Merged

SISTEME AVANSATE DE
PRODUCIE
BIBLIOGRAFIE
1. MOLDOVEANU G., DOBRIN C. - Turbulen i flexibilitate
organizaional, Editura Economic, Bucureti, 2007.
2. ABRUDAN, I., - Sisteme Flexibile de Fabricatie. Concepte de
proiectare si management, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1996;
3. BONCOI, GH., CALEFARIU, G., s., a., - Sisteme de

Productie, vol. I, Editura Universitatii Transilvania din
Brasov, 2000;
4. BONCOI, GH., CALEFARIU, G., s., a., - Sisteme de Productie,
vol. II, Editura Universitatii Transilvania din Brasov, 2001;
5. BONCOI, GH., CALEFARIU, G., BARBU M. Blocaje
funcionale, perturbaii n sistemele de producie. Editura
Lux Libris, Braov. 2012.
6. CALEFARIU G., BARBU M. Sisteme de producie. Teorie i
Aplicaii. Editura Lux Libris, Braov. 2011.
MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

NOIUNI I DEFINIII
Procesarea material poate fi de prelucrare i de

asamblare. Procesarea de prelucrare va fi notat cu
indicele P iar cea de asamblare, cu indicele A.
Astfel timpii operativi la prelucrare si asamblare vor fi
notai (top P i, top A i) i exprim timpii in care se
execut activitile direct productive la prelucrare i
asamblare.
Activitile direct productive sunt nsoite, totdeauna, de
activiti indirect productive, ajuttoare celor direct
productive.
Activitile indirect productive se produc in timpul ciclului
de lucru si in afara lui.

Activitile auxiliare din timpul ciclului vor fi numite activiti
auxiliare n ciclu sau activiti n gol, vor fi notate cu taux c tg i se
evalueaz prin:
activitile de alimentarea/evacuarea a mainii (Al),
ncrcarea/descrcarea postului de lucru curent (i),
strngerea/desfacerea semifabricatului n dispozitivul de de lucru
(str),
paletizarea (Pa),
poziionrile reciproce scul/semifabricat (poz),
reglarea poziional la cot a sculei (regi),
selectarea turaiei, avansului (sel),
schimbarea sculei n ciclu (sch sc),
transfer n ciclu (Tf).
Deci timpul auxiliar n ciclu se va exprima ca

Activitile auxiliare n afara ciclului vor fi numite ca atare i se
grupeaz n urmtoarele categorii:
pregtirea dispozitivelor de transport,
setarea sculelor cu portsculele (set),
ncrcarea/descrcarea pe dispozitivul navet sau
paletizarea/depaletizarea (pal),
reglarea/prereglarea sculelor (reg sc),
prereglarea mainii (prereg ma),
transportul/transferul n afara ciclului (Tp/Tf),
procesul de adaptare la schimbarea reperului (setarea sculelor cu
portscula, reglarea/prereglarea sculelor n afara mainii, pregtirea
mijloacelor de msurare i control, pregtirea sistemului logistic
pentru transport/transfer, pregtirea dispozitivelor de lucru, a celor
navet, a paletelor, setarea dispozitivelor de lucru cu naveta sau cu
paleta, schimbarea programelor mainilor, reglarea nulului pe palet)
i vor fi notate cu indicele ad.

PROCESUL DE ADAPTARE
Procesul de adaptare se face odat pentru un lot de fabricaie.

Rezult c timpul auxiliar total n afara ciclului se va exprima ca
fiind,
i exprim timpul auxiliar total n afara ciclului aferent prelucrrii unui

lot de fabricaie. Timpul auxiliar total n afara ciclului se consum
pentru ntregul lot de fabricaie. Cel consumat pentru prelucrarea
unei piese va fi denumit "unitar", i se exprim ca fiind,

Grupnd cteva categorii de timpi auxiliari rezult c,
n care, nPLk=dimLFk, indicele u exprim faptul c parametrul respectiv

se raporteaz la 1buc Pf (se citete "unitar"); rezult c,
n care tat a u este timpul de ateptare n afara ciclului unitar.

CICLURI
Perioada ciclului de fabricaie (dependent de maina curent mi i
reperul curent n procesare Rk) se definete ca fiind
Tc=df(Adp+Aip), n care Adp/Aip sunt activitile direct i indirect
productive incluse ntr-o operaie tehnologic raportate la o pies,
i se va exprima ca fiind,
pentru sisteme rigide de fabricaie (SFR), (tTp+tTf)a=0, iar
pentru nPLk foarte mare rezult (tad u+taux u)a=0, i deci,
pentru sisteme flexibile de fabricaie (SFF),

Durata fabricaiei. Fabricaia se realizeaz prin trei cicluri succesive
i anume: ciclul lot de fabricaie, ciclul reper i ciclul operaie
tehnologic.
Ciclul operaie tehnologic const n totalitatea activitilor
desfurate pentru executarea unei operaii tehnologice asupra
unui semifabricat. Durata unei operaii tehnologice se denumete
perioada ciclului.
Ciclul reper const n totalitatea activitilor (operaiilor
tehnologice) desfurate pentru prelucrarea complet a unei piesereper, pe ntregul sistem de fabricaie. Durata unui ciclu reper-pies
se denumete durata fabricaiei unei piese i se exprim ca,

Ciclul lot de fabricaie const n totalitatea activitilor de
procesare material a tuturor pieselor din lot. Ciclul lot are dou
referine i anume: referina o main mi, exprimnd prelucrarea
lotului pe maina curent i i referina sistem de maini SM,
exprimnd prelucrarea lotului pe ntregul sistem de maini.
Durata fabricaiei lotului pe maina curent mi va fi,
Durata fabricaiei lotului pe ntregul sistem de maini va fi,
Durata fabricaiei mulimii reperelor {Rk, l<k<r} pe ntregul sistem de

maini va fi,

Regim de lucru. Parametrii regimului de lucru impui, de ctre
managementul produciei, pe intrarea n sistemul de producie,
pentru a satisface cerinele pieei.
Parametrii regimului de lucru, n condiii normale de producie, sunt
urmtorii:
numrul orelor lucrate pe schimb de lucru-h [ore/schimb],
numrul schimburilor de lucru pe zi-s [nr schimburi/zi],
numrul zilelor lucrate pe sptmn -zl[zile lucrtoare/sptmn],
numrul sptmnilor pe lunSL [sptmni/lun]=4,
numrul sptmnilor pe an-SA [sptmni/an]=52.
Fondul nominal de timp n Fnt va fi,

Planul de producie impus este exprimat ca, (PfP) n [bucPf/f].
Durata ciclului real de fabricaie impus producerii unei piese va fi,
n care ut se exprim n minute (min) sau ore (h).

CAPACITATEA DE PRODUCIE
Prin capaciti de producie se va nelege totalitatea mijloacelor de
producie i a forei de munc dintr-o fabric, secie, atelier, capabil
fabricrii unui anumit volum de producie, cantitate de piese, ntr-un
interval de timp dat.
Capacitile de producie au urmtoarele uniti de msur: [h ma/ ,
SM, FRk], [h om/ , SM, FRk], [h ma-om/ , SM, FRk].
Pentru ca o fabric s satisfac toate cererile pieei trebuie s fie
dotat cu capaciti de producie maxime disponibile mai mari
dect cele necesare, cerute de producia curent, n oricare interval
de timp . Aceast condiie se exprim ca,
Aceast condiie implic fie capaciti de producie redundante, fie
refuzul comenzilor unor clieni, ceea ce nu este de dorit.
MODELUL ANALITIC AL BLOCAJELOR

Autonomia unui sistem de fabricaie exprim
aptitudinea lui de a funciona integral (ntregul
sistem) sau parial (numai unele posturi de lucru sau
sectoare componente) n condiii de refuzuri n
funcionare, provocate de cauze interne i externe
sistemului.
Aceast
proprietate a sistemului face posibil
decuplarea componentelor blocate de restul sistemului,
crearea unei independene funcionale relative a
acestuia de componentele blocate i n consecin va
duce la o funcionare stabil, relativ staionar, la
ameliorarea indicatorilor de performan.
Autonomia funcional a sistemului de fabricaie
se realizeaz prin stocarea pe flux.
SURSELE BLOCAJELOR
Principalele surse ale blocajelor sunt:
defectele mecanice i electrice ale componentelor

sistemului de maini, ruperea i uzarea sculelor,
defectarea dispozitivelor de lucru, spargerea

(ruperea, rebutarea) semifabricatelor ca urmare a
defectelor ascunse ale materialelor acestora;
disfuncii
organizatorice (manageriale).
CLASIFICAREA BLOCAJELOR
Blocajele sunt funcionale i organizatorice. Cele

funcionale se refer la acelea ce constituie defectri,
ruperi materiale iar cele organizatorice - la disfunciile
manageriale.
n funcie de durata lor, blocajele sunt: de scurt
durat, au cauze exclusiv materiale i ,datorit valorilor
lor mici, se consider a marca limita inferioar, iar
cele de lung durat sunt acelea care, fiind de natur
material i managerial, i datorit valorilor lor mari, se
consider a marca limita superioar. De aceea vor
mai fi denumite blocaje la limita inferioar i blocaje la
limita superioar.
CLASIFICAREA BLOCAJELOR
Principala deosebire ntre blocajele de scurt i

lung durat const n faptul c n timpul depanrii
blocajului de scurt durat semifabricatul, fiind rebutat
sau defect, se scoate din dispozitivul de lucru i se
elimin din postul de lucru iar n timpul depanrii
blocajului de lung durat semifabricatul, nefiind complet
prelucrat, nu se scoate din dispozitivul de lucru i deci
nici din postul de lucru, iar dup eliminarea blocajului se
continu procesarea pn la finlizarea complet a lui.
PARAMETRII DEPANRII BLOCAJELOR

Prin depanarea blocajelor se va nelege eliminarea lor prin
procesul de reparaii. n timpul procesului de reparaii
locul de munc cu refuzuri n funcionare nu lucreaz
(nu proceseaz materiale).
Blocajul unui loc de munc poate avea una sau mai multe
surse, una sau mai multe cauze.
Dac se aloc, tuturor cauzelor i surselor blocajului
unui loc de munc, semnificaia defect i se va nota cu
d , atunci numrul surselor i a cauzelor unui blocaj se
va nota cu nbdi [nr cauze / bl, loc de munc i];
PARAMETRII DEPANRII BLOCAJELOR
Dac durata depanrii unui blocaj provocat de cauza d

se va nota cu tbdi [min / bl, cauz, PLi], exprimnd
durata, n minute a depanrii unui blocaj provocat de
cauza d, n postul de lucru curent i, atunci durata total
a depanrii unui blocaj, provocat de toate cele nbd cauze,
n postul de lucru curent i, va fi dat de relaia:
n bdi
t b i t bd i
d 1
[min / PLi , f ]
PLi , f ] reprezint
[min
(1) durata funcionrii, fr refuzuri n
n /care
funcionare, a locului de munc.
(1)
FRECVENA BLOCAJELOR
Blocajele sunt imprevizibile i aleatorii. De aceea ele se
trateaz probabilistic. Frecvena blocajelor este
dependent de cele dou tipuri de blocaje. Frecvena
blocajelor de lung durat exprim limita
superioar a blocajelor iar frecvena blocajelor de
scurt durat - limita inferioar a acestora.
Conceptul frecvenei blocajelor se fundamenteaz pe
structura unei linii rigide de fabricaie n flux.
Fie o linie de fabricaie rigid n flux compus din qt
posturi de lucru agregate serial, nesectorizat (fr stoc
de rezerv). ntr-o astfel de linie de fabricaie este
posibil / probabil defectarea oricrui post de lucru sau
a mai multor, datorate uneia sau a mai multor surse /
cauze.
FRECVENA BLOCAJELOR LUNGI

(la limita superioar)
Se noteaz cu pi probabilitatea ca postul de lucru s

se defecteze n timpul ciclului, n care qt este numrul
total de posturi, agregate serial, ale liniei.
Numrul opririlor liniei ntr-un ciclu complet de
fabricaie se obine prin nsumarea probabilitilor
tuturor celor qt posturi ale liniei.
Aceast sum se va denumi frecvena (opririlor)
blocajelor de lung durat pe ciclu i se exprim cu
relaia de definiie:
q
df (f bl ) p i
i 1
pi ct p
f bl q p [nr.opriri / ciclu ]
FRECVENA BLOCAJELOR SCURTE

(la limita inferioar)
n aceast abordare se consider c postul de lucru

defect este acela n care semifabricatul este rebutat,
defect de material, distrus sau avariat i n consecin
trebuie extras din postul de lucru pentru eliminarea
blocajului.
Ca efect, postul eliberat ateapt un nou semifabricat de
la postul anterior. Ca i n cazul anterior, se consider
probabilitatea de defectare a postului , pi.
Dac PL1 este blocat, cu probabilitatea p1, atunci
(1 p1 ) este probabilitatea ca acest post s nu fie blocat
(s fie funcional) i exprim disponibilitatea
postului; atunci semifabricatul este disponibil pentru
prelucrarea n postul urmtor.
FRECVENA BLOCAJELOR SCURTE

(la limita inferioar)
Produsul p2*(1-p1) reprezint probabilitatea ca PL 2 s

fie blocat iar (1 p2 ) (1 p1 ) exprim probabilitatea ca s
nu fie blocat.
Generaliznd acest raionament pentruPLi din linie,
pentru prelucrarea aceleiai piese, rezult c blocarea
oricrui post din linie nu se produce dac produsul
probabilitilor va fi:
qt
(1 pi ) (1 p (i 1) ) (1 p (i 2) ) (1 p 2 ) (1 p1 ) (1 pi )
i 1
Frecvena previzionat a blocajelor scurte va fi dat de

relaia:
q
df (f bs ) [1 (1 (1 pi )]
t
i 1
pi ct p
f bs [1 (1 p)q t ]
DURATELE UNITARE ALE BLOCAJELOR

Prin durat unitar a unui blocaj se va nelege durata
parial din timpul depanrii blocajului care revine unui
ciclu de fabricaie, n care se prelucreaz o pies, i se va
nota cu Tb avnd indici afereni cu diverse semnificaii
i unitatea de msur [min / buc sau ciclu].
Aceasta depinde de:
frecvena i numrul de cauze ale blocajelor,
durata depanrii unui blocaj,
tipul blocajului
numrul locurilor de munc blocate
pentru blocajele lungi:

qt
n bd
Tbl (f bl t b d )i, l
i 1
d 1
[min / buc, ciclu]
care pentru valori medii devine:
Tbl f bl n bdl t bdl

iar dup substituie, ia forma:
Tbl p q b n bdl t bdl
[min / buc, ciclu]
pentru pentru blocaje scurte:

qt
pis
Tbs {[1 (1 p) i1
n bd
] t bd}i ,s
d 1
[min / buc, ciclu]
care pentru valori medii devine:
Tbs f bs n bds t bds

iar dup substituie, ia forma:
Tbs [1 (1 P)q b ] n bds t bds [min / buc, ciclu]
FUNCIONALELE DE PERFORMAN
1. Perioada ciclului real
Dac Tci este perioada ciclului tehnologic al fabricaiei

(tactul tehnologic al fabricaiei) iar Tbi - durata
blocajului postului de lucru curent , perioada ciclului
real al acestui post de lucru va fi:
Tri Tci Tbi
[min / buc, ciclu]
i pentru un sector sau ntreaga linie de fabricaie, n valori

medii, va fi:
TrSs ,LFF (Tc Tb )Ss,LFF
[min / buc, ciclu]
1. Perioada ciclului real
n sistemul de maini (SM) exist un post de lucru

PL k cu ciclul cel mai lung Tck i un post PLi cu blocajul
cel mai lung - Tbimax SM care vor impune tactul real:
Tr SM Tc k Tb i max SM
[min / buc, ciclu]
2. Ritmul real al fabricaiei SM va fi:
R f SM 60
TrSM
[buc / or]
3. Productivitatea real
n funcie de frecvena blocajelor scurte i de durata
medie a ciclului real, productivitatea real a
sistemului de maini va fi:
1f bs
Qr SM 60
TrSM
[buc / or]
4. Eficiena sistemului
Tc
Tc Tb
[%]
5. Defectabilitatea sistemului
D ef
Tb
Tc Tb
[%]
CONCLUZII
oricare blocaj, de orice natur, reprezint o
perturbaie n sistemul de fabricaie;
2. orice blocaj influeneaz negativ toate funcionalele de
performan, mrind stocurile pe flux i deci
imobiliznd parte din capitalul circulant; n consecin
el trebuie cunoscut;
3. sub aspect financiar, blocajele sunt costisitoare prin
costurile eliminrii lor, reparaiei utilajelor i a
facilitilor, i ndeosebi prin pagubele pricinuite de
nerealizarea produciei la termenul de livrare;
4. blocajele scurte exprim, la modul direct, mrimea
procentual a rebutului, care influeneaz direct
eficiena sistemului i risipa de capital circulant;
1.
CONCLUZII
5.
modelul blocajelor este necesar att n proiectare, n

exploatare, n planificare ct i pentru ntreinere i
reparaii n scopul:
structurrii sistemului,
alegerii mainilor n compozarea sistemului,
sectorizrii sistemului,
alegerii i dimensionrii stocatoarelor,
aprovizionrii cu piese de schimb,
programrii reparaiilor,
programrii loturilor de fabricaie,
previziunii rebutului;
CONCLUZII
6.
modelul blocajelor servete managementului pentru

luarea deciziilor privind:
planificarea produciei dorite i a celei livrate,
planificarea reparaiilor capitale,
modificarea structural a sistemului de fabricaie,
cauzele care produc pierderi financiare mari i
eliminarea lor,
monitorizarea real a fabricaiei
asigurarea desfacerii produciei n termenul de livrare.
SISTEME AVANSATE DE
PRODUCIE
STOCATORUL CUPLAJ FUNCIONAL N

SISTEMELE DE PRODUCIE
Stocarea este procesul de asigurare i meninere a

rezervei de materii prime i materiale, n scopul
funcionrii stabile i staionare a sistemului de fabrcaie,
n condiii de refuzuri n funcionare. Stocarea se face n
stocatoare amplasate pe fluxul de fabricaie.
Stocul pe flux este cantitatea de semifabricate,
depozitate temporar pe locul de munc, care sunt n
ateptare de a fi prelucrate in timpul refuzurilor n
funcionare.
Stocul pe flux se depoziteaz n componentul numit
stocator, care aparine locului de munc i
reprezint elementul de cuplare al acestuia cu
sistemul.

Stocatorul (stocul) servete la rezolvarea a dou probleme
fundamentale de instabilitate funcional a sistemului:
1. compensarea asincronismelor perioadelor
ciclurilor de fabricaie ntre diferitele locuri de
munc:
2. asigurarea, cel puin parial, a stabilitii
funcionale a sistemului n timpul blocajelor.
El realizeaz independena funcional relativ a sistemului
de locul de munc blocat.
Stocul pe flux este temporar i variabil n timp.

UT(i 1)
UT(i)
OT(i 1)
OT(i)
CST (i 1)i [buc/]
- Livrare
t rf ( i )
t rf(i1)
e pf
Calea de livrare
PL (i)
Transfer direct
C ac
Acumulare
Calea de stocare
isf
PL (i 1)
Tc ( i )
Calea direct
Cliv
Tc ( i 1)
ST(i,i 1)
Transfer indirect
Fig. 1 Schema de cuplare a stocatorului cu dou componente active ale

sistemului

Funcionarea sistemului cu stocator este descris n tabelul 1.

Rezult c ntre strile posturilor de lucru i cele ale
stocatorului exist o interdependen funcional.
Starea funcionaal a
postului de lucru
PL(i 1), PL(i)
PL(i 1)
Startea
stocatorului
ST(i 1, i)
PL (i)
lucreaz
staionar (nu
lucreaz )
lucreaz
blocat
acumuleaz(+)
blocat
lucreaz
livreaz(-)
lucreaz
Starea sistemului
de transfer
transfer direct
ntre posturile de
lucru
transfer indirect de
acumulare(+)
transfer indirect de
livrare(-)

Dac ( Tc(i1) , Tci ) sunt tactele ( UT(i 1) , UTi), i
Tb (i 1) , Tb i - duratele blocajelor celor dou utilaje,
atunci capacitatea de stocare (acumulare / livrare) a
stocatorului va fi:
CST(i 1)i max( Cac (i 1)i , Cliv

t rf i
C ac (i 1),i T
c ( i 1)
Cliv(i 1), i
t rf (i 1)
Tci
(i 1), i
[max buc / Tb(i-1)i]
[max buc / T bi ]
[max buc / Tb(i-1)]

Stocatorul se plaseaz n urmtoarele locuri pe fluxul de
fabricaie:
iSf
alimentare
PL(i)
PL(i)
evacuare
unei singure maini

(post de lucru), care
mpreun
cu
aceasta
formeaz un loc de munc
(fig 2, a); stocatorul
asigur
funcionarea
relativ-independent
a
mainii, prin alimentarea
independent a ei cu
semifabricate (alimentare /
evacuare);
iSf
ST( i )
ST( i )
e Pf
a)
Transfer direct
PL
e Pf

PL(iPRODUCIE
)
SISTEMELE DE
PL
(i )
alimentare
evacuare

fabricaie:
unei partiii de dou
intermaini)
iSf maini
ST( i )(caestocator
Pf
i nu aparine nici uneia dintre
ST( i )ele (fig 2, b); stocatorul
asigur funciile de acumulare / livrare n timpul
refuzurilor n funcionare; a)
iSf
Transfer direct
acumulare
ST(i1,i)
livrare
PL(i)
PL(i1)
e Pf
Transfer indirect
b)
PL
iSf
e Pf
ST(FUNCIONAL
STOCATORUL CUPLAJ
N
i
)
ST( i )
a)

iSf
Transfer direct
e Pf
fabricaie:
PL
(i)
PL(i1)
acumulare
livrare
unui sistem flexibil de fabricaie (fig 2, c); stocatorul

este plasat n partiii de cteST
dou
(i1,i) maini adiacente, cu
Transfer indirect
funciuni de acumulare / livrare;
b)
S tl1
STi
PL2
ST12
M3
ST23 ST
34
PLi
PL (q 1)
ST(i 1,i) ST(i,i 1)
PLq
ST(q2,q1) ST(q1,q)
ST e
iSf
c)
M1
M2
M3
M4
M5
M6
M7
M8
e Pf
acumulare
livrare

ST(iPRODUCIE
SISTEMELE DE
1,i)
Transfer indirect
b)

PLq
S
M3
fabricaie:
PL (q 1)
PL2
tl1
PLi
unui
sector de linie tehnologic n flux (fig 2, d);
STi ST
ST23 ST ST
ST 1,q) STa
12 este
1) ST
34 n (ipoziia
stocatorul
plasat
1,i ) ST(i,i spaial
) (qintrare
(q2,q1de
e
iSf
sectorului,
deci n poziia spaial de cuplare a celor
dou
sectoare
adiacente,
cu
funciile
de
acumulare/livrare;
c)
M1
M2
M3
M4
ST12
STi
M5
M6
M7
M8
STe
ST23
e Pf
iSf
Sectorul 1
Sectorul 2
d)
Sectorul 3
e Pf

fabricaie:
unei linii tehnologice n flux (fig 2, e); stocatoarele
sunt plasate la intrarea, respectiv pe ieirea liniei, cu
funciile de depozitare a semifabricatelor, respectiv de
stocare a produselor finite;
PL1
PL2
PL i
PL3
ST i
iSf
PLq
STe
e)
Linia de fabricaie 1
ePf

Stocatorul
se plaseaz
locuri
PL1
PL i
PLq pe fluxul de
PL
PL3 n urmtoarele
2
fabricaie:
unui
sistem complex de fabricaie de tip atelier
ST i
STe
sau secie de fabricaie (fig 2, f); cele dou stocatoare
e) a materiilor prime, erespective
au funcii de depozitare
a
Pf
iSf
produselor finite.
Magazia
de
materie
prim
Linia de fabricaie n
f)
Fig 2
Locul amplasrii stocatorului n sistemul de maini.
Depozitul
de
produse
finite

Stocatoarele sunt:
locale - cele alocate, pe flux unui loc de munc (main,
utilaj, post de lucru),
zonale - cele asignate pe flux fie sectorelor, fie ntregii
linii de fabricaie
depozite / magazii - cele asignate atelierelor i
seciilor de fabricaie.
Stocarea poate fi temporar i spaial.

Stocarea temporar este de tip parial, se face n
stocatoare pe flux i este de scurt durat ( pe termen
scurt) avnd rolul de compensare a asincronismelor
(refuzurilor n funcionare), a vrfurilor de sarcin n
fabricaie, a disfunciilor organizatorice (lipsa
semifabricatelor).
Stocarea spaial se face pe termen lung, este de tip
global - magazie / depozit la nivel de atelier - secie, se
face prin aprovizionare / desfacere.

Influena refuzurilor n funcionare asupra eficienei sistemelor
de maini se reduce apreciabil prin urmtoarele msuri:
1.
orice blocaj necesit stocare, cu stoc de rezerv,

stocare care devine necesar pe orice linie tehnologic;
2.
pe liniile n flux rigide / semirigide / manuale /

mecanizate / parial i total automatizate, stocatorul
pote fi: staionar - amplasat pe podea, mobil - de tip
band rulant, amplasat pe sol sau suspendat;

3.
pe mainile cu comand numeric, pe centrele de

prelucrare, pe celulele flexibile de prelucrare i n
sistemele flexibile de fabricaie, stocatorul poate fi:
staionar - amplasat pe podea, mobil -de tip robocar
sau de tip band rulant pe sol;
4.
n sistemele de asamblare i montaj, stocarea se face

fie n stocatoare staionare pe sol, fie de tip band
rulant pe sol sau suspendat, fie de tip robocar mobil;
5.
pe sistemele de maini, stocarea necesit, n mod

necesar, sectorizare.

FRECVENA ACUMULRILORLIVRRILOR
Frecvena acumulare / livrare este factorul care determin
direct micarea material n stocator (viteza ncrcrilor /
descrcrilor stocatorului).
Principala condiie care se impune vitezei de ncrcare /
descrcare a stocatorului este respectarea consumului
trunchiat pentru ca stocatorul s nu intre n penurie de piese.
Frecvena acumulare / livrare prezint o deosebit
importan pentru stocatoarele cu stoc mic, ca de exemplu
(13) buc/sch. Starea critic este definit de timpul ct
stocatorul conine numai 1 buc Sf.

Livrarea ei las stocatorul gol, ceea ce duce la
penuria de stoc i un probabil blocaj din lips de Sf. n astfel
de cazuri, viteza de reacie a sistemului logistic de manipulare
material trebuie s fie mare, adic manipularea la acumulare
s se execute ntr-un timp de (36) sec.
n funcie de distana punctului de aprovizionare se calculeaz
viteza de manipulare la acumulare i se alege sistemul logistic
corespunztor.
Viteza manipulrii la alimentarea stocatorului prezint
importan pentru stocatoarele cu capacitate mic (sub 3
buc Sf ) i este fr importan la cele de capacitate medie i
mare.
Intervalele de timp de completare a stocatoarelor se
stabilesc prin decizie managerial i este, de obicei, jumtatea
i un schimb ntreg.
Sisteme Avansate de Producie - MASTER IFI anul I

Curs 5
ECHILIBRAREA LINIILOR DE ASAMBLARE

Problema echilibrrii unei linii de asamblare const n alocarea proceselor pariale pe
linie i a sarcinilor de asamblare pe posturi astfel ca perioada ciclului de lucru pe oricare post s
fie, aproximativ, aceeai. Acest lucru este posibil dac sarcinile elementare de asamblare se
grupeaz astfel ca timpul total de asamblare TAict cu i, adic dac n fiecare post de asamblare
acest timp este aproximativ acelai, caz n care se obine o echilibrare ideal a liniei de asamblare
care asigur un flux uniform ( fr discontinuit i vrfuri de sarcin ). n practica industrial
este dificil, deseori imposibil de asigurat o echilibrare perfect.
Procedura de formare a operaiilor de asamblare se mai numete i procedura alocrii
sarcinilor pe posturi de lucru. Orice proces de asamblare poate fi descompus ntr-un numr finit
de sarcini elementare. De exemplu, burghierea unui alezaj, alezarea unei guri cu alezorul,
asamblarea a dou componente cu urub - piuli, s.a. Fiecare dintre acestea va constitui o
sarcin elementar minim raional. Se noteaz cu tAej timpul consumat cu efectuarea unei sarcini
elementare de asamblare curente SAej, j, 1 j nSAei, n care nSAei este numrul sarcinilor
elementare coninute ntr-o OAi complementar. Dac operaia complementar, serial i, se
n SAei
exprim ca OAi= S Aej , atunci durata acesteia numit durata sau perioada ciclului operaiei de
j 1
n SAei
asamblare va fi TAi= t Aej i dac tAej= var cu j, atunci TAi=var cu i.

j 1
Ritmul asamblrii. Ritmul asamblrii se exprim ca frecvena orar a procesului. Dac

tactul ciclului este teoretic atunci ritmul va fi teoretic iar dac tactul este real atunci ritmul va fi
real.
Ritmul teoretic al asamblrii va fi,
R Ai T60
[buc / h]
Ai
iar ritmul real al asamblrii se exprim ca,
R rAi
60
TAi Tbi t aux t ad t ast
[buc / h]

Curs 5
Eficiena asamblrii se exprim ca,
E Ai
TAi
TAi Tbi
[%]
CONSTRNGERI DE PRECEDEN
Precedena exprim dependena unei activiti de executarea prealabil a alteia
succedente. Precedena rezult din fia tehnologic divizat, din succesiunea natural de execuie
a sarcinii respective.
Constrngerile de preceden se exprim prin setul de reguli de ordonare a sarcinilor
elementare n procesul de asamblare unitar. Constrngerile exprim regulile pe care trebuie s le
respecte elementele perechi (nvecinate) ale unui ir ordonat n formarea de partiii.
Elabornd fia tehnologic de asamblare a oricrui reper produs finit Pr(Pf(Rk)),
tehnologul niruiete, dup concepia proprie, ordinea executrii sarcinilor de asamblare
elementare, obinndu-se un ir ordonat de sarcini elementare. Dar, de cele mai multe ori,
tehnologul nu ia n consideraie o mulime de constrngeri tehnico economice, cum ar fi seria
de fabricaie, unele condiii tehnice impuse de sistemul de asamblare, costurile de fabricaie, s.a.
Cunoscndu-se totalitatea constrngerilor, tehnologul adapteaz irul sarcinilor
elementare, anterior stabilite, la noile condiii, combinndu-le astfel ca s rezulte operaii de
asamblare reale. Pentru aceasta, el le combin astfel ca s respecte, n primul rnd, condiiile de
preceden impuse de desfurarea procesului tehnologic.
Va rezulta cteva variante de iruri ordonate de sarcini elementare. Variantele de
ordonare vor fi limitate numeric de constrngerile de preceden n procesare.
Condiiile de preceden n procesare va impune restricii n execuia procesului.
Restriciile n preceden influeneaz n special ordinea executrii secvenelor sarcinilor
elementare n cadrul fazelor i a operaiilor iar condiiile impun ordinea aranjrii posturilor de
lucru n linie
Constrngerile pot fi: combinaionale i interfereniale. Constrngerile combinaionale
sunt cele care permit sau nu combinarea sarcinilor elementare ntre ele. Acestea pot fi de strict
ordonare sau de simpl ordonare. O constrngere este de strict ordonare dac sarcina trebuie
plasat ntr-o poziie invariabil n irul ordonat al sarcinilor elementare al unei operaii ce se
execut pe un singur post de lucru. Dac poziia sarcinii elementare poate fi modificat n irul
ordonat al acestora, putndu-se executa i pe un alt post de lucru, ntr-o alt combinaie, atunci
2

Curs 5
sarcina respectiv este supus unei constrngeri de simpl ordonare. De exemplu, prelucrarea
unui alezaj n dou trepte, supus condiiilor de precizie dimensional, de form i de poziie,
necesit secvena invariabil de sarcini elementare < burghiere, lrgire cu bar, finisare cu bar,
teire > , care dac nu poate fi divizat n dou operaii distincte i executate pe dou posturi de
lucru diferite, ci numai pe unul, atunci acest ir strict ordonat de sarcini elementare este supus
unei constrngeri de strict ordonare. ns, dac se cere executarea a cinci guri filetate M8G12
pe o plac, n succesiunea < burghiere, teire , filetare cu tarod >, fr vreo condiionare de
precizie dimensional i de form, dependent de alte prelucrri anterioare, pe un agregat, atunci
toate sarcinile elementare se pot executa grupate ( n paralel, simultan ), cu uniti de lucru
echipate cu capete de for, n posturi diferite, combinaia de sarcini elementare este supus
constrngerilor de simpl ordonare.
CONSTRNGERI DE INTERFEREN
Aceste constrngeri sunt cele care impun eliminarea coliziunilor, ntlnirilor,
interseciilor componentelor, care pot aprea n procesul de asamblare. De exemplu intersecia
inelelor exterioare a doi rulmeni alturai, ntlnirea burghielor la gurire, ciocnirea diverselor
snii, scule n timpul procesului, s.a.
CONSTRNGERI DE COMBINARE
Astfel de constrngeri sunt impuse de operaiile tehnologice cu restricii tehnologice la
alocarea sarcinilor elementare. De exemplu, nu se poate aloca filetarea sau alezarea naintea
burghierii, nu se poate aloca o sarcin elementar unei operaii dac provoac un asincronism
care produce depirea perioadei impus ciclului, s.a.
Combinarea sarcinilor elementare se face prin respectarea urmtoarelor reguli: se
combin numai sarcini de acelai tip adic, ori toate mecanice, ori toate hidro-pneumatice, ori
toate electrice; asamblarea componentelor elastice se separ ntr-un post distinct, operaiile de
prelucrare de acelai tip se separ n posturi distincte, ca de exemplu cele de strunjire de cele de
frezare, de cele de rectificare, etc, cele de presare de cele de sudare, cele de asamblare mecanic
de cele de lipire, s.a.m.d.; activitile auxiliare (indirect productive) se separ de cele direct
productive, excepie fcnd cele de asamblare; se separ controlul final i testarea cu reglaje de
restul activitilor de orice alt fel; se separ activitile de asamblare de cele de prelucrare; se
separ activitile manuale de cele automate.
3

Curs 5
GRAFUL FLUXULUI TEHNOLOGIC

Graful fluxului tehnologic este reprezentarea grafic a succesiunii procesrii materiale, i
exprim succesiunea execuiei SAej , 1 j ntSA, cu respectarea strict a condiiilor de preceden.
Pentru a desena graful fluxului tehnologic, proiectantul trebuie s dispun de fia tehnologic,
divizat n sarcini elementare, care s conin timpii afereni i condiiile de preceden, ca n
tabelul 4.1.
Fia tehnologic de asamblare a unui obiect electrocasnic
Tabelul 5.1
Nr
crt
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Sarcina
de
elementar SAej
asamblare
Plasarea carcasei pe palet

Asamblarea prizei i a
stecherului la cablu
Asamblarea frnei pe carcas
Conectarea cablului la motor
Conecatrea
cablului
la
ntreruptor
Asamblarea mecanismului de
frnare
Asamlarea discului de frnare
Asamblarea motorului cu
frna
Montarea plcii de frnare pe
motor i reglarea ei
Asamblarea comutatorului pe
motorul cu frn
Asamblarea capacului de
protecie, control i testare
mpachetarea i ambalarea
Durata total a asamblrii TAt
tAej
[min
SAej]
0,2
Condiii
/ de
prceden
-
0,4
0,7
0,1
1
1, 2
0,3
0,11
0,32
0,6
3, 4
0,27
6, 7, 8
0,38
5, 8
0,5
9, 10
0,12
4 min
11
Cu datele din tabelul 5.1 se construiete graful din figura 5.1, care ofer reprezentarea
grafic a asamblrii unui obiect electrocasnic. Nodurile fr precedene sunt primele noduri care
se plaseaz pe intrarea n graf n partea stng.

Curs 5
SAej
1 j 12
0,7
I1
0,2
0,11
0,32
7
0,1
I2
0,27
SAe9
0,5
0,12
11
12
0,6
8
10
0,38
0,4
0,3
5
Fig 5.1 Graful asamblrii obiectului electrocasnic
n noduri au fost nscrise numai numerele sarcinilor elementare, de exemplu 9,

renunndu-se la scrierea complet, ca de exemplu SAe9, iar deasupra sau alturat a fost nscris
timpul efecturii respectivei sarcini.
Echilibrarea ntrzierilor (ateptrilor) presupune reducerea asincronismelor de orice fel,
astfel ca (min tast) 0, n toate cele qA posturi de asamblare ale liniei , ceea ce se realizeaz prin
ncrcarea aproximativ egal a tuturor posturilor liniei. Echilibrarea liniei se realizeaz impunnd
constrngeri n endomediul liniei.
REGULI DE ECHILIBRARE I COMBINARE
Echilibrarea ncrcrii liniei const n combinarea sarcinilor elementare, astfel ca orice
asincronism TA0, nct s se obin un asincronism TA
ad
max(10 %)*TA
imp.
Dac
rezult (+TAi) atunci PAi va deveni un post loc ngust iar SAej ce depete posibilul se
redistribuie la dreapta grafului. Dac nu este posibil, se utilizeaz metoda formrii unei staii de
lucru n paralel. Dac rezult (-TAi) atunci PAi va fi un post subncrcat. n scopul ncrcrii
complete a lui, la operaia existent, deja format, se mai adaug alte sarcini elementare
suplimentare, adiacente la dreapta, pn cnd se obine TAi 0. Echilibrarea se obine cnd
pentru PAi, 1 i qA (TAi 0) min(tast 0). Minimizarea este admisibil dac TA ad
max(10 %)*TA imp. n sistemul de asamblare va trebui s rezulte:
) PA1 PA2 PA3 PAi PA(q-1) PAq , pentru care s fie satisfcute regulile de
ordonare:
) Tc1 > Tc2 > Tc3>> Tci >> Tc(q-1) > Tcq;
) Rf1 < Rf2 < Rf3 << Rfi << Rf(q-1) < Rfq ;
5

Curs 5
) ut1 > ut2 > ut3 >> uti >> ut(q-1) > utq.
Aceste reguli impun alocarea SAej n OAi prin deplasarea adiacent spre stnga fluxului (spre
amonte), cu respectarea precedenelor, rezultnd: tactul liniei TLA= max (TA1 sau TA2 ) i min TAq
iar RLA=min (RA1 sau RA2) i RAq>RA1.
EVALUAREA ECHILIBRRII LINIEI DE ASAMBLARE
Asincronismele de orice fel produc timpi de ateptare, pozitivi sau negativi, care
afecteaz negativ funcionalele de performan, n special eficiena. Dac se noteaz cu p LApierderile totale n toate cele qA PAi ale LAs rezult c pentru ntreaga linie, pierderile vor fi:
n tSAe
n tSAe
q A TA t Aej
t Aej
pLAs= 1-
j1
q A* TA
j1
q A TA
[%]
Expresia anterioar exprim pierderile totale ale liniei de asamblare, provocate de

ntrzierile, ateptrile, produse de dezechilibrele din toate posturile liniei. Pierderile de mai sus
provocate de timpii de ateptare nu trebuie confundate cu cu defectabilitatea componentelor
liniei, care este provocat de blocajele funcionale ale componentelor liniei.
METODE DE ALOCARE A SARCINILOR ELEMENTARE UNEI OPERAII DE
ASAMBLARE
Alocartea sarcinilor elementare n formarea unei operaii const n combinarea acestora,
cu respectarea condiiilor de preceden, a restriciei TAi TA imp, i min(TAi 0) astfel ca
(tast0) n scopul min (pAi) 0,20 i a max (EAi, uti). Combinarea SAej se face pas cu pas pentru
toate adiacenele grafului. Echilibrarea ideal presupune pA=0 qA*TA
med=
t Aej , care, de
j
obicei, nu poate fi realizat practic.

Metodele de alocare a sarcinilor elementare pe operaii se mai denumesc i metodele de
echilibrare a liniei, apeleaz la euristica inginereasc i const n rezolvarea logic, manual, prin
multe ncercri, i nu garanteaz optimizarea ideal ci gsirea unor soluii bune, acceptabile din
punct de vedere practic. Dintre acestea vor fi tratate cele mai uzuale i anume: metoda sarcinii
cea mai mare, metoda Killbridge-Wester, metoda irului ponderilor, metoda posturilor n paralel
i metoda COMSOAL.
6

Curs 5
Alocarea se face ncepnd cu intrrile, dinspre amonte, i sfrind cu ieirile, ctre aval, pas cu
pas, adiacen cu adiacen.
Toate exemplificrile care urmeaz vor folosi datele grafului din figura 5.1.
METODA SARCINII CEA MAI MARE.

Metoda se bazeaz pe ordonarea SAej, n ordinea strict descresctoare a tAej din care se
extag i se aloc, n ordine strict, SAej care formeaz adiacene strict succesive, pn cnd se
respect condiia t Aej TA imp . Pn aici se formeaz o operaie.
j
Procedura se repet identic cu SAej rmase n tabel, pn la epuizarea tuturor sarcinilor.

Procedura este urmtoarea:
Pasul 1) Se listeaz toate SAej, din fia tehnologic, n ordinea descresctoare a valorilor
tAej, ncepnd cu valoarea cea mai mare i sfrind cu cea mai mic;
Pasul 2) Se asigneaz SAej din tabel, OAi curente, cu valoarea cea mai mare, n ordinea
strict descresctoare, numai dac formeaz adiacen cu SAe(j-1) alocat anterior;
Pasul 3) Se continu alocarea SAe(j+k) din tabel, OAi curente, n ordinea strict
descresctoare dac formeaz adiacen cu SAej anterior alocat;
Pasul 4) Se repet paii 2) i 3) pentru fiecare SAej urmtoare pn la satisfacerea
condiiei t Aej TA imp . n acest moment a fost constituit o OAi.
j
Pasul 5) Se repet procedura, cuprinznd paii 1, 2, 3, 4, pn la epuizarea tuturor

sarcinilor din tabel.
n cele ce urmeaz se va aplica procedura prezentat, folosind datele din graful figura
6.2, pentru un TA imp=1 min.
Pas 1) n tabelul 5.2 se prezint SAej ordonate n ordinea din fia tehnologic, tabelul 5.1, iar n
tabelul 5.3 se ordoneaz, n ordinea strict descresctoare a tAej, toate SAej din tabelul anterior;

Curs 5
Tabelul 5.3
Tabelul 5.2
SAej
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
tAej
[min]
0,2
0,4
0,7
0,1
0,3
0,11
0,32
0,6
0,27
0,38
0,5
0,12
Condiii
de
preceden
1
1, 2
2
3
3
3, 4
6, 7, 8
5, 8
9, 10
11
SAej
3
8
11
2
10
7
5
9
1
12
6
4
tAej Condiii de
[min] preceden
0,7
1
0,6
3, 4
0,5
9, 10
0,4
0,38
5, 8
0,32
3
0,3
2
0,27
6, 7, 8
0,2
0,12
11
0,11
3
0,1
1, 2
Pas 2) n tabelul 5.4 se prezint SAej ordonate n ordinea strict descresctoare a tAej i se aloc
SAe2SAe5SAe1SAe4OA1 care n graful din figura 4.1 au adiacene, iar
j 2,5,1,4
t Aej =1
min=TA imp. Dac s-ar continua alocarea s-ar depi TA imp. Astfel alocarea sarcinilor elementare
pentru OA1 a luat sfrit. n tabelul 4.2 se taie SAej alocate OA1;
Tabelul 5.4
SAej OAi
tAej
[min]
( t Aej ) TAi
j
[min/ PLi ]
2
5
1
4
3
6
8
10
7
9
11
12
OA1
OA2
OA3
OA4
OA5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,7
0,11
0,6
0,38
0,32
0,27
0,5
0,11
0,81
0,987
0,59
0,62
Condiii
de
preceden
2
1, 2
1
3
3, 4
5, 8
3
6, 7, 8
9, 10
11

Curs 5
Pas 3) Se aplic aceeai procedur urmtoarei operaii OA2. Ea se formeaz cu sarcinile
elementare rmase netiate n tabelul 4.4. Se constat c sarcinile cele mai mari, adiacente cu
precedentele sunt SAe3SAe6OA2 tAe3+tAe6=TA2=0,7+0,11=0,81 min <TA imp=1 min. Dac sar aduga oricare alt sarcin adiacent s-ar depi TA imp. Astfel alocarea sarcinilor pentru OA2 a
luat sfrit. n tabelul 5.2 se taie i SAej alocate pentru OA2. Astfel se aloc toate sarcinile din fia
tehnologic, obinndu-se toate operaiile, tabelul 5.4. n final se obin 5 operaii de asamblare.
Calculnd pierderile se constat c acestea sunt de 20%, deci acceptabile, ceea ce exprim faptul
c alocarea efectuat se valideaz ca admis.
Conform celor anterior prezentate fiecare OAi se aloc unui post de asamblare PAi, ceea ce se
scrie astfel OAi PAi.
Constituirea operaiilor i a posturilor. Pe graful existent se constituie posturile de asamblare,
prin ncadrarea sarcinilor i nscrierea operaiilor i a posturilor ca n figura 5.2.
OA2
PA 2
OA4
PA 4
6
0,27
0,11
0,7
0,32
7
0,5
OA 5
PA5
0,12
12
11
I1
1
0,2
I2
2
0,3
0,4
0,1
4
0,6
0,38
OA 3
PA3
10
OA 1
PA 1
Fig 5.2 Compozarea operaiilor i a posturilor de asamblare prin metoda sarcinii cea mai mare
Graful compozrii sistemului de asamblare rezultat se prezint n figura 4.3.
S A1, 2, 4, 5
ISA
PA1
SA 3, 6
PA2
SA 8, 10
PA3
SA 7, 9
PA 4
SA 11, 12
E SA
PA5
Fig 5.3 Graful compozrii sistemului de asamblare

9

Curs 5
METODA KILLBRIDGE WESTER
Aceast metod se aplic problemelor de echilibrare complexe i dificile. Este o
procedur euristico- inginereasc. Simplitatea ei const n faptul c oricare SAej se selecteaz n
ordinea poziiei naturale a ei n fia tehnologic. Astfel primele SAej din amontele de intrare al
grafului sunt i intrri n graf. Aceasta elimin una dintre dificultile metodei sarcinii cea mai
mare, n care sarcini de la sfritul irului precedenelor pot devein primele sarcini (de intrare) n
graf, pentru faptul c valorile corespunztoare ale lui tAej sunt cele mai mari.
Se impune a fi precizate urmtoarele reguli: nodurile (sarcinile elementare) ale grafului se
plaseaz ordonate pe coloane; toate sarcinile elementare fr precedene se plaseaz n coloana
nti, pe intrare n amonte; coloanele se succed, n sens cresctor, de la stnga (amonte) ctre
dreapta (aval); unei coloane i se aloc o operaie de asamblare care va purta numrul coloanei;
dac o sarcin poate fi deplasat n ambele coloane (la stnga i la dreapta), ea se deseneaz cu
linie ntrerupt, deplasarea ei se indic printr-o sgeat groas i se listeaz n parantez, n
ambele coloane; toi parametrii coloanelor au ca indici numrul curent al coloanei; prin
deplasarea unei sarcini ntr-o alt coloan, pe aceasta poate aprea un asincronism pozitiv (loc
ngust) sau negativ (post subncrcat); pentru a se respecta, cu strictee, condiiile de preceden,
transferul dintr-o coloan n alta se face totdeauna spre stnga ( spre amonte, intrare) i numai n
cazul n care nu se ndeplinete vreo condiie, caz rar ntlnit, transferul se va face la dreapta,
spre aval.
Procedura Killbridge-Wester const n rezolvarea problemei fie prin metoda grafului, fie prin
metoda tabelar.
Metoda grafului. Dispunnd de fia tehnologic, se construiete schema precedenelor
(succesiunilor) astfel ca nodurile grafului s fie dispuse pe coloane, ca n figura 5.4.
10

Curs 5
II
III
IV
VI
0,11
TA II 6 0,19
(0,11)
9
0,6
(0,1)
1
0,1
0,5
0,12
11
12
t A I5 0,1
t A I 45 0
OA I
SAej
TAII 0,19
OAII SAej
j 1, 2, 4,5
TA III 0,08
OAIII SASej
j 7, 8
j3,6
0,32 0,6
A III
TAI0,20,40,10,3 TAII 0,7 0,11
0,92TAimp 1min
0,81 TAimp 1min
TAimp1min
TA V 0,5
TA imp 1 min
TA V 0,5
0,3
j9,10
10
0,65 TA imp 1min
(0,3) 5
TA IV 0,27 0,38
(0,3)
TA IV 0,35
OAIV SAej
0,38
0,4
OA V SASe11
t A I 4 0,3
TA VI 0,88
0,2
0,27
TA imp 1 min
0,32
OAVI SAe12
TA VI 0,12
0,7
Fig 5.4 Graful alocrii sarcinilor pe operaii prin metoda Killbridge-Wester

Procedura va fi exemplificat, ca i n cazul precedent, pe graful de precedene iniial din figura
5.2. n figura de mai sus, n coloana I au fost plasate SAe1 i SAe2, cu precedene pe SAe4 i SAe5.
Cum tAe1+tAe2=0,2+0,4=0,6 min < TAimp=1 min, trebuie s se mai aloce sarcini suplimentare.
Dinspre dreapta, coloana II, nu poate intra n coloana I, S Ae3 tAe3=0,7 min, pentru c depete
TAimp=1 min, dar pot intra SAe4 i SAe5, indicate prin sgei ngroate i noduri cu linie ntrerupt.
Transferul SAe4 las un asincronism TA I 4=- 0,3 , iar cel al lui SAe5TA e 5= - 0,1. Rezult c
dac (col I) OA1=
SAej TA1=0,2+0,4+0,1+0,3=1 min=TA imp TA 1=0. n coloana II a

j1, 2, 4, 5
mai rmas SAe3 tAe3=0,7 minTA II=-0,3 min. Oricare transfer al SAe7, 8 facce ca TAe II >TA
imp.
Singurul transfer admis este cel al SAe6 din coloana treia n a doua, aa cum este artat n
11

Curs 5
graf. Rezult c (col II)OA2= S Aej TA 2=0,7+0,11=0,81 minTA2=-0,19. Se constat
j 3, 6
c SAe5 a fost alocat OA1, aa c a devenit inutil plasat n coloana treia. n coloana treia a mai
rmas SAe7 i SAe8 tAe7+tAe8=0,32+0,6=0,92 min=TA 3TA3=-0,08 min. Se constat c oricare
sarcin la dreapta (col IV) nu ndeplinete condiia alocrii, deoarece s-ar depi TA imp. Deci
OA3= SAej . Din fia tehnologic, tabelul
, se constat c sarcinile S Ae11 i SAe12 nu pot fi
j 7 , 8
combinate, nici ntre ele i nici cu alte sarcini, constituindu-se fiecare n cte o operaie
independent, adic OA5=SAe11 cu TA5=tAe11=0,5 min TA5=-0,5 min i OA6=SA12 cu
TA6=tAe12=0,12 minTA6=-0,88 min. Rmne ca OA4=
S Aej
j 9, 10
TA4=0,27+0,38=0,65
min TA4=-0,35 min. Au rezultat 6 operaii i deci 6 posturi de asamblare. Acest sistem de
asamblare compozat prin metoda Killbridge Wester provoac o pierdere de 33%. Aceast
pierdere inadmisibil este provocat de postul de ambalare, care este insuficient ncrcat. Dac se
exclude acest post din sistem ca indirect productiv, atunci pierderea total ar fi de cca. 20%, deci
admisibil.
Graful de compozare rezultat al sistemului de asamblare este prezentat n figura 5.6, a).
SAej
j1, 2, 4, 5
PA1
SAej
j 3, 6
PA2
SAe j
j 7, 8
PA3
SAej
j 9, 10
S Ae11
S Ae12
PA4
PA5
PA6
Fig 5.6, a) Graful compozrii sistemului de asamblare prin metoda grafului, Killbridge
Metoda tabelar. Conform metodei tabelare se listeaz fia tehnologic i se grupeaz sarcinile,
respectnd condiiile de preceden i durata impus ciclului de asamblare ca n tabelul 5.5. Din
tabelul precedent rezult o alocare nesatisfctoare a sarcinilor pe operaii deoarece
asincronismele sunt mari, pozitive i negative (de exemplu col I, col IV, col V, col VI).
Realocarea sarcinilor pe operaii i posturi ca n tabelul 5.6, reduce considerabil asincronismele
i conduce la o soluie cu cinci posturi, figura 5.7, b) toate cu asincronisme negative.
12

Curs 5
Tabelul 5.5
SAej
1
2
3
4
5
(5)
6
7
8
9
10
11
12
Coloana
c
I
II
III
IV
V
VI
t Aej
[min]
t Aej / col c t Aec t Aec t Ac TA imp

j
[min]
[min]
0,2
0,4
0,7
0,1
0,3
(0,3)
0,11
0,32
0,6
0,27
0,38
0,5
0,12
0,6
-0,4
1,1
+0,1
+(0,3)
+(0,3)
1,03
+0,03
0,65
-0,35
0,5
0,12
-0,5
-0,88
Tabelul 5.6
SAej
Coloana
c
t Aej
[min]
PAi
1
2
4
5
3
6
7
8
9
10
11
12
PA1
PA2
PA3
PA4
PA5
PA1
0,2
0,4
0,1
0,3
0,7
0,11
0,32
0,6
0,27
0,38
0,5
0,12
PA2
t Aej / col c t Aec t Aec t Ac TA imp

j
[min]
[min]
0,81
-0,19
0,92
-0,08
0,65
-0,35
0,62
-0,38
PA3
PA 4
PA5
Fig 5.6, b) Graful compozrii sistemului de asamblare prin metoda tabelar, Killbridge
Pierderile provocate de aceast soluie sunt de sub 20 %.
13

Curs 6
ECHILIBRAREA LINIILOR DE ASAMBLARE
3. METODA IRULUI PONDERILOR

Metoda irului ponderilor a fost elaborat de Helgeson i Birnie.
Fie un sistem complet de evenimente (sarcini elementare). Ponderea unui eveniment
SAej este dat de valoarea t Aej , ncepnd cu valoarea proprie pn la a ultimului eveniment
j
din ir.
Metoda const n calculul ponderii fiecrei SAej, ordonarea acestora ntr-un ir strict
descresctor al valorilor ponderilor i alocarea SAej unei OAi, respectnd condiiile de preceden
i durata tactului impus.
Procedura de alocare a sarcinilor pe operaii const n:
Pas 1) Se calculeaz ponderea fiecrei SAej n irul sarcinilor ordonate din fia tehnologic, ca
t Aej , ncepnd cu valoarea proprie pn la ultima sarcin din fia tehnologic;

j
Pas 2) Se listeaz SAej n ordinea strict descresctoare a valorii ponderii;

Pas 3) Se aloc SAej OAi n ordinea descresctoare a ponderilor, respectnd condiiile de
preceden i minTAi 0.
Pentru exemplificare se va considera cazul tratat iniial, a crui fi tehnologic este
dat n tabelul 6.1.
Tabelul 6.1
Nr crt
1
2
3
4
5
6
7
8
Sarcina de asamblare
elementar SAej
Plasarea carcasei pe palet
Asamblarea prizei i a
stecherului la cablu
Asamlarea frnei pe carcas
Conectarea cablului la motor
Conecatrea cablului la
ntreruptor
Asamblarea mecanismului de
frnare
Asamlarea discului de frnare
Asamblarea motorului cu frna
tAej
[min /
SAej]
0,2
Condiii
de
prceden
-
0,4
0,7
0,1
1
1, 2
0,3
0,11
0,32
0,6
3
3, 4

Curs 6
Montarea plcii de frnare pe
motor i reglarea ei
Asamblarea comutatorului pe
motorul cu frn
Asamblarea capacului de
protecie, control i testare
mpachetarea i ambalarea
Durata total a asamblrii TAt
9
10
11
12
SAej
1 j 12
0,7
I1
0,2
1
0,38
5, 8
0,5
9, 10
0,12
4 min
11
0,27
0,32
7
0,1
I2
6, 7, 8
SAe9
0,11
0,27
0,5
0,12
11
12
0,6
10
0,38
0,4
0,3
5
Fig 6.1 Graful asamblrii obiectului electrocasnic
n tabelul 6.2 se prezint ponderile calculate din fia tehnologic, tabelul 6.1.
Tabelul 6.2
tAej
SAej
[min]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
0,2
0,4
0,7
0,1
0,3
0,11
0,32
0,6
0,27
0,38
0,5
0,12
t Aej
Condiii
de
preceden
j
[min]
3,30
2,67
3,00
1,97
1,30
1,00
1,21
1,87
0,89
1,00
0,62
0,12
1
1, 2
2
3
3
3, 4
6, 7, 8
5, 8
9, 10
11
Din graful precedenelor figura 6.1 rezult c irul ordonat al SAej pentru SAe1
SAe1SAe3SAe4SAe6SAe7SAe8SAe9SAe10SAE11SAe12,
crei
pondere
timp
va
fi

Curs 6
PSAe1=tAe1+tAe3+tAe4+tAe6+tAe7+tAe8+tAe9+tAe10+tAe11+tAe12=0,2+0,7+0,1+0,11+0,32+
+0,6+0,27+0,38+0,5+0,12=3,30 min. Calculul lui PSAe8tAe8+tAe9+tAe10+tAe11+tAe12
=0,6+0,27+0,38+0,5+0,12=1,87 min.
Listarea ponderilor tuturor sarcinilor este dat n tabelul 6.3.
Tabelul 6.3
tAej
SAej
[min]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
0,2
0,4
0,7
0,1
0,3
0,11
0,32
0,6
0,27
0,38
0,5
0,12
t Aej
j
[min]
3,30
2,67
3,00
1,97
1,30
1,00
1,21
1,87
0,89
1,00
0,62
0,12
Condiii
de
preceden
1
1, 2
2
3
3
3, 4
6, 7, 8
5, 8
9, 10
11
Ordonarea strict a sarcinilor elementare n funcie de valoarea ponderii este dat n tabelul 6.4.
Tabelul 6.4
SAej
tAej
[min]
1
3
2
4
8
5
7
6
10
9
11
12
3,30
3,00
2,67
1,97
1,87
1,30
1,21
1,00
1,00
0,89
0,62
0,12
t Aej
j
[min]
3,30
3,00
2,67
1,97
1,87
1,30
1,21
1,00
1,00
0,89
0,62
0,12
Condiii
de
preceden
1
1, 2
3, 4
2
3
3
5, 8
6, 7, 8
9, 10
11
Alocarea sarcinilor elementare pe operaii, n ordinea strict a valorii ponderii, cu

respectarea condiiilor de preceden, este dat n tabelul 5.5.

Curs 6
Tabelul 6.5
SAej
tAej
[min]
PAi
t Ai t Ai TA imp
tAi= t Aej
j
[min]
[min]
1
3
2
4
5
6
8
7
10
9
11
12
0,2
0,7
0,4
0,1
0,3
0,11
0,6
0,32
0,38
0,27
0,5
0,12
3
4
5
0,90
-0,10
0,91
-0,09
0,92
-0,08
0,65
-0,35
0,62
-0,38
Condiii
de
preceden
1
1, 2
2
3
3, 4
3
5, 8
6, 7, 8
9, 10
11
Din ultimul tabel se constat c a fost obinut o alocare mult mai echilibrat ( mai bun)
dect n oricare alta precedent, obinute prin metodele anterioare, ceea ce se percepe prin
asincronismele mici, toate negative, lsnd loc alocrii i a unor activiti indirect productive
fiecrei operaii. n ultimul tabel, operaiile obinute au fost asignate posturilor de asamblare. Au
rezultat 5 posturi, ca i n cazurile anterioare, deosebindu-se prin structura operaiilor. Graful
compozrii sistemului de asamblare este prezentat n figura 6.2.
SSAej
j 1, 3
IA
PA1
SAej
j 2, 4, 5, 6
PA 2
j 7,8
SAej
j 9, 10
SAej
j11,12
PA3
PA 4
PA 5
SAej
EA
Fig. 6.2 Graful compozrii sistemului de asamblare, prin metoda irului ponderilor
Se constat c metoda irului ponderilor devine cea mai eficient metod de alocare,
utilizabil n alocarea sarcinilor n procese tehnologice mari i complexe, fiind potrivit pentru
utilizarea calculatorului.

Curs 6
4. METODA POSTURILOR DE LUCRU N PARALEL
Atunci cnd, din considerente tehnologice, o sarcin elementar nu mai poate fi
descompus n altele mai simple, iar tAej > TA imp, se recurge la alocarea sarcinii pe o staie de
lucru Stli cu pji (tAej/ TA imp), n care pji este un numr ntreg de posturi de asamblare identice
care vor lucra n paralel, executnd aceeai sarcin. Pentru obinerea unei ncrcri bune a tuturor
(pji PAji), sarcinii curente i se mai adaug i alte sarcini, cu respectarea condiiilor de preceden
i a unui grad de ncrcare ct mai mare care se asigur printr-un asincronism (minTAi 0).
Considernd exemplul din graful precedenelor din figura 6.1, o echilibrare perfect,
12
pentru t Aej 4 min i TA imp=1 min, rezult pentru pA=0 % qA=4 PA.
j 1
Din toate analizele (alocrile ) anterioare au rezultat qA=5 PA seriale, cu pA 20%. Deci
trebuie combinate dou operaii seriale ntr-una n paralel. Exist mai multe soluii dar cea mai
bun este cea prezentat n tabelul 6.6.
Tabelul 6.5
SAej
PAi
tAej
[min]
TAi= t aej
TAi=TAi-TA imp
[min]
[min]
1
2
3
4
8
5
6
7
9
10
11
12
PA11
PA12
=StA1
PA2
PA3
0,2
0,4
0,7
0,1
0,6
0,3
0,11
0,32
0,27
0,38
0,5
0,12
Condiii
de
preceden
1
1, 2
3, 4
2
3
3
6, 7, 8
5, 8
9, 10
11
Alocarea sarcinilor pe posturi n paralel, din tabelul anterior, este prezentat n graful
din figura 6.3.

Curs 6
0,11
OA 2
PA 2
OA 11 OA12
PA 11 PA 12
StA1
I1
0,27
0,32
9
0,7
0,6
0,11
0,2
1
OA 11 OA12
PA 11 0,1PA 12
StA1 4
OA 20,5
PA 2
11
12
0,27
0,32
0,38
7
0,12
OA 3
10
0,7
0,5
PA 3
0,6
I2
I1
0,4
0,12
0,2
8
11
0,1
0,38
10
0,3
OA 3
PA 3
I2
12
0,4
Fig 6.3 2Graful alocrii sarcinilor prin metoda posturilor n paralel
Fig 8.9 Graful alocrii sarcinilor prin metoda posturilor n paralel

0,3 SA12 s-a format combinnd astfel sarcinile de asamblare
Staia de asamblare StA1=SA11
5
nct s rezulte (maxTA1)=2 min=2*T
Ai, cele dou posturi n paralel lucrnd alternativ, cu
ciclurile decalate cu o jumtate de tact.

8.9 Grafulde
alocrii
sarcinilor prin
metoda posturilor
paralel Numai
Nu exist nici-o Fig
procedur
formalizare
a configurrii
n n
paralel.
StAi1 experiena
SAej de proiectant / utilizator face posibil rezolvarea ct mai
ingeniozitatea, abilitile
corect a echilibrrii liniei.

Ramific
j1, 2, 3, 4, 8
PA11
j 5 , 6 , 7 , 9
SAej
SAej
j10,11,12
Sb Tf
Graful
de asamblare cu posturi n paralel
se prezint n figura 6.4.
E
I compozrii sistemuluiRamific
PA12
PA2
PA3
StA1 SAej
j1, 2, 3, 4, 8
PA11
j 5 , 6 , 7 , 9
SAej
SAej
j10,11,12
Ramific
Sb Tf
Ramific
E
PA2
PA3
PA12
Fig 6.4 Graful sistemului de asamblare cu posturi n paralel

Curs 6
6. METODA COMSOAL
Metoda COMSOAL, exprimnd abrevierea de la COmputer Method of Sequencing

Operations for Assembly Lines, elaborat de Chrysler Corporation, este una dintre metodele de
echilibrarea a liniilor de fabricaie cu calculatorul. Procedura COMSOAL ofer o succesiune de
soluii alternative, prin iteraii succesive pe calculator, i reine pe cea mai bun dintre ele.
Algoritmul COMSOAL se va exemplifica pe graful anterior, figura 6.1, de asamblare a
obiectului electrocasnic. n continuare vor fi definite cteva noiuni de baz.
Prin intrare absurd (exclus) se va nelege intrarea cu precedene neaplicabile n
practica industrial.
Prin preceden zero sau fr preceden se va nelege sarcina de intrare n postul
curent, excluznd sarcinile alocate anterior.
Prin precedene imediate se vor nelege toate sarcinile rmase nealocate din fia
tehnologic. Se consider ca precedene imediate iniiale sarcinile rezultate din fia tehnologic
fr precedene, cu care ncepe procedura de alocare a sarcinilor pe operaii i posturi i care vor
fi alocate postului nti al liniei.
6.1. Procedura de alocare prin metoda COMSOAL.

Pas 1). Se ntocmete lista A tabelul 6.6, din fia tehnologic i din graful anterior.
Lista A Tabelul 6.6
SAej
Lista B Tabelul 6.7

SAej fr precedene imediate
Precedenele imediate
1 (SAe1)
2 (SAe1, SAe2)
1 (SAe2)
1 (SAe3)
1 (SAe3)
2 (SAe3, SAe4)
3 (SAe6, SAe7, SAe8)
10
2 (SAe5, SAe8)
1 i 2

Curs 6
11
2 (SAe9, SAe10)
12
1 (SAe11)
Pas 2). Se ntocmete lista B tabelul 6.7, n care se nregistreaz toate SAej , din lista A
care nu au precedene imediate.
Pas 3). Se selecteaz aleatoriu o SAej din lista B.
Procedura de ordonare a SAej n lista urmtoare de selecie se bazeaz pe REGULA DE
CONSTRGERE care se enun astfel din lista A se va selecta, n ordine, acel grup de
( SAej ) S Aj a crei sum ( t Aej ) t Aj < TcA, adic suma s nu depeasc perioada ciclului
j
de asamblare.
Astfel, pentru cazul considerat, condiia restrictiv va fi urmtoarea:
)
dac
SA(j-1)<
SAj
<
SA(j+1)
tA(i-1)= ( t Aej ) (i 1) t Ai ( t Aej ) i

j
iar
tA(i+1)= ( t Aej ) (i 1) t Ai ( t Aej ) i , atunci constrngerea de preceden va fi dat de relaiile

j
tA(i+1)+tAi TcA i tA(i-1)+tA(i+1) > TcA i rezult c PAi i se aloc

1)+tAj)i
SAi=(SA(j-1)+SAj)I cu tAi=(tA(j-
TcA.
Pas 4) Se elimin SAj selectat n pasul 3 din ambele liste A i B, prin reactualizarea lor.
Actualizarea este necesar deoarece SAj, selectat n pasul 3, poate fi o preceden imediat
pentru SA(i+1). Ca urmare se modific numrul precedenelor imediate n lista A i SAej, care nu au
precedene imediate, n lista B. Se presupune c n pasul 3, SAe1 se alege arbitrar din lista B,
pentru asignarea la PA1. Aceasta nsemneaz c SAe3 s nu fie mai lung dect oricare dintre
precedenele SAe1 i SAe2. Cum SAe1 i SAe2 au precedene nule (nu au precedene) rezult c n
lista A reactualizat, SAe3 devine fr preceden (cu preceden nul) i se transfer n lista B,
din care dispare SAe1.
Pas 5) Din nou se selecteaz una dintre precedenele SAej din lista B, posibil practic, de
executat n urmtorul ciclu de lucru (de exemplu SAe2).
Pas 6) Se repet paii 4 i 5 pn cnd toate SAej din lista A au fost epuizate, prin alocarea
lor PAi, cu condiia ca tAi TcA.
O soluie admisibil a problemei este prezentat n tabelul 6.8. Aceast soluie conduce la
pierderi de pn la 20%, ca n unele cazuri anterioare.

Curs 6
Pas 7) Se reine soluia obinut i se repet paii 16, ncercnd s se obin o alt
soluie mai bun. Dac se obine o soluie cu pierderi mai mici i o eficien mai mare, aceasta va
fi reinut.
Pas 8) Graful alocrii sarcinilor pe posturi, conform soluiei obinut prin metoda
COMSOAL este prezentat n figura 6.5.
0,11
PA2
6
0,27
0,70
7
3
0,20
I1
0,32
PA4
0,60
0,50
11
0,10
0,12
12
PA5
0,38
0,40
I2
10
2
0,30
PA3
5
PA1
Fig 6.5 Graful alocrii sarcinilor pe posturi prin metoda COMSOAL
Tabelul 6.8
PAi
SAej
tAej [min]
0,20
0,40
0,30
0,10
0,70
0,11
0,60
10
0,38
0,32
0,27
11
0,50
12
0,12
tAi
TcA
tAi=tAi-TcA
[min]
[min]
[min]
1,00
0,81
-0,19
1,00
0,98
-0,02
0,59
-0,41
0,62
-0,38
E 12

Curs 6
6. ALTE METODE DE MBUNTIRE A ECHILIBRRII LINIILOR DE
ASAMBLARE
mbuntirile care pot fi aduse echilibrrii liniilor de asamblare sunt acelea care mresc
indicatorii globali de performan ai sistemului. Principalele ci de mbuntire a echilibrrii
liniilor de asamblare sunt: divizarea unor sarcini n altele i mai simple ( reducerea t Aej ),
schimbarea rapid a capetelor multiaxe (reducerea taux, tad, s.a.), preasamblarea unor componente
pe alte linii de asamblare, procurarea unor componente de pe pia sau fabricarea lor prin
colaborri cu teri, eliminarea blocajelor prin folosirea stocatoarelor pe fluxul de asamblare, s.a.
10

Curs 7
Sistemul flexibil de fabricaie

7.1. Definiie. Structur. Funcii.
S.F.F. reprezint un grup de maini unelte cu comand numeric (M.U.C.N.) legate ntre
ele printr-un sistem automat de transport i manipulare a piselor i sculelor, comandat de
calculator, care realizeaz prelucrarea automat n serii mici i mijlocii a oricrei piese
aparinnd unei familii de piese cu asemnri morfologice i/sau tehnologice, n limitele unei
capaciti i ale unui algoritm de fabricaie prestabilite.
Structura general a unui S.F.F., sub forma schemei bloc (fig. 7.1) permite evidenierea
funciilor generale ale sistemului:
funcia de prelucrare automat a pieselor;
funcia de depozitare, transport i manipulare automat;
funcia de comand autoamt a tuturor componentelor sistemului i de supraveghere,
control i diagnostic automate.
Figura 7.1. Structura general a unui SFF

Curs 7
Funcia de prelucrare automat se realizeaz n cadrul subsistemului tehnologic al
S.F.F., avnd n componen posturile de lucru PL i mijloacele de manipulare a pieselor i
sculelor. Realizarea acestei funcii presupune alimentarea automat cu piese i scule a mainii,
schimbarea automat a poziiei piesei n dispozitivul de centrare/fixare, prelucrarea propriu-zis
n comand numeric i, eventual, optimizarea procesului de achiere pe maina unealt. Pot fi
incluse aici i posturile de splare automat i mainile automate de msurat. Posturile de lucru
PL pot fi i posturi pentru montarea automat.
Funcia de depozitare, transport i manipulare automat se refer la fluxul automat al
materialelor n S.F.F. i include mai multe funcii pariale:
nmagazinarea automat a pieselor, sculelor, dispozitivelor i materialelor auxiliare;
cutarea i livrarea n sistem a pisei, sculei, disp. etc. n mod automat;
transportul automat al pieselor, sculelor, dispozitivelor i materialelor auxiliare ntre
depozite i maini;
manipulare pieselor, sculelor i dispozitivelor n depozite;
colectarea i evacuarea achiilor i lichidelor de rcire-ungere utilizate din sistem.
Condiia principal n funcionarea subsistemului de depozitare i transport este ca
transferul materialelor s se efectueze totdeauna la locul i momentul potrivit.
Funcia de comand, spraveghere, control i diagnostic dintr-un S.F.F. este realizat de
subsistemul informaional prin fluxul informaional care se transmite n 2 sensuri: sensul direct,
al informaiilor de comand i sensul invers, al informaiilor de supraveghere, control i
diagnostic.
Funcia de comand automat se realizeaz cu ajutorul unuia sau mai multor calculatoare
ce lucreaz n timp real i al unitilor locale de comand (echipamente CNC la MU, automate
programabile la sistemele de manipulare i transport, microcalculatoare pt comanda depozitelor
automate etc.). Programele de calculator, furnizeaz ntregului sistem informaiile tehnice i
organizatorice necesare pt comanda procesului de prelucrare pe MU i pt comanda operativ a
produciei (comanda depozitelor de pese i scule, comanda sist. de transport, tipul pieselor n
lucru, mrimea i succesiunea seriilor de prelucrare, ncrcarea MU etc.).
Funcia de comand, supraveghere, control i diagnosticare realizeaz monitorizarea
S.F.F. i poate include mai multe funcii: o supravegherea strii sculelor; o supravegherea
procesului de prel pe MU;
supravegherea funcionrii mainilor i celorlalte componente fizice i diagnosticarea
diverselor defeciuni;
supravegherea desfurrii fabricaiei;
controlul automat al pieselor prelucrate etc.
Informaiile pentru realizarea acestor subfuncii sunt obinute din sistem cu ajutorul unor
traductoare, senzori, aparate de msur etc. i se transmit, n sens invers, ctre calculatorul de
proces
Caracteristicile principale ale unui S.F.F. constau n urmtoarele:
se poate realiza prelucrarea succesiv sau n paralel a diverse piese, mai mult sau mai
puin asemntoare ca form i proces tehnologic, mrimea seriilor de fabricaie putnd
diferi foarte mult;
se realizeaz legtura exterioar ntre mainile unelte ale sistemului, prin care
semifabricatul poate trece de la o main la alte pe diverse ci. Timpul de prelucrare pe
diferite maini nu depinde de tactul de lucru al S.F.F. Diferena dintre timpii de
prelucrare pe maini i tactul sistemului se compenseaz prin amplasarea depozitelor
descentralizate de piese;
2

Curs 7
prelucrarea se realizeaz cu aceleai MU, fr reglaje suplimentare la trecerea de la
prelucrarea unei piese la alta sau cu efectuarea unor reglaje ale dispozitivelor componente
sau parametrilor de lucru;
permit trecerea la producia neasistat de operatori datorit sistemelor automate de
transport i alimentare automat i datorit existenei depozitelor centrale ce asigur
rezerva de piese i scule pe durata a cel puin unui schimb;
permit realizarea coordonrii prelucrrii informaiilor de ordin tehnic i a celor
organizatorice, n cadrul unor programe de producie prestabilite, care ns pot fi
corectate automat n funcie de starea real de funcionare a sistemului la un moment dat.
7.2. Clasificarea S.F.F.
Principalele criterii de clasificare ale S.F.F. sunt:
mrimea seriilor de fabricaie;
forma geometric a pieselor prelucrate n S.F.F.;
tipul mainilor unelte care constituie posturile de lucru ale S.F.F.;
geometria traseelor de transport.
Mrimea seriilor de fabricaie este un criteriu util n dimensionarea S.F.F. Din acest punct
de vedere exist:
1. S.F.F. pentru prelucrarea n serii mari a unui nomenclator redus de tipuri de piese
(ex.: blocuri motor de autovehicule);
2. S.F.F. pentru serii medii de fabricaie a unui numr mediu de tipuri de piese;
3. S.F.F. pentru prelucrarea n serii mici si foarte mici (chiar unicate).
Clasificarea n funcie de forma geometric a pieselor prelucrate, este util n proiectarea
S.F.F. astfel nct s se obin o cretere a nivelului de tipizare i normalizare a componentelor
sistemului. Conform acestui criteriu exist 2 grupe:
S.F.F. pentru prelucrarea pieselor de revoluie;
S.F.F. pentru prelucrarea pieselor prismatice, de tipul carcaselor (80% din S.F.F. pe plan
mondial).
n fiecare din cele 2 grupe pot fi create subgrupe determinate de raportul
lungime/diametru pentru piesele de revoluie, sau raportul ntre lungime, lime, nlime pentru
piesele prismatice.
Conform celui de al treilea criteriu, tipul de MU care constituie posturile de lucru, S.F.F.
se mpart n trei grupe:
1. S.F.F. realizate cu MU ce se pot completa reciproc din punct de vedere al posibilitilor
tehnologice (strunguri, m. de frezat, m. de gurit cu comanda numeric etc.);
2. S.F. realizate cu MU care se pot nlocui reciproc ca posibiliti tehnologice (centre de
prelucrare);
3. S.F.F. combinate, realizate cu MU de ambele tipuri (maini din gr. 1 la care se adaug
centre de prelucrare).
n cazul MU care se pot nlocui reciproc, se poate ajunge la un coeficient de utilizare a
timpului disponibil de 100%. Alegerea postului de lucru este liber, mainile nefiind prioritare,
iar ieirea din uz a unui post afecteaz n mic msur funcionare ntregului sistem.
Dezavantajul unui astfel de tip de S.F.F. este dat de costul de investiie ridicat.
n practic, pentru a beneficia de avantajele ambelor tipuri de sisteme, S.F.F. se
realizeaz prin combinarea ambelor tipuri de maini. Se adopt un nr. de maini care se
3

Curs 7
completeaz reciproc i suplimentar, pentru anumite sarcini de prelucrare se mai adaug unul sau
dou centre de prelucrare. Se obine o cretere a gradului de flexibilitate i o siguran n
funcionare determinat de redundana mainilor componente.
n Japonia se utilizeaz o clasificarea S.F.F. dup geometria sistemului de transport al
pieselor, util n elaborarea schemei de amplasare spaial a posturilor de lucru:
S.F.F. cu transport liniar - piesele sunt transportate ntr-o direcie printre posturile
de lucru ale sistemului care sunt aezate n linie;
S.F.F. cu transport circular, la care posturile au o amplasare circular;
S.F.F. cu sistem de transport prin care se realizeaz accesul liber al pieselor la oricare
post de lucru din sistem, obinndu-se n acest mod cel mai nalt grad de flexibilitate i
cel mai mare coeficient de utilizare al timpului de lucru al mainilor.
7.3. Flexibilitatea i automatizarea S.F.F.
Productivitatea maxim i flexibilitatea necesar concepiei i exploatrii S.F.F. se obin
prin crearea unui echilibru ntre gradul de flexibilitate i automatizare.
Gradul de flexibilitate al unui S.F.F. se apreciaz global prin numrul tipurilor de piese
prelucrabile n cadrul sistemului. Acest mod de apreciere nu ia ns n consideraie aspectele
calitative, tipul de produse putnd nsemna uneori doar dimensiuni diferite ale unor piese cu
forme similare, iar n alte cazuri n grupa respectiv putnd fi introduse att piese prismatice ct
i piese de revoluie.
O apreciere mai exact a gradului de flexibilitate al S.F.F. se poate face prin numrul
strilor diferite ale sistemului, lund n consideraie i timpul i cheltuielile necesare adaptrii
sistemului la noua stare.
Flexibilitatea unui S.F.F. este practic determinat de dou componente: o flexibilitatea
structurii hardware a sistemului; o flexibilitatea structurii software.
Flexibilitatea tehnologic a posturilor de lucru este dat de tipul i numrul operaiilor
tehnologice care se pot executa, adic de nr. de scule, de mrimea i forma spaiului de lucru,
care este determinat de axele de micare ale mainii i cursele maxime dup aceste axe i de
limitele de reglare a regimului de achiere. Aceast flexibilitate se obine prin realizarea
posturilor de lucru n concepie modular.
Subistemul de depozitare, transport i manipulare realizeaz flexibilitatea prin utilizarea
paletelor de piese n scopul depozitrii controlate,al transportului, manipulrii i prinderii n
posturile de lucru.
Flexibilitatea subsistemului de comand, supraveghere, control i diagnostic este dat de
capacitatea de memorare a unui nr. ct mai mare de programe, de viteza de accesare a
memoriilor i viteza i capacitatea de transmitere a informaiilor prin interfa, precum i de
posibilitatea de modificare n timp real a programelor de comand.
Flexibilitatea structurii hardware a S.F.F. nu se poate realiza fr posibilitatea
valorificrii n exploatare printr-un sistem de programe corespunztor, adic printr-o structur
software ct mai flexibil. Aceasta se obine prin elaborarea rapid a programelor de prelucrare
i n special, printr-o flexibilitate mare a planificrii calendaristice, a programelor de conducere
operativ a produciei i a dispecerizrii acesteia (distribuirea flexibil a lucrrilor n funcie de
starea real a sistemului).
Obinerea unei productiviti ridicate se realizeaz prin automatizarea S.F.F. Gradul de
automatizare al S.F.F. poate fi exprimat prin numrul i tipul funciunilor parial automatizate n
cadrul sistemului. Prima treapt de automatizare a produciei se obine prin utilizarea MUCN la
care doar funcia de prelucrare este automatizat. Adugarea unor noi funcii automatizate
conduce la trepte superioare de automatizare a S.F.F. (fig. 7.2).
4

Curs 7
Figura 7.2. Ierarhia automatizrii fabricaiei flexibile
Domeniile de utilizare eficient a sistemelor de fabricaie cu grade de flexibilitate i

automatizare diferit, n funcie de dimensiunile seriilor de prelucrare i de diversitatea pieselor
prelucrate este prezentat n fig. 6.3. n domeniul seriilor mari i al produciei de mas pentru un
singur tip de piese, eficacitatea maxim o au liniile automate de transfer cu automatizare rigid.
n cazul opus, al produciei de serie foarte mic sau de unicate se utilizeaz MUCN. ntre cele
dou extreme se afl sistemele flexibile cu diverse nivele de automatizare: modulul flexibil de
fabricaie (M.F.F.) i sistemul flexibil de fabricaie (S.F.F.).

Curs 7
Figura 7.3. Raportul flexibiliate productivitate n automatizarea fabricaiei

7.4. Criterii de evaluare a flexibilitii
n majoritatea lucrrilor criteriile de evaluare a flexibilitii se mpart n dou mari
categorii: calitativ - descriptive i cantitativ-relaionale. n acestea sunt folosite criteriile: gradul
de diversificare tipologic a sarcinii de producie, mrimea lotului de fabricaie, costurile i
timpii de adaptare i reglare la schimbarea sarcinii de producie, gradul de ncrcare a locului i
forei de munc, costurile de producie, gradul de nchidere a procesului, creterea capacitilor
de producie i a productivitii muncii .a.
Relaiile exprim adesea dependenele ntre doi, trei parametrii exprimnd astfel un
aspect particular. Nu exist o expresie global a flexibilitii, ci numai unele parial restrnse,
localizate pe o zon a sistemului.
Cele mai reprezentative criterii globale sunt:
- diversitatea tipologic a sarcinii de fabricaie,
- timpul i costul schimbrii strii sistemului la schimbarea sarcinii de fabricaie,
- mrimea lotului de fabricaie i frecvena schimbrii lui,
- efortul material, uman i de conducere / planificare la schimbarea sarcini de
fabricaie.
7.5. Indicatori de evaluare a flexibilitii
Flexibilitatea poate fi evaluat prin mai muli indicatori, cei mai importani fiind cei cinci
de mai jos.
1. Flexibilitatea tehnologic, este capacitatea sistemului de fabricaie de a executa diferite
sarcini de fabricaie curente (SaFac) dintr-un numr mare de sarcini de fabricaie posibile (SaFap)
pentru o clas sau familie de repere.
SaFa c
(7.1)
Ft
1
SaFa p

Curs 7
2. Flexibilitatea de manipulare, este raportul dintre numrul itinerariilor (traselor) de transport
oferite de sistem i numrul de trasee posibile i necesare pentru o familie de repere.
Itpc
(7.2)
Fstr
1
Itpp
3. Flexibilitatea structural, exprim capacitatea unui sistem de fabricaie de a-i modifica
structura intern prin reconfigurare, extindere, restrngere pentru execuia sarcinii de fabricaie
curent.
Sr
(7.3)
Fstr c 1
Sp
Src numrul structurilor reconfigurabile pe care le realizeaz sistemul pentru execuia SaFac;
Sp - numrul configurrilor posibile.
4. Flexibilitatea de adaptare, capacitatea sistemului de fabricaie de a se adapta structural la
sarcini diferite de fabricaie curente cu costuri minime i se exprim prin relaia:
C
Cad man
(7.4)
Fstr 1 ad mat
1
ISFF
n care:
- Cad mat sunt cheltuielile materiale de adaptare;
- Cad man sunt cheltuielile de adaptare cu manopera;
- ISFF este investiia total n SFF.
5. Flexibilitatea de substituie, reprezentat de capacitatea sistemului de a se adapta refuzurilor
n funcionare i de echilibrare a sistemului prin preluarea sarcinilor de fabricaie de ctre alte
utilaje tehnologice ale sistemului. Se calculeaz cu relaia:
N
(7.5)
Fsbs 1 N UT 1
N
UT
i1
UT S i
n care:
- NUT este numrul de utilaje tehnologice din sistem;
- NUT S i este numrul de utilaje care pot realiza operaia i i-l pot substitui pe utilajul i (se
va lua n calcul inclusiv utilajul i).
6. Flexibilitatea de utilizare este capacitatea unui sistem de fabricaie de a utiliza la un nivel
maxim principalele subsisteme i componente, de a asigura o ncrcare maxim a subsistemelor
i componentelor cele mai costisitoare i se exprim cu relaia:
z
Fu
i 1
z
Ri
i 1
(7.6)
Fi
n care Fi este gradul de utilizare a utilajelor n SFF iar Ri gradul de utilizare ale acelorai
utilajelor n SFR, echivalent tehnologic.
7. Flexibilitatea n planificare este capacitatea sistemului de a permite o planificare /
reprogramare (local, zonal, global) rapid i se exprim cu relaia:
7

Curs 7
Fp
tpF
tpR
(7.7)
n care tpF este timpul de planificare /reprogramare la schimbarea reperului n SFF iar tpF celai
timp dar n SFR, echivalent tehnologic.
8. Flexibilitatea de integrare este capacitatea sistemului de fabricaie de a permite integrarea
global i pe componente ntr-un flux informaional cu prelucrare automat a datelor.
N Citg
(7.8)
Fitg
1
N tc
n care Ncitg este numrul componentelor integrate informaional iar Ntc numrul total al
componentelor sistemului de fabricaie.
Sistemul de fabricaie care are nivele de flexibilitate apropiate de 1 se numete sistem
flexibil de fabricaie (SFF).
7.6. Structuri specifice de S.F.F.

n conformitate cu conceptele vehiculate n rile avansate industrial, exist trei nivele de
sisteme flexibile automate care conduc la cele 5 tipuri de organizare (fig. 6.2):
modulul flexibil de fabricaie (M.F.F.), denumit celul flexibil de fabricaie atunci
cnd lucreaz independent;
sistemul flexibil de fabricaie propriu zis (S.F.F.);
linia automat flexibil (L.A.F.);
atelierul flexibil de fabricaie (A.F.);
uzina automat flexibil, cu integrare total (CIM).
Structura M.F.F. se organizeaz n funcie de geometria pieselor fabricate, ceea ce
determin tipul mainilor unelte utilizate.
La prelucrarea pieselor prismatice, M.F.F. se organizeaz n jurul unui centru de
prelucrare prin gurire i frezare, cruia i se asociaz componentele necesare automatizrii i
supravegherii tuturor funciilor pariale ce trebuie realizate. Sistemul de manipulare i sistemul
de msurare sunt integrate cu MU i toate sunt comandate i supravegheate de un sistem de
comand numeric.
Pentru a putea realiza prelucrarea fr prezen uman pe o durat de minim un schimb,
M.F.F. este dotat cu un depozit de semifabricate cu capacitatea necesar, iar transferul piesei n
poziia de lucru, poziionarea i fixarea sunt automatizate. Pentru ca nomenclatorul pieselor
prelucrate s fie ct mai variat, modulul trebuie s dispun i de un nr. de scule care n general
este mai mare dect capacitatea magaziei proprii de scule a centrului de prelucrare. Pentru
aceasta se impune necesitatea existenei unui depozit de scule separat. Suplimentar este posibil
ca diversitatea pieselor prelucrate s necesite dotarea modulului cu depozite de dispozitive, scule
de msurare sau scule auxiliare.
Deoarece problemele de manipulare nu pot fi rezolvate de un singur manipulator sau
robot, este posibil existena mai multor astfel de instalaii simultan. n aceast situaie, comanda
sistemului de manipulare trebuie s coordoneze deplasrile manipulatoarelor astfel nct s nu
apar o coliziune a acestora.
S.F.F. propriu zis se obine prin nlnuirea n diverse moduri a modulelor flexibile de
fabricaie printr-un sistem automat de transport. Varietatea configuraiilor posibile ale S.F.F. este
8

Curs 7
determinat de tipul pieselor prelucrate, de tehnologia acestora, dar i de modul de organizare a
depozitrii i a sistemului de transport.
Sistemele flexibile cu transport cu robocare pe ine se utilizeaz n special n cazul
prelucrrii pieselor prismatice de mare gabarit, cu timp de prelucrare mare i pentru familii de
piese mai puin numeroase. Pentru familii de piese de larg nomenclatur, cnd seriile de
prelucrare se schimb des i timpul de prelucrare este redus, se utilizeaz transportul automat cu
robocare ghidate liber pe fir inductiv.
Ghidarea liber permite realizarea de trasee diversificate, cu amplasarea mainilor
favorabil unor trasee tehnologice optime tuturor tipurilor de piese prelucrate. n cazul ghidrii
libere, este posibil reconfigurarea uoar a sistemului la ieirea din uz a unui post de lucru sau
la extinderea/restrngerea sistemului.
Depozitul central este de form celular, n dou plane verticale paralele. Robocarele pot
avea trasee liniare sau curbe, dup diverse direcii cu deviaii pentru a evita conflictele la
intersecia traseelor.
Linia automat flexibil (LAF) realizeaz un compromis ntre productivitatea foarte
nalt a liniilor automate de transfer cu program de automatizare rigid i flexibilitatea ridicat a
S.F.F. Ele se caracterizeaz prin funcionarea cu tact impus si fluxul unidirecional dar se pot
adapta rapid pentru prelucrarea unei nomenclaturi prestabilite de piese cu asemnri geometrice
si tehnologice.
Flexibilitatea adaptrii la prelucrarea diferitelor piese pe linie se obine fie prin
modificarea programelor de comand ale MUCN fie prin reglaje ale componentelor individuale
ale liniei, cum sunt nlocuirea echipamentelor de scule i dispozitive.
Geometria in plan a LAF se poate realiza dup o linie, un inel sau sub forma unei linii
segmentate, legtura intre segmentele paralele ale liniei fcndu-se prin depozite tampon.
n majoritatea lor, LAF sunt realizate pentru prelucrarea in serie mare cu productivitate
ridicat a pieselor prismatice din industria auto (carcase cutii viteze, chiulase, blocuri motor etc.).
Pentru o productivitate ridicat, posturile de lucru sunt MU agregat cu C.N., instalate n serie, n
concordan cu succesiunea operaiilor tehnologice.
Sistemul CIM a aprut ca urmare a ncercrilor de automatizare a diferitelor componente
ale ntreprinderii (proiectare, planificare, fabricaie etc.), integrarea acestora rspunznd mai
eficient cerinelor pieei. Acest sistem preconizeaz automatizarea integral a tuturor activitilor
care concur la realizarea unor produse i integrarea acestora ntr-un ansamblu unic (reea
informaional) care-l comand.
Tehnologiile de grup, sistemele de codificare a pieselor i sculelor mpreun cu apariia
comenzii numerice, a sistemelor CNC i a celor de tip DNC, a logisticii n fabricaie asistat de
calculator a dus la formarea unor configuraii diverse ale mainilor i echipamentelor cu scopul
de a rspunde ct mai rapid cerinelor clienilor.
Sistemul CIM integreaz toate activitile, procesele, resursele din ntreprindere, ntr-un
sistem informaional unic, care rspunde cerinelor, presiunilor de schimbare din mediu i care
permite optimizarea indicatorilor de tip: timp de proiectare i fabricaie, vitez de rotaie a
inventarului, eficiena fabricaiei, productivitate, calitate total etc.
CIM poate fi definit sistemul ce integreaz total ntreprinderea cu ajutorul sistemelor de
calcul i a celor de comunicare a datelor, combinate cu noi filozofii manageriale care au ca
scop mbuntirea eficienei organizaionale i a utilizrii resurselor umane.
Structura CIM are o organizare n concepie modular, corespunztoare funciilor
integrate n sistem. Modulele au, de asemenea, o repartizare ierarhic ntre fiecare nivel existnd
un schimb bidirecional de informaii.
9

Curs 7
Exist mai multe moduri de reprezentare a structurii ierarhizate a CIM:
piramida CIM conine trei nivele:
nivelul planificrii strategice - compartimentele de planificare strategic, urmrire
a fabricaiei, de inginerie i proiectare asistat de calculator;
nivelul concepiei, pregtirii i programrii fabricaiei - funcia de proiectare a
procesului tehnologic, de planificare i organizare a produciei;
nivelul fabricaiei propriu-zise - unitile de fabricaie ale sistemului (prelucrare,
asamblare);
n modelul CIM circular exist trei dimensiuni fundamentale:
zona exterioar - reprezint managementul general al firmei;
zona central - reprezint stadiile de existen ale produsului pornind de la
concepie pn la comercializare; aceast zon cuprinde subzona proiectrii
constructiv-tehnologice, subzona privind planificarea i conducerea fabricaiei,
subzona privind fabricaia i logistica acesteia i subzona privind asigurarea
calitii;
zona median - reprezint infrastructura i resursele necesare sprijinirii activitilor
celorlalte zone.
7.7. Avantajele utilizrii S.F.F.
Introducerea i exploatarea judicioas a S.F.F. asigur obinerea unei eficiene nalte i
creterea efectelor economice ale produciei. Cele mai importante sunt:
reducerea numrului de muncitori de pn la 5 ori fa de producia convenional;
reducerea personalului pentru pregtirea fabricaiei de aprox. 2.5 ori;
reducerea cu 50% a utilajelor tehnologice;
reducerea cu 20-40% a spaiilor necesare produciei;
creterea productivitii muncii cu 200-400%;
creterea indicelui de utilizare a MU la 90-95% sau chiar mai mult;
reducerea rebuturilor i creterea indicelui de utilizare a materialelor;
scurtarea ciclurilor de pregtire tehnologic a produciei;
creterea produciei anuale;
creterea gradului de tipizare a MU i dispozitivelor rezultnd micorarea termenelor de
proiectare, execuie i ntreinere a S.F.F.;
reducerea cu 50-70% a duratei ciclului de fabricaie;
scderea cu 40-45% a cheltuielilor de producie i a cheltuielilor suplimentare cu pn la
85%;
scurtarea timpilor de prelucrare a pieselor pe MU cu 50% i creterea calitii produciei;
scderea timpilor de reglare a mainilor la modificarea pieselor prelucrate cu pn la
80%.
10

Curs 8
Sisteme de fabricaie destinate produciei individuale (de unicate)
Amplasarea utilajelor
Planul de amplasare este conceput pe grupe de maini (grupe de procese), ca n figura
7.1. Pentru prelucrare complet, orice pies intrat n sistem se poate deplasa la oricare main
din oricare grup de maini sau atelier i chiar poate reveni de mai multe ori la acelai grup de
maini sau atelier. Va rezulta astfel un SFF cu flexibilitate foarte ridicat.
Grupa
Strungurilor
CNC
Recepie
Expediie
Grupa mainilor de
frezat CNC
Grupa
mainilor de
rectificat
CNC
Atelier de asamblare
Atelier
echipamente
complement
are
Atelier
tratamente
termice
Fig. 8.1. Amplasarea pe grupe de maini.

Acest mod de organizare conduce la o un numr mare manipulri ale semifabricatelor,
cantitate mare de piese aflate n curs de procesare, reglaje frecvente, timpi de fabricaie mare
(att operaionali ct i auxiliari) i costuri de fabricaie relativ mari. Are avantajul c investiia
este una rezonabil n raport cu flexibilitatea foarte ridicat a sistemului.
Pentru cazul produciei dominante de serie mic, baza utilajelor este dat de centrele de
prelucrare, care au capacitatea magazinelor de scule corespunztoare fabricaiei unui lot sau
corespunztoare unei autonomii funcionale de multiplii de 4 ore. Alturi de ele se pot afla unele
maini i echipamente specializate, precum i numrul necesar de echipamente complementare.
Este recomandabil o logistic flexibil i ct mai automat.
n cazul de mai sus, sistemul flexibil de fabricaie (SFF) este structurat prin elaborarea
unui plan de amplasare a mainilor (layout), maini care pot fi aranjate n module, celule, insule
i linii flexibile de fabricaie.
1

Curs 8
Modulul flexibil de fabricaie se compune din:
- un centru de prelucrare;
- post de curare pies, eventual splare-uscare;
- o main (instalaie, echipament) de control (dac controlul nu se face on line pe
main);
- subsistem de manipulare material propriu;
- proceseaz, evident, un singur reper la un moment dat.
Modulul nu are gestiune proprie i nici sistem propriu de conducere a produciei.
Celula flexibil de fabricaie se compune din maxim 4 centre de prelucrare (CP) de
acelai tip. Celelalte componente i specificaii sunt identice cu cele ale modului.
Insula flexibil de fabricaie reprezint reuniunea a mai mult de 4 CP de tipuri diferite,
posturi de curare i control, subsistem propriu de manipulare i stocare, de regul automate
(cuplajele externe pot fi, i sunt uneori, manuale). Insula flexibil proceseaz mai multe repere la
un moment dat. Ea are gestiune proprie i sistem propriu de conducere a produciei.
Linia flexibil de fabricaie este reuniunea mai multor insule flexibile dar i cu linii
(sectoare) de maini specializate (sau chiar speciale), care, datorit productivitii ridicate i
investiiei mici i dovedesc eficiena. Evident, proceseaz mai multe repere la un moment dat.
Dispunerea utilajelor tehnologice n SFF se poate face pe trasee:

a. deschise de diferite forme: liniare, arce de cerc, n L, n U sau dup diferite curbe, ca n
figura de mai jos. n toate variantele, utilajele pot fi dispuse pe o singur parte sau pe ambele
pri ale sistemului de transport.
Circulaia materialelor se poate face ntr-un sens (unidirecional) sau n ambele sensuri
(bidirecional).

Curs 8
UT1
UT2
UT3
UT4
PL1
PL2
PL3
PL4
Fig. 8.2. Dispunerea utilajelor tehnologice n SFF pe trasee deschise.
b. nchise, de asemenea de diferite forme:

b1. - n bucl (caz particular cerc):
UT1
UT2
PL1
PL2
ST
I-E
PL3 UT3
PL4
PL5
UT4
UT5
Fig. 8.3. Dispunerea utilajelor tehnologice n SFF pe trasee nchise, n bucl.

Dac numrul de maini este mic, atunci stocatorul se aplic pe direcia de intrare ieire
ca n figur (ST I-E).

Curs 8
b2. - n scar:
ST
I-E
PL1 UT1
PL2 UT2
PL3 UT3
PL4 UT4
Fig. 8.4. Dispunerea utilajelor tehnologice n SFF pe trasee nchise, n scar.
Aceast configuraie reduce lungimea medie a traseelor de transport i deci timpul de

transport, mrind astfel productivitatea sistemului. Pot fi dispuse utilaje i pe laturile
longitudinale.
b3. trasee cu configuraie complex
Sarcina de producie generalizat este utilizat la determinarea structurii SFF, adic a
numrului de utilaje tehnologice i logistice precum i a performanelor tehnologice ale
utilajelor: adaptabilitate, numr necesar de axe conduse numeric, vitezele tehnologice i de avans
rapid pe axe, numr necesar de scule din magazinele de scule, etc.
Celelalte caracteristici fundamentale ale utilajelor nu se determin pe baza sarcinii de
producie generalizate. Este vorba de dimensiunile maxime ale curselor de lucru , dimensiunile
mesei de prindere, dimensiunea maxim dintre vrfuri, masa maxim a semifabricatului i forele
maxime de achiere.
Aceti parametrii se determin pe baza cerinelor reperului de dimensiuni maxime,
respectiv de mas maxim.
8.1. Reguli de structurare a SFF
1. Gruparea utilajelor pe module, celule, insule, linii flexibile
Gruparea reperelor pe utilaje se face cu ajutorul matricei binare a fluxului tehnologic. Pe

linii se trec utilajele tehnologice, pe coloane se trec reperele, iar prin 1 sau 0 se marcheaz faptul

Curs 8
c un reper este sau nu prelucrat pe un anumit post de lucru. Pentru cazul a 6 repere i 4 utilaje,
se poate obine, spre exemplu, matricea de mai jos:
R1 R2 R3 R4 R5 R6
UT1
UT2
UT3
UT4
Ordinea punerii iniiale n matrice a reperelor i utilajelor este absolut opional, ele
reflectnd relaia tehnologic dintre reper i utilaj. Prin gruparea liniilor i coloanelor (n
integralitatea lor), astfel nct s se obin zone compacte de bii 1 i 0, vom obine matricea de
structur a SFF, cea care d alctuirea modulelor, celulelor, insulelor flexibile i liniilor
flexibile.
CFF1
CFF2
R6 R1 R5 R3 R2
R4
UT2
UT4
UT1
UT3
FR1
FR2
FR3
Se constat c familia de repere FR1={R6, R1, R5} se prelucreaz pe celula CFF1,

familia FR2={R3, R2} pe celula CFF2, iar reperul R4 pe ambele celule. Prelucrarea tuturor
reperelor necesit reuniunea celor dou celule ntr-un SFF de tip insul flexibil de fabricaie
IFF.
2. Echilibrarea SFF
Echilibrarea presupune realizarea unui grad de ncrcare ct mai mare i de valori ct mai
apropiate pentru toate utilajele sistemului, inclusiv cele logistice. Primele echipamente vizate

Curs 8
pentru grade mari de ncrcare sunt mainile i instalaiile costisitoare, care se mai numesc i
maini cheie. Recuperarea investiiei se va face n perioada planificat numai dac vor fi intens
folosite. Pentru procesarea unor repere, acestea pot deveni chiar loc ngust n sistem.
Mainile ieftine, care se mai numesc de susinere, vor fi astfel amplasate nct s
asigure un grad de utilizare ct mai nalt al mainilor cheie.
Dac mainile cheie nu pot face fa sarcinii de fabricaie iar introducerea unei maini
identice suplimentare ar scdea gradul de ncrcare sub limita de eficien, atunci se pot avea n
vedere utilaje de substituie, mai ieftine, dar care pot prelua parial sarcinile primelor.
8.2. Ordonarea utilajelor tehnologice n SFF
n afar de dispunerea i organizarea general prezentat anterior, o problem care
influeneaz semnificativ eficiena SFF este ordinea de dispunere a utilajelor n celule, insule, i
linii flexibile, precum i dispunerea acestora, la rndul lor, alturi de modulele flexibile, n
ntregul SFF.
Trebuie remarcat faptul c metodele de echilibrare aplicabile liniilor de fabricaie n flux
sunt aplicabile la SFF numai din punct de vedere pur al echilibrrii, nu i al ordonrii. n timp ce
echilibrarea este un obiectiv pentru orice sistem de fabricaie, ordonarea se difereniaz n
funcie de componenta care domin din punct de vedere al eficienei totale.
La SFF, componenta dominant este flexibilitatea tehnologic, care presupune o mare
flexibilitate a traficului. De aceea ordonarea trebuie fcut din considerente logistice. Se dorete
ca lungimea total a traseelor de transport s fie minim.
Exist mai multe metode de ordonare a utilajelor n SFF.
1. Metoda ordonrii prin elaborarea schemei de la la
Metoda se aplic n urmtorii pai:
1. Pe baza fielor tehnologice ale tuturor reperelor reale (care, desigur, sunt cuprinse i
n reperul generalizat), se realizeaz schema (matricea) de la la pentru fiecare
reper care compune sarcina de producie n faza de proiectare. Aceast schem este
sub form matricial, de tipul urmtor:

Curs 8
La postul
Rk
1
De la
postul
3
4
2. Dac reperele se fabric n cantiti apropiate, atunci se face suma S Rk a tuturor

matricelor Rk. Dac ntre cantitile Qk n care se fabric fiecare reper sunt diferene
semnificative, atunci se face suma:
nR
SRk Q k R k
k 1
3. Se determin sumele de la la pentru fiecare post de lucru. Acestea se obin prin

nsumarea tuturor traseelor de la i a traseelor la pentru fiecare post. Suma
traseelor de la , ale unui post de lucru, se obine prin adunarea tuturor elementelor
corespunztoare liniei postului respectiv. Suma traseelor la, ale unui post, se obine
prin adunarea tuturor elementelor corespunztoare coloanei postului respectiv.
4. Pentru fiecare post de lucru se calculeaz raportul (ritmul) la / de la.

5. Posturile de lucru se ordoneaz n SFF n ordine cresctoare a rapoartelor la de la.
n acest fel, fa de intrrile i ieirile din sistem, lungimea total a traseelor de
transport va fi minim.
Exemplu
S se ordoneze cele patru maini componente ale unei celule flexibile de
fabricaie (CFF), tiind c ea este destinat fabricaiei a 50 de repere i c prin
nsumarea matricelor de la la ale tuturor reperelor s-a obinut urmtoarea
matrice:
7

Curs 8
La postul
Rk
25
De la
30
15
postul
10
40
10
Utiliznd metoda de la la, s se ordoneze utilajele tehnologice i s

se precizeze care sunt utilajele de intrare i de ieire din sistem.
Rezolvare
Se constat c n problem se d direct suma matricelor SRk, astfel c, prin
aplicarea pailor 3 i 4, se obin sumele i ritmurile de la la de mai jos:
Prin aplicarea pasului 5, se obine urmtoarea dispunere a posturilor:
PL3, PL2, PL1, PL4. Posturile cu ritm subunitar sunt posturi vecine cu
cele de intrare n sistem (n acest caz PL3), iar cele cu ritm supraunitar sunt
vecine cu cele de ieire (aici PL1 i PL4).
Observaie
Se constat c metoda de la la nu difereniaz ordinea de dispunere a
posturilor care au valori egale ale ritmului la / de la, mai ales c, la un numr
mai mare de posturi de lucru, toate posturile care nu sunt vecine cu cele de intrare
sau de ieire au ritmul egal cu unu.
Diferenierea se face n aceste cazuri utiliznd teoria grafurilor.
ntr-un graf nodurile reprezint strile sistemului. Arcele grafului
reprezentate prin sgei, crora li se asociaz un numr, reprezint msura
efortului de tranziie ntre cele dou stri.
Un drum ntr-un graf este o succesiune de arce care leag dou noduri.
Drumul este hamiltonian dac el trece o singur dat prin toate nodurile grafului.
Lungimea unui drum este egal cu suma cifrelor asociate drumului respectiv.
Aranjarea posturilor de lucru, care conduce la lungimea minim total a
8

Curs 8
traseelor de transport, va fi cea corespunztoare drumului hamiltonian de lungime
maxim (se mai numete i drum critic).
10
I=50 Sf
P3
40
P2
15
30
P1
25
P4
E1=30 Pf
10
E2=20 Pf
Dup cum rezult din figur, pentru obinerea drumului critic, ntre dou
noduri succesive se selecteaz arcele de valoare maxim.
Numerotarea posturilor este conform notrii lor iniiale. Dup
amplasarea final, notaiile posturilor (utilajelor) pot fi schimbate n ordinea
fireasc.

Curs 9
SISTEME INTEGRATE DE PRODUCIE

Sistemul integrat de producie (CIM Computer Integrated Manufacturing) exprim conceptul
de integrare a activitilor de proiectare / fabricaie pe reea de calculatoare prin transferul direct al
informaiilor din faza de proiectare n faza de fabricaie. Transferul datelor din proiectare n fabricaie se
face prin interfaa CAD cu CAM numit programare CNC i distribuia informaiilor n sistem/ proces
prin interfaa DNC (Distribution Numerical Control), direct mainii-unelte cu NC printr-o reea intern de
telecomunicaii.
Obiectivele CIM - ului constau n integrarea pe reea de calculatoare a tuturor funciunilor
produciei pn la livrarea /desfacerea Pf la client.
Figura 4.1. Relaiile CAD/CAM cu CIM

Curs 9
Figura 4.2. Coninutul funciilor produciei
9.1. Tipuri de sisteme integrate

Este posibil diferenierea tipurilor de CIM n funcie de diferitele combinri dintre integrri i n
funcie de tipurile de integrare care se ntlnesc. Dei, oricare dintre variante este posibil, s-au identificat
patru cu cea mai mare frecven de implementare. Acestea sunt:
Sistem integrat I: se produce doar o integrare funcional n cadrul subsistemului operaional,
nsoit de o automatizare i control ale produciei. Acest tip se folosete cnd ntreprinderea concureaz
pe o pia matur, cu produse standardizate i fundamentate pentru a face fa concurenei clar definite,
bazat cu prioritate, pe preuri. Obiectivul de baz este atingerea eficienei i eficacitii produciei.
Sistem integrat II: integrarea se produce pe subsistemele de marketing i cel operaional. De
obicei, se ntlnete pe pieele pe care produsele se afl n faza maturitate, dar concurena nu se bazeaz,
doar pe preuri, ceea ce genereaz l necesitatea de a putea introduce schimbri n posibilitile de a
aciona ale sistemului. Nu trebuie s se urmreasc numai automatizarea planificrii i controlului
produciei ci si automatizarea tehnologiilor pentru proiectarea produselor i proceselor. Este vorba despre
un tip de sistem integrat tranzitoriu, de la care ntreprinderile se deplaseaz spre tipul I sau spre tipul III.

Curs 9
Sistem integrat III: ntreprinderile care adopt acest tip de sistem integrat obinuiesc s fie
puternic integrate intern, dar foarte puin integrate n ceea ce privete clienii i furnizorii,
ntreprinderea concureaz prin calitate, costuri totale, rapiditate n livrri i flexibilitate. Combinaia
sa de produse este mai ampl i este supus la mari schimbri. Sunt diferite circumstanele care fac
din acest tip de sistem integrat cel mai adecvat dintre toate. Prima dintre acestea afecteaz
ntreprinderile care trebuie s se confrunte cu piee cu consum masiv, ntruct vor trebui s fac un
efort continuu pentru a genera produse noi i mai bune; procesul su de proiectare i de introducere pe
pia necesit integrarea funcional, organizatoric i strategic. A doua circumstan, care face acest
tip s fie adecvat, se observ doar cnd ntreprinderea vinde capacitate rezolutiv" clienilor si,
adic, cnd acetia nfrunt o problem specific care necesit bazarea pe tehnologie, experien i
capaciti de care n acele momente clienii nu dispun. n aceast situaie, cumprtorul pune
problema i furnizorul trebuie s o rezolve. n ultimul rnd, acest sistem poate fi cel mai potrivit cnd
un sistem integrat mai mic lucreaz cu unul mai mare, primul acionnd ca vehicul pentru integrarea
celui de-al doilea. Dac totui integrarea nu se reuete, ar fi mai bine s se recurg la urmtorul tip de
sistem integrat.
Sistem integrat IV: Este tipul cel mai complex, avnd n vedere c sunt necesare toate tipurile
de integrare ca o cerin prealabil pentru plasarea oricrui produs pe pia. Este cel mai potrivit
atunci cnd produsul se afl n primele etape ale ciclului de via.
Tehnica de calcul necesar sistemului integrat de producie reprezint complexul software /

hardware / comunicaii capabil, pe baza unor algoritmi implementai, s realizeze conducerea optimal, n
timp real, a fabricaiei.
Sistemul integrat de producie (CIM) reunete sub cupola sa un mnunchi de subsisteme de sine
stttoare, figura 4.1, dezvoltate ca urmare a utilizrii informaticii n activitile ciclului de via ale
produsului: concepie, planificare, fabricaie, control, mentenan. Conceptul CIM cuprinde urmtoarele
subsisteme:
PP&C - Planning Production & Control (Planificarea i Urmrirea Produciei);
CAD - Computer Aided Design (Concepia Constructiv Asistat de Calculator);
CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistat de Calculator);
CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepia Proceselor de Fabricaie Asistat de
Calculator);
CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaia Asistat de Calculator);
CAP - Computer Aided Planning (Planificarea Asistat de Calculator);
CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistat de Calculator);
CAS - Computer Aided Service (Mentenana Asistat de Calculator).
3

Curs 9
Sistemul CIM poate fi comparat cu un sistem automatizat, n care se disting cele dou sisteme principale:
sistemul de conducere, constituit din subsistemul PP&C;
sistemul operativ, compus din subsistemele CAD, CAE, CAPP, CAM, CAP, CAQ, CAS.
Fiecare subsistem, la rndul su, poate fi considerat ca un sistem automatizat, fiind compus dintr-o
parte de conducere i o parte operativ, respectiv o parte software i o parte hardware.
Bonuri de
materiale
Trasee de
procesare
Echipamente
de fabricaie
Controlul
comenzii
(Departamentul
vnzri)
CAD / CAM
Calculaia
costurilor
CAD
Conceperea
Design-ul
produselor
CAD
Programarea
capacitii
Planificarea
operaiilor
Lansarea
comenzii
CAP
Proiectare
constructiv
Perfecionarea
gradului de
ncrcare
i sincronizare
Controlul CN, CNC,

DNC
Controlul mainilor
i roboilor
Controlul
fabricaiei
nregistrarea
datelor de
producie
Controlul
depozitrii
(al stocului)
Monitorizare:
cantitate
timp
cost
Controlul
asamblrii
ntreinere
Controlul
desfacerii
(Departamentul
vnzri)
Asigurarea
calitii
Figura 9.3. Sistem integrat
Producie
Controlul
transportului
CAM
Planificarea i urmrirea produciei PP&C
Producie
Planificare
Managementul
materiilor prime
Planificare
Planificarea
cererilor
independente

Curs 9
9.2. Componentele unui sistem integrat (CIM)
a) PP&C - Production Planning & Control (Planificarea i Urmrirea Producei) este un
domeniu clasic de aplicaie pentru procesarea electronic a datelor legate de ntregul proces de producie.
Termenul de PP&C este folosit pentru a descrie modul de folosire a sistemelor informatice pentru
planificarea, urmrirea i monitorizarea proceselor ciclului de via al produsului, de la faza de preluare a
datelor (comenzii) pn la expedierea produselor, innd cont, n acelai timp, de aspectele legate de
calitate, date de livrare i capacitate.
Sistemele PP&C sunt destinate s satisfac urmtoarele obiective operaionale:
mbuntirea cunoaterii datelor de livrare;
perfecionarea livrrii informaiilor (n fluxul informaional);
reducerea termenelor de livrare;
reducerea nivelurilor de stocuri n timp, cu pstrarea nivelurilor de disponibiliti n materiale i

componente.
Astfel, PP&C sprijin diverse activiti din ntreprindere sau din afara ei, ele fiind enunate sub
form de ntrebri:
ce produse finite trebuiesc fabricate, cnd i n ce cantitate?
ce grupuri de componente (repere) i subansambluri urmeaz s fie produse la un moment

dat i n ce cantitate?
cte repere urmeaz s fie comandate din afar, la ce calitate, la ce moment i de la care
furnizor?
ce nivel de capacitate este utilizat?
resursele materiale i umane disponibile sunt suficiente pentru a realiza programul de

fabricaie?
ce msuri de mrire sau micorare a capacitii de fabricaie trebuie s fie planificate n

cazul nevoii de depire sau micorare a capacitii disponibile?
n contextul planificrii i urmririi produciei se poate face o distincie ntre activitile de

planificare i cele de urmrire, figura 4.4.
Planificarea i urmrirea produciei industriale se bazeaz pe diferite tipuri de date. Acestea
servesc ca punct de plecare pentru funciile principale i complementare.
Tipurile de date sunt:
o date directoare - master date;
o date (informaii) curente;
o informaii variabile.
5

Curs 9
Fiierele de informaii formeaz baza sistemului PP&C, alctuit din prelucrarea comenzii,
circulaia materialelor, directive de producie i fiiere directoare:
fiierul director al clientului, necesar n vnzri, contabilitate i prelucrarea comenzii. El poate
fi utilizat de asemenea pentru planificarea vnzrilor i pentru directa promovare a vnzrilor.
fiierul director al produsului, solicitat n principal pentru fabricaie i pentru optimizarea
materialelor necesare.
fiierul comenzii curente, utilizat pentru comenzile clientului.
Figura 9.4. Funciile subsistemului PP&C
Pentru optimizarea materialelor sunt necesare, n general, urmtoarele fiiere: fiierul director al
materialelor, fiierul resurselor materiale, fiierul structurii listelor de piese, fiierul director al
furnizorilor, fiierul comenzii de cumprare curent.
n sfera PP&C s-au dezvoltat (la nceput sub form de principii) diferite metode de planificare a
produciei, dintre care se pot aminti: MRP, PERT, Kanban.
Sistemele de operare compatibile sau unificate i programele surs solicitate pentru subsistemul
PP&C nu sunt nc disponibile la extensia necesar. Dac se consider de exemplu 76 de sisteme PP&C
disponibile pe pia, atunci numai 5% dintre acestea satisfac cerinele.
b) CAD - Computer Aided Design (Concepia Constructiv Asistat de Calculator) este termenul
utilizat pentru folosirea mijloacelor informatice la concepia produselor ce urmeaz a fi fabricate.
6

Curs 9
CAD reprezint un subsistem de baz n CIM, respectiv complexul hardware-software care asist
utilizatorul n conceperea i proiectarea produselor.
n figura 2.3. este prezentat mecanismul general de concepie i proiectare, distingndu-se i locul
unde intervine inteligena artificial.
Rolul CAD este acela ca pornind de la cerinele funcionale, estetice i constructive s fie
determinate, cu ajutorul calculatorului, proprietile de form, de material i de calitate ale obiectului.
Figura 9.5. Procesul de concepie i proiectare n subsistemul CAD
Sistemele CAD reprezint deci integrarea metodelor tiinei calculatoarelor i a celor inginereti,
cuprinznd: baze de date, bnci de metode fundamentale i algoritmi, sisteme de comunicaie, sisteme de
grafic, programe de aplicaie. Un sistem CAD trebuie s aib capacitate de decizie care s includ
asignarea cerinelor de proiectare i a specificaiilor de proiectare. Aceste caracteristici includ prelucrarea
limbajului natural, transformarea i rafinarea prin chestionarea utilizatorului (interactiv) asupra gradului
de detaliere a proiectrii.
Crearea unui sistem CAD presupune integrarea informaiilor negeometrice i tehnicoadministrative cu informaiile geometrice, ntr-o baz de date i cunotine, ncorpornd deci realitatea .
Trecerea de la geometria analitic clasic, euclidian, la geometria axionometric, care se preteaz
la interfee logice asupra multor proprieti abstracte ale entitilor geometrice poate constitui soluia de
integrare a celor trei tipuri de informaii.
Astfel, a aprut necesitatea de a dezvolta sisteme CAD mai inteligente, n domeniul modelrii
grafice i geometrice.

Curs 9
c) CAE Computer Aided Engineering (Ingineria Asistat de Calculator) este subsistemul
destinat optimizrii i calculelor inginereti cu ajutorul mijloacelor electronice de calcul.
CAE se ocup cu analiza i evaluarea proiectelor utiliznd tehnici asistate de calculator pentru a
calcula parametri operaionali, funcionali i de fabricaie ai produsului.
n cadrul procesului de proiectare, CAE i gsete locul la nivelul etapelor de sintez, analiz i evaluare
i are de asemenea un loc bine determinat n cadrul conceptului de inginerie simultan.
La nivel de sintez a soluiilor, principala activitate a CAE este concentrat pe tehnologicitatea
produsului, la nivel de analiz i evaluare, CAE este utilizat pentru analiza calitii proiectului produsului.
Pe baza informaiilor CAE, proiectul produsului este iterat prin primii pai ai procesului de proiectare
pn n momentul n care este gsit soluia optim. CAE ofer instrumente utile pentru a sprijini i
ingineria tehnologic. Programele pentru a sprijini tehnologia de grup, CAPP i CAM sunt grupate sub
larga denumire CAE.
CAE n etapa de analiz presupune:
n multe aplicaii, datele i informaiile utilizate ca intrri pentru programul CAE sunt sub forma
desenelor create n CAD. Fiierul cu informaii geometrice produs n CAD este utilizat de programul
CAE pentru obinerea informaiilor necesare analizei.
Aplicaiile CAE n etapa de analiz a proiectrii au loc n dou mari domenii: analiza cu metoda
elementelor finite i analiza proprietilor de mas (structur).
Analiza prin metoda elementelor finite este o tehnic numeric utilizat pentru analizarea i
studierea performanei funcionale a unei structuri prin divizarea obiectului ntr-un numr mic de blocuri
numite elemente finite.
Analiza proprietilor de mas se refer la posibilitatea realizrii de calcule inginereti. Cele mai
comune aplicaii CAE au posibilitatea calculrii ariei sau volumului, iar cele mai complexe realizeaz
calculul centrelor de greutate, momentelor de inerie. Parametrii compleci sunt importani pentru analiza
geometriei reperelor care se afl n micare de translaie sau de rotaie.
CAE n etapa de evaluare presupune:
Procesul de analiz al proiectului ofer informaii ample cu privire la diferitele alternative de
proiectare. Examinarea acestor informaii pentru a determina gradul de coresponden ntre proiectul real
i obiectivele i specificaiile de proiectare iniiale este una dintre componentele procesului de evaluare.
Una dintre activitile CAE realizat n mod tradiional n etapa de evaluare a proiectului este construirea
i testarea prototipului utiliznd programe concepute n acest scop.
d) CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepia Proceselor de Fabricaie Asistat' de

Calculator) este subsistemul destinat realizrii urmtoarelor categorii de activiti:
selectarea operaiilor de prelucrare

8

Curs 9
determinarea secvenei operaiilor de prelucrare
selectarea (alegerea) utilajului tehnologic
alegerea sculelor achietoare
determinarea necesarului de dispozitive de prindere a piesei
proiectarea schemelor de prindere i a dispozitivelor
stabilirea condiiilor de achiere.
Tendina este ca sistemele CAPP s nglobeze tot mai multe elemente de inteligen artificial,
urmrindu-se att interpretarea automat a desenelor i metodelor de proiectare, dar i detalierea planului
de operaii, a modalitilor optime de prindere a piesei, analizarea economic a proceselor, precum i
generarea traiectoriilor optime de achiere.
Utilizarea sistemelor CAPP prezint urmtoarele avantaje:
reducerea cerinele de experien ale tehnologului
reducerea timpul de concepie a proceselor de fabricaie
reducerea costurilor, att n proiectarea proceselor, ct i n realizarea acestora
elaborarea proceselor de fabricaie n mod minuios i consistent
creterea productivitii.
e) CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaia Asistat' de Calculator) este un termen

care nu are o consisten clar. Unii folosesc termenul pentru a defini prelucrarea asistat de calculator,
alii includ n CAM funciile de control ale produciei. Cel mai adesea, CAM desemneaz asistarea cu
calculatorul a procesului de fabricaie. n esena sa, aceasta presupune elaborarea programelor NC, a
tehnologiilor de prelucrare i de montaj.
Funciile sistemului CAM sunt:
o comanda fabricaiei i a atelierelor de fabricaie
o comanda posturilor de lucru
o comanda fluxurilor de materiale
o comanda magaziilor i a transportului
o comanda procesului de prelucrare
i necesit baze de date care conin informaii despre:
contracte de fabricaie
capaciti de producie
fluxuri de materiale
mijloace de producie
situaia magaziilor i a transportului
contracte de service.
9

Curs 9
n cadrul sistemului CAM se afl FMS - Flexible Manufacturing System (Sistemul Flexibil de
Fabricaie). Acesta se definete diferit de la o ar la alta, dar n esen este o unitate de producie capabil
de a fabrica o gam (familie) de produse discrete cu o intervenie manual minim. El cuprinde posturi de
lucru echipate cu capaciti de producie (maini-unelte cu comand numeric sau alte utilaje de
asamblare sau tratament) legate printr-un sistem de manipulare a materialelor, n scopul deplasrii
pieselor de la un post de lucru la altul, funcionnd ca un sistem integrat cu comand complet
programabil .
f) CAP- Computer Aided Planning (Planificarea Asistat de Calculator) este un subsistem al

CIM unde are loc pregtirea, coordonarea, urmrirea i monitorizarea proceselor de fabricaie.
n dezvoltarea unor metode moderne de planificare a produciei s-a pornit de la criteriile de
optimizare abordate, criterii care vizau: reducerea timpului i a costurilor de producie, amortizarea
investiiilor, circulaia minim a semifabricatelor i reducerea stocurilor, maximizarea produciei etc.
Indiferent de metoda folosit, un sistem CAP realizeaz urmtoarele categorii de funcii:
planificarea resurselor de fabricaie
distribuirea resurselor planificate
simularea i optimizarea resurselor planificate
monitorizarea proceselor tehnologice de fabricaie.
Experiena a demonstrat c planificarea este cu att mai bine realizat cu ct ine cont de mai
multe resurse i este structurat pe dou niveluri: nivelul planificrii pe termen lung i cel al planificrii
zilnice.
Piaa deschis, ciclul de via scurt al produselor i intensificarea concurenei reclam utilizarea
sistemelor informatice pentru planificarea i urmrirea procesului de producie.
g) CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistat de Calculator) reprezint o important

component CIM. Calitatea constituie o noiune complex care are n vedere, pe de o parte, proprietile
intrinseci ale produsului de a satisface la un anumit nivel o necesitate oarecare, iar pe de alt parte,
aspectele legate de concepia i fabricaia produsului. Calitatea nu se adaug dup realizarea produsului,
ci se creeaz odat cu el.
Obiectivele strategice ale CAQ sunt urmtoarele:
meninerea i promovarea capacitii (potenialului) pentru calitate
reducerea riscului slabei caliti
aciuni preventive pentru a preveni garania produsului
transparena i actualitatea activitii de calitate
reacii mai rapide la probleme de calitate.
10

Curs 9
Obiectivele operaionale ale CAQ sunt:
o raionalizarea procedurilor de inspectare i testare
o reducerea timpului inactiv i a timpului de trecere ntre punctele de inspectare
o nlturarea costurilor cu documentaia
o reducerea retuurilor i a rebuturilor
o utilizarea maxim a echipamentului de inspectare i testare
o colectarea sistematic i regulat a datelor
o inspectarea tehnologic eficient i oportun
o nlnuirea direct de la sistemele CAQ la toate locurile individuale n cadrul ntreprinderii
o nlnuirea on-line ntre maini i sistemele CAQ proprii pentru localizarea i eliminarea
erorii
o folosirea bazelor de date al cror coninut este relevant pentru calitate.
Un sistem de calitate poate fi descris prin trei subsisteme:
1. subsistemul de decizie a calitii, al crui scop este s controleze calitatea produsului;
2. subsistemul de informaie a calitii, care alimenteaz subsistemul de decizie cu informaii;
3. subsistemul fizic, care ndeplinete activiti de inspecie a calitii, folosind resursele tehnice
i umane.
Fiecare dintre aceste subsisteme are anumite funcii:
subsistemul de decizie are funcia de planificare a calitii i funcii de control;
subsistemul de informaie are funcia de monitorizare i feedback;
subsistemul fizic are funcia de colectare sistematic i regulat a datelor i capacitatea
de utilizare a echipamentului de inspecie i testare a datelor (funcia de planificare
operaional a calitii).
11
Sisteme avansate de producie MASTER IFI anul I cursul 10
Modelul procedural de concepere si implementare a sistemelor CIM
10.01.2016
curs 10
Cele ase domenii (tehnologii) funcionale ale CIM
10.01.2016
curs 10
CIM - beneficii
10.01.2016
curs 10
Tendine n dezvoltarea sistemelor de

producie
Sistemul CIM3
Sistemul CIM-OSA
Sistemul suplu de producie (lean production)
Sistemul inteligent de producie (IMS)
ntreprinderea fractal
10.01.2016
curs 10
Sistemul CIM3
n anul 1990 s-a lansat ideea lrgirii conceptului CIM cu problematica
legata de participarea factorului uman n ntreprinderea viitorului. Astfel, Peter
Yim introduce conceptul CIM3 (Computer Integrated Man -Machine Manufacturing). CIM3 este o dezvoltare a abordrilor CIM i nu o alternativa,
deoarece orict s-ar discuta de ntreprinderi complet automatizate ele implica i
oameni, cel puin la nivelul conducerii. CIM3 se preocupa n special de gsirea
soluiilor de armonizare a componentei umane i a celei materiale. Acest nou
concept se armonizeaz complet cu cel de TQM (Total Quality Management)
lansat i susinut de japonezi. CIM3 ncearc sa promoveze un sistem de
producie cu adevrat inteligent, mai flexibil i mai cooperativ, ce poate manipula
cu uurin att reguli ct i excepii, poate gestiona att activitile planificate
ct i pe cele care apar spontan. O astfel de abordare unitar nu poate avea
succes dect daca se are n vedere utilizarea celor mai noi rezultate n domeniul
calculatoarelor, ceea ce implica rezolvarea unor probleme care pn nu demult
intrau n competena exclusiv a experilor umani, bineneles prin aportul
incontestabil i din ce n ce mai greu de evitat al inteligenei artificiale.
10.01.2016
curs 10
Sistemul CIM-OSA
CIM-OSA (Open System Architecture for CIM) este o arhitectur de
sisteme deschise de producie integrat prin calculator articulat n jurul a trei
componente fundamentale :
un cadru de modelare de ntreprindere;
infrastructur integrant ;
metodologie care acoper ciclul de via al sistemului CIM.
CIM-OSA are ca scop furnizarea unui suport de-a lungul ciclului de via al
sistemului CIM, pentru:
definirea precis a obiectivelor ntreprinderii i a strategiilor de fabricaie;
configurarea i exploatarea sistemului CIM n corelare cu aceste obiective;
conducerea sistemului ntr-un context de schimbare permanent.
Utilizarea raional a tehnologiei informaiei este una dintre orientrile
strategice n vederea atingerii obiectivelor de integrare, de automatizare i de
flexibilitate a produciei, care ar trebui s le permit s devin mai competitive.
10.01.2016
curs 10

Conceptul se bazeaz pe responsabilizarea personalului direct productiv.
n raport cu sistemul CIM, care conduce spre uzina integrat, complet
automatizat, far personal, producia supla (lean production) constituie
un concept mai uman.
Producia supla difer de producia de masa prin finalitatea sa:

perfeciunea fabricaiei. Producia de mas se difereniaz de producia
unitara prin cantitatea mare de produse la pre sczut, dar ea se preocupa
puin de calitatea intrinseca a ceea ce fabric. Astfel, producia de mas se
mulumete cu un produs suficient de bun, pe cnd producia supla
vizeaz un produs ntotdeauna mai bun.
Sistemul suplu de producie reprezint sinteza perfect a avantajelor
produciei de mas (productivitate ridicata, cost redus) i ale produciei
unitare (calitate nalt).
10.01.2016
curs 10

Producia supla impune:
termene de concepie mai scurte;
termene de livrare mai reduse;
defecte mai puine;
producie n curs i stocuri mai mici;
suprafaa ocupat mai mic ;
produse standardizate mai puine.
Rolul angajailor crete n producia supl , acestora cerndu-le:

pregtire mai ridicat ;
responsabilitate sporit;
autonomie mai mult.
10.01.2016
curs 10
Sistemul inteligent de producie (IMS)

Sistemul inteligent de producie (IMS - Intelligent Manufacturing
System) este un acronim de origine japoneza care corespunde unui
program de cercetare i dezvoltare care a demarat n cursul anilor '80.
Scopul acestui program este de a cerceta sistemul industrial al

anilor viitori, de a ntri vitalitatea industriei i de a rezolva problemele cu
care aceasta se confrunta: globalizarea pieelor i aplicarea noilor
tehnologii de producie.
Programul a fost pus n aplicare n 1995 i include 21 ri i peste 350
participani, avnd 6 centre regionale: SUA, Canada, Australia, Japonia,
Uniunea European i Elveia.
Programul IMS are ca obiective: dezvoltarea generaiei urmtoare de
tehnologii i norme, pe baza experienei din trecut a industriei
manufacturiere, organizndu-le i sistematizndu-le.
10.01.2016
curs 10
Temele programului IMS

1. Ciclul de viaa total al produsului
2. Metode de producie
Procese de producie ce reduc impactul asupra mediului nconjurtor: sisteme
cu emisii reduse, sisteme cu reziduuri reduse, procese cu ciclu de via prestabilit;
Procese cu randament ridicat, ce corespund cerinelor de fabricaie cu un
minim consum energetic;
Inovare tehnologic n procesul de producie: metode de schimbare rapid a
produsului fabricat, prin "Metoda Prototiprii Rapide", metode de producie cu
rspuns flexibil la modificrile condiiilor de lucru, schimbarea produsului sau
materialelor;
mbuntirea flexibilitii i autonomiei modulelor de fabricaie ce compun
sistemul de producie;
mbuntirea interaciunii sau armoniei ntre diversele componente i funcii

ale produciei.
10.01.2016
10
curs 10
Temele programului IMS

3.Instrumente de strategie/planificare/proiectare
Schimbarea structurilor verticale i ierarhice ctre o structura "hetrarhic ";
Metode i mijloace pentru re-engineering;
Instrumente de modelare pentru analiza i dezvoltarea strategiilor de
producie;
Instrumente pentru planificare ntr-o ntreprindere mare sau mediu productiv
virtual.
4.Probleme umane/organizare/sociale
Promovarea i dezvoltarea de proiecte pentru mbuntirea imaginii activitii
de producie;
mbuntirea pregtirii profesionale; / Fabrici autonome mobile (integrarea
unor funcii n filiale);
Resurse informaionale tehnice ale firmei - pstrare, dezvoltare, accesare;
Metode noi de cuantificare a performanelor, conform noilor cerine.
10.01.2016
11
curs 10
ntreprinderea fractal
O fractal este o unitate organizatoric acionnd n mod autonom, ale crei
obiective i servicii sunt clar descrise.
Fractalele se organizeaz n mod individual i integreaz obiectivele ntreprinderii.
ntreprinderea fractal este deci un sistem deschis compus din uniti autonome,
finalizate.
Procesele de producie trebuie s fie orientate spre satisfacerea clientului i spre
realizarea de servicii. Ele trebuie, de asemenea, s integreze gestiunea resurselor
i concertarea cu clientul.
Orice angajat al ntreprinderii trebuie s comunice cu mediul, cu clienii i cu
partenerii interni. El folosete componentele sale la definirea i la mbuntirea
proceselor i a structurilor.
Pentru creterea reactivitii ntreprinderii, el poate pune la dispoziie
componentele sale dincolo de propriile sale funcii, pentru a garanta termenele i
satisfacia clientului.
10.01.2016
12

Curs 11
LEAN MANUFACTURING
-
METODE PENTRU REDUCEREA COSTURILOR DE PRODUCIE -
Lean manufacturing sau producie la costuri minime, reprezint o filosofie de producie

care determin reducerea duratei de la comanda clientului pn la expedierea produsului, prin
eliminarea pierderilor.
Lean manufacturing nseamn celule sau linii de fabricaie flexibile, muncitori nali
calificai, produse bine fcute, o varietate mult mai mare de pri interschimbabile, obligatoriu o
calitate excelent, costuri reduse prin mbuntirea procesului de producie, piee internaionale
i competiie mondial.
Implementarea principiilor LEAN a devenit o strategie de supravieuire ntr-un mediu de
producie n care reducerea costurilor reprezint o stare de fapt pe pia.
Producia LEAN: un sistem de organizare i gestionare a produciei, orientat ctre
dezvoltarea produselor, a proceselor de producie, a relaiilor cu clienii i furnizorii astfel nct
s necesite mai puin efort uman, mai puin spaiu, mai puin capital de lucru, mai puin timp
pentru realizarea produselor. Acest sistem de producie are la baz metodele dezvoltate de
compania Toyota dup cel de-al doilea rzboi mondial. Odat realizat sistemul necesit jumtate
din efortul uman, jumtate din spaiul de producie sau jumtate din capitalul de investieie
necesare n mod tradiional pentru obinerea unei anumite cantiti de produse, n condiiile n
care se poate realiza o varietate mai larg de produse, n cantiti mai mici i cu mai puin e
defecte dect n sistemul de producie de mas.
Metode de culegere i analiz a datelor necesare pentru reducerea costurilor
1. Identificarea pierderilor;
2. Evaluare Lean
3. Indicatori Lean

Curs 11
1. Pierderi.
n general, cele apte tipuri de pierderi stabilite n teoria Lean sunt:
1. activitile care consum resurse fr s adauge valoare;
2. greelile care trebuie corectate;
3. produsele sau serviciile realizate fr s fie cerute de cineva;
4. operaiile inutile incluse n procesele de lucru;
5. micarea inutil a materialelor i a oamenilor;
6. capacitatea disponibil neutilizat ateptarea cuiva sau a ceva atunci cnd cineva a cerut
ceva;
7. produse sau servicii neconforme cu cerinele clientului.
n producie, nseamn c pierderile apar atunci cnd:
1. se face supraproducie;
2. exist procese redundante, care nu adaug valoare;
3. se fac stocuri n exces;
4. se fac micri inutile, cauzate de amplasarea necorespunztoare a posturilor de lucru i dotri
neergonomice;
5. se realizeaz relocarea repetat a unui produs pentru operaii succesive;
6. apar ateptri, resurse necesare nedisponibile la momentul necesar, producie neterminat pe
flux;
7. se livreaz produse neconforme clientului (fie intern, fie extern).
2. Evaluarea Lean
Ca instrument de evaluare Lean poate fi utilizat un chestionar de evaluare, urmat de trasarea
unei diagrame tip radar, cu evidenierea situaiei existente i a celei dorite.
Chestionarul de evaluare include o list de aspecte, pentru caracterizarea crora se pun
ntrebri pe categorii de interese; se acord un punctaj n funcie de rspunsurile care sunt
adecvate situaiei i se identific un total care reprezint un anumit stadiu pe o scal de la 0 la
100%. Domeniile evaluate se refer la:
-
stocuri de e. mrimea stocului de produse finite, de producie neterminat, de materiale,

viteza de rotaie a stocurilor, etc;

Curs 11
echipa de ex: tip de organizare, sistem de salarizare, sistem de securitate a muncii,
fluctuaia personalului, etc;
procese cte utilaje mari sau zone uni proces exist, tipurile de procese, mrimea
loturilor, durata de schimbare a produselor, diversitatea produselor ;
ntreinere de ex.: tipuri de mentenan utilizate, frecvena defectrilor, existente

planificrii interveniilor preventive;
Amplasare i manipulare de ex.: procentul din spaiul total folosit pentru amplasarea i
manipularea materialelor, procentul din spaiul ntreprinderii organizat dup criterii
funcionale sau n celule, tipuri de proces, gradul de curenie;
Furnizori de ex.: numrul mediu de furnizori pentru fiecare materie prim sau material
cumprat, frecvena de aprovizionare, etc
Calitate de ex.: procent din totalul salariailor care au fost instruii pentru a aplica
tehnici de control statistic, procent din operaii controlate statistic, rata general de
neconformiti;
Planificare / control de ex : procent din producia pe flux care curge direct de la o

operaie la urmtoarea (fr depozitare intermediar), gradul de respectare a termenelor de
livrare.
Un exemplu de tabel centralizator pentru punctajele obinute n cazul unei astfel de
evaluare:

Curs 11
Factorul de impact strategic permite fiecrei ntreprinderi s-i stabileasca domeniile
prioritare, prin ponderi cu care se multiplic punctajele obinute, pentru ca rezultatele s poat fi
comparabile n diagrama Radar, care vizualizeaz situaia i obiectivele, indic domeniile
prioritare de aciune.
Exemplu de cum arat graficul radar, n funcie de totalul punctelor obinute dup analiza
categoriilor exemplificate mai sus.
Chestionarul de evaluare trebuie adaptat la tipul de firm / filial, deoarece nivelul de
"Lean" ncepe cu ntrebri generale adaptate la nevoile firmei filialei, factorii de importan din
lista de punctaj putnd fi adaptai n funcie de necesiti.
Evaluarea Lean se face inndu-se cont i de sistemul socio-tehnic, adic de elementele
corelate intern (sistemul intern) cu mediul nconjurtor. Evaluarea Lean se face pentru atingerea
unui obiectiv comun.
Pentru evaluarea Lean se iau n considerare intrrile n sistemul intern, mediul nconjurtor
i ieirile dorite. Intrrile n sistemul intern sunt definite de munc, materiale, capital, energie,
informaii, care sunt corelrile. Influenele i interaciunile continue ale sistemului intern cu
mediul nconjurtor aflat ntr-o continu schimbare. Mediul nconjurtor este reprezentat de

Curs 11
societate, mediul natural, pia, tehnologie, guvern, etc. Ieirile dorite pot fi produse/servicii, sau
ieirile nedorite ca poluare, pierderi, risip.
Evaluarea Lean poate fi fcut prin diverse alte msurtori i analize, n urma crora se
colecteaz i analizeaz datele, se obine feedback imediat pentru controlul problemelor i se
acioneaz pe baza datelor culese pentru mbuntirea performanelor. Cea mai mare problem n
multe organizaii o constituie lipsa aciunii pe baza datelor culese, dei acestea sunt colectate i
raportate.
3. Indicatori Lean
n mediul de producie exist patru elemente cheie: productivitatea, calitatea, sigurana
i costurile. Indicatorii tipici pentru producia Lean se raporteaz la aceste patru elemente i
constau n determinarea timpului de la primirea pn la expedierea comenzii, rotaia stocurilor,
durata obinerii primului produs de un anumit fel, procentul de livrri la timp, eficiena global a
echipamentului (OEE).
Productivitatea
Productivitatea total reprezint o raportul dintre cantitatea de produse (ieiri) realizate de
un sistem pe parcursul unei perioade i cantitatea de resurse (intrri) utilizate n aceeai perioad
de timp. Productivitatea total reprezint msura cantitativ pentru rezultatele obinute ca urmare
a utilizrii resurselor respective: Total ieiri / Total intrri.
Productivitate parial reprezint raportul ntre ieiri i intrri specifice pentru factori
separai. Astfel, se poate determina:
Productivitatea muncii: total ieiri / ore-om utilizate
Productivitatea materialelor utilizate: total ieiri / materiale consumate
Productivitatea capitalului: total ieiri / costul de capital
Productivitatea energiei: total ieiri / consumul de energie.
Diferena ntre productivitate, eficien i eficacitate este urmtoarea:

o Eficiena: Ct de bine sunt utilizate intrrile?
o Eficacitate: Ct de bune sunt rezultatele ?
o Productivitate: Relaia ieiri-intrri
Productivitatea trebuie s reflecte abilitatea de a produce ceea ce este necesar, cnd este
necesar, unde este necesar, n volumul i procentul necesare, n maniera cea mai eficient
5

Curs 11
financiar. Foarte important este Factorul Intrare (Input), care trebuie s duc la eliminarea
timpului non-productiv i la eliminarea timpului de ateptare Kanban (o perioad mare de timp de
ateptare Kanban indic un dezechilibru ntre procese).
Conform principiului Lean, sporirea valorii create trebuie s se fac cu aceleai sau cu mai
puine resurse.
Calitatea
Performana n producie este determinat ntr-un numr mare de cazuri de maini /
echipamente sau de intervenia uman: materii prime, verificare, intervenii n caz de defeciuni,
etc.
Performana REAL a echipamentului poate fi determinat prin mai multe metode, dar un
mod sigur i corect de estimare l reprezint eficacitatea general a echipamentului (OEE
Overall Equipment Effectiveness), n funcie de care se aplic metodele specifice TPM (Total
Productive Maintenance mentenana productiv total).
Pentru calculul OEE se ine seama de disponibilitate (ct la sut din eficacitatea general a
echipamentului reprezint disponibilitatea), de eficiena procesului (ct la sut din eficacitatea
general a echipamentului reprezint eficiena procesului) i de procentul de produse bune (ct
la sut din eficacitatea general a echipamentului reprezint produse bune).
Disponibilitate: se diminueaz din cauza timpului n care echipamentul nu a funcionat,

dei putea fi disponibil - timp de operare vs. timp de ncrcare.
Disponibilitate =
Timp de operare
x100
Timp de incarcare
Eficiena procesului (performana): cauzele posibile pentru care echipamentul

funcioneaz, dar nu realizeaz o producie suficient, pot fi datorate inactivitii cauzate
de nevoi ale personalului, interferena cu alte maini, viteza mic de funcionare, ajustri,
testri, mici ntreruperi, ore de instruire, etc.
Eficiena =
Timp de ciclu / produs x nr. de produse

x100
Timp de operare
Procentul de produse bune (calitate): timpul net de operare (funcionare) = timpul net de
funcionare - timpul pierdut pentru defecte

Curs 11
Nr de produse Nr. de rebuturi
Procentul de piese bune =
x100
Nr de produse
OEE eficacitatea general a echipamentului

Performana real a echipamentului sau randamentul sintetic pentru un timp de lucru de 8
ore, este dat de formula:
D B C D
x x , unde:
A A B C
- A reprezint timpul de ncrcare
- B reprezint timpul de operare sau timpul brut de funcionare
- C reprezint timpul net de operare
- D reprezint timpul util de operare, respectiv:
B
D
C
= disponibilitate; = eficien;
= calitate
A
B
C
Exemplu de calcul OEE

A. Timp de lucru zilnic = 60 min. x 8 ore = 480 min.
B. Timp programat de oprire zilnic (nceperea fabricaiei, ntreinere programat,
opriri pentru edine de lucru) = 20 min.
C. Timp de ncrcare zilnic = A B = 460 min.
D. Timp pierdut pentru opriri (dac pana a durat 20 min., pregtirea 20 min., reglajul
20 min.) = 60 min.
E. Timp de operare zilnic= C D = 400 min.
G. Producia zilnic = 400 piese
H. Coeficientul de produse bune = 98%
I. Timpul de ciclu teoretic = 0,5 min./pies
J. Timpul de ciclu real = 0,8 min./pies
n baza acestor date se calculeaz:
F. Timpul real de fabricaie = J x G = 0.8 x 400 = 320 min.
T. Disponibilitatea E / C x 100 = 400/460 x 100 = 87%
M. Coeficientul de vitez = I / J x 100 = 0.5,0.8 x 100 = 62,5%
N. Coeficientul net de operare = F / E x 100 = (0.8 x 400). 400 x 100 = 80%
L. Eficiena procesului = M x N x 100 = 0.625 x 0.800 x 100 = 50% _
OEE = Randamentul global al instalaiei = F x L X H X 100 = 0.87 X 0,50 x 0,98 X 100 =
42,6%
7

Curs 12
METODA KANBAN
Definiie:
Un sistem continuu de furnizare de componente, piese, n aa fel nct muncitorii
(vanztorii) au cea ce le trebuie, unde le trebuie i cnd le trebuie.
Cuvntul Kan n romn nseamn etichet, iar cuvntul ban nseamn
singur=unic. Deci Kanban se refer la o singur etichet.
Principiul de baz
Un furnizor, fabric i livreaz clientului su, numai produsele care i-au fost
comandate anterior de ctre client prin intermediul unui sistem fizic de informare
materializat pe baza unor etichete (carduri Kanban) care mbuntesc circulaia
informailor ntre client i furnizor.
Principii de functionare ale Sistemului Kanban
Respectarea contractului dintre Client i Furnizor este asigurat prin circulaia

etichetei Kanban.
Clientul se angajeaz s exprime cererile sale faa de furnizor n funcie de

consumul su.
Furnizorul nu fabric i nu livreaz clientului atta timp ct nu a recuperat
eticheta Kanban care precizeaz numrul de piese de reaprovizionare i care reprezint

ordinul de comand al clientului.
Kanban n producie:
Exemplu: S spunem c una din componentele de care e nevoie o firm s
asambleze un motor este un piston cu diametrul de 85 mm i acestia vin livrai n palei.
Sunt 100 de pistoane ntr-un palet. Cnd paletul este gol, o persoan care se ocup cu
asamblarea motoarelor ia eticheta lipit de palet i o trimite napoi la productor. Atunci
un alt palet cu pistoane cu diametrul de 85 mm este fabricat i trimis la asamblare.

Curs 12
Un nou palet cu pistoane de 85 mm nu este produs pna nu se primeste din nou
eticheta.
Acesta este Kanban n forma lui cea mai simpl.
Un exemplu mai realist probabil ar fi cu doi palei cu pistoane de 85 mm.
Asamblarea motoarelor s-ar face din paletul 2 n timp ce alte pistoane sunt produse de
productor ca s umple paletul numrul 1.
Dac ar fi o staie de asamblare cu posibilitatea asamblrii unui volun mare de
piese este posibil ca paleii s fie golii n cteva minute, i ar putea s fie chiar 15 sau 20
de staii de asamblare. Deci ar fi un flux continu de etichete care sunt trimise la
productor care duc la apariia unui flux continu de palei cu pistoane la cei care
asambleaz.
Kanban este cerere. Kanban mai poate fi definit ca un sistem de producie la cerere,
deoarece productorul produce doar ct i se cere i cnd i se cere. Se poate folosi i un alt
sistem de cerere n afara de cel tradiional cu etichet. De exemplu paleii goi sunt
retrimii la productor acesta producnd aceeai cantitate livrat anterior. n Kanban
modul de manipulare a componentelor este flexibil i depinde de nevoile procesului de
manufacturare (palei, cutii, lzi, pungi, etc.).
Reguli de baza
1- Toate containerele vor fi etichetate i vor conine strict cantitatea de piese trecut pe
eticheta containerului
2- Clientul declanseaza fabricatia la furnizor prin inapoierea etichetei containarului
consumat
3- Ordinele de lansare in fabricatie sunt reflectarea exact a consumului clientilor. Este
obligatorie respectarea fabricaiei n funcie de tabloul de ordonare al etichetelor.
4- Se va respecta marimea lotului de piese lansat n fabricaie, n funcie de mrimea
lotului tehnico-economic determinat prin calcule astfel nct costurile de producie s fie
cele mai mici.

Curs 12
5- Toate anomaliile(pana utilajelor, lipsa muncitorilor, calitatea, etc) fac obiectul unei
etichetari particulare n vederea posibilitaii de observare a diferitelor probleme aparute
ntmpltor.
Reguli de functionare:
1. Etichetarea
ntr-o bucl kanban, toate containerele coninnd piese vor fi etichetate astfel
nct, n orice moment, se cunoate situaia pieselor din container.
2. Producia
Nu se va fabrica sau transporta fr ordin. Este consecina principiului de baza:

rennoirea consumului real n secia client.
3. Prioriti
Ordinele de lansare a fabricaiei sunt reflectarea exact a consumului seciei

client fiind imperativ respectarea ordonanrii fabricaiei.
4. Mrimea lotului de fabricaie
Se va respecta mrimea lotului de fabricaie.
Aceast mrime se determin astfel nct lotul de fabricaie s fie cel optim.
5. Anomalii
Toate anomaliile (pan masin, lips muncitori, calitate, etc.), fac obiectul unei
etichetri particulare
Alocarea Kanbanurilor
Kanbanurile se aloc n numr egal n cazul sistemelor echilibrate;
Se aloc mai multe kanbanuri n procesele lente sau cu un volum de lucru mai
mare;
Trebuie evitate blocajele n proces;
Se pornete cu valorii medii;
Treptat se reduce numrul de kanbanuri la posturile de lucru care sunt totdeauna

ncrcate la maxim;

Curs 12
Se reduce numrul de kanbanuri la posturile de lucru care sunt nencrcate la

capacitatea lor.
Determinarea numarului de Kanbanuri

N = (d x L + Ss) / C
unde:
N = numarul de kanbanuri sau containere
d = cererea medie pe o perioada
L = timpul de fabricatie
Ss = stocul de siguranta
C = marimea containerului
Beneficiile Kanban
1. Reducerea inventarului.
Deoarece componentele nu sunt livrate pn nu este nevoie de ele se reduce mult
nevoia unui stoc mare i al unui spaiu de depozitare mare.
2. Reducerea deeurilor i rebuturilor.
Cu Kanban componentele sunt fabricate doar cnd este nevoie de ele, de aceea se
elimin producerea componentelor n plus. ntruct nu se produce n plus se reduc
deeurile la tiere i rebuturile.
3. Aduce flexibilitate n producie.
Dac se realizeaz brusc o cdere a cereri prin Kanban se asigur c productorul
nu rmne cu produse pe stoc. n acest fel se realizeaz o flexibilitate a produciei de a
rspunde repede la noile cereri i schimbri adic poate s produc oricnd alte repere
diferite de cel produs pn atunci, n funcie de cerere.
Kanban aduce flexibilitate i n felul n care este folosit linia de producie. Liniile
de producie nu sunt fixate pe un singur produs ele pot produce cu schimbri minore i
alte repere. Singura limit este dat de tipul de main, utilaje folosite i priceperea
angajailor.

Curs 12
4. Creterea produciei.
Fluxul Kanban (etichetele) se oprete dac apare o problem de producie. Prin
oprirea fluxului Kanban se observ imediat c a aprut o problem i permite rezolvarea
acesteia ct mai repede. Kanban reduce timpul de ateptare prin realizarea unor stocuri
mai accesibile i ruperea barierelor administrative. Prin aceasta rezult o cretere a
produciei folosind aceleai resurse.
5. Reducerea costului total.
Kanban reduce costul total prin:
-
mpiedic producerea suplimentar de produse
Dezvoltarea staiilor de lucru flexibile
Reducerea deeurilor i rebuturilor.
Reducerea timpului de ateptare i a costurilor de logistic
Reducere nivelului stocului i a costurilor suplimentare
Economisirea resurselor prin organizarea produciei.
Reducerea costurilor de inventar
Limitele Sistemului Kanban
Ideal pentru serii mari i de mas cu o varietate mic de repere.
Vulnerabil la fluctuaiile cererii.
Vulnerabil la schimbarea proceselor de producie i la eventualele defectri ale

utilajelor.
Ineficient n cazul comenzilor neregulate sau la rezolvarea unor comenzi

speciale, neprevzute.
Vulnerabil la lipsa de stocuri de materii prime i la schimbarea timpului de

livrare a acestora.
Kanban n practic
Kanban este deseori vazut ca un element central al Lean manufacturing i
probabile este cel mai utilizat sistem de cerere. Kanban mai poate fi asociat cu Just-InTime (JIT). Totui Kanban nu este nc un nume pentru Just-In-Time, este o parte

Curs 12
component a sistemului Just-In-Time, Kaizen i cei 5S. O cerin a funcionrii Kanbanuluzi este ca oamenii s lucreze n echip.
Paii de implementare a conceptului Kanban:
1. Familiarizarea cu conceptul Kanban i cu obiectivele pe care le urmrete.
2. Selectarea componentelor Kanban care sunt potrivite pentru firm
Kanban poate fi optim pentru unele produse, iar pentru altele nu. n unele cazuri
kanban-ul tradiional va merge de minune, iar n alte cazuri automatizarea sistemului
Kanban este obiunea ideal.
3. Planificarea sistemului Kanban
Kanban inplic mai mult dect manufacturarea. Alte funcii cum ar fi cumprarea,
aprovizionarea, expedierea/primire, controlul calitii, transportul, proiectarea vor fi i ele
implicate n planificarea sistemului kanban.
4. Stabilirea obiectivului sistemului kanban
Bazndu-te pe planificarea facut stabilete un program de atingere a obiectivelor,
ce vrei s ndeplineasc kanban-ul i cnd. Determin ce va fi evuat i cum va fi evaluat.
Asigurte ca ai stabilit nivelul actual a sistemului de manufacturare i inventariere nainte
de implementarea sistemului kanban.
5. nceperea implementrii sistemului Kanban
Cel mai ntalnit mod de implementare al kanban-ului este introducerea unui
numar mare de kanban-uri (containere, cuti, palei, pungi, etc). Apoi se reduce numarul
de containere pna cand se ajunge la un echilibru ntre cerere i producie. n momentul
n care observam c producia ntarzie darorit numrului insuficient de containere n
acest caz este necesar reintroducerea nca unui containr pentru a readuce din noi
sistemul n echilibru.

Merged

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Merged

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

SISTEME AVANSATE DE

3. BONCOI, GH., CALEFARIU, G., s., a., - Sisteme de

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

Procesarea material poate fi de prelucrare i de

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

Procesul de adaptare se face odat pentru un lot de fabricaie.

i exprim timpul auxiliar total n afara ciclului aferent prelucrrii unui

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

n care, nPLk=dimLFk, indicele u exprim faptul c parametrul respectiv

n care tat a u este timpul de ateptare n afara ciclului unitar.

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

pentru sisteme flexibile de fabricaie (SFF),

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

Durata fabricaiei lotului pe ntregul sistem de maini va fi,

Durata fabricaiei mulimii reperelor {Rk, l<k<r} pe ntregul sistem de

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

n care ut se exprim n minute (min) sau ore (h).

MODELUL MATEMATIC AL PRODUCIEI

MODELUL ANALITIC AL BLOCAJELOR

defectele mecanice i electrice ale componentelor

defectarea dispozitivelor de lucru, spargerea

Blocajele sunt funcionale i organizatorice. Cele

Principala deosebire ntre blocajele de scurt i

PARAMETRII DEPANRII BLOCAJELOR

PARAMETRII DEPANRII BLOCAJELOR

Dac durata depanrii unui blocaj provocat de cauza d

funcionare, a locului de munc.

FRECVENA BLOCAJELOR LUNGI

Se noteaz cu pi probabilitatea ca postul de lucru s

FRECVENA BLOCAJELOR SCURTE

n aceast abordare se consider c postul de lucru

FRECVENA BLOCAJELOR SCURTE

Produsul p2*(1-p1) reprezint probabilitatea ca PL 2 s

Frecvena previzionat a blocajelor scurte va fi dat de

DURATELE UNITARE ALE BLOCAJELOR

DURATELE UNITARE ALE BLOCAJELOR

pentru blocajele lungi:

[min / buc, ciclu]

care pentru valori medii devine:

Tbl f bl n bdl t bdl

Tbl p q b n bdl t bdl

[min / buc, ciclu]

DURATELE UNITARE ALE BLOCAJELOR

pentru pentru blocaje scurte:

[min / buc, ciclu]

care pentru valori medii devine:

Tbs f bs n bds t bds

Tbs [1 (1 P)q b ] n bds t bds [min / buc, ciclu]

Dac Tci este perioada ciclului tehnologic al fabricaiei

Tri Tci Tbi

[min / buc, ciclu]

i pentru un sector sau ntreaga linie de fabricaie, n valori

TrSs ,LFF (Tc Tb )Ss,LFF

[min / buc, ciclu]

n sistemul de maini (SM) exist un post de lucru

[min / buc, ciclu]

2. Ritmul real al fabricaiei SM va fi:

modelul blocajelor este necesar att n proiectare, n

modelul blocajelor servete managementului pentru

STOCATORUL CUPLAJ FUNCIONAL N