77ba1c9d 338393 2

Magdalena BARBU
PROIECTAREA SISTEMELOR DE PRODUCIE
2014
Introducere
Lucrarea se adreseaz studenilor seciei Inginerie Economic Industrial ID, fiind
util i studenilor care se pregtesc pentru a desfura activiti n i pentru sisteme de
producie. De asemenea ea reprezint i un cluzitor practic util pentru proiectanii de
sisteme de producie i pentru manageri aflai pe diferite trepte ierarhice, n utilizarea eficient
a sistemelor existente.
Obiectivele cursului
La sfritul parcurgerii cursului de Proiectarea Sistemelor de Producie
studenii vor fi capabili s:
stabileasc tipologia unui sistem de producie;
calculeze parametrii tehnico-economici pentru un sistem de fabricaie;
stabileasc i s aplice metoda optim pentru creterea eficienei unui sistem de
fabricaie;
s optimizeze fluxul de fabricaie aplicnd criterii tehnologice i logistice.
Resurse i mijloace de lucru
Parcurgerea unitilor de nvare aferente acestui curs nu necesit existena
unor mijloace sau instrumente de lucru.
Structura cursului
Cursul de Proiectarea Sistemelor de Producie este structurat ase uniti
de nvare Fiecare unitate de nvare cuprinde: obiective, aspecte teoretice
privind tematica unitii de nvare respective, exemple, teste de autoevaluare
precum i probleme propuse spre discuie i rezolvare.
Cerine preliminare
Discipline necesare a fi parcurse i eventual promovate naintea disciplinei
curente: Bazele Managementului i Ingineria Sistemelor de Producie;
Management Industrial .
Durata medie de studiu individual

Parcurgerea de ctre studeni a unitilor de nvare ale cursului de
Proiectarea Sistemelor de Producie (att aspectele teoretice ct i rezolvarea
testelor de autoevaluare i rezolvarea problemelor propuse) se poate face n 4 ore
pentru fiecare unitate.
Evaluarea
La sfritul semestrului, fiecare student va primi o not compus din:
ponderea evalurii finale (examen): 50 %;
ponderea proiectelor / colocvii de laborator:25%;
ponderea Dosarului de cas (cu rezolvarea testelor de evaluare /
autoevaluare): 25%.
Cuprins
Introducere ................................................................................................................................. 1
Cuprins ....................................................................................................................................... 3
Unitatea de nvare U1. Determinarea tipologiei produciei n sistemele de producie. ........... 5
U1.1. Introducere.................................................................................................................... 5
U1.2. Obiectivele unitii de nvare..................................................................................... 5
U1.3. Principalii indicatori de evaluare a tipului produciei. ................................................. 6
U1.4. Stabilirea tipologiei produciei. .................................................................................... 8
U1.4.1. Metoda coeficientului de sicronizare. ................................................................... 8
U1.4.2. Metoda indicilor globali. ..................................................................................... 10
U1.5. Rezumat ...................................................................................................................... 14
U1.6. Test de autoevaluare a cunotinelor .......................................................................... 14
Unitatea de nvare U2. Alegerea utilajelor i a tehnologiilor de fabricaie. .......................... 16
U2.1. Introducere.................................................................................................................. 16
U2.2. Obiectivele unitii de nvare................................................................................... 16
U2.3. Alegerea utilajelor tehnologice. ................................................................................. 17
U2.4. Alegerea tehnologiilor de fabricaie. .......................................................................... 19
U2.5. Rezumat ...................................................................................................................... 25
U2.6. Test de evaluare a cunotinelor ................................................................................. 25
Unitatea de nvare U3. Sisteme de fabricaie destinate produciei de mas. ......................... 26
U3.1. Introducere.................................................................................................................. 26
U3.3. Principalele caracteristici ale produciei de mas....................................................... 27
U3.4. Linii de fabricaie tehnologice n flux. ....................................................................... 28
U3.4.1. Linii de fabricaie rigide fr stocatoare.............................................................. 29
U3.4.2. Linii de fabricaie rigide cu stocatoare. ............................................................... 33
U3.5. Rezumat ...................................................................................................................... 37
Unitatea de nvare U4. Sisteme de fabricaie destinate produciei de serie. ......................... 38
U4.1. Introducere.................................................................................................................. 38
U4.3. Structura sistemelor de fabricaie destinate produciei de serie. ................................ 39
3
U.4.4. Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux. .................................................................. 41

U4.5. Optimizarea amplasrii utilajelor prin metoda gamelor fictive.................................. 46
U4.6. Rezumat ...................................................................................................................... 54
Unitatea de nvare U5. Sisteme de fabricaie destinate produciei individuale (de unicate) . 55
U5.1. Introducere.................................................................................................................. 55
U5.3. Indicatori de evaluare a flexibilitii .......................................................................... 56
U5.4. Componentele unui SFF ............................................................................................. 57
U5.5. Tehnologia de grup i SFF ......................................................................................... 58
U5.6. Proiectarea SFF .......................................................................................................... 60
U5.6.1. Reguli de structurare a SFF ................................................................................. 64
U5.6.2. Ordonarea utilajelor tehnologice n SFF ............................................................. 66
U5.7. Optimizarea amplasrii utilajelor prin metoda verigilor ............................................ 69
U5.8. Rezumat ...................................................................................................................... 74
Unitatea de nvare U6. Sisteme de asamblare. Tipuri de sisteme de asamblare ................... 75
U6.1. Introducere.................................................................................................................. 75
U6.3. Noiuni generale ......................................................................................................... 76
U6.4. Tipuri de sisteme de asamblare .................................................................................. 77
U6.5. Rezumat ...................................................................................................................... 80
Bibliografie............................................................................................................................... 82
Unitatea de nvare U1. Determinarea tipologiei produciei n

sistemele de producie.
Cuprins
U1.1. Introducere ............................................................................................................ 5
U1.2. Obiectivele unitii de nvare ............................................................................. 5
U1.3. Principalii indicatori de evaluare a tipului produciei. .......................................... 6
U1.4. Stabilirea tipologiei produciei. ............................................................................. 8
U1.4.1. Metoda coeficientului de sincronizare. ..................................................... 8
U1.4.2. Metoda indicilor globali. ........................................................................ 10
U1.5. Rezumat .............................................................................................................. 14
U1.6. Test de autoevaluare a cunotinelor ................................................................... 14
U1.1. Introducere
Existena n cadrul ntreprinderii a unui tip de producie sau altul determin n
mod esenial asupra metodelor de organizare a produciei i a muncii, a
managementului, a activitii de pregtire a fabricaiei noilor produse i a
metodelor de eviden i control a produciei.
Tipul de producie este o stare organizaional determinat de nomenclatorul de
produse ce urmeaz a fi prelucrat, volumul produciei fabricate, gradul de
specializare al ntreprinderii i modul de deplasare a produselor de la un loc de
munca la altul.
U1.2. Obiectivele unitii de nvare
La sfritul acestei uniti de nvare studenii vor fi capabili s:
identifice principalii indicatori de evaluare a tipului produciei;
determine valorile indicatorilor de evaluare a tipologiei produciei ;
stabileasc tipologia produciei n funcie de valorile indicatorilor de evaluare a
tipologiei produciei.
Durata medie de parcurgere a primei uniti de nvare este de 4 ore.
U1.3. Principalii indicatori de evaluare a tipului produciei.

Din cele de mai sus, se constat c tipul produciei are o influen major att asupra
echipamentelor ct i asupra sistemelor de fabricaie.
Din punct de vedere al tipologiei sale producia poate fi:
- producie individual (unicat) PI: foarte diversificat, discontinu, imprevizibil,
nerepetabil i instabil;
- producie de serie PS (n funcie de mrime poate fi de serie mic, de serie mijlocie
sau de serie mare): destul de diversificat, repetabil periodic, discontinu, parial previzibil
i stabil;
- producie de mas PM: puin diversificat, se desfoar n flux aproape continuu,
complet previzibil i stabil.
Principalii indicatori calitativi de evaluare a tipului de producie sunt prezentai mai
jos.
1. Stabilitatea produciei:
- PI: instabil, imprevizibil, nerepetabil;
- PS: parial instabil, previzibil, repetabil pe loturi;
- PM: stabil pe 3-5 ani, previzibil, repetabil n serii mari.
2. Clienii:
- PI: cunoscui prin comenzi ferme;
- PS: cunoscui prin piaa de desfacere;
- PM: necunoscui (neidentificai foarte clar pe segmente de pia).
3. Tehnologie:
- PI: fi tehnologic aproximativ;
- PS: fi tehnologic precis;
- PM: plan de operaii
4. Dotare cu utilaje:
- PI: utilaje universale clasice i CNC, centre de prelucrare;
- PS: maini specializate, maini-unelte CNC, centre de prelucrare, sisteme flexibile de
fabricaie SFF;
- PM: maini semirigide i rigide, maini-unelte agregate, linii automate cu transfer.
5. Dotare cu SDV-uri:
- PI: SDV-uri universale i foarte diverse;
- PS: SDV-uri cu specificitate i diversitate adecvat, verificatoare orientate pe proces;
6
- PM: SDV-uri speciale.

6. Nivelul de calificare a operatorilor:
- PI: mediu i nalt;
- PS: foarte nalt, policalificare;
- PM: redus, specializare pe activiti simple.
7. Asigurarea mentenanei:
- PI: cu nivel de calificare mediu, echip mic omogen, se accept staionri pe
durate mai lungi;
- PS: cu nivel de calificare foarte ridicat, echip eterogen, intervenii prompte pentru
reparaii n timp redus;
- PM: cu nivel de calificare foarte ridicat, echip mare eterogen, intervenii prompte
pentru reparaii n timp foarte scurt.
8. Controlul fabricaiei:
- PI: manual, final la recepia bucat cu bucat a pieselor;
- PS: manual, automat i statistic, pe faze (n flux) i final la recepie;
- PM: automat n flux, statistic la recepie.
9. Lansarea produciei:
- PI: pe bucat;
- PS: pe lot de fabricaie;
- PM: pe serie de fabricaie.
10. Conducerea operativ a produciei:
- PI: monitorizare cu periferice dispuse n atelier prin care se face colectare periodic a
informaiei;
- PM: monitorizare cu supervizare continu prin reea de calculatoare;
- PM: dispecerizare clasic, discontinu, periodic.
11. Continuitatea produciei:
- PI: discontinu pe repere sau subansamble;
- PS: discontinu pe loturi cu periodicitate prestabilit;
- PM: continu.
U1.4. Stabilirea tipologiei produciei.

Tipul produciei este determinat de un ansamblu de factori interdependeni care
determin desfurarea proceselor de producie n spaiu i timp. Dintre aceti factori, o
influen deosebit o au volumul anual al produciei (planul de fabricaie) i timpii
operaionali.
Tipul produciei se poate determina la nivel de operaie tehnologic sau la nivel de
ntreg proces tehnologic.
De asemenea, trebuie precizat c tipul produciei se poate determina prin mai multe
metode, fiecare presupunnd calcularea unor indicatori.
U1.4.1. Metoda coeficientului de sicronizare.
Coeficientul de sincronizare pentru operaia i, referitoare la un reper oarecare, se definete
prin relaia:
K Si =
Tm
t opi
(U1.1)
n care: Tm este perioada medie a ciclului de lucru, n care se cere a fi fabricate piesele
aferente reperului i se calculeaz cu relaia (cunoscut):
Tm =
Td / ut
Qj
(U1.2)
n relaia (U1.2), - Qj - reprezint volumul anual al produciei pentru reperul j, iar timpul
disponibil pe un utilaj Td/ut , se determin cu relaia (de asemenea cunoscut):
Td/ut = (z c z nl ) n s h s k int [h/ut]
(U1.3)
n care:
- zc - reprezint numrul de zile calendaristice dintr-un an;
- znl numrul zilelor nelucrtoare dintr-un an;
- ns numrul de schimburi pe zi;
- hs numrul de ore dintr-un schimb;
- kintr coeficientul ntreruperilor pentru reparaii mici, ntreinere i ntreruperi
accidentale la grupa de utilaje j. n construcia de maini el are valoarea orientativ de 0,95.
n funcie de valorile lui KS, tipul produciei pentru operaia i va fi stabilit astfel: KS 1,
rezult producie de mas (M);
1< KS 10, producie de serie mare (SMr);
1o< KS 20, producie de serie mijlocie (SMj);
KS > 20, producie de serie mic (SMc);
KS >> 20, producie de unicate (U);
Coeficientul de sincronizare, folosit adesea i pentru organizarea produciei, indic
proporia n care volumul produciei, aferent unui reper, acoper cu activitate un post lucru,
corespunztor operaiei tehnologice cerute de reperul respectiv.
innd seama de toate operaiile necesare pentru reperul j, se vor calcula coeficienii
de sincronizare corespunztori fiecrei operaii. n mod similar trebuie procedat pentru toate
reperele componente ale tuturor produselor i se va completa un tabel ca n exemplul de mai
jos:
Exemple
Tabelul U1.1.
Nr.
Reperul 1
operaiei
Reperul 2
KS
Tip prod.
KS
Tip prod.
32,4
SMc
8,9
SMr
16,8
SMj
12,4
SMj
27,6
SMc
19,3
SMj
41
SMc
7,5
SMr
Reperul j
KS
Tip prod.
Pe baza tabelului, se poate stabilii tipologia produciei (a ansamblului operaiilor)

pentru fiecare reper.
Astfel, considernd n = 4, structura topologic a produciei se poate centraliza
dup modelul de mai jos:
Tabelul U1.2.
Reperul
Ponderile tipurilor de producie [%]

M
SMr
SMj
SMc
25 %
75 %
50 %
50 %
Din tabel se constat, c pentru exemplul dat, Reperul 1 se preteaz cel

mai bine pentru producia de serie mic (SMc), pe cnd Reperul 2, conform
metodei coeficientului de sincronizare, se preteaz n pondere egal att pentru
producia de serie mare (SMr) ct i pentru producia de serie mijlocie (SMj).
Presupunnd c ambele repere aparin aceluiai grup, i c exist
posibilitatea prelucrrii lor pe acelai sistem de fabricaie, se pune problema
determinrii tipului de producie care este cel mai adecvat pentru acest sistem.
Dac, spre exemplu, Reperul 1 se cere a fi fabricat n volumul anual Q1,
iar Reperul 2 n volumul Q2, ponderea global a fiecrui tip de producie, pentru
cele dou repere ale exemplului anterior, se va calcula cu relaiile:
PM =
0 Q1 + 0 Q 2
=0
Q1 + Q 2
PSMr =
0 Q1 + 0,5 Q 2
Q1 + Q 2
PSMj =
0,25 Q1 + 0,5 Q 2
Q1 + Q 2
PSMc =
0,75 Q1 + 0 Q 2
Q1 + Q 2
PU =
0 Q1 + 0 Q 2
=0
Q1 + Q 2
Pentru sistemul de fabricaie se va adopta structura tipologic cu ponderea cea

mai mare..
U1.4.2. Metoda indicilor globali.

Prin aceast metod permite evaluarea stabilitii i diversitii fabricaiei. Alturi de
Metoda coeficientului de sincronizare, care este mai detaliat deoarece pornete de la
operaiile previzionate, metoda indicilor globali ofer, de asemenea, o baz pentru luarea
deciziei privitoare la tipologia produciei.
Evaluarea se face prin coeficieni specifici, pornind de la cerere spre prelucrare, la nivel
agregat. Sunt caracterizate distinct cele trei etape (procese) generale: livrare (concordant cu
cererea), asamblare i prelucrare, fr detalierea pn la nivel de operaii individuale.
10
a. Coeficienii pentru livrare:

Coeficientul continuitii n livrare
K1 =
L 1
11
(U1.4)
n care: L este numrul lunilor de livrare/an.

n funcie de valorile lui K1, tipul produciei n funcie de continuitatea livrrilor va fi
K1 = 1, rezult producie de mas (PM);
0,75< K1 < 1, producie de serie mare (PSMr);
0,25< K1 0,75, producie de serie mijlocie (PSMj);
0< K1 0,25, producie de serie mic (PSMc);
K1 = 0, producie de unicate (PU);
Coeficientul stabilitii livrrilor
K2 = durata minim dintre dou livrri consecutive ale aceluiai produs

n funcie de valorile lui K2, tipul produciei n raport cu stabilitatea livrrilor va fi
apreciat astfel:
K2 < sptmn i constant, PM
K2 < lun i constant, PSMr
K2 > lun i variabil, PSMj
K2 > trimestru i variabil, PSMc
K2 > 6 luni i variabil, PU
Coeficientul neuniformitii livrrilor
K3 =
PLPmax PL m
PLPmax
(U1.5)
n care:
PLPmax- este producia lunar planificat maxim (conform cererii) [buc/an].
PL m - este producia lunar planificat medie (conform cererii) [buc/an].
n funcie de K3, tipul produciei va fi:
K3 0,2, PM
K3 0,4, PSMr
11
K3 0,6, PSMj
K3 0,8, PSMc
K3 1, PU
b. Coeficienii pentru asamblare:
Dintre cei trei coeficieni utilizabili (care dau, de altfel, rezultate similare) pentru
stabilirea tipologiei procesului de asamblare, cel mai utilizat este
Coeficientul ritmului mediu de asamblare
El este inversul coeficientului de sincronizare:

K4 =
1
K SA
(U1.6)
unde: KSA este coeficientul de sincronizare pentru procesul de asamblare privit ca proces
agregat. El se calculeaz n mod similar cu coeficientul de sincronizare la prelucrare,
prezentat n cursul precedent. Timpul operaional este reprezentat aici de durata medie
preliminar (total) n care se monteaz o unitate de produs.
n funcie de coeficientul ritmului mediu de asamblare K4, tipul procesului de montaj va fi:
K4 >> 1, PM
K4 > 1, PSMr
K4 1, PSMj
K4 < 1, PSMc
K4 << 1, PU
c. Coeficienii pentru prelucrare:
n mod similar cu montajul, cel mai utilizat coeficient n evaluarea tipologiei procesului de
prelucrare este
Coeficientul ritmului mediu de prelucrare
K5 =
1
K SP
(U1.7)
12
unde: KSP este coeficientul de sincronizare pentru procesul de prelucrare privit ca proces
agregat. El se calculeaz n mod similar cu coeficientul de sincronizare pentru o operaie
oarecare, prezentat n cursul precedent. Timpul operaional este reprezentat aici de durata
medie total n care se prelucreaz o unitate de produs.
Valorile utilizate pentru stabilirea tipului de proces de prelucrare sunt similare cu cele
pentru K4.
Exemple
Folosind metoda indicilor globali, s se analizeze forma de organizare a produciei
de motoare i s se stabileasc tipul acesteia, tiind c cererea defalcat pe luni este

cea din tabelul de mai jos. Livrrile se fac sptmnal i se lucreaz n dou
schimburi. Durata medie a montajului unui motor este de o or i 30 minute, iar
durata prelucrrii tuturor pieselor este de 2 ore.
Luna
10
11
12
Buc.
2015
2175
2448
2031
1892
2063
2311
2010
2202
2450
2466
2505
Rezolvare:
Din tabel se calculeaz:

Cererea anual (volumul total): Q = 26 568 Buc.
Cererea medie lunar (producia lunar media) :
K1 =
12 1
=1
11
= 2214 Buc
PM
K2 < sptmn i constant

K3 =
PLm
2505 2214
= 0,12 < 0,2
2505
PM
PM
Timpul disponibil pe an, corespunztor la lucrul n dou schimburi va fi:

Td = 225 zile lucr. 2 sch. 8 ore/sch. = 3 600 ore.
K4 =
K5 =
1,5
=11,53 PM
3 600
26 526
2
=15,38 PM
3 600
26 526
Rezult c toate cele trei etape majore al produciei (livrarea, montajul i

prelucrarea) trebuie proiectate i organizate corespunztor unei producii de mas.
13
U1.5. Rezumat
Tipul produciei este determinat de un ansamblu de factori interdependeni

care determin desfurarea proceselor de producie n spaiu i timp. Dintre aceti
factori, o influen deosebit o au volumul anual al produciei (planul de fabricaie)
i timpii operaionali.
Tipul produciei se poate determina la nivel de operaie tehnologic sau la
nivel de ntreg proces tehnologic.
U1.6. Test de autoevaluare a cunotinelor
S se determine tipul de organizare i caracterul produciei prin metoda

coeficientului de sincronizare pentru fabricaia unei familii de batiuri (A, B, C)
pentru maini unelte, n cantitile: QA=800 buc/an, QB=120 buc/an, QC=400
buc/an, n condiiile unui timp disponibil Td=3568 ore/an, cu datele din tabelul de
mai jos:
Denumire OTi
top j [ore/buc]
Tip UTi
Strunjire
Strung carusel
13
Frezare
Frez portal
10
53
40
Rabotare
Rabotez cu mas mobil
10
15
Gurire-Alezare
Main alezat-frezat
14
51
Rectificare plan
Main rectificat plan
10
12
Rezolvare:
Denumire OTi
top j [ore/buc]
Ks
Tip producie
Strunjire
13
2,23
3,72
0,69
SMr
SMr
Frezare
10
53
40
0,45
0,56
0,22
Rabotare
10
15
1,49
2,97
0,59
SMr
SMr
Gurire-Alezare
14
51
0,89
2,12
0,18
SMr
Rectificare plan
10
12
0,74
2,97
0,74
SMr
TmA =
3568
= 4,46 ore/buc
800
14
TmB =
3568
= 29,73 ore/buc
120
TmC =
3568
= 8,92 ore/buc
400
Ponderile tipurilor de producie:

Reperul
Ponderile tipurilor de producie [%]

M
SMr
60
40
20
80
100
3
PMA = x100 = 60 [%]
5
1
PMB = x100 = 20 [%]
5
5
PMA = x100 = 100 [%]
5
Ponderea global a produciei de mas:
PgM =
0,6 x800 + 0,2 x120 + 1x 400

x100 = 69 [%]
800 + 120 + 400
Cum PgM=0,69>0,50 se adopt producia de mas pentru fabricaia ntregii

familii.
15
Unitatea de nvare U2. Alegerea utilajelor i a tehnologiilor de

fabricaie.
Cuprins
U2.1. Introducere .......................................................................................................... 16
U2.2. Obiectivele unitii de nvare ........................................................................... 16
U2.3. Alegerea utilajelor tehnologice. .......................................................................... 17
U2.4. Alegerea tehnologiilor de fabricaie. ................................................................... 19
U2.5. Rezumat .............................................................................................................. 25
U2.6. Test de evaluare a cunotinelor .......................................................................... 25
U2.1. Introducere
Alegerea unei tehnologii de fabricaie, de regul dintre mai multe tehnologii
utilizabile, se face simultan cu precizarea grupei de utilaje utilizabile, chiar dac,
ntr-o prim faz, tipul i marca utilajului nu sunt nc precizate. O alegere a
tehnologiei, adic a metodei de fabricaie, fr precizarea grupei de utilaje, adic a
mijloacelor capabile s o realizeze, este lipsit de sens.
A alege tehnologia i utilajele de fabricaie a unui produs presupune precizarea
dotrilor necesare la fiecare post de lucru i a metodelor de operare
corespunztoare.

calculeze costurile totale influenate de tehnologie;
aleag pe baza costurilor totale influenate de tehnologie utilajul corespunztor;

s stabileasc utilajul optim pe baza performanelor tehnice;
16
U2.3. Alegerea utilajelor tehnologice.

Dotarea optim a sistemului de fabricaie presupune compararea variantelor de utilaje
necesare cu, dotri diferite i de la firme diferite, pe criterii de cheltuieli orare main i
parametrii de rentabilitate.
Trebuie precizat c prima cerin care trebuie ndeplinit de un utilaj tehnologic,
pentru a putea fi introdus n sistem, este aceea a permite prelucrarea tuturor reperelor din
planul de fabricaie, care sunt destinate a fi procesate pe postul de lucru aferent. De fapt, sunt
mai multe cerine de natur tehnic.
Este vorba de: lungimile curselor, spaiul de lucru, forele limit de achiere, viteze de
achiere, vitezele deplasrilor rapide, numr de scule din magazinul de scule, dotri privind
monitorizarea i controlul fabricaiei, fiabilitate, etc.
Presupunnd c aceste cerine sunt ndeplinite se vor aplica criterii tehnico-economice
de difereniere. Metoda cea mai frecvent este metoda costurilor orare.
Metoda const n calculul: timpului de utilizare, costurilor orare, parametrilor de
rentabilitate i apoi de luare a deciziei.
Prezentarea metodei se va face exemplificnd prin analiza a dou variante de utilaje
(ele sunt de regul mai multe):
- Varianta A: strung CNC cu deservire manual;
- Varianta B: strung CNC cu deservire automat.
Exemple
Calculul timpului de utilizare
Timp de utilizare teoretic / zi
Nr.
crt.
1
Elemente de calcul
Calcul
Varianta A
Varianta B
Intervalul de timp de
ora 600 - 2320
1040 min
1040 min
(15+35+30) min
80 min
funcionare
2
Pauz
Timp de lucru
(1)-(2)
960 min
1040 min
Timp de repaus
8% din (3)
80 min
Timp odihn i necesiti
5% din (3) (4)
44 min
fireti
17
Timp teoretic de utilizare
(3)-(4)+(5)
836 min
1040 min
(6)/60
13,93 ore
17,33 ore
[min]
7
Timp teoretic de utilizare

[ore]
Timp de utilizare teoretic / an

Nr.
crt.
Elemente de calcul
Zile pltite / an
Zile neproductive / an
10
Zile productive / an
11
Timp teoretic de utilizare / an
Calcul
Varianta A
Varianta B
52 spt 5 zile
260 z
260 z
138 z
138 z
365-(9)
225 z
225 z
(10) (7)
3134 ore
3899 ore
Calcul
Varianta A
Varianta B
3 % din (11)
94 ore
129 ore
5 % din (11)-(12)
152 ore
226 ore
(11)-(12)+(13)
2888 ore
3544 ore
2 52 + srb.
legale +concediu
Timp efectiv de utilizare / an

Nr.
crt.
Elemente de calcul
12
Timp de ntreinere / an
13
Timpi tehnici de oprire / an
14
Timp de utilizare / an
Calculul costurilor orare i a parametrilor de rentabilitate

Nr.
crt.
Tip de cheltuieli
Calcul
Varianta A
Varianta B
400.000
480.000
40.000
48.000
16.000
19.200
2.750
3.300
65.520
65.520
din normativ
17.025
17.025
Inveestiie
Amortizare calculat
10% din (1)
Dobnzi calculate
4% din (1)
Cheltuieli cu spaiile
Salarii inclusiv 7% CAS
Cheltuieli generale pentru
25 m 110 um/m
15,75 um/h 16 h/zi

260 zile/an
maini (partea const.)

7
Cheltuieli de exploatare
(2)+(3)+(4)+(5)+(6)
141.295
153.045
Timp de utilizare/an
Poz. 14, tabel prec.
2.888
3.544
Cheltuieli de ntreinere
0,0015%h (1) (8)
17.328
25.517
10
Cheltuieli cu sculele
4,5 um/h (8)
12.996
15.948
11
Cheltuieli cu energia
45 kW 0,18 um/kWh
11.696
15.948
18
(8) 0,5
12
Cheltuieli generale pentru

maini (partea var.)
13
Cheltuieli de exploatare
14
Cheltuieli cu capacitatea
din normativ
4.852
5.954
(9)+(10)+(11)+(12)
46.872
63.367
(7)+(13)
188.167
216.412
(14)/(8)
65,16
61,06
((15A)-(15B))(8B)
14.530
1,68 um/h (8)
de producie
15
Cheltuieli orare main
16
Economii anuale
17
Recuperare capital/an
(16)+((2B)-(2A))
22.530
18
Timp de amortizare
((1B)-(1A))/(17)
3,6 ani
19
Rentabilitatea relativ
(16)/((1B)-(1A))
18,2%
Decizia: este oportun achiziionarea unui strung NC cu deservire

automat.
U2.4. Alegerea tehnologiilor de fabricaie.
Metoda costurilor influenate de tehnologie i dotare.
Metoda este utilizat n faza de proiectare i, desigur, poate fi folosit i pentru decizia
de modernizare prin retehnologizare. Ea nu vizeaz numai realizarea investiiei minime i a
termenului minim de livrare ci i costuri de exploatare minime.
Modelul matematic al costurilor influenate folosete urmtoarele principii:
mprirea costurilor de prelucrare n constante i variabile;
acceptarea variaiei liniare (proporionale) pe ntreaga capacitate de producie;
compararea diferitelor procedee de prelucrare sau variante de dotare se face prin

nsumarea grafic a variaiilor proporionale a efectelor pariale ale diferitelor faze de
prelucrare pn la obinere unui nivel constant, echivalent i global al procesului
pentru toate variantele analizate.
Se poate constata c primele dou principii sunt extrase din metodele generale de
calcul al costurilor de producie. Trebuie precizat c aici ele vizeaz tehnologia, utilajul,
sculele i dispozitivele.
Costurile totale influenate de tehnologie i de dotare, se calculeaz cu relaia:

Cinf t = Cf t + C v t
[um/an]
n care:
19
(U2.1)
- Cf t sunt costurile fixe totale (cu tehnologia i dotarea) [um/an]

- Cv t sunt costurile variabile totale (cu tehnologia i dotarea) [um/an]
n continuare se prezint relaiile de calcul ale celor dou componente.
1. Costurile fixe totale:
Cf t = C A + C R =
Iv
(A + R )
100
[um/an]
(U2.2)
n care:
- CA - costul amortismentului anual al utilajului [um/an];
- CR costul anual al reparaiilor utilajului [um/an];
- Iv - valoarea de achiziie (de inventar sau de nlocuire) a utilajului, inclusiv a
echipamentelor complementare, actualizat n [um/bucUT];
- A,- cota anual de amortizare din normativ, n funcie de TA [ani], durata de
amortizare din normativ, n [%];
- R cota medie anual a reparaiei planificate a utilajului, n [%]. Aceast cot este
prevzut n specificaia tehnic a acesteia.
Dac metoda este utilizat pentru decizia de modernizare, atunci, pentru utilajele
existente n dotare, R se corecteaz cu influena uzurii, astfel c:
R = R (1 + w e )
[um/an]
n care R este cota medie anual de reparaie a utilajului nou (pentru e=0), Re aceeai cot
de reparaii a utilajului dup e ani de exploatare, w = 0,01....0,05 coeficient de corecie
anual a cheltuielilor de exploatare provocate de uzarea utilajului, e = 1, ... , TA numrul
anilor de exploatare a utilajului.
2. Costurile variabile totale
C v t = Q C vup = Q C vut t op = Q C vut
Tc
n pc
[um/an]
n care:
- Tc [min/ciclu] este perioada ciclului de lucru;
- npc numrul de piese prelucrate simultan ntr-un ciclu de lucru;
- Q [buc/an] este volumul anual al produciei realizat cu utilajul respectiv;
- top [min] este timp operaional (norma tehnic de timp);
- Cvut [um/min] sunt costurile variabile de funcionare pe unitatea de timp;
20
(U2.3)
- Cvup [um/buc] sunt costurile variabile de funcionare pe unitatea de produs;

n cazul n care se are ca obiectiv realizarea unui grad de utilizare (ncrcare) de 100%
a utilajului tehnologic, atunci Q devine Qmax i se calculeaz cu relaia:
Q = Q max =
60 af
Tc
[buc/an]
(U2.4)
n care: af - este timpul mediu anual de funcionare a utilajului [ore/an], conform normativ,
calculat conform metodei costurilor orare sau cu expresia:
db
t
R
af = Fan 1
TMBF
CUT
[ore/an]
(U2.5)
n care:
- Fan este fondul anual nominal de timp [ore/an],
- d b - durata medie statistic a blocajelor [ore/blocaje],
- TMBF timpul mediu de bun funcionare a utilajului [ore/an],
- tR durata reparaiilor preventive planificate dintr-un ciclu de reparaii [ore/ciclu],
- CUT durata ciclului de funcionare ntre dou reparaii capitale [ore/ciclu].
CUT = 2 ani pentru UT cu utilizare intensiv n condiii grele
3 ani pentru UT cu utilizare normal n condiii medii
4 ani pentru UT cu utilizare intensiv n condiii uoare
TMBF din normative, statistic sau din literatura de specialitate
tR
db
Parametrul care mai trebuie calculat n relaiile (3) este Cvut (costurile variabile de
funcionare pe unitatea de timp). Acestea se calculeaz astfel:
C Vut = Ci + C e + C m + Cs + C D
[um/an]
Parametrii care intervin n relaia (U2.6) sunt:

Ci costul unitar cu ntreinerea utilajului [um/min],
Ce costul unitar al energiei de acionare [um/min],
Cm costul unitar al manoperei de fabricaie [um/min],
Cs costul unitar al consumului de scule [um/min],
CD costul unitar al consumului de dispozitive [um/min],
Calculul acestora se face astfel:
21
(U2.6)
Ci costul unitar cu ntreinerea utilajului, exprimat prin:
Ci =
Iv R
af
[um/min]
(U2.7)
n care; Iv i R au semnificaia din relaia (U2.2) iar este un coeficient de ntreinere a

utilajului n funcie de complexitatea lui, conform tabelului urmtor:
Acionare/Comand
electromecanic / electric
0,05
hidromecanic / electric
0,06
electromecanic / electronic
0,07
Ce costul unitar al energiei de acionare [um/min],
Ce = N
[um/min]
(U2.8)
n care este costul unitar al puterii electrie consumate [um/kwh], N puterea nominal
instalat a utilajului [kW].
Cm costul unitar al manoperei de fabricaie [um/min],
Cm = k s S
[um/min]
(U2.9)
n care ks coeficient de salarizare, n funcie de complexitatea UT i tipul deservirii, conform

tabelului urmtor:
Tabelul U2.1
Tipul UTi
Tipul deservirii [om/UT]

4/1
3/1
2/1
1/1
1/2
1/3
1/4
1/5
universale
4,77
3,60
2,70
1,40
0,82
0,62
0,53
0,44
semiautomate
4,82
3,66
2,75
1,45
0,87
0,68
0,59
0,50
automate (speciale)
4,95
3,78
2,88
1,58
1,00
0,80
0,71
0,62
S [um/or] salariu orar (manopera orar) n funcie de categoria de ncadrare a lucrrii

prestate.
22
Cs costul unitar al consumului de scule [um/min],
Cs = Cs n s
[um/min]
(U2.10)
r
Cs - costul mediu al unei scule [um/min, scul] n funcie de tipul sculei i durabilitate,
materialul sculei i materialul prelucrat, din tabelul urmtor;

Tabelul U2.2
Materialul prelucrat
Tip scul
Materi
al scul
oel
degroare
font
finisare
degroare
Acelai tip
finisare
de
Diferite
prelucrri
cu diferite
prelucrare
scule
OR
3,4
3,0
3,1
2,7
3,0
CM
3,6
3,2
3,6
3,2
3,4
Burghiu
OR
9,3
9,3
5,2
5,2
7,2
Tarod
CM
9,4
9,4
9,4
Alezor
OR
9,8
9,8
7,6
7,6
8,7
Adncitor
CM
11,7
11,7
9,0
9,0
10,4
OR
8,8
8,8
6,3
6,3
7,5
CM
10,4
10,4
10,0
10,0
10,1
Frez melc
OR
19,5
19,5
12,0
12,0
15,8
Cuit roat
OR
21.9
10,9
16,4
Bro
OR
22,5
Scule
de Abraz.
8,9
20,1
4,9
7,6
6,1
OSC
5,0
4,0
4,5
3,0
4,0
8,0
OR
10,0
8,0
9,0
7,5
8,0
CM
15,0
12,5
15,0
12,5
14,0
Cuit
Frez
3,3
7,9
9,3
8,8
rectificat
Alte scule
n care: OR oel rapid, OSC oel de scule, CM carburi metalice.

n s - numrul mediu de scule care lucreaz simultan ntr-un ciclu de lucru,
23
CD costul unitar al consumului de dispozitive [um/min],
B I
62 TD
CD =
[um/min]
(U2.11)
coeficient de cost al dispozitivului:

Tipul mainii-unelte
Tip acionare al
dispozitivului
universal
semiautomat
automat
mecanic
0,04
0,06
0,08
pneumatic
0,06
0,08
0,10
hidraulic
0,08
0,10
0,12
TD [ore] durata de serviciu a dispozitivului:

Tip dispozitiv
Durata de serviciu
Greut.Disp./Greut.UT
Mare
Mijlociu
Mic
TD [ore]
>1/50
22.000
1/50 - 1/100
14.500
<1/100
8000
Variaia costurilor totale influenate n funcie de volumul produciei i numrul de utilaje de

acelai tip sunt prezentate n graficul de mai jos.
C infl.t
[um/an
Cf t
3Cf
2Cf t
Cv t
Cf t
Cv t
1Cf t
0
Cf t
Qmax/UT
Qmax/U
Q.
[buc/an]
24
Fig. U2.1. Variaia costurilor totale influenate n funcie de volumul produciei

i numrul de utilaje de acelai tip
Pentru Q < Qmax variaia C infl t este liniar. Numrul salturilor Cf t este egal cu numrul de
utilaje UT necesar realizrii capacitii de producie planificat.
U2.5. Rezumat
Alegerea oricrui echipament este condiionat de doi factori majori: costuri de

fabricaie adecvate aplicaiei i ndeplinirea n totalitate a cerinelor de natur
tehnic. n producia de bunuri sau servicii uzuale, de cele mai multe ori acioneaz
cerina de costuri minime de fabricaie.
Metoda costurilor influenate de tehnologie este utilizat n faza de proiectare
i, desigur, poate fi folosit i pentru decizia de modernizare prin retehnologizare. Ea
nu vizeaz numai realizarea investiiei minime i a termenului minim de livrare ci i
costuri de exploatare minime.
U2.6. Test de evaluare a cunotinelor
Pentru fabricarea unui reper cerea pe pia este de 4000 de buci pe an. Se
va lucra 250 de zile, pe durata unui schimb. S se stabileasc, inclusiv printr-o
reprezentare grafic, cea mai bun soluie de dotare dintre dou tipuri de utilaje,
cunoscnd urmtorii parametrii:
UT1:
- costuri fixe anuale: 20.000 u.m.;
- costurile variabile pe unitatea de timp: 100 um/ora;
- prelucrarea unei uniti de produs se face n 0,6 ore.
UT2:
- costuri fixe anuale: 40.000 u.m.;
- costurile variabile pe unitatea de timp: 130 um/ora;
- prelucrarea unei uniti de produs se face n 0,4 ore.
n oricare dintre variante nu exist posibilitatea prelucrrii simultane a mai
multor uniti de produs.
25
Unitatea de nvare U3. Sisteme de fabricaie destinate produciei

de mas.
Cuprins
U3.1. Introducere .......................................................................................................... 26

U3.3. Principalele caracteristici ale produciei de mas ............................................... 27
U3.4. Linii de fabricaie tehnologice n flux ................................................................. 28
U3.4.1. Linii de fabricaie rigide fr stocatoare ................................................. 29
U3.4.2. Linii de fabricaie rigide cu stocatoare ................................................... 33
U3.5. Rezumat .............................................................................................................. 37
U3.1. Introducere
Producia de mas se caracterizeaz prin faptul c ea este puin diversificat, se

desfoar n flux aproape continuu i stabil, fiind complet previzibil.
Pentru asigurarea eficienei sistemului de producie i realizarea cotei de pia
necesare se impune condiia proiectrii unui sistem care s asigure productivitate
ct mai mare, n condiii de cheltuieli minime de investiie i exploatare.

identifice caracteristicile produciei de mas;
recunoasc o linie de fabricaie rigid;
calculeze gradul de autonomie, ritmul de livrare, gradul de utilizare efectiv
pentru o linie de fabricaie rigid;
identifice posibilitile de cretere a eficienei unei linii n flux prin introducerea
stocatoarelor.
26
U3.3. Principalele caracteristici ale produciei de mas.

Producia de mas (PM) se caracterizeaz prin faptul c ea este puin diversificat, se
desfoar n flux aproape continuu i stabil, fiind complet previzibil.

Structura i funcionarea sistemelor de fabricaie destinate PM se remarc prin:
-
producie stabil pe 3 5 ani, repetabil n serii foarte mari;
clieni necunoscui (neidentificai foarte clar pe segmente de pia);
tehnologii detaliate prin planuri de operaii;
utilaje de fabricaie semirigide i rigide, adaptate la reper;
SDV-uri speciale;
nivelul de calificare a operatorilor redus, specializare pe operaii simple;
nivelul de calificare a foarte ridicat al echipei de mentenan, pregtit pentru

intervenii prompte i reparaii n timp foarte scurt;
controlul fabricaiei se face automat n flux sau statistic la recepie.
Pentru asigurarea eficienei sistemului de producie i realizarea cotei de pia

necesare se impune condiia proiectrii unui sistem care s asigure productivitate ct mai
mare, n condiii de cheltuieli minime de investiie i exploatare.
La nivel de utilaj, aceste condiii sunt asigurate de utilaje tehnologice speciale
(orientate pe reper, care prelucreaz o singur tipodimensiune de pies) i specializate

(prelucreaz cteva tipodimensiuni dintr-o familie de repere).
Cele speciale ( se mai numesc i maini monooperaie) sunt simple din punct de
vedere constructiv (investiie mic), foarte productive (cheltuieli de exploatare mici) i sunt de
regul cu ciclu rigid.
Cele specializate sunt prevzute cu elemente de adaptare la schimbarea reperului, de
obicei prin schimbarea unor dispozitive (capete multiax, matrie, scule profilate, etc), lungimi
de curse, viteze, turaii, fr a se putea interveni semnificativ n desfurarea ciclului de lucru.
La nivel de sistem, din punct de vedere al organizrii fluxurilor materiale i al
dispunerii utilajelor tehnologice, aceleai cerine de eficien (de investiie i de exploatare)

arat c cea mai oportun configuraie este cea sub forma liniilor de fabricaie n flux.
Acestea au specific dispunerea posturilor de lucru n ordinea strict a operaiilor
tehnologice. De regul, pentru prelucrare complet, semifabricatul parcurge toate posturile de
lucru, fr a putea ocoli un eventual post de lucru defect sau suprancrcat.
27
U3.4. Linii de fabricaie tehnologice n flux.
Liniile tehnologice n flux sunt sisteme de maini la care exist unul sau mai multe
posturi de lucru, sau grupuri de posturi de lucru (agregate), care au batiuri proprii, fiind legate
printr-o logistic specific. Se identific o ordine a operaiilor tehnologice, iar PL i utilajele
aferente sunt dispuse dup aceast ordine.
Sistemele de maini, se clasific dup dou criterii.
a. dup rigiditatea ciclului sistemele de maini pot fi:
- sisteme rigide, compuse din maini-unelte speciale sau specializate;

- sisteme semirigide (parial rigide), compuse n majoritate din maini specializate i
eventual un numr de utilaje universale;
- sisteme semiflexibile (parial flexibile), compuse din unele maini specializate i un
numr semnificativ de utilaje universale;
- sisteme flexibile, compuse din utilaje n marea lor majoritate universale.
n fiecare grup, din punct de vedere al flexibilitii, logistica aferent are atribute
similare cu utilajele tehnologice.
Liniile de fabricaie destinate produciei de mas sunt i se numesc linii de fabricaie
rigide.
b. dup gradului de automatizare al micrilor logistice, sistemele de maini pot fi:
- neautomate: toate micrile logistice sunt realizate manual sau cu ajutorul unor
mijloace simple acionate manual;
- mecanizate: transferul (Tf), alimentarea (A), prinderea n dispozitiv, iniierea ciclului
de lucru, eliberarea din dispozitiv i evacuarea (E) se efectueaz manual, iar transportul ntre
maini este mecanizat, de tip: conveior cu role, conveior cu band, cu lan, sau alte mijloace
care transport semifabricatele n zona posturilor de lucru;
- semiautomate (parial automatizate): numai alimentarea, fixarea n dispozitiv i
iniierea ciclului sunt manuale, celelalte fiind executate automat;
- automate: toate micrile, att cele ale ciclului de lucru ct i cele din afara acestuia,
se execut automat. Dac aceste sisteme de maini sunt linii de fabricaie rigide atunci ele se
mai numesc i linii automate de transfer.
De regul, la ora actual, micrile de generare ale utilajelor tehnologice, care compun
sistemele de maini, se execut automat. Nu se exclude total posibilitatea existenei unor
maini cu comand manual, sau a unor PL cu activiti manuale.
28
Unul dintre dezavantajele sistemelor rigide este dat de faptul c apariia unui refuz n
funcionare, al oricruia dintre componentele sale, conduce la blocarea ntregului sistem. n
aceste condiii, ameliorarea indicatorilor de performan ale sistemului const n crearea unei
autonomii relative n funcionarea acestuia, prin introducerea stocatoarelor n structura
sistemului.
Refuzul n funcionare este ntreruperea funcionrii (oprirea) sistemului, provocat de
oricare cauz: defectri, reglaje, reparaii, lips de energie, lips de semifabricate, lips de
scule, etc.
Autonomia este capabilitatea sistemului de a funciona integral (ntregul sistem) sau
parial (anumite PL sau sectoare ale sistemului), n condiii de refuzuri n funcionare a unor
componente, provocate de cauze interne sau externe sistemului. Ea se evalueaz prin gradul
de autonomie, care este dat de:
Ga =
N UTFR
N TUT
(U3.1)
n care:
- NUTFR este numrul utilajelor tehnologice care funcioneaz n timpul refuzului;
- NTUT este numrul total al utilajelor tehnologice din sistem.
Stocatorul are rolul de acumulare tranzitorie sau temporar a semifabricatelor, pe care
le livreaz n sistem n timpul refuzurilor n funcionare.

U3.4.1. Linii de fabricaie rigide fr stocatoare.
Se compun din utilaje individuale i maini-unelte agregat dispuse strict n ordinea

operaiilor i legate printr-o logistic specific. De regul posturile de lucru sunt dispuse pe
direcia de transport, astfel nct micrile de transport i cele de transfer coincid, ca n figura
de mai jos.
29
UT2 (MUAg)
UT1
PL1
PL2
UT3
UTn
PL3
PLn
Tf (Tp)
UL
p
Transferul Tf este de tip sincron (se execut simultan ntre posturile de lucru vecine),
fiind unisens, avnd pasul constant p. El are loc dup ce n toate posturile de lucru prelucrrile
s-au finalizat.
Dup fiecare micare de transfer, n postul de evacuare E se recepioneaz o pies
finit.
Perioada teoretic a ciclului de lucru va fi:
Tt CL = t op max + t Tf
[ut/buc]
(U3.2)
n care:
- top max este timpul operaional maxim, cel care se realizeaz n postul de lucru cu
cel mai mare timp operaional;
- tTf este durata micrii de transfer (aici fiind i micare de transport).
Perioada teoretic este definit pentru o funcionare ideal, fr refuzuri n funcionare
(blocaje).
n funcionarea real a liniei (cu blocaje), un refuz n funcionare, al oricrui post
lucru, provoac blocarea ntregii linii de fabricaie. Se definete perioada real a ciclului de
lucru Tr CL, ca fiind intervalul de timp mediu, n care, n condiii reale de lucru, la ieirea din
sistem se obine o pies finit.
Perioada real este observabil prin analiza funcionrii sistemului pe o perioad mai
lung de timp (o lun, 6 luni, un an). Se calculeaz cu:
30
Tr CL =
Td PO
Q f PO
= Tt CL + f b t b
[ut/buc]
(U3.3)
n care:
- Td PO este timpul disponibil n perioada de observaie;
- Qf PO este numrul de piese finite fabricate de linie n perioada de observaie;
- f
este frecvena blocajelor pe ciclu (raportul dintre numrul blocajelor din
perioada de observaie i Qf PO);

- tb - durata medie a unui blocaj (raportul dintre durata total a tuturor blocajelor din
perioada de observaie i numrul acestora din aceeai perioad).
Frecvena de livrare [buc/ut], este, desigur, inversul perioadei (teoretice sau reale) i
caracterizeaz productivitatea acesteia.

Gradul de utilizare efectiv (se mai numete disponibilitate relativ) a liniei va fi:
GU =
Tt CL
Tr CL
Tt CL
(U3.4)
Tt CL + Tb CL
n care:
Tb CL = f b t b este durata medie a unui blocaj pe ciclu.
Parametrul complementar, defectabilitatea relativ va fi la rndul su:
DR =
Tb CL
Tr CL
Tb CL
Tt CL + Tb CL
= 1G U
(U3.5)
Un alt parametru important pentru performana liniilor rigide (i, de altfel, pentru orice
sistem de fabricaie) este costul total al unei uniti de produs.
Exemple
O linie automat de transfer execut 2 000 de piese prin operaiile consecutive
date de tabelul de mai jos:

PL
Operaia tehnologic (OT)
top [min/up]
Numrul
defectrilor
PL1
Alimentarea cu Sf
0,40
PL2
Frezare suprafa superioar
0,85
22
PL3
Frezare lateral
1,10
31
PL4
Gurirea a trei alezaje
0,60
37
PL5
Alezarea a trei alezaje
0,40
18
31
PL6
Gurirea a ase alezaje
0,90
38
PL7
Filetarea a ase alezaje
0,75
54
PL8
Evacuarea Pf
0,50
Total
5,50
Transferul se execut n 0,15 minute pe ciclu, iar la apariia unei defeciuni se

consum 7 minute pe blocaj pentru eliminarea lui i repunerea n funciune a
liniei.
S se determine:
1 - perioada real a ciclului de lucru;
2 - ritmul orar de fabricaie;
3 - gradul de utilizare efectiv i defectabilitatea relativ;
4 durata fabricaiei totale.
Rezolvare:
1. Perioada real a ciclului de lucru:
Tr CL = Tt CL + TbCL
Tt CL = t op max + t Tf = 1,1 + 0,15 = 1,25 min

200
0,7 = 0,7 min
2000
= 1,25 + 0,7 = 1,95 min
TbCL = f b t b =
Tr CL
2. Ritmul orar de fabricaie:

1
60
Rf =
=
= 30,76 buc/h
Tr CL 1,95
3. Gradul de utilizare efectiv i defectabilitatea relativ:
Tt CL
Tt CL
1,25
=
=
100 = 64%
GU =
Tr CL Tt CL + Tb CL 1,95
DR =
Tb CL
Tr CL
Tb CL
Tt CL + Tb CL
= 1 G U = 36%
4. Durata fabricaiei totale:

Tf tot = Q Tfu = 2000 1,95 / 60 = 65 h
O linie de fabricaie n flux este compus din 10 UT i are timpii

operaionali maximi nregistrai la posturile PL3 (2,5 min), PL5 (2,5 min), PL9 (3
32
min.), celelalte posturi avnd timpii operaionali de 2 min. Timpul de transfer

este de 6 secunde.
S-a efectuat nregistrarea defeciunilor pe durata unui an (250 de zile
lucrtoare , un schimb) i s-au obinut urmtoarele date: au fost nregistrate 500
de defectri, durata medie de staionare n reparaie fiind de 0,5 ore. Numrul
defectrilor i durata reparaiilor pe fiecare utilaj sunt egale.
S se calculeze ritmul teoretic i real al acesteia i s se precizeze tipul
specific de blocaj.
U3.4.2. Linii de fabricaie rigide cu stocatoare.
Stocatorul este componentul liniei care acumuleaz o rezerv tampon de semifabricate
cu rol de a sigura continuitatea funcionrii liniei n intervalele de blocare.

n abordarea anterioar s-a considerat c linia nu conine stocatoare, astfel c la
blocarea unui PL se perturb ntreaga linie.
Posturile de lucru care preced PL blocat (aflate n amonte), dei sunt funcionale, nu
pot transfera piesa prelucrat, primul dintre acestea fiind postul precedent vecin. Efectul se
transmite la toate posturile precedente.
Posturile de care succed PL blocat (aflate n aval) sunt oprite din lips de semifabricat,
primul post de lucru care nu primete semifabricat fiind cel urmtor celui blocat.
Blocajele datorate unui PL pot fi de dou tipuri:
a. de scurt durat (se mai numesc blocaje la limita inferioar): ruperea sau uzura
sculelor, ruperea semifabricatului n timpul prelucrrii ca urmare a unor defecte ascunse,
dereglarea mainii, dispozitivelor sau sculelor prereglate, etc.
Durata medie a unui blocaj tb (media timpilor de reparaie tr) este comparabil cu
perioada teoretic a ciclului de lucru (Tt CL), iar pe durata reparaiei piesa se elimin de pe
main. Repararea PL defect se face fr oprirea restului liniei.
Dac ntotdeauna tr <= Tt CL i dup postul defect mai sunt p posturi pn la ieirea din
sistem (sunt p posturi n aval), atunci, la fiecare tact al liniei (TtCL), posturile de lucru de dup
cel defect (din aval) vor fi pe rnd o singur dat neocupate (fr pies). Rezult c, dup
eliminarea blocajului, n p+1 tacturi vor rezulta p piese finite (postul de lucru gol se transmite
la ieire).
33
Relaia (U3.3) din cursul precedent se scrie pentru acest caz astfel:
Tr CL = Tt CL + f b t b = Tt CL + f b Tt CL = (1 + f b ) Tt CL
(U3.6)
b. de lung durat (se mai numesc blocaje la limita superioar): defectarea utilajelor
tehnologice sau a echipamentelor anexe ale acestora, defectarea echipamentelor logistice
Durata medie a unui blocaj tb este mai mare dect perioada teoretic a ciclului de
lucru (Tt CL). De regul, pe durata reparaiei semifabricatul nu se elimin de pe main. Se
repar maina i se reia prelucrarea semifabricatului pn la finalizarea lui. Repararea PL
defect se face cu oprirea restului liniei, dup finalizarea ciclului de lucru curent (al celorlalte
utilaje funcionale).
Pentru ca linia de fabricaie s fie operaional, cel puin parial, i n timpul blocajelor
(mai ales a celor de lung durat), trebuie s existe un stoc de semifabricate n prealabil
prelucrate n posturile de lucru anterioare postului defect. Pe de alt parte, posturile
precedente PL defect ar trebui s poat transfera piesele prelucrate.
Din cele de mai sus, rezult c una dintre metodele principale de cretere a eficienei
liniilor n flux const n introducerea unuia sau mai multor stocatoare (ST) n lungul liniei,
ntre posturile de lucru.

Considernd dou utilaje tehnologice (UTi-1 i UTi) ordonate succesiv n sistem,
introducerea unui stocator (STi-1,i) ntre acestea se face ca n figura de mai jos.
Transfer direct
UTi-1
UTi
Cai-1,i
STi-1,i
Acumulare
Livrare
Transfer indirect
Stocatorul se plaseaz ntre cele dou utilaje i se prevede cu logistic proprie.

Funciile ST sunt acumulare i de livrare.
34
Dac ambele utilaje sunt n funciune, transferul se produce direct de la UTi-1 la UTi.
Cnd apar refuzuri n funcionare la UTi-1, ST livreaz semifabricate ctre UTi (dac
acesta din urm este n stare de funcionare, evident).
Capacitatea Cai-1,i a stocatorului se calculeaz punnd condiia ca acesta s poat
prelua (acumula) toate piesele fabricate de UTi-1 n timpul (tri) de reparaie a lui UTi. Astfel,
dac TCLi este perioada ciclului de lucru al utilajului UTi, atunci:
Ca i1,i =
tri
TCL i
(U3.7)
n sistemul de maini, se poate asimila perioada ciclului mainii cu cea a sistemului,

adic: TCL i=Tt CL.
Amplasarea stocatoarelor n cadrul liniei tehnologice n flux (sistemului de maini) se
poate face n dou moduri:
a. ntre oricare dou utilaje vecine din sistem ca n figura de mai jos
e
UT1
UT2
ST12
UT3
UTn
UTn-1
ST23
STn-1,n
n acest caz stocatoarele se numesc stocatoare locale.

Aceast configuraie permite ca, oricare ar fi utilajul tehnologic defect, celelalte utilaje s
continue s funcioneze.
Particulariznd durata medie a unui blocaj pe ciclu ( Tb CL = f b t b .) de la sistemul fr
stocatoare, relaia (4) din cursul precedent se scrie pentru acest caz astfel:
Tr CL = Tt CL + f b t b = Tt CL + f b UT Tt CL = 1 + f b UT Tt CL
35
(U3.8)
Prin f b UT s-a notat frecvena blocajelor pe ciclu ale unui singur utilaj tehnologic, spre
deosebire de f b care reprezint frecvena blocajelor ntregului sistem, adic a tuturor
utilajelor tehnologice.
Aceast soluie conduce la eficien maxim de exploatare a sistemului, dar complic
semnificativ sistemul i mrete corespunztor efortul de investiie.
b. ntre sectoare ale sistemului (metoda sectorizrii)
Prin sector al unui sistem se nelege un grup de utilaje tehnologice constituit pe baza
unuia dintre criteriile:
- probabilitate egal de defectare a oricrui UT din sector;
- grad egal de ncrcare a tuturor UT din sector.
- durat egal a blocajelor pe ciclu pentru toate sectoarele din sistemul de maini;
n figura de mai jos se prezint un sistem de maini compus din trei sectoare, alctuite
din respectiv 3, 4 i 2 utilaje tehnologice.
Sectorul 1
U11
U12
Sectorul 2
U13
U21
U22
Sectorul 3
U23
U24
S12
U31
U32
S23
Pentru simplificarea notaiilor, n figur, utilajele tehnologice sunt notate cu U iar stocatoarele
cu S.
Divizarea liniei de fabricaie n sectoare se realizeaz prin intermediul stocatoarelor,
care, n acest caz, se numesc stocatoare zonale.
Revenind la calculul duratei medii a unui blocaj pe ciclu Tb CL = f b t b .de la sistemul
fr stocatoare, relaia (4) din cursul precedent se particularizeaz pentru acest caz astfel:
Tr CL = Tt CL + f b t b = Tt CL + f b Sec Tt CL = 1 + f b Sec Tt CL
(U3.9)
Aici, prin f b Sec s-a notat frecvena blocajelor pe ciclu ale unui sector. Determinarea
frecvenei blocajelor pe ciclu ale unui sector se face n mod similar cu determinarea frecvenei
36
de blocare pentru un sistem n flux, fr stocatoare, compus dintr-un numr de utilaje egal cu
numrul de utilaje al. sectorului
Se poate constata faptul c metoda sectorizrii liniei simplific construcia dar
micoreaz gradul de autonomie al sistemului. Perioada real a ciclului de lucru este mai mic
dect la linia fr stocatoare i mai mare dect la linia cu stocatoare amplasate ntre toate
posturile de lucru.
S se determine efectul sectorizrii liniei din problema precedent, mai

nti prin sectorizarea ei n dou sectoare i apoi n trei sectoare. Regula de
sectorizare este obinerea de perioade reale ale ciclului de lucru ct mai apropiate
(pentru sectoare). S se calculeze perioadele reale ale ciclului liniei n cele dou
situaii, s se nominalizeze varianta mai productiv i s se deseneze structurile
liniei pentru cele dou sectorizri.
U3.5. Rezumat
Tipul de producie de mas creeaz condiii foarte bune pentru folosirea pe

scar larg a proceselor de producie automatizate, cu efecte deosebite n creterea
eficienei economice a ntreprinderii.
Principala metod de cretere a eficienei unei linii de fabricaie n flux este
introducerea stocatorului, care are funcia de acumulare-livrare, n cazul apariiei
unor perturbaii i asigur continuitatea funcionrii liniei n intervalele de blocare.
O linie de fabricaie n flux este compus din 10 UT i are timpii

operaionali maximi nregistrai la posturile PL2 (3 min), PL5 (2,5 min), PL9 (3,5
min.), timpul de transfer este de 10 secunde. S-a efectuat nregistrarea
defeciunilor pe durata luni (20 de zile lucrtoare , 2 schimburi) i s-au obinut
urmtoarele date: au fost nregistrate 32 de defectri, durata medie de staionare
n reparaie fiind de 0,2 ore. Numrul defectrilor i durata reparaiilor pe fiecare
utilaj sunt egale. S se calculeze productivitatea teoretic i real a liniei, S se
gseasc cea mai bun soluie de cretere a productivitii prin sectorizare,
numrul maxim de sectoare fiind 3. S se calculeze capacitatea stocatoarelor i s
se deseneze structura liniei.
37

de serie.
Cuprins
U4.1. Introducere .......................................................................................................... 38

U4.3. Structura sistemelor de fabricaie destinate produciei de serie .......................... 39
U4.4. Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux ............................................................. 41
U4.5. Optimizarea amplasrii utilajelor prin metoda gamelor fictive .......................... 46
U4.6. Rezumat .............................................................................................................. 54
U4.1. Introducere
Acest tip de producie este specific ntreprinderilor care fabric o nomenclatur

relativ larg de produse, n mod periodic i n loturi de fabricaie de mrime mare,
mica sau mijlocie. Gradul de specializare al ntreprinderii sau locurilor de munc
este mai redus dect la tipul de mas, fiind mai ridicat sau mai sczut n funcie de
mrimea seriilor de fabricaie. Deplasarea produselor de la un loc de munc la altul
se face cu mijloace de transport cu deplasare discontinu (pentru seriile mici de
fabricaie) - crucioare, electrocare, etc. sau cu mijloace cu deplasare continu,
pentru seriile mari de fabricaie. Locurile de munca sunt amplasate dup diferite
criterii n funcie de mrimea seriilor de fabricaie. n cazul tipului de producie de
serie, de fapt, se ntlnesc caracteristici comune att tipului de producie de mas,
ct i tipului de producie individual (unicate).
identifice caracteristicile produciei de serie;

recunoasc o linie de fabricaie n flux;
calculeze gradul echilibrare pentru o linie de fabricaie n flux;
identifice posibilitile de cretere a eficienei unei linii n flux prin aplicarea
metoda echilibrrii.
38
U4.3. Structura sistemelor de fabricaie destinate produciei de serie.
Aa cum s-a mai precizat, la nivel de sistem, sistemele destinate fabricaiei de serie
sunt de tipul liniilor tehnologice semirigide sau semiflexibile n flux. Rigiditatea/flexibilitatea
liniei este determinat n primul rnd de rigiditatea/flexibilitatea utilajelor tehnologice.
Echipamentele logistice se aleg i se dimensioneaz astfel nct s nu restricioneze n
vreun fel rigiditatea/flexibilitatea sistemului. Ele vizeaz ndeplinirea la parametrii maximi a

sarcinilor de fabricaie ale fiecrui utilaj, dar mai ales ale ntregului sistem.
Liniile tehnologice n flux destinate produciei de serie se deosebesc de liniile
automate de transfer (linii de fabricaie rigide n flux) prin urmtoarele elemente
fundamentale:
- conin utilaje specializate i universale (conform valorii lui KS determinat pentru
fiecare utilaj);
- funciile logistice de transport i de transfer sunt, de regul, distincte;
- transportul ntre posturile de lucru i transferul n posturi sunt asincrone i aciclice;
- ritmul de fabricaie este liber (ritmul mediu de fabricaie trebuie s fie totui cel
corespunztor sarcinii de fabricaie);
- n special la liniile semiflexibile, transportul se poate realiza n ambele sensuri;
- pentru prelucrarea complet, semifabricatele nu mai trec obligatoriu pe la toate
posturile de lucru;
- la apariia unui blocaj (refuz n funcionare) la un post de lucru, acel post poate fi
ocolit i, de regul, cu ct linia este mai flexibil, cu att mai uor sarcinile lui de fabricaie se
pot distribui ctre alte posturi ale sistemului.
n figura de mai jos este schematizat structura i funcionarea unei linii n flux
semirigide. Transportul (Tp) i transferul (Tf) sunt, de regul, micri distincte i se realizeaz
prin echipamente logistice diferite. Logistica sistemului permite ocolirea posturilor de lucru
(utilajelor U) dac acestea realizeaz operaii identice (de exemplu operaia OT1 se poate
executa la oricare dintre utilajele U11 sau U12) sau, avnd flexibilitatea necesar, pot prelua i
sarcini de fabricaie ale unui post vecin.
39
OT 1
U11
OT 2
U12
U21
U22
U23
OT 3
OT 4
U31
U41
OT 5
U51
Tfe
U52
Tfi
Tp
Se remarc meninerea ordinii stricte a operaiilor tehnologice i aranjarea utilajelor pe
un singur rnd.
innd seama de configuraia suprafeei sistemului de fabricaie, pentru micorarea
lungimii traseului de transport, o alt variant de dispunere a utilajelor este pe dou rnduri,
ca n figura urmtoare.
OT 1
U11
U12
U21
OT 3
OT 4
U31
U41
U22
U23
OT 5
U51
U52
OT 5
OT 2
Oricare dintre variantele de mai sus pot avea stocatoare locale sau zonale dispuse ntre
grupele de utilaje aferente aceleai operaii. Ca i la sistemele rigide, stocatoarele contribuie la
creterea indicatorilor de eficien ai liniei.
La producia de serie mare, ca subsisteme de transport se utilizeaz frecvent
conveioarele (cu role, cu band, cu curele, cu lanuri, etc), iar ca sisteme de transfer se
utilizeaz roboii portal. Soluia este una orientativ.
Spre
exemplu
la
fabricaia
arborilor, o soluie care elimin dezavantajul conveioarelor (care ntrerup continuitatea la sol a
sistemului de fabricaie) este aceea de a utiliza crucioare speciale care ndeplinesc i funcia
de stocatoare, transferul realizndu-se prin sisteme specifice de alimentare automat.
40
La liniile automate de transfer (rigide), destinate produciei de mas, subsistemele de

transport/transfer sunt reprezentate de aa numitele conveioare speciale: conveioare cu
clichet, conveioare cu fanioane sau conveioarele n pas de pelerin. Fr a fi singurele soluii
care pot fi utilizate, acestea efectueaz transferul sincron, perfect ciclic, ntre toate posturile
de lucru.
Trebuie precizat din nou faptul c specificitatea liniei de fabricaie n flux nu este dat
de logistica ei intern, ci de specificul utilajelor tehnologice i de modul de organizare a
fabricaiei.
n funcie de mrimea seriei de fabricaie, se pune problema gsirii soluiei optime de
flexibilitate i eficien. Aceasta presupune ca resursele de fabricaie ale sistemului s fie
folosite ct mai aproape de 100 %, adic o ncrcare echilibrat a tuturor posturilor de lucru.
U.4.4. Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux.
Echilibrarea liniei tehnologice n flux const n organizarea proceselor individuale de
fabricaie (fazelor tehnologice) pe posturi de lucru astfel ca perioadele ciclului de lucru ale
posturilor s fie aproximativ aceleai. Aceasta este posibil dac fazele (sarcinile) tehnologice
elementare se grupeaz pe posturi de lucru astfel nct timpii operaionali s fie de valori
apropiate.
Sarcina (faza) tehnologic elementar este prelucrarea (sau procesul de montaj) care,
n mod raional, nu se mai poate descompune, n continuare, n altele mai simple. De exemplu
procesul de gurire, alezare, filetare (a aceleiai guri), strunjirea de degroare, semifinisare,
finisare a aceleiai trepte ale unui arbore, frezarea sau rectificarea aceleiai suprafee plane,
etc. sunt sarcini tehnologice elementare, deoarece nu are sens descompunerea oricreia dintre
ele n dou sau mai multe prelucrri.
Productivitatea (ritmul, frecvena de repetare) liniei este determinat de perioada
maxim a ciclului realizat n posturile de lucru (practic de timpul operaional maxim). Postul
de lucru cu perioada maxim a ciclului de lucru reprezint un loc ngust. El realizeaz o
gtuire a fluxului, fiind determinant pentru ritmul mediu de fabricaie.
Din acest punct de vedere, ritmul mediu de fabricaie pentru liniile destinate fabricaiei
de serie se calculeaz n mod asemntor cu ritmul de fabricaie al sistemelor rigide. Perioada
medie a liniei (care este, evident, inversul ritmului mediu) este observabil prin raportul dintre
numrul de piese finite livrate de sistem pe o perioad mai lung i intervalul de timp
corespunztor.
41
Un indice al echilibrului utilizrii resurselor de fabricaie ale liniei este gradul de

echilibrare al liniei de fabricaie GE:
N
GE =
UT
t op i
i =1
(U4.1)
N UT TmrCL
n care:
- NUT este numrul utilajelor tehnologice care compun linia;
- top i este timpul operaional pe unitatea de produs la postul i;
- top max este timpul operaional maxim, cel al locului ngust.
Problema echilibrrii liniei se pune att la proiectare ct i, ulterior, n faza de
exploatare, cnd, prin programarea produciei, se pune problema prelurii n fabricaie i a
unor repere care nu au fost iniial avute n vedere.
Prin echilibrare se urmrete ca timpii operaionali ai tuturor posturilor de lucru ale
liniei s fie aproximativ aceeai.
Dintre metodele de echilibrare utilizabile, n continuare, se va prezenta metoda
candidatului cel mai puternic.

Metoda de echilibrare va fi prezentat printr-un exemplu.
Exemple
Se consider c se cere execuia unui reper a crui fabricaie necesit un
proces tehnologic compus din 12 faze (sarcini tehnologice elementare). Din
considerente de natur tehnologic, ntre aceste faze se stabilesc relaii de
preceden-succesiune, care reprezint constrngeri impuse sistemului.
Acestea sunt prezentate n tabelul de mai jos:
Faza
Denumirea fazei
Predecesor
top
imediat
F1
Frezare suprafa de baz
F2
Frezare suprafa plan de separaie
F3
F1
F4
F1
F5
F2
42
F6
F3
F7
F3, F4
F8
F6
F9
F7
F10
F5, F9
F12
10
F8, F10
F12
F11
Total
56
n pasul urmtor se traseaz diagrama relaiilor ce reflect condiionrile.

Pentru aceasta se urmeaz regulile de mai jos.
1. n coloana 1 (prima din stnga) se reprezint fazele care nu au predecesori.
2. n coloana 2 se trec fazele care au predecesori pe cele din coloana 1;
3. n coloana 3 se trec fazele care au predecesori pe cele din coloana 2, sau 1;
4. n coloana 4 se trec fazele care au predecesori pe cele din coloana 3, 2, sau 1;
5. Trasarea diagramei se continu dup aceast regul, pn la faza dup care nu
mai exist nici o condiionare.
Col. 1
Col. 2
Col. 3
Col. 4
F3
F6
F8
F1
F4
F7
F9
F2
F5
Col. 5
Col. 6
Col. 7
10
F11
F12
2
F10
Proiectarea liniei se face n urmtoarele etape:
a. dac nu se d direct prin tema de proiectare, atunci, pe baza sarcinii anuale de

fabricaie Q i timpului disponibil anual Td a, (este evident c se poate utiliza i
sarcina de fabricaie pe un interval mai mic: o or, un schimb, o sptmn, etc.)
se determin perioada medie real a ciclului de lucru al liniei Tmr
43
CL,
utiliznd
relaia:
Tmr CL =
Td a
(U4.2)
b. se compar Tmr CL cu al celor 12 faze.
Dac Tmr CL > top max, atunci faza cu top max poate fi realizat cu un post de
lucru, pe care, eventual se mai pot aduga i alte faze.
Dac Tmr CL < top max, atunci pentru faza cu top max fie se prevd dou posturi
(sau mai multe), fie se mrete numrul de schimburi (care conduce la mrirea lui
Tmr CL). Se mai poate analiza i varianta n care volumul produciei s fie divizat
pe dou sau mai multe linii de fabricaie care s lucreze n paralel.
c. se determin numrul minim de utilaje (operaii) tehnologice Nmin UT.
nF
N min UT =
t op i
i =1
(U4.3)
Tmr CL
n relaia (U4.3), nF reprezint numrul de faze ale procesului tehnologic.

Exist un numr mare de moduri n care fazele se pot grupa pe posturi,
fiind, n ultim instan, o problem de combinatoric.
Varianta ideal ar fi aceea n care numrul posturilor de lucru ar fi egal cu
cel minim, situaie care este foarte rar i dificil de realizat.
Metoda candidatului cel mai puternic are la baz urmtoarele reguli:
1. Pentru realizarea irului de posturi de lucru (linia de fabricaie), se selecteaz
mai nti faza cu cel mai mare numr de predecesori imediai. O faz este
executabil atunci cnd toi predecesorii ei imediai au fost deja inclui n ir. O
faz fr predecesori este de la bun nceput executabil.
Esena primei reguli este dat de faptul c alegnd cu prioritate faze cu
muli succesori, ea tinde s asigure n etapa urmtoare un numr mai mare de faze
executabile, oferind mai multe variante de echilibrare.
2. Dac dou sau mai multe faze au acelai numr total de succesori, regula 1 nu
conduce la soluie unic, aa nct se poate alege la ntmplare oricare dintre
fazele respective.
44
3. Atribuirea fazelor pe posturi se face astfel nct perioada ciclului de lucru la

fiecare post s fie ct mai apropiat de Tmr
CL,
dar, evident, mai mic dect
aceasta.
Aplicarea metodei:
a. Se precizeaz numrul de succesori imediai (NSI) ai fiecreia dintre cele 12

faze.
Faza
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12
NSI
b. Iniial, fazele F1 i F2 sunt executabile; se alege F1 conform regulii 1.

c. Dup includerea n ir (la postul 1) a fazei F1, irul fazelor executabile este F2,
F3, F4, dintre care F3 are cei mai muli succesori imediai i ca urmare este
selectat, dupa care se alege si F4.
d. Apoi F2, F5 sunt executabile.
e. .a.m.d.
Se consider Tmr CL= 15 min. N min UT =
56
= 3,6 utilaje.
15
Fazele se atribuie posturilor de lucru n aceast ordine, cu condiia ca la

nici un post duratele aferente s nu depeasc 15 minute.
Se obine urmtoare succesiune a posturilor liniei n flux:
- Postul 1: F1, F3, F4, Tc1= 15 min;
- Postul 2: F2, F5 Tc2= 13 min;
- Postul 3: F6, F7, F8, F9 Tc3= 15 min;
- Postul 4: F10, F11, F12 Tc4= 13 min.
S se calculeze gradul de echilibrare i pierderile liniei de fabricaie n flux din

exemplul anterior.
45
U4.5. Optimizarea amplasrii utilajelor prin metoda gamelor fictive
Una din principalele probleme care se cer rezolvate n domeniul organizrii produciei
de baz cu tipul de producie de serie mare i mas, este problema amplasrii locurilor de
munc sub forma liniilor de producie n flux. Pentru aceasta se folosete cu bune rezultate
metoda gamelor fictive.
Aplicarea metodei gamelor fictive n optimizarea amplasamentului utilajelor n SP are
ca i obiective:
9
utilizarea ct mai eficient a spaiului disponibil;
realizarea unor trasee ct mai scurte ntre locurile de munc;
reducerea volumului de munc necesar aprovizionrii cu materiale, piese,

precum i descongestionrii de produse finite i deeuri;
efectuarea a ct mai puine manipulri i ntoarceri;
dinamizarea amplasamentului: adaptarea la condiii i sarcini noi.
Metoda gamelor fictive este folosit n cazul n care procesele tehnologice ale
produselor ce trebuie fabricate sunt lungi, exist ntoarceri n flux, iar producia este relativ
omogen. Aplicarea metodei ofer urmtoarele avantaje:
scurtarea duratei fluxului tehnologic;
eliminarea ntoarcerilor existente n fluxul tehnologic;
asigurarea unei ncrcri eficiente a tuturor locurilor de munc (utilajelor).

Gama fictiv reprezint o metod de optimizare a amplasamentului utilajelor n SP,
prin care evideniaz fluxul tehnologic de fabricaie comun al tuturor reperelor date,
succesiunea de amplasare a utilajelor pe care se desfoar operaiile i se elimin
ntoarcerile.
n concluzie, pentru a obine o amplasare corespunztoare, dac toate produsele
fabricate trebuie s parcurg gama fictiv pentru a se realiza, rezult c dispunerea locurilor
de munc sau a utilajelor definitorii ar trebui realizat n ordinea acestei game, rezultnd o
linie de fabricaie. Practic, produsele ce trebuie s se realizeze au tehnologii de fabricaie
diferite, ns exist o succesiune logica ce trebuie respectat (de exemplu: debitare, strunjire,
frezare, gurire, rectificare, control final). Deci, procesele de fabricaie se desfoar ca i
cum toate produsele ar avea aceeai tehnologie, ndeplinind condiia ca operaiile care nu
exist n procesul tehnologic al unui produs s fie considerate fictive pentru acesta.
46
Dac nu se limiteaz lungimea gamei fictive, aceasta poate fi construit astfel nct s
cuprind toate procesele tehnologice particulare ale produselor fabricate n SP. Aplicarea
acestei metode este eficient n urmtoarele condiii:
1. Produsele au un proces de fabricaie similar (de exemplu: produse rezultate n urma unor
procese tehnologice de achiere sau de deformare plastic la rece etc.);
2. Procesele tehnologice sunt n general scurte.
n cazul n care prima condiie mai sus enunat nu este ndeplinit trebuie s se
urmreasc gruparea produselor fabricate dup similitudinea tehnologiei de fabricaie i apoi
s se stabileasc gamele fictive pentru fiecare grup.
Pentru aplicarea metodei trebuie s fie cunoscute urmtoarele date:
nomenclatorul de fabricaie i producia corespunztoare fiecrui tip de produs;
dotarea SP cu utilaje, maini-unelte etc.;
fluxul tehnologic al fiecrui produs realizat n cadrul SP;
timpul normat pe operaie, pentru fiecare produs.
Metodologia de lucru n cazul optimizrii amplasamentului utilajelor unui SP
folosind metoda gamelor fictive cuprinde urmtoarele etape:

1. Elaborarea tabloului fluxurilor tehnologice
Pentru fiecare reper, n funcie de planurile de operaii existente, se extrag datele

referitoare la succesiunea operaiilor tehnologice, acestea fiind simbolizate cu literele
majuscule ale alfabetului latin).
2. Stabilirea circuitului produselor (Graficul de circulaie)
Cunoscnd planul de operaii al fiecrui produs, se nscriu ntr-un tabel, pe coloan,

locurile de munc (n fapt, acestea sunt utilajele pe care se vor executa operaiile impuse de
tehnologia de prelucrare), iar pe linii, reperele studiate. Locurile de munc se vor numerota i
vor fi notate sugestiv. Tabelul se va completa astfel: la intersecia liniei corespunztoare unui
loc de munc cu coloana corespunztoare unui reper, se nscrie numrul operaiei din gam,
care se execut la locul de munc respectiv.
3. Calculul ncrcrii locurilor de munc
Pentru fiecare loc de munc i pentru fiecare produs, se determin volumul de munc
necesar executrii operaiilor, cunoscndu-se timpul normat pe operaii i volumul produciei
planificate. De asemenea, se va determina necesarul de utilaje pentru fiecare loc de munc.
47
Relaiile de calcul folosite sunt:
Timpul necesar (Tnecj) pentru locul de munc j este:
(j) [ore]
Tnec j = Q pi n t
(pi)
i
(U4.4)
unde Tnecj este timpul total necesar;

j - locul de munc, j = [1, m], m nr. locurilor de munc;
i - numrul de repere, i = [1, n];
Qpi - volumul produciei planificate din produsul pi;
pi - produsul;
nt - timpul normat pentru fiecare operaie necesar reperului pi, la locul de munc j,
[ore].
Stabilirea necesarului de utilaje (Nu) corespunztor unei anumite operaii ce se
realizeaz n tehnologia mai multor produse:
Nu =
Tnecj
Td
(U4.5)
unde Tnecj este timpul total necesar, [ore] calculat cu formula (U4.4);
Td - timpul disponibil, [ore] determinat de regimul de lucru adoptat n SP.
n condiiile unui regim de lucru de:
1 schimb/zi x 8h, pentru calcule se poate adopta Td = 2000 ore/ an
2 schimburi/zi x 8h, se adopt Td = 4000 ore/ an,
3 schimburi/zi x 8h, se adopt Td = 6000 ore/ an.
Numrul de utilaje rezultat din calcule, dup formula (U4.4) se va rotunji la valoarea ntreag
superioar, rezultat practic posibil pentru dotarea unui loc de munc.
48
4. Elaborarea tabloului gamei de operaii (Stabilirea gamei fictive)
Examinnd tabloul ncrcrilor, se constat c la gama fictiv, utiliznd locurile de

munc exact n ordinea n care au fost sugerate de fluxurile tehnologice pentru fiecare reper,
cifrele nscrise se vor ordona exact pe diagonala tabloului. Abaterile fa de aceast diagonal,
trebuie corectate, prin aducerea cifrelor pe diagonal. n acest mod, se vor evita ntoarcerile n
timpul procesului de producie. Tot n acest tablou, se va aduga necesarul de utilaje calculat
anterior, pentru fiecare loc de munc. Ca observaie se reine faptul c numrul grupelor de
operaii din gam va fi egal sau mai mare dect numrul operaiilor din fluxul tehnologic cel
mai lung.
5. ntocmirea graficului de circulaie nou
Graficul de circulaie nou se realizeaz n urma mbuntirii gamei fictive,

urmrindu-se eliminarea tuturor ntoarcerilor n flux i asigurarea unei ncrcri raionale a
utilajelor.
6. Realizarea amplasamentului
Elaborarea amplasamentului optim al utilajelor se va realiza respectnd gama fictiv

mbuntit (conform etapei anterioare), evideniindu-se n schem circuitul reperelor la
fiecare loc de munc.
Exemplu
ntr-o secie de producie a unei ntreprinderi trebuie s se prelucreze 4 repere R1,

R2, R3, i R4. S se studieze posibilitatea optimizrii amplasrii utilajelor necesare
pentru realizarea proceselor tehnologice impuse pentru cele patru repere, folosind
metoda gamelor fictive. Volumul produciilor anuale estimate pentru fiecare produs
sunt: Q1 = 5000 buc/ an; Q2 = 6500 buc/ an, Q3 = 4000 buc/ an, Q4= 3000 buc/ an.
Timpii normai pentru fiecare operaie din procesele tehnologice ale produselor sunt:
Tabelul U4.1
Nr.
R1
crt.
R2
Nt
Operaia
Nt
Operaia
[h]
R3
0,2
Nt
Operaia
[h]
0,3
49
R4
Nt
Operaia
[h]
0,5
[h]
0,3
0,4
0,1
0,1
0,5
0,1
0,1
0,4
0,6
0,3
0,5
0,3
0,1
0,6
0,9
0,7
0,8
0,8
0,2
0,4
0,9
0,7
0,4
0,2
0,4
0,8
0,3
REZOLVARE
1. Stabilirea circuitului produselor
Tabelul U4.2
Reperele fabricate
Denumire
operaii
R1
R2
R3
R4
1;6
3;7
2;6
La stabilirea circuitului produselor s-a avut n vedere ordinea operaiilor A, B, C

.) aa cum rezult din planul de operaii al fiecrui produs. Cifrele nscrise n tabel
reprezint numrul de ordine al operaiei n planul de operaii corespunztor fiecrui
produs.
2. Realizarea graficului de circulaie
Presupunnd c locurile de munc vor fi amplasate ntr-o ordine arbitrar

(alfabetic), traseele tehnologice ale celor 4 repere s-ar prezenta astfel:
50
Tabelul U4.3
Operaii
A
Repere
R1
R2
R3
R4
3. ncrcarea locurilor de munc

3.1. Calculul ncrcrii locurilor de munc:
Cunoscnd c regimul de lucru adoptat n SP este de 2 schimburi X 8 ore, rezult c

timpul disponibil Td = 4000 ore/an.
Timpul necesar pentru execuia operaiei A pe numrul de ordine 1 se determin
astfel:
Tn ((1A) ) = 6500 0,3 + 4000 0,5 + 3000 0,3 = 4850 ore

Necesarul de timp pentru execuia operaiei A pe numrul de ordine 2 este:
2)
Tn ((A
) = 5000 0,4 = 2000 ore
Analog se calculeaz timpii necesari pentru prelucrarea tuturor reperelor la celelalte

operaii (locuri de munc).
3.2. Calculul necesarului de utilaje:
Pentru calcul numrului de utilaje Nu se poate utiliza relaia:
Nu =
Tnec
Td 60
n care se ine seama de faptul c: Td = 4000 ore/an i Tnec este exprimat adesea n
minute.
Pentru operaia A, necesarul de utilaje este:
N uA =
51
4850
= 1,71 2
4000
Analog se determin numrul de utilaje necesare celorlalte operaii, pentru prelucrarea

celor patru repere. Rezultatele se nscriu n ultima coloan a tabelului 8.4.
Tabelul U4.4
Numerele de ordine ale operaiilor
Total
timp
Oper
nec.
Nu
[h]
A
4850
2000
1000
1900
650
650
1800
1200
2700
3250
C
D
6700
1800
2600
12850
3500
7150
5950
10450
8300
7950
8650
5400
6850
2900
2000
5950
4. Stabilirea gamei fictive
Examinnd tabelul ncrcrilor locurilor de munc (tabelul U4.4) se constat c

pentru stabilirea gamei fictive ar trebui ca n acest tabel, valorile timpilor de ncrcare,
nscrise n coloanele 1-8, s ocupe aproximativ celule de pe diagonala tabelului.
Abaterile fa de aceast diagonal, trebuie corectate, prin aducerea valorilor timpilor
de ncrcare pe diagonala tabelului, ceea ce practic presupune evitarea ntoarcerilor n
procesul tehnologic de realizare a fiecrui produs.
Tabelul U4.5
Total
Numerele de ordine ale operaiilor
timp
Loc de
munc
nec.
Nu
[h]
A
4850
1000
1900
2000
650
D
E
650
4850
3550
2000
1800
1200
3650
2700
3250
5950
10450
1800
52
8650
5400
2900
6700
B
C
2000
8300
2600
9300
3500
3500
5950
7950
5. ntocmirea graficului de circulaie n urma mbuntirii gamei fictive
Tabelul U4.6
Nr. crt.
Locul de
Reper
munc
10
R1
R2
R3
R4
ntoarcerea de la D la C din circuitul reperului R3 se poate rezolva prin trecerea

locului de munc D1 n faa locului de munc C1. Rmne nerezolvat ntoarcerea de la
R2 pentru care orice permutare a locurilor de munc ar face s apar ntoarceri n
circuitele celorlalte produse.
6. Schema amplasrii utilajelor conform gamei fictive mbuntite
Amplasarea locurilor de munc n cadrul unei linii tehnologice, deservit de o

band rulant, de o parte i de alta a acesteia.
1
A1A2
A3
C1
E1
E2E3
C2
B1
D1
D2
F1F2
F3B2B3
B4
G1G2
53
Din punct de vedere al organizrii procesului de producie, se va cuta o variant

de amplasare, astfel nct s se formeze pe ct posibil grupe omogene de maini.
U4.6. Rezumat
Una din principalele probleme care se cer rezolvate n domeniul organizrii

produciei de baz cu tipul de producie de serie mare i mas, este problema
amplasrii locurilor de munc sub forma liniilor de producie n flux. Pentru aceasta se
folosete cu bune rezultate metoda gamelor fictive. Metoda gamelor fictive este
folosit n cazul n care procesele tehnologice ale produselor ce trebuie fabricate sunt
lungi, exist ntoarceri n flux, iar producia este relativ omogen.
S se calculeze gradul de echilibrare i pierderile liniei de fabricaie n flux pentru

o linie de fabricaie destinat fabricaiei semicarcaselor inferioare ale unei familii
de reductoare cilindrice ntr-o treapt.
Faza
Denumirea fazei
top
Predecesor
[min]
imediat
F1
Frezare suprafa de baz
F2
Centruire i burghiere guri de fixare
F1
F3
Frezare suprafa plan de separaie
F4
Centruire i burghiere guri de prindere
F3
F5
Filetare guri de prindere
F4
F6
Alezare axa 1
F3, F4
F7
Alezare axa 2
F3, F4
F8
Frezare bosaje fa
F3
F9
Centruire i gurire guri capace
F8
F10
Filetare guri capace
F9
F11
Frezare bosaje spate
F3
F12
Alezare canale pentru inele de siguran
F11
Total
54

individuale (de unicate)
Cuprins
U5.1. Introducere .......................................................................................................... 55

U5.3. Indicatori de evaluare a flexibilitii ................................................................... 56
U5.4. Componentele unui SFF...................................................................................... 57
U5.5. Tehnologia de grup ............................................................................................. 58
U5.6. Proiectarea SFF ................................................................................................... 60
U5.7. Optimizarea amplasrii utilajelor prin metoda verigilor ..................................... 69
U5.8. Rezumat .............................................................................................................. 74
U5.1. Introducere
Producia individual (PI) (sau de unicate) se caracterizeaz prin faptul c este

foarte diversificat, discontinu, imprevizibil, practic nerepetabil i instabil.
Flexibilitatea este capabilitatea sistemului de adaptare rapid la cererile pieei,
prin executarea de sarcini de producie variabile n timp scurt, cu cheltuieli i
modificri structurale minime i funcionare profitabil pe un interval lung de
timp.

calculeze indicatorii de evaluare a flexibilitii unui sistem de producie;
stabileasc reperul generalizat n cadrul tehnologiei de grup;
identifice componentele unui sistem flexibil de fabricaie
realizeze amplasarea utilajelor ntr-o celul flexibil de fabricaie pe criteriul
logistic ;
optimizeze amplasarea utilajelor prin metoda verigilor.
55
Producia individual (PI) (sau de unicate) se caracterizeaz prin faptul c este foarte
diversificat, discontinu, imprevizibil, practic nerepetabil i instabil;
Structura i funcionarea sistemelor de fabricaie destinate PI se remarc prin:
producie: instabil, imprevizibil, nerepetabil;
clieni cunoscui prin comenzi ferme;
tehnologii sub form de fi tehnologic aproximativ;
utilaje de fabricaie : utilaje universale clasice i maini-unelte CNC,

centre de prelucrare i chiar echipamente specializate;
SDV-uri universale i foarte diverse;
nivelul de calificare a operatorilor mediu i nalt;
echipa de mentenan cu nivel de calificare mediu, echip mic

omogen, se accept staionri pe durate mai lungi;
controlul fabricaiei manual, final la recepia bucat cu bucat a

pieselor.
Flexibilitatea este capabilitatea sistemului de adaptare rapid la cererile pieei, prin
executarea de sarcini de producie variabile n timp scurt, cu cheltuieli i modificri

structurale minime i funcionare profitabil pe un interval lung de timp.
U5.3. Indicatori de evaluare a flexibilitii
Flexibilitatea poate fi evaluat prin mai muli indicatori, cei mai importani fiind cei
cinci de mai jos.
1. Flexibilitatea tehnologic, este raportul dintre numrul sarcinilor elementare de
fabricaie pe care le poate executa sistemul i numrul de sarcini de fabricaie posibil pentru o
clas de familie de repere.
2. Flexibilitatea de manipulare, este raportul dintre numrul traselor de transport
oferite de sistem i numrul de trasee posibile i necesare pentru o familie de repere

3. Flexibilitatea structural, este raportul dintre numrul structurilor reconfigurabile
pe care le realizeaz sistemul pentru realizarea sarcinii de fabricaie i numrul configurrilor

posibile necesare execuiei acesteia.
4. Flexibilitatea de adaptare, se exprim prin relaia:
56
Fstr =1
C ad mat + C ad man
I SFF
(U5.1)
n care:
- Cad mat sunt cheltuielile materiale de adaptare;
- Cad man sunt cheltuielile de adaptare cu manopera;
- ISFF este investiia total n SFF.
5. Flexibilitatea de substituie, reprezentat de capacitatea sistemului de a se adapta
refuzurilor n funcionare i de echilibrare a sistemului prin preluarea sarcinilor de fabricaie

de ctre alte utilaje tehnologice ale sistemului. Se calculeaz cu relaia:
Fsbs =1
N UT
N UT
(U5.2)
N UT S i
i =1
n care:
- NUT este numrul de utilaje tehnologice din sistem;
- NUT S i este numrul de utilaje care pot realiza operaia i i-l pot substitui pe
utilajul i (se va lua n calcul inclusiv utilajul i).
Principalele etape ale produciei sunt: comanda ferm, proiectarea, planificare,
fabricaie, livrare. Flexibilitatea are ca obiectiv principal reducerea timpului total de rspuns
al sistemului prin reducerea fiecrui timp component.

Sistemul de fabricaie care are nivele de flexibilitate apropiate de 1 se numete sistem
flexibil de fabricaie (SFF).
U5.4. Componentele unui SFF
Un SFF se compune din trei componente de baz:

1. Posturi de lucru, care la rndul lor pot fi:
de procesare material (de prelucrare): maini-unelte CNC, centre de
prelucrare, maini i instalaii specializate, prese, instalaii de sudare, cuptoare
57
de
tratament
termic,
echipamente
neconvenionale
(electroeroziune,
electrochimie, laser, jet de ap, etc);

complementare: de control, paletizare, depaletizare, prereglare scule, setare
scule, splare, uscare, marcare, gresare, . a.

2. Sistemul de stocare i manipulare material: subsistemul de transport, subsistemul
de transfer, subsisteme de ncrcare-descrcare, subsistemul de stocare local sau zonal,

depozitare (cele de depozitare avnd la rndul lor posturi de recepie-livrare);
3. Subsistemul de conducere cu calculatorul: are funcia deplanificare, programare,
ordonanaare, monitorizare i coordonare asistat a activitilor. El dispune de programe de
tip CAD, CAM, CAE, CAP i ERP. n funcie de efortul investiional, un SFF poate dispune
de unul sau mai multe dintre grupele de softuri de mai sus (nu sunt obligatorii toate).
O component adiional a SFF este fora de munc (omul). n conducerea produciei
omul are ntotdeauna rolul principal. n execuie, activitile tipic umane, n cazul n care nu
se efectueaz automat, sunt: alimentarea cu semifabricate, evacuarea piesei finite, schimbarea
sculelor, i dispozitivelor, reglarea mainilor, prereglarea sculelor, programarea CNC,
gestiunea (schimbarea)programelor CNC, gestiunea semifabricatelor i a pieselor finite,
reperarea i ntreinerea mainilor i utilajelor, etc.
U5.5. Tehnologia de grup i SFF
Tehnologia de grup este conceptul de fabricaie conform cruia diferitele repere sunt
grupate n clase, familii, variante, uniti individuale, pe baza asemnrilor (similitudinilor)

morfoconstructive (forme geometrice i dimensiuni relativ apropiate) i morfotehnologice
(faze, operaii tehnologice, secvene i procese tehnologice asemntoare), n scopul

eficientizrii procesrii lor. Aceasta vizeaz prelucrarea unei mari diversiti tipologice i
dimensionale de repere, pe acelai sistem de fabricaie.
Familia de repere este mulimea reperelor care au atribute constructiv geometrice i
atribute de fabricaie similare. Familia de repere st la baza determinrii sarcinii de

producie generalizate, care la rndul ei constituie fundamentul proiectrii SFF.
Sarcina de fabricaie, n general, este definit de urmtorii parametrii:
- diversitatea tipologic a produselor rezultate pe ieirea sistemului;

- volumul (planul) de producie anual;
58
- procesele de fabricaie utilizate ca metod n sistem;

- tipul produciei i mrimea loturilor de fabricaie;
- planuri de operaii sau fie tehnologice (detaliate sau simplificate).
Conceptul de sarcina de producie generalizat are sens n cazul n care diversitatea
tipologic este mare i cu cerina de a putea fi adugate n timp i alte variante alturi de cele
existente.
Reperul generalizat se obine n dou etape:
1. Configuraia geometric este dat de reuniunea suprafeelor elementare care

compun toate reperele familiei. Aceasta nsemneaz c un reper real se obine din cel
generalizat prin eliminarea unor atribute geometrice.
R1
d1
R2
d2
R3
d3
R generalizat
dg
Fig. U5.1. Configuraia geometric a unei familii de repere

2. Dimensiunile fiecrei suprafee care compune reperul generalizat se determin n
mod similar cu determinarea dimensiunilor reperului fictiv.
Considernd dg este dimensiunea reperului generalizat care se dorete a fi calculat pe
baza dimensiunilor omoloage di ale celorlalte repere p care se cer prin tem, s fie fabricate n
respectiv Qi buci pe an, atunci dg se calculeaz cu relaia:
p
d i Qi
d g = i =1p
(U5.3)
Qi
i =1
59
Se constat c, dei relaia este similar, semnificaia parametrilor la determinarea

dimensiunilor reperului generalizat este alta fa de produsul (reperul) reprezentativ.
3. Volumul produciei este suma volumelor corespunztore fiecrui reper (pot fi serii
mici, compuse din loturi mici, sau exemplare individuale), pe o anumit perioad de timp.
Ulterior, n calculele de dimensionare, timpul disponibil se va calcula corespunztor aceleai
perioade.
Fa de sistemele organizate pentru producia de serie, la care fundamentul proiectrii
i exploatrii este lotul de fabricaie, la SFF se pot afla n fabricaie, n acelai moment de
timp, mai multe repere, fiecare fabricat n cantiti diferite, mergnd pn la unicat.
U5.6. Proiectarea SFF
Proiectarea SFF este posibil numai dac n prealabil a fost efectuat analiza
produselor (reperelor) i este determinat sarcina de producie generalizat care se cere a fi
fabricat.
Pentru dimensionare se parcurg paii urmtori:
1. Se determin fazele de execuie ale reperului generalizat, i timpii normai
(operaionali plus auxiliari) pentru fiecare faz;

2. Se face gruparea fazelor pe operaii i se completeaz tabelul de mai jos
Tabelul U5.1.
Nr.
Denumirea
oper.
operaiei
Bazare
Prel. capete
Prel. fee later.
Grupa de
utilaje
SDV-
tn/buc.pr j
Tnec j
Td/ut j
Nj
uri
[min]
[h]
[h]
[buc.ut]
utilizabile
MU de frezat
n
Total
60
Numrul Nj de utilaje similare din fiecare grup se determin cu relaia cunoscut:
Nj =
Tnec j
Td/ut
[buc.ut]
(U5.4)
n care: - Tnec j este timpului total necesar realizrii tuturor operaiilor care se execut
pe grupul respectiv de utilaje;
- Td/ut j este timpul disponibil afectat unui utilaj din grup.
3. Se determin valoarea exact a coeficientului de sincronizare KS (n prima faz de
stabilire a tipologiei produciei el a fost stabilit preliminar).

Dac KS are valori cuprinse ntre 40 i 60 atunci este predominant producia de serie
mic. Dac KS are valori mai mari dect 60 atunci este predominant producia de unicate.
Valoarea exact a lui KS va determina alegerea final a utilajelor tehnologice, planul de

amplasare i organizarea fabricaiei, precum i structura i tipul logisticii sistemului de
fabricaie.
Pentru cazul produciei predominante de unicate se vor alege maini-unelte CNC,
alturi de numrul necesar de echipamente complementare. Logistica va fi de cea mai mare

generalitate, putnd avea echipamente logistice neautomate.
Planul de amplasare este conceput pe grupe de maini (grupe de procese), ca n figura
U5.2. Pentru prelucrare complet, orice pies intrat n sistem se poate deplasa la oricare
main din oricare grup de maini sau atelier i chiar poate reveni de mai multe ori la acelai
grup de maini sau atelier. Va rezulta astfel un SFF cu flexibilitate foarte ridicat.
Grupa
mainilor de
Grupa
Grupa mainilor de rectificat
Atelier
Strungurilor
frezat CNC
tratamente
Atelier
CNC
Recepie
Expediie
termice
echipamente
Atelier de asamblare
complement
Fig. U5.2. Amplasarea pe grupe de maini.

61
Acest mod de organizare conduce la o un numr mare manipulri ale semifabricatelor,

cantitate mare de piese aflate n curs de procesare, reglaje frecvente, timpi de fabricaie mare
(att operaionali ct i auxiliari) i costuri de fabricaie relativ mari. Are avantajul c
investiia este una rezonabil n raport cu flexibilitatea foarte ridicat a sistemului.
Pentru cazul produciei dominante de serie mic, baza utilajelor este dat de centrele
de prelucrare, care au capacitatea magazinelor de scule corespunztoare fabricaiei unui lot
sau corespunztoare unei autonomii funcionale de multiplii de 4 ore. Alturi de ele se pot afla
unele maini i echipamente specializate, precum i numrul necesar de echipamente
complementare. Este recomandabil o logistic flexibil i ct mai automat.
n cazul de mai sus, sistemul flexibil de fabricaie (SFF) este structurat prin elaborarea
unui plan de amplasare a mainilor (layout), maini care pot fi aranjate n module, celule,
insule i linii flexibile de fabricaie.
Modulul flexibil de fabricaie se compune din:
- un centru de prelucrare;
- post de curare pies, eventual splare-uscare;
- o main (instalaie, echipament) de control (dac controlul nu se face on line
pe main);
- subsistem de manipulare material propriu;
- proceseaz, evident, un singur reper la un moment dat.
Modulul nu are gestiune proprie i nici sistem propriu de conducere a
produciei.
Celula flexibil de fabricaie se compune din maxim 4 centre de prelucrare (CP) de
acelai tip. Celelalte componente i specificaii sunt identice cu cele ale modului.
Insula flexibil de fabricaie reprezint reuniunea a mai mult de 4 CP de tipuri
diferite, posturi de curare i control, subsistem propriu de manipulare i stocare, de regul
automate (cuplajele externe pot fi, i sunt uneori, manuale). Insula flexibil proceseaz mai
multe repere la un moment dat. Ea are gestiune proprie i sistem propriu de conducere a
produciei.
Linia flexibil de fabricaie este reuniunea mai multor insule flexibile dar i cu linii
(sectoare) de maini specializate (sau chiar speciale), care, datorit productivitii ridicate i
62
investiiei mici i dovedesc eficiena. Evident, proceseaz mai multe repere la un moment
dat.
Dispunerea utilajelor tehnologice n SFF se poate face pe trasee:
a. deschise de diferite forme: liniare, arce de cerc, n L, n U sau dup diferite curbe,
ca n figura de mai jos. n toate variantele, utilajele pot fi dispuse pe o singur parte sau pe
ambele pri ale sistemului de transport.
Circulaia materialelor se poate face ntr-un sens (unidirecional) sau n ambele sensuri
(bidirecional).
UT1
UT2
UT3
UT4
PL1
PL2
PL3
PL4
Fig. U5.3. Dispunerea utilajelor tehnologice n SFF pe trasee deschise.

b. nchise, de asemenea de diferite forme:
b1. - n bucl (caz particular cerc):
UT1
UT2
PL1
PL2
ST
I-E
PL3 UT3
PL4
PL5
UT4
UT5
63
Fig. U5.4. Dispunerea utilajelor tehnologice n SFF pe trasee nchise, n bucl.

Dac numrul de maini este mic, atunci stocatorul se aplic pe direcia de intrare
ieire ca n figur (ST I-E).
b2. - n scar:
ST
I-E
PL1 UT1
PL2 UT2
PL3 UT3
PL4 UT4
Fig. U5.5. Dispunerea utilajelor tehnologice n SFF pe trasee nchise, n scar.

Aceast configuraie reduce lungimea medie a traseelor de transport i deci timpul de
transport, mrind astfel productivitatea sistemului. Pot fi dispuse utilaje i pe laturile
longitudinale.
b3. trasee cu configuraie complex
Sarcina de producie generalizat este utilizat la determinarea structurii SFF, adic
a numrului de utilaje tehnologice i logistice precum i a performanelor tehnologice ale

utilajelor: adaptabilitate, numr necesar de axe conduse numeric, vitezele tehnologice i de
avans rapid pe axe, numr necesar de scule din magazinele de scule, etc.
Celelalte caracteristici fundamentale ale utilajelor nu se determin pe baza sarcinii
de producie generalizate. Este vorba de dimensiunile maxime ale curselor de lucru ,
dimensiunile mesei de prindere, dimensiunea maxim dintre vrfuri, masa maxim a

semifabricatului i forele maxime de achiere.
Aceti parametrii se determin pe baza cerinelor reperului de dimensiuni maxime,
respectiv de mas maxim.
U5.6.1. Reguli de structurare a SFF
1. Gruparea utilajelor pe module, celule, insule, linii flexibile
64
Gruparea reperelor pe utilaje se face cu ajutorul matricei binare a fluxului tehnologic.

Pe linii se trec utilajele tehnologice, pe coloane se trec reperele, iar prin 1 sau 0 se marcheaz
faptul c un reper este sau nu prelucrat pe un anumit post de lucru. Pentru cazul a 6 repere i 4
utilaje, se poate obine, spre exemplu, matricea de mai jos:
Rk
UTi
UT1
R1
R2
R3
R4
R5
UT2
UT3
UT4
Ordinea punerii iniiale n matrice a reperelor i utilajelor este absolut opional, ele
reflectnd relaia tehnologic dintre reper i utilaj. Prin gruparea liniilor i coloanelor (n
integralitatea lor), astfel nct s se obin zone compacte de bii 1 i 0, vom obine matricea
de structur a SFF, cea care d alctuirea modulelor, celulelor, insulelor flexibile i liniilor
flexibile.
Rk
UTi
CFF1
CFF2
UT2
R6
R1
R5
R3
R2
UT4
UT1
1
1
UT3
1
FR1
FR2
FR3
Se constat c familia de repere FR1={R6, R1, R5} se prelucreaz pe celula CFF1,

familia FR2={R3, R2} pe celula CFF2, iar reperul R4 pe ambele celule. Prelucrarea tuturor
reperelor necesit reuniunea celor dou celule ntr-un SFF de tip insul flexibil de fabricaie
IFF.
65
2. Echilibrarea SFF
Echilibrarea presupune realizarea unui grad de ncrcare ct mai mare i de valori ct

mai apropiate pentru toate utilajele sistemului, inclusiv cele logistice. Primele echipamente
vizate pentru grade mari de ncrcare sunt mainile i instalaiile costisitoare, care se mai
numesc i maini cheie. Recuperarea investiiei se va face n perioada planificat numai
dac vor fi intens folosite. Pentru procesarea unor repere, acestea pot deveni chiar loc ngust
n sistem.
Mainile ieftine, care se mai numesc de susinere, vor fi astfel amplasate nct s
asigure un grad de utilizare ct mai nalt al mainilor cheie.
Dac mainile cheie nu pot face fa sarcinii de fabricaie iar introducerea unei
maini identice suplimentare ar scdea gradul de ncrcare sub limita de eficien, atunci se
pot avea n vedere utilaje de substituie, mai ieftine, dar care pot prelua parial sarcinile
primelor.
U5.6.2. Ordonarea utilajelor tehnologice n SFF
n afar de dispunerea i organizarea general prezentat anterior, o problem care

influeneaz semnificativ eficiena SFF este ordinea de dispunere a utilajelor n celule, insule,
i linii flexibile, precum i dispunerea acestora, la rndul lor, alturi de modulele flexibile, n
ntregul SFF.
Trebuie remarcat faptul c metodele de echilibrare aplicabile liniilor de fabricaie n
flux sunt aplicabile la SFF numai din punct de vedere pur al echilibrrii, nu i al ordonrii. n
timp ce echilibrarea este un obiectiv pentru orice sistem de fabricaie, ordonarea se
difereniaz n funcie de componenta care domin din punct de vedere al eficienei totale.
La SFF, componenta dominant este flexibilitatea tehnologic, care presupune o mare
flexibilitate a traficului. De aceea ordonarea trebuie fcut din considerente logistice. Se
dorete ca lungimea total a traseelor de transport s fie minim.
Exist mai multe metode de ordonare a utilajelor n SFF. Dou dintre acestea vor fi
prezentate n continuare.
66
1. Metoda ordonrii prin elaborarea schemei de la la
Metoda se aplic n urmtorii pai:
1. Pe baza fielor tehnologice ale tuturor reperelor reale (care, desigur, sunt cuprinse
i n reperul generalizat), se realizeaz schema (matricea) de la la pentru
fiecare reper care compune sarcina de producie n faza de proiectare. Aceast
schem este sub form matricial, de tipul urmtor:
2.
La postul
Rk
1
De la
postul
3
4
3. Dac reperele se fabric n cantiti apropiate, atunci se face suma SRk a tuturor
matricelor Rk. Dac ntre cantitile Qk n care se fabric fiecare reper sunt
diferene semnificative, atunci se face suma:
nR
SRk = Q k R k
k =1
4. Se determin sumele de la la pentru fiecare post de lucru. Acestea se obin

prin nsumarea tuturor traseelor de la i a traseelor la pentru fiecare post.
Suma traseelor de la , ale unui post de lucru, se obine prin adunarea tuturor
elementelor corespunztoare liniei postului respectiv. Suma traseelor la, ale unui
post, se obine prin adunarea tuturor elementelor corespunztoare coloanei
postului respectiv.
5. Pentru fiecare post de lucru se calculeaz raportul (ritmul) la / de la.
67
6. Posturile de lucru se ordoneaz n SFF n ordine cresctoare a rapoartelor la de

la. n acest fel, fa de intrrile i ieirile din sistem, lungimea total a traseelor
de transport va fi minim.
Exemplu
S se ordoneze cele patru maini componente ale unei celule flexibile de

fabricaie (CFF), tiind c ea este destinat fabricaiei a 50 de repere i c prin
nsumarea matricelor de la la ale tuturor reperelor s-a obinut urmtoarea
matrice:
La postul
Rk
De la
30
postul
10
10
4
25
15
40
Utiliznd metoda de la la, s se ordoneze utilajele tehnologice i s

se precizeze care sunt utilajele de intrare i de ieire din sistem.
Rezolvare
Se constat c n problem se d direct suma matricelor SRk, astfel c, prin

aplicarea pailor 3 i 4, se obin sumele i ritmurile de la la de mai jos:
Prin aplicarea pasului 5, se obine urmtoarea dispunere a posturilor:
PL3, PL2, PL1, PL4. Posturile cu ritm subunitar sunt posturi vecine cu
cele de intrare n sistem (n acest caz PL3), iar cele cu ritm supraunitar sunt
vecine cu cele de ieire (aici PL1 i PL4).
Observaie
Se constat c metoda de la la nu difereniaz ordinea de dispunere a

posturilor care au valori egale ale ritmului la / de la, mai ales c, la un numr
mai mare de posturi de lucru, toate posturile care nu sunt vecine cu cele de intrare
sau de ieire au ritmul egal cu unu.
68
Diferenierea se face n aceste cazuri utiliznd teoria grafurilor.

ntr-un graf nodurile reprezint strile sistemului. Arcele grafului
reprezentate prin sgei, crora li se asociaz un numr, reprezint msura
efortului de tranziie ntre cele dou stri.
Un drum ntr-un graf este o succesiune de arce care leag dou noduri.
Drumul este hamiltonian dac el trece o singur dat prin toate nodurile grafului.
Lungimea unui drum este egal cu suma cifrelor asociate drumului respectiv.
Aranjarea posturilor de lucru, care conduce la lungimea minim total a
traseelor de transport, va fi cea corespunztoare drumului hamiltonian de lungime
maxim (se mai numete i drum critic).
10
I=50 Sf
P3
40
P2
15
30
P1
25
P4
E1=30 Pf
10
E2=20 Pf
Dup cum rezult din figur, pentru obinerea drumului critic, ntre dou
noduri succesive se selecteaz arcele de valoare maxim.
Numerotarea posturilor este conform notrii lor iniiale. Dup
amplasarea final, notaiile posturilor (utilajelor) pot fi schimbate n ordinea
fireasc.
U5.7. Optimizarea amplasrii utilajelor prin metoda verigilor
Metoda verigilor este utilizat pentru amplasarea locurilor de munc dup principiul
grupelor omogene de maini. Conform acestei metode pe suprafaa de producie locurile de
munc vor fi amplasate n aa fel nct n centrul suprafeei va avea loc un trafic intens pe
distante scurte, iar la marginile acesteia va avea loc un trafic intens pe distane mai mari. Cu
alte cuvinte pe suprafaa de producie va lua natere o problem de transport a crei funcie
obiectiv va avea o valoare minim.
Elementele cheie ale aplicrii metodei sunt noiunile: verig, legtur:
Veriga este drumul sau traseul dintre dou locuri de munc succesive i pe care se
deplaseaz materialele (piese, semifabricate etc.).
69
Legtura reprezint deplasarea efectuat ntre dou locuri de munc succesive,
respectiv pe o verig.
Metoda verigilor este o metod de optimizare util atunci cnd producia este
eterogen, ciclurile tehnologice sunt relativ lungi, dar nu prezint ntoarceri n flux n timpul
fabricrii diferitelor produse, ale cror materiale i semifabricate urmeaz trasee (circuite)
foarte diferite.
Pentru aplicarea metodei sunt necesare urmtoarele date iniiale datele:
reperele i producia (Q nomenclatorul de produse);
dotarea SP existent cu utilaje, maini-unelte;
fluxul tehnologic existent pentru fiecare reper.
Metodologia de lucru, propus pentru aplicarea metodei verigilor, este definit de
urmtoarele etape:
1. Determinarea verigilor (succesiunea operaiilor pentru fiecare reper).
Succesiunea operaiilor pentru fiecare reper se vizualizeaz ntr-un tabel care va avea:
pe orizontal: produsele fabricate;
pe vertical: succesiunea operaiilor i verigilor corespunztoare acestora (separat

pe coloane).
Pentru operaionalizarea aplicrii metodei verigilor fiecare operaie (definit de un

anumit loc de munc, respectiv utilaj) se va nota cu literele majuscule ale alfabetului latin (A,
B etc.).
2. Realizarea tabelului verigilor presupune ntocmirea unui tabel triunghiular cu dubl
intrare, n care:
pe orizontal se trec locurile de munc n ordine alfabetic;
pe vertical se trec aceleai locuri de munc, n ordine invers alfabetic, de sus n

jos.
Aceast structur evideniaz urmtoarele elemente:
verigile se nregistreaz n tabel fr s se in seama de sensul acestora;
fiecare celul a tabelului este definit prin dou litere i reprezint o verig;
urmrind tehnologia de realizare a fiecrui reper, se marcheaz prin cte o bif, n coloana
i rndul corespunztor, apariia fiecrei verigi;
70
numrul bifelor dintr-o celul a tabelului reprezint numrul de legturi pe care l are
veriga respectiv;
suma bifelor, pe orizontal i vertical, se noteaz n celula corespunztoare unui loc de

munc (A, B, C etc.) i reprezint numrul de legturi n care este implicat locul de munc
respectiv. n aceeai celul a tabelului, se trece n parantez, numrul verigilor distincte n
care este implicat locul de munc respectiv.
3. ntocmirea schemei teoretice de amplasare
Schema teoretic de amplasare se realizeaz pe un caroiaj cu ochiuri triunghiulare sau

ptrate. Dispunerea locurilor de munc se va face dup urmtorul principiu:
Se fixeaz n centrul caroiajului locul de munc cu cele mai multe legturi, urmnd ca
restul locurilor de munc s fie amplasate n apropiere dup numrul i frecvena legturilor
urmrindu-se:
s se realizeze legturi directe ntre locurile de munc;
s se evite intersectrile ntre trasee, ocolurile i ntoarcerile.
Prin ncercri succesive se va ajunge la o combinaie optim, lundu-se n considerare,

pentru fiecare verig, elementul cel mai reprezentativ din punct de vedere al dificultilor de
transport.
Exemplu
n atelierul de prelucrri mecanice ale unei societi comerciale, exist 12 locuri

de munc specializate:
2 utilaje strunguri longitudinale;
1 utilaj main de rectificat;
3 utilaje main de frezat;
1 utilaj main de rabotat;
3 utilaje main de debitat;
2 utilaje main de alezat.
Operaiile executate de aceste utilaje se simbolizeaz cu:

A strunjire;
B frezare;
C debitare;
D rectificare;
71
E rabotare;
F frezare;
Atelierul de prelucrri mecanice este specializat n fabricaia a 4 repere: R1, R2,
R3, R4, care vor fi executate n cantitile:
R1 3550 buc;
R2 3600 buc;
R3 7000 buc;
R4 14000 buc;
Fluxul tehnologic al fiecrui reper este:
R1: ACADEBFE;
R2: BDACADEF;
R3: ADEBCAEF;
R4: ABCADEBF;
A. Amplasarea utilajelor n varianta n care nu se cunosc cantitile care se fabric i
se transport.
1. ntocmirea tabelului verigilor.
R1
LM
A
C
A
D
E
B
F
E
R2
VP
AC
CA
AD
DE
EB
BF
FE
LM
B
D
A
C
A
D
E
F
R3
VP
BD
DA
AC
CA
AD
DE
EF
LM
A
D
E
B
C
A
E
F
R4
VP
AD
DE
EB
BC
CA
AE
EF
LM
A
B
C
A
D
E
B
F
VP
AB
BC
CA
AD
DE
EB
BF
2. ntocmirea tabelului intensitilor de trafic

A
F
E
D
C
B
A
13(4)
9(5)
10(3)
11(4)
F
5(2)
8(2)
3. ntocmirea schemei teoretice de amplasare. Amplasarea primelor trei locuri de
munc, cu cel mai mare numr de verigi de producie, cu celelalte locuri de munc
72
(A, D, E) n centrul suprafeei de producie.
4. Analiza posibilitilor de amplasare a celorlalte locuri de munc, n ordinea
descresctoare a numrului de verigi de producie, fa de locurile de munc deja

amplasate.
a) Dup locurile de munc A, D, E, urmeaz amplasarea locului de munc B.
BA+BD=1+1=2
BD+BE=1+3=4
BE+BA=3+1=4
Locul de munc B va fi amplasat fie n faa laturii DE, fie n faa laturii Ae,
deoarece cu acestea are cele mai multe verigi de producie. Convenim sa+l amplasam n
faa laturii AE.
b) Urmtorul loc de munc ce va fi amplasat pe suprafaa de producie va fi
locul de munc C.
Analiza posibilitilor de amplasare:
CA+CD=6+0=6
CD+CE=0+0=0
CE+CB=0+2=3
CB+CA=2+6=8
pune n eviden faptul c locul de munc C va fi amplasat n faa laturii AB.
c) Ultimul loc de munc amplasat va fi F.
Analiza posibilitilor de amplasare:
FA+FD=0+0=0
FD+FE=0+3=3
FE+FB=3+2=5
FB+FC=2+0=2
pune n eviden faptul c locul de munc F va fi amplasat n faa laturii EB.
73
U5.8. Rezumat
Fa de sistemele organizate pentru producia de serie, la care fundamentul

proiectrii i exploatrii este lotul de fabricaie, la SFF se pot afla n fabricaie, n
acelai moment de timp, mai multe repere, fiecare fabricat n cantiti diferite,
mergnd pn la unicat.
Metoda verigilor este utilizat pentru amplasarea locurilor de munc dup
principiul grupelor omogene de maini
Se consider o celul flexibil de fabricaie alctuit din 5 maini, avnd fluxul

material prezentat n matricea de la la urmtoare:
de la
la
m1
m2
m3
m4
m5
m1
45
m2
25
25
m3
25
25
m4
45
m5
Se cere:
-
ordonarea mainilor n celula flexibil de fabricaie;
graful optim al drumului critic al fluxului material de transport
74
Unitatea de nvare U6. Sisteme de asamblare. Tipuri de sisteme

de asamblare
Cuprins
U6.1. Introducere .......................................................................................................... 75

U6.3. Noiuni generale .................................................................................................. 76
U6.4. Tipuri de sisteme de asamblare ........................................................................... 77
U6.5. Rezumat .............................................................................................................. 80
U6.1. Introducere
Procesul de asamblare i montaj se compune din urmtoarele categorii de

activiti: activitile fizice de solidarizare a componentelor ntr-un tot unitar care
de fapt reprezint singurele activiti direct productive, activitile de manipulare a
componentelor n scopul plasrii lor pe dispozitivul de lucru, activitile de aezare
a componentelor n poziia spaial reciproc-corect fa de piesa conjugat,
activitile de fixare provizorie a pieselor conjugate pn n momentul solidarizrii
lor, activitile de control intermediar n proces; toate acestea reprezint activiti
indirect productive. Acest amalgam de activiti, care depinde adesea de abilitile
profesionale ale muncitorului, creeaz confuzia asamblrii cu un proces logistic.
Datorit acestui fapt este dificil chiar i definirea procesului de asamblare i
montaj

identifice principalele metode i tipuri de sisteme de asamblare;
aplice metode de proiectare i echilibrare la sistemele de asamblare..
75
U6.3. Noiuni generale

Asamblarea este procesul de unire, alipire, aserionare, a dou sau mai multe
componente, ntr-un nou compus, mai complex, formnd o entitate cu proprieti noi.
Entitatea obinut astfel se numete ansamblu (sau subansamblu) i primete, de regul, un
nume specific funciilor pe care le ndeplinete ntr-un ansamblu de ordin superior.
Asamblarea se poate face prin: fixare mecanic, mbinare nedemontabil, sau alipire
adeziv.
Fixarea mecanic utilizeaz tehnici de interaciune mecanic demontabil
(reversibil), n scopul reinerii componentelor ntr-un tot unitar, care permit demontarea
ulterioar. Aceste tehnici sunt:
fixarea prin filet: uruburi, piulie, boluri, tirani, .a. Permit asamblarea manual
i mecanizat, dar dificil de automatizat/robotizat, prin strngere mecanic forat,

demontabil;
nituire, bordurarea, .a.: permit mecanizarea prin deformare plastic a
componentelor pereche, prin mbinare nedemontabil;
strngerea prin presare (fretarea): asamblarea, prin introducerea forat (prin
presare) a unui arbore ntr-un alezaj (ajustaj cu strngere) ca de exemplu

asamblarea rulmenilor, este o asamblare demontabil a pieselor perechi;
asamblarea cu cleme, bride, .a.: interferena a dou componente perechi prin
intermediul unor cleme, bride elastice, aparinnd unei componente pe care o

fixeaz de o bordur rigid a celeilalte componente, asamblarea este uor i rapid
demontabil; elementele intermediare folosite sunt clemele, bridele agtoare cu
cioc elastic, inelele O i C;
coaserea i broarea (legarea mpreun a mai multor foi) sunt utilizate la
asamblarea materialelor moi i subiri ca cele textile, piele, folii de plastic, .a.
mbinri nedemontabile sunt metodele de asamblare prin sudare, brazare, lipire.
Alipirea (asamblarea) adeziv implic utilizarea unui material adeziv intermediar
pentru unirea componentelor pereche. Metoda este rapid, uoar care uneori permite
demontarea, alteori nu, cnd sunt folosite rinile ca material de mbinare. Adezivii utilizai
sunt: termoplastici i termorigizi.
76
Dai cte un exemplu de asamblare prin fixare mecanic, mbinare nedemontabil,

i alipire adeziv.
U6.4. Tipuri de sisteme de asamblare
Din punct de vedere al gradului de automatizare, procesele de asamblare pot fi:

manuale, mecanizate sau automatizate.
Asamblarea manual se bazeaz numai pe sarcini elementare executate manual i se
aplic fie ntr-un singur PL fie ntr-o linie de asamblare manual. Dac se face pe un singur
PL, atunci aici se realizeaz asamblarea complet a unui produs, compus din cteva
subansambluri i componente, constnd n alipirea/inserionarea acestora pe unul de baz, din

care rezult un produs complex, unicat sau n serie mic, nediversificat, imprevizibil i
nerepetabil n timp. Pe PL lucreaz mai muli muncitori, depinznd de dimensiunile
produsului i de timpul de livrare.
Exemple
Metoda se aplic n asamblarea/montajul mainilor-unelte, echipamentelor
tehnologice industriale, construcii aeronautice, construcii navale, prototipuri
auto, .a.
Dac se face pe mai multe PL, atunci rezult o linie de asamblare manual. n fiecare
post de lucru pot lucra unul sau mai muli muncitori, care pe lng operaia de montaj mai
efectueaz i transferul manual ntre posturi.
Asamblarea mecanizat este o metod compus din cea preponderent manual cu cea
automat parial i cu transfer mecanizat. Se aplic n linii de asamblare mecanizate.

Asamblarea automat se aplic n linii de asamblare automatizate.
Transferul ntre PLi. n liniile de asamblare se face fie manual fie cu sisteme de
transfer de tip conveior.

n transferul de tip conveior se folosesc conveioare tip band, tip lan de podea, lan
suspendat .a. Transportul poate fi continuu, intermitent (sincron) sau asincron.
Transportul continuu este folosit frecvent n liniile de asamblare manuale, dei
transportul asincron este cel mai potrivit i preferat deservirii manuale. La transportul
continuu pot aprea produse incomplet asamblate; cnd muncitorul nu este capabil s-i
termine lucrarea ntr-un singur PL, necesitnd continuarea ei i n PL urmtor, fr a se
produce oprirea liniei.
77
PL parial ncrcate sunt acceptate fie prin echiparea fiecruia cu un ST, fie c
muncitorului i se permite s lucreze i la urmtorul PL, alocndu-i-se o sarcin suplimentar.
Pe liniile de asamblare mecanizate/automatizate n flux, cu transfer tip conveior, este
posibil asigurarea unui nivel nalt de control al ritmului liniei.
n mod asemntor cu liniile de prelucrare, liniile de montaj pot fi:
- linii specializate, cele care sunt orientate pe un singur tip de produs;
- linii orientate pe proces pentru asamblarea n loturi. Asamblarea se face pe loturi de
produse asemntoare din punct de vedere constructiv i tehnologic;
- linii flexibile orientate pe proces, utilizate pentru procesarea simultan a dou sau
mai multe tipuri de produse.
Mai trebuie precizat faptul c, din punct de vedere conceptual, parametri de analiz i
de proiectare ai liniilor de asamblare sunt similare cu cei de la liniile de prelucrare n flux.
Deosebirea este dat doar de specificul tehnologic al operaiilor de montaj, respectiv
coninutul sarcinilor (fazelor) elementare de asamblare.
Metodele de echilibrare (proiectare) sunt, de asemenea, similare.
n continuare, va fi prezentat n c o procedur a metodei candidatului cel mai
puternic, metod care a fost prezentat detaliat la capitolul destinat liniilor de fabricaie
(prelucrare) n flux.
Pstrnd structura problemei i adaptnd timpii operaionali la cei de asamblare, prin
considerarea mai general a unei uniti oarecare de timp [ut], se obine un tabel de tipul celui
de mai jos:
Faza
Denumirea fazei
Predecesor
top [ut]
imediat
F1
Plasarea carcasei pe suport i fixarea ei
F2
Asamblarea frnei pe carcas
F3
F1
F4
F1
F5
F2
F6
F3
F7
F3, F4
F8
F6
F9
F7
78
F10
F5, F9
F11
10
F8, F10
F12
F11
Total
55
Regulile de aplicare ale procedurii
1. Din lista fazelor executabile se selecteaz acele faze ale cror durate nu depesc, fiecare n
parte, timpul rmas pn la limita valorii ritmului n postul curent aflat n construcie. Aceste
faze se numesc candidai. Dac nu se poate gsi nici un candidat nseamn c postului curent
nu i se mai poate aloca nici o alt faz i se trece la postul urmtor.
2. Se alege dintre candidai o faz la ntmplare i se atribuie postului aflat n construcie.
3. Se repet regulile 1 i 2 pn ce toate fazele sunt cuprinse n posturile de lucru.
Aplicarea procedurii, ( se presupune c perioada medie a ciclului de lucru este Tmr CL=
12 [ut]).
ncepem s construim postul PL1.
Faze executabile
Durata
Candidai
F1
F1
F2
F2
Selectat
ntmpltor
F1
Alegnd F1, timpul disponibil la PL1 se reduce la 6 [ut].

Selectat
Faze executabile
Durata
Candidai
F2
F3
F3
F4
F3
F4
Candidai
Selectat
ntmpltor
Avnd F1 i F3 la PL1, timpul disponibil se reduce la 2[ut].

Faze executabile
Durata
F2
F6
79
F4
F6
F6
PL1 este complet. Se trece la PL2, timpul disponibil fiind 12[ut].
Faze executabile
Durata
Candidai
F2
F3
F4
F4
F8
F8
Selectat
ntmpltor
F8
Aplicnd procedura pn la epuizarea tuturor fazelor, se obine urmtoarea succesiune a

posturilor liniei de asamblare:
- Postul 1: F1, F3, F6, Tc1= 12 [ut];
- Postul 2: F8, F4 Tc2= 12 [ut];
- Postul 3: F7, F5 Tc3= 6 [ut];
- Postul 4: F2, Tc4= 9 [ut];
- Postul 5: F9, F10 Tc5= 5 [ut];
- Postul 6: F11, F12 Tc5= 11 [ut].
S se calculeze gradul de echilibrare i pierderile liniei de fabricaie n flux din

exemplul anterior.
U6.5. Rezumat
ntre procesele de asamblare i montaj i procesele de prelucrare mecanic

exist deosebiri eseniale care le difereniaz prin nsuiri specifice. n cazul
proceselor de prelucrare mecanic se pot delimita precis activitile direct productive
de cele indirect productive n timp ce n procesele de asamblare i montaj acest lucru
nu este posibil. Problemele actuale ale asamblrii i montajului nu sunt ridicarea
nivelului tehnic al tehnologiei ci perfecionarea metodelor de proiectare, a
procedurilor i a tehnicilor de organizare a fluxurilor de asamblare , de organizare
flexibil a forei de munc, a tehnicilor de mrire a indicatorilor de performan.
80
S se calculeze gradul de echilibrare i pierderile liniei de asamblare pentru care

se cunosc datele din tabelul de mai jos, n condiiile unui timp impus Tcimpus=1
min-ciclu
Faza
Denumirea fazei
Plasarea carcasei pe palet
Asamblarea prizei i a stecherului la

cablu
top
Predecesor
[min]
imediat
0,2
0,4
Asamlarea frnei pe carcas
0,7
Conectarea cablului la motor
0,1
1, 2
Conecatrea cablului la ntreruptor
0,3
Asamblarea mecanismului de frnare
0,11
Asamlarea discului de frnare
0,32
Asamblarea motorului cu frna
0,6
3, 4
Montarea plcii de frnare pe motor i
0,27
6, 7, 8
0,38
5, 8
0,5
9, 10
Alezare canale pentru inele de siguran
0,12
11
Durata total a asamblrii TAt
4 min
reglarea ei
10
Asamblarea comutatorului pe motorul

cu frn
11
Asamblarea capacului de protecie,

control i testare
12
81
Bibliografie.
1.
ABRUDAN, I., - Sisteme Flexibile de Fabricatie. Concepte de proiectare si

management, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1996;
2.
BONCOI, GH., CALEFARIU, G., s., a., - Sisteme de Productie, vol. I, Editura
Universitatii Transilvania din Brasov, 2000;
3.
BONCOI, GH., CALEFARIU, G., s., a., - Sisteme de Productie, vol. II, Editura
Universitatii Transilvania din Brasov, 2001;
4.
BONCOI, GH., CALEFARIU, G., s., a., - Indrumar de Proiectarea Sistemelor de

Productie, - Editura Universitatii Transilvania din Brasov, 2002;
5.
CALEFARIU, G., - Cercetari privind structura si dimensionarea sistemelor flexibile

pentru prelucrarea pieselor de tip carcasa, Teza de doctorat, Brasov, 1997;
6.
CALEFARIU, G., s.a. - Automatizarea sistemelor de producie. Logistic industrial,

Universitatea transilvania din Braov, , 1999;
7.
HODSON, W., K., Maynards Industrial Engineering Handbook, Editia a IV-a,

Mc.Graw-Hill, Inc. USA., 1992;
8.
IVAN, M., - Ingineria Sistemelor de Productie, Universitatea Transilvania, 2002;
9.
MAYNARD, H., B., - Industrial Engineering Handbook, Mc.Graw-Hill, Inc. USA.,

1977;
10. TEMPELMAIER, H., KUHN, H., Flexible Manufacturing Systems, John Wiely & Sons,
Inc. New York, 1993
11. UUREA, M. .a., Manualul de inginerie economic. Planificarea i organizarea
facilitilor, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 2000.
82

77ba1c9d 338393 2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

77ba1c9d 338393 2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Magdalena BARBU

PROIECTAREA SISTEMELOR DE PRODUCIE

Durata medie de studiu individual

U.4.4. Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux. .................................................................. 41

Unitatea de nvare U1. Determinarea tipologiei produciei n

U1.3. Principalii indicatori de evaluare a tipului produciei.

- PM: SDV-uri speciale.

U1.4. Stabilirea tipologiei produciei.

disponibil pe un utilaj Td/ut , se determin cu relaia (de asemenea cunoscut):

Td/ut = (z c z nl ) n s h s k int [h/ut]

Pe baza tabelului, se poate stabilii tipologia produciei (a ansamblului operaiilor)

Ponderile tipurilor de producie [%]

Din tabel se constat, c pentru exemplul dat, Reperul 1 se preteaz cel

Pentru sistemul de fabricaie se va adopta structura tipologic cu ponderea cea

U1.4.2. Metoda indicilor globali.

a. Coeficienii pentru livrare:

n care: L este numrul lunilor de livrare/an.

K2 = durata minim dintre dou livrri consecutive ale aceluiai produs

El este inversul coeficientului de sincronizare:

de motoare i s se stabileasc tipul acesteia, tiind c cererea defalcat pe luni este

Din tabel se calculeaz:

K2 < sptmn i constant

Timpul disponibil pe an, corespunztor la lucrul n dou schimburi va fi:

Rezult c toate cele trei etape majore al produciei (livrarea, montajul i

Tipul produciei este determinat de un ansamblu de factori interdependeni

S se determine tipul de organizare i caracterul produciei prin metoda

Rabotez cu mas mobil

Main rectificat plan

Ponderile tipurilor de producie:

Ponderile tipurilor de producie [%]

0,6 x800 + 0,2 x120 + 1x 400

Cum PgM=0,69>0,50 se adopt producia de mas pentru fabricaia ntregii

Unitatea de nvare U2. Alegerea utilajelor i a tehnologiilor de

U2.2. Obiectivele unitii de nvare

aleag pe baza costurilor totale influenate de tehnologie utilajul corespunztor;

Durata medie de parcurgere a primei uniti de nvare este de 4 ore.

U2.3. Alegerea utilajelor tehnologice.

ora 600 - 2320

Timp odihn i necesiti

5% din (3) (4)

Timp teoretic de utilizare

Timp teoretic de utilizare

Timp de utilizare teoretic / an

Timp teoretic de utilizare / an

Timp efectiv de utilizare / an

Timpi tehnici de oprire / an

Calculul costurilor orare i a parametrilor de rentabilitate

10% din (1)

Salarii inclusiv 7% CAS

Cheltuieli generale pentru

15,75 um/h 16 h/zi

maini (partea const.)

Poz. 14, tabel prec.

0,0015%h (1) (8)

4,5 um/h (8)

Cheltuieli generale pentru

1,68 um/h (8)

Cheltuieli orare main

Decizia: este oportun achiziionarea unui strung NC cu deservire

mprirea costurilor de prelucrare n constante i variabile;

acceptarea variaiei liniare (proporionale) pe ntreaga capacitate de producie;

compararea diferitelor procedee de prelucrare sau variante de dotare se face prin

Costurile totale influenate de tehnologie i de dotare, se calculeaz cu relaia: