PRELUCRAREA METALELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

1. Consideraţii generale asupra prelucrării metalelor prin deformare plastică

Prelucrarea prin deformare plastică este metoda de prelucrare prin care se realizează deformarea
permanentă a metalelor în stare solidă, la cald sau la rece, fără fisurare microscopică, în condiţii de
solicitare care depăşesc limita de curgere a materialului, urmărind:
a) modificarea formei sau dimensiunilor materialelor având drept scop obţinerea unor semifabricate
sau piese
b) îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale materialului deformat prin obţinerea unei structuri mai
omogene şi mai dense, cu rezistenţă superioară la solicitări, faţă de structura rezultată după turnare.
Deformarea materialelor se realizează sub acţiunea unor forţe exteriore modificându-i forma şi
dimensiunile. Dacă, după încetarea efortului de deformare, materialul metalic îşi revine la forma şi
dimensiunile iniţiale, atunci deformaţia se consideră elastică. Dacă însă, după îndepărtarea efortului de
deformare, materialul metalic nu-şi mai revine la forma şi dimensiunile iniţiale, deformaţia se numeşte
plastică.
Dintre avantajele prelucrărilor prin deformare plastică putem aminti obţinerea unor forme finale
de complexitate mare prin tehnologii simple, coeficienţi ridicaţi de utilizare a materialului, etc.
Deformarea plastică se realizează după anumite criterii şi legi de bază, dintre care cele mai importante
sunt: legea constanţei volumului, legea coexistenţei deformaţiilor elastice şi plastice şi legea rezistenţei
minime.
a) Legea volumului constant

Fig.1. Exemplificarea legii constanţei volumului.

Legea constanţei volumului stipulează că în cursul deformării plastice volumul materialului
rămâne constant, ceea ce înseamnă că micşorarea unor dimensiuni este însoţită de o creştere
corespunzătoare a altor dimensiuni, în aşa fel încât volumul să se menţină constant.
b. Legea coexistenţei deformaţiilor elastice şi plastice
Deformarea plastică a metalelor este precedată şi însoţită
tot timpul de o deformaţie elastică. Legea coexistenţei
deformatiilor elastice şi plastice se poate exprima prin relaţia: εt
= εe + εp, în care:
εt – este deformaţia totală sub sarcină
εe- deformaţia elastică
εp – deformaţia plastică
La prelucrarea prin deformare plastică la cald,
deformaţiile elastice sunt mici şi, de obicei, se neglijează. La
deformarea la rece, însă, când se urmăreşte obţinerea unor
dimensiuni precise, trebuie ţinut seama de deformaţiile elastice,
care se elimină la încetarea acţiunii forţei de deformare. Fig.2. Diagrama tensiune-
deformaţie (σ-ε)
c) Legea rezistenţei minime Fig.3. Traiectoriile de minimă
rezistenţă la refulare.
1
 Această lege stabileşte direcţiile după care se produce deformarea şi a fost observată la
deformările prin refulare dândui-se următoarele formulări, fig.3:
Orice formă a secţiunii transversale a unui corp supus deformării prin refulare, în prezenţa frecării pe
suprafaţa de contact, tinde să ia o formă care are perimetrul minim la suprafaţa dată, respectiv la limita
unui cerc oarecare;
 În timpul deformării uni corp oarecare, elementele de volum ale materialului se vor deplasa în
direcţiile în care întâmpină o rezistenţă minimă;
 Deplasarea elementelor de volum pe o suprafaţă perpendiculară pe direcţia forţei de deformare are
loc după normala cea mai scurtă dusă la contur.
d) Legea similitudinii
În concordanţă cu legea similitudinii lucrul mecanic necesar pentru modificarea formei unor
corpuri geometrice asemenea şi din acelaşi material este proporţional cu volumul (greutatea) lor. Această
lege se aplică la studiul pe machete, iar concluziile, dacă se cunosc legile similitudinii se pot raporta la
cazul real. Corpurile geometrice asemenea sunt acele corpuri la care raportul suprafeţelor este egal cu
pătratul dimensiunilor liniare.

3.Deformabilitatea materialelor metalice

Deformabilitatea materialelor metalice reprezintă capacitatea acestora de a admite deformaţii
permanente fără a li se distruge integritatea. Cantitativ, deformabilitatea se apreciază prin mărimea
gradului de deformare la care apare prima fisură interioară sau exterioară. Evaluarea deformabilităţii se
face ţinând cont de temperatura de deformare, viteza de deformare, caracterul solicitării etc. Cu cât un
material metalic, în aceleaşi condiţii de deformare, se poate deforma cu grade mai mari de deformare şi
opune o rezistenţă mai mică la deformare, cu atât deformabilitatea este mai bună.

Deformarea la rece
Prin deformarea la rece se înţelege deformarea plastică după care are loc o modificare a structurii,
iar grăunţii se alungesc în sensul deformării. La deformări mari, structura materialului metalic devine
fibroasă, figura 1, ceea ce determină deosebiri importante între proprietăţile metalului în diferite direcţii şi
poartă denumirea de anizotropie.
În urma deformării plastice la rece se produce o
importantă modificare a proprietăţilor materialului
metalic în sensul creşterea rezistenţei la rupere şi a
durităţii concomitent cu o scădere a alungirii şi gâtuirii la
rupere. Aceste modificări poartă denumire de ecruisare
sau durificare şi se înlătură prin tratamente termice de
recoacere de recristalizare prin care structura metalului se
readuce la structura iniţială. În general temperatura de
Fig.1. Schema formării structurii fibroase la recristalizare depinde de natura metalului şi de gradul de
deformarea la rece: refulare şi se poate determina cu relaţia:
a-înainte de deformare; b-după deformare. Tr=0,4Tt
unde:
Tr- temperatura de recristalizare, [0K];
Tt- temperatura de topire. [0K].

Deformarea la cald
Deformarea plastică efectuată la temperaturi mai înalte decât temperatura de recristalizare poartă
denumirea de deformare plastică la cald şi se realizează în mod normal conform relaţiei:
Td.c.(0,65-0,75)Tt
Td.c.- temperatura de deformare la cald [ K];
0

Tt- temperatura de topire a metalului, [0K].

În cursul deformării plastice la cald decurg în paralel trei procese, şi anume:
 deformarea reţelei cristaline;
 detensionarea reţelei cristaline;
2
 recristalizarea.
O deformare corectă la cald trebuie condusă astfel încât să se asigure detensionarea reţelei
cristaline şi recristalizarea ei concomitent cu deformarea plastică. Aceasta se realizează prin desfăşurarea
procesului de deformare la o temperatură suficient de ridicată, însă trebuie ţinut cont şi de terminarea
deformării plastice la o temperatură mult superioară celei de recristalizare.

Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică

Principalele procedee de prelucrare prin deformare plastică a materialelor masive sunt prezentate
în figura 2.
a) Laminarea constă în reducerea secţiunii şi mărirea lungimii materialului prin deformarea între
doi cilindri de laminor care se rotesc continuu în sensuri contrarii, realizând concomitent şi
avansarea semifabricatului. Dimensiunile materialului se reduc în sensul apăsării şi cresc în
celelalte direcţii.
b) Tragerea constă în deformarea plastică realizată la trecerea forţată a semifabricatului, sub
acţiunea unei forţe de tragere, prin orificiul calibrat, de secţiune mai mică, al unei filiere.

Fig. 2. Reprezentarea schematică a procedeelor de prelucrare prin deformare plastică

a materialelor masive.
c) Extrudarea constă în deformarea realizată prin trecerea forţată a semifabricatului, sub acţiunea
unei forţe de compresiune, prin orificiul calibrat al unei scule denumită filieră.
d) Forjarea constă în deformarea materialului sub acţiunea unor forţe dinamice repetate realizate
prin loviri succesive efectuate de ciocane sau a unor forţe statice realizate prin apăsări succesive
realizate de prese.
Procedee de deformare plastică a tablelor
Procedeele de deformare plastică a tablelor se clasifică după forma pe care o ia produsul finit sau
semifabricatul prin deformare plastică, figura 3.
a) Ambutisarea constă în deformarea plastică a unui semifabricat plan prin care se urmăreşte
obţinerea unei piese cu o cavitate deschisă cu sau fără modificarea grosimii iniţiale
b) Îndoirea constă în deformarea plastică prin care se schimbă orientarea unui ax al semifabricatului
fără afectarea dimensiunii acesteia în lungul axului în jurul căruia se face îndoirea
c) Fasonarea constă în deformarea plastică prin care se modifică forma şi dimensiunea

Fig.3. Reprezentarea schematică a principalelor procedee de prelucrare prin deformare

plastică a tablelor
3
 semifabricatului din tablă pentru a se obţine un anumit profil, grosimea materialului rămânând
aproximativ constantă.
d) Forfecarea este operaţia de tăiere pe un contur deschis rectiliniu sau curb, folosind unul sau două
tăişuri asociate, numite lame.

Prelucrarea prin forjare

Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la rece sau la cald a metalelor şi
aliajelor şi se realizează prin aplicarea unor forţe exterioare, statice sau dinamice, manual sau mecanic, cu
ajutorul unor prese sau ciocane. În funcţie de forma uneltelor şi de modul de conducere şi control al
deformării, forjarea poate fi liberă sau prin matriţare. Operaţia de forjare trebuie să se execute fără
fisurarea semifabricatului, iar asupra lui să se acţioneze cu forţe cât mai reduse. Pentru asigurarea unei
plasticităţi corespunzătoare, de cele mai multe ori, semifabricatul se prelucrează la cald. Ca semifabricate
iniţiale, la forjare, se folosesc lingourile turnate iar pentru executarea pieselor mici şi mijlocii, se folosesc
profile laminate de diferite dimensiuni. Avantajele prelucrării prin forjare rezultă din costul redus al
prelucrării, prin caracteristicile mecanice superioare ale pieselor şi prin omogenitatea structurii. Ca
dezavantaje putem aminti calitatea suprafeţelor şi precizia dimensională
scăzute.
Forjarea se realizează prin două metode: forjarea liberă şi forjarea
în matriţă.

Forjarea liberă
Se poate realiza manual
sau mecanizat.
Forjarea liberă manuală este
procedeul de prelucrare prin
deformare plastică la care se
folosesc scule simple, universale
care nu determină direct forma şi
dimensiunile piesei. Materialul se
Fig.1. Forjarea liberă deformează liber, prin
mecanizată.
intermediul unor scule de mică Fig.2. Refularea prin forjare:
complexitate care sunt acţionate a- cilindru de refulat, b – refulare
manual. Aceste scule cuprind ideală, c – cilindru sub formă de
nicovale, ciocane, dălţi, dornuri cleşti, menghină etc. Prin forjare
manuală se execută de obicei piese mici pentru uz agricol sau butoi.
artizanal.
Forjarea liberă mecanică se realizează cu ajutorul sculelor de mână prin aplicarea lucrului mecanic de
deformare de către utilaje şi instalaţii de forjare. Acest procedeu se aplică realizării pieselor individuale
sau de serie mică şi se caracterizează prin executarea deformării între berbecul şi nicovala ciocanului sau
presei fără intermediul unor scule speciale de complexitate mare, figura 1
Operaţia de forjare cea mai simplă este refularea unei piese cilindrice între două matriţe plane,
figura 2. Forţa de compresiune face ca metalul să curgă în toate direcţiile, astfel încât, în mod ideal, forma
finală a piesei deformate ar trebui să fie un cilindru cu diametru mai mare şi înălţime mai mică.
Deoarece există întotdeauna frecare între suprafaţa matriţei
şi metal, cilindrul se deformează mai puţin în zonele de contact
decât în zona centrală, luând forma unui butoi.
Operaţiile de bază ale forjării libere sunt: refularea,
întinderea, lăţirea, gâtuirea, îndoirea, răsucirea, tăierea şi sudarea.
Vom aborda doar întinderea şi găurirea sau perforarea

4 Fig.3. Întinderea
Întinderea este operaţia prin care se măreşte lungimea iniţială a semifabricatului şi micşorarea secţiunii
transversale pe baza legii constanţei volumului, figura 3. Ea se realizează pe baza legii rezistenţei minime
iar modificarea dimensională depinde de forma sculei. Întinderea simplă se execută cu scule plate iar
semifabricatul se roteşte cu 900 după fiecare lovitură, pentru a asigura o deformare uniformă.

Fig.4. Găurirea
Găurirea sau perforarea
Este operaţia prin care se urmăreşte obţinerea unei găuri pătrunse sau nepătrunse în semifabricatul
sau piesa forjată. Găurirea se execută cu poansoane pline sau cu poansoane tubulare pentru găuri cu
diametrul de peste 400 mm. Găurirea pieselor mari cu poansoane pline se face din două părţi, figura 4 a.
În prima etapă, de împingere a materialului şi a doua, după răsturnarea piesei cu 1800 de străpungere a lui.
Găurirea cu poanson tubular (inelar) se realizează prin pătrunderea poansonului prin apăsare până
la străpungerea semifabricatului. Miezul rămas blocat în poansonul tubular se elimină prin presare,
figura 4 b. După găurire piesa se calibrează cu ajutorul unui dorn sau se prelucrează prin aşchiere.

Matriţarea

Matriţarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică, la care materialul metalic se va
deforma în cavitatea unei scule numită matriţă, cavitate ce va determina forma şi dimensiunile produsului
rezultat.

Fig.5. Schema deformării treptate a materialului în timpul deformării:

a) semifabricatul încă nedeformat b) semifabricatul deformat într-o fază intermediară
c) faza finală când matriţa este complet închisă.

5
 După construcţia matriţelor şi după modul de deformare al materialelor, matriţele pot fi închise
sau deschise. La matriţele deschise, canalul de bavură permite scurgerea surplusului de material şi
totodată umplerea completă a cavităţii matriţei. Este important ca semifabricatul ce urmează a fi forjat să
cuprindă suficient metal, în aşa fel încât golul matriţei să fie complet umplut. Deoarece este dificil să se
introducă o cantitate absolut egală de metal în fiecare loc în timpul întinderii şi refulării, se introduce o
cantitate mai mare, iar excesul de metal va ieşi sub formă de bavură, în momentul apropierii celor două
matriţe. Această bavură se va îndepărta după forjare.

Fig.6. Tipuri de matriţe

a – matriţă simplă, b – matriţă dublă, c – matriţă închisă, d – matriţă deschisă
1 – semimatriţă superioară, 2 – plan de separaţie, 3 – cavitate de lucru, 4 – semimatriţă
inferioară.

Laminarea
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a metalelor şi aliajelor care se
efectuează la cald sau la rece. Laminarea se realizează prin trecerea forţată a semifabricatului prin spaţiul
dintre doi cilindri cu diametre egale care se rotesc în sens invers, figura 1.

Fig.1. Schema de principiu a laminării

Cilindrii, presând puternic materialul, realizează deformarea semifabricatului şi concomitent, avansul
acestuia, datorită frecării care se produce între suprafeţele lor aflate în mişcare de rotaţie şi materialul
laminat. Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor, iar produsele rezultate – laminate.
Elementele geometrice de deformare la laminare sunt prezentate în figura 1.
 secţiunea iniţială a semifabricatului S0, respectiv înălţimea iniţială h0;
 secţiunea semifabricatului după laminare, S1, respectiv înălţimea h1;
 lungimea iniţială a semifabricatului l0 respectiv lungimea după laminare l1;
 arcul de contact AB;
 unghiul de prindere (de atac) αp;
 reducerea liniară (absolută) Δh = h0 - h1, sau procentuală;
 lăţirea liniară absolută Δb = b1- b0, sau procentuală.
În cursul procesului de laminare, se produce o texturare, o
fibrozare a materialului, în sensul laminării, în funcţie de raportul
dintre direcţia solicitării şi direcţia texturării, şi poate fi pus în
evidenţă, printr-un caroiaj aşa cum rezultă din figura 2. Se observă,
că după laminare, caroiajul se deformează turtindu-se şi
deplasându-se înspre înainte, cu atât mai mult cu cât este mai
aproape de suprafaţa de contact dintre piesă şi cilindri. Între
procesul de deformare şi raportul dintre diametrul cilindrilor şi
reducerea pe secţiune, există o dependenţă. Cu cât acest raport este
mai mare, cu atât deformarea pe secţiune este mai uniformă.

Condiţia laminării
Condiţia laminării este de fapt condiţia de antrenare a
semifabricatului de către cilindrii de laminare. Pentru ca procesul
de laminare să decurgă normal, trebuie respectate câteva condiţii
de bază, şi anume:
 materialul să fie introdus în procesul de laminare numai de
către forţele de frecare;
 deformarea, la o trecere să se găsească între anumite limite;
 deformarea să fie cât mai uniformă pe secţiune.
Fig. 2. Procesul de fibrozare prin
laminare.

Fig. 3. Forţele din zona de contact dintre

cilindrii de lucru şi semifabricat.
7
Cilindrii realizează atât deformarea, cât şi avansul semifabricatului, datorită frecărilor care se produc între
suprafaţa cilindrilor şi materialul laminat. Pentru ca operaţia de laminarea să decurgă bine, se cere ca
materialul să fie prins şi antrenat de cilindrii de laminare. Această condiţie se realizează atunci când
componenta axială T0 a forţei de frecare T este mai mare decât componenta axială N0 a forţei de laminare
N, aşa cum se vede în figura 3. Ea rezultă din analiza forţelor ce acţionează asupra semifabricatului în
zona de contact dintre cilindrii de lucru şi acesta. Punând condiţia ca forţa T0, care realizează prinderea,
antrenarea şi împingerea materialului, să fie mai mare decât forţa N0 care se opune prinderii şi antrenării
acestuia la începutul şi în timpul deformării, rezultă:
T0 > N0 (1)
Conform relaţiilor din figura 3, se poate scrie:
T0 = T·cosα; T = μ·N; T0 = μ·N·cosα; N0 = N·sinα
Înlocuind aceste valori în relaţia 1, se obţine:
μ·N·cosα > N·sinα
de unde μ > tgα
relaţie care exprimă condiţia laminării.

Gradul de laminare, R
Reprezintă micşorarea secţiunii, în procente, faţă de secţiunea iniţială conform relaţiei:
S S  S1
R= ·100 = 0 ·100, [%]
S0 S0

Stadiile laminării

În procesul de deformare plastică prin laminare se disting trei stadii, prezentate schematic în figura
3, şi anume:
 stadiul prinderii materialului de către cilindrii de laminare stadiu care începe în momentul în care
materialul a atins cilindrii, punctul A şi se termină în momentul umplerii spaţiului dintre cilindrii,
în punctul B, figura 4 a. Prinderea materialului este caracterizată de unghiul de prindere αp;
 stadiul laminării propriu-zise este stadiul în care are loc laminarea, figura 4 b, adică
reducerea secţiunii iniţiale a semifabricatului până la cea finală prin deformare plastică, se
caracterizează prin constanţa unghiului de contact αc şi a reducerii pe secţiune Δh şi este reprezentată

Fig.4. Stadiile laminării

8
 pe diagrama din figura 4. În acest stadiu αp = αc;
 stadiul de ieşire al semifabricatului dintre cilindrii de laminare, figura 4 c, este considerat din
momentul în care unghiul de contact αc şi reducerea pe secţiune Δh scad până la valoarea zero.

Tehnica laminării

Prin laminare se urmăreşte ca dintr-un produs, de obicei lingou, să se obţină, printr-o puternică
reducere a secţiunii, un produs de lungime mare şi cu un profil complex. Deoarece, la o singură trecere
printre cilindrii de laminare, reducerea secţiunii nu poate fi mai mare de 0.9, materialul trece succesiv prin
mai multe perechi de cilindri, până se ajunge la secţiunea dorită.

Prin laminare se pot obţine table, platbenzi, bare cu secţiune pătrată, rotundă, hexagonală, profile cornier,
I, U, T, şine de cale ferată, ţevi etc., aşa cum se vede în figura 5.

Fig.5. Produse laminate: a – pătrat; b – cornier; c – profil I; d- profil T; e – rotund.

Cilindrul de laminare este scula de deformare, figura 6, şi constructiv poate avea tăblia netedă sau
profilată.

Fig.6. Cilindrii sau valţurile de laminare: a) cu tăblia netedă; b) cu tăblia profilată.

Clasificarea laminoarelor se face după mai multe criterii. Unul dintre aceste criterii este după
numărul cilindrilor din caja de lucru schematizat în figura 8.
Laminor duo-ireversibil, figura 8 a are doi cilindri orizontali situaţi în acelaşi plan vertical iar
materialul este trecut printre cilindrii în direcţia I şi se înapoiază peste cilindrul superior II după care este
introdus din nou între cilindrii de lucru.
9
 Fig.8. Clasificarea laminoarelor după numărul de cilindrii:

Laminor duo-reversibil, figura 8 b, are posibilitatea de a inversa sensul de rotaţie a cilindrului şi de a

deplasa cilindrul superior după fiecare trecere cu distanţa Δh
Laminor trio, figura 8 c, are trei cilindri orizontali cu diametre egale, situaţi în plan vertical care
laminează materialul în ambele sensuri fără inversarea mişcării de rotaţie a cilindrilor. După terminarea
unui ciclu de laminare se reâncepe un alt ciclu.
Laminorul dublu duo, figura 8 d, are 4 cilindri orizontali situaţi în două plane verticale diferite.
Laminorul quatro, figura 8 e, are 4 cilindri orizontali situaţi în acelaşi plan dintre care doi cilindri de
lucru 1 şi 2 şi doi cilindri de sprijin 3 şi 4. Cilindrii de sprijin măresc rigiditatea şi robusteţea cajei de
lucru.

Laminarea ţevilor
Prin laminare se obţin ţevi fără cusătură, cu pereţi groşi care pot să rămână în acest stadiu şi sunt
utilizate pentru foraj sau pot fi prelucrate în
continuare prin tragere, în vederea micşorării
diametrelor şi a grosimii pereţilor. Elaborarea
ţevilor prin laminare se desfăşoară în două
etape: în prima etapă se perforează un
semifabricat plin cu secţiune circulară, iar în a
doua etapă se finisează semifabricatul prin
subţierea pereţilor, mărirea diametrelor,
precizia formei. Perforarea semifabricatelor
pline prin laminare se realizează între doi
cilindri cu conicitate dublă care se rotesc în
acelaşi sens, înclinaţi între ei cu unghiul 2α,
figura 9, procedeu numit Mannesmann.
Semifabricatul încălzit se introduce între cei
doi cilindri şi datorită înclinaţiei lor,
semifabricatul se va roti şi se va deplasa axial
Fig.9. Laminor perforator cu cilindrii tronconici:
1, 2 – cilindrii de lucru; 3 – semifabricat; 4 – dorn de cu viteza v. Semifabricatul în mişcarea de
calibrare. 10
rotaţie şi avans longitudinal va fi deformat superficial ca urmare a stărilor de tensiune de întindere şi
compresiune exercitate de forma cilindrilor de laminare, iar în interior va lua naştere un orificiu de formă
conică. Pentru uniformizarea găurii şi a pereţilor ţevii rezultate, se va folosi un dorn de netezire care se va
roti şi va da dimensiunea interioară a ţevii. Semifabricatele astfel obţinute se numesc eboşe care se
prelucrează în continuare, tot prin laminare, pe laminoare speciale, având drept scop, subţierea şi lărgirea
pereţilor ţevilor.

Laminarea la rece a tablelor şi a benzilor subţiri

Tablele şi benzile din oţel se laminează la rece la grosimi mai mici de 1 mm, uzual până la 0,2 mm.
Din metale neferoase se pot obţine prin laminare la rece table subţiri şi folii cu grosimi mai mici de 0,15
mm denumite folii folosite în industria alimentară. La laminarea la rece a tablelor se porneşte de la tablele
laminate la cald iar a benzilor din oţel de la banda laminată la cald şi înfăşurată în colaci.
Laminoarele pentru laminarea la rece
a tablelor şi a benzilor se clasifică în principal
după numărul cilindrilor din cajă. Cele mai
frecvent utilizate sunt laminoarele duo şi
quatro. Caracteristica laminoarelor cu mai
mult de 3 cilindri este că numai 2 cilindri
sunt cilindri de laminare iar ceilalţi sunt
cilindri de sprijin. Un tip special de laminor
reversibil cu tamburi de antrenare este
prezentat în figura 11. La acest tip de
laminor banda este antrenată de doi tamburi
între cilindrii de laminare cu diametrul mic,
Fig.11. Laminor cu tamburi de antrenare care nu sunt antrenaţi direct. La acest tip de
pentru laminarea la rece a benzilor subţiri laminor cilindrii de lucru se sprijină în plan
vertical pe o pereche de cilindri cu diametru
mare.

Prelucrare prin tragere şi trefilare

Tragerea este un procedeu de prelucrare

prin deformare plastică şi se realizează
trăgând materialul prin orificiul unei scule,
numită filieră. În timpul tragerii prin filieră,
asupra materialului se exercită forţe de
compresiune care determină deformaţia
piesei şi reducerea secţiunii iniţiale,
concomitent cu modificarea lungimii, care
se măreşte. Prin acest procedeu se obţin
produse foarte lungi în raport cu secţiunea
transversală, cum ar fi bare, ţevi, sârme etc.
În urma tragerii, materialul se ecruisează
puternic şi se fibrozează, figura 12.
Fenomenul de ecruisare duce la mărirea
durităţii materialului, creşterea rezistenţei la Fig.12. Schema procesului de tragere.
rupere, a limitei de elasticitate şi de curgere.
Celelalte proprietăţi, cum sunt, alungirea, gâtuirea, rezistenţa la coroziune, scad. Modificările
proprietăţilor materialului tras sunt cu atât mai accentuate cu cât creşte gradul de deformare. Forţa
necesară tragerii materialului prin filieră trebuie să fie mai mare decât forţa necesară deformării,
Ft  Fd .
Pentru ca produsul rezultat după tragere să nu se rupă sub acţiunea forţei de tragere, ea trebuie să
fie mai mică decât rezistenţa la rupere a produsului. Indiferent de dimensiunile produselor, tragerea se
11
efectuează la rece, deoarece filiera nu se poate răci. Din această cauză, materialele supuse tragerii trebuie
să aibă proprietăţi de plasticitate bune şi o rezistenţă mare la solicitări de întindere. În urma tragerii
produsele se ecruisează. Pentru a se putea realiza mai multe tragerii, produsele se supun recoacerii de
recristalizare pentru restabilirea proprietăţilor iniţiale ale materialului.

Utilaje de tragere şi trefilare

Utilajul de bază pentru tragere se compune din filieră, portfilieră şi instalaţii de forţă.
Filiera
Se caracterizează prin mărimea şi forma secţiunii transversale în zona cea mai îngustă.

Secţiunea longitudinală este formată mai multe zone tronconice

şi un orificiu cilindric, care dă dimensiune şi forma finală a
produsului aşa cum rezultă din figura 13. Filierele se
confecţionează din oţel carbon sau aliate pentru scule, aliaje
dure, diamant.

Tragerea ţevilor
Obţinerea unor ţevi cu pereţi subţiri şi diametre mici se
face prin tragere. În acest scop se utilizează ca şi materiale de
pornire ţevi obţinute prin deformare la cald, laminate, perforate
sau extrudate. Metodele de tragere a ţevilor se pot grupa în două Fig.13. Secţiune longitudinală printr-o
filieră:
categorii, în funcţie de modul în care se acţionează cu uneltele
1 - con de intrare; 2 - con de ungere; 3 -
asupra suprafeţei ţevilor, în tragere fără dorn şi tragere pe dorn. con de deformare; 4- zonă de calibrare;
5- con de degajare; 6- con de ieşire.
Tragerea fără dorn
Ţeava se trage printr-o filieră, care îi reduce secţiune,
figura 14.a. Deoarece suprafaţa interioară este liberă, grosimea
pereţilor ţevii va creşte în funcţie de condiţiile impuse procesului. Metoda se aplică numai pentru obţinere
ţevilor de diametre mici, deoarece nu se pot obţine precizii dimensionale pe grosimea pereţilor.

Tragerea pe dorn

În timpul tragerii, suprafaţa interioară a ţevii se sprijină pe un dorn, care are rolul de a calibra şi netezi
suprafaţa interioară a ţevii. Dornul poate fi lung sau scurt. Principalele variante de obţinere a ţevilor prin
tragere pe dorn sunt ilustrate în figura 14 b şi c.
Deşi utilizarea unor dornuri lungi, care sunt trase simultan cu ţeava, ar prezenta avantaje din punct
de vedere al forţei de tragere, se preferă tragerea pe dorn scurt, mai uşor de executat şi manipulat.

12
 Fig.14. Principiul tragerii ţevilor:
a - fără dorn; b - pe dorn scurt cilindric; c - pe dorn mobil lung.

Trefilarea sârmelor

În figura 15 este prezentată o maşină de trefilat

cu o singură trecere. Aceste maşini se folosesc pentru
trefilarea sârmelor rezultate după laminare şi a sârmelor
groase. Colacul de sârmă este aşezat pe o tobă iar
capătul ascuţit al sârmei este trecut printr-o filieră şi
înfăşurat pe o tobă de tragere. Toba de tragere este
antrenată de un motor electric printr-un reductor şi o
pereche de roţi dinţate conice. Cuplarea se face printr-
un cuplaj cu fricţiune. Maşinile de trefilat multiple, la
care tragerea se face prin mai multe filiere, se utilizează
pentru mai multe reduceri în trepte ale sârmei. Pentru
micşorarea frecării dintre sârmă şi partea activă a
filierei se foloseşte un vas cu lubrifiant lichid (bisulfură
de Mo, praf de sticla). Fig.15. Schema unei maşini de trefilat
cu o singură trecere.

13
Prelucrarea prin extrudare
Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a unui material metalic sau
nemetalic care, fiind supus la compresiune într-un spaţiu închis, este obligat să treacă prin orificiul
profilat al unei filiere, în scopul obţinerii barelor şi ţevilor cu diferite profile, sau a altor produse.

Fig.16. Principiul extrudării directe.

Extrudarea se poate realiza prin mai multe metode, şi anume: extrudare directă şi indirectă.

Principiul extrudării directe

Semifabricatul, de obicei cilindric, este introdus într-un container (cilindru), unde prin înaintarea
poansonului este puternic comprimat şi obligat să iasă prin orificiul calibrat al filierei, luând forma
deschiderii acesteia, figura 16. Pentru a reduce forţa F foarte mare, majoritatea metalelor şi aliajelor se
extrudează la cald. La rece, se extrudează plumbul, care are o plasticitate deosebit de ridicată. În vederea
reducerii frecărilor dintre material şi filieră, pe suprafaţa activă a filierei se utilizează lubrifianţi. În cazul
extrudării la cald, este folosit cu succes praful de sticlă cu care se acoperă semifabricatul incandescent şi
care, sub influenţa căldurii şi a presiunii ajunge în stare lichidă.

14
 Prelucrarea tablelor prin forfecare şi deformare plastică
Tablele sunt semifabricate laminate, din oţel, cupru, zinc, alamă etc., caracterizate prin grosimea
şi lăţimea lor. Grosimea lor variază între 0,5-80 mm, valori stabilite de standardele în vigoare. În funcţie
de grosime, tablele se grupează în table subţiri, cu grosimi sub 4 mm şi table groase, cu grosimi mai mari
de 4 mm. Lăţimea tablelor variază între 5-2000 mm.

Prelucrarea tablelor prin forfecare

Forfecarea este operaţia de tăiere pe un contur deschis rectiliniu sau curb, folosind două tăişuri
asociate, numite lame. Aceste lame sunt instalate pe instalaţii de forţă, numite foarfeci. Forfecarea se
bazează pe acţiunea forţelor exterioare care solicită materialul peste limita de rupere. Pe parcursul
operaţiei de forfecare se succed următoarele faze: deformare elastică,
deformare plastică şi ruperea, care se realizează intra şi intercristalin.
Tăierea după contur deschis, de forme simple, este considerată ca o
tăiere rectilinie şi se realizează folosind foarfeci, aşa cum se vede
figura 17. În timpul tăierii cu foarfeci, datorită jocului dintre lamele
foarfecii şi a geometriei muchiei tăietoare, apar forţe suplimentare
care dau naştere la un cuplu M=F.a, şi care tind să răsucească
materialul. Jocul, j, dintre muchiile active ale sculei este un parametru
important al operaţiei de tăiere deoarece influenţează atât calitatea
tăieturii cât şi valoarea forţei de forfecare. În cazul în care jocul este
Fig.17. Schema forţelor prea mic, se va produce o suprafaţă de rupere zimţată iar dacă este
suplimentare care deranjează prea mare, apare o deformare a muchiei tăiate. În ambele cazuri
procesul de tăiere prin energia de rupere este mai mare decât în cazul jocului optim. Jocul
optim de forfecare se determină în funcţie de grosimea tablei,
forfecare.
rezistenţa la rupere şi plasticitatea materialului, de calitatea
materialului şi variază între 0,01 şi 0,2 ori grosimea tablei.
Pentru evitarea completă a rotirii materialului în timpul forfecării este obligatorie fixarea lui cu
dispozitive de fixare care acţionează asupra materialului cu o forţă de strângere. Tăierea tablelor se poate
realiza pe următoarele tipuri de foarfeci: cu lame paralele, cu lame înclinate, cu cuţite disc şi cu lame
vibratoare.

Prelucrarea tablelor prin ştanţare

Ştanţarea este operaţia de tăiere după un contur închis
pentru decuparea din table sau benzi a diferitelor piese şi se
realizează cu ajutorul unor dispozitive numite ştanţe, montate de
obicei pe prese mecanice. Ştanţarea este un procedeu foarte
răspândit în producerea pieselor de serie şi în masă deoarece prin
acest procedeu se obţin piese de calitate superioară, cu dimensiuni
şi forme precise. Procedeul are o productivitate foarte ridicată
putând fi automatizat. Principiul ştanţării este redat în figura 18.
La ştanţare, tabla este aşezată pe matriţa dispozitivului de
ştanţare, care are forma corespunzătoare conturului produsului Fig.18. Principiul ştanţării.
ştanţat. Prin apăsarea unui poanson se realizează separarea porţiunii dorite. Între poanson şi orificiul
matriţei trebuie să existe un joc mai mic decât grosimea tablei. Atât poansonul cât şi matriţa trebuie să
aibă muchiile ascuţite. Prin ştanţare se pot efectua operaţii de decupare, de găurire, de curăţire a
adaosurilor rezultate din ştanţare.

15
Prelucrarea tablelor prin ambutisare
Ambutisarea este operaţia de deformare plastică
care constă din modificarea unui semifabricat (tablă)
într-o piesă cavă fără modificarea grosimii pereţilor.
Principiul ambutisării este dat în figura 19.
Semifabricatul iniţial sub formă de disc este aşezat
deasupra matriţei şi apăsat cu un poanson până când va
lua forma dorită a piesei. În timpul trecerii
semifabricatului de la forma plană la cea cavă, apar
tensiuni diferenţiate, care duc la deformarea structurii
iniţiale a materialului. Astfel, zona plană de trecere,
apar concomitent tensiuni de întindere şi de
compresiune. Tensiunile de compresiune conduc la
apariţia cutelor iar cele de întindere la modificarea
grosimii materialului. Pentru ca materialul să nu se rupă
în timpul ambutisării, muchiile active ale matriţei şi
poansonului se rotunjesc iar suprafeţele active ale sculei Fig.19. Principiul ambutisării:
se lustruiesc. Ambutisarea se poate efectua numai pe
materiale cu plasticitate foarte bună.

16