se prelucrează, în mm;
KS – un produs de coeficienţi de corecţie, dat de relaţia
(9.47)
în care :
Kl – este un coeficient de corecţie care ţine seama de lungimea găurii
de prelucrat şi are valorile specificate în tabelul 9.63;
K - este un coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea
suprafeţei prelucrate cu unghiul  sau 1 (vezi figura de mai jos), iar
valorile lui sunt specificate în tabelul 9.64;
Kg – coeficient de corecţie care se introduce la găurirea ţevilor în
funcţie de grosimea pereţilor acestora, valorile lui sunt date în tabelul 9.65.
Tabelul 9.62. Valorile coeficientului de avans CS

Felul prelucrării
Rezistenţa la rupere (R,
Materialul Cu precizie medie la găuri înfundate
r) sau duritatea HB
sau pătrunse
Oţel  65 0,042
65100 0,034
100150 0,029
112
> 150 0,024
 170 0,076
Fontă
> 170 0,052
Materiale  90 0,052
neferoase > 90 0,039
Tabelul 9.63. Coeficientul de corecţie Kl , funcţie de lungimea găurii de prelucrat

Adîncimea
 3D (3-5)D (6-7)D (8-9)D 10D >10D
găurii
Kl 1,00 0,90 0,85 0,80 0,95 0,90
Tabelul 9.64. Valorile coeficientului K la prelucrarea cu scule din oţel rapid

 sau 1 Oţel cu R sau r , în daN/mm2 Fontă cu HB
30-45 60-90 50 65 95  100 150 190  240
Lungimea
K
alezajului pînă la:
4D 1,12 1,00 0,90 0,80 1,25 1,00 0,80
6D 1,00 0,90 0,80 0,71 1,12 0,90 0,71
4D 8D 0,90 0,80 0,71 0,63 1,00 0,80 0,63
6D 10D 0,50 0,71 0,63 0,56 0,90 0,71 0,56
8D 0,71 0,63 0,56 0,50 0,80 0,63 0,50
10D 0,63 0,56 0,50 - 0,71 0,50 0,45
Tabelul 9.65. Valorile coeficientului Kg

Grosimea peretelui 3 >3
Kg 0,8 1,0
În cazul găuririi sau lărgirii cu burghiul, pe maşini orizontale de

alezat şi frezat, valorile avansurilor sunt date în tabelele 9.66 ÷ 9.68.
Tabelul 9.66. Avansuri la găurirea în plin cu scule din oţel rapid, în mm/rot, pe maşini
de alezat şi frezat
Diametrul Oţel Fontă
burghiului Ra=25 Ra=12,5 Ra=6,3 Ra=50 Ra=25 Ra=12,5
D, în mm Avansul s, în mm/rot
10 0,16 0,13 0,10 0,31 0,25 0,20
12,5 0,18 0,14 0,10 0,35 0,28 0,22
16 0,20 0,16 0,12 0,40 0,31 0,25
20 0,22 0,18 0,14 0,45 0,35 0,28
25 0,25 0,20 0,16 0,50 0,40 0,31
31,5 0,28 0,22 0,18 0,56 0,45 0,35
40 0,31 0,25 0,20 0,63 0,50 0,40
113
50 0,35 0,28 0,22 0,71 0,56 0,45
63 0,40 0,31 0,25 0,80 0,63 0,50
Tabelul 9.67. Avansuri la găurirea în plin a fontei cu scule prevăzute cu plăcuţe dure, în
mm/rot, pe maşini de alezat şi frezat
Fontă cu HB
Diametrul
 190 > 190
burghiului D, în mm
Ra=25 Ra=12,5 Ra=25 Ra=12,5
 10 0,23 0,17 0,17 0,13
12,5 0,26 0,19 0,19 0,15
16 0,30 0,21 0,21 0,17
20 0,33 0,23 0,23 0,19
25 0,37 0,26 0,26 0,21
31 0,42 0,30 0,30 0,23
40 0,47 0,33 0,33 0,26
50 0,56 0,37 0,37 0,30
63 0,60 0,42 0,42 0,33
80 0,71 0,47 0,47 0,42
Tabelul 9.68. Avansuri la găurirea de lărgire a oţelului şi a fontei, în mm/rot, pe maşini

de alezat şi frezat
Plăcuţa cu
Materialul sculei Oţel rapid carburi
metalice
Fontă
Materialul piesei Oţel laminat Fontă cenuşie
cenuşie
Rugozitatea Ra,
25 12,5 6,3 50 25 12,5 50 25
m
iniţial d, în
final D, în
Diametrul
Diametrul
mm
mm
Avansul s, în mm/rot
10-15 21 0,50 0,37 0,28 0,95 0,71 0,53 0,75 0,40

10-20 31,5 0,60 0,45 0,33 1,12 0,85 0,63 0,80 0,45
15-20 40 0,71 0,53 0,40 1,32 1,00 0,75 0,85 0,50
20-40 50 0,85 0,63 0,47 1,60 1,18 0,90 0,90 0,55
30-50 > 50 0,95 0,75 0,56 1,90 1,40 1,06 0,95 0,60
114
Tabelul 9.69. Avansurile recomandate pentru centruire
Tehnologi Diametrul d, în mm
a de
Denumirea
execuţie a
sculei 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0
găurii de
centrare
Burghiul
Prima fază 0,02 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12
elicoidal
Adîncitor
A doua conic
0,01 0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,08 0,08
fază STAS 1367-
67
Burghiu
Într-o combinat de
singură centruire 0,01 0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,08 0,08
fază STAS 1014-
67
Tabelul 9.70. Valorile avansurilor la executarea găurilor de centruire pe strung

Materialul piesei Avansul s, în mm/rot
Oţel 0,02 – 0,05
Fontă 0,03 – 0,08
Bronz 0,05 – 0,10
Aluminiu 0,10 – 0,20
9.6 Calculul regimului de aşchiere la lărgirea cu lărgitorul
Avansul se calculează cu aceeaşi relaţie ca la burghiere:

[mm/rot] (9.48)
iar termenii au aceeaşi semnificaţie ca la găurirea şi lărgirea cu burghiul.
În acest caz valorile coeficientului CS se adoptă din tabelul 9.71, iar
valorile coeficienţilor de corecţie ce intră în componenţa lui KS sunt aceiaşi
şi deci se adoptă din tabelele 9.63. ÷ 9.65.
Observaţii:
1. Grupa I – Avansuri pentru lărgirea la cotă finală, rugozitatea
suprafeţei Ra=50 şi Ra=25 la piese rigide, sau pentru alezare
ulterioară;
2. Grupa II - Avansuri pentru lărgirea la cotă finală, rugozitatea
suprafeţei Ra=12,5 la piese nerigide, sau pentru alezare sau
filetare ulterioară;
115
3. Grupa III - Avansuri pentru lărgirea la cotă finală, rugozitatea
suprafeţei Ra=12,5 la piese nerigide, sau pentru alezare sau
filetare ulterioară ;
Pe maşinile orizontale de alezat şi frezat, pentru prelucrarea cu
lărgitoare din oţel rapid, avansul se alege din tabelul 12.
Tabelul 9.71. Valorile coeficientului CS , pentru lărgitor cu coadă şi alezaj, din oţel
rapid
Rezistenţa la rupere R, Grupa de avansuri
Materialul
în daN/mm2;
prelucrat I II III
Duritatea, HB
 55 0,169 0,126 0,084
55 - 100 0,125 0,093 0,062
Oţel
100 – 150 0,107 0,075 0,050
> 150 0,073 0,054 0,036
 170 0,200 0,156 0,104
Fontă
> 170 0,169 0,126 0,082
Materiale Dure > 90 0,210 0,156 0,104
neferoase Moi  90 0,157 0,126 0,078
Tabelul 9.72. Avansuri de lărgire cu scule din oţel rapid , în mm/rot, pe maşini de
alezat şi frezat
Diametrul Adîncimea Oţel Fontă
lărgitorului de aşchiere Ra=25 Ra=12,5 Ra=6,3 Ra=50 Ra=25 Ra=12,5
D, în mm t, în mm Avansul s, în mm/rot
20 0,55 0,50 0,40 0,32 0,80 0,60 0,40
25 0,80 0,60 0,47 0,37 0,90 0,67 0,45
32 0,80 0,67 0,53 0,42 1,00 0,71 0,50
40 1,05 0,80 0,63 0,50 1,12 0,80 0,56
50 1,30 0,95 0,75 0,60 1,25 0,90 0,63
63 1,55 1,06 0,85 0,67 1,40 1,00 0,71
80 2,05 1,25 1,00 0,75 1,80 1,12 0,80
9.7. Calculul regimului de aşchiere la alezare
Adîncimile de aşchiere recomandate la alezare, se aleg din tabelele
116
Tabelul 9.73. Adâncimile de aşchiere recomandate la alezare cu alezoare din oţel
rapid
Felul Diametrul găurii D, în mm
alezării 5 10 20 30 40-50 60 80
Degroşare 0,05 0,08 0,12 0,12 0,15 0,20 0,25
Finisare dintr-o
0,07 0,10 0,12 0,12 0,15 0,20 0,25
singură trecere
Finisare după
0,02 0,02 0,03 0,025 0,035 0,05 0,05
degroşare
Conică 0,05 0,05 0,06 0,07 0,09 0,012 0,020
Tabelul 9.74. Adâncimile de aşchiere şi avansuri recomanda te

la prelucrarea
oţelului cu alezoare din oţel rapid pe maşini de alezat şi frezat
Diametrul
alezorului
D, în mm
10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 100
Ra t 0,02 0,02 0,025 0,028 0,03 0,04 0,04 0,05 0,05 0,06 0,06
0,8 s 0,40 0,45 0,50 0,56 0,63 0,71 0,80 0,90 1,00 1,12 1,25
Ra t 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,09 0,10 0,12 0,14 0,17 0,20
1,6 s 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 0,12 1,30 1,50 1,80 2,00 2,24
Ra t 0,05 0,06 0,07 0,09 0,10 0,12 0,14 0,17 0,19 0,22 0,25
3,2 s 0,80 0,90 1,0 1,12 1,25 1,4 1,6 1,8 1,2 1,24 2,5
Adâncimile de aşchiere şi avansuri recomandate la

Tabelul 9.75.
prelucrarea fontei cu alezoare din oţel rapid pe maşini de alezat şi
frezat
Diametrul
alezorului
D, în mm
10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 100
Ra t 0,03 0,03 0,04 0,045 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,125
1,6 s 0,60 0,67 0,75 0,85 0,95 1,06 1,18 1,32 1,50 1,20 1,90
Ra t 0,04 0,05 0,06 0,07 0,09 0,10 0,12 0,14 0,17 0,20 0,24
3,2 s 0,80 0,90 1,00 1,12 1,40 1,60 1,80 2,10 2,40 2,60 3,00
Ra t 0,06 0,07 0,09 0,10 0,12 0,14 0,17 0,19 0,12 0,25 0,28
6,3 s 1,00 1,12 1,25 1,40 1,50 1,70 1,90 2,20 2,50 3,00 3,60
Avansul se calculează cu relaţia:

[mm/rot] (9.49 )
117
unde :
CS – este coeficient de avans ale cărui valori se adoptă din tabelul
9.76;
D – diametrul burghiului cu care se prelucrează, în mm;
td – adaosul de prelucrare pe diametru, adică dublul adîncimii de
aşchiere redate în tabel.
KS – un produs de coeficienţi de corecţie, dat aceeaşi relaţie ca la
burghiere, iar termenii au aceeaşi semnificaţie ca la găurirea şi lărgirea cu
burghiul.
În acest caz valorile coeficienţilor de corecţie ce intră în componenţa
lui KS sunt aceiaşi şi deci se adoptă din tabelele 9.63, 9.64 şi 9.65.
Valorile avansurilor pentru operaţia de alezare cu alezoare din oţel
rapid pentru prelucrări pe maşini orizontale de alezat şi frezat, sunt date în
tabelele 9.74 şi 9.75.
Tabelul 9.76. Valorile coeficientului Cs pentru calculul avansului la alezoare din oţel
rapid
Tipul alezării Alezare cilindrică
Calitatea suprafeţei prelucrate exprimată
Material Rezistenţa prin Ra , în m
de în 1,6 3,2 6,3
prelucrat daN/mm2
 20 > 20  20 > 20  20 > 20
 65 0,140 0,128 0,180 0,147 0,230 0,165
65 – 100 0,128 0,100 0,165 0,107 0,200 0,132
Oţel
100 – 150 0,100 0,093 0,126 0,100 0,156 0,100
 150 0,093 0,063 0,105 0,081 0,127 0,081
Fonte  170 0,240 0,192 0,315 0,220 0,390 0,247
118
 170 0,160 0,128 0,210 0,147 0,260 0,165
 90 0,240 0,192 0,315 0,220 0,390 0,247
Neferoase
 90 0,144 0,105 0,180 0,132 0,107 0,144
Tipul alezării Alezare conică
Calitatea suprafeţei prelucrate exprimată
Material Rezistenţa prin Ra , în m
de în 1,6 3,2 6,3
prelucrat daN/mm 2
 50 > 50  50 > 50  50
 65  50 > 50  50 > 50  50
65 – 100 0,135 0,130 0,165 0,135 0,185
Oţel
100 – 150 0,123 0,108 0,150 0,123 0,189
 150 0,106 0,102 0,129 0,106 0,145
 170 0,089 0,086 0,109 0,089 0,122
Fonte
 170 0,231 0,222 0,282 0,231 0,317
 90 0,176 0,140 0,188 0,156 0,210
Neferoase
 90 0,231 0,222 0,282 0,231 0,317
119
Tabelul 9.77. Adâncimi de aşchiere şi avansuri la prelucrarea fontei cu alezoare din oţel
rapid pe maşini de alezat şi frezat.
Diametrul
alezorului 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 100
D, în mm
Ra t 0,03 0,03 0,04 0,045 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,125
1,6 s 0,60 0,67 0,75 0,85 0,95 1,06 1,18 1,32 1,50 1,20 1,90
Ra t 0,04 0,05 0,06 0,07 0,09 0,10 0,12 0,14 0,17 0,20 0,24
3,2 s 0,80 0,90 1,00 1,12 1,40 1,60 1,80 2,10 2,40 2,60 3,00
Ra t 0,06 0,07 0,09 0,10 0,12 0,14 0,17 0,19 0,12 0,25 0,28
6,3 s 1,00 1,12 1,25 1,40 1,50 1,70 1,90 2,20 2,50 3,00 3,60
Observaţie: În cazul prelucrării concomitente a găurii şi fundului ei,

se recomandă avansuri cuprinse între 0,2 şi 0,5 mm/rot.
La alezarea aluminiului şi a aliajelor sale, avansurile admisibile sunt
date în tabelul 9.78.
Tabelul 9.78. Avansuri admisibile la prelucrarea aluminiului şi aliajelor lui, [mm/rot]

D, în mm 5 10 20 30 40 50 60 80 100 120
Grupa I 0,45 0,60 0,90 1,05 1,30 1,50 1,60 1,80 2,10 2,40
Grupa II 0,30 0,40 0,60 0,70 0,90 1,00 1,10 1,20 1,40 1,60
Grupa III 0,15 0,20 0,30 0,35 0,40 0,50 0,50 0,60 0,70 0,80
Prelucrarea părţii superioare a găurilor

Avansurile de lucru pentru astfel de prelucrări sunt indicate după
cum urmează:
- adâncirea şi lamarea găurilor, pe maşini de găurit în tabelul 9.79;
- adâncirea şi lamarea găurilor pe maşini orizontale de alezat şi
frezat în tabelele 9.80 şi 9.81;
- adâncirea şi lamarea găurilor pentru aluminiu şi aliajele sale în
tabelul 9.82;
- centruire pe maşini de găurit în funcţie de diametrul d al porţiunii
cilindrice, a găurii de centrare în tabelul 9.69;
- centruire pe strung sau pe maşini speciale de centruit în tabelul
9.70;
120
Tabelul 9.79. Avansuri recomandate la prelucrarea cu adâncitoare din oţel rapid, mm/rot
Diametrul de Oţel cu R 60
Oţel cu R> 60 Fontă, bronz şi
prelucrat, în mm daN/mm2
daN/mm2 aliaje de aluminiu
cupru şi alamă
15 0,080 – 0,12 0,05 – 0,08 0,10 – 0,15
20 0,08 – 025 0,05 – 0,10 0,10 – 0,15
30 0,10 – 0,15 0,06 – 0,10 0,12 – 0,20
40 0,12 – 0,20 0,08 – 0,12 0,15 – 0,25
50 0,12 – 0,20 0,08 – 0,15 0,15 – 0,25
60 0,15 – 0,25 0,10 – 0,18 0,20 – 0,30
70 0,15 – 0,25 1,10 – 0,20 0,20 – 0,35
80 0,20 – 0,30 0,12 – 0,25 0,25 – 0,40
90 0,20 – 0,30 0,12 – 0,25 0,25 – 0,40
100 0,20 – 0,30 0,15 – 0,30 0,25 – 0,50
Tabelul 9.80. Avansuri recomandate pentru adâncirea şi lamarea oţelului pe maşini de

alezat şi frezat
Oţel Rapid Carburi Metalice
Diametrul
Rezistenţa la rupere a oţelului R, în
de
daN/mm2
prelucrat
50 65 80 50 65 80
D1, în mm
31,5 0,13 0,08 0,06 0,13 0,08 0,08
50 0,16 0,10 0,08 0,18 0,10 0,09
80 0,20 0,14 0,10 0,20 0,15 0,10
> 80 0,25 0,19 0,13 0,25 0,20 0,14
Tabelul 9.81. Avansuri recomandate pentru adâncirea şi lamarea fontei pe maşini de

alezat şi frezat
Oţel Rapid Carburi Metalice
Diametrul de
Duritatea HB a fontei
prelucrat D, în
 190 > 190  190 > 190
mm
31,5 0,13 0,08 0,13 0,08
50 0,18 0,10 0,18 0,10
80 0,25 0,14 0,25 0,15
> 80 0,36 0,19 0,36 0,20
Tabelul 9.82. Avansuri recomandate la prelucrarea aluminiului şi aliajelor lui
121
Avansul pe dinte sd, în
Operaţia Materialul sculei
mm/dinte
Teşire Rp 3, Rp 4 0,02 – 0,04
Lamare Rp 3, Rp 4, plăcute dure 0,04 – 0,06
122
CAPITOLUL 10
Normarea tehnică a operaţiilor de prelucrări

mecanice prin aşchiere
10.1. Consideraţii teoretice
La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei

eficienţe economice maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp
minime, atît pentru fiecare operaţie cît şi la totalitatea operaţiilor de
prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp minime
în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe baza
unei munci normate.
Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabileşte
unui executant, care are calificare corespunzătoare şi lucrează în ritm
normal, pentru efectuarea unei operaţii, lucrări sau serviciu, în anumite
condiţii tehnico-economice precizate.
Normele de muncă pot fi clasificate după mai următoarele criterii,
dar cel mai important cel după specificul activităţii, după care, se deosebesc:
a - Norma de timp Nt, este timpul stabilit unui executant, care
are calificare corespunzătoare, pentru efectuarea unei unităţi de produs, în
condiţii tehnice ale locului de muncă, precizate. Se exprimă în [ore
om/produs], [min. om/produs],etc.
b - Norma de producţie Np - reprezintă cantitatea de produse
sau lucrări, stabilită a se efectua într-o unitate de timp de către un executant,
care are calificare corespunzătoare şi lucrează cu intensitate normală, în
condiţii tehnice ale locului de muncă, precizate. Se exprimă în [nr. produse
om/min.], [nr. produse om/oră], etc.
Relaţia dintre cele două norme este:
(10.1)
c - Norma de servire, sau zona de servire – se referă la locul de
muncă delimitat prin dimensiunile sau înzestrarea lui, în care un executant
îşi exercită atribuţiile sau sarcinile de muncă
b -Norma de personal - reprezintă numărul de lucrători, meseria
(funcţia) şi nivelul de calificare necesar pentru un executant colectiv ce
123
lucrează la un loc de muncă complex sau pe o linie tehnologică cu flux
continuu.
10.2 Structura normei tehnice de timp
Structura normei tehnice de timp este prezentată în figura 10.1

Timpul de pregătire încheiere Tpî, este timpul necesar studierii
documentaţiei tehnologice, pregătirii locului de muncă pentru începerea
prelucrării şi apoi a aducerii lui la starea iniţială. Această componentă
cuprinde următoarele activităţi: primirea comenzii; studierea documentaţiei
tehnologice; aducerea S.D.V. -urilor; controlul pieselor produse, etc. Acest
timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese. Se exprimă în
procente din timpul operativ.
Fig. 10.1
Timpul operativ(efectiv) Top este format din timpul de bază şi timpul

auxiliar
Top = Tb + Ta (10.2)
Timpul de bază Tb reprezintă timpul în care au loc modificările
cantitative şi calitative ale produsului şi se realizează efectiv transformarea
semifabricatului în piesă finită.
Timpul auxiliar Ta - este timpul în care nu se realizează aşchierea şi
are următoarele componente: timpul de prindere şi desprindere a
semifabricatului; timpul pentru reglarea regimului de aşchiere, schimbarea
sculei, etc.; timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă; timpul
pentru evacuarea aşchiilor; timpul pentru măsurători de control;
124
Timpul de deservire tehnica Tdt a locului de muncă are două
componente:
Timpul de deservire tehnica Tdt care include timpul pentru ungerea
unor organe de maşina, realizarea unor reglaje constructive, ascuţirea
sculelor şi schimbarea lor, etc.
Timpul de deservire organizatorică Tdo este timpul în care
muncitorul asigură organizarea şi întreţinerea locului de muncă, respectiv,
predarea schimbului de lucru, predarea pieselor, curăţirea şi ungerea
utilajului, etc.
Timpul de întreruperi reglementare Tîr are două componente:
Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice Ton
Timpul pentru întreruperi tehnologice şi organizatorice T to este
rezervat reglării periodice a utilajelor, înlocuirea unor materiale tehnologice
care se uzează, etc.
10.3 Metode de determinare a normei tehnice de timp.
Norma tehnică de timp, pune în evidenţă utilizarea corectă a forţei de

muncă şi a condiţiilor de dotare din întreprindere. Pentru determinarea
normei tehnice de timp se pot utiliza următoarele metode:
a) Metoda analitică, care constă în determinarea analitică a unor
componente ale normei de timp, iar pentru restul, făcîndu-se o apreciere
procentuală.
Pentru o operaţie sau fază oarecare, norma de timp se determină cu
relaţia:
= (10.3)
în care:
n - este numărul de piese din lot; Tu – timpul unitar.
Timpul de bază se calculează cu relaţii caracteristice fiecărui
procedeu de prelucrare. De exemplu, pentru strunjire, se foloseşte relaţia:
(10.4)
unde: lstr.- este lungimea suprafeţei strunjite; np- turaţia piesei; sl – avansul
longitudinal şi i- numărul de treceri.
125
Timpul auxiliar ta se determină analitic, în cazul proceselor
tehnologice mecanizate sau automatizate, sau prin cronometrare, în cazul
realizării manuale a mişcărilor.
Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K 1%
din timpul de bază:
Tdt = [min.] (10.5)
Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente
K2% din timpul efectiv:
Tdo = [min.] (10.6)
Ton - este timpul de odihnă şi necesităţi fireşti;
Acest timp se dă tot în procente K3% din timpul efectiv:
Ton = [min.] (10.7)
Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putîndu-se
stabili norma de timp foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui
element al operaţiei.
b) Metoda cronometrării, constă în determinarea prin cronometrare a
timpilor care se repetă ciclic în cadrul operaţiei. Această metodă se
utilizează în cazul producţiei de serie mijlocie şi mare
c) Metoda statistică, constă în determinarea normei tehnice de timp
prin însumarea algebrică, conform procesului tehnologic de fabricaţie, a
unor timpi elementari acordaţi anterior la desfăşurarea unor operaţii, faze
sau mişcări elementare, asemănătoare celor determinate anterior la alte piese
similare. Se aplică numai în cazul producţiei individuale sau de serie foarte
mică, deoarece este foarte subiectivă.
d) Metoda similitudinii (comparativă), constă în determinarea
normei de timp a unei piese, avînd la bază norma tehnică de timp a unei
piese asemănătoare, dar de dimensiuni diferite.
10.4. Normarea tehnică la operaţia de strunjire
În cazul producţiei de serie mică şi unicate, pentru sporirea

operativităţii s-au întocmit tabele normative pentru alegerea directă a
timpilor unitari incompleţi sau a timpului operativ incomplet.
126
Timpul unitar incomplet reprezintă norma de timp Nt din relaţia
(10.2) mai puţin timpul de pregătire - încheiere şi timpul de prindere-
desprindere a semifabricatului.
Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv din relaţia
(10.3) mai puţin timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.
Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru
prelucrările pe strungurile normale se dau în tabelele 10.1 – 10.
În cazul producţie de serie mijlocie şi mare, normarea tehnică se
face prin calculul analitic al timpilor de baza în condiţiile concrete de
prelucrare şi parametrii regimului de aşchiere stabiliţi anterior.
În acest scop se dau în tabelul 10.1 – 10.2 sunt prezentaţi timpi
unitari incompleţi pentru strunjirea longitudinală exterioară şi frontală, de
degroşare şi finisare, cu cuţite din carburi metalice, iar în tabelul 10.3, timpi
unitari incompleţi pentru strunjirea filetelor triunghiulare a oţelurilor şi
fontelor, cu cuţite din oţel rapid
Valorile timpilor unitari incompleţi sunt calculate pentru oţeluri cu
rezistenţă la rupere R=65daN/mm2 şi fonte cu duritatea HB=190, iar
coeficienţii de corecţie pentru materiale cu alte caracteristici sunt daţi în
tabelele 10.4. şi 10.5.
Relaţiile de calcul ai timpilor de bază pentru prelucrările de bază pe
strungurile normale, sunt date în tabelul 10.6 iar timpii auxiliari sunt daţi în
tabelele 10.7 – 10.10; timpii de pregătire încheiere în tabelul 10.11; timpul
de deservire în tabelul 10.12, iar timpul de odihnă şi necesităţi fireşti în
tabelul 10.13.
Tabelul 10.1 Timpi unitari incompleţipentru strunjirea longitudinală exterioară

şi frontală, de degroşare, cu cuţite din carburi metalice
n Lungimea de prelucrat, l, [mm]
Dpresa t
rot/ 25 50 75 100 200 300 400
[mm] [mm]
min Timp unitar incomplet Tui, min/trecere
25 1580 0,60 0,65 0,71 0,74 0,90 1,10 1,16
32 2,5 1260 0,62 0,66 0,73 0,78 0,97 1,17 1,32
40 1000 0,63 0,69 0,77 0,83 1,07 1,30 1,54
50 640 0,64 0,71 0,80 0,88 1,16 1.43 1,69
63 503 0,67 0,74 0,85 0,93 1,26 1,58 1,85
80 5,0 400 0,69 0,79 0,91 1,00 1,41 1,80 2,13
100 320 0,71 0,83 0,98 1,10 1,60 2,06 2,53
127
Tabelul 10.2 Timpi unitari incompleţi pentru strunjirea longitudinală exterioară şi
frontală, de finisare, cu cuţite din carburi metalice
Lungimea de prelucrat, l [,mm]
Dpresa t n
25 50 75 100 200 300 400
[mm] [mm] rot/min
Timp unitar incomplet Tui, min/trecere
25 1400 0,80 0,92 1,10 1,20 1,66 2,10 2,40
32 1,0 990 0,84 0,97 1,17 1,30 1,90 2,50 2,90
40 780 0,87 1,04 1,27 1,45 2,15 2,90 3,55
50 780 1,03 1,30 1,57 1,82 2,90 4,00 5,05

63 625 1,10 1,42 1,76 2,10 3,40 4,80 6,05
80 1,25 500 1,24 1,64 2,06 2,45 4,10 5,85 7,50
100 400 1,36 1,87 2,40 2,90 5,02 7,20 9,30
Tabel10.4 Timpi unitari incompleţi pentru strunjirea filetelor

triunghiulare a oţelurilor si fontelor, cu cuţite din oţel rapid
Diametrul Lungimea filetata, [mm], pînă la
Pasul, p, Felul
Filetului, d, 25 50 75
mm, pînă la filetului
mm, Timpul unitar, Tui, min
Exterior 4,00 6,00 8,24
10 1,50
Interior 4,40 6,60 9,06
Exterior 4,51 6,05 8,22
12 1,75
Interior 4,57 6,66 9,04
Exterior 3,93 5,61 7,56
16 2,00
Interior 4,38 6,17 8,32
Exterior 3,99 5,48 7,27
22 2,50
Interior 4,39 6,05 8,00
Exterior 3,74 4,98 6,52
27 3,00
Interior 4,10 5,48 7,17
Exterior 3,75 5,00 6,55
33 3,50
Interior 4,13 5,50 7,21
Tabelul 10.5 Coeficienţi de corecţie in funcţie de R si HB

R,daN/mm2 HB
Material Material
180-
prelucrat <65 65 66-95 >95 prelucrat <180 >200
200
Oţeluri de
O,80 1,00 1,20 1,60
construcţie si
aliate
Fonte 0,85 1,00 1,35
Oţeluri
1,80 2,50 2,90 4,00
refractare
128
Tabelul 10.5 Coeficienţi de corecţie pentru filetare
180-
R,daN/mm2 <65 65 65-95 HB <180 >200
200
Coeficienţi Coeficienţi
0,80 1,00 1,10 0,85 1,00 1,35
de corecţie de corecţie
Observaţie: Pentru filetarea unei piese cu alt diametru decît cel

indicat la pasul respectiv, valorile din tabel se corectează cu coeficientul:
Tabelul 10.6 Relatiile de calcul pentru timpii de baza la strunjire

Felul Schiţa Relaţia de calcul
prelucrării
Strunjire
cilindrică
exterioară
Strunjire
cilindrică
interioară
129
Tabel 10.6 Continuare
Retezare
Strunjire
frontală
Adîncire
Găurire
130
Tabelul 10.7 Timpi auxiliari pentru prinderea si desprinderea piesei in universal, la
prelucrarea pe strunguri universale, cu manipulare manuala
Masa piesei [kg].
Mînuirea 0,25 0,50 1 3 5 8
Timpul [min]
Fără Prindere-
0,20 0,21 0,23 0,26 0,29 0,33
verificarea desprindere
0,20 0,21 0,23 0,26 0,29 0,33
centrării Fiecare întoarcere
Prindere-
Centrare cu 1,35 1,40 1,41 1,52 1,68 1,86
desprindere
comparator 1,35 1,40 1,41 1,52 1,68 1,86
Fiecare întoarcere
Tabelul 10.8 Timpii auxiliari pentru comanda maşinii unelte la prelucrarea pe

strunguri normale
Diametrul max. al piesei [mm]
Felul mînuirilor si mişcărilor <400 401-630 >600
Timpul [min]
Apropierea sau retragerea sculei de piesa
0,03 0,04 0,05
Potrivirea sculei la dimensiune după tamburul
0,05 0,07 0,09
gradat
0,02 0,03 0,04
Cuplarea avansului
0,02 0,02 0,03
Cuplarea sau decuplarea axului principal
0,06 0,08 0,10
Apropierea sau retragerea păpuşii mobile
0,08 0,10 0,12
Schimbarea turaţiei sau a avansului
0,09 0,10 0,13
Rotirea port-cuţitului
0,90 1,00 1,43
Montarea si demontarea cuţitului
Tabelul 10.9 Timpii auxiliari legaţi de faza la prelucrarea pe strunguri normale

Diametrul max. al piesei
Lungimea [mm]
Felul mînuirilor si mişcărilor de deplasare 401-
<400 >600
[mm] 630
Timpul [min]
50 0,04 0,05 0,06
Deplasarea manuală a căruciorului 100 0,05 0,07 0,08
250 0,08 0,10 0,10
50 0,05 0,07 0,09
Deplasarea manuală a saniei
100 0,08 0,09 0,13
transversale
250 - 0,22 0,31
25 0,07 0,008 0,10
Deplasarea manuală a saniei
50 0,09 0,10 0,13
transversale
100 0,12 0,16 0,23
131
Tabelul 10.10 Timpi auxiliari pentru măsurători de control la prelucrarea pe strunguri
normale
Lungimea de prelucrat [mm], pînă la
Instrumentul de Dimensiunea 50 100 250 500
măsurat măsurata Timpul
[mm] pînă la [mm]
Şubler 50 0,16 0,18 0,21 0,24
100 0,18 0,20 0,23 0,27
250 0,20 0,22 0,25 0,30
Şubler de adîncime - 0,21 0,23 0,26 0,36
Micrometru de
50 0,25 0,27 0,32 0,40
exterior
100 0,27 0,29 0,34 0,42
250 0,33 0,35 0,40 0,48
100 0,35 0,37 0,45 -
Micrometru de
250 0,37 0,39 0,48 0,61
interior
500 0,40 0,49 0,63 0,85
Tabelul 10.11 Timpii de pregătire-încheiere Tpi la prelucrarea pe strunguri normale

Numărul sculelor Diametru max. al piesei [mm]
Modul de prindere al
aşchietoare <400 401- 630 >600
piesei
necesare la operaţie Timpul [min]
Între vîrfuri
9 10 15
<2
12 13 18
3-4
15 18 22
In universal 5-6
10 15 21
<2
13 18 23
3-4
15 21 26
In universal si vîrful 5-6
13 17 22
păpuşii mobile <2
15 19 25
3-4
17 22 27
5–6
3,5 5,0 7,0
Montarea si reglarea -
3,9 4,8 7,0
lunetei
Tabelul 10.12 Timpii de deservire la prelucrarea pe strunguri normale

Diametrul maxim al piesei[mm]
Timpul de deservire
<400 401 - 630 >600
Timpul de deservire tehnică, tdt în % din
2,0 2,5 3,0
timpul de bază
Timpul de deservire organizatorică tdo în
1,0 5,5 6,0
% din timpul de bază
132
Tabelul 10.13 Timpii de odihna si necesităţi fireşti la prelucrarea pe strunguri
normale
Timpul Timpul auxiliar Masa piesei, [kg.] pînă la
efectiv în % din 0,5 1 3 5 8
[min] Timpul efectiv Timpul ton în % din tef
<1,00 .>50 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
<50 3,0 3,5 4,0 4,5
1,01…2,5 .>50 3,0 3,5 4,0
<50 3,0 3,5
2,51…5,0 .>50 3,0
10.5. Normarea tehnică la operaţia de frezare
Calculul timpului de bază se face cu ajutorul relaţiilor din tabelul

10.15, timpii de pregătire încheiere sunt daţi pe tipuri de maşini în tabelul
10.14, defalcaţi în majoritatea cazurilor în timpi pentru operaţii curente şi
timpi pentru operaţii suplimentare, iar timpii auxiliari în tabelele 10.16 şi
10.17
Tabelul 10.14 Timpi de pregătire încheiere Tpi la prelucrările pe maşinile de frezat

orizontale, verticale şi universale.
A - Pentru reglarea maşinii a sculelor si dispozitivelor
Numărul Lungimea mesei [mm]
Modul de aşezare si fixare a piesei de <750 750-1000
şuruburi Tpi [min]
Pe masa, prin fixare cu şuruburi 2 16 18
În menghina sau universal 2 16,5 19
Între vîrfuri, în universal, pe cap divizor 4 18 21
1-2 2,5
Numărul de freze necesare operaţiei 3-4 5
>4 7
Primirea si predarea documentaţiei - 9 10
B - Pentru acţiuni suplimentare
Montarea a doi montanţi 2 2
Montarea montantului individual care susţine
consola 2 2
Montarea capului de frezat vertical 10 12
Montarea mesei rotunde 6 7
133
Tabelul 10.15 Relaţiile pentru calculul timpului de bază la frezare
Felul Schiţa Relaţia de calcul
prelucrării
Frezarea
suprafeţelor
plane cu
freze
cilindro-
frontale
Frezarea
canalelor de
pană l1= 0,5 … 1 mm
l2= 0
Frezarea
canalelor in
T
134
Tabelul 10.16 Determinarea timpilor auxiliari ta1 pentru prinderea si desprinderea
manuala a pieselor pe masa maşinii de frezat
Starea Piese Masa piesei [kg] pînă la
Modul de
suprafeţei aşezate 1 3 5 8
verificare
de aşezare simultan Ta1 [min]
1 1,05 1,15 1,35 1,55
Neprelucrată
2 2,00 2,10 2,50 2,90
(turnată)
Simplă (pe S 0,80 0,90 1,00 1,20
contur sau 1 0,80 0,95 1,00 1,20
două suprafeţe) Prelucrată 2 1,50 1,70 1,90 2,20
S 0,60 0,70 0,80 0,90
1 0,65 0,75 0,85 1,00
Neprelucrată
2 1,20 1,35 1,55 1,75
(turnată)
S 0,40 0,50 0,50 0,60
Fără verificare 1 0,60 0,65 0,75 0,85
Prelucrată 2 1,10 1,20 1,35 1,60
S 0,45 0,55 0,65 0,75
Observaţii:
1) Timpul este dat pentru fixarea fiecărei piese în unul sau două
şuruburi
2) La fixarea cu mai multe şuruburi, pentru fiecare şurub în plus se
va adăuga 0,4 minute
S = succesiv (piese aşezate una după alta )
Tabelul 10.17 Determinarea timpilor auxiliari ta1 pentru prinderea si desprinderea

manuala a pieselor in menghina pe maşini de frezat
Modul de Starea Piese Masa piesei [kg], pînă la
aşezare şi suprafeţei aşezate 1 3 5 8
fixare a piesei de aşezare simultan Ta1 [min]
Neprelucrată 1
0,75 0,85 0,90 1,00
În menghină (turnată)
cu acţionare 1 0,17 0,19 0,22 0,26
excentrica Prelucrată 2 0,25 0,30 0,34 0,43
S 0,06 0,09 0,10 0,17
Neprelucrată 1 0,80
0,90 0,95 1,05
(turnată)
În menghină
1 0,27 0,29 0,32 0,36
cu şurub
Prelucrată 2 0,35 0,40 0,45 0,55
S 0,07 0,09 0,10 0,17
135
10.6. Normarea tehnică la operaţia de rectificare
În cazul producţiei de serie mică şi unicate în scopul măriri

operativităţii s-au întocmit tabele normative pentru alegerea directă a
timpilor de lucru. Astfel, timpii din structura normei tehnice pentru
principalele tipuri de rectificări, pentru producţia de serie mică şi unicate, se
pot alege din tabelele 10.18 –10.20
Timpii auxiliari pentru prinderea şi desprinderea pieselor sunt daţi în
tabelul 10.21, timpii de deservire a locului de muncă, în tabelul 10.22, timpii
de odihnă şi necesităţi fireşti, în tabelul 10.23 iar timpii de pregătire-
încheiere, în tabelul 10.24
Tabelul 10.18 Timpi de baza (degroşare +finisare) la rectificarea cilindrica exterioara

a oţelurilor călite
Lungimea piesei de rectificat mm
Dpiesa
20 30 40 50 60 70 80 90 100
[mm]
Timpul de baza, min
10 0,38 0,71 0,81 0,91 1,12 1,21 1,32 1,41 1,62
20 0,42 0,81 0,97 1,12 1,28 1,45 1,62 1,78 1,94
30 0,86 1,15 1,38 1,61 1,84 2,07 2,30 2,53 2,76
40 1,12 1,51 1,81 2,12 2,41 2,72 3,02 3,30 3,70
50 1,30 1,68 2,02 2,35 2,66 3,02 3,35 3,70 4,02
60 1,70 1,98 2,36 2,75 3,15 3,55 3,92 4,35 4,74
70 1,94 2,12 2,55 2,96 3,40 3,80 4,25 4,65 5,10
80 2,22 2,35 2,84 3,30 3,75 4,25 4,70 5,20
Tabelul 10.19 Timpi de baza (degroşare +finisare) la rectificarea cilindrica

interioara a oţelurilor călite
Lungimea piesei de rectificat mm
Dpiesa
20 25 30 40 50 60 70 80 90
[mm]
Timpul de baza, min
10 3,46 4,23 - - - - - - -
15 3,05 3,75 4,73 6,20 7,80 9,30 - - -
20 1,89 2,32 3,07 4,52 5,69 6,64 7,85 8,95 -
30 1,47 1,79 2,38 3,09 4,31 5,10 6,67 7,55 8,50
40 1,68 2,02 2,75 3,51 4,33 5,16 5,70 8,52 9,55
50 1,76 2,10 2,73 3,50 4,28 5,21 6,45 7,65 9,25
60 1,37 2,16 2,87 3,54 4,49 5,29 6,76 7,75 9,75
70 1,98 2,36 3,07 3,95 4,80 5,70 7,20 8,20 9,90
80 2,12 2,56 2,25 4,45 5,45 6,45 7,75 9,20
136
Tabelul 10.20 Timpi de bază la rectificarea plană a pieselor din oţel cu grosimi mai mari
de 3mm
Lăţimea Lungimea piesei de rectificat mm
piesei 35 40 50 60 70 80 90 100 100
[mm] Timpul de baza, min/trecere (Ap=0,1mm)
40 0,50 0,55 0,64 0,74 0,82 0,92 1,01 1,06 1,10
50 0,58 0,64 0,75 0,85 0,96 1,07 1,17 1,28 1,39
60 0,67 0,73 0,85 0,98 1,10 1,22 1,34 1,48 1,59
70 0,75 0,82 0,96 1,10 1,23 1,38 1,51 1,65 1,72
80 0,84 0,92 1,07 1,22 1,38 1,53 1,68 1,84 1,99
90 0,92 1,01 1,18 1,44 1,51 1,68 1,85 2,02 2,18
100 1,01 1,10 1,26 1,47 1,65 1,87 2,02 2,20 2,25
Tabelul 10.21. Timpi auxiliari pentru prinderea si desprinderea pieselor la

rectificare
Tipul dispozitivului de Masa piesei kg
Felul
fixare şi 1 3 5 8 12 20
aşezării
felul prinderii piesei Timpul, min
Rondea demontabilă rapid 0,26 0,29 0,30 0,34 0,37 0,43
Aşezare pe Rondea simplă 0,45 0,47 0,49 0,54 0,59 0,68
dornuri Fără bucşa de trecere 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 -
intre Cu bucşă de trecere 0,14 0,16 0,19 0,21 0,23 -
vîrfuri Fără piuliţă pentru slăbire 0,22 0,24 0,26 0,31 0,33 0,38
Cu piuliţă pentru slăbire 0,37 0,39 0,41 0,46 0,49 0,57
Aşezarea si scoaterea piesei pe dornul
0,06 0,07 0,08 0,10 0,12 0,14
montat intre virfuri
Tabelul 10.22 Timpul de deservire a locului de munca td pe maşini de rectificat

Maşină de rectificat
Exterior Interior Plan
Dimensiunea caracteristica mm
Caracterul timpului de
Lungime Diametru Lungime
deservire
<100 >100 <150 >150
<60 >60
0 0 0 0
Timpul de deservire tehnica tdt, min
Cilindrice Periferică 1,3 2,7 1,9 3,0 1,2 2,4
Timpul de
pe partea: Frontală 1,1 1,3 0,2 0,9 1,1 1,8
deservire
Cilindrice
tehn. pentru - - 1,9 3,0 2,5 3,2
cu degajare
rectificarea
Oală sau
pietrei, tdt,min - - - - 2,5 3,2
segmenţi
Timpul de deservire organizatorică în %
1,5 2,0 1,7 2,3 1,5 2,1
din timpul efectiv
137
Tabelul 10.23 Timpi pentru pregătire-încheiere la prelucrări pe maşini de rectificat
Maşină de rectificat
Exterior Interior Plan
Dimensiunea caracteristica mm
Modul de prindere a piesei
Lungime Diametru Lungime
<1000 >1000 <60 >60 <1500 >1500
Timpul, [min]
Între vîrfuri 6,0 7,0 - - - -
În universal sau mandrină 8,0 9,0 8,0 12,0 - -
În universal şi lunetă 10,0 12,0 10,0 14,0 - -
Pe masa magnetică - - - - 3,0 4,0
În menghină sau în dispozitive - - - - 8,0 9,0
Tabelul 10.24 Timpul de odihna si necesităţi fireşti ton la prelucrări pe maşini de

rectificat
Timp Masa piesei kg.
Timp ajutător in %
efectiv, 0,5 1,0 3,0 5,0 8,0
din timpul efectiv
min Timpul ton in % din timpul efectiv
>50 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
<1,0
<50 3,0 3,5 4,0 4,5
>50 3,0 3,5 4,0
1,01….2,50
<50 3,0 3,5
>50 3,0
2,51…..5,0
<50 3,0
>5,0 - 3,0
138
CAPITOLUL 11
Tratamente termice
11.1 Recoacerea pentru recristalizare [16]
Acest tratament se aplică oţelurilor deformate plastic la rece în

scopul refacerii structurii puternic deformate, eliminării tensiunilor interne,
modificării caracteristicilor mecanice, şi formării unei noi generaţii de
grăunţi. Prin acest tratament termic se înlătură starea ecruisată, rezultată prin
deformare plastică la rece, caracterizată prin rezistenţă şi duritate mari şi
plasticitate mică. Recoacerea este efectuată întotdeauna sub temperatura. AC1
11.2 Recoacerea şi normalizarea. [16]
Duritatea precum şi alte caracteristici mecanice sau tehnologice, în

cazul oţelurilor nealiate, pot fi realizate controlîndu-se cantitatea,
dimensiunea, forma şi distribuţia cementitei (Fe3C) în structură. Proporţia de
cementită creşte cu conţinutul de carbon. Proporţional cu creşterea cantităţii
de cementită creşte şi duritatea, în schimb rezistenţa mecanică la rupere
creşte pînă la un punct, după care începe să scadă. Forma şi distribuţia
cementitei în oţeluri poate fi determinată de regimul de răcire (viteza de
răcire,) al austenitei la transformarea în perlită. Dacă răcirea din domeniul
austenitei este lentă, perlita este grosolană. Acest tratament termic este
denumit recoacere (completă). Răcirea mai rapidă duce la obţinerea unei
perlite fine (sorbitice) şi acest tratament termic poartă numele de
normalizare. Oţelurile hipoeutectoide sunt încălzite pentru recoacere
completă la temperaturi cu aproximativ 30°C peste Ac3 pentru a se realiza o
austenită omogenă. Această operaţie este denumită austenitizare. Apoi,
oţelul este răcit cu cuptorul, răcirea realizîndu-se cu viteză mică. Structura
rezultată este formată din ferită primară şi perlită grosolană care conferă
oţelului rezistenţă mică şi duritate bună. Oţelurile hipereutectoide sunt
încălzite în vederea recoacerii la temperaturi cu 30o C peste Ac1. 0ţelul nu
este încălzit deasupra lui Aceme pentru omogenizarea austenitei, deoarece la
139
răcirea lentă, Fe3C ar forma o reţea continuă ceea ce ar determina fragilitatea
oţelului.
Austenitizarea deasupra temperaturii Ac1 (Ac1+ 30°C) permite ca
Fe3C să devină globulară. După austenitizare, oţelul este răcit în cuptor
pentru a produce Fe3C discontinuă şi perlită grosolană
Oţelurile sunt încălzite pentru normalizare la temperaturi cu 50°C
peste Ac3 sau Acem. în funcţie de compoziţia chimică. După austenitizare,
oţelul este scos din cuptor şi răcit în aer. Viteza de răcire mai mare decît în
cazul recoacerii complete duce la obţinerea unei structuri cu perlita mai fină
11.3 Tratamente termice pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii

prin aşchiere oţelurilor [10]
În practică, în cele mai multe cazuri, îmbunătăţirea indicatorilor de

prelucrabilitate prin aşchiere a materialelor se face prin aplicarea unor
tratamente termice adecvate. Metodele şi procedeele de tratament termic
aplicate oţelurilor, pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii lor prin aşchiere,
depind de compoziţia chimică a oţelurilor şi scopul urmărit. De obicei, din
acest punct de vedere, oţelurile se împart in cinci categorii: oţeluri moi şi
extra-moi, oţeluri dure şi extradure, oţeluri semidure, oţeluri autocălibile şi
oţeluri inoxidabile.
11.3.1. Oţeluri moi şi extramoi

In această categorie intră oţelurile cu un procent sub 0,2 % C şi sub
0,20% elemente de aliere. Aceste oţeluri au o structură predominant feritică
(70 ...90% ferita). Oţelurile respective au o tenacitate ridicată, fapt pentru
care au o prelucrabilitate redusă prin aşchiere, întrucît aşchia se detaşează
greu, suprafeţele prelucrate sunt rugoase, tăişul sculelor aşchietoare se
uzează repede, precizia prelucrării mecanice lasă de dorit.
Îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere a oţelurilor moi şi
extramoi, care au o structura predominant feritică, se obţine prin aplicarea
unor tratamente termice care sa conducă la fragilizarea feritei. Pentru
aceasta se recomandă :
-normalizarea cu supraîncălzire la 900... 1050°C, cu răcire în curent
de aer, in cazu1 pieselor subţiri sau în u1ei, pentru piesele masive;
-recoacerea izoterma cu supraîncălzire pînă la austenitizare şi
menţinerea izoterma la 600 ...650°C; efectu1 tratamentu1ui termic este mai
140
pronunţă dacă subrăcirea iniţială se face până la circa 600°C pentru
suprafaţa piesei, în continuare piesele fiind menţinute în cuptor timp de 2...
3 ore la 600°C, răcirea făcându-se apoi o dată cu cuptoru1;
-îmbunătăţirea pentru sorbitizare este aplicabilă oţelurilor care
dispun de o oarecare călibilitate. Tratamentul termic va consta în acest caz
într-o că1ire cu supraîncălzire, urmată de o revenire înaltă la 550 ...600°C.
Sorbitizarea permite realierea unei rugozităţi reduse a suprafeţelor prelucrate
prin aşchiere, însă se impune ca revenirea să nu se realizeze la temperaturi
prea ridicate, pentru a se evita globu1izarea carburilor secundare, fapt care
ar diminua sau chiar ar anula efectele favorabile asupra rugozităţii
suprafeţei.
Supraîncălzirea intenţionată cu răcirea rapidă nu are menirea de a
distruge structura în benzi. O eventuală recoacere izotermă permite
realizarea unei structuri uniforme, cu efecte favorabile asupra
prelucrabilităţii.
11.3.2. Oţelurile semidure
Aceste oţeluri au între 0,3 ..0,6% C, prezentând, în stare de
semifabricate forjate sau laminate, o structură de ferită în proporţie de
30 ...60% şi restul per1ită. O asemenea structură este în general favorabilă
prelucrării prin aşchiere. Însa o ameliorare în continuare, a prelucrabilităţii
prin aşchiere mai ales din punctul de vedere al prelucrărilor de degroşare, se
poate obţine prin folosirea următoarelor tratamente termice:
-normalizarea cu o uşoară supraîncălzire aplicată, în cazul oţelurilor
cu 0.3...0,4%C, în scopul micşorării cantităţii de ferită şi al distrugerii unei
eventuale structuri în benzi;
-recoacerea completă se aplică în cazul aceleiaşi categorii de oţeluri
pentru obţinerea unor structuri care conduc la creşterea durabilităţii sculelor
aşchietoare; recoacerea completă se aplica însă cu precădere în cazul
oţelurilor cu un conţinut de carbon între 0,5...0,6% C; rezultă o structură
perlitică globulară favorabilă creşterii durabilităţii sculelor aşchietoare ;
-normalizarea urmată de revenirea înaltă, este aplicabilă tot la
oţelurile cu 0,5... 0,6% C, mai ales dacă acestea conţin şi cantităţi mici de
elemente de aliere; îmbunătăţirea este recomandată când se urmăreşte
obţinerea unei , structuri sorbitice, favorabilă obţinerii unei rugozităţi mici
la prelucrările de finisare.
141
11.3.3 Oţeluri dure şi extradure
În categoria oţelurilor dure se includ oţelurile cu 0,6... 0,9%C, iar în
categoria oţelurilor extradure, oţelurile cu 1,0... 1,4%C. La aceste oţeluri se
recomandă o recoacere de globulizare a cementitei, pentru diminuarea
efectu1ui abraziv exercitat de lamelele de cementită din perlită.
În fig. 10.5 se prezintă diagramele ciclurilor de tratament termic de
recoacere 1a oţelurile dure şi extradure.
11.3.4. Oţelurile autocălibile

Aceste oţeluri se caracterizează printr-o călire, la simpla răcire în
aer, după prelucrarea mecanică la cald. Structura rezultată este de tip
bainitic sau martensitic, conducând la indicatori de prelucrabilitate, din
punctul de vedere al prelucrărilor mecanice de degroşare, foarte scăzuţi. În
grupa oţelurilor autocalibile se încadrează:
a) oţelurile de construcţii aliate cu crom-nichel (13 CN 35, 19 CN
35), crom-molibden (41MoCl1; 41MoC17), crom-nichel-molibden
(34MoCN15; 30MoCN20); crom-nichel-wolfram (16CNW)0 ; 2SCNW10);
b) oţelurile de scule, medii şi înalt aliate, (CVW50; VWC50, etc);
oţelurile rapide;
c) oţelurile inoxidabile, anticorosive, refractarea martensitice şi
semimartensitice (20C130; 30C130 , 40C130 etc.).
Îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere a oţelurilor autocălibile
este posibilă prin următoarele tratamente termice :
-recoacere completă, pentru oţelurile care permit obţinerea unei
structuri ferito-perlitice la răcire obişnuită odată cu cuptorul, adică la o
viteză de răcire de la 30 ...100oC/h;
-recoacerea incompletă, aplicabilă oţelurilor la care durata
transformării perlitice nu este prea mare;
-recoacerea izotermă ;
-îmbunătăţirea, constând dintr-o călire în aer, urmată de revenire
înaltă, în situaţia inexistenţei unei transformări perlitice sau a unei durate
exagerat de mari a acesteia.
142
11.3.5. Oţelurile inoxidabile
Unele particularităţi legate de posibilitatea utilizării tratamentelor

termice în vederea îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere, o prezintă
oţelurile inoxidabile. Astfel. oţelurile inoxidabile de tip austenitic nu pot fi
ameliorate, din punctul de vedere al prelucrabilităţii prin aşchiere, prin
tratamente termice de recoacere. Dimpotrivă, un tratament de hipercălire
permite obţinerea unui material destul de moale, cu o rezistenţă la rupere de
50 ...60 daN/mm2. De menţionat este însă, că o eventuală ecruisare a
materialului are drept consecinţă o creştere a durităţii şi o reducere a unei
pre1ucrabilităţi deja destul de scăzute. O altă categorie de oţeluri
inoxidabile, cele cu o structura semiferitică şi martensitică, este mai
apropiata, din punctul de vedere al tratamentelor termice aplicabile în
vederea obţinerii îmbunătăţirii prelucrabilităţii, de oţelurile carbon
obişnuite. Aceste oţeluri suferă transformări, de fază în urma tratamentelor
termice de revenire sau călire, urmată de revenire. Dacă se obţine, în urma
unui astfel de tratament termic, o duritate, relativ scăzută, atunci se poate
aprecia ca pre1ucrabilitatea este acceptabilă, mai ales în cazul sculelor din
oţel rapid. Dimpotrivă, utilizarea în acest caz a unor scule armate cu plăcuţe
din material metaloceramice are drept efect formarea unor microsuduri, care
afectează, în sens negativ atît durabilitatea sculei, cît şi rugozitatea
suprafeţei obţinute.
143
CAPITOLUL 12
Întocmirea documentaţiei tehnologice
Documentaţia tehnologică serveşte la punerea în aplicare a

procesului tehnologic de prelucrare proiectat. Aceasta se stabileşte în funcţie
de caracterul producţiei, de tipul piesei prelucrate, de dotarea cu maşini
unelte şi S.D.V. – uri, etc. În raport cu aceste elemente documentaţia
tehnologică poate fi: fişă tehnologică, plan de operaţii sau fişă de reglare.
Pentru aceste documente există formulare normalizate la nivel
naţional sau de întreprindere.
Fişa tehnologică, se elaborează în cazul producţiei de serie mică şi
unicat şi cuprinde două categorii de informaţii: generale şi tehnologico-
organizatorice.
Informaţiile generale precizează următoarele date: întreprinderea şi
secţia unde se realizează prelucrarea; numărul fişei tehnologice şi al
comenzii de lucru; denumirea şi codul reperului; materialul semifabricatului
şi masa acestuia; starea structurală, produsul din care face parte reperul;
numărul de piese pentru care este valabilă fişa tehnologică; numele
tehnologului şi normatorului cu semnăturile acestora.
Informaţiile tehnologico-organizatorice se referă la următoarelele
date: enumerarea operaţiilor de prelucrare (asamblare, control,etc.) în
ordinea execuţiei acestora; maşina unealtă şi S.D.V.-urile pentru fiecare
operaţie în parte; indicaţii tehnologice sumare (parametrii regimului de
aşchiere); numărul de piese prelucrate simultan; timpul normat, unitar şi de
pregătire încheiere, etc.
Trebuie menţionat faptul că fişa tehnologică conţine informaţii la
nivelul operaţiei şi nu la nivelul părţilor componente ale acesteia.
Un exemplu de formular de fişă tehnologică este prezentat în figura
12.1
Planul de operaţii (fig.12.2) este sinteza unui proces tehnologic
detaliat în cele mai mici amănunte şi se foloseşte în producţia de serie mare
şi de masă. În cadrul planului de operaţii, fiecare operaţie este prezentată
144
separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului toate
informaţiile necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie
prescrişi.
Informaţiile generale din planul de operaţii sunt aproximativ identice
cu cele din fişa tehnologică.
Informaţiile referitoare la operaţii sunt mai amănunţite şi se referă la:
schiţa operaţiei; enumerarea fazelor operaţiei în ordinea succesiunii
executării acestora; S.D.V.-urile necesare pentru fiecare fază şi pentru
întreaga operaţie; regimurile de aşchiere pentru fiecare fază; timpul normat
pentru fiecare fază în parte şi pentru întreaga operaţie; înstrucţiuni
tehnologice speciale, etc.
Totalitatea filelor operaţiilor formează planul de operaţii. Acesta este
prins într-o copertă pe care se înscriu date de identificare.
Fig. 12.1
Modul cum se prezintă succesiunea operaţiilor de prelucrare într-un

plan de operaţii, este prezentat în tabelul 12.1
145
Fig. 12.2
146
PLAN DE OPERAŢII - a procesului tehnologic de prelucrare a reperului FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ
Timp
Regim de lucru
[min.]
Maşina
unealtă
Op. Denumitrea fazei Schiţa operaţiei S.D.V. s v n
t
mm m/ rot/ i Tb Ta
mm
/rot min min
a. Prindere
Cuţit lateral
1. Strunjire
25x25 STAS
frontală de
6381-80/P10
degroşare (L1)
Şubler L= 150
Cuţit 10x10
2. Strunjire canal STAS
de degroşare (L3) 361-86/Rp3
Şubler L= 150
145 3. Strunjire Cuţit 20x5 STAS
frontală de finisare 12382-84/Rp3
Strunjire
(L3) Şubler L= 150

SNB
4. Strunjire 400 Cuţit 20x5 STAS
frontală de 12382-84/Rp3
Finisare(L3) Şubler L= 150
5. Srunjire Cuţit 20x20
cilindrică STAS
exterioară de 359-86/P10
degroşare (d1) Şubler L= 150
6. Srunjire Cuţit interior
cilindrică 16x16 STAS
interioară de 6384-80/P10
degroşare (D1) Şubler L= 150
b. Desprindere
Timp
Op. Denumitrea fazei Schiţa operaţiei S.D.V. Regim de lucru
[min.]
s v n
t
Maşi
unea
mm m/ rot/ i Tb Ta
ltă
na
mm
/rot min min
a. Prindere
Cuţit lateral
1. Strunjire
25x25 STAS
frontală de
6381-80/P10
Strunjire
degroşare (L1)
SNB Şubler L= 150
2. Srunjire 400 Cuţit 20x20
cilindrică STAS
exterioară de 359-86/P10
degroşare (d2) Şubler L= 150
146 b. Desprindere
a. Prindere
Cuţit 25x25
Mortezare
1. Mortezare
FUS STAS
hxbxL5
22 360-67/Rp3
canal de pană
h1xb1= 6x8
b. Desprindere
Timp
Op. Denumitrea fazei Schiţa operaţiei S.D.V. Regim de lucru
[min.]
s v n
Maşin
unealt
t
mm m/ rot/ i Tb Ta
a
mm
/rot min min
a. Prindere
Burghiu elicoidal
1. Găurire 8 găuri
STAS
echidistante ø
573-80/Rp3
D2xL2
Găurire
D2 mm
G 25
Burghiu elicoidal
1. Găurire 4 găuri
STAS
echidistante ø
573-80/Rp3
D3xL4
D3 mm
147 b. Desprindere
148

TFR PR Cap9-12

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TFR PR Cap9-12

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAPITOLUL 9

Calculul regimului de aşchiere

9.1.1 Stabilirea adîncimii de aşchiere şi a numărului de treceri

La prelucrarea de degroşare se tinde către realizarea unei

Mărimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea maşinii-

9.1.2 Stabilirea avansului de aşchiere.

În cazul prelucrărilor prin strunjire valoarea avansului depinde de:

Tabelul 9.1. Avansuri pentru strunjirea exterioară de degroşare

40 0,4...0,5 0,3...0,4 - - 0,4...0,6 - -

60 0,5...0,9 0,4...0,8 0,3..0,7 - 0,6...0,8 0,5...0,8 0,4..0,6

60 0,6...0,9 0,5...0,8 0,4...0,7 - 0,6...0,9 0,5..0,8 0,4..0,7

Tabelul 9.2. Avansuri pentru strunjirea interioară de degroşare

9.1.3. Calculul forţelor de aşchiere

Pentru formarea şi desprinderea aşchiilor este necesar ca asupra

Tabelul 9.5 Constantele CFz CFy CFz şi exponenţii xF şi yF pentru scule

Tabelul 9.6 Coeficienţii de corecţie K1 în funcţie de starea şi grupa materialului

Tabelul 9.7 Coeficienţi de corecţie K2 pentru oţeluri

Tabelul 9.9 Coeficienţi de corecţie K2 pentru fonte maleabile

Tabelul 9.10 Coeficientul de corecţie K3

Tabelul 9.11 Coeficientul de corecţie K5

Tabelul 9.12 Coeficientul de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere K 6 pentru oţel,

Tabelul 9.13 Coeficientul de corecţie K4

Tabelul 9.14 Coeficientul de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere K 6 pentru fonte

Tabelul 9.15 Coeficientul de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere K 6 pentru oţel

Tabelul 9.16 Coeficientul de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere K6 pentru fonte

9.1.4. Verificarea avansului

în care: Rai este tensiunea admisibilă la încovoiere a materialului din care

Valoarea avansului obţinută din relaţia (9.10) va trebuie să fie mai

Tabelul 9.17 Caracteristicile mecanice ale materialelor sculelor aşchietoare

Oţel rapid 600 575 370 400 63 -

Rezilienţa KCU 300/2

Limita de curgere ReH

(Rp0,2) KV, J (kgf·m) min.

240 230 210 360..440 25 - - -

240 240 210 360..440 25 69 59 27 (2,8)

OLC 45 CR 410 (42) 16 39 (4) 59 (6)

OLC 45 CR 370 (38) 17 39 (4) 59 (6)

b) Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei.

Această verificare se face numai pentru piesele lungi la care L/D>7.

Expresiile avansurilor în funcţie de rigiditatea pieselor, la degroşare

-pentru prinderea piesei în universal şi vîrful păpuşii mobile;

-pentru prinderea piesei în universal:

-pentru prinderea piesei în universal şi vîrful păpuşii mobile:

-pentru prinderea piesei în universal:

c) Verificarea avansului în funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate

Calitatea prescrisă suprafeţei prelucrate este factorul principal care

Tabelul 9.21 Valorile coeficienţilor C; x ; y; z; u

Din cartea maşinii se va alege avansul imediat următor celui

Tabelul 9.22 Valorile avansului pentru strunjirea de finisare

9.1.5 Calculul vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere poate fi calculată

în care: CV este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului

Tabelul 9.23 Exponenţii adîncimii de aşchiere şi ai avansului

Materialul de Cu răcire Fără răcire

Fontă s<0,25 55,4 0,20 0,25 42,6 0,20 0,40

maleabilă s>0,25 47,4 0,20 0,50 24,5 0,20 0,40

Aliaj ş<0,3 102 0,25 0,69 - - -

s>0,3 294 0,18 0,20 267 0,18 0,35

Tabelul 9.24 Valorile durabilităţii T a sculei aşchietoare

Tabelul 9.25 Valorile exponentul durabilităţii, m

Tabelul 9.28 Valorile coeficientului k4 se ţine cont de

Tabelul 9.30 Valorile coeficientul k6

9.2 Calculul regimurilor de aşchiere la frezare