Cele 3 cai de a redresa rapid o firma: -investirea tuturor banilor lichizi de care dispunde in lucruri profitabile sau in cele

cu potential ridicat de pe piata; -constrangerea furnizorilor; -imbunatatirea activitatilor din atelierul de productie. Tipurile vandute pe piata: STR, QST-1, QST-2, DG. Principalele 5 sectii in care era organizata firma la inceput: -asamblarea mecanica a ramei mecanismului -montarea motoarelor si a capsulelor in rama -instalatia electrica -testarea -asamblarea finala a mecanismelor, a circuitului imprimat si a tabloului de comanda in cabinet. Reziduurile pot fi impartite in 7 tipuri, asa cum o face Toyota: -supraproductie (producerea inainte de vreme a pieselor necesare) -operatorii care asteapta (reziduu creat de o secventa de lucru ineficienta) -exces de transport (fluxul de productie nu este nici direct, nici lin) -supraproductia pieselor (mai multe decat sunt necesare) -inventar inutil (depaseste nevoile imediate) -miscari operationale inutile (nu contribuie la valoare) -defecte (implica retusuri si mai multe reziduuri) Aurul consta in bunurile finite. Inventarul poate fi impartit in urmatoarele 3 categorii: materii prime; bunuri in proces de prelucrare (BPP); bunuri finite. Metoda ONU!: Managerul Taiichi Ohnu, care a dezvoltat just-in-time la Toyota, a avut aceasta metoda simpla pt a imbunatati productia. Cand oamenii lucrau cu 100 de resurse, nu aveau probleme in a-si atinge o anumita productie; el venea si lua 105 din resurse, asteptandu-se la acelasi nivel de productie cu 90% resurse. Cand in final au reusit sa atinga noul obiectiv, venea si spunea ca le mai ia inca 10% din resurse. Pierderi: Supraproductia Asteptarea Transportul Procesarea Stocul Miscarea Angajati bine instruiti Takt time: timpul zilnic disponibil/cererea zilnica a clientilor; cele mai multe echipe au probleme in a-si cronometra manevrele, pornesc destul de repede si sunt de obicei intr-o panica totala cand apare reperul. Cele 3 tipuri de pierderi despre care vorbea mentorul de la Toyota: -muda: inseamna pierdere, orice activitate pt care clientul nu este dipus sa plateasca; este opusul valorii, sau ceea pt ce un client este dispus sa plateasca. -mura: se refera la fluctuatiile in cantitatea de munca, de obicei fluct planurilor cauzate de productie. -muri: impinge o persoana sau un aparat peste limitele naturale; acel volum de munca necesara pe care managementul o impune muncitorilor din cauza proastei organizari cum ar fi caratul greutatilor mari, mutatul lucrurilor de colo-colo, sarcini periculoase. Zero defecte acceptate: la fiecare pas al procesului, operatorul sa identifice munca defectuoasa din pasii anteriori si sa o refuze; daca operatorul accepta munca defectuoasa din pasii anteriori, si adauga partea lui de munca si-i da drumul mai departe, isi asuma responsabilitatea pt acel defect. Jidoka: (calitatea construita in produs) cheia acestui concept este sa te asiguri ca atunci cand apar defectele, indifferent de motiv, este oprit cat mai devreme posibil in fluxul valoric in pasii anteriori. Kaizen: imbunatatiri complete pt e reduce ciclul de lucru al operatorilor, iar apoi scaparea de putinul timp ramas. Ce este un operator eficient? O persoana care face toate elementele in aceeasi ordine. Secretul randamentului: este reducerea variatiei in ciclul de lucru; reducerea var in ciclul de lucru este standardizarea muncii; executarea operatiilor intotdeauna in aceeasi ordine. Seiri: (eliminat) fiecare mediu care functioneaza acumuleaza mizerii; din cand in cand cineva trebuie sa treaca prin acea gramada si sa elimine din drum tot ce nu este bun. Seiton: (ordine) dupa ce s-a ales din acea mizerie, trebuie sa se gaseasca un loc pt fiecare, si pt cele care sunt o durere de cap, dar si pt cele care sunt o necessitate vitala. Tinta seiton: sa organizeze instrumentele si componentele pt cel mai usor uz; nu ar trebui sa coste mult, se poate pleca de la un buget mic; lucrurile mici sunt importante in universal operatorului. Seiso: (curat) de aici pleaca majoritatea confuziilor. Seiso nu reprezinta neaparat curatenia camerei sau a avea o fabrica aranjata si curate, in mare parte face referire la intretinere.

Seiketsu: (mentine) organizarea precedentelor 3S. Vorbeste despre a avea o rutina si un timp prcis pt ordine si intretinere. Construind disciplina 5S este practice introducerea muncii standardizate, ceea ce duce la responsabilitate la locul de munca, care nu este o comanda, ci un sentiment. Shitsuke: (disciplina) avand grija ca disciplina 5S sa functioneze zilnic este doar o problema de management. Zero investitie: lupta contra mentalitatii stangace masinarie mare care reactioneaza la fiecare problema instaland o noua tehnologie mai scumpa si mai putin flexibila; oamenii cer continuu mai mult echipament, mai multa automatizare, mai mult din toate cele legate de problema inainte de a se gandi mai bine si sa isi dea seama cum sa imbunatateasca nivelul de munca printr-o mai buna organizare. Ciclul Kaizen este: -lista de verificare sau lucrul standardizat -identificarea risipei -sa-ti dai seama cum poti inlatura risipa -actualizarea listei de verificare sau lucrul standardizat. Workshop kaizen: scopul lui este acela de a modifica mediul in care se munceste astfel incat sa se ajunga la un nou sistem de munca standardizata cu un continut cat mai mic de munca propriu-zisa. Liderul de echipa: se asigura ca, coechipierii lui se afla intr-o pozitie buna pt a-si indeplini datoria sis a anticipeze orice probleme care se pot ivi si sa le rezolve pt ei; comunica timpul de livrare si discuta productia turei cu toti operatorii, in al doilea rand, liderul se asigura ca toate conditiile de munca snt normale si anticipeaza potentialele probleme; in al treilea rand, isi asuma responsabilitatea pt 5S si in ceea ce priveste training-ul la locul de munca, se asigura ca toti operatorii pot sa isi realizeze munca cu un ritm dat, un termen de livrare. Liderul se asigura ca munca standardizata este respectata si ca kanban-ul lucreaza, niciodata nu pierde aceasta urma; colecteaza informatiile turei legate de problemele de calitate si face munca din nou. Supervizorul: face aproximativ acelasi lucru ca liderul, la urmatorul nivel; rol de a mentine munsca standardizata, la toate nivelele: in operatii, logistica, peste tot. Kanban: termen imprumutat din limba japoneza pt a descrie sistemul economic just-in-time, chiar la timp; mentine un flux continuu si ordonat de aprovizionare cu materiale pe durata procesului de productie; termenul reprezinta un fel de card de descriere al unui produs care contine informatii vitale precum denumire, numar de serie, cantitate. Regulile Kanban: 1. procesul ulterior este legat de procesul anterior cand isi ia partile de care are nevoie. 2. procesul anterior produce numai ce procesul ulterior necesita. Gemba: inseamna locul adevarat Metoda SMED: inseamna schimbarea intr-un singur minut si este pe cat se poate de directa; tinta este ca timpul de schimbare al utilajelor sa fie sub 10 minute. Cei 6 pasi sunt: -masoara timpul total de trecere in stare curenta -identifica si masoara elementele de munca interna versus cele de munca externa -muta elementele externe si le executa inainte ca utilajul sa se opreasca -standardizeaza, reduce si elimina munca interna, in special ajustarile -standardizeaza, reduce si elimina munca externa pana la limita posibila -standardizeaza intreaga procedura si imbunatateste. Spirit de echipa: vointa colectiva a oamenilor pt a face sistemul sa mearga, decat a lupta impotriva lui si mandria care reiese din aceasta; pt a creste, un spirit de echipa are nevoie de o echipa corecta si stabile pt a se dezvolta. Poka-yoke: construirea unor dispozitive in medoul de lucru care ajuta oamenii sa evite sa greseasca de la bun inceput; mai este tradusa si: dovedirea greselii sau evitarea erorii.