1.

Introducere
Agregatele – materiale naturale sau artificiale de compozitie granulara care
impreuna cu materialele liante si apa formeaza betonul si mortarele.Costul
agregatelor ajunge pina la 30 – 50% din costul constructiei si articolelor din beton
sau beton armat,citeodata chiar si mai mult de accea studiarea ,alegerea corecta a
agregatelor ,producerea rationala a lor au o importanta mare.
Piatra sparta – se obtine prin concasarea rocilor naturale.Aceasta reprezinta unul
din cele mai calitative agregate pentru betoane de inalta rezistenta. Materia prima
pentru obtinerea pietrei sparte de regula sunt rocile eruptive cum ar fi: granitul,
bazaltul, si rocile sedimentare carbonatice.
Producerea pietrei sparte include urmatoarele operatiuni :
 extragerea materiei prime
 concasarea si sortarea pe fractiuni a materiei concasate.

Piatra se extrage din cariere .Deducerea pozitiei acestuia se face cu ajutorul

lucrarilor de decopertare care consta in inlaturarea stratului vegetal si a rocilor
nisipo – argiloase.
Dupa decopertarea masivului de piatra si a pregatirii pragului ,cu masini de
forare speciale in masiv se foreaza gauri cu diametrul pina la 250 mm la o
adincime de 10 ... 20 m intr-un singur rind de- a lungul pragului sau in 2-3 rinduri in
ordine de sah peste 4 ... 7 m,in aceste gauri se introduce explozibile si apoi se
explodeaza.
Piatra in bulgari mari dupa explozie se incearca cu excavator in unitati de
transport care o transporta la uzinele de producere a agregatelor.
Utilajele de baza a uzinelor de producere a agregatelor sunt:
 concasoare
 ciururi
 conveiere cu banda
alimentatoare transportatoare care unesc toate utilajele intr- o singura linie
tehnologica.

1
 2. Nomenclatura productiei
Caracteristicele tehnice pentru piatra sparta sunt stipulate in standarde,in
legatura cu fractiunea acestuia ,piatra sparta trebuie sa se intrebuinteze pentru
fabricarea betonului in urmatoarele fractiuni:
M300 5–10 mm; 1–20mm
M500 5–20mm; 20–40mm
Pentru fractia pietrei sparte mai mica de 5 mm continutul de impuritati trebuie
sa fie de aproximativ 5%.
Dupa formarea granulelor ,piatra sparta se imparte in 3 grupe:
simpla – in care se includ granulele ei ce au forma plata si aciculara – 35%
(dupa masa)
imbogatita – nu mai mult de 25%
de forma cubica – nu mai mult de 15%
Rezistenta pietrei sparte o caracterizeaza marimea ei care se determina prin
presarea acestuia in cilindru.
Continutul rocilor de granule putin rezistente in piatra sparta trebuie sa fie nu
mai mult de 10%(dupa masa),dar pentru beton sau constructii din beton aceasta nu
trebuie sa depaseasca 1% iar a rocilor sedimentare 2(3)%

3. Caracteristica materiei prime

 Productivitatea anuala a intreprinderii 1200000m3/an
 Roca de tip III
 Rcom < 80MPa
 Dmax =750mm

Materia prima este adusa la uzina cu urmatoarele fractii:

Marimea clasei (mm) Diamentrul 700mm (%)
-10+0 17
-20+0 27
-40+0 35
-70+0 45
-100+0 52
-150+0 60
-200+0 70
-350+0 85
-400+0 89
-700+0 100

2
 Rocile sedimentare s-au format in urma farimitarii a rocilor primare sub
influienta apei, vintului , decalajului de temperaturi , a coroziei chimice si
biochimice.

Un loc aparte in productia de agregate o au rocile sedimentare carbonatice

(calcarul , dolomitul).

In natura in general calcarul este de provinienta organica adica provine de la

resturile animaliere ce sau depus pe fundul bazinelor acvatice si care au suferit
procese geologice indelungate.

Calcarul – compactat are densitatea de pina la 2700kg/m 3 si rezistenta la

compresiune dena la 200MPa.

Dolomitul – are la baza mineralul Ca CO3 · MgCO3. Acest tip de roca poate fi
dur si compact. Mai raspindit este dolomita ce are la baza compozitiei sale
mineralogice carbonatul de calciu si cel de magneziu.

4. Regimul de lucru a intreprinderii

Regimul de lucru al intreprinderii de producere a pietrei sparte este de 260 zile.
De obicei se lucreaza in 3 sau 2 schimburi a cite 8 ore fiecare. Fondul anual a
timpului de lucru se determina prin scaderea din timpul total a timpului necesar
pentru reparatii planificate:
T =260×2×8=4160(ore )

Fondul anual de lucru al utilajului (ore) pe baza caruia se determina

productivitatea intreprinderii se determina reiesind din timpul annual de lucru “T”
luind in evident coeficientul de utilizare a utilajului “ku”
T u =T ×k u

ku = 0,9 pentru regimult ethnic de lucru.

T u =4160×0,9=3744( ore)

5. Alegerea si argumentarea schemei tehnologice

Principiul alegerii schemei tehnologice se afla in strinsa legatura cu operatiunile
de stare si de concasare a diferitor roci,adica determina volumul de material concasat
si marimea acestuia.Deregula la uzine concasarea se face in 2, 3 si mai multe stadi.
Numarul de stadii se stabileste dupa gradul maruntiri necesar a pietri (i) care
prezinta:
a1 750
i= = =18 .7
a2 40

3
 Unde :
a1=750mm – diametru diametru maximal a bucatilor de piatra care vine la
concasor,
a2=40mm – diametrul maximal al produsului de concasare,
4×4×4=64 de aici rezulta ca avem 3 stadii de concasare.
Alegerea schemei tehnologice se face dupa 2 principii:
 Nu de concasat nimic in plus
 Nu de transportat nimic in plus
Schema tehnologica este prezentata in figura urmatoare si poate fi folosita
pentru prelucrarea rocilor de tipul III cu Rcom < 80 MPa

I – prima etapa de concasare

II – ciuruirea preventiva
II –a; III –a etapa de concasare
IV – clasificarea si sortarea granulometrica

4
 La prima etapa de concasare folosim concasorul cu falci, iar la a II – a etapa
folosim concasoare conice de concasare medie si marunta. Deseurile cu fractiunea
0...10 mm se inlatureaza in procesul tehnologic de ciuruire preventiva.

6. Date initiale pentru calcul

a) Prductivitatea uzinei dupa productia finala:
 Productivitatea anuala a intreprinderii 1000000m3/an
 Roca de tip III
 Rcom < 80MPa
 Dmax =750mm
 Piatra sparta (5 – 20), (20 – 40) M300; si (5 – 20), (20 – 40) M500.

b) Datele privind diametrul maximal a gaurilor sitelor la procesul de

ciuruire si clasificare.
 Sita 150mm – 2 bucati pentru ciuruirea preventiva,instalata inainte de
concasorul cu falci.
 Sita 10 mm – 4 bucati pentru separarea fractiunilor de +10 si deseu.
 Sita 20 mm – 2 bucati pentru separarea fractiunilor 5 – 10 ,10 – 20 si
respective deseurile (aceasta va fi de marca 300)
 sita 40 mm – 2 bucati pentru ciuruirea de control (bucatile mai mari de
40 se macina , iar mai mici se sorteaza in fractiile de 5-20, 20-40 si deseu)
c) Eficacitatea operatiunilor de ciuruire
Operratiunea Tipul utilajului Eficacitatea E,(%)
Ciuruirea prealabila Ciur vibrant 60 – 98%
Ciuruirea intermediara Ciur vibrant 90 – 98%
Ciuruirea de sortare Ciur vibrant 90 – 98%

d) Dimensiunile gaurilor de iesire a concasoarelor adoptate in schema

tehnologica
 Concasorul cu falci ЩКД – 58Б 900 x 1200 x150 – 150 mm
 Concasor conic de concasare medie – КСД – 1750T – 40 mm
 Concasor conic de concasare medie - КСД – 2200Гр – 30 mm
 Concasor conic de concasare marunta CМД – 75 – 40mm

e) Caracteristicele de marime a produselor de concasare.

Clasele fractionate la iesirea din concasorul cu falci ,(%) cu R com <80MPa si cu

gura de evacuare 150 mm.

5
 Marimea clasei (mm) Gura de evacuare 150mm
-03+0 2%
-05+0 3%
-10+0 6%
-20+0 12%
-25+0 13%
-40+0 21%
-70+0 36%
-150+0 80%
-200+0 94%
-250+0 99%
-325+0 100%

Clasele fractiunilor la iesire din concasorul conic cu concasare medie (%), cu

Rcom <80 MPa si cu gura de evacuare 40 mm.

Marimea clasei (mm) Gura de evacuare 40mm

-03+0 3%
-05+0 10%
-10+0 20%
-15+0 27%
-20+0 35%
-25+0 41%
-40+0 65%
-45+0 72%
-70+0 94%
-150+0 100%

Clasele fractiunilor laiesirea din concasorul conic de concasare medie in % cu

Rcom <80 MPa si gura de evacuare 30 mm
Marimea clasei (mm) Gura de evacuare 30mm
-03+0 8%
-05+0 14%
-10+0 25%
-15+0 35%
-20+0 44%
-25+0 55%
-40+0 82%
-45+0 87%
-70+0 100%

Clasele fractiunilor laiesirea din concasorul conic de concasare marunta in % cu

Rcom <80 MPa si gura de evacuare 40 mm
Marimea clasei (mm) Gura de evacuare 40mm
6
 -05+0 14%
-10+5 11%
-20+10 20%
-40+20 37%
-70+40 100%

Densitatea in gramada a meteriei este 1,5 t/m3.

7. Calcularea schemei cantitativo – calitative

Calcularea schemei calitativo-cantitativa se bazeaza pe indeplinirea conditiilor
de balanta materiala a produselor care vin la operatiune si care ies de la operatiune.
Alegerea utilajului de concasare se face dupa productivitate si diametrul maximal al
bucatilor. Deci, diametrul bucatilor care iese de la concasorul precedent nu trebuie sa
fie mai mare decit gura de intrare a concasorului urmator. Marimea materialelor la I
stadie de concasare se obtine dupa gura de intrare a concasorului, dar pentru a II si a
III stadie este cu marimea maximala a produselor obtinute de la concasarea
precedenta.
Calcularea se face dupa stadiile de concasare, valorile calculate se determina in
fractiuni de unitate.
1. Calcularea I stadii de concasare:

In care se determina iesirea produselor 2, 3, 6 cu E I =0 , 65

γ 1=1

γ 2=γ 1×β−d
1 ×EI ; In care:
β−d
1 – continutul clasei -d (-150) in materia prima. Se ia din caracteristicilor
marimilor materiei prime din tabelul 153 a indrumarului pentru roci de tip III cu
Rcomp < 80MPa, dmax = 750mm, clasa d= 0-150mm si care prezinta 60%.
β−d
−150
1 =β 1 =0,6

γ 2=1×0,6×0 , 65=0 ,39

γ 3 =γ 1−γ 2 =1−0 ,39=0 , 61

γ 6 =γ 3 =0 , 61

determinam produsele de iesire 4, 5, 7, 8 cu E I =0 , 65

γ 4 =γ 1 ×β−d
1 ×E II ; In care:

7
 −d
β1 – continutul clasei -d (-5) in materia prima. Se ia din caracteristicile
marimilor materiei prime din tabelul 153 a indrumarului pentru roci de tip III cu clasa
0-10 si care prezinta 17%.
−d −5
β 1 =β 1 =0 , 17

γ 4 =1×0 ,17×0 , 65=0 ,11

γ 5 =γ 2−γ 4 =0 , 39−0 , 11=0 , 28

γ 7 =γ 5=0 ,28

γ 8 =γ 6 +γ 7 =0 , 61+0 , 28=0 , 89

3. Calcularea stadiei II de concasare:

In care se determina produsele de iesire 9, 10, 11, cu E II =0 , 85

γ 9 =γ 8 ×β−d
8 ×E III ; In care:

β−d
8 – continutul clasei -d (-40) in produsul 7 si 6 care se determina cu relatia:
a−d
β−d +i −d +i −d
8 =β 1 +( β 6 ×β 6 )+( β7 ×β 7 )

β a−d
1 – continutul clasei a-d in materia prima (20–40). Se ia din caracteristicile
marimilor materiei prime din tabelul 153 a indrumarului. Pentru roci cu clasa
(0–40) prezinta 27%, iar de la (5-20) prezinta 17%. De aici rezulta ca clasa:
(20–40) = 27– 17 = 10%.
β a−d
10−20
1 =β 1 =0,1

β +i6 – continutul clasei cu marimea mai mare decit gaura de iesire a

concasorului in materia prima (gaura de iesire a ЩКД pentru produsul cu dmax =
750mm este de e =150). Conform tabelului 153 continutul clasei de marimea <
150 = 40%, atunci rezulta ca continutul clasei (150–750) = 100% – 60% = 40%.
β +i +150
6 =β 6 =0,4

β−d
6 – continutul clasei –d (-20) in produsul concasat de ЩКД. Folosind
tabelul 154 din indrumar pentru e =150 iesirea clasei (0–20) = 12%
0−20
β−d
6 =β 6 =0 , 12

β +i7 – continutul clasei cu marimea mai mare decit gaura de iesire a

concasorului in materia prima (gaura de iesire a КСД pentru produsul cu dmax = 150
mm este de e=40). Conform tabelului 155 continutul clasei de marimea >150 = 60%,
atunci rezulta ca continutul clasei (10–150) = 60% – 17% =43%.
10−150
β +i
7 =β 7 =0 , 43
8
 β−d
7 – continutul clasei –d (-20) in produsul concasat de КСД. Folosind tabelul
155 din indrumar pentru e =40 iesirea clasei (0–20) = 12%
0−20
β−d
7 =β 7 =0 , 12

β−d
8 =0,1+(0,4×0 , 12)+(0 , 43×0 , 12)=0 ,20

γ 9 =0 ,89×0 ,20×0 , 85=0 ,15

γ 10=γ 8 −γ 9 =0 , 89−0 ,15=0 , 74

γ 11=γ 10=0 ,74

4. Calcularea stadiei a III- a de concasare:

Determinarea produsului de iesire 12, 13, 14, 15 cu E III =0 , 92 :

1− β−d
11 ×E IV
γ 12=γ 11 −d
β 13 ×E IV

β−d
11 – continutul clasei –d (- 40) in produsul concasat de КСД ,si folosind

tabelul 155 din indrumar pentru e = 30, iesirea clasei - 40 = 82%; β−d
11 =0 , 82

β−d
13 – continutul clasei –d (- 40) in produsul concasat de KМД , si folosind
−d
tabelul 156 din indrumar pentru e = 40, iesirea clasei -40 = 82%; β 13 =0 , 82 atunci:
1−0 ,82×0 ,92
γ 12=0 ,74 =0 , 24
0 ,82×0 ,92
γ 13=γ 12=0 , 24

γ 14=γ 11 +γ 13=0 ,74 +0 , 24=0 , 98

γ 15=γ 11=0 ,74

5. Calcularea operatiunilor de sortare:

Determinarea produselor de iesire, 16, 17, 18 cu E III =0 , 85 , cu marca M300

stiind componenta granulometrica a produsului 8 venit de la concasorul ЩКД a
produsului 6 si concasorul КСД a produsului 7, gasim iesirea produselor finale 16,
17, 18
γ 16=γ 9 −γ 17=0 , 15−0 , 07=0 ,08

γ 17=( γ 6 ×β 10−20
6 +γ 7 ×β10−20
7 )×E III=(0 , 61×0 . 06+0 , 28×0 ,15 )×0 ,85=0 , 07

β 5−20
6 – continutul clasei (5–20) in produsul 6 concasat de la ЩКД, si folosind
tabelul 154 din indrumar pentru e =150, pentru roci cu clasa (0–20) prezinta 12%, iar

9
de la (0–5) prezinta 6%. De aici rezulta ca clasa: (5–20)=12%–6%=6% deci:
β 5−10
6 =0 , 06

β 5−20
7 – continutul clasei (5–20) in produsul 7 concasat de la КСД, si folosind
tabelul 155 din indrumar pentru e =40, pentru roci cu clasa (0–20) prezinta 35%, iar
de la (0–5) prezinta 20%. De aici rezulta ca clasa: (5–20)=35%–20%=15% deci:
β 5−10
7 =0 , 10

γ 18=( γ 6 ×β−5 −5
6 +γ 7× β7 )×EIV =(0 , 61×0 . 03+0 , 28×0,1)×0 ,85=0 , 04

β−5
6 – continutul clasei (0 – 5) in produsul 6 concasat de la ЩКД, si folosind
−5
tabelul 154 din indrumar pentru e =150, iesirea clasei (0 – 5) = 3%; β 6 =0 , 03
β−5
7 – continutul clasei (0 – 5) in produsul 7 concasat de la КСД, si folosind
−5
tabelul 155 din indrumar pentru e =40, iesirea clasei (0 – 5) = 10%; β 6 =0 ,10
γ 19=( γ 6 ×β 5−20
6 +γ 7 ×β 5−20
7 )×E IV =(0 , 61×0. 03+0 ,28×0,1)×0 , 85=0 , 04

β 5−20
6 – continutul clasei (5–20) in produsul 6 concasat de la ЩКД, si folosind
tabelul 154 din indrumar pentru e =150, pentru roci cu clasa (0–20) prezinta 6%, iar
de la (0–5) prezinta 3%. De aici rezulta ca clasa: (5–20) = 6% – 3% = 3% deci:
β 5−20
6 =0 , 03

β 5−20
7 – continutul clasei (5–20) in produsul 7 concasat de la КСД, si folosind
tabelul 155 din indrumar pentru e =40, pentru roci cu clasa (0–20) prezinta 20%, iar
de la (0–5) prezinta 10%. De aici rezulta ca clasa: (5–20) = 20% –10% = 10% deci:
β 5−20
7 =0, 10

Apoi determinam sortarea produselor de iesire 19, 20, 21, 22 cu marca M500 in
felul urmator:
γ 20=γ 15−γ 21=0 , 74−0 , 34=0 , 40

γ 21=( γ 11 ×β 20−40
11 +γ 13× β20−40
13 )×E IV =(0 , 74×0 , 38+0 , 24×0 , 37)×0 , 92=0 , 34

β 20−40
11 – continutul clasei (20–40) in produsul 11 concasat de la КСД, si
folosind tabelul 154 din indrumar pentru e =30, pentru roci cu clasa (0–40) prezinta
82%, iar de la (0–20) prezinta 40%. De aici rezulta ca clasa: (20–40)=82%–
20−40
40%=38% deci: β 11 =0 , 38
β 20−40
13 – continutul clasei (20–40) in produsul 13 concasat de la СMД – 75, si
folosind tabelul 159 din indrumar pentru e =40, pentru roci cu clasa (20–40) prezinta
20−40
37%, deci: β 11 =0 , 37
γ 22=( γ 11 ×β 0−5 0−5
11 +γ 13 ×β13 )×EV =(0 ,74×0 , 14+0 ,24×0 , 14 )×0 ,92=0 , 13

10
 0−5
β 11 – continutul clasei (0–5) in produsul 11 concasat de la КСД, si folosind
tabelul 154 din indrumar pentru e =30, pentru roci cu clasa (0–40) prezinta 14%,
0−5
deci: β 11 =0 , 14
β 0−5
13 – continutul clasei (0–5) in produsul 13 concasat de la СMД – 75, si
folosind tabelul 159 din indrumar pentru e =40, pentru roci cu clasa (0–5) prezinta
0−5
14%, deci: β 11 =0 , 14
γ 23=( γ 11 ×β 5−20 5−20
11 +γ 13 ×β 13 )×EV =(0 , 74×0,3+0 , 24×0 , 31)×0 ,92=0 , 27

5−20
β 11 – continutul clasei (5–20) in produsul 11 concasat de la КСД, si folosind
tabelul 154 din indrumar pentru e =30, pentru roci cu clasa (0–20) prezinta 44%, iar
de la (0–5) prezinta 14%. De aici rezulta ca clasa: (5–20)=44%–14%=30% deci:
β 5−20
11 =0 , 30

β 5−20
13 – continutul clasei (5–20) in produsul 13 concasat de la СMД – 75, si
folosind tabelul 159 din indrumar pentru e =40, pentru roci cu clasa (5–20) prezinta
11%, iar de la (0–20) prezinta 20%. De aici rezulta ca clasa: (5–20)=11%+20%=31%
5−20
deci: β 13 =0 , 31
γ 21+γ 22 +γ 23 +γ 19+γ 18+γ 17 +γ 4 =0 ,34 +0 , 13+0 , 27+0 , 04+0 , 04+0 , 07+0 ,11=1

6. Determinarea iesirei produsului final:

γ гот =γ 1−γ 21+γ 16 +γ 4 =1−0 ,13+0 , 04+0 , 11=0 , 72

7. Determinarea productivitatii uzinei dupa materia prima:

Q гот 1
= =1 , 38
γ гот 0 ,72

Qисх =1000000×1 ,38=1656000 m3 /an

8. Determinarea productivitatii pe ora Qn pentru produsele de prelucrare

pentru fiecare operatiune:
γ n×Q исх
Qn =
Tu

Q исх 1656000
= =442 ,3 m3 /an
T u 3744

Q1 =1×442 , 3=442 ,3

Q 2 =0 ,39×442, 3=172 , 5

Q3 =0 , 61×442 , 3=269, 8

11
 Q4 =0 , 11×442 , 3=48 ,65

Q5 =0 , 28×442,3=123 ,84

Q6 =0 , 61×442,3=269 ,8

Q7 =0 , 28×442 ,3=123 , 84

Q 8 =0 , 89×442 ,3=393 , 65

Q9 =0 ,15×442 ,3=66 , 35

Q10=0 , 74×442 , 3=327 , 3

Q11=0 ,74×442, 3=327 , 3

Q12=0 , 24×442 , 3=106 , 15

Q13=0 , 24×442 , 3=106 , 15

Q14=0 , 98×442 ,3=433 , 45

Q15=0 , 74×442 , 3=327 , 3

Q16=0 , 08×442 , 3=35 , 38

Q17=0 , 07×442 , 3=30 , 96

Q18=0 , 04×442 , 3=17 ,7

Q19=0 , 04×442 , 3=17 ,7

Q20=0,4×442, 3=176 , 92

Q21=0 , 34×442 , 3=150 , 38

Q22=0 , 13×442 ,3=57 , 5

Q 23=0 , 27×442 , 3=119 , 42

8. Alegerea si calcularea utilajului de baza.

Bilantul material si productivitatea intreprinderii dupa metoda prezentata si
produsului final se face in conformitate cu parametrii schemei calitativo-cantitativa,
productivitatea data si regimul de lucru a intreprinderii. Alegerea si calcularea
utilajului principal se face conform schemei tehnologice dupa sarcina maximal/h a
operatiunii qоп. Aceasta sarcina se stabileste dupa schema calitativa-cantitativa, luind
in consideratie coeficientul de neuniformitate kn dupa relatia :
qОП =Q n×k n

12
 1. Determinarea tipului si numarului de concasoare:
a) Pentru concasor de tip ЩКД:

Conform tabelului 174 pentru Q6 = 269,8 rezulta productivitatea:

qОП =269 , 8×1,1=294 , 8 m2 /h

Q=q ОП ×k n ×k δ ×k Kp
δ 1,5
k δ= = =0 , 937
δ 1 1,6

k n <80 MPa=1,1

750
k Kp = =0 , 83
900
Q=294 ,8×1,1×0,937×0 ,83=252,2
q ОП 294 ,8
n= = =1 , 17
Q 252 , 2 => 2 unitati
In urma calculelor efectuate obtinem 2 unitati. Conform tabelului 174 din
indrumar alegem concasor tip СМД – 58Б ce se caracterizeaza prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Dimensiunile gurei de incarcare mm 900x1200
Dimensiunile maximale a bucatilor incarcate mm 750
Latimea deschizaturii de incarcare mm 130
Puterea motorului Kw 100
Greutatea valului principal cu roata de antrenare t 20,4
Greutatea falcii mobile cu ax si blindaj t 11,3
Greutatea concasorului (fara utilaj eletric) t 72,4
Dimensiunile de gabarit :
 lungimea mm 4850
 latimea mm 4545
 inaltimea(de la fundament) mm 2970

b) Pentru concasor de tip КCД:

Conform tabelului 180 pentru Q7 = 123,84 obtinem productivitatea:
qОП =123 , 84×1,1=136 ,2 m2 /h

Q=q ОП ×k n ×k δ ×k Kp

13
 δ 1,5
k δ= = =0 , 937
δ 1 1,6

k n <80 MPa=1,1

160
k Kp = =0,8
200
Q=136 ,2×1,1×0, 937×0,8=112,3
q ОП 136 , 2
n= = =1, 21
Q 112, 3 => 2 unitati
Conform calculelor obtinem 2 unitati si din tabelul 180 alegem concasor de tip
КСД – 1750T ce se caracterizeaza prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Latimea gurei de incarcare mm 200
Dimensiunile maximale a bucatilor incarcate mm 160
Latimea deschizaturii de descarcare mm 15-30
Puterea motorului Kw 160
Diametrul bazei conului de concasare mm 1750
Productivitat la concasarea minereului in ciclu inchis m3/h 90-180
Greutatea concasorului (fara utilaj eletric) t 50,5
Dimensiunile de gabarit :
 lungimea mm 3610
 latimea mm 2940
 inaltimea(de la fundament) mm 4275
Masa ansamblurilor mai grele :
 conul de concasare t 8,5
 inel de reglare t 8,3

c) Pentru concasor de tip КCД:

Conform tabelului 180 pentru Q11 = 327,3 obtinem productivitatea:
qОП =327 , 3×1,1=360 , 03 m 2 /h

Q=q ОП ×k n ×k δ ×k Kp
δ 1,5
k δ= = =0 , 937
δ 1 1,6

k n <80 MPa=1,1

300
k Kp = =0 , 86
350

14
 Q=360 , 03×1,1×0 , 937×0 , 86=319 , 1
q ОП 360 , 03
n= = =1 ,13
Q 319 , 1 => 2 unitati

Conform calculelor obtinem n = 2 unitati si din tabelul 180 alegem concasor tip
КСД – 2200Гр ce se caracterizeaza prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Latimea gurei de incarcare mm 350
Dimensiunile maximale a bucatilor incarcate mm 300
Latimea deschizaturii de descarcare mm 30-60
Puterea motorului Kw 250
Diametrul bazei conului de concasare mm 2200
Productivitat la concasarea minereului in ciclu inchis m3/h 340-580
Greutatea concasorului (fara utilaj eletric) t 89,1
Dimensiunile de gabarit :
 lungimea mm 4775
 latimea mm 3400
 inaltimea(de la fundament) mm 4350
Masa ansamblurilor mai grele :
 conul de concasare t 15,8
 inel de reglare t 14,5

d) Pentru concasor de tip CMД-75:

Conform tabelului 183 pentru Q13 = 106,15 rezulta productivitatea:
qОП =106 , 15×1,1=116, 8 m2 /h

Q=q ОП ×k n ×k δ ×k Kp
δ 1,5
k δ= = =0 , 937
δ 1 1,6

k n <80 MPa=1,1

60
k Kp = =0,6
100
Q=116 ,8×1,1×0 , 937×0,6=72 ,2
q ОП 116 , 8
n= = =1 , 62
Q 72 , 2 => 2 unitati
15
 Efectuind calculele necesare obtinem n = 2 unitati. Conform tabelului 183 din
indrumar alegem concasor tip CMД – 75 ce se caracterizeaza prin:

Denumirea Unitatea de Dimensiunea

masura
Latimea gurei de incarcare mm 100
Dimensiunile maximale a bucatilor incarcate mm 60
Latimea deschizaturii de descarcare mm 10-130
Puterea motorului Kw 160
Productivitat la concasarea minereului cu rezistenta
medie in ciclu deschis m3/h 150
Greutatea concasorului (fara utilaj eletric) t 11.91
Dimensiunile de gabarit :
 lungimea mm 3855
 latimea mm 4230
 inaltimea(de la fundament) mm 2060

2. Determinarea tipului si numarului de ciururi.

a) Pentru ciuruirea prealabila cu Q1 =442 ,3 m3 /h care rezulta

3
Q=350 m /h
Q1 442 ,3
n= = =1 , 26
Q 350
Conform tabelului 185 din indrumar n = 2 unitati si se alage ciur de tip С–724 ce
se caracterizeaza prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Productivitatea orientativa m3/h 350
Dimensiunile max. a bucatilor in ciurul alimentator mm 750
Dimensiunile sitei :
 latimea mm 1250
 lungimea mm 2500
Numarul de site buc. 1
Diametrul gaurilor intre gratii mm 70; 150
Puterea motorului Kw 10
Unghiul de inclinare a cutiei grad. 10 – 30
Amplituda vibratiilor mm 3
Frecventa oscilatiilor osc/min 800
16
 Dimensiunile de gabarit :
lungimea mm 2640
 latimea mm 2475
 inaltimea mm 1750
Greutatea ciurului (fara utilaj electric) t 3,2

b) Pentru ciuruire intermediara

3
Conform tabelului 187 pentru Q2 =172, 5×1,1=189 ,75 m /h ciur tip ГИЛ – 42 cu
d=12 mm.
Q=c×q×F×δ×k ×i×m×n×o× p
3
q=19 , 0m /h conform cerintelor cerute
c=0, 85
2
F=1,5×3,75=5 ,625 m conform tab. 187
δ=1,6
k =0,4 conform tab. 188

i=1,09 conform tab. 188

m=1,7 conform tab. 188

n=o=p=1 conform tab. 188

Q=0 ,85×19 ,0×5 ,625×1,6×0,4×1 , 09×1,7×1×1×1=107 , 73

189 ,75
n= =1 ,76
107 ,73
Conform tabelului 187 ciurul de tip ГИЛ–42 n=2 cu d=12 mm se caracterizeaza
prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Productivitatea orientativa se determina prin calcule
Dimensiunile max. a bucatilor in ciurul alimentator mm 150
Dimensiunile sitei :
 latimea mm 1500
 lungimea mm 3750
Numarul de site buc. 2
Diametrul gaurilor sitei la lumina mm 6; 8; 12; 16;
25; 40
17
 Puterea motorului Kw 10
Amplitudinea oscilatiilor mm 3; 3,5
Numarul de oscilatii pe minut osc/min 900;1000
Greutatea ciurului (fara utilaj electric) t 3,23
Conform tabelului 187 pentru Q8 =393 , 65×1,1=433 ,01 ciur tip ГИЛ–52 cu
d=25mm.
Q=c×q×F×δ×k ×i×m×n×o× p
3
q=31 ,3m /h conform cerintelor cerute
c=0, 85
2
F=1,75×4,5=7,875 m conform tab. 187
δ=1,6
k =0,4 conform tab. 188

i=1,44 conform tab. 188

m=1,2 conform tab. 188

n=o=p=1 conform tab. 188

Q=0, 85×31 ,3×7,875×1,6×0,4×1, 44×1,2×1×1×1=231, 71

433 ,01
n= =1,87
231,71
Conform tabelului 187 ciurul de tip ГИЛ– 52 n=2 cu d=25mm se caracterizeaza
prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Productivitatea orientativa se determina prin calcule
Dimensiunile max. a bucatilor in ciurul alimentator mm 300
Dimensiunile sitei :
 latimea mm 1750
 lungimea mm 4500
Numarul de site buc. 2
6; 8; 12; 16;
Diametrul gaurilor sitei la lumina mm 25; 40; 60; 75;
100.
Puterea motorului Kw 10
Amplitudinea oscilatiilor mm 2,5; 3
Numarul de oscilatii pe minut osc/min 900
Greutatea ciurului (fara utilaj electric) t 4,03

18
 c) Ciuruirea de control:

Conform tabelului 187 pentru Q14=433 , 45×1,1=476 , 7 ciur tip ГИЛ–42 cu

d=40mm.
Q=c×q×F×δ×k ×i×m×n×o× p
3
q=38, 0m /h conform cerintelor cerute
c=0, 85
2
F=1,5×3,75=5 ,625 m conform tab. 187
δ=1,6
k=1,0 conform tab. 188

i=0 , 97 conform tab. 188

m=0,9 conform tab. 188

n=o=p=1 conform tab. 188

Q=0 , 85×38 , 0×5 ,625×1,6×1,0×0 ,97×0,9×1×1×1=281 ,9

476 ,7
n= =1,69
281,9
Conform tabelului 187 ciurul de tip ГИЛ–42 n=2 cu d=40 mm se caracterizeaza
prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Productivitatea orientativa se determina prin calcule
Dimensiunile max. a bucatilor in ciurul alimentator mm 150
Dimensiunile sitei :
 latimea mm 1500
 lungimea mm 3750
Numarul de site buc. 2
Diametrul gaurilor sitei la lumina mm 6; 8; 12; 16;
25; 40
Puterea motorului Kw 10
Amplitudinea oscilatiilor mm 3; 3,5
Numarul de oscilatii pe minut osc/min 900;1000
Greutatea ciurului (fara utilaj electric) t 3,23

d) Pentru ciuruirea de sortare:

19
 Conform tabelului 187 pentru Q9 =66 ,35×1,1=72,98 ciur tip ГИЛ–42 cu
d=12mm.
Q=c×q×F×δ×k ×i×m×n×o× p
3
q=19 , 0m /h conform cerintelor cerute
c=0, 85
2
F=1,5×3,75=5 ,625 m conform tab. 187
δ=1,6
k =0,4 conform tab. 188

i=0 ,94 conform tab. 188

m=1,3 conform tab. 188

n=o=p=1 conform tab. 188

Q=0 , 85×19 ,0×5 , 625×1,6×0,4×0 , 94×1,3×1×1×1=71 ,05

72, 98
n= =1 ,03
71, 05
Conform tabelului 187 ciurul de tip ГИЛ–42 n=2 cu d=12 mm se caracterizeaza
prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Productivitatea orientativa se determina prin calcule
Dimensiunile max. a bucatilor in ciurul alimentator mm 150
Dimensiunile sitei :
 latimea mm 1500
 lungimea mm 3750
Numarul de site buc. 2
Diametrul gaurilor sitei la lumina mm 6; 8; 12; 16;
25; 40
Puterea motorului Kw 10
Amplitudinea oscilatiilor mm 3; 3,5
Numarul de oscilatii pe minut osc/min 900;1000
Greutatea ciurului (fara utilaj electric) t 3,23

Conform tabelului 187 pentru Q16=0 , 08×442 , 3=35 , 38 ciur tip ГИЛ–42 cu
d=6mm.
Q=c×q×F×δ×k ×i×m×n×o× p

20
 3
q=14 ,0 m /h conform cerintelor cerute
c=0, 85
2
F=1,5×3,75=5 ,625 m conform tab. 187
δ=1,5
k =0,2 conform tab. 188

i=0 ,94 conform tab. 188

m=1,3 conform tab. 188

n=o=p=1 conform tab. 188

Q=0 ,85×19 ,0×5, 625×1,5×0,2×0 , 94×1,3×1×1×1=24 ,54

35 ,38
n= =1 ,44
24 ,54
Conform tabelului 187 ciurul de tip ГИЛ–42 n=2 cu d=6 mm se caracterizeaza
prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Productivitatea orientativa se determina prin calcule
Dimensiunile max. a bucatilor in ciurul alimentator mm 150
Dimensiunile sitei :
 latimea mm 1500
 lungimea mm 3750
Numarul de site buc. 2
Diametrul gaurilor sitei la lumina mm 6; 8; 12; 16;
25; 40
Puterea motorului Kw 10
Amplitudinea oscilatiilor mm 3; 3,5
Numarul de oscilatii pe minut osc/min 900;1000
Greutatea ciurului (fara utilaj electric) t 3,23

Conform tabelului 187 pentru Q15=327 ,3×1,1=360 ,03 ciur tip ГИЛ–42 cu
d=20mm.
Q=c×q×F×δ×k ×i×m×n×o× p
3
q=31 ,3m /h conform cerintelor cerute
c=0, 85
2
F=1,5×3,75=5 ,625 m conform tab. 187
21
 δ=1,6
k =0,8 conform tab. 188

i=1,09 conform tab. 188

m=1,0 conform tab. 188

n=o=p=1 conform tab. 188

Q=0 ,85×31 ,3×5,625×1,6×0,8×1,09×1,0×1×1×1=208, 8

360 ,03
n= =1 , 72
208 ,8
Conform tabelului 187 ciurul de tip ГИЛ–42; n=2 cu d=25 mm se caracterizeaza
prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Productivitatea orientativa se determina prin calcule
Dimensiunile max. a bucatilor in ciurul alimentator mm 150
Dimensiunile sitei :
 latimea mm 1500
 lungimea mm 3750
Numarul de site buc. 2
Diametrul gaurilor sitei la lumina mm 6; 8; 12; 16;
25; 40
Puterea motorului Kw 10
Amplitudinea oscilatiilor mm 3; 3,5
Numarul de oscilatii pe minut osc/min 900;1000
Greutatea ciurului (fara utilaj electric) t 3,23

Conform tabelului 187 pentru Q20=176 , 92×1,1=194 ,6 ciur tip ГИЛ–42 cu

d=6mm.
Q=c×q×F×δ×k ×i×m×n×o× p
3
q=14 , 0 m /h conform cerintelor cerute
c=0, 85
2
F=1,5×3,75=5 ,625 m conform tab. 187
δ=1,6
k =0,4 conform tab. 188

i=1,08 conform tab. 188

22
 m=1,0 conform tab. 188

n=o=p=1 conform tab. 188

Q=0, 85×14 ,3×5,625×1,6×0,4×1,08×1,0×1×1×1=77, 12

194 , 6
n= =2,52
77 ,12

Conform tabelului 187 ciurul de tip ГИЛ–42 n=3 cu d=6 mm se caracterizeaza

prin:
Denumirea Unitatea de Dimensiunea
masura
Productivitatea orientativa se determina prin calcule
Dimensiunile max. a bucatilor in ciurul alimentator mm 150
Dimensiunile sitei :
latimea mm 1500
lungimea mm 3750
Numarul de site buc. 2
Diametrul gaurilor sitei la lumina mm 6; 8; 12; 16;
25; 40
Puterea motorului Kw 10
Amplitudinea oscilatiilor mm 3; 3,5
Numarul de oscilatii pe minut osc/min 900;1000
Greutatea ciurului (fara utilaj electric) t 3,23

Caracteristica acestor ciururi sunt date in tabelele de mai sus .

In final am obtinut numarul de concasoare – 8 si numarul de ciururi –17

Pentru a elabora schema lantului aparatelor calculam aria utilajului care este prezentat
in indrumar:
Concasoare:
ЩКД– 58Б = 40x2 =80m2
КСД 1750T = 2x55 m2 =110m2
КСД 220Гр = 2x70 m2=140m2
КМД 2200T =2x45 = 90m2

Total = 420m2
23
Ciururi:

C – 724 = 30x2 = 60m2

ГИЛ – 42 – 13x30=390m2

ГИЛ – 52 = 2x40 = 80m2

Total = 530m2
Suprafata totala: 420+530=950m2
Deci avem nevoie de hala industriaca cu lungimea 60m si latimea 18m.

24
25
 9. Calcularea depozitelor pentru productia finala
Volumul depozitelor pentru regimul sezonier de lucru se calculeaza cu formula:
Qn ×n×k×T u
V=
365
Qn− productivitatii pe ora pentru produsele de prelucrare pentru fiecare
produs finit.
n− durata de pastrare a produsului in zile n= 6..8
k− coificientul de recalcurare care se primeste in functie de Qn

T u− fondul annual de lucru a utilajelor = 3744 ore

Q 4 ×n×k×T u 48 , 65×6×2×3744
V des = = =5988 ,3 m3
(0 – 5) 365 365

(Q18+ Q 22 )×n×k ×T u (17 ,7 +57 ,5 )×6×2×3744

V des = = =9526 , 4 m3
(0 – 5) 365 365

Q 19×n×k×T u 17 ,7×6×2×3744
V 19= = =2178 , 7 m 3
M300 (5 – 20) 365 365

Q 17×n×k ×T u 30 , 96×6×2×3744
V 17= = =3810 , 9 m3
M300 (20 – 40) 365 365

Q23×n×k ×T u 119, 42×6×2×3744

V 23= = =14699 , 4 m3
M500 (5 – 20) 365 365

Q 21×n×k×T u 150 , 38×6×2×3744

V 21= = =18510 ,3 m3
M500 (20 – 40) 365 365

10. Controlul calitatii

Controlul calitatii cuprinde:

1. Pentru a controla continutul calitati petri sparte trebuie un control

periodic si de al pune la incercari in laborator. Controlul calitati se face pe tot
parcursul schimbului se ia de la fiecare linie tehnologica si se supune incercarilor. In
urma controlului se determina:
 Granulozitatea
 Continutul de impuritati
 Continutul de particule cu rezistenta redusa

26
 2. In timpul conturului se determina:
 Odata in 10 zile se determina plasticitatea particulelor
 Odata in sinestru se determina duritatea utilazului
 Odata in an se determina coificientul de inget al particolilor

3. Selectarea probelor.
Probele sunt selectate cu scopul efectuari incercari de receptie la intreprinderi
(cariera) –producator, controlului de intrare la intreprindere –consumator, de
asemenia in scopul determinari proprietatilor principale ale rocii si ale pietrisului, si
pietri sparte obtinute din ea.

Daca in regulile de receptie a unui anumit tip de material nu este indicat ordinea
de selectare a probelor, atunci pentru controlul de receptie la intreprinderea
producatoare se preleviaza probe punctuale, din care prin amestecare se obtin o proba
unita (totala) dela fiecare linie tehnologica.

Luarea probelor punctuale de la linia tehnologice, care transporta produsul la

depozit sau direct in mijlocul de expediere se efectuiaza prin metoda de reprimare a
curentului de materioal pe banda conveierului sau in locurile de cadere libera a
materialului cu ajutor dispozitivelor speciale, sau manuale.

Locul de prelevare a probelor se alege pentru fiecare intreprindere in dependenta

de conditile procesului tehnologic si de respectarea tehnici securitatii.

11. Protectia muncii

Protectia muncii la etapa de proiectare prevede elaborarea de masuri care vor
asigura crearea unor conditii corespunzatoare sanitaro – igienice si a unor conditii ce
prevede securitatea muncii personalului .In lista acestor masuri intra acele masuri
legate de ventilare ,scaderea sunetului ,normalizarea temperaturii aerului si
umeditatii a incaperii intreprinderii.
Protecţia muncii reprezintă un complex de acte legislative ce cuprind măsuri şi
mijloace social-economice, organizatorice, tehnice, sanitaro-igienice, pentru
asigurarea securităţii angajaţilor, păstrarea sănătăţii şi a capacităţii de muncă în
procesul de lucru. Scopul disciplinei constă în căpătarea cunoştinţelor teoretice şi
deprinderilor practice, pentru a lua decizii în diferite situaţii concrete. Studierea
protecţiei muncii se bazează pe ştiinţe din diferite domenii: juridice, economice,
medicale, ştiinţifice şi general inginereşti, care sporesc securitatea muncii şi creează
condiţii confortabile de lucru la o productivitate maximă a muncii.

27
 Protecţiei muncii include următoarele puncte:

 Baza legislativă şi organizarea PM

 Igiena muncii şi sanitaria industriei
 Tehnica securităţii
 Măsurile antiincendiare.

Căile de asigurare a securităţii muncii sunt următoarele:

 Organizarea industriei în domeniul PM la toate nivelurile, inclusiv lecţii

practice la locul de muncă, cu demonstrarea procedeelor sănătoase de executare a
lucrărilor.
 Instruirea tuturor muncitorilor inainte de a fi duşi la executarea lucrărilor
şi apoi în conformitate cu prevederea actelor normative
 Organizarea cursurilor speciale pentru angajaţi care deservesc maşini,
mecanisme, utilaje, faţă de care sunt înaintate cerinţe sporite de tehnica securităţii.
 Controlul periodic al cunoştinţelor personalului inginero-tehnic (nu mai
rar de odată la 3 ani).

Instruirea în domeniul PM se face în conformitate cu regulamenzul în vigoare

din ianuarie 1995.

Obligaţiile lucrătorilor privind securitatea şi sănătatea în muncă

Fiecare lucrător trebuie să îşi desfăşoare activitatea în conformitate cu pregătirea

şi instruirea sa, precum şi cu instrucţiunile primite din partea angajatorului, astfel
încât să nu expună la pericol de accidentare sau îmbolnăvire profesională atât propria
persoană, cât şi alte persoane care pot fi afectate de acţiunile sau omisiunile sale în
timpul procesului de muncă.

1. Efectuarea operaţiilor de manipulare (încărcare, descărcare), transport şi

depozitare trebuie supravegheate de şeful de serviciu care va conduce operaţiile,
stabileşte măsurile de securitate necesare şi supraveghează desfăşurarea acestora.
2. Dacă condiţiile concrete ale locului de muncă sunt neprevăzute cu
prevederile existente, conducătorul locului de muncă este obligat să asigure măsurile
tehnico - organizatorice care să elimine pericolele de accidentare şi/sau îmbolnăvire
profesională.
3. Este interzis accesul persoanelor care nu au o atribuţie legată de această
activitate, la locul de manipulare şi depozitare a materialelor.
4. Pentru operaţiile de transport, stivuire, vor lucra numai salariaţi apţi din
punct de vedere medical sa efectueze efort fizic.
5. Instalaţia electrică a depozitelor va fi de construcţie specială şi protejată
împotriva prafului şi a apei.
28
 Patronul (direct sau printru-un subordonat al sau - Responsabilul cu
siguranta) are obligatia:

 Sa prezinte muncitorilor riscurile care se gasesc la locul de munca.

 Sa le explice care sunt sarcinile lor si normele de siguranta.
 Sa asigure gratis mijloacele de protectie personala pe care muncitorul
trebuie sa le foloseasca la locul sau de munca incaltaminte pentru prevenirea
accidentelor, casca, ochelari sau masti, manusi, casti impotriva zgomotelor) cu scopul
de a preveni accidentele si bolile profesionale.

Toate măsurile de protecţie a muncii în depozitele de materii prime şi în

staţiile de pregătire a amestecului se stabilesc pe baza unei analize amănunţite a
situaţiei locale, a utilajelor şi a instalaţiilor utilizate.

Conducatorul locului de munca raspunde de respectarea si aplicarea legislatiei

si a normelor de securitate a muncii având urmatoarele sarcini si obligatii:

 In toate locurile de munca sa afiseze, în dreptul fiecarei echipament de

munca, instructiuni de folosire a acestuia si de securitate a muncii.
 Sa întocmeasca instructiuni proprii de securitate a muncii specifice
locurilor de munca, în functie de caracteristicile echipamentelor existente, precum si
de conditiile concrete în care se desfasoara activitatea respectiva; pentru
echipamentele de munca noi, se vor elabora instructiuni proprii, iar la locurile de
munca se vor afisa tablite avertizoare si afise suggestive.
 Sa efectueze instruirea la locul de munca si pe cea periodica potrivit
normelor si masurilor de protectie specifice locurilor de munca respective.
 Sa asigure însusirea de catre angajati a cunostintelor si formarea
deprinderilor practice profesionale, sa nu admita la lucru nici o persoana care nu a
fost instruita sau care nu si-a însusit cunostintele necesare de securitate a muncii.

29
 12. Protectia mediului
Protectia mediului prevede masuri, care nu vor permite poluarea mediului
provocat de functionarea intreprinderii.Aici intra purificarea aerului,curatirea
utilajului de praf si de alte substante nocive,purificarea apei si includerea acesteia in
procesul inchis.

 La proiectarea unei unităţi noi trebuie asigurate: lumina, ventilaţia

naturală şi temperatura în spaţiile de lucru.
 Pentru muncitorii care lucrează în zone ce nu pot fi încălzite, se vor crea
camere calde în care să se poată încălzi din cînd în cînd în timpul lucrului.
 Culoarea pereţilor şi a utilajelor trebuie să fie armonioasă, neobositoare.
 Principalul agent vătămător în aceste secţii este praful care prin
conţinutul său ridicat în bioxid de siliciu, produce, atunci cînd este inhalat în cantităţi
mari, silicoza.

Praful se combate prin trei metode principale:

 Evitarea producerii de praf în spaţiile de lucru prin capsu - larea tuturor

utilajelor care transportă şi manipulează praf (benzi, elevatoare, melci,
amestecătoare).
 Desprăfuirea, cu ajutorul instalaţiilor de absorbţie a prafului, în toate
locurile unde acesta se produce. în principiu, instalaţiile de desprăfuire se compun din
ventilatoare care absorb aerul încărcat cu praf şi îl trimit la o instalaţie de separare a
prafului de aer. Aceasta este aşa-numitul „ciclon", de construcţii foarte variate, unde
are loc o reducere bruscă a vitezei aerului cu praf, acesta din urmă căzînd la partea
inferioară a aparatului, iar aerul evacuîndu-se pe un tub aşezat la partea superioară.
Eficacitatea desprăfuirii prin ciclon este limitată prin faptul că întotdeauna este
posibil ca să mai scape praf prin neetanşeităţi, cît şi prin faptul că în cicloane aerul nu
se separă complet de praf, 5 — 10% din praf plecînd împreună cu aerul în atmosfera
înconjurătoare.
 Blocarea prafului, în locurile unde se produce, printr-o pulverizare fină a
apei în aceste locuri.
 Curăţirea prafului în secţii trebuie să se facă cu maşini de aspirat mobile
sau prin pulverizarea de apă şi apoi strîngerea prafului cu maşinile de măturat.
 La fabricile vechi trebuie să se aplice, în măsura posibilităţilor, cît mai
multe dintre măsurile descrise, sau să se treacă la modernizarea secţiilor de pregătire
şi amestec.

30
 13. Numarul muncitorilor auxiliari si personalul ingineresc.
In tabela de jos este indicat numarul de muncitori de baza si numarul de
muncitori auxiliari si functiile acestora.
Profesia Numarul de muncitori
Supravegetor de buncar 4
Motorist:
 La alimentare 2
 La ciuruire 8
Masinist:
 La concasare 4
 La sectia de ungere 3
 La aspirator 3
Operatorul punctului de
comanda 2
Suparveghetori de:
 Transportator 14
2
 Buldozerist
2
 motorist
Totalul muncitorilor 44
pricipali
Lacatus:
 Instalator 6
 Operator 2
Electro – gazo sudor 2
Electric – operator 2
Totalul muncitorilor 12
auxiliari
Total 56

Numarul de muncitori in schimb este de 56 oameni,iar in zi este de 168 oameni.

Fondul de lucru a muncitorilor principali si auxiliari este de 230 zile sau 1840 ore.

Coeficientul de trecere de la numarul de muncitori necesari la numarul

muncitorilor dupa lista cu regimul de lucru 260 zile pe an este 1,13. In asa mod
numarul personalului va fi:
56×1 , 13=63 ,28( persoane)

Iar in schimb vor fi:

63 , 28×3=189 , 84( persoane)

14. Consumul de energie

31
Consumul de energie pentru concasoare:
ЩКД – 2×100 kW /h=200 kW /h
КСД – 4×160 kW /h=640 kW /h
KМД – 2×160 kW /h=320 kW /h
Total =1160 kW /h
Consumul de energie pentru ciururi:
C – 724 – 2×10 kW /h=20 kW /h
ГИЛ-42 – 13×10 kW /h=130 kW /h
ГИЛ-52 – 2×10 kW /h=20 kW /h

Total =170 kW /h
Totalul de energie va fi:
1160 kW /h+170 kW /h=1330 kW /h
Consumul de energie electric ape an va fi:
1330 kW /h×4160 ore=5532800 kW /h=5 , 52 MW

15. Eficacitatea economica

Consumul specific de materie prima:

1656000
=1 , 38
1000000
Volumul de munca pentru a obtine 1 m3 de produs finit:
189 , 84×230=43663 om(ora )/an
43663
=0 ,364
1000000
Productivitatea muncii:
1000000
Pm= =6321
189 , 84

32