Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Facultatea Ingineria Industrială şi Robotică

Catedra TCM

Cadru didactic: NANU Sergiu Student: Suditu Ionuţ – Alexandru

Cuprins
1 TEMA 1 Denumire piesa: SUPORT pag. 1
2 Nr buc.: 1000/an.
 3 Suprafeţe de generat :găuri străpunse F 5mm;
2 SOTP 1 SO (întocmirea schiţei operaţiei) pag. 2
2 C (evidenţierea condiţiilor) pag. 2
3 CD (selectarea C şi obţinerea C determinante) pag. 3
4 E ( geometrizarea CD şi obţinerea Extremelor) pag. 3
5 ED (selectarea E şi obţinerea E Dependente) pag. 3
6 EDE (explicitarea ED şi obţinerea ED Eplicite) pag. 4
7 EDEO (ordonarea EDE şi obţinerea EDE Ordonate) pag. 4
8 EDEOS (simbolizarea EDEO şi obţinerea EDEO Simbolizate) pag. 4
9 SOTP (combinarea simbolurilor şi obţinerea SOTP) pag. 4
3 SOTA 1 Precizarea criteriului tehnic de selectare pag. 7
2 Determinarea erorilor de orientare admisibile pag. 7
3 Determinarea erorilor de orientare caracteristice) pag. 8
4 Întocmire tabel decizional SOTA pag.10
4 PT 1 MU (caracteristici maşina-unealtă: ax principal, masa, canale
‘T”, pag.10
dimensiuni max. ale piesei, regim de lucru, etc.)
2 SA (caracteristicile dimensionale ale sculei aşchietoare) pag.11
3 Caracteristici ale piesei pag.11
5 SOFTP 1 Creare tabel pentru forţe pag.16
2 FR [daN] (detrminarea forţelor de reglare) pag.16
3 FT [daN] (detrminarea forţelor în regim tranzitoriu) pag.16
4 FP [daN] (detrminarea forţelor în regim de prelucrare) pag.17
5 FS [daN] (detrminarea forţelor de fixare principale) pag,18
6 SOFTA 1 Creare model analiză pag.19
2 Definirea sistemului de restricţii şi forţe pag.19
3 Rulare program . Obţinerea raportului studiului pag.20
4 Concluzii pag.23
7 SOFO 1 Aplicare metoda MC –MA pentru determinarea SOFO pag.23
2 Marcare SOFO pentru schiţa operaţiei pag.23
8 ANS-DF 1 Schiţa de principiu a ansamblului dispozitivului pag.24
2 Descrierea unui ciclu de funcţionare pag.35
3 Desen de ansamblu (anexă) pag.36
9 Bibliografie pag.27

1
2. SOTP – DETERMINAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE TEHNIC POSIBILE

2.1. Schiţa Operaţiei

Pentru stabilirea Schemelor de Orientare Tehnic Posibile prima fază este aceea în care se
analizează schiţa operaţiei, care se prezintă în figura 1.

Fig.1 Schita operatiei

2.2 Evidenţierea Condiţiilor
Tabel 1: Evidenţierea Condiţiilor
Mod de înscriere
Nr.condiţiei Condiţia
Toleranță generală mH cf
Respectarea cotei F 5mm ;
C1
SR.EN. 22768-1
Respectarea condiției de perpendicularitate ⊥ faţă de Toleranță generală mH cf
C2 ΓS1
SR.EN. 22768-1

C3 Respectarea cotei de 14mm±0.2 faţă de Δg Toleranță individuală

Toleranță generală mH cf
Respectarea cotei de 6,4 mm faţă de Γs3
C4
SR.EN. 22768-1
Toleranță generală mH cf
C5 Respectarea cotei de 6,7 mm faţă de Γs2
SR.EN. 22768-1

2
2.3 Selectarea condiţiilor şi obţinerea condiţiilor determinante
Condiţiile determinante sunt evidenţiate în figura de mai jos :

Fig.2.3 Selectarea condiţiilor şi obţinerea condiţiilor determinante

2.4 Geometrizarea condiţiilor determinante şi obţinerea Extremelor

Fig. 2.4 Geometrizarea condiţiilor determinante şi obţinerea Extremelor

2.5 Selectarea extremelor dependente
Extreme Extreme
Directoare dependent

Fig. 2.5 Selectarea extremelor dependente

3
2.6 Explicitarea extremelor dependente şi obţinerea extremelor dependente explicite
Tabelul 2.6 Explicitarea extremelor dependente şi obţinerea extremelor dependente explicite
Extreme Extreme
Dependente Dependente
(fictive) Explicite
ΓS1 S1 – suprafaţă plană
ΓS2 S2 – suprafaţă plană
ΓS3 S3 – suprafaţă plană

2.7 Ordonarea extremelor dependente explicite şi obţinerea extremelor dependente explicite

ordonate
Tabel 2.7 Explicitarea extremelor dependente şi obţinerea extremelor dependente explicite
Extreme Dependente Explicite gmax Extreme Dependente Explicite Ordonate
S3 2 Il
S1 3 I
S2 1 III

2.8 Simbolizarea extremelor dependente explicite ordonate

Tabel 2.8 Simbolizarea extremelor dependente explicite ordonate

Extreme Dependente
Simbolizare
Ordonate
I- S1 [1]
II- S3 [2], [4]
III- S2 [3], [5]

Tabel 2.8.1 Simbolizarea

Extreme Dependente Simbolizare
[1]
[2]
[3]

[4]

4
[5]

Tabel 2.8.2 Extreme Dependente Ordonate

Extreme
Extreme
Dependente
Dependente Simbolizare
Ordonate
Ordonate
Înrudite
I- S1 [1]

[3]

II- S3 S2, S2’

[4]

[2]

III- S2 S3,S3’

[5]

5
2.9 Combinarea simbolurilor şi obţinerea schemelor de orientare tehnic posibile

Schema de orientare pentru dispozitivul ce urmeaza

Tabel 2.9 Combinari

Variante de materializare a bazelor de

cotare
S1 S3 2
[1] [3] Structura
SPO-TP
Nr [2]
SPO-
TP [4]

[5]

1 [1]+[3]+[2]
2 [1]+[4]+[2]
3 [1]+[3]+[5]
4 [1]+[4]+[5]

Numarul de scheme combinate este egal cu 4 si sunt reprezentate in tabelul 2.9.1

Tabel 2.9.1 Schematizare

S.O.T.P. – 1
[1]+[3]+[2]

6
S.O.T.P. – 1
[1]+[3]+[5]

7
S.O.T.P. – 1
[1]+[4]+[3]

S.O.T.P. – 1
[1]+[4]+[5]

8
3 DETERMINAREA SOTA

9
3.1 Precizarea criteriului tehnic de selectare

Toate etapele ulterioare proiectării introduc erori diferite de zero, deci eroarea de orientare
introdusă pin schema de orientare trebuie să aibă valori minime pentru ca, în final, adăugându-se şi
celelalte erori să nu se depăşeasca eroarea admisibilă.
Acceptând definiţia schemei de orientare tehnic acceptabilă (SO-TA) ca fiind acea schemă de
orientare care stând la baza realizării dispozitivului, după prelucrarea piesei în acest dispozitiv, sunt
îndplinite toate condiţiile determinante impuse, se constată că este necesară depistarea unui număr de
N SO-TA de SO-TA din totalul SO-TP în număr de 4 .
Acceptând că în precizia prelucrării unei piese în dispozitiv se include şi precizia dispozitivului, iar
în aceasta precizia schemei de orientare, unul dintre elementele criteriului tehnic de selectare va fi 0a
(eroarea de orientare admisibilă), eroare a cărei depăşire compromite prelucrarea în dispozitivul
proiectat şi, deci, rebutarea pieselor, această eroare fiind specifică unei condiţii determinante.
Prin condiţiile determinante s-au impus restricţii referitoare la poziţia relativă a suprafeţelor ce
urmează a se obţine în operaţia pentru care se proiectează dispozitivul, ceea ce conduce la concluzia că
cel de-al doilea criteriu tehnic de selectare va fi 0c (eroarea de orientare caracteristică) legată de o
anumită condiţie determinantă şi specifică unei anumite scheme de orientare tehnic posibile.
Fiecare schemă de orientare introduce o eroare de orientare şi, din acest motiv, trebuie să se
compare toate aceste erori cu eroarea barem,specifică unei condiţii determinante,deci 0c  0a.
Semnul de egalitate reprezintă o limită a criteriului de selectare, iar siguranţa urmărită obligă să
se folosească, mai curând, inegalitatea 0c < 0a.
a
3.2 Determinarea erorilor de orientare admisibile ( ε 0 )

Tabelul 3.2 Calculul erorii admisibile

Condiţia Toleranţa
Felul erorii =0,5xTp 0a = T - 
determinantă prescrisă
C2 liniară 0.6 mm 0,3 0.3
C4 liniară 0,4 mm 0,2 0,2
C5 liniară 0,4 mm 0,2 0,2

0a = T - 

=(1/3...1/2)

Aleg raportul ½, deoarece piesa mea este realizata prin finisare si semifinisare.

3.3 Determinarea erorilor de orientare caracteristice

10
 Fig.3.3 [1]+[2]+[3]

Pentru C2:Respectarea condiției de perpendicularitate ⊥ faţă de ΓS1

Reazemul [1]:


c
( [1] ) ≈ 0 , deoarece Bc≡Bo
0
- Reazemul [3]:


c
( [3] ) ≈ 0 Nu participă la realizarea condiţiei C2
0
- Reazemul [2]:


c
( [2] ) ≈ 0 Nu participă la realizarea condiţiei C2
0

Pentru C4:Respectarea cotei 6.4 mm

Reazemul [1]:


c
( [1] ) ≈ 0 , Nu participă la realizarea condiţiei C4
0
- Reazemul [3]:


c
( [3] ) ≈ 0 Nu participă la realizarea condiţiei C4
0
- Reazemul [2]:


c
( [2] ) ≈ 0 deoarece Bc≡Bo
0

Pentru C5:Respectarea cotei 6.7 mm

Reazemul [1]:


c
( [1] ) ≈ 0 , Nu participă la realizarea condiţiei C5
0
- Reazemul [3]:


c
( [3] ) ≈ 0, deoarece Bc≡Bo
0
- Reazemul [2]:
11

c
( [2] ) ≈ 0 Nu participă la realizarea condiţiei C5
0

Fig.3.4 [1]+[2]+[5]
Pentru C2:Respectarea condiției de perpendicularitate ⊥ faţă de ΓS1
Reazemul [1]:


c
( [1] ) ≈ 0 , deoarece Bc≡Bo
0
- Reazemul [5]:


c
( [5] ) ≈ 0 Nu participă la realizarea condiţiei C2
0
- Reazemul [2]:


c
( [2] ) ≈ 0 Nu participă la realizarea condiţiei C2
0

Pentru C4:Respectarea cotei 6.4 mm

Reazemul [1]:


c
( [1] ) ≈ 0 , Nu participă la realizarea condiţiei C4
0
- Reazemul [5]:


c
( [5] ) ≈ 0 Nu participă la realizarea condiţiei C4
0
- Reazemul [2]:


c
( [2] ) ≈ 0 deoarece Bc≡Bo
0

Pentru C5:Respectarea cotei 6.7 mm

Reazemul [1]:


c
( [1] ) ≈ 0 , Nu participă la realizarea condiţiei C5
0
- Reazemul [5]:


c
( [3] ) ≈ T50/2=0.6/2=0.3 mm
0
- Reazemul [2]:

12

c
( [2] ) ≈ 0 Nu participă la realizarea condiţiei C5
0

Simbolul [1]

din coincidenta bazelor

3.4 Selectarea SOTA

Se realizeaza tabelul de decizie pentru selectarea schemelor de orientare tehnic acceptabile.

Tabelul 6.7 Determinarea schemelor de orientare tehnic

C4 C2,C3 SOTA
Nr.
SOTP

1 0,28 0 0 0,28 0,02 0 0 0,02 DA

4. DATE PRELUATE DIN PROCESUL TEHNOLOGIC

4.1 Maşina unealtă

Masina de gaurit cu coloanal Scheppach SCH590680790

-Alimentare: 230-240 V / 50 Hz
13
 -Putere: 550 W
-Viteza variabila: 440-2580 rpm
-Mandrina fara cheie: 1-16 mm
-Cursa: 80 mm
-Distanta mandrina - masa de lucru: 325 mm
-Distanta mandrina - picior baza de sustinere: 495 mm
-Inclinare baza: 45° – 0 – 45°
-Dimensiuni masa: 240 x 240 mm
-Dimensiuni (Lungime x Latime x Inaltime): 540 x 380 x 950 mm
-Greutate neta / bruta: 38.2 / 42 Kg
-Nivelul presiuii acustice LpA: 70.2 dB(A)
-Incertitudine KpA: 3dB(A)
-Nivelul zgomotului emis LWA: 86.3 dB(A)
-Incertitudine KpA: 3dB(A)

4.2 Scule aşchietoare

D=5 mm
S1 L=82 mm
l=25 mm

Se prezintă în tabelul de mai jos, regimurile de așchiere la găurire:

Tabelul. Regimuri de
așchiere la găurire
f Turația n
Faza T D Vcalc Vreal
mm/rot Calculată Reală
30.Gaurire 21 Ø5 2,5 0,15 30,54 707,22 750 27,73

4.3 Caracteristici ale piesei

Schiţe constructive ale reperului

Desenul de execuţie al piesei studiată din figura 1, cu condiţiile tehnice impuse este reprezentat in
figura 2.1. (Anexa 1).
La stabilirea formei pieselor, trebuie să ţină seama de următoarele reguli de baza, valabile pentru oricare
din procedeele de aşchiere:
a. Adoptarea de forme cât mai simple, care sunt uşor de prelucrat şi de măsurat;
b. Limitarea prelucrărilor prin aşchiere la minimum necesar, deoarece acestea reprezintă pierderi de
materiale şi consum de manopera. Astfel, suprafeţele care nu sunt supuse, prin piesele adiacente,
acţiunii sarcinilor pot rămâne neprelucrate.
Pentru suprafeţele in contact este suficientă o prelucrare de degroşare sau de semifinisare in cazul in
care nu există mişcare relativă a pieselor si o prelucrare de finisare in cazul existenţei mişcării relative, a
solicitarilor sau a altor condiţii de indeplinit;
c. Forma pieselor trebuie să corespundă condiţiilor specifice ale procedeului de prelucrare adoptat;
14
d. Forma pieselor trebuie sa asigure o prelucrare economică, iar procedeul de prelucrare preconizat la
proiectare să poată fi inlocuit, eventual, cu un alt procedeu;
e. Asigurarea posibilităţii de aşezare a piesei şi a stabilităţii pe maşina acesteia. Astfel, in limita
posibilităţilor, suprafeţele de prelucrat trebuie să fie paralele cu suprafaţa de aşezare;
Prin aplicarea unui anumit procedeu de prelucrare şi a unui anumit regim de lucru, se creează o
legătură strânsă intre rugozitate şi precizia dimensională, astfel incât, pentru cazurile obişnuite, odată cu
obţinerea unei anumite precizii, rezultă in mod automat o rugozitate determinată a suprafeţelor
respective, indiferent de dimensiunea suprafeţei prelucrate.
Piesa fiind obţinută prin aşchiere, pe desenul de execuţie s-a notat doar rugozitatea pe
suprafeţele funcţionale (Ra=1,6), rugozitatea celorlalte suprafeţe fiind notată la indicator (Ra=3,2).
Pentru piesa complexă studiată s-a utilizat cotarea faţă de un element comun pornind de la aceeaşi
bază de cotare (cotarea tehnologică). Dimensiunile de inchidere se obţin automat după prelucrarea
piesei.

Fig. 2.1.

In figura 2.2.a s-a executat piesa complexă axonometric şi s-a descompus reperul in suprafeţele
cele mai simple ce o delimitează in spaţiu. Suprafeţele ce urmează a fi prelucrate prin aşchiere s-au
notat cu Sk, k=1, 2,…

15
 In figura 2.2.b s-au renotat câteva suprafeţe pe vederea 3D a piesei, pentru o vizualizare mai
clară a lor.

Caracteristici constructive prescrise reperului

Caracteristicile suprafeţelor
Caracteristicile prescrise suprafeţelor se prezintă în tabelul 2.1.

Tabelul 2.1.
Sk Forma Dimensiuni Rugozitate Toleranţe de Poziţia relativă Alte
a, Ra formă condiţii
S1 Plană 80±0,1x45±0,1 1,6/ IT10 (N7) c | 0,2 A Baza de ref.
Piesa necesită tratamente

mxm K
S2 Plană 64±0,1x6±0,09 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S3 Plană 64±0,1x45±0,1 1,6/ IT10 (N7) c | 0,2 0,05 A
termice

mxm K X
S4,5 Cilindrică ϕ 2±0,02x8±0,09 3,2 / IT11 (N8) „ | 0,02 0,05 A
X X
S6 Cilindrică ϕ3±0,02x6±0,09 3,2 / IT11 (N8) „ | 0,02 0,05 A
X X
16
 S7 Plană 10±0,09x6±0,09 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S8,9 Plană 8±0,04x6±0,09 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S10 Cilindrică x12±0,07 1,6/ IT10 (N7) „ | 0,015 0,05 A
X
S11 Plană 16±0,1x20±0,1 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S12,13 Cilindrică ϕ 4±0,2x3±0,06 3,2 / IT11 (N8) „ | 0,02 0,05 A
X X
S14 Plană 16±0,1x2±0,06 3,2/ IT11 (N8) c | 0,2 0,05 A
mxm K X
S15 Plană 5±0,07x20±0,1 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S16 Plană 4±0,07x20±0,1 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S17 Plană 12±0,1x10±0,1 3,2/ IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S18 Plană 40±0,1x30±0,1 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S19 Plană 12±0,1x43±0,1 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 0,05 A
mxm K X
S20 Plană 45±0,1x24±0,08 1,6/ IT10 (N7) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S21 Plană 12±0,1x30±0,1 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 0,05 A
mxm K X
S22 Cilindrică x12±0,0 1,6/ IT10 (N7) „| 0,018 0,05 A
X
7
S23..26 Cilindrică ϕ 3,2 / IT11 (N8) „ | 0,06 0,05 A
1±0,06x12±0,09 X
S27 Semi R2±0,02x45±0,1 3,2 / IT11 (N8) „ | 0,02 0,05 A
cilindrică 6 X X
racordar
e
S28 Plană 64±0,1x6±0,09 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K
S29,30 Cilindrică ϕ 3,2 / IT11 (N8) „ | 0,02 b 0,4 A
5±0,02x6±0,09 X K
S31 Cilindrică ϕ 5±0,02x6±0,09 3,2 / IT11 (N8) „ | 0,02 b 0,4 A
X K
S32,33 Plană 6±0,09x6±0,09 3,2 / IT11 (N8) c | 0,05 b 0,4 A
mxm K K
S34 Plană 45±0,1x6±0,09 3,2 / IT11 (N8) c | 0,2 b 0,4 A
mxm K K

Pe desenul de execuţie al piesei sunt indicate doar două toleranţe de poziţie (prescrise suprafeţei
S3 şi S20).
Caracteristici de material
Materialul impus in construcţia piesei este OLC45 (oţel carbon de calitate), STAS 880-66 (C45
SR EN 10083-2:2007).
Semnificaţie: 0,45% C.
In tabelul 2.2. se prezintă compoziţia chimică, iar in tabelul 2.3. sunt prezentate
principalele proprietati fizico-mecanice ale materialului.

17
 Tabelul 2.2.
Compoziţia chimică %

Simbolizare
Simbolizar C Mn Si P S Cr Ni Cu
alfanumerică
e max max max max. max.
SR EN 10083
numerică
C45 1.0503 0,42-0,50 0,50-0,80 0,17-0,37 0,040 0,30

Tabelul 2.3.
Material Proprietăţi funcţionale
Fizice Chimice Mecanice
Densitatea Rezistenţa la coroziune Duritatea Rezistenţa la rupere
[kg/dm3] [mm/an] [HB] [daN/mm2]
OLC45 7,8 <0,05 187 54
(C45)

Masa reperului
Masa reperului se identifică sau se determină prin calcul, astfel:
- Masa piesei determinată cu ajutorul programului de proiectare Autodesk Inventor
2020, conform figurii 2.4: M=0,286kg.

Fig. 2.4.

- Masa piesei determinată prin calcul: M= 0,28 Kg. Astfel, piesa a fost descompusă in trei corpuri
elementare conform figurii 2.5. S-au luat in calculul toate volumele alezajelor din cele trei prisme
si toate celelalte prelucrări mecanice.

V1 V1=400mm3
18
 V2 V2=19.513,68mm3

V3 V3=16.408,80mm3

Fig. 2.5

V1=4·5·20=400mm3
V2=45·16·30 - 2·10·12 - 2· · 22·3 - ·32·12 - ·62·12 – 4· ·0,52·12 =19.513,68mm3
V3=64·45·6 - 10·8·6 - · 1,52· 6 -2· ·12 ·8 - 2· ·2,52·6 - 5·6·6 - ·2,52·6/2 = 16.408,80mm3
Vtotal=V1+V2+V3 = 36.322,48mm3 ; = 36.322,48·10-6dm3;
M=Vtot x δ; Densitatea δ=7,8kg/dm3
M=36.322,48·10-6dm3·7,8kg/dm3
M = 0,28 kg.
5 DETERMINAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE TEHNIC POSIBILE

5.1 Creare tabel pentru forţe

Nr. Structura FR FT FP FS
SOFTP SOFTP [daN] [daN] [daN] [daN]
1 [1] + [2] + [3] FR1  1 0 500 0

5.2 Determinarea forţelor de reglare

FR1 = k x G = 2,5 x 0,423 ≈ 1daN astfel

încât reacţiunea din reazemul [1] să fie pozitivă .

19
( să fie asigurat contactul ferm )
FR2 trebuie să asigure contactul ferm cu reazemul [3] (V2 > 0 ) .
Valoarea lui FR2 se calculează din condiţia de contracarare a momentului de frecare creat între
PSF şi reazemele [1] şi [2] .
Valoarea efectivă nu interesează deoarece se va realiza în prima parte a fazei de fixare .
(practic forţele sunt pe acceaşi direcţie)

5.3 Determinarea forţelor în regim tranzitoriu

Operaţia de găurire este caracterizată prin:

a = 0 rezultă Fi = 0
ε = 0 rezultă Mi = 0
unde :
a – acceleraţia liniară;
ε – acceleraţia ughiulară;
Fi – forţa de inerţie;
Mi – momentul de inerţie.

Concluzia : nu este necesară aplicarea unei forţe de fixare în regim tranzitoriu.

5.4 Determinarea forţelor în regim de prelucrare

Ipoteza de calcul nr.1

Desprinderea piesei semifabricat de mecanismele de strângere sub efectul forţei de prelucrare Fas .

Această ipoteză NU se aplică în cazul considerat .

20
Ipoteza de calcul nr.2
Desprinderea piesei semifabricat de elementele de orientare sub efectul forţei de prelucrare Fas .

Această ipoteză NU se aplică în cazul considerat .

Ipoteza de calcul nr.3

Forţa P imprimă o mişcare de translaţie piesei (alunecarea piesei între elementele de orientare şi
cele de fixare).

DA . Sub acţiunea Fas piesa tinde să alunece pe elementul de orientare [1] . Acestei tendinţe se
opune forţa de frecare dintre PSF şi reazemul [3] şi respectiv dintre PSF şi elementul de
strângere.

Σ Fz = 0
k F  2 P  0
as
1,5  65
P3   500daN
Rezultă: 2  0.1

Ipoteza de calcul nr.4

Momentul Mas tinde să imprimă o mişcare de rotaţie piesei.

DA, momentul Mas are tendinţa de a roti piesa. Este necesară determinarea forţei de fixare din condiţia:
Mas = K x M(P4) unde :
M(P4) – momentul creat de forţa de fixare în ipoteza 4;
K = 2,5 – coeficient de amplificare a momentului de aşchiere;
M = 148,5 daN.mm – momentul de aşchiere conform procesului tehnologic;
2,5  148,5
P4 = 33,5 = 11,08 daN

Ipoteza de calcul nr.5

Forţa P imprimă o mişcare de rărturnare a piesei de pe elementele de orientare.

Această ipoteză NU se aplică .

5.5 Determinarea forţei de fixare principală

Fp = max (Pi) = P4 = 500 daN unde i (15)

21
6 DETERMINAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE TEHNIC ACCEPTABILE

6.1 Creare model analiză

Întrucât solicitările la prelucrarea reperului considerat sunt complexe şi dificil de analizat prin
metode clasice , am considerat utilă folosirea unui program de calcul FEA .
Pentru aceasta am creat un model tridimensional simplificat al SOTA-1 , care include PSF şi
reazemele principale fixe a căror dimensiuni şi geometrie este impusă şi mai ales limitată de configuraţia
piesei . Modelul astfel creat este prezentat în figura de mai jos.

Pentru studiu am utilizat programul Inventor 2020. Modelul cu restricţiile de contact şi schema de
solicitare este prezentată în figura de mai jos.

Semifabricatul cu evidentierea suprafetelor de generat

22
Stabilirea elementelor și valorilor necesare rulării simulării FEA

În acest caz, așa după cum se poate observa în figura alăturată, este marcată doar suprafața de contact
dintre piesă și placute.

Definirea suprafeței unde se va aplica forța de fixare (LOADS)

Ca și în cazul definirii bazei de așezare, vom considera cele două situații anterior definite:
 Dispozitivul este definitivat.

În acest caz, așa după cum se poate observa în figura alăturată, pentru așezare s-a considerat
suprafața reală pentru fixare.

23
Se cer proprietățile suprafeței de fixare și se reține valoarea
Aria disponibilă = 3266,854 mm2

Ps = 500/3266 = 0,15 daN/mm2

Ps = 0,015Mpa

24
SIMULARE

25
6.4 Concluzii

Din analizarea datelor rezultă că nu sunt depăşite valorile presiunii admisibile de contact iar
deformaţiile din sistem sunt în domeniul elastic şi nu au valori semnificative , valorile maxime
înregistrându-se pentru piesa semifabricat.

7 DETERMINAREA SCHEMEI DE ORIENTARE ŞI FIXARE OPTIME

7.1 Aplicare metoda “multicriterială multiatribut” (MC –MA) pentru determinarea SOFO

26
 Deoarece până la această etapă a rămas în discuţie o singură schemă de orientare şi fixare NU
se pune problema unei selecţii pe criterii economice .

7.2 Marcare SOFO pentru schiţa operaţiei

8 ANSAMBLUL DISPOZITIVULUI

27
8.1 - Schiţa de principiu a ansamblului dispozitivului

28
8.2 Descrierea unui ciclu de funcţionare

Dispozitivul se instalează pe masa maşinii de găurit într-o poziţie care să permită introducerea şi
scoaterea uşoară a piesei în şi respectiv din dispozitiv , precum şi o manevrare uşoară a manetelor de
blocare şi respectiv de strângere .
Piesa se instalează în dispozitiv astfel :
- se aşează piesa pe placutele de orientare şi se actioneaza maneta;
- se acţionează asupra manetei până se asigură contactul ferm între piesă şi plăcuţa de orientare 3
- se aplică forţa de strângere finală prin acţionarea unei bride
- se realizează operatia de gaurire cu un burghiu ghidat prin bucsa de ghidare 16
- după terminarea prelucrării se procedează în sens invers pentru scoaterea piesei din
dispozitiv ,
putându-se relaua un nou ciclu de prelucrare.
Dispozitivul se curăţă de aşchii şi se unge la sfârşitul fiecărui schimb de lucru sau ori de câte ori
este nevoie .
Utilizarea dispozitivului nu impune respectarea unor NTSM speciale , altele decât cele necesar a
fi respectate la fabricarea pieselor orientate şi fixate în dispozitive specializate de prelucrare pe maşini
de găurit cu coloană .

29
8.3 Desen de ansamblu (anexă)

30
 Bibliografie

1. Dulgheru L., Ion I. – Dispozitive de fabricare – Vol. I, Editura BREN, 2004;

2. Dulgheru L., Ion I. – Dispozitive de fabricare – Îndrumar de laborator, Editura BREN, 2004;
3. Brăgaru A., Dulgheru L. ş.a. – SEFA-DISROM – Sistem şi metodă, Editura Tehnică, 1982;
4. Vlase A, Neagu C. ş.a.– Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, Editura Tehnică, Bucureşti,
1994;
5. Note de curs;
6. Colecţie STAS.

31