Bucsa de ghidare

Proiect SSMDM

Olteanu Eduard Alexandru

631CC

Cerinta:
Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a piesei
Bucsa de ghidare in conditiile unui numar necesar de bucati
n= 1000 buc/an.
Etapele de rezolvare:
1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala
a suprafetelor
2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei
3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica
6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si
determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii pieseisemifabricat prin procedeul optim
8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii
piesei finite

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza

morfofunctionala a suprafetelor
Bucsele, in general, sunt organe de masini utilizate la rezemarea fusurilor
arborilor ( osiilor) preluand prin intermediul suprafetelor interioare forte
radiale, axiale, sau combinate de la arbori si permitandu-le miscari de rotatie
sau oscilatie.
In aceasta clasa a bucselor intra o mare varietate de bucse, rolul
functional al fiecareia fiind specific fiecarui ansamblu din care acestea fac
parte.
In cazul acestei piese, deoarece nu se cunoaste ansamblul din care face
parte, pentru ai stabili rolul functional se foloseste metoda de analiza
morfofunctionala a suprafetelor.
Aceasta metoda consta in parcurgerea urmatoarelor etape:
a) Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi fig.1)
b) Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu (vezi fig.1)
c) Analiza fiecarei suprafete in parte
S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere:
* forma geometrica a suprafetei
* dimensiunile de gabarit
* precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie
* rugozitatea si duritatea
d) Intocmirea unui tabel SUPRAFETE- CARACTERISTICI
e) Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei suprafete
In functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte pot exista
suprafete: * functionale
* tehnologice
* de asamblare

* auxiliare
f) Stabilirea rolului functional al piesei

Nr

Suprafata

Forma
geometrica

Dimensiuni
de gabarit

Prec
dimensi
onala
-

S1

tronconica

1.5x45

S2

plana
frontala

25

S3

tronconica

1.5x45

S4

cilindrica

80

S5

S6

Caracteristici
Prec. Prec.
de
de
form pozitie
a
-

0.8
-

0.8

0.8

plana

0.8

13

0.8
-

toroidala

2.5

Rugo
zitate
a

0.8

Durit
atea
Funct
ie de
mat.
Funct
ie de
mat.
Funct
ie de
mat.
Funct
ie de
mat.
Funct
ie de
mat.
Funct
ie de
mat.

Rolul
suprafe
tei

Procedee
Tehnologice
de obtinere

auxiliar
a

aschiere

tehnolo
gica

TDA

auxiliar
a

aschiere

functio
nala

TDA

tehnolo
gica

TDA

auxiliar
a

aschiere

S7

cilindrica

54

S8

tronconica

1.5x45

S9

plana

5.5

10

S10

tronconica

1.5x45

11

S11

cilindrica

30

+0.035
-0.022
-

0.8
-

0.8

0.8

0.8
-

+0.025

0.8

SUPRAFETE- CARACTERISTICI

Funct
ie de
mat.
Funct
ie de
mat.
Funct
ie de
mat.
Funct
ie de
mat.
Funct
ie de
mat.

functio
nala

TDA

auxiliar
a

aschiere

auxiliar
a

TDA

auxiliar
a

aschiere

functio
nala

TDA

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Alegerea optima a unui material pentru o anumita destinatie, este o
problema deosebit de complexa ce trebuie rezolvata de proiectant, in
principiu aceasta insemnand alegerea acelui material care indeplineste
cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret
de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
Pentru stabilirea materialului optim necesar confectionarii piesei date s-a
folosit metoda de analiza a valorilor optime.
Pe baza acestei metode s-a intocmit tabelul 2. din care rezulta materialul
optim pentru confectionarea piesei.
Folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor s-a determinat rolul
functional al fiecarei suprafete in parte si al piesei, dupa care s-au ales ca
factori analitici cateva din proprietatile tehnologice, cateva din proprietatile
functionale si doar pretul de cost din proprietatile economice. S-a folosit ca
sistem de notare sistemul cu note de la 1 la 3 in functie de valoarea
proprietatii.
Dupa ce s-a facut aprecierea cantitativa a factorilor a urmat stabilirea
ponderii importantei factorilor. Fiecare material luat in considerare are k
proprietati Pk incluse in cele m proprietati analizate. Fiecare proprietate are
o pondere dk ce exprima importanta ei in raport cu celelalte proprietati
tinand cont de rolul functional si tipul fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa
in spatiu.
Pentru aceasta piesa s-a considerat de cea mai mare importanta rezistenta
la coroziune (d3=0.15), duritatea (d4=0.15) si pretul de cost (d10=0.15).
Pentru proprietatile tehnologice s-a considerat aceeasi pondere
(d7,8,9=0.1) deoarece s-a considerat foarte importanta posibilitatea obtinerii
piesei prin oricare dintre procedeele tehnologice clasice.
In urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii materialului optim, a
rezultat pentru piesa studiata OLC45, care are tk*dk = 2.65

Material

Proprieti fizice
Prop. chimice
Densitate
conductibilitate Rezistena la
(kg/dm3)
termic
coroziune

Duritatea
(HB)

Proprieti mecanice
Rez. la rupere
E106
(daN/mm2)
(daN/mm2)

Turnabilitatea Deformabilita Uzinabilitatea

-tea

10

t
k 1

1
OL37
OL50
OLC45
OT40
OT60
Duraluminiu
CuZn15
Fgn 700-2
CuSn10
41MoCv11
12Cr130
Fc300
AFSi5Cu
Fm 3200
CuZn39Pb2
15Cro08
18MuCr10
20MoNi35
40Cr10
OLC20
FCX200
FCX250
FCX300
FCX350
FC100
FC150

V
2
7,3
7,3
7,7
7,4
7,4
2,8
8,8
7,3
8,8
7,5
7,5
7,3
2,6
7,3
8,4
7,8
8
6,5
7,2
7,4
7,1
7,1
7,2
7,1
7,4
7,3

t1
3
1
1
3
2
2
1
3
1
3
2
2
1
1
1
3
3
3
1
1
2
1
1
2
1
2
1

V
4
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,25
0,3
0,01
0,25
0,2
0,3
0,14
0,2
0,14
0,2
0,22
0,19
0,2
0,1
0,2
0,01
0,01
0,01
0,02
0,01
0,01

t2
5
2
2
2
2
2
2
3
1
2
2
3
1
2
1
2
2
1
2
1
2
1
1
1
1
1
1

V
6
<0,5
<0,5
<0,5
<0,5
<0,5
<0,1
<0,5
<0,5
<0,5
<0,5
<0,2
>0,5
<0,1
>0,5
<0,3
<0,05
<0,05
<0,05
<0,05
<0,5
<0,5
>0,5
<0,1
<0,1
<0,1
<0,1

t3
7
2
2
2
2
2
3
2
2
2
2
3
1
3
2
3
3
3
3
3
2
2
1
3
3
3
3

V
8
120
164
187
110
169
50
60
280
20
217
187
260
90
250
65
174
207
208
217
190
195
300
380
385
150
150

t4
9
2
2
3
2
2
1
1
3
1
3
2
3
1
3
1
2
3
3
3
2
2
3
3
3
2
2

V
10
1,5
58
54
40
60
30
64
70
60
95
60
40
20
65
30
79,5
88,8
117,8
98
50
74,5
88
98
113,01
76
75

t5
11
1
2
2
1
2
1
3
3
2
3
2
1
1
3
1
2
3
3
3
2
3
3
3
3
3
3

V
12
1,7
2,1
2,1
2,1
2,1
0,74
1,2
1,6
1,5
2,1
2,1
1,3
0,8
1,6
1,2
2,2
1,9
1,8
1,4
2,2
0,9
1,05
1,2
1,3
1,9
1,9

t6
13
2
3
3
3
3
1
2
2
2
3
2
1
2
2
3
2
2
2
2
3
1
2
2
2
2
2

V
14
B
B
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
B
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB

t7
15
2
2
3
3
3
3
3
3
3
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3

V
16
S
S
S
S
S
B
S
S
S
S
S
N
B
N
S
B
FB
FB
FB
S
B
S
S
S
S
S

t8
17
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
0
2
0
1
2
3
3
3
1
2
1
1
1
1
1

V
18
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
B
B
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
B
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB

t9
19
3
3
3
3
3
3
3
3
3
2
2
3
3
3
3
3
3
3
2
3
3
3
3
3
3
3

sk

20
2,1
2,3
2,65
2,45
2,55
2,35
2,45
2,5
2,3
2,4
2,05
2,15
2,15
2,35
2,05
2,6
2,5
2,6
2,4
2,55
2,4
2,4
2,60
2,6
2,6
2,55

OBS.

21

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a pieseisemifabricat

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a
piesei-semifabricat este necesara o analiza a procedeelor tehnologice
posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte piesa, tehnologicitatea
constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei.
Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si
alegere a semifabricatului. In functie de acesta se stabilesc apoi felul si
numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va
realiza piesa finite.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va
face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si
matritate.
Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca piesa respecta recomandarile privind tehnologicitatea pieselor-semifabricat turnate cum ar fi :
alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul
de simetrie al piesei
dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan orizontal
uniformitatea racordarilor constructive
adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici
In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau
matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :
obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al solicitarilor
un numar mic de operatii
un utilaj mai simplu si mai ieftin
durata de realizare a semifabricatului este scurtata
Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si
anume :
rezistenta este mai mica
pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu
de inlaturat.
In scopul reducerii defectelor de turnare (sufluri, retasuri, incluziuni) se
va turna in pozitie orizontala, prin mai multe guri de alimentare.

Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare

plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea
pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi :
modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat
obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile
de prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime
razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat
mai mici, pentru ca pierderile dde material indepartat prin
aschiere si manopera sa fie reduse
forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite
obbtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite
In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie
esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a materialului, de-a lungul acestuia.
Piesa studiata mai poate fi obtinuta si direct prin aschiere din bara
laminata, insa randamentul de utilizare a materialului in acest caz este foarte
scazut.
Principalii factori care determina alegerea metodei si procedeului de
realizare a semifabricatului sunt :
natura materialului piesei
forma si dimensiunile piesei finite
precizia geometrica si rugozitatea piesei finite
tipul productiei
volumul de munca necesar
costul prelucrarilor mecanice ulterioare.
Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a
semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor
semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finita este mai
scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise.
Volumul productiei este si el un factor important in alegerea procedeului de obbtinere a semifabricatului. Astfel, cu cat numarul de piese este
mai mare cu atat cheltuielile ce revin pe bucata vor fi mai mici.
La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina
semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei
finite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in
productia de seria mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.

In concluzie, s-au ales ca procedee tehnologice acceptabile de realizare a

piesei-semifabricat pentru piesa studiata turnarea in forme temporare din
amestec de formare obisnuit, realizata manual, si matritarea.

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic

de turnare
Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabricatelor ce
pot avea forme de la cele mai simple la cele mai complexe, in productie de
unicat, serie sau masa.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in
costuri relative scazute ale materialelor folosite ( nisip, argila, apa, modele,
samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie.
In continuare se vor studia conditiile in care piesa Bucsa de legatura se
poate prelucra prin turnare :
a) planul de separatie la piesei este un plan drept, pozitionat pe axa de
simetrie a piesei. Astfel costul cu manopera scade, iar precizia de
realizare a piesei creste.
b) adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare sunt mici si se
incadreaza bine in normativele in vigoare de alegere a acestora.
c) deoarece piesa nu prezinta diferente mari de volume, avand in general o
forma geometrica echilibrata, s-a considerat ca nu este necesar a se prevedea
o maselota
d) intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte
e) grosimea peretilor este relativ uniforma
Pentru intocmirea unei tehnologii corecte de turnare este necesara
parcurgerea urmatoarelor etape:
a) realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului
b) piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez

c) realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea

formelor
d) elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
e) tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
f) dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din piesa
g) separarea retelei de turnare si a maselotelor
h) curatirea
i) tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
j) controlul final al piesei
k) marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.
4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate
In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse
urmatoarele etape :
a) stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si de serie
mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute manual
b) stabilirea pozitie de turnare: pozitia piesei in forma de turnare si suprafata
de separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate,
consumuri minime pentru realizare si prelucrare mecanica. La alegerea
pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele
recomandari: la turnarea pieselor de forma complicata si de mare
raspundere, partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate in partea
inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si gaze
au tendinta de ridicare spre partile superioare ale piesei; daca suprafete ale
piesei turnate ce urmeaza a fi prelucrate, sunt amplasate in partea superioara
a formei se vor lua masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare
( retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote, rasuflatori sau in
adaosurile de prelucrare prevazute pe suprafetele superioare ale piesei
turnate; la turnarea pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul
solidificarii, pozitia piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se asigure
solidificarea dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele groase si de la
acestea spre maselote; pozitia piesei in forma de turnare trebuie aleasa astfel
incat sa se asigure consum de metal minim si un cost cat mai mic.

c) alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din forma,

acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In general, la
alegerea planului de separatie sunt posibile mai multe solutii, in functie de
simetria piesei turnate, de prezenta suprafetelor care urmeaza sa fie
prelucrate prin aschiere, de utilajul existent pentru formare si turnare. Dintre
solutiile posibile se alege cea care permite: simplificarea la minimum a
constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine parti
componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de separatie a
formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea formei cu
cele mai putine miezuri, deoarece miezurile necesita manopera suplimentara;
montarea usoara si sigura a miezurilor in forma; umplerea usoara si
completa a formei.
d) stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare se prevad pe
toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi
obtinute prin turnare. Factorii principali de care depinde marimea adaosului
de prelucrare sunt: natura aliajului care se toarna; pozitia suprafetei; metoda
de formare; dimensiunea piesei si a suprafetei care se prelucreaza; clasa de
precizie a piesei turnate.
e) stabilirea adaosurilor tehnologice: acestea se prevad pe toate suprafetele a
caror configuratie sau pozitie nu poate fi obtinuta direct din turnare sau in
vederea simplificarii formei tehnologice a piesei.
f) stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul trebuie extras din
forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie
construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt
prevazute pe desenul piesei finite. Daca suprafetele respective se prelucreaza
prin aschiere, inclinarile constructive trebuie sa fie cat mai mici posibil,
pentru a nu se mari manopera la prelucrare si pierderile de metal prin aschii.
g)stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt rotunjiri
ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate.
Scopul racordarilor constructive este multiplu: de a preveni efectul daunator
al transcristalizarii, de a preveni formarea nodurilor termice; de a preveni
ruperea formei la extragerea modelului. Marimea razei de racordare
interioara r se alege intre 1/5 si 1/3 din media aritmetica a grosimii peretilor
de racordat, iar raza exterioara R se ia egala cu raza mica r, plus media
aritmetica a grosimii peretilor care se racordeaza.

4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut
turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la
incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc
ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul
proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie.

4.3. Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare
proportie calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.

Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita temperatura, formele se dezbat ( se distrug ) in vederea extragerii piesei.
Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de indepartare a
retelei de turnare.

1- semiforma superioara
2- semiformal inferioara
3- palnie de turnare
4- piciorul palniei de turnare
5- canalele de alimentare
6-cavitatea de turnare
7- miezul
8- semirama inferioara
9- semirama suparioara

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de

deformare plastica
Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin care, in
scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizeaza
deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor
exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:
a) consumul minim de material
b) imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau mai
dense care rezulta in urma acestor prelucrari
c) precizia mare de prelucrare mai ale la rece
d) reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
e) posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim de
operatii si manopera simpla
f) marirea productivitatii muncii.
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile
initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Pentru obtinerea piesei-semifabricat Bucsa de legatura printr-un
procedeu de deformare plastica, asa cum s-a precizat in capitolul 3, s-a optat
pentru operatia de matritare, deoarece procedeul se aplica la prelucrarea
pieselor mici, cu configuratie simpla si complexa,in productie de serie si
masa, conditii indeplinite si de aceasta piesa.
5.1.Intocmirea desenului piesei brut matritate
Desenul piesei brut matritate se intocmeste pe baza desenului piesei finite
la care se prevad adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, adaosurile
de inclinare si razele de racordare.
a) Adaosurile de prelucrare Ap se aplica numai suprafetelor pieselor
matritate a caror precizie dimensionala si rugozitate nu poate rezulta prin
matritare si care se prelucreaza ulterior prin aschiere.

Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele

matritate, sunt necesare urmatoarele date :
masa piesei matritate, care se calculeaza dupa ce s-a stabilit
tehnologic forma piesei matritate in functie de marimea si de
complexitatea piesei finite
planul de separatie, pentru piesele matritate pe ciocane si prese
calitatea otelului utilizat,
complexitatea de forma a piesei matritate
b) Adaosurile tehnologice At - se pun pe toate suprafetele care nu pot
rezulta din matritare si pentru simplificarea constructiva a piesei.
c) Adaosurile de inclinare Ai la suprafetele matritate care se prelucreaza
inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica de regula la cotele
nominale marite cu valoarea adaosului de prelucrare. La suprafetele
matritate care nu se prelucreaza, inclinatiile de matritare si razele de
racordare se aplica la cotele nominale, iar valorile acestora trebuie sa fie
mentionate, in acest sens, in desenul piesei finite.
Inclinatiile de matritare sunt dimensiuni suplimentare la dimensiunile
nominale ale piesei, daca ele nu sunt determinate de forma constructiva a
piesei.
Rolul inclinatiilor si al razelor de racordare este de a facilita extragerea
usoara a piesei din matrita.

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces

tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a
piesei-semifabricat
Alegerea variantei optime de proces tehnologic de obtinere a pieseisemifabricat se face luand in considerare principiul eficientei si principalii
indicatori de eficienta: costul, productivitatea, fiabilitatea, protectia muncii,
protectia mediului, consumul de materiale si energie, etc.
Deoarece costul este un indicator de baza al eficientei, se va face o analiza
comparativa a celor doua procese tehnologice de realizare a pieseisemifabricat: turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit si
matritarea, si se va determina procedeul optim.
In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de relatia:
C = CM + Cm + CR + CS
unde : - CM sunt cheltuielile cu materialele folosite
- Cm sunt cheltuielile cu manopera
- CR sunt cheltuielile cu regia (utilaje, cladiri, salarii personal
auxiliare, etc.)
- CS sunt cheltuielile de stocare
O astfel de varianta de analiza a costului nu este veridica deoarece
ascunde cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu permite o analiza
comparativa a mai multor procedee tehnologice.
Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa include si cheltuielile
cu pregatirea fabricatiei folosind relatia:
C1 = F + nV

[u.m./ lot de produse]

unde: - C1 este costul unui lot de piese

-F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile)
- V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
- n este numarul de bucati din lot
Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos:
Cp = F/ n + V

[u.m./ buc]

Utilizand aceasta metoda, costul unui lot in varianta turnata va fi:

C1 = 253780000 + 1000689541 = 943321000 u.m.
Costul pe piesa va fi:
Cp = C1/ n = 943321000/ 1000 = 943321 u.m.
Utilizand aceeasi metoda, costul unui lot de piese in varianta matritata va fi:
C2 = 61660800 + n38534
C2 = 61660800 + 100038534 = 100194800 u.m.
Costul unei piese matritate va fi :
Cp = C2/ n = 100194800/ 1000 = 100194.8u.m.
Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite determinarea
numarului critic de piese si alegerea procedeului optim de semifabricare, asa
cum se poate vedea in figura 6.1.
ncr = ( 253780000 61660800 ) / (689541- 38534) = 295 buc
Din figura 6.1. se observa ca pentru un lot de piese de 1000 buc/an,
procedeul optim de semifabricare este matritarea.

Figura 6.1. Alegerea variantei optime a unui procedeu tehnologic de

realizare a unui lot de piese

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii

piesei-semifabricat prin procedeul optim

In vederea obtinerii piesei-semifabricat prin matritare trebuiesc parcurse

urmatoarele etape:
a) Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind analiza
morfofunctionala a suprafetelor. Aceasta etapa a fost realizata la punctul 1
din tema de proiect.
b) Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei se face
folosind metoda de analiza a valorilor optime. Aceasta etapa a fost realizata
la punctual 2 din tema de proiect.
c) Intocmirea desenului piesei brut matritate aceasta etapa a fost realizata
la punctual 5 din tema de proiect.
d) Calculul masei semifabricatului initial masa semifabricatului initial se
calculeaza cu relatia :
mso = mpf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb + mcp + me
mpf masa piesei finite
ma masa pierderilor prin ardere
map masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare
mat masa pierderilor cu adaosurile tehnologice
mai masa pierderilor cu adaosurile de inclinare
mrc masa pierderilor cu razele de racordare
mcb masa pierderilor in canalul de bavura
mcp masa pierderilor cu capetele de prindere
me - masa pierderilor cu epruvetele etalon ( daca este cazul )
e) Alegerea semifabricatului initial semifabricatul initial va fi bara
laminata cu diametrul 120.
f) Controlul initial al semifabricatului initial se poate face un control
nedistructiv cu ultrasunete, raze X, lichide penetrante, pulberi magnetice,
curenti turbionari, emisie acustica sau analiza termografica.
g) Tratamentul termic initial pentru imbunatatirea proprietatilor de
plasticitate se aplica o recoacere de inmuiere.

h) Pregatirea suprafetei semifabricatului in vederea deformarii se face prin

curatire, decapare, degresare.
i) Stabilirea parametrilor regimului de incalzire se stabilesc : intervalul de
incalzire, temperatura de inceput deformare, temperatura de sfarsit de
deformare, viteza de incalzire, durata incalzirii, mediul de incalzire.
j) Alegerea utilajului de incalzire in functie de materialul semifabricatului matritat si productivitate se alege un cuptor de incalzire cu flacara.
k) Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matritare necesare realizarii
piesei-semifabricat sunt necesare : un calibru pentru intinderea capetelor,
un calibru pentru finisare.
l) Alegerea utilajului necesar matritarii in vederea matritarii pieseisemifabricat se alege un ciocan matritor.
m) Matritarea propriu-zisa cuprinde patru faze importante :
in prima faza semifabricatul se introduce in matrita pana atinge
opritorul
in faza a doua are loc strangerea semifabricatului si inceputul
refularii
faza de refulare completa
in faza a patra semimatrita mobila coboara si piesa este scoasa
afara
n) Debavurarea pentru debavurare se foloseste o matrita de debavurat
montata pe o presa.
o) Curatirea se inlatura gratul ramas de la debavurare sau eventualele
portiuni decarburate. Curatirea se poate face cu jet de nisip, cu jet de alice de
fonta, in tobe rotitoare sau electrochimic.
p) Tratamentul termic final in scopul eliminarii tensiunilor interne pieseisemifabricat i se aplica o recoacere de detensionare.

q) Indreptarea se inlatura eventualele deformatii aparute in timpul

matritarii sau in timpul tratamentului termic. Indreptarea se realizeaza cu
ajutorul unor matrite de indreptat.
r) Calibrarea poate fi :
unidimensionala : pentru cresterea preciziei unei anumite
dimensiuni
volumica : pentru cresterea preciziei dimensionale pentru
intreaga piesa
s) Controlul final se vor controla toate dimensiunile piesei-semifabricat si
calitatea suprafetei piesei-semifabricat.
t) Ambalarea si trimiterea catre beneficiar se face in functie de destinatia ulterioara a piesei semifabricat.

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare

obtinerii piesei finite

Nr. Denumirea Succesiunea

crt. operaiei
fazelor
0
1

1
2
Debitare - fixarea i
orientarea
piesei;
- debitarea
propriu-zis;
- desprinderea piesei.
Strunjire - Prinderea
piesei n
universal;
1) Strunjire
frontal de
degroare;

Schia operaiei

S.D.V.

Maina
unealt

4
ubler

5
SN400

cuit
STAS
6382-67

SN400

cuit
STAS
6381-67

SN400

102

505

2) Strunjire
cilindric
exterioar de
degroare
100x500;

Nr. Denumirea Succesiunea

crt. operaiei
fazelor

Schia operaiei

S.D.V.

0
2

1
2
Strunjire 3) Strunjire
cilindric
exterioar

4) Burghiere

Broare

Broare
interioar

Control
final

- Se vor
controla toate
cotele
conform

4
cuit
STAS 638167

burghiu
armat cu
plcue
amovibile
din carburi
metalice
50

ubler