CAPITOLUL II

Procesul tehnologic de prelucrare

mecanică a piesei
“Alimentator 8KE.024.936”

PROIECT DE DIPLOMĂ
Sch 1) Coala N. Semn 3)
docum.
Execut. 2) Coala Coli

Ve r i f i c . 1

a)
T. c o n t r .
Aaro
Aprobat
gr. IMCM-031
 ÎNTRODUCERE
Transformările care au loc astăzi în construcţia de maşini sunt
îndreptate , în primul rând, spre realizarea unei dezvoltări dinamice a
producţiei maşinilor-unelte cu comandă numerică (CN), inclusiv a
centrelor de prelucrare şi a sistemelor flexibile de prelucrare.
Performanţele actuale în domeniul sistemelor de comandă automată, al
tehnicii de microprocesor, al electromotoarelor şi al automatizării
electropneumatice au deschis largi posibilităţi pentru automatizare nu
numai în producţia de serie mare şi de masă, dar şi în producţia de serie
mică şi mijlocie, producţia care în construcţia de maşini reprezintă circa
¾ din volumul global de producţie.
Creşterea dotării tehnice şi reconstrucţiilor întreprinderilor va
permite să se efectuieze mecanizarea şi automatizarea procesului de
producţie, astfel încât aceasta să devină sursă de bază în creşterea
productivităţii.
Dotările tehnice îşi propun, în principal, perfecţionarea
tehnologiei, creşterea nivelului de mecanizare şi automatizare,
integrarea sistemelor automatizate de conducere a proceselor
tehnologice. În ritmuri accelerate creşte folosirea tehnicii de calcul
pentru automatizarea proceselor tehnologice.
În condiţiile actuale de piaţă, când valoarea raportului dintre
cerere şi ofertă scade, este necesar de a găsi posibilităţi de echilibrare
prin reducerea cheltuielilor de producere şi/sau creşterea calităţii de
producţie.
Sarcina proiectului: proiectarea unei tehnologii de fabricare a
piesei de tip Alimentator 8KE.024.936. conform următoarelor surse:
1. Date iniţiale:
- desenul de execuţie a piesei,
- complet de documente a procesului tehnologic de fabricare
ЦМК 16/27-09, materialul a fost cules de la uzina producătoare;
2. Literatură ştiinţifică.

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

2
 1.ANALIZA DESENELOR DE EXECUŢIE ŞI A
CERINŢILOR TEHNICE.

1.1. Analiza desenului de execuţie

Analizând desenul de execuţie a piesei de tip soclu, 8 KE 024. 936.,

primit de la uzina “Tracom”, se poate de expus următoarel e afirmaţii.
După standartele desenului tehnic, piesa dată, este reprezentată pe coală
în patru vederi. Aceste vederi sânt destule pentru a ne putea imagina ce
reprezintă piesa.
Prima vedere (secţiunea A-A) şi vederea a doua (vederea din
stânga) sânt principale. Aceste două vederi, în general, ne reprezintă
aproximativ toate suprafeţele piesei, amplasarea lor una faţă de alta,
forma şi elementele piesei.
Pe vederea din stânga ne este reprezentată toată piesa în secţiunea
(A-A), unde sânt prezentate găurile amplasate în flanşe. Tot pe această
vedere este arătată şi amplasarea găurii cu diametrul 18.
Pe secţiunea (B-B) este reprezentată flanşa din dreapta unde se
vede amplasarea a 4 găuri filetate M12-7H. Pe vederea (B) se arată
amplasare găurilor filetate înfundate M6-7H.
Tabela prezentată în desenul de execuţie este expusă informaţia
despre tipul de acoperire a piesei.
Parametri de precizie pe desen sânt reprezentati sub doi factori.
Primul factor este parametrul dimensional, indicat cu o precizie
oarecare. De exemplu cotele cu 55H8, 156f9, 127H9, 10H12,
8H12, M12-7H, M6-7H. În rest, pentru celelalte suprafeţe ce se
prelucrează şi cotele ce n-au indicate trepte de precizie, treapta de
precizie este luată: pentru arbori – h14; pentru alezaje – H14; restul - 
IT14/2, deoarece aşa situaţii sânt reglamentate de standarde.
Al doilea factor este parametrul rugozităţii. Acest parametru
este redat doar pentru suprafeţele care sânt prelucrate prin metode de
îndepărtare a aşschiilor, aşa ca strunjirea, burghierea, frezarea şi alte
metode. Pe desen acest parametru este redat prin doi indici de
rugozitate Ra şi Rz. Conform standardului, referitor la redarea
parametrului de rugozitate, simbolizarea trebue să fie redată numai cu
ajutorul unui indice de rugozitate. Aceasta se explică cu complicarea
citirii desenului şi necesitatea folosirii unor tabele, ce ne dă
posibilitatea de a transforma unul din indici în altul. Pe desenul de
execuţie sânt indicaţi aşa indici ca: 1,6;3,2;6,3.
Standardul prevede şi unele restricţii către poziţia reciprocă a
suprafeţelor, care sânt indicate pe desen la unele suprafeţe, faţă de o
suprafaţă, luată ca bază. Pentru piesa dată, suprafaţa de bază este luată
suprafaţa interioară cu 55H8.

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

3
 Cerinţele tehnice, indicate pe desenul de execuţie,sânt redate
conform standardului.
Adică, sânt cerinţe către piesa turnată, către suprafeţele prelucrate
şi celor neprelucrate. Deasemenea, sânt indicate şi unele cerinţi
constructive către această piesă.

1.2. Analiza materialului

Piesa dată, “Alimentator 8KE 024 936”, este fabricată din fontă
cenuşie FC 15 GOST 1412-79. Din cerinţele tehnice se permite de
utilizat ca înlocuitor fontă cenuşie FC 20 GOST 1412-85. Materialul
corespunde cerinţelor de exploatare a piesei după componenţă chimică
şi proprietăţi mecanice. Proprietăţile mecanice şi componenţa chimică a
fontei cenuşii FC 15 le luăm din [4, pag. 167] şi le întroducem în
tabelele 1.1.1 şi 1.1.2.

Componenţa chimică a fontei cenuşii FC 15

Tabela 1.1.
Carbon Siliciu Mangan Fosfor Sulf Crom Ni
C, Si, Mn, P,% S,% S,% S,%
% % %

3,2 2,2 0,7 0,4 0,15 0,15 0,5

Proprietăţile mecanice a fontei cenuşii FC 15

Tabela 1.1.
 c , MpaLimita de comprimare

 î n c , MPaLimita de încovoiere
 î n t , MPade întindereLimita

 t o r , MpaLimita de torsiune

de rezistenţă la oboseală

Limita de durabilitate la torsiune cu

unităţiDuritatea
un ciclu simetric
 - 1 , Mpa
Limita

 - 1 , Mpa

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

4
 150 560 320 240 70 50 HB162-229

2.ANALIZA SARCINII DE PRODUCŢIE

O importanţă hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine

cunoaşterii caracterului producţiei şi mărimea lotului. Volumul de producţie
determină caracterul de fabricare, adică: serie, masă sau unicat. În acelaş timp şi
dimensiunele, şi masa piesei de fabricat influenţează tipul de producere. Sarcina de
producţie impusă - Q = 1100 bucăţi. În raport cu caracterul producţiei vom indica pe
parcursul memoriului explicativ alegerea unor metode de prelucrare mai productive,
funcţie de evaluare a costului de producţie.
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinând cont de următorii factori:
productivitatea centrului de prelucrare; condiţiile tehnice impuse piesei; mărimea
coeficientului de precizie total; numărul operaţiilor ce trebuiesc realizate şi indicii
tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare.
Conform sursei [16, paj.156…157] sarcina menţionată de producţie a piesei
Q=1100 bucăţi - corespunde tipului de serie mijlocie, greutatea piesei 6,7kg. Nu
numai caracterul de producţie exercită asupra elaborării procesului tehnologic, ci şi
mărimea lotului. Această influenţă se manifestă pe de o parte în mod direct prin
modificarea ponderii timpului de pregătire-încheiere din timpul pe bucată, în cadrul
normei de timp, iar pe de altă parte, în mod indirect, fiind afectate fondurile de
investiţii, ciclul de fabricare, timpul de aşteptare a semifabricatului etc. De altfel,
există relaţia de calcul analitic a lotului optim, care să asigure un minim de cheltuieli
de fabricaţie în condiţiile unei productivităţi maxime.
Pentru piesa dată, cu gabaritele sale şi forma suprafeţelor va fi raţional de
inclus efectuarea operaţiilor de prelucrare pe strung cu CN unde mişcarea de rotaţie
este executată de piesă reeşind din faptul, că piesa dată nu conţine în marea
majoritate suprafeţe de revoluţie.
Pentru suprafeţele cilindrice de dimensiuni mici şi amplasate simetric radial în
jurul unei axe comune (găuri, bosaje) implicit se vor utiliza scule aşchietoare
antrenate la rândul său în mişcare de revoluţie.
La proiectarea procesului tehnologic e necesar de studiat posibilitatea
efectuării a unui volum maxim de prelucrare a piesei date, adică: strunjire, burghiere,
filetare etc dintr-o singură operaţie, la o singură instalare.
Toate aceste unităţi tehnologice, maşina-uneltă şi strungul cu CN, trebuie să
corespundă unui înalt grad de flexibilitate şi universalitate în raport cu tipul de piese
prelucrate, capacitatea de generare a suprafeţelor. Totodată numărul unităţilor de

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

5
 producţie trebuie să fie mic prin posibilitatea de concentrare a fazelor şi operaţiilor
într-un număr mai mic de operaţii realizate la un număr mai mic de locuri de muncă.
Luând în consideraţie aceşti factori determinăm preventiv că avem tipul de
producere – serie mijlocie. Însă această metodă de determinare a tipului de
producere este recomandabilă pentru procese tehnologice cu mai multe operaţii, dar
noi avem, preventiv, în procesul tehnologic elaborat doar două operaţii, aşa că pe
parcurs e posibil ca volumul de producere să fie revăzut şi schimbat.[16, pag.156…
157].
Date iniţiale:
Programa anuală de piese: N 1 = 1100 buc
Numărul de piese în mecanism: m = 1 buc.
Piese de rezerve:  = 15%
Regimul de lucru a întreprinderii, - două schimburi
    15 
Programa anuală N = N 1 m 1    1100 * 11    1265 ; N=1265buc.
 100   100 
Fondul anual real a timpului de lucru a utilajului [2. Tab.2.1],
F r =4029 ore

Conform Tab.1.2.1 [2] tipul de producere este stabilit de serie

mijlocie
Tabelul 2.1
Tipul de producere
Prod.
Masa Prod. Prod. serie Prod. serie Prod. în
serie
piesei unicate mijlocie mare masă
mică
10- 75000-
1500-
<1,0 <10 2000 200000 200000
100000
1,0-2,5 <10 10- 50000- 100000
1000-50000
2,5-5,0 <10 1000 100000 75000
500-35000
5,0-10 <10 10-500 35000-75000 50000
300-25000
>10 <10 10-300 25000-50000 25000
200-10000
10-200 10000-25000

Coeficientul de fixare a operaţiei se determină cu relaţia:

Kfo  
Tbuc.med
(1.2.1 )

unde:  -tactul de producere, min;

Tbuc.med-timpul bucată mediu, min.

Tactul de producere se determină din relaţia:

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

6
 Fr * 60
 
N
(1.2.2)

unde:Fr-fondul real de timp al lucrului utilajului tehnologic, ore.

Conform [2, tab.2.1, pag.22] Fr =3738 ore.

3738*60
  203,89 min
1100

 t i
Tbuc.med  (1.2.3)
n
unde:  ti-suma tuturor timpurilor bucată a operaţiilor, min;
n-numărul total de operaţii.

3.ANALIZA TEHNOLOGICITĂŢII A CONSTRUCŢIEI PIESEI

Tehnologicitatea ca noţiune se referă la două aspecte:

- tehnologicitatea de exploatare, care priveşte latura utilizării
maşinii sau produsului respectiv;
- tehnologicitatea de fabricaţie, legată de măsură în care produsul poate fi
obţinut cu un cost minim al execuţiei, cu un volum redus de muncă, cu un consum
scăzut de materiale etc.
În principiu, se consideră că o piesă este tehnologică dacă:
1. este posibilă asimilarea fabricaţiei piesei în scurt timp;
2. se pot folosi procedee tehnologice moderne;
3. necesită un consum minim de material;
4. este posibilă o organizare optimă a fabricaţiei, controlului şi încercării
a diferitor subansambluri.
Analiza tehnologică a construcţiei piesei date (alimentator) va fi
urmată succesiv de următoarele aspecte:
1. prelucrabilitatea prin aşchiere (sau prin alte procedee);
2. forma constructivă a piesei;
3. posibilitatea folosirii unor elemente a piesei în calitate de bază de
referinţă, baze de aşezare, baze de fixare;
4. modul de prescriere a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor
prelucrate;
5. gradul de utilizare şi normalizare a pieselor şi a elementelor acestora.

Analiza calitativă

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

7
 Piesa dată " Alimentator 8KE.024.936 " este o piesă de tip "corp de
alimentare". Este o piesă ce face parte din grupa de a 4-a de
complexitate.
Deci, după cum se vede este o piesă destul de complicată. Pe această
piesă avem suprafeţe cilindrice interioare şi exterioare, suprafeţe
frontale, găuri filetate şi fără filet pe suprafeţe cilindrice şi frontale,
avem praguri, nervuri şi suprafeţe plane înclinate.Tehnologicitatea este
aplicată la două niveluri calitativ şi cantitativ. Primatul se dă aprecierii
calitative a piesei, deoarece piesa trebuie să corespundă unor cerinţe
anumite.
Piesa dată este o piesă complicată, de aceea este raţional de a
primi semifabricatul prin turnare.
Suprafeţele prelucrate mecanic şi elementele lor caracteristice
Tabelul 3.1
Nr. Măsura Toleranţa la Parametrii Clasa de pr.
Suprafeţei nominală prelucrare Rugozitatea supraf suprafeţei prelucrare
schiţate prelucrată Mm eţei prelucrate Ra
Mm Mm
1 2 3 5 6
1. 156f9 100 1.6 9
2. 127H9 100 1.6 9
3. 110H14 870 6,3 14
4. 55H8 45 1.6 8
5. 178h14 1000 6,3 14
6. 75H14 740 6,3 14
7. 10H12 150 1,6 12
8. 8H12 150 6,3 12
9. 1,630 - 6,3 14
10. 208H14 1150 3,2 14
11. 208H14 1150 6,3 14
12. 545 - 6,3 14
13. 2,515 - 6,3 14
14. 18 H14 520 6.3 14

Analiza cantitativă
Aprecierea cantitativă a construcţiei piesei se efectuează după STAS
14.202-73 şi se reduce la aprecierea indicilor calitativi ai
tehnologicităţii construcţiei piesei.
• Coeficientul de precizie a prelucrării;
• Coeficientul de rugozitate a suprafeţelor;
• Coeficientul de utilizare a materialului;
• Indicatorul volumului de muncă fabricării piesei. Calculul acestor
coeficienţi se determină conform GOST 18831-73. 1. clasa de
precizie medie a piesei:

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

8
 Pm 
 Pn i i

n i

unde Pm - valoarea medie a preciziei;

P I - clasa de precizie;
n i -numărul de suprafeţe pentru fiecare clasă de precizie.

Elementele pentru calculul coeficientului de precizie

Tabelul 3.2
Clasa de precizie Pj Numărul de suprafeţe pentru fiecare Pi*n i
8 clasă nj 1 8
12 2 24
9 2 18
14 9 126
Total Σ 14 176

Atunci Pm 
 i i   12.57Pn 176
 ni 14
Coeficientul de precizie este:
1 1
K p  1  1  0.92
Pm 12.57

2. Analogic determinăm şi coeficientul de rugozitate:

Rugozitatea medie: Rm 
R n
i i

n i

unde R m - valoarea medie a rugozitate;

R i — clasa de rugozitate;
n i — numărul de suprafeţe pentru fiecare clasă de rugozitate.
Elementele pentru calculul coeficientului de rugozitate
Tabelul 3.3
Elementele Numărul de suprafeţe pentru fiecare Ri*n i
3,2 clasă
1 11; 3,2
6,3 9 56,7
1,6 4 6,4
Suma 14 66.3

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

9
 Atunci
Rm 
Rni i

66.3
 4.73
n i 14
Coeficientul de rugozitate este egal cu:
1 1
KR    0.21
Rm 4.73
4.ALEGEREA METODEI DE OBŢINERE A SEMIFABRICATULUI
Una din principalele direcţii a tehnologiei moderne în construcţia de maşini
(CM) - perfecţionarea proceselor de obţinere a semifabricatelor, cu scopul
micşorării adaosurilor la prelucrarea mecanică, limitarea ei prin intermediul
operaţiilor de finisare defenitivă, excepţii - excluderea finisării, adică asigurarea
unei tehnologii după posibilitate fără deşeuri.
Metoda de obţinere a semifabricatului se determină din:
- modul de utilizare,
- construcţia piesei,
- cerinţele tehnice,
- amplasarea fabricaţiei şi volumului de producţie,
- posibilităţile tehnologice a metodei de turnare alese,
- oportunitate tehnico-economică de folosire a metodei de
obţinere, funcţie de sarcina producţiei etc.
Pentru alegerea mai efectivă a unei metode de turnare a piesei de
tip alimentator (8KE.024.936) vom efectua calculul şi descrierea
metodelor: turnarea în forme de nisip şi turnarea în forme uşor
fuzibile, cu enumerarea avantajelor şi dezavantajelor fiecăreea;
calculul masei semifabricatului; preţul de cost etc.

4.1.ALEGEREA METODEI DE OBŢINERE PROPRIU-ZISĂ

Dispunând de restricţii, din punct de vedere a rugozităţii suprafeţelor obţinute
şi clasa de precizie a semifabricatului piesei prelucrate, conform recomandărilor
[2, pag.29…34] alegem următoarele metode de obţineri a semifabricatului:
1. turnarea în forme de nisip,
2. turnare în cochilii.
Metoda de turnare în forme de nisip nu necesită mari cheltuieli de
material, cât la pregătirea formelor, atât şi la turnarea semifabricatului
sub formă de adaos suplimentar, timp de lucru, material. Piesa dată
Alimentator cu numărul de cod 8KE.024.936 este o piesă ce face
parte din grupa a 4-a de complexitate. Acest fapt ne arată că
semifabricatul va avea o formă de complexitate medie, si poate fi
obţinut numai prin turnare.
Metoda de executare a semifabricatului pentru piesele pentru
maşini se determină de destinaţia şi construcţia piesei, materialul de

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

10
 executare, cerinţele tehnice pentru executarea piesei, mărimea şi
seriile de producere, cît şi de economicitatea de executare.

Atribuirea de adaosuri de prelucrare obţinuti ca urmare pentru două metode

de execuţie a semifabricatelor.

Adaosul de prelucrare tabelar

Adaosul de prelucrare (A), Toleranţa dimensiunii (T),
Dimensiunea cotelor piesei si cîmpurile de tolerantă

înclinările de formare (P)

Turnare în formă de nisip Turnarea în cochilie
Nr

P, grad

Dimensiunea s/f şi cimpul de toleranţă

P, grad

Dimensiunea s/f şi cimpul de toleranţă

A, mm

T, mm

A, mm

T, mm

1 Ø55H8 3,5 1,0 2 ° 30' Ø48 ±0,5 2,5 0,62 2 ° 30' Ø50 ±0,31
2 Ø156f9 4 1,6 2 ° 30' Ø164 ±0,8 3 1,0 2 ° 30' Ø162 ±0,5
3 Ø127 H9 3,5 1,6 2 ° 30' Ø120 ±0,8 2,5 1,0 2 ° 30' Ø122 ±0,5
4 Ø110 3,5 1,4 2 ° 30' Ø103 ±0,7 2,5 0,87 2 ° 30' Ø105 ±0,44
5 Ø178 4 1,85 2 ° 30' Ø186 ±0,93 3 1,15 2 ° 30' Ø184 ±0,58
6 8H12 3 0,48 2 ° 30' 5 ±0,24 2 0,3 2 ° 30' 6 ±0,15
7 208 ± 0,5 4 1,85 - 216 ±0,93 2,5 1,15 - 213 ±0,58
8 10 3,5 0,58 - 13,5 ±0,29 2 0,36 - 12 ±0,18
9 23 ± 1,0 2,5 0,84 - 25,5 ±0,42 2 0,52 - 25 ±0,26

4.1.2.CALCULUL MASEI SEMIFABRICATULUI

Calculul masei semifabricatului se calculă utilizând următoarea formulă:

G = V*

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

11
 unde: V – volumul piese, cm3;
 - densitatea materialului piesei, g/cm3.

V = V1 + V2 +V3 + … +Vn
V1 … Vn - volumele corpurilor gometrice elementare ale piesei.

V1 =V1.1+V2.2 =0.25d12 * H-0.25d12 * H – volumul cilindrului

H – înălţimea cilindrului, mm;

D – diametrul bazei, mm;
V = D2 – aria bazei cilindrului, mm2.

Volumele adaosurilor de turnare pentru prima şi a doua metodă, mm3

Tabelul 4.1
Volumul
Metoda I Metoda II
adaosurilor
V1 10858.12 7818.6
V2 11530.08 11530.08
V3 55763.26 34852.04
V4 21136.12 14051.5
V5 10990.78 7306.78
V6 16114.09 11510.1
V7 2009.6 14977.8
V8 68175.68 41330.25
V9 22639.4 16485
V10 30728.04 30728.04
V 11 25434 15896.25
V12 10399.68 6499.8
V13 734.76 678.24

Calculăm volumul total al adaosului după următoarea formulă:

V tot  V i (1.4.1)

V tot  V i  286513,61mm  286,5cm

1 1 3 3
2
V tot   V i  214664,48mm  214,6cm
2 3 3
Calculăm masa adaosului după următoarea formulă:
M ad  V tot   (1.4.2)

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

12
 unde:  - densitatea materialului. Pentru fonta cenuşie  = 7,2
3
g/cm [1, tab.1.7, pag.436]

1
M ad  V 1tot    286,5 7,2  2062,8g  2,06kg
2 2    214,6  7,2  1545,12 g  1,54kg
 V tot
M ad
Calculăm masa semifabricatului după următoarea formulă:
MSf = MP + Mad (1.4.3)
unde: M P – masa piesei.

M 1 S f = M P + M 1 a d = 6.7+ 2.06 = 8,76kg

M 2 S f = M P + M 2 a d = 6.7 + 1.54 = 8,24kg

Calculăm coieficientul de utilizare a materialului după următoarea

formulă:
MP
K ut  (1.4.4)
M Sf

6,7
 M1P 
1
K ut  0,76
M Sf 8,76
2
 M P  6,7  0,81
K ut
M 2Sf 8,24
Calculăm efectul economic a metodelor de turnare după următoarea
formulă:

 Ci  S
S  Q KT  K C  K B  K M  K     Q  q  des
 1000  1000
(1.4.5)

unde: C i – costul de bază a unei tone de material. C i = 15430 lei.

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

13
 S d e s – costul unei tone de deşeu. S d e s = 300 lei.
Q – masa semifabricatului, kg.
q – masa piesei, kg.
K T – coieficientul ce depinde de precizia turnăturii. Pentru
turnatoriile de clasa a doua de precizia a opta K T = 1,05, iar pentru
turnatoriile de clasa a doua de precizia a noua K T = 1,0 [2, pag.33]
K C - coieficientul ce depinde de complexitatea formei. K C =1,0
[2, pag.33]
K B - coieficientul ce depinde de masa turnăturii. K B = 0,91 [2,
tab.28, pag.33]
K M - coieficientul ce depinde de material. K M = 1,0 [2, pag.33]
K П - coieficientul ce depinde de tipul de producţie. Pentru tipul de
producţie în serie mijlocie K П = 0,52 [2, tab.28, pag.33]
Înlocuim datele obţinute mai sus în formula (1.4.5)

 15430 

S1   8,76 1 ,05 1,00 ,91 1, 00 ,52   8,76 
 1000 
 15430 

S 2  8,24 1,0 1 ,00 ,91 1 ,00 ,52   8,24 6,7
 1000 
Alegem a doua metodă de obţinere a semifabricatului, deoarece
această metodă asigură un coieficient de utilizare a materialului mai
mare şi necesită cheltueli mai mici, legate de tehnologia de obţinere a
semifabricatului.

5. SUCCESIUNEA FAZELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE

A SUPRAFEŢELOR ELEMENTARE

5.1 Succesiuni de faze tehnologice posibile (criteriul tehnic).

O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin
aşchiere o reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii.
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării piesei este în
strânsă legătură de condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora. Operaţiile
tehnologice se pot grupa în: operaţii de degroşare-semifinisare, operaţii de finisare şi
operaţii de netezire.
Proiectarea procesului tehnologic şi în special stabilirea succesiunii
operaţiilor de prelucrare şi a conţinutului acestora se efectuiază pe baza unor

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

14
 principii, care conduc în final la reducerea numărului variantelor tehnologice,
apropiindule de varianta optimă din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:
1. Gruparea operaţiilor identice. Gruparea se face în scopul înlăturării
cheltuielelor legate de transportul interoperaţional, în situaţia amplasării maşinelor
după tipul prelucrărilor;
2. Executarea găurilor, canalelor, filetului se recomandă de a se aplica
către sfârşitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării piesei în timpul
transportării interoperaţionale;
3. Succesiunea operaţiilor tehnologice va fi astfel adoptată, încât să se
obţină un timp de bază minim (pe baza micşorării lungimii cursei de lucru);
4. La prelucrarea piesei să se utilizeze cât mai puţine baze tehnologice,
pentru a se reduce numărul de prinderi şi desprinderi, care atrag după sine erori de
prelucrare şi timpi auxiliari mari.
Succesiunea de faze concepute o întroducem în tabelul 5.1.

Succesiuni de faze tehnologice posibile

Tabelul 5.1
Dimensiunea Succesiuni de faze Treapta de Rugozit.
analizată tehnologice posibile precizie Ra, m
1 2 3 4

1. Strunjirea interioară de degroşare 25…1,6

13…11
55 H8 2.
3. Rectificarea de degroşare 6,3…0,4
9…8
Ra 1,6

1. Strunjirea interioară de degroşare 50…25

14...12
2. Strunjirea interioară de 25…12,5
12…10
semifinisare
3. Strunjirea interioară de finisare 3,2…1,6
9…8
55 H8
1. Lărgirea cu lărgitorul de 25…6,3
13…11
degroşare
Ra 1,6 2. Lărgirea cu lărgitorul de finisare 10…0,4
10…8

1. Strunjirea exterioară de 13…11 25…1,6

156f9 degroşare
2. Strunjirea exterioară de 10…8 6,3…0,4
Ra 1,6 semifinisare

3. Frezare pe contur de degroşare 14…12 25…1,6

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

15
 4. Frezare pe contur de semifinisare
11…10 6,3…0,4
1.Strunjirea interioară de degroşare 13…11 25…1,6
2.Strunjirea interioară de
127H9
semifinisare 10…8 6,3…0,4
Ra 1,6
3.Frezare pe contur de degroşare 14…12 25…1,6
4.Frezare pe contur de semifinisare 11…10 6,3…0,4
15…12 25…1,6
178H14 Strungire exterioară de degroşare

Ra 6.3 Frezare pe contur de degroşare

13…11 25…2,5
Strungire interioară de
110H14 13…11 25…1,6
degroşare
Ra 6.3 13…11 25…2,5
Frezare pe contur de degroşare
M6-7H 1. Burgierea 13…12 25…6,3
Rz 80 2. Filetarea cu tarodul 8…7 12,5…3,2
M12-7H 3. Burgierea 13…12 25…6,3
Rz 80 4. Filetarea cu tarodul 8…7 12,5…3,2
18H14 Burgierea 13…12 25…6,3
Rz 80

5.2 Succesiuni de faze tehnologice adoptate (criteriul tehnico –

organizatoric)
Din toate variantele posibile de succesiuni de faze tehnologice,
alegem varianta optimală, aplicând criterii de selectare, atât de ordin
tehnic, cât şi organizatoric. Aplicând principiul centralizării prelucrării,
caracteristic maşinilor–unelte folosite în serii mijlocii, care au
capacităţi tehnologice destul de largi în sensul formei, poziţiei
reciproce, numărul de poziţii la prelucrare, numărul de scule
disponibile, vom satisface atât criteriul tehnic, cât şi organizatoric. La
selectarea variantei optimale de succesiuni de faze tehnologice, ar fi
bine să ţinem cont de principiul centralizării.
Pentru suprafaţa interioară cu 55 H8 şi Ra 1,6, varianta adoptată
va fi a treia: strunjirea interioară de degroşare, strunjirea interioară de
semifinisare, strunjirea interioară de finisare.

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

16
 Pentru suprafaţa exterioară cu 156f9 şi Ra 1,6, varianta adoptată
va fi prima: strunjirea exterioară de degroşare şi strunjirea exterioară de
semifinisare.
Pentru suprafaţa interioară cu 127H9 şi Ra 1,6, varianta adoptată
va fi a doua: strunjirea interioară de degroşare şi strunjirea interioară de
semifinisare.
Pentru celelalte suprafeţe variantele optimale vor rămâne aceleaşi
ca şi cele expuse în tabelul 1.5.1 .
Proces tehnologic bine întocmit trebuie să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor:
- Prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru operaţiile următoare;
- Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei;
- Finisarea acestor suprafeţe principale, care se poate executa concomitent cu
degroşarea;
- Degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare;
- Executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări);
- Controlul tehnic al calităţii: în unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de
control intermediar după operaţiile de importanţă majoră, pentru a evita prelucrarea
în continuare a unei piese, care nu este corespunzătoare din punct de vedere al
calităţii. 16, pag.161…164]

6. Elaborarea planului de operatii a schemelor de instalare

Procesul tehnologic proiectat trebuie să asigure îndeplinirea

tuturor cerinţelor indicate de către desenul de execuţie al piesei cu
minimul cheltuielelor de muncă, mijloace de producere şi materiale.
Pe parcursul proiectării procesului tehnologic este necesar de a ne
baza pe criteriul tehnic - în scopul respectării cerinţelor desenului,
criteriul economic – în scopul micşorării cheltuielelor. Toate
cerinţele expuse anterior, impun aplicarea principiului de
concentrare a fazelor. Aceasta este posibil dacă este utilizată maşina-
unealtă cu posibilităţi tehnologice mari, în acela timp asigurând
parametrii de precizie:rugozitatea, productivitatea, economicitatea
etc.
Concentrarea operaţiilor va permite micşorarea timpului
auxiliar, timpului pregătire-închiere sumar şi implicit timpul bucată.
Realizarea acestor exigenţe este posibil cât pe strungul cu CN
16K20T1, atât şi pe centrul de prelucrare 2P135 Ф2. Totodată va fi
necesar utilizarea dispozitivelor de instalare-fixare special
proiectate.

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

17
 La prima operaţie sunt strunjite suprafeţele dintr-o parte: de
degroşare, semifinisare şi finisare iar la a doua operaţie de strunjire
se prelucrează cealaltă parte.

Schiţa la operaţia 005 Strunjire CN

Schiţa la operaţia 010 Strunjire CN

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

18
 La a doua operaţie strunjim suprafeţele din cealaltă parte a
piesei: după ce am terminat de strunjit în prima instalare, reinstalăm
semifabricatul la rândul său strânge semifabricatul în mandrină, astfel
începând prelucrarea.

Schiţa la operaţia 015 Strunjire CN

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

19
 La operaţia 015 se prelucrează o gaură cu 18 efectuînduse
fazele de: centrare şi burghiere.
Schiţa la operaţia 020 Burgiat cu CN

La operaţia 020 se prelucrează o gaură M12-7H efectuînduse

fazele de: centrare, burghiere şi tăierea filetului.

Schiţa la operaţia 025 Burgiat cu CN

La operaţia 025 se prelucrează o gaură M6-7H efectuînduse fazele de:

centrare, burghiere şi tăierea filetului.

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

20
 7.ADAOSURILE DE PRELUCRARE MINIMALE

7.1.Calculul analitic al adaosului pe suprafaţa piesei 55H8 (-0.046)

Pentru suprafaţa cu treapta de precizie cea mai înaltă, vom calcula

adaosul analitic. Această suprafaţă supusă analizei cu următoarea
dimensiune: 55H8
Calculul analitic a adaosului pentru dimensiunea cu 55 H8( 0 , 0 4 6 ).
Determinăm adaosul de prelucrare mecanică pentru suprafaţa
cilindrică interioară, care să asigure rugozitatea, prin următoarele
treceri:
1. Degroşare – H13;
2. Semifinisare – H12;
3. Finisare – H8.
Calculul adaosului şi dimensiunilor după trecerile tehnologice la prelucrarea
suprafeţei cu 55 H8

Tabelul 7.1
52,072 mmDimensiunea calculată d p ,

, mAbaterea
2Z m i n , mAdaosul calculat

Trecerile Elementele Dimensiun Dimensiu

tehnologice adaosului, ea limită, nea
de prelucrare m mm limită a
a suprafeţei adaosului
cu , m
55H8( + 0 , 0 4 6 ) dmax pr pr
2 Z min2 Z max
Rz T   dmin
608

800

51,272

52,072

Semifabricat
600 - - - -

Strungire de:
200

2204 21240

54,962 54,554

460

54,772 54,094

54,962 54,554

2480

2822

degroşare 50 50 30
100

190

408

678

semifinisare 30 - 12

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

21
 242

55,046

46

55

55,046

84

228
finisare 30 30 - -

Semifabricatul este executat prin turnare în forme uşor fuzibile, la

treapta de precizie IT15. Valoarea sumară a abaterilor spaţiale a
semifabricatului de tipul dat se determină după formula:
s  i2   2dep

Abaterea spaţială de încovoiere a semifabricatului

 i  (kd ) 2  (kl ) 2

k = 0,7 m – încovoierea relativă a suprafeţei semifabricatului turnat

d = 178mm – diametrul piesei
l = 208mm – lungimea piesei
 i  (0,7  55) 2  (0,7  208) 2  150.6m
depl = 800 m – deplasarea miezului în raport cu corpul exterior al formei de
turnare.
s  (150.6) 2  (800) 2  814.05m
Abaterea spaţială remanentă după faza semifinisare se determină:
 1  0,05  s  0,05  814.05  40.7 m
Abaterea spaţială după faza de finisare este:
 2  0,005  s  0,005  814.05  4,07 m
Eroarea de instalare a semifabricatului:
  b2   2f

Eroarea de bazare în cazul dat apare din contul dezaxării

semifabricatului în plan orizontal la instalarea pe bolţurile
dispozitivului. Jocul maximal se determină conform formulei
SMAX = A + B + SMIN
 B = 0.034 – 0.006 = 0.018mm – calculul toleranţei la diametrul
bolţului
S M I N = 0.016 –jocul minimal între diametrele alezajului şi
arborelui
Unghiul maximal al rotirii semifabricatului pe bolţuri se determină
conform formulei:

 A B S MIN
tg  
L12  L22

L 1 = 55mm – distanţa între axele găurilor de bazare

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

22
 0.027  0.078  0.016
tg   0.0022
55 2
ctg 2.2  10 1 0.012

Calculăm eroarea de bazare pe direcţie diametrală conform formulei:

L 55
b   sin    sin 0.012  0.005mm  5m
2 2
f =100 m – eroarea de fixare semifabricatului [14, pag.75].
Eroarea de instalarela finisare o calculăm conform formulei:
 ins  52  1002  100m .
Eroarea remanentă la fază de finisare se calculă conform formulei:
 2 0,05   2  0.05  100  5m
Valorile rogozităţii şi stratului defectat a suprafeţei obţinute prin turnare în
forme uşor fuzibile sunt respectiv Rz = 100m şi T = 170m, care sunt introduse în
tabel.
În baza datelor calculate anterior se calculează valorile adaosurilor
intermediare utilizând formula de bază:
2 z min  2( R zi 1  Ti 1   i21   i2 )
Adaosul minimal la degroşare:
2 zmin 1  2(100  170  8142  1002 )  2  1090m
Adaosul minimal la semifinisare:
2 zmin 2  2(50  40,7 2  52 )  2  91m
Adaosul la prelucrare finisare:
2 zmin 3  2(30  4.07 2  0.52 )  2  34m
Dimensiunea calculată dc se determină începând cu dimensiunea finală de pe
desen prin scăderea adaosului minim calculat a fiecărei faze tehnologice.
Astfel având dimensiunea de pe desen după faza finală (aici 120,01mm)
pentru celelalte faze avem:
Pentru faza semifinisare dc  55.046  0.064  54.982mm 2

Pentru faza degroşare dc1  55.982  0.180  54.802mm

Pentru semifabricat dc  54.802  2.306  52.496mm
s

Valoarea toleranţelor la dimensiunea 55mm pentru:

faza de prelucrare la finisare este  1  46m .
semifinisare  2  120m
degroşare  3  300m

Dimensiunea limită dmin se determină prin scăderea din dmax a toleranţelor la

fiece fază.
Pentru finisare max
d lim  54.982mm
min
d lim  54.982  0.120  54.862mm
Pentru semifinisare max
d lim  54.802mm

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

23
 min
d lim  54.802  0.300  54.502mm
Pentru semifabricat d lim max
 52.496mm
min
d lim  52.496  0.74  51.756mm

lim
Valorile limită minimale zmin a adaosurilor sunt egale cu diferenţa dintre
dimensiunile limite maximale a fazelor curentă şi precedentă, iar valorile maximale
lim
z max - respectiv cu diferenţa dimensiunilor limite minimale.
Pentru prelucrare fină avem:
3  55.046  54.982  0.064mm  64 m
lim
2 z min
3  55  54.86  0.138mm  138m
lim
2 z max
Pentru faza finisare avem:
2  54.982  54.80  0.18mm  180m
lim
2 zmin
2  54.862  54.502  0.361mm  361m
lim
2 z max
Pentru faza semifinisare avem:
1  54.80  52.50  2.30mm  2300m
lim
2 z min
2 z max1  54.50  51.76  2.74mm  2740m
lim

Adaosurile totale z0min şi z0max sunt calculate prin sumarea adaosurilor

intermediare şi se scriu la finele tabelului:
2 z0 min   z min i  64  180  2300  2544 m
2 z0 max   z max i  138  360  2740  3238m
Valoarea nominală a adaosului se calculă după formula:
z Onom  z O min  BS  BP  2544  370  46  2868m
Diametrul nominal pe semifabricat se calculă după formula:
d s.nom  d p.nom  z o.nom  52  2.868  49.132mm
Verificarea calculelor
max 3  2 min 3  138  64  74 m
2 lim lim

 2   1  120  46  74m
max 2  2 min 2  360  180  180 m
2 lim lim

 3   2  300  120  180 m

max1  2 min1  2740  2300  440 m

2 lim lim

 s   3  740  300  440m

Dimensiunea pe semifabricat Ds = 52.1 0.37mm
Adaosurile pentru celelalte suprafeţe se vor amplasa în tabelul 7.3
Adaosurile minimale pentru restul suprafeţelor.
Tabelul 7.3
Adaosul
Dimesiunea, Tipul de Toleranţa, Rugozitatea minimal,
Mm prelucrare mm m mm
208 - 1 , 1 5 Degroşare 1,16 Rz80 1,86
Semifinisare 0,72 Rz40 0,8

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

24
 23±1,0 Degroşare 0,43 Rz80 0,609
Semifinisare 0,18 Rz40 0,108
43±0,5 Degroşare 0,62 Rz80 0,626
Semifinisare 0,25 Rz40 0,125
8H12 Degroşare 0,52 Rz80 2,651
10H12 Degroşare 0,52 Rz80 0,651
Semifinisare 0,21 Rz40 0,115
127H9 Degroşare 1 Rz80 1,86
Semifinisare 0,063 Rz20 0,8
178h14 Degroşare 0,87 Rz80 1,7
110H14 Degroşare 0,87 Rz80 1,72
156 f9 Degroşare 1 Rz80 1,86
Semifinisare 0,1 Rz20 0,8

8. STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC.

Pe baza punctului 6, unde a fost preventiv elaborat planul de

operaţii, determinăm procesul tehnologic final şi definim numărul şi
succesiunea operaţiilor, schemele de orientare, mulţimea şi succedarea
fazelor tehnologice în fiecare operaţie, caracterul şi precizia lor
(degroşare, semifinisare, finisare), locul tratamentului termic (dacă este
necesar), consecinţele aplicării tratamentului termic asupra preciziei de
prelucrare, numărul şi caracterul fazelor tehnologice.
Deasemenea, sânt menţionate, în mod special, operaţiile de
control, operaţiile ce includ procedeele specifice de prelucrare,
operaţiile auxiliare, de transportare, de depozitare.
OPERAŢIA 005. TURNAREA.
OPERAŢIA 010. TRANSPORTAREA.
Transportarea pieselor turnate la depozit şi în secţia de prelucrare
mecanică.
OPERAŢIA 015. STRUNJIRE CU C.N
1.Instalare şi fixarea piesei în mandrină.
2.Prelucrarea frontalei ţinînd cont de dimensiunea (9).
3.Prelucrarea de degroşare suprafeţei (1) la cota Ø178.
4.Prelucrarea suprafeţei (2)ţinînd cont de dimensiunea(4) la cota Ø 156
5.Prelucrarea suprafeţei (3)ţinînd cont de dimensiunea(8) la cota Ø 55
6.Prelucrarea teşiturii (5)şi(6)
7.Prelucrarea teşiturii (7) ţinînd cont de dimensiunea (3)

OPERAŢIA 020. STRUNJIRE CU C.N

1.Instalare şi fixarea piesei în mandrină.
2.Prelucrarea frontalei ţinînd cont de dimensiunea (6).

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

25
 3.Prelucrarea de degroşare suprafeţei (1) la cota Ø178.
4.Prelucrarea suprafeţei (2)ţinînd cont de dimensiunea(5) la cota Ø 127
5. Prelucrarea de degroşare suprafeţei (3) la cota Ø110
6.Prelucrarea dimensiunei (4)

OPERAŢIA 025. BURGHIERE CU C.N

1.Instalare şi fixarea piesei
2.De burghiat 4 găuri cu Ø18 ţinînd cont de dimensiunile (1)şi(2)

OPERAŢIA 030. BURGIEREA CU C.N

1.Instalare şi fixarea piesei
2.De centrat,găuritşi filtat a 4 găuri cu Ø12 ţinînd cont de dimensiunile
(1)şi(3),(2);

OPERAŢIA 035. BURGIEREA CU C.N

1.Instalare şi fixarea piesei
2.De centrat,găuritşi filtat a 2 găuri cu Ø6 ţinînd cont de dimensiunile
(4)şi(5),(3),(2),(1);

OPERAŢIA 040. TRANSPORTAREA.

Transportarea pieselor gata la depozit .

9. PROIECTAREA OPERAŢIILOR
9.1. Alegerea maşinilor unelte.
După cum am menţionat anterior procesul tehnologic elaborat îl
îndeplinim la centru de prelucrare. Luând în consideraţie masa piesei,
gabaritele ei, numarul necesar de scule la îndeplinirea procesului
tehnologic elaborat alegem centrul de prelucrare de tipul 16K20T1
Pe centru se poate de efectuat; strungire suprafeţelor cu contur drept,
curbliniu, complex etc; tăierea filetului cu tarod, burghierea, teşire, desfăşurarea şi
alezarea găurilor .
Rugozitatea suprafeţei prelucrate Ra=2.5 … 1.5μm.
Categoria calităţii centrului – superioară.
Transmisia mişcării principale serveşte motorul de curent continuu cu
diapazon mare de reglare, ce micşorează lungimea lanţurilor cinematice şi
îmbunătăţeşte calităţile de exploatare a centrului.
Schimbul automatizat a meselor-sateliţi cu două, şase magazii realizează
lucrul maşinei-unelte în regim automat, neglejind din procesul ciclului tehnologic
timpul pentru instalarea şi scoaterea piesei, permite maşinei-unelte să fie compatibil
la diverse sisteme aplicate.

9.1.1.S TRUNG CU CN – 16K20T1

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

26
 Strung cu C.N 16K20T1, puterea transmisiei 10kW, este predestinată pentru
prelucrarea pieselor de tip arbore cu o configuraţie complcată din oţel, fontă, metale
negre şi aliaje.Clasa de precizie P conform GOST 8-82E.Tipul C.N- НЦ 31.9.1.1.1
Caracteristici de bază
1.Diametrul maxim a piesei prelucrate ,mm
deasupra batiului 400
deasupra căruciorului 200
2.Distanţa dintre centre, mm 1000
-1
3.Numarul de turaţii a arborelui principal, min 10-2000
4.Diametrul maximal al diametrului laminatului ce trece
prin alezajul arborelui principal, mm 53
5.Lungimea maxima de prelucrare a
semifabricatului,mm 1000
6.Pasul filetelor ce poate fi taiate
metric, mm până la 20
7.Numarul de trepte de turaţii a
arborelui principal 22
8.Deplasarea maxima a caruciorului, mm
Longitudinal 900
Transversal 250
9.Avansul suportului
Longitudinal 0.01-2.8
Transversal 0,005-1.4
10.Numarul treptelor avansului F\f
11.Viteza deplasării rapide a caruciorului, mm\min
Longitudinal 6000
Transversal 3000
12.Puterea motorului electric principal,KW 10
13.Nr.conului interior al arborelui principal 6
14.Nr.conului alejazului penei 5
15.Secţiunea cuţitului, mm 25*25
16.Diametrul mandrinei, mm 250
17.Dimensiunile de gabarit ale strungului, mm
Lungimea 4000
Lăţimea 1770
Înălţimea 1770
18.Masa strungului, kg 3800
19.Sistema de comandă numerică НЦ-31
20.Numărul de coordonate pe care se poate deplasa
concomitent scula 2
21.Discreţia de dare a dimensiunilor, mm după axe
X 0,01

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

27
 Z 0,005
22.Discreţia 0,001

9.1.2. M AŞINA - UNEALTĂ DE BURGHIAT CU CN - 2Р135Ф2

Maşina-unealtă de burghiat vertical 2Р135Ф2 cu parametrii mesei

400*630mm, puterea transmisiei 7,5kW, este predestinată pentru prelucrarea
pieselor plate sau spaţiale de profil complicat din oţel, fontă, metale negre şi aliaje
cu ajutorul frezelor, burghielor, zencuitoarelor, tarozilor, alezoarelor, cu scule
frontale, terminale, sferice şi fasonate. Precizia de prelucrare – 0,08μm, repetarea
mărimelor – 0,04mm. Dispozitivul de CN – H33-1M, valoarea impulsului –
0,01mm.

9.1.2.1. C ARACTERISTICI DE BAZĂ

1. Parametrii suprafeţei de lucru a mesei, mm:

-lungime 1600
-lăţime 400
2. Deplasarea maximă a mesei, mm:
-longitudinal(axaX) 1000
-transversal(axaZ) 400
-vertical 380
3. Avansul mesei mm/min:
-longitudinal(axaX) 20…1200
-transversal(axaZ) 20…1200
-vertical 20…1200
4. Viteza maximă de deplasare a mesei mm/min:
-longitudinal(axaX) 2400
-transversal(axaZ) 2400
- vertical – 2400
5. Unghiul de rotire maxim al capului de aplicare, grade
360
6.Turaţia axului principal tur/min 40..2000
7. Conicitatea arborelui: 7:24, GOST 15945-82
8. Gabaritele maşinei-unelte, mm:
-lungime 4150
-lăţime 3555
-înălţime 2517
9. Sistema de CN – H33-1M
10. Numărul coordonatelor conduse: 3
11. Numărul coordonatelor conduse simultan: 2
12. Deplasarea discretă, mm:
- de la planeitatea suprafeţei de lucru 25;

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

28
 - de la paralelitatea suprafeţei de sus către baza ei 25;
- de la perpendicularitatea suprafeţei prelucrate către frezare pe
contur 100.

9.2. ALEGEREA SCULELOR AŞCHIETOARE.

Pentru a efectua prelucrarea mecanică a suprafeţelor interioare a

piesei 8KE. 024.936 la MU de strungit cu CN 16K20T1. Ne vom
folosi de bare de strunjit T У2-035-775-80 cu diferite plăcuţe pentru
degroşare, semifinisare şi finisare în dependenţă de material prelucrat
aceste plăcuţe au diferite unghiuri de atac. Pentru fontă =95.
Timpul şi parametrii constructivi ai sculelor sânt determinaţi de
forma suprafeţei de prelucrat , calitatea de obţinut a suprafeţei,
materialul semifabricatului, sistemul tehnologic utilizat.
Eficacitatea folosirii maşinilor unelte cu comandă numerică
în cea mai mare parte depinde de nivelul tehnologic al sculelor
folosite. Pe maşini unelte cu comandă numerică sunt folosite scule
universale şi specializate.
În dependenţă de faza de prelucrare alegem următoarele scule:
- Strunjirea suprafeţelor cilindrice şi frontale exterioare .
Deoarece piesa are un profil complex, voi alege un cuţit de contur cu
unghiul de degajare principal φ=137°30', unghiul de degajare secundar
φ'=7°30', cu plăcuţa BK6 pentru fazele de degroşare şi semifinisare şi
BK4 la fazele de finisare, şi strunjire de netezire cu CM. Plăcuţa avînd
forma rombică, cu unghiul ascuţit de 35° (TU 2-035-892-82), vezi fig.
9.2.Dimensiunile cuţitului, mm sunt prezentate în tabelul de mai jos.

Tabelul 9.2.1
Parametrii sculei aşchietoare
Denumirea Secţiunea
cuţitului transversală h 1 (j s 14) L l 1 (k16) f(+0,5)
De dreapta a cuţitului
(h x b)
PDNL2520K15 25 x 20 25 11 125 25

Schiţa cuţitului de strunjit exterior

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

29
 Fig.9.2.
- Strunjirea suprafeţelor cilindrice şi frontale interioare , ne vom
folosi de cuţit de contur interior cu unghiul de degajare φ=137°30',
unghiul de degajare secundar φ'=7°30', cu plăcuţa BK6 pentru
fazele de degroşare şi semifinisare şi BK4 la fazele de finisare, şi
strunjire de netezire cu CM. Plăcuţa avînd forma rombică, cu
unghiul ascuţit de 35° (TU 2-035-892-82), vezi figura 9.2.2

Tabelul 9.2.2
Parametrii sculei aşchietoare
Denumirea Secţiunea
cuţitului transversală h(j s 14) L l1 f(-0,25) Dmin
De dreapta a cuţitului (k16)
d(g7)
K.01.4982.000- 25 20 170 80 25 20
06

- Prelucrarea găurilor prin burghiere. Vom alege burghie din oţel

rapid cu coada conică pentru strunguri cu CN (după OCT 2 И20-2 –
80). Schiţa sculei vezi fig. 9.3.. Dimensiunile sculei, mm sunt
prezentate în tabelul de mai jos.

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

30
 Tabelul 9.2.3
Parametrii sculei aşchietoare
Secţiunea
Denumirea sculei transversală L l (k16) 2φ ω
a sculei D (j s 14) (±3°)
(h8)
Burghiu din oţel rapid cu
coa-da conică OCT 2 И20- 18 228 130 118 28
2 – 80
Burghiu din oţel rapid cu
coa-da conică OCT 2 И20- 10,25 168 87 118 28
2 – 80
Burghiu din oţel rapid cu
coa-da conică OCT 2 И20- 5 133 52 118 28
2 – 80

- Filetarea găurilor. Vom alege taroade din oţel rapid de maşină

(după GOST 3266-81). Schiţa sculei vezi fig. 9.4. Dimensiunile
tarodului, mm sunt prezentate în tabelul de mai jos.
Tabelul 9.5.
Parametrii sculei aşchietoare
Denumirea sculei D P L (j s 14) l (k16) l1
Cu coada cilindrică (h8)
035-2300-1241 M12 1,75 90 20 10,5
035-2300-1241 M6 1,0 65 12 3,0

Schiţa tarodului

Fig. 9.4.

9.3.Proiectarea regimurilor de aşchiere.

1. Adâncimea de aşchiere t se alege în funcţie de adaosul de
prelucrare şi de natura prelucrării.
Tabelul 9.7.

Adâncimea de prelucrare

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

31
 Nr. Nr. Suprafaţa Faza de prelucrare
op. supra Degro- Finisar Prelucr Găurir Filetare
-feţei şare fină
015 1. 208 2,5
2. Ø178h14 3,0
3. Ø156f9 2,2 0,6 0,2
4. Ø55H8 2,0 0,4 0,1
5. teşitura 5,0
(5)
6. teşitura 2,0
(6)
7. teşitura 2,5
(7 )
8. 10H12 2,0

020 . 1. 208 2,5

2. Ø178h14 3,0
3. Ø127H9 2,0 0,4 0,1
4. Ø110h14 2,5
5. teşitura 1,6
(4)
6. 8H12 2,0

025 1. Ø18 9
030 1. M12 5,125 0,875
035 1. M6 2,5 0,5

2. Calculul avansului S, mm/tur. La prelucrarea prin degroşare a

suprafeţelor limită în alegerea avansului este forţa admisibilă de
aşchiere, iar pentru finisare parametrul admisibil de rugozitate. La
prelucrarea de finisare a suprafeţei, avansul se alege în dependenţă de
rugozitatea necesară de obţinut. După adîncime şi avansul ales se
determină şi viteze de aşchiere încît ele să asigure durabilitatea optimă
a sculei. Avansul S, se determină în funcţie de natura prelucrării din
tabelele normative [/5/II, p.266-268].
La strunjirea de exterioară de degroşare, pentru piesa cu Ø100…
400mm, secţiunea transversală a cuţitului 20 x 25mm, materialul
prelucrat fontă cenuşie, la adîncimea de prelucrare t≤3mm, avansul
s=1,0mm/tur; [/5/II, p.266, tab11.],
t≤5mm, avansul s=0,8mm/tur; [/5/II, p.266, tab11.].
La strunjirea interioară de degroşare, pentru piesa cu Ø100…
400mm, secţiunea transversală a cuţitului Ø 25mm, materialul
prelucrat fontă cenuşie, la adîncimea de prelucrare

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

32
 t≤2mm, avansul s=0,4mm/tur; [/5/II, p.267, tab12.],
t≤3mm, avansul s=0,35mm/tur; [/5/II, p.267, tab12.],
t≤5mm, avansul s=0,25mm/tur; [/5/II, p.267, tab12.].
La strunjirea de finisare şi de netezire cu CM, avansul se
stabileşte în dependenţă de parametrii rugozităţii şi a razei vîrfului
cuţitului.
Pentru: R a =2,50μm r=0,8mm s=0,20mm/tur [/5/II,
p.268, tab14.],
R z =80μm r=0,8mm s=0,66mm/tur [/5/II,
p.268, tab14.].
La strunjirea canelurilor, avansul se stabileşte în dependenţă de
diametrul piesei; lăţimea cuţitului, mm; şi materialul prelucrat.
Pentru diametrul ≥Ø150mm lăţimea cuţitului b=3mm, la
prelucrarea fontei cenuşii, avansul s=0,19mm/tur, [/5/II, p.268,
tab15].
La burghierea găurilor cu burghie din oţel rapid, avansul se
stabileşte în dependenţă de diametrul burghiului şi materialul
semifabricatului.
Pentru Ø18 al burghiului, la prelucrarea fontei cenuşii (HB>170)
s=0,47mm/tur [/5/II, p.277, tab 25.],
Pentru Ø10,25 al burghiului s=0,35mm/tur [/5/II, p.277, tab
25.],
Pentru Ø5 al burghiului s=0,18mm/tur [/5/II, p.277, tab 25.].

Din cele expuse mai sus vom pune mărimile avansului în tabelul
de mai jos.
Tabelul 9.8.
Avansul calculat
Nr. Faza de prelucrare
op. Suprafaţ Degroşare Finisare Fină Găurire Filetare
a
015 208 0,8
Ø178h14 0,8
Ø156f9 0,6 0,2 0,2
Ø55H8 0,6 0,2 0,2
teşitura 0,175
(5)
teşitura 0,175
(6)
teşitura 0,175
(7 )
10H12 0,8

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

33
 020 208 0,8
Ø178h14 0,8
Ø127H9 0,6 0,2 0,2
Ø110h14 0,8
teşitura 0,175
(4)
8H12 0,8
025 Ø18 0,47
030 M12 0,35 1,75
035 M6 0,18 1,0

3. Viteza de aşchiere υ (m/min) Principalul este de ales

durabilitatea corectă a sculei, valorile maxime şi minime ale sculei
sunt nedorite. Pentru primirea durabilităţii maxime, este necesar de
micşorat viteza de prelucrare, ceea ce duce la micşorarea
productivităţii. Pentru primirea durabilităţii minime, viteza de
prelucrare se măreşte, insă creşte şi numărul de scule schimbate, ceea
ce duce la cheltuieli nedorite. Pentru MU cu comandă numerică,
durabilitatea economică a sculei cu plăcuţe din carbură metalică BK6
este de 60 minute.
Viteza de aşchiere la strunjire υ (m/min) se determină cu
următoarea relaţie:
Cv
v  Kv , [/5/II, p.265],
T tx  sy
m

iar viteza de strunjire la tăierea, strunjirea canelurilor, strunjirea

Cv
de profil viteza se calculă v  Kv , [/5/II, p.265],
T sy
m

unde: T=60 minute – la prelucrarea cu o singură sculă aşchietoare;

Valorile C v , m, y, x - le luăm din tabelul 17 [/5/II, p.269],

Prelucrarea fontei cenuşii, HB 190

Felul prelucrării Materialul Caracterul Coeficienţii
sculei avansului Cv x y m
Strunjire BK6 s≤0,40 292 0,15 0,20 0,20
exterioară s>0,40 243 0,15 0,40 0,20
La strunjirea interioară, viteza de aşchiere, se calculă ca viteza de
aşchiere la strunjirea exterioară înmulţită la coeficientul de corecţie
egal 0,9.
Coeficientul K v  K mv  K пv  K иv , [/5/II, p.261],
Unde: K v – coeficientul de corecţie a vitezei;

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

34
 K m v – coeficientul ce determină calitatea materialului de
prelucrat, care se calculă, după urm. relaţie:
nv
 190 
K mv    , [/5/II, p.261, tab.1], unde n v =1,25
 HB 
[/5/II, p.262, tab.2];
Kпv – coeficientul ce reflectă suprafaţa materialului de
prelucrat. Pentru prelucrarea fontei cenuşii cu
suprafaţa normalizată K п v =0,85 [/5/II, p.263,
tab.5];
Kиv – coeficientul ce determină calitatea materialului sculei
aşchietoare. Pentru prelucrarea fontei cenuşii cu
plăcuţe metalice BK6, K и v =1,0; pentru BK4, K и v =1,1
[/5/II, p.263, tab.6].
1.25
 190 
În cazul nostru K mv     0.96 . Deci coeficientul de corecţie a
 196 
vitezei va fi egală cu K v  0.96  0.85  1.0  0.82 .
Viteza de aşchiere la burghiere υ (m/min) se determină cu
Cv  D q
următoarea relaţie: v  Kv , unde valorile C v , q, m, y, - sunt
T m sy
prezentate [/5/II, p.278, tab.28],
Materia Avansu Coeficientii Mediu
Materialul -lul l Cv q y m de
prelucrat sculei s racire
mm/ tu r
Fontă cenuşie P6M5 ≤0,3
14, 0,2 0,5 0,12 -
HB190 7 5 5 5
>0,3 17, 0,2 0,4 0,12 -
1 5 0 5
- Valorile durabilităţii T a burghiului le luăm din [/5/II,
p.279, tab.30], pentru burghiul de Ø18 – T=60min;
pentru burghiul de Ø10,25 – T=35min; pentru burghiul de
Ø5 – T=20min;
- D – diametrul burghiului, mm;
- K v – coeficientul de corecţie a vitezei K v  K mv  K иv  K lv
[/5/II, p.276], unde K l v – coeficientul, care ia în
consideraţie adîncimea de burghiere [/5/II, p.280, tab.31],
în cazul nostru K l v =1,0.
Viteza de aşchiere la tăierea filetului cu tarodul υ (m/min) se
Cv  D q
determină cu următoarea relaţie: v  m y  K v [/5/II, p.297]; unde
T s
valorile C v , q, m, y, T - sunt prezentate [/5/II, p.296, tab.49]

Coeficienţii T,min.

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

35
 Materialul Tipul Materialul C v x y q m
prelucrat sculei sculei
Fontă Tarod de P6M5 64,8 - 0,5 1,2 0,90 90
cenuşie maşină
HB190

D – diametrul nominal al filetului – 12mm;

S – avansul – 1,75mm;
D – diametrul nominal al filetului – 6mm;
S – avansul – 1,0mm;
K v – coeficientul de corecţie a vitezei K v  K mv  K иv  K Тv [/5/II, p.297]

Valorile coeficienţilor K m v , K и v , K T v le luăm din [/5/II, p.298,

tab.50].
Materialul prelucrat Coeficienţii de corecţie în dependenţă de
Materialul Materialul Treapta de
prelucrat sculei K и v precizie K T v
Kmv (P6M5) (7H)
Fontă cenuşie 0,5 1,0 0,8
(HB190)

K v =0,4.

Valorile adîncimii t şi a avansului s le luăm din tabelele 9.7. şi

9.8. Calculele obţinute ale vitezei de aşchiere le vom pune în tabelul
de mai jos.

Tabelul 9.9.
Viteza calculată
Nr. Nr. Faza de prelucrare
op. supra Suprafata Degroşa Finisare Fină Găurire Filetare
-feţei re
015 1. 208 83,88
2. Ø178h14 81,74
3. Ø156f9 86,31 141,8 169
4. Ø55H8 87,86 151,6 185,7

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

36
 5. teşitura 86,31
(5)
6. teşitura 81,74
(6)
7. teşitura 87,86
(7 )
8. 10H12 86,31

020 . 1. 208 83,88

2. Ø178h14 81,74
3. Ø127H9 87,86 151,6 185,7
4. Ø110h14 76,82
5. teşitura 87,86
(4)
6. 8H12 87,86

025 1. Ø18 28,5

030 1. M12 34,2 6,84
035 1. M6 53,5 3,88

4.Calculul turaţiilor n se determină după următoare relaţie

1000  V
ncalc  , [/10/p.9]
 D
Calculele obţinute ale numărului de turaţii ale arborelui principal
le vom pune în tabelul de mai jos.
Tabelul 9.10.
Turaţia calculată
Nr. Nr. Faza de prelucrare
op. supra Suprafaţ Degroşar Finisare Fină Găurire Filetare
-feţei a e
015 1. 208 146
2. Ø178h14 146
3. Ø156f9 176 289 345
4. Ø55H8 508 877 1075
5. teşitura 176
(5)
6. teşitura 146
(6)
7. teşitura 508
(7 )
8. 10H12 176

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

37
 020 . 1. 208 146
2. Ø178h14 176
3. Ø127H9 220 380 465
4. Ø110h14 222
5. teşitura 220
(4)
6. 8H12 220

025 1. Ø18 814

030 1. M12
035 1. M6 1000

Din paşaportul tehnic al maşinii [/7/p.456, 460], obţinem turaţia

mai mică de cea mai apropiată (n r ), apoi se calculează viteza de
  D  nr
aşchiere reală după următoare relaţie: Vreal  , calculele obţinute
1000
ale turaţiilor reale ale arborelui principal al MU, şi vitezei reale
corectate le introducem în tabelul 9.11.

1. Componenta tangenţială a forţei de aşchiere P z (N),

la strunjire se va calcula cu relaţia: Pz  10C p  t  s  v  K p [/5/II, p.271],
x y n

Unde coeficienţii C p , x, y, n – sunt prezentate [/5/II, p.273,

tab.22],
Materialul Materialul Felul prelucrării Coeficienţi
prelucrat sculei Cp x y n
Fontă cenuşie, BK6 Strunjire
HB190 exterioară, 92 1,0 0,75 0
transversală,
interioară
Coeficientul de corecţie K p =K m p ·K φ p ·K γ p ·K λ p ·K r p , care determină
condiţii reale de aşchiere. Valorile acestor coeficienţi le găsim in
n 0.4
 HB   196 
[/5/II, p.264, tab.9, p.275, tab.23], K mp       1.01 , [/5/II,
 190   190 
p.264, tab.9],
K φ p =0,85 (pentru φ=137°30') [/5/II, p.275, tab.23],
K γ p =1,1 (pentru γ=0°) [/5/II, p.275, tab.23],
K λ p =1,25 (pentru λ=5°) [/5/II, p.275, tab.23],
K r p =0,93 (pentru r=1,0mm) [/5/II, p.275, tab.23].
Deci, coeficientul de corecţie K p =1,01·0,85·1,1·1,25·0,93=1,1.

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

38
 Puterea de efectivă la strunjire N (kW), se calculă după
Pz  V
următoarea relaţie N  . [/5/II, p.271].
1020  60
Momentul de torsiune, M k p (N·m) la burghiere o calculăm după
următoare relaţie: M kp  10C M  D  s  K p , [/5/II, p.277], unde:
q y

Valorile coeficienţilor C m , q, y , le luăm din [/5/II, p.281,

tab.32],

Tipul Materialul Coeficienţii

Materialul prelucrat prelucrării sculei Cm q x y
Fonta cenuşie, Burghierea P6M5 0,021 2,0 - 0,8
HB190
n 0.4
 HB   196 
Coeficientul K p = K mp  
190
    1.01 [/5/II, p.280].
   190 
Puterea de efectivă la burghiere N (kW), se calculă după
M kp  ntur / min
următoare formulă: N  , [/5/II, p.280].
9750
Momentul de torsiune, M k p (N·m) la filetarea găurilor cu
taroade de maşină o calculăm după următoare relaţie:
M kp  10C M  D q  P y  K p ,
unde: P – pasul filetului P=1,5mm,
D – diametrul nominal a filetului D=10mm,
Coeficienţii C M , q, y, le luăm din [/5/II, p.298,
tab.51],
n 0.4
 HB   196 
Coeficientul K p = K mp      1.01 [/5/II,
 190   190 
p.280].
Materialul Tipul sculei Coeficienţii
prelucrat CM q y
Fontă Tarod de maşină 0,0130 1,4 1,5

Puterea de efectivă la filetare N (kW), se calculă după următoare

M kp  ntur / min
formulă: N  , [/5/II, p.297].
975

2. Calculul timpului de bază.

Pentru fiecare trecere de prelucrare mecanică se calculă timpul de
bază
L
conform relaţiei: Tb  i , unde: L – distanţa de deplasare a
nS
sculei cu avans de lucru, mm;
n – nr. de turaţii la faza dată,
tur/min;

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

39
 S – avansul la faza dată,
mm/tur;
i – nr. de treceri la faza dată.
Efectuarea calculelor le vom prezenta în tabelul de mai jos.
Tabelul 9.12.

9.4.Normarea tehnică
Norma de timp pentru îndeplinirea operaţiilor pe centre de
prelucrarela o singură maşină se calculează astfel:
T pr
N t  Tbuc  (1.11.9);


unde: T b u c – timpul pe bucată, min

T p r – timpul de pregătire-încheiere, min
Article I. П – dimensiunea lotului operaţional
Timpul pe bucată se calculează cu ajutorul formulei:

 ateh  aorg  a n. f . 
Tbuc   Tca  Ta  1  
 (1.11.10);
 100 

unde: T c a =timpul ciclului automat a maşinii după program, min.

T c a =T b +T m . a . (1.11.11);

unde: T b – timpul de bază la prelucrarea unei piese, min.

n
Ln
Tb   (1.11.12);
i 1 n * Smn

unde: L n – lungimea drumului parcurs de sculă sau piesă în

direcţia avansului la prelucrarea vectorului tehnologic i (plus intrarea şi
ieşirea sculei) mm.
S m n – avansul pe minut pe sectorul tehnologic dat, mm/min.
T m . a . – timpul maşină auxiliară după program (pentru apropierea
sculei sau piesei din punctele iniţiale în zonele de prelucrare şi
retragerea; instalarea sculei la cotă, schimbul sculei la cotă, schimbul
sculei, schimbarea mărimii şi sensul avansului, timpul pauzelor
tehnologice, etc.), min.;
T a – timpul auxiliar, min, calculat astfel:

T a =T a i +T a . o p +T a . m ă s . (1.11.13);

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

40
 unde: T a i – timpul pentru instalarea şi scoaterea piesei manual sau
mecanizat, min;
T a . o p – timpul auxiliar ce ţine de operaţie (care nu intră în
programul de dirijare), min;
T a . m ă s – timpul auxiliar pentru măsurări (neacoperit), min.
a t e h ; a o rg ; a n . f . – timpul pentru deservirea tehnică şi organizatorică a
locului de muncă, pentru odihnă şi necesităţi fireşti ale operatorului, în
% de la timpul operaţional.

Normarea operaţiei 015.

Norma de timp pentru executarea operaţiilor pe maşini-unelte cu comandă
numerică se determină după formula:
dteh  dorg  dpers
Tbuc  (Tc.a.  Ta )  (1  )
100
aici:
Tc.a .  Tb  Tma - timpul ciclului de lucru automat a maşinii unelte după progr.
i
Li
Tb   - timpul de bază (tehnologic) de prelucrare a unei piese
1 Smi

Li – lungimea cursei de lucru a sculei

Smi – avansul pe minut la faza dată de prelucrare
Ta  Ta .inst .  Ta .op .  Ta .cont . - timpul auxiliar
Ta.inst. – timp de instalare şi înlăturare a piesei, manuală sau mecanizată
Ta.op. – timp auxiliar operaţional ce nu întră în program
Ta.cont. – timp auxiliar de control
ateh, aorg, apers – timpi de deservire tehnică şi de organizare a locului de muncă şi
pentru odihnă, necesitaţi personale, % , din timpul operaţional.

Conform sursei [1, v.1 pag. 341…347 fişa 13] alegem timpul auxiliar de
instalare a piesei în dispozitiv pe plan orizontal de bazare: Ta.inst  0.9 min ,
T 'a.inst  0.5 min - timp de fixare şi eliberare a piesei în dispozitiv conform sursei
[1,fişa13,poz.30, ind.E].
Timp auxiliar operaţional include timpul de plasare şi înlăturare a scutului
contra difuzării lichidului de ungere-răcire (LUR), verificarea poziţiei finale a
sculelor, se determină conform sursei [1, fişa 14 poz.2, 4, 6 ind. Б].

Ta.op  0,2  0,04  0,04  0,28 min .

Conform [1, fişa 15 poz.187 ind. Б] se determină timpii auxiliari de control a

alezajului 55H8 cu calibru tampon:

Ta.cont. = 0,15 min – timp de auxiliar de control a alezajului 55H8

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

41
 Timpul de organizare, deservire tehnică şi necesităţi personale este:

ateh  aorg  apers  9%

Ta  0.9  0.6  0.28  0.15  1.93 min

Timpul maşină auxiliar se determină după formula:

Tm. a .  Ts . s .  Tc . g .
Ts.s. - timpul de schimbare a sculei
Tc . g - timpul curselor rapide în gol

La operaţia I – strungire-frezare-burghiere lucrează 10 scule. Timpul de

schimbare a sculei conform paşaportului m-u este de 0.083min.
Pentru cinci scule avem Ts.s.= 10 * 0.083 =0.83 min

Viteza curselor rapide a organelor de lucru a maşinei-unelte este:

Vc.r. = 10000 mm/min

Lc .r .
Tc . g .  - timpul curselor rapide
Vc .r .
Lc.r. = Lpi + Lrs – lungimea curselor rapide

Lungimea poziţionărilor iniţiale pentru fiecare sculă este:

Lp.i.=10 * 450 = 4500mm

Lungimea retragerilor sculelor este:

pentru filetare a 4 găuri M12-7H şi 3 scule de lucru Lr .s.  70  3  4  840mm

pentru burghierea a 4 alezaje 18H14 Lr .s.  25  4  100mm

Lc.r.= 4500 + (840+100)=5440mm

5440
Tc . g .   0.54 min
10000

Tm.a.= 0.83 + 0.54 = 1.37 min

L1  2R - lungimea cursei de lucru circulară

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

42
 De  Di Di
R 
4 2
De = 178mm -diametrul exterior al semifabricatului
Di = 127mm - diametrul interior al semifabricatului

178  127 127

R   76.25mm
4 2
Ll= 2 * 3.14 * 76.25 = 478.85
mm
S m1  800
min
- avansul pe minut al sculei

478.85
Tb1   0.60 min
800

Determinăm timpul de bază pe treceri:

Strungirea suprafeţii cilindrice interioare 55H8:
Degroşare: T b = 0,11min.
Semifinisare: T b = 0,07min.
Finisare: T b = 0,125min.
Frezarea suprafeţei cilindrice exterioare 156f9:
Degroşare: T b = 0,57min.
Semifinisare: T b = 0,7min.
Frezarea suprafeţei cilindrice interioare 127H9:
Degroşare: T b = 0,3min.
Semifinisare: T b = 0,45min.
Frezarea suprafeţei cilindrice interioare 110:
Degroşare: T b = 0,55min.
Frezarea suprafeţei cilindrice exterioare cu 178 de pe ambele
flanşe:
Degroşare: T b = 1,02min.
Degroşare: T b = 1,1min.
Frezarea suprafeţei frontale cu cota l=208mm:
Degroşare: T b = 0,65min.
Degroşare: T b = 0,39min.
Semifinisare: T b = 0,65min.

Burghierea găurii 18:

L n = 20+5+5+5 = 35mm;
35
Tb   0,3 min .
130

Calculul timpului de bază pentru prelucrarea găurii M12-7H

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

43
 Tb8  Tb'8  Tb''8  Tb''8'

L'8  i
T 'b 8  - timpul de bază la centruire
Sm' 8
L'8'  i
T ''b8  - timpul de bază la burghiere
S m'' 8
L'8''  i
T '''b 8  - timpul de bază la filetare
Sm''' 8
i  4 gauri

L'8  l '   , l  6 - lungimea găurii

  2.5mm - lungimea de intrare a sculei
L'8  6  2.5  8.5mm
mm
Sm'  80 - avansul pe minut al sculei
min
8.5  4
Tb'8   0.15 min
80

L'8'  l ''   , l=23- lungimea găurii

  2mm - lungimea de intrare a sculei
L'8  23  2  25mm
mm
Sm''  280 - avansul pe minut al sculei
min
22.5  4
Tb'8'   0.32 min
280
Tb= 0.15 + 0.55 + 0.32 =1.02 min
Timpul de bază total

Tb  T bi  6.685  0.3  1.02  8.005 min

Timpul bucată la operaţia 005

8
Tbuc  (8.005  1.93)  (1  )  10.73 min
100

Normarea operaţiei 010.

Conform sursei [1, v.1 pag. 341…347 fişa 13] alegem timpul auxiliar de
instalare a piesei în dispozitiv pe plan orizontal de bazare: Ta.inst  0.7 min

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

44
 Timp auxiliar operaţional include timpul de plasare şi înlăturare a scutului
contra difuzării lichidului de ungere-răcire (LUR), verificarea poziţiei finale a
sculelor, se determină conform sursei [1, fişa 14 poz.2, 4, 6 ind. Б].

Ta.op  0,2  0,04  0,04  0,28 min .

Conform [1, fişa 15 poz.187 ind. Б] se determină timpii auxiliari de control a

alezajului M6 – 7H cu calibru tampon:

Ta.cont. = 0,10 min – timp auxiliar de control

Pentru două alezaje Ta .const  0,10  2  0,2 min

Timpul de organizare, deservire tehnică şi necesităţi personale este:

ateh  aorg  apers  8%.

Ta  0.7  0.28  0.2  1.18 min

Timpul maşină auxiliar se determină după formula:

Tm. a .  Ts . s .  Tc . g .
Ts.s. - timpul de schimbare a sculei
Tc. g - timpul curselor rapide în gol

La operaţia 010 – centrare-găurire-filetare lucrează trei scule. Timpul de

schimbare a sculei conform paşaportului m-u este de 0.05min.
Pentru trei scule avem Ts.s= 3 * 0.05 =0.15 min

Viteza curselor rapide a organelor de lucru a maşinei-unelte este:

Vc.r. = 4000 mm/min

Lc .r .
Tc . g .  - timpul curselor rapide
Vc .r .
Lc.r. = Lpi + Lrs – lungimea curselor rapide

Lungimea poziţionărilor iniţiale pentru fiecare sculă este:

Lp.i.= 3 * 450= 1350mm

Lungimea retragerilor sculelor este:

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

45
 Lr.s.= 3 * 300 = 900mm
Avem:
Lc.r.= 1350 + 900 = 2250mm
2250
Tc . g .   0.56 min
4000
Tm.a=0.2 + 0.56=0.86min

Determinăm timpul de bază pe treceri:

Centruirea găurii pentru filetul M6–7H:
L n = 3+2+2 = 7mm;
7
Tb   0,03 min .
260

Burghierea găurii pentru filetul M6–7H:

L n = 20+2+3 = 25mm;
25
Tb   0,1 min .
260

Filetarea găurii M6–7H;

l  l  l  l l  l  l  l 16  2  3 16  2  3
Tb  0 1 2 3  0 1 2 3    0,19 min .
Sm S 0  n1 215 0,75  300

Timpul de bază total este:

Tb   Tbi  0.03  0.1  0.19  0.32 min

Timpul ciclului automat după program este:

Tc.a.=Tb + Tm.a.= 0,32 + 0.86 = 1.18 min

Tc.a.  Tb  Tm.a.  1,27  1.18  2.45 min

Timpul bucată este:

8
Tbuc1  (1,18  1.18)  (1  )  2,55 min
100
Timpul bucată la operaţia integral
i
Tbuc  T
1
buc

Tbuc =10.73 + 2.55 = 13.28 min.

Pentru producţie de unicat este determinat timpul de pregătire-încheere.

Formula de calcul este:

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

46
 i
T pr .i  T
1
pr .i

- timpurile elementare de pregătire-încheere

T pr .i
T1  4 min - timp de primire a documentaţiei tehnologice, purtătorului de
program conform sursei [1, vol.I, fişa 25, poz.1 ind.A].
T2  0.15 min - timp de instalare a regimului iniţial de lucru a m-u conform
sursei [1, vol.I, fişa 25, poz.21 ind.A].
T3  1.0 min - timp de întroducere a purtătorului de program conform sursei [1,
vol.I, fişa 25, poz.26 ind.A].

T p .i  ( 4  0.15  1.0)  5.15 min

Timpul bucată calculat este determinat după formula:

Tpi
Tbuc   Tbuc , Tbuc =13.2 min
n
n=1000 - numărul de piese în lot

10.3
Tbuc   13.2  13.29 min
1000

S c h Coala NMd c u m e n t . S e m n a t Data

47