Naposint

1.Organizarea firmei producătoare de materiale sinterizate

Naposint a fost fondată în 1993.Obiectivul companiei este de a

produce componente de înaltă calitate cu pulbere
metalică.Managementul, cu experiență în metalurgia pulberilor,
inginerie, design de scule și calitate, este profund dedicat angajaților,
clienților și industriei pulberilor metalice (P/M).

Figura 1.0 Compania Naposint

Astăzi, compania are 3000 mp. unitatea, care angajează 73 de oameni,
se află pe o suprafață de 10 acri de teren în Răscruci,
 ROMÂNIA.Creșterea și succesul este un rezultat direct al eforturilor
noastre zilnice de a câștiga încrederea și afacerea clienților noștri. 

Meserii reprezentate: 73 angajaţi inginerie

producţie

Capabilităţi în inginerie:

Figura 1.1. CAD software

 Abilitatea de a proiecta și dezvolta piese de metal pulbere (P/M) folosind

sistemul CAD SolidWorks;
 Toate sculele sunt proiectate intern la NAPOSINT;
 Capacitate de analiză a valorii de a converti componentele cu cost ridicat
în P/M (adică forjate, turnate sub presiune, ștanțate, prelucrate, materiale
plastice etc.);
 Cunoașterea aprofundată a materialelor P/M și a aplicațiilor acestora;
 Sistem avansat de planificare a calității produsului (APQP) pentru toate
piesele noi.
 Capabilităţi de fabricaţie:

 Proceduri documentate de fabricație și control al procesului;

 Flexibil și receptiv la programele de producție;
 Folosind tehnici de compresie la cald pentru a îmbunătăți densitatea,
rezistența, duritatea și/sau;
 ductilitatea pieselor noastre P/M.

Sistem de urmărire a producţiei şi calitate:

Figurile 1.2.-1.3. Echipamente pentru controlul calității

2.Materii prime şi materiale folosite în producerea

componentelor
Pentru Pulberi:
 Principalii furnizori de materii prime pentru pulberea feroasă sunt:
-Höganäs din Suedia;
-Hoeganaes (GKN Powder Metallurgy) din România.
 Pulberea neferoasă este achiziționată din granulele ECKA
Germania;
  Procesul convențional P/M (Powder Metallurgy Process) implică
următorii pași:
-amestecarea pulberilor: permite un amestec uniform, oferă
proprietățile corespunzătoare ale materialului și asigură o frecare
minimă între instrument și particulele de pulbere.

Figurile 1.4.-1.5. Pulbere metalică

Proprietățile pulberilor:
-formă sferoidală ;
-dimensiunea particulelor de la 3 până la 5 µm.

Metode de producere firme producătoare:

-cele mai utilizate 2 procese pe scară largă pentru fabricarea
pulberilor metalice sunt:

Procesul de fier cu burete Höganäs

Minereul de fier de înaltă calitate este încălzit în prezența
cocsului.Produsul rezultat, lipsit de atomi de oxigen, este un fier pur cu o
structură poroasă numită “fier burete”,Acesta este apoi zdrobit și
măcinat până la pulbere.

Figura 1.6. Procesul de fier cu burete Höganäs

1.Mix de producție 9.Descărcarea
2.Minereu 10.Zdrobire grosolană
3.Uscarea 11.Depozitare în silozuri
4.Zdrobirea 12.Zdrobire
5.Ecranizare 13.Separare magnetică
6.Separare magnetică 14.Măcinare și cernuire
7.Încărcare în tub ceramic 15.Recoacerea în cuptor
8.Reducerea în tunel, aproximativ 1200˚C 16.Egalizarea
17.Ambalare automată
Procesul de atomizare a apei
O încărcătură de fier este descompusă de jeturile de apă de o înaltă
presiune într-o ceață de picături fine care se solidifică în particule de
pulbere de fier.Pulberea de fier atomizată nu are acceași structură
poroasă ca pulberea de fier burete, particulele fiind mai compacte.

Figura 1.7. Procesul atomizării apei

1.Deșeuri selectate 7.Uscarea
2.Cuptor cu arc 8.Separarea magnetică
3.Oțel lichid 9.Ecranizarea
4.Injectare 10.Egalizarea
5.Atomizare 11.Transport la fabrica de pulbere
6.Deshidratare
 Alte materiale:
-pulberea de fier și o combinație de alte elemente și aditivi sunt
amestecate împreună într-un amestec complet omogen.Fiecare
amestec este adaptat pentru a satisface cerințele fizice exacte ale
componentei finite.
Compoziția materialelor:
-Fe-Cu-C aliaje: 1.5-3% Cu, 0.2-0.8% C, în rest Fe;
-Fe-Cu-Ni-Mo-C aliaje: 1.4-3% Cu, 1.6-4% Ni, 0.4-0.6%Mo, 0.2-
0.6 C, în rest Fe.

3.Tehnologii de realizare a produselor din materiale

sinterizate
Flux tehnologic, operații și faze tehnologice

Figura 1.8. Fluxul tehnologic

Echipamente principale:
 Compactare: peste 20 de prese de compactare cu o capacitate
cuprinsă între 4 și 200 de tone;
  Sinterizare: 3 furnale de sinterizare;
 Calibrare: 5 prese mecanice și hidraulice cu forțe de presare între
10 și 200 tone;
 Finisarea suprafeței: 3 mașini de debavurare și o stație de
impregnare cu ulei.
Compactarea pulberii
-densificarea pulberii metalice într-o matriță rigidă având o cavitate de
contur mai mult sau mai puțin complicată. În această operație, presiunile
ridicate (de obicei 600 N/mm2) sunt exercitate asupra pulberii din
cavitatea matriței, simultan din partea de sus și de jos, prin intermediul a
doi sau mai mulți “pumni de compactare“ în mișcare verticală.

Figura 1.9. Prese mecanice și hidraulice de compactare

Naposint are capacitatea de compactare la cald care permite creșterea
densității pentru proprietăți fizice îmbunătățite.“Densitățile verzi“ sunt
crescute cu compactarea caldă în comparație cu procesul convențional
de presare.Nivelurile de densitate mai ridicate atinse (niveluri mai
scăzute de porozitate), sunt mai aproape de densitatea maximă fără pori
a “compactului verde“.
Presa mecanică de compactare folosită în procesele de producție este de
tipul “DORST“, iar presa hidraulică este de tipul “BUSSMAN“.

Figura 2.0. Presă DORST Figura 2.1. Presă BUSSMAN

Sinterizarea
- proces prin care compactele cu pulbere metalică (părți verzi) sunt
transformate în solide coerente la temperaturi sub punctul lor de topire.
În cuptor, atât temperatura, cât și atmosfera sunt strict controlate.
-în timpul sinterizării, particulele de pulbere sunt lipite împreună prin
difuzie și alte mecanisme de transport atomic, iar corpul oarecum poros
rezultat dobândește o anumită rezistență mecanică.Cuptoarele de la
Naposint sunt cuptoare cu centură de plasă cu trei zone de operare; o
zonă de pre-căldură, o zonă de sinterizare și o zonă de răcire. Cuptoarele
funcționează de obicei între 1100 și 1120˚C pentru piesele feroase și 790
până la 845˚C pentru materialele din bronz.

Figurile2.2-2.3. Cuptor de sinterizare Mahler

Parametrii de proces:
Cuptor Mahler:
-Capacitatea de sinterizare: max. 290kg/h;
-Temperatura de sinterizare: max 1120˚C;
-Atmosfera protectivă: endogaz.
Cremer:
-Capacitatea de sinterizare: max. 50 kg/h;
-Temperatura de sinterizare: max 1120˚C;
-Atmosfera protectivă: endogaz.
Elino:
-Capacitatea de sinterizare: max. 15 kg/h;
-Temperatura de sinterizare: max 1000 ˚C;
-Atmosfera protectivă: endogaz.

Figurile 2.4.-2.5.-2.6. Procesul de sinterizare

Operatiuni suplimentare:
-Tratarea cu aburi;
-Tratament termic;
-Impregnarea cu ulei;
-Prelucrare;
-Debavurare;
Echipamente principale:
 Linie de tratare termică: produsă de UTTIS cu o sarcină maximă
de 250 kg și o temperatură maximă de 950˚C;
  Tratarea cu abur: produsă de ELINO cu o sarcină maximă de 550
kg și o temperatură maximă de 660˚C;
 Mașina de spălat cu ultrasunete: produsă de ANMASI cu clatire
inclusă și max. 40 kg/lot.
Tratamentul termic
-Piesele metalice sub formă de pulbere sinterizată pot fi supuse unor
operații de tratare termică pentru a optimiza proprietățile, cum ar fi
rezistența și duritatea.Se oferă întregul spectru de servicii de tratare
termică pentru a se potrivi oricărei aplicații:Întărire neutră
-Întărirea neutră implică încălzirea pieselor într-o atmosferă neutră din
punct de vedere al emisiilor de carbon și apoi stingerea pentru a crește
rezistența și duritatea piesei. Acest proces este utilizat pe piese feroase
cu conținut mediu spre ridicat de carbon.
 Figurile 2.7.-2.8. Linia de tratare termică UTTIS
Carburare
-Folosirea carburării cu gaz pentru a crește conținutul de carbon al
suprafeței piesei, crescând astfel rezistența și duritatea suprafeței părții
PM. Acest proces utilizează piese feroase cu conținut scăzut de carbon.
Porozitatea componentei PM afectează adâncimea de penetrare a
carbonului: cu cât densitatea este mai mică, cu atât penetrarea carbonului
este mai mare. Adâncimile definite ale carcasei carburate sunt dificil de
realizat până când densitatea piesei este mai mare de 7,1 g/cm3.
Carbonitrurarea
-Carbonitrurarea este similară cu carburarea, dar se bazează atât pe
carbon și azot la aliaj cu piese feroase pentru a crește duritatea
suprafeței. Straturile carbonirurate definite nu se obțin, în general, până
când densitatea componentei depășește 7,1 g/cc, datorită porozității
componentei PM.
Tratarea cu abur
-În timpul procesului de tratare a aburului, componentele sunt
încălzite la o temperatură de aproximativ 550˚C și apoi expuse la abur.
Aburul reacționează cu părțile feroase pentru a forma un strat de oxid pe
suprafață și în pori. Oxidul este predominant Fe3O4 (magnetit). Stratul
tipic de tratare cu abur are o grosime de 2 până la 5 μm. Prin acest
tratament, duritatea suprafeței și rezistența la coroziune sunt
îmbunătățite.

Figurile 2.9.-3.0. Furnal pentru tratarea cu abur

Revenirea
-Revenirea se efectuează pe toate componentele tratate termic.
Componentele în stare tratată termic tind să fie fragile.Revenirea crește
duritatea fără a sacrifica rezistența la uzură a componentei.
Debavurarea
-la debavurare se folosesc “pietre” din ceramică împreună cu un lichid
specific pentru a nu oxida, iar centrifugarea este constantă.

Figurile 3.1.-3.2. Debavurarea pieselor

Condiții de muncă:- în zona de producție atmosfera e zgomotoasă, aer

contaminat datorită prafului de pulberi și caldură datorită cuptoarelor.

4.Aplicații practice și produse realizate

Design, aspect comercial, funcţionalitate, performanțe şi comparaţie cu
soluţii clasice
- Programul de fabricație este: componente amortizoare pentru industria
auto, angrenaje interioare și exterioare, pinioane, pene pentru motoare
electrice, componente de blocare mecanică, inele de distanțiere, rulmenți
auto lubrifianți, tufișuri cilindrice, pinioane pentru pompe de ulei și
diverse piese sinterizate pentru industria auto.

Figura 3.3 Cheie Figura 3.4. Componente amortizoare

Figura 3.5. Rulmenți Figura 3.6. Bucșe

 Figura 3.7. Angrenaje Figura 3.8. Componente de
interioare și exterioare blocare mecanică

În comparație cu alte soluții clasice, în producția de piese sinterizate,

NAPOSINT oferă o mare varietate de posibilități pentru piese structurale
de înaltă precizie, cu geometrii și materiale complexe.Obiectivul
companiei este de a dezvolta și de a producepiese sinterizate gata de
instalare folosind materiale și procese de sinterizare adaptate aplicațiilor
specifice.

Figura 3.9. Contacte glisante Figura 4.0. Pene

-Piesele sinterizate NAPOSINT pot fi clasificate după cum urmează pe
baza procesului de producție utilizat:
  Tehnologii standard;
 Materiale bazate pe DIN 30910;
 Forțe de presare specifice necesare între 60 și 70 kN/cm2 de
suprafață;
Echipamentul NAPOSINT pentru producția de piese sinterizate
include:
 Prese de pulbere de la 40 kN la 1800 kN;
 Cuptor de sinterizare pentru temperaturi de până la 1120 °C;
 Generator endogaz;
 Echipamente posttratare pentru procese, inclusiv: impregnare în
vid;
 Măcinare vibratorie;
 Tratamentul cu abur;
 Protecția împotriva coroziunii;
 Unitate de impregnare în vid.
Destinație, clienți, calitate, dimensiuni, condiții de calitate
Piesele destinate ajung la clienți:
-în domeniul auto, de la smart până la Porsche;
-Pentru scule de mână, mărcile Bosch și Makita.
Ce oferă compania clienților:
-parteneriat;
-suport tehnic pentru clienți în procesul de dezvoltare a pieselor noi;
-suport tehnic pentru conversia pieselor prelucrate și turnate în piese
P/M;
-proiectarea construcției și producției de instrumente PM;
 -servicii de logistică și livrare.

Figura 4.1. Clienți principali

Densități aparente finale realizabile: 5.8-7.25 g/cm^3

Duritate realizabilă:
-sinterizare:80-170 HB, max. 190HB;
-după carbonitrurare: de obicei 650-800 HV1, max. HV1.
Prețul prafului de pulbere este de 1600-2600 €/tonă.
Cea mai mare/grea piesă este de 350 g.
Politica de calitate NAPOSINT se bazează pe următoarele principii:

 Obiectivul companiei de calitate este zero defecte;

 Asigurarea calității este sarcina fiecărui angajat în parte;
 Este sarcina continuă a managementului de a promova conștientizarea
calității;
 Calitatea trebuie planificată, pornind de la proiectarea conceptuală a
produselor și proceselor;
 Reducerea costurilor nu trebuie să afecteze calitatea.

5.Considerații tehnico-economice
Efectul economic al introducerii reperelor din materiale sinterizate
Metalurgia pulberilor este o tehnologie ”verde” recunoscută. Tehnologia
NAPOSINT este ecologică și economisește resurse naturale prin
reciclare:
• Materii prime provenite din metale și resturi reciclate;
• Resturi și piese 100% reciclabile;
• Producție eficientă din punct de vedere energetic pentru o amprentă de
carbon mai mică;
• Prelucrare minimă pentru reducerea deșeurilor;
• Componente cu rezistență mai mare pentru a prelungi durata de viață a
produsului;
• Toate procesele de fabricație sunt eficiente din punct de vedere
energetic, generează emisii scăzute și conservă materiile prime.
Metalurgia pulberilor oferă, în anumite cazuri, unica solutie rațională,
avantajoasă, la elaborarea unor materiale și produse cu proprietăți
speciale, care nu pot fi obținute prin procedee tehnologice clasice.
Dinamica şi potenţialul de dezvoltare al producției de sinterizate,
dinamică şi perspective
Investiții 2021-2022:
2021
  Achiziționarea mașinii de vibrare pentru finisare;
 Achiziționarea tunelului de uscare;
 Total 100,000 €.

Figura 4.2. Structuri de vânzări de către clienţi în 2021

2022
 Achiziționare HEXAGON Global S Green 07.07.05 CMM;
 Achiziționare mașinii de măsurat MITUTOYO CV2100-M4;
 Achiziționare DOOSAN LYNX 2100A CNC;
 Achiziționarea testerului de duritate STRUERS Duramin_600 ;
 Achiziționarea polizorului simplu Elmag HSG406/1020
 Total 220,000 €.
 Investiții pentru anul 2023

Figura 4.3. Presă hidraulică pentru compactare

Bibliografie
https://naposint.ro