Model TFP 2

1.
Analiza funcional-constructiv a piesei
1.1 Rolul funcional al piesei
Reperul se ncadreaz n categoria pieselor de revolutie si este executat dintr-o

singur bucat.
Forma lui geometric este complex i necesit o serie de operaii de precizie
medie i ridicat.
Pentru o indentificare usoara a suprafetelor, este necesar codificarea acestora
n funcie de modul de realizare. Pentru codificarea suprafeelor se pleac de la
desenul de execuie iniial al piesei i se realizeaz schia acesteia, astfel nct s fie
evideniate toate elementele geometrice ale acesteia(muchii, suprafee). Aceste schie
nu vor fi cotate, dar pe ele se vor marca i numerota suprafeele piesei cu Sk.
Suprafeele piesei, conform schiei din figura 1.1, sunt:
a) Suprafeele principale (funcionale) ale piesei:
-S16 - suprafea conica interioara
-S27, S28, S29-suprafete.........
-S7 - suprafa cilindric interioar, care formeaz ajustaje cu alte componente
ale ansamblului din care face parte piesa;
-S8 - suprafa cilindric interioar (gaur);
-S10 - suprafa plan frontal, cu rol de sprijin;
-S21 - suprafa complex (canal longitudinal de pan), cu rol de antrenare;
-S22 - suprafa elicoidal (filet), cu rol de asamblare demontabil;
Aceste suprafee sunt executate la o calitate superioar fa de celelalte
suprafee, avand un rol bine determinat n funcionarea sau exploatarea reperului.
b) Suprafeele tehnologice ale piesei:
-S9 - suprafa complex (canal circular de degajare), permite ieirea sculei
din prelucrare;
-S23, S24 - suprafee cilindrice exterioare (degajri);
-S20 - suprafa conic interioar (teitur), care uureaz asamblarea;
-S13, S14, S15, S16, S17, S18, S19 - suprafee conice exterioare (teituri),
care usureaz asamblarea;
Aceste suprafee au rol n timpul procesului de fabricare al piesei, precum i n
asamblarea acesteia.
c) Suprafeele libere ale piesei:
-S3, S4, S5, S11, S12, S25.
Acest tip de suprafee nu dein niciun rol n timpul procedeului de fabricare
sau de exploatare al piesei.
Fig. 1.1 Notarea suprafeelor
1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Tabelul 1.1
de poziieTolerana
de formTolerana
preciziedeTreapta
m]
Dimensiunea(i
le) Alte
Rugozitatea
Tolerana [
Forma caracteristic( caracteri

e) -stici
principal(e)
Cilindric Baz de
S1 16 IT 6 1,6 - 0,016 P
exterioar ref. R
Cilindric Baz de
S2 19 IT 6 1,6 - 0,016 R
exterioar ref. P
Cilindric
S3 600 IT 13 6,3 - - -
exterioar
Cilindric
S4 600 IT 14 6,3 - - -
exterioar
Cilindric
S5 190 IT 11 6,3 - - -
exterioar
Cilindric
S6 220 IT 11 6,3 - 0,016 P,R -
exterioar
Cilindric
S7 30 IT 7 1,6 - 0,012 P,R -
interioar
Cilindric
S8 interioar 180 IT 12 6,3 - - -
(gaur)
Complex ;
(canal
S9 3 ; 200 IT 13 6,3 - - -
circular de
degajare)
S10 Plan frontal 19 IT 6 1,6 -

0,02 P,R
;
S11 Plan frontal 600 IT 14 6,3 - - -
S12 Plan frontal 600 IT 13 6,3 - - -
Conic 5X45
S13 200 IT 13 6,3 - - -
exterioar ( )
Conic 5X45
S14 200 IT 13 6,3 - - -
exterioar ( )
Conic
S15 3 ; 20 200 IT 13 6,3 - - -
exterioar
Conic
S16 2 ; 45 200 IT 14 6,3 - - -
exterioar
Conic 5X45
S17 200 IT 13 6,3 - - -
exterioar ( )
Conic 1X45
S18 200 IT 14 6,3 - - -
exterioar ( )
Conic 1X45
S19 200 IT 14 6,3 - - -
exterioar (
Conic 1X45
S20 200 IT 14 6,3 - - -
interioar (
Complex ;
S21 (canal de ; 180 IT 12 6,3 - - -
pan)
Elicoidal M40X1,5;
S22 - g6 1,6 - - -
(filet)
S23 Complex 200 IT 13 6,3 - - -
(canal ;
circular de
degajare)
;
Complex
S24 (canal de ; 200 IT 13 6,3 - - -
degajare)
;
S25 Plan frontal 200 IT13 6,3 - - -
1.3 Caracteristicile materialului piesei

Materialul din care este executat piesa este X42Cr13, acesta fiind un oel
destinat executrii matritelor plastice, cu foarte bun rezisten la coroziune i foarte
bun lustruire. Utilizabil pentru matrie pentru plastice corozive (PVC).
Conform STAS 12083ISO-B materialul X42Cr13 prezint urmatoarele
caracteristici:
Compoziia chimic (determinat pe oel lichid):
Tabelul 1.2
Marca
Alte
oelului C Mn Si Cr
elemente
0,350,45
X42Cr13 1,00 1,00 12,5013,50 -
Caracteristici mecanice determinate pe probe tratate termic:

Tabelul 1.3
Diametrul probei de trat. termic de referin [mm]
Caracteristici mecanice
Duritatea Brinell n stare recoapt HB max.

min.
% min.
Felul tratamentului termic
Gtuirea la rupere Z% min.

]
Energia de rupere J min.

[
[
J/
Marca
Rezistena la rupere
Rezistena KCU300/2
Limita de curgere
Alungirea la rupere
Oelului
CR
X42Cr13 16 (clire;revenire 800 10001200 11 45 - 40 241
inalt)
Tabelul 1.4
Limita de
Tratament termic
Energia
Marca oelului
curgere Rezistena la
Alungirea Gtuirea de
Domeniul de rupere
Z% rupere
dimensiuni
min. min. J
min.
min.
800 10001200 11 45 40
X42Cr13 650 9001100 12 50 45
CR 550 800950 14 55 50
500 750900 15 55 50
450 700850 15 60 50
Tratamentul termic de calire aplicat:

1. PREINCALZIREA
Materialul va fi supus unei operatii de preincalzire la 700C cu permanenta
la regim 60 min, pentru fiecare 25mm grosime.
2. COACEREA
Dupa preincalzire, se va seta temperatura cuptorului la 980 C si se va
mentine la regim 60min, pentru fiecare 25mm grosime.
3. RACIREA
Dupa ce materialul a fost mentinut la temperatura de coacere in timpul
stabilit se va face racirea brusca in ulei sau baie de sare.
4. REVENIREA
Dupa ce a fost curatat, materialul se va mentine in cuptor 400 C-60 min,
pentru fiecare 25mm grosime.
5. RACIREA
Se va face in aer liber.
** Este recomandata o a doua revenire la o temperatura de 50 C mai mica

decat precedenta.
Tratamente termice recomandate pentru mbuntirea prelucrabilitii oelului

X42Cr13 :
Tabelul 1.6
Recoacere complet Normalizare
Marca Revenire HB maxim
Viteza de
oelului nclzire nalt
racire
X42Cr13 850870 3050 850870 680720 241
Acest material (X42Cr13) se distinge prin rezisten la coroziune i foarte

bun lustruire.
1.4 Tehnologicitatea construciei piesei
Condiiile de tehnologicitate sunt condiii tehnice pe care trebuie s le

ndeplineasc produsul, astfel nct s fie satisfcute cerinele impuse de exploatarea
produsului i/sau de procedeele de fabricare (semifabricare, prelucrare, control,
asamblare) ale acestuia.
Pentru aprecierea tehnologicitii construciei piesei se utlizeaz anumii indici
tehnico- economici absolui sau relativi, ca masa piesei i gradul de unificare a
elementelor constructive. Totodat, se analizeaz concordana dintre caracteristicile
materialului i forma constructiv a acesteia i posibilitile de fabricare a piesei.
Masa piesei
O modalitate de calcul a mesei este estimarea acesteia prin calculul volumului
piesei i nmulirea acestuia cu destitatea materialului. Pentru calculul volumului
piesei, se descompune piesa n corpuri cu forme geometrice simple, iar volumele
acestora se adun sau se scad, dup caz.
n cazul de fa volumul piesei l-am aflat cu ajutorul unui soft CAE (desenare
3D i baz de date cu densiti ale materialelor) i calculul automat al masei piesei, pe
baza unor setri corespunztoare.
m
= V m = *V m = 7,8[g/cm] * 2 449 7091,88[cm] = 191 077,3167[kg]
Prelucrabilitatea materialului piesei

Oelul X42Cr13 este destinat executrii organelor de maini i pieselor tratate
termic, cu adncimea de clire garantat conform curbei de clibilitate a mrcii
respective.
Permite operaii de prelucrare de precizie i complexe, fr a pune probleme n
ceea ce privete calitatea sculelor.
Sculele utilizate pot fi din oeluri de scule speciale sau echipate cu carburi
metalice.
Pentru regimuri de prelucrare intensive se pot folosi i plcue amovibile
mineralo-ceramice, adaptate pe supori speciali.
Prelucrarile prin rectificare, necesit utilizarea lichidelor de rcire speciale.
Lichidele de rcire din uleiuri emulsionabile sunt utilizate i la operaiile de strunjire,
gurire, frezare, etc.
Pentru operaiile de filetare este necesar rcirea cu ulei MX102 care are i
proprieti de lubrifiere, ceea ce faciliteaza ruperea achiilor i previne ruperea
filetului, i blocarea tarozilor.
Se poate prelucra prin refulare la cald, deci se pot utiliza i semifabricate
forjate. Acestea au avantajul unor adaosuri de prelucrare mici, i deci pierderile de
material sunt minime i se mbuntete rezistenta materialului.
Tehnologicitatea formei constructive a piesei

Se poate afirma ca o piesa are o buna tehnologicitate sau a fost corespunzator
proiectata tehnologic, daca uzinarea ei nu ridica probleme deosebite.
Dupa cum se stie, n fazele de proiectare, piesa primeste forma impusa de
conditiile de functionare. Din pacate, uneori, aspectul tehnologicitatii formei este
neglijat de proiectant, acesta nu totdeauna fiind n masura sa aprecieze domeniul
tehnologiei de fabricatie. Apare aici necesitatea consultarii dintre proiectant si
tehnologul de fabricatie. Conditia dubla a preciziei functionale alaturi de minimizarea
costului de fabricatie face necesara uneori chiar reproiectarea piesei. Nu trebuie uitata
ideea corelarii celor doua principii amintite la conditiile concrete de fabricatie
atelierul respectiv (sectia sau ntreprinderea).
Tehnologicitatea unui produs depinde n principal de:
- forma produsului;
- precizia impusa;
- rolul functional.
Forma constructiv a piesei nu pune probleme mari de tehnologie.
Piesa poate fi prinsa pe masa de lucru a masinii de frezat cu ajutorul a doua
bride, prin canalele T ale mesei.
Suprafata S16, suprafata conica interioara este mai pretentioasa, deoarece
necesita un regim de aschiere strict datorita faptului ca trebuie sa indeplineasca
rugozitatea de Ra = 1,6.
Cap. 2 Proiectarea semifabricatului
2.1 Stabilirea procedeelor de obinere a semifabricatului
Reperul face parte din clasa pieselor de revolutie i conform literaturii de

specialitate se poate realiza dintr-un semifabricat laminat.
Semifabricat laminat la cald

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald sau la
rece, realizat prin trecerea forat a materialului prin intervalul dintre doi cilindri care
se rotesc n sensuri contrare sau n acelai sens. Acest procedeu are avantajul obinerii
unui semifabricat ieftin, uor de realizat, dar care necesit multiple etape de prelucrare
prin achiere pentru ndeprtarea adaosurilor mari n cazul pieselor cu trepte ce
prezint diferene importante de diametru.
Avantaje:
- proces continuu, productivitate de 5-10 ori mai mare dect la operaiile de
matriare n unele cazuri;
- economii importante de material care variaz ntre 15-25%, prin reducerea
substanial a bavurii, a capetelor de prindere cu cletele;
- permite un grad mare de mecanizare i automatizare a procesului tehnologic.
Dezavantaje:
- precizie dimensional i calitate a suprafeelor inferioare celor obinute prin
deformare plastic;
- complexitate ridicat a utilajelor de lucru.
Fig. 2.1 Semifabricat laminat
2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare
Tratamente termice recomandate pentru mbuntirea prelucrabilitii oelului

X42Cr13 :
Recoacere complet
Marca Normalizare Revenire HB maxim
Viteza de
oelului Inclzire nalt
rcire
X42Cr13 850870 3050 850870 680720 241
Avnd n vedere recomandrile de mai sus, ce se gsesc n standardul

materialului X42Cr13, privind tratamentele termice pentru mbuntirea
prelucrabilitii oelului i modificrile structurale produse acestuia de matriarea pe
MFO, este indicat recoacerea de normalizare naintea operaiilor de strunjire
urmtoare.
Recoacerea de normalizare are ca scop obinerea unei structuri caracterizat
printr-o granulaie fin, uniformitate dimensional i o dispersie corespunztoare,
precum i anularea efectului tratamentelor termice suferite anterior. Se aplic
oelurilor nealiate sau slab aliate, nu poate fi aplicat oelurilor bogat aliate, deoarece
acestea, n marea lor majoritate, se clesc n aer (sunt autoclibile).
Normalizarea se aplic dup deformarea plastic la cald, turnare i sudare.
Acest tratament termofizic, n principiu, const din nclzirea materialului
pn n domeniul austenitic, o meninere scurt pentru egalizarea temperaturii, apoi o
rcire liber n aer sau dirijat cu cuptorul.
Recoacerea de normalizare poate fi socotit ca un tratament termofizic
preliminar sau pregtitor pentru operaiile urmtoare din fluxul tehnologic de
fabricaie al pieselor: prelucrri mecanice i tratamente termice finale.
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic
3.1 ncadrarea piesei ntr-un tip/grup de produse
Piesa care constituie obiectul temei face parte din grupa pieselor de revoluie
scurte cu alezaj, iar materialul utilizat pentru realizarea acesteia este un oel marca
X42Cr13.
Prelucrarea pieselor cu suprafee de revoluie impune rezolvarea unor anumite
probleme, cum ar fi obinerea concentricitii suprafeelor exterioare cu cele
interioare.
Itinerariul tehnologic tip pentru arborii n trepte este urmtorul:
- prelucrarea suprafeelor frontale si a gurilor de centrare;
- prelucrarea suprafeelor de revoluie cilindrice exterioare i/sau interioare
posibil de prelucrat dintr-o prindere prin strunjire de degroare i finisare;
- prelucrarea din celalalt prindere a piesei prin strunjire de degroare i finisare
a suprafeelor de revoluie cilindrice exterioare i/sau interioare;
- control intermediar;
- executarea canalelor de pan prin frezare pe maina de frezat;
- executarea filetelor prin strunjire;
- executarea gurilor pe maina de gurit;
- control intermediar;
- rectificarea dintr-o parte a suprafeelor care necesit acest procedeu;
- rectificarea din cealalt parte a piesei;
- control final.
3.2 Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor

semifabricatului
Pentru fiecare suprafa Sk sau grup de suprafee se stabilesc pe baz de

considerente tehnico-economice diferite variante tehnic acceptabile privind
procedeele sau succesiunea de procedee necesare obinerii preciziei dimensionale i a
rugozitii suprafeei respective.
Pentru semifabricatul obinut pe MFO, datele obinute sunt trecute n tabelul
urmtor:
Tabelul 3.1
Dim. prescris
Succesiunea de prelucrare (procedee)
Suprafaa Sk Ra Varianta
IT Pr1 Pr2 Pr3
Strunjire Strunjire
Rectificare
degroare finisare
S1 I
Ra 1,6 Ra 6,3 Ra 3,2 Ra 1,6
IT 6 IT 12 IT 9 IT 6
Strunjire Strunjire
Rectificare
degroare finisare
S2 I
Ra 1,6 Ra 6,3 Ra 3,2 Ra 1,6
Strunjire
degroare
S3 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 13 IT 13
Strunjire
degroare
S4 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 14 IT 14
Strunjire
degroare
S5 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 11 IT 11
Strunjire
degroare
S6 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 11 IT 11
Strunjire Strunjire
Rectificare
degroare finisare
S7 I
Ra 1,6 Ra 6,3 Ra 3,2 Ra 1,6
Gurire
S8 Ra 6,3 I Ra 6,3
IT 12 IT 12
Strunjire
3 ; degroare
S9 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 11 IT 11
Strunjire Strunjire
Rectificare
degroare finisare
S10 I
Ra 1,6 Ra 6,3 Ra 3,2 Ra 1,6
; Strunjire
degroare
S11 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 14 IT 14
Strunjire
;
degroare
S12 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 13 IT 13
Strunjire
S13, S14, S17 I
degroare
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 13 IT 13
Strunjire
; 20
degroare
S15 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 13 IT 13
Strunjire
; 45
degroare
S16 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 14 IT 14
Strunjire
degroare
S18, S19, S20 I
Ra 6,3 Ra 6,3
IT 14 IT 14
; Frezare canal
; pan
S21 Ra 6,3 I Ra 6,3
IT 12 IT 12
M40X1,5;
Filetare
S22 Ra 6,3 I Ra 1,6
g6 g6
Strunjire
; degroare
S23 Ra 6,3 I Ra 6,3
IT 13 IT 13
; Strunjire
; degroare
S24 Ra 6,3 I Ra 6,3
IT 13 IT 13
; Strunjire
degroare
S25 Ra 6,3 Ra 6,3
IT 13 IT 13
3.3 Proiectarea coninutului i succesiunii operaiilor procesului

tehnologic n dou variante
Principiile utilizate n stabilirea ordinii prelucrrii

1) n primele operaii ale procesului tehnologic trebuie s se prelucreze
acele suprafee care vor servi ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafee
ale piesei;
2) Se va urmri suprapunerea bazelor tehnologice cu cele de cotare n
special la realizarea condiiilor tehnice impuse n desenul de execuie;
3) Succesiunea operatiilor trebuie astfel stabilit ncat s se menin pe
ct posibil aceleai baze tehnologice la majoritatea operaiilor de prelucrare;
4) Dac baza de cotare nu coincide cu baza tehnologic, este indicat ca n
operaia urmtoare s se prelucreze baza de cotare;
5) Operatiile de degroare, n timpul crora se ndeparteaz cea mai mare
parte a adaosului de prelucrare se efectueaz la nceputul procesului tehnologic;
6) La piesele prelucrate din semifabricate turnate care au tensiuni interne
prelucrarea de degroare trebuie separat n timp de cea de finisare pentru ca n
intervalul dintre ele s se realizeze o detensionare natural astfel ncat la sfaritul
procesului tehnologic de prelucrare tensiunile interne s fie eliminate complet;
7) Suprafeele cu rugozitate mic i precizie ridicat se finiseaza n
ultimele operaii de prelucrare, pentru a se evita deteriorarea acestora n cursul altor
prelucrri sau al transportului pieselor la diferitele locuri de munc;
8) Executarea gurilor, filetelor se recomand a se realiza la sfritul
procesului tehnologic, n scopul evitrii deteriorrii n timpul altor prelucrri;
9) Se va urmri stabilirea raional a operaiilor de control tehnic prin
introducerea unui control tehnic intermediar dup etapele importante de prelucrare,
degroare, finisare, precum i nainte de execuia operaiilor costisitoare sau de
precizie ridicat;
Itinerarul tehnologic se stabilete n dou variante avand n vedere
urmtoarele:
principiile i restriciile tehnico-economice generale privind
proiectarea procesului tehnologic:
succesiunea etapelor procesului tehnologic.
Structura preliminar a unui proces tehnologic include operaiile de prelucrare
i cele de tratament termic, la fiecare operaie indicndu-se urmtoarele:
nr de ordine i denumirea operaiei;
schia operaiei care trebuie s cuprind:
o piesa n poziie de prelucrat, avnd suprafeele care se
prelucreaz desenate cu linie groas;
o orientarea i fixarea piesei;
o sculele reprezentate la sfritul curselor de lucru;
o micrile de generare;
o rugozitatea suprafeei prelucrate.
tipul mainii-unelte folosite, al sculelor i al SDV-urilor.
Aceast structur este prezentat n urmtorul tabel:
Varianta I
Nr de
ordine i Echipament
Schia operaiei
denumirea tehnologic
operaiei
Main de
0
forjat orizontal
Matriare
(MFO)
Strung cu CN
SQT-10MS
Burghiu:
T02 pt. centruire
Cuite de strunjit
cu plcue din
5 CM :
Centruire, T01 pt degroat
strunjire de ext
degroare, T03 pt finisat ext.
finisare, T04 pt. degajat
degajare ext.
dintr-o Universal cu 3
bacuri, Reazem
pt. suprafete
plane, Vrf
ubler cu
Vdiv=0,01 mm,
STAS 2301/ 87
Strung cu CN
SQT-10MS
Cuite de strunjit
cu plcue din
CM :
T01 pt degroat
10
ext
Strunjire
T06 pt degroat
degroare,
int.
finisare,
T07 pt finisat int.
degajare
T08 pt degajat int.
din cealalt
Universal cu 3
parte
bacuri, Reazem
pt. Suprafee
plane
ubler cu
Vdiv=0,01 mm,
STAS 2301/ 87
Main de
gurit
G40
Burghiu din
15 oel rapid
Gurire Rezem pt.
suprafa plan,
Prisme
ubler cu
Vdiv=0,01 mm,
STAS 2301/ 87
Main de
frezat
universal
MFU 32
Frez disc cu
20 trei tiuri
Frezare Prisme,
canal pan Reazem pt.
suprafee plane,
Bol
ubler cu
Vdiv=0,01 mm,
STAS 2301/ 87
Strung cu CN
SQT-10MS
Cuit de strunjit
cu plcu din
CM :
T05 pt. filetat
25
Universal cu 3
Filetare
bacuri, Reazem
pt. suprafete
plane, Vrf.
Ler pentru
filet,
micrometru
Main de
rectificat cu 2
30
arbori WMW
Rectificare
450
rotund
Disc abraziv
exterioar
profilat
la
33A16Q8V
suprafaa
Dorn scurt,
S2 i
Reazem pt.
rectificare
suprafee plane,
frontal la
Vrf
suprafaa
Micrometru cu
S10
Vdiv=0,001
mm, STAS
2301/ 88
Main de
rectificat cu 2
arbori WMW
450
35
Disc abraziv
Rectificare
cilindric
rotund
Universal cu 3
exterioar
bacuri, Reazem
la
pt. suprafee
suprafaa
plane, Vrf
S1
Micrometru cu
Vdiv=0,001
mm, STAS
2301/ 88
Main de
rectificat cu 2
arbori WMW
450
Disc abraziv
40 cilindric
Rectificare Universal cu 3
rotund bacuri, Reazem
interioar pt. suprafee
plane
Micrometru cu
Vdiv=0,001
mm, STAS
2301/ 88
Banc de
msura i
control
45
ubler cu
Control
Vdiv=0,01 mm,
final
STAS 2301/ 87
Micrometru cu
Vdiv=0,01 mm,
STAS 2303/ 88
Varianta II
Nr de ordine
Echipament
i denumirea Schia operaiei
tehnologic
operaiei
0
Idem Varianta I Idem Varianta I
Matriare
5
Strunjire
degroare - Idem Varianta I Idem Varianta I
finisare
dintr-o parte
10
Strunjire
degroare-
finisare din
cealalt
parte
15
Gurire
20
Frezare Idem Varianta I Idem Varianta I
canal pan
Masin de frezat
filete FF 200.
Scula utilizat:
Frez pentru filet
metric, STAS
3379/3 - 79.
25 Universal cu 3
Filetare bacuri, Reazem pt.
suprafete plane,
Vrf;
Verificator: ler
pentru filet,
micrometru.
30
Rectificare
rotund
exterioar la
suprafaa S2
i rectificare
frontal la
suprafaa
S10
35
Rectificare
rotund Idem Varianta I Idem Varianta I
exterioar la
suprafaa S1
40
Rectificare
Idem Varianta I Idem varianta I
rotund
interioar
45
Control final Idem Varianta I Idem varianta I
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic
4.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor

intermediare
Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare

prelucrrilor tuturor suprafeelor piesei i calculul dimensiunilor acestor suprafee,
innd cont de: caracteristicile semifabricatului utilizat, procedeele de prelucrare
prescrise piesei, structura preliminar a procesului tehnologic (gruparea prelucrrilor
n operaii i modul de orientare-fixare a piesei).
Atingerea obiectivului precizat se va face astfel:
pentru dou dintre suprafeele piesei, suprafee cu precizia cea mai
ridicat i cu rugozitatea cea mai bun, adaosurile de prelucrare i dimensiunile
intermediare se vor determina prin metoda analitic clasic.
pentru celelalte suprafee, adaosul de prelucrare i dimensiunile
intermediare se vor determina prin metoda experimental-statistic (adoptare din
normative).
A. Metoda analitic-clasic
Aplicarea acestei metode presupune parcurgerea urmtoarelor etape pentru
fiecare suprafa considerat:
precizarea procedeelor de prelucrare a suprafeei, cu indicarea
toleranelor i rugozitilor de realizat de fiecare procedeu n parte.
specificarea modului de prescriere a poziiei cmpului de toleran al
dimensiunilor intermediare. Prescrierea poziiei cmpului de toleran al
dimensiunilor intermediare se va face asemntor cu modul de prescriere a poziiei
cmpului de toleran a dimensiunii finale a suprafeei (cea de pe desenul de
execuie).
stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului

tehnologic, avnd in vedere tipul prelucrrilor, caracteristicile fiecrei operaii n
care este prelucrat suprafaa i caracterul produciei.
Cazuri posibile : 1. reglare automat la dimensiune
2. reglare individual la dimensiune
specificarea relaiilor de calcul a adaosului minim, a adaosului nominal
de prelucrare i a dimensiunii intermediare nominale. Aceste relaii depind de : modul
de dispunere a adaosului de prelucrare (pe o parte / pe ambele pri de revoluie),
modul n care se ndeprteaz adaosul (simultan / succesiv), metoda de reglare a
sistemului tehnologic la dimensiune (individual / automat).
Relaii pentru calculul adaosului de prelucrare intermediar minim ( )
[Pico C., .a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere Vol. I,
tab. 3.1 / pag. 194] :
- pentru prelucrarea suprafeelor exterioare sau interioare de revoluie:
- pentru prelucrarea succesiv a suprafeelor plane opuse sau cu adaos pe o

singur fa plan:
Relaii pentru calculul adaosului de prelucrare nominal i dimensiunilor
intermediare n cazul reglrii individuale a ST la dimensiune [Pico C., .a.,
Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere Vol. I, tab 3.4 / pag.
210]:
-pentru suprafee cilindrice exterioare: ;
-pentru suprafee cilindrice interioare: .
stabilirea valorilor elementelor care intr n relaiile de calcul ale
adaosului de prelucrare intermediar minim : rugozitatea suprafeei rezultat dup
procedeul precedent de prelucrare a suprafeei, ; grosimea stratului de material
ecruisat rezultat dup procedeul precedent de prelucrare a suprafeei, ; abaterile

spaiale ale suprafeei de prelucrat rezultate dup procedeul precedent de prelucrare a
suprafeei, ; eroarea de orientare i fixare a suprafeei de prelucrat n cadrul
operaiei curente, .
Valorile stabilite se noteaza n tabelul de mai jos:
Tabelul 4.1
Nr. Denumire T [mm] Dim.
Supraf.
prel. procedeu [mm] calculat rotunjit prescris
[mm]
0. Matriare 2 160+200 736,4 - - - 59,015 59
Strunjire
1. 0,19 50+50 44,184 120 1,106 3,307 55.708 55,8
S2 degroare
( ) Strunjire
2. 0,074 25+25 18,41 60 0,174 0,48 55,228 55,3
finisare
+0,021
3. Rectificare 0,019 - - 30 0,085 0,228 55 55
+0,002
0. Matriare 2 160+200 736,4 - - - 56,028 56
Strunjire
1. 0,19 50+50 44,184 100 1,103 3,301 59,329 59,2
S7 degroare
( Strunjire
2. 0,074 25+25 18,41 50 0,166 0,464 59,793 59,7
finisare
+0,03
3. Rectificare 0,03 - - 30 0,085 0,207 60 60
0
aplicarea relaiilor pentru calculul adaosului de prelucrare intermediar

minim, a celui nominal i dimensiunilor intermediar pentru fiecare prelucrare (procedeu) n
parte, ncepnd cu procedeul de prelucrare final i ncheind cu procedeul de semifabricare.
B. Metoda experimental-statistic (adoptare din tabele normative)

Aplicarea acestei metode presupune parcurgerea urmtoarelor etape pentru
fiecare suprafa considerat:
- precizarea procedeelor de prelucrare a suprafeelor, cu indicarea
toleranelor i rugozitilor de realizat de fiecare procedeu in parte;
- specificarea modului de prescriere a poziiei cmpului de toleran al
dimensiunilor intermediare;
- adoptarea din tabele normative a adaosului total de prelucrare i a
adaosurilor de prelucrare intermediare;
- calculul adaosului pentru prelucrarea de degroare:
- specificarea relaiei de calcul a dimensiunilor intermediare i aplicarea
ei, ncepnd cu procedeul de prelucrare final i ncheind cu procedeul de
semifabricare.
Rezultatele obinute sunt trecute n tabelul de mai jos:
Tabelul 4.2
Procedeele de
Adaos total/ Dimensiunea Dimensiunea
prelucrare Abaterile
Supraf. intermadiar nominala prescrisa
T [mm]
Denumire [mm] [mm] [mm]
[mm]
Matriare 1,8 -
Strunjire
0,162 2,65
degroare
S1 Strunjire
0,062 1
finisare
Rectificare 0,016 0,35
Matriare 2 -
Strunjire
0,190 2,5
degroare
S2 Strunjire
0,074 1,1
finisare
Matriare 2,4 -
S3 Strunjire
0,6 5
degroare
Matriare 1,4 2,5
S4 Strunjire
0,6 2,5
degroare
Matriare 2 -
S5 Strunjire
0,19 3,5
degroare
Matriare 2,4 -
S6 Strunjire
0,22 5
degroare
Matriare 2 -
Strunjire
0,190 3,3
degroare
S7
Strunjire
0,074 0,3
finisare
S10 Matriare 3 - 152,25
Strunjire
0,250 0,9 151,35
degroare
Strunjire 0,100 1 150,35
finisare
Rectificare 0,4 0,35 150
Matriare 3,1 - 235,75
S11 Strunjire
1 1,75 234
degroare
Matriare 3,1 - 235,75
S12 Strunjire
1 1,75 234
degroare
4.2 Proiectarea operaiilor procesului tehnologic
Operaia 5. Centruire, strunjire de degroare, finisare, degajare dintr-o

parte
A. ntocmirea schiei operaiei
B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru:
A. Orientat/fixat piesa n dispozitiv

B. Indexare turel
1. Strunjire frontal
C. Indexare turel
2. Centruire
D. Indexare turel
3. Strunjire exterioar de degroare
E. Indexare turel
4. Strunjire exterioar de finisare
F. Indexare turel
5. Strunjire exterioar de degajare
G. Desprins piesa din dispozitiv
Fazele operaiei detaliate sunt prezentate n planele 3a i 3b

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic
C1. Maina unealt utilizat pentru operaiile de strunjire este un strung cu
comand numeric SQT-10MS. Acesta are urmtoarele caracteristici:
Tabelul 4.3
Specificaii standard ale mainii SQT - MS
Balansul maxim 435 mm
Balans pt sanie 370 mm
Diametru maxim al piesei 230 mm
Capacitate
Lungimea maxim a piesei -
Distanta maxima intre arbori 705 mm
Diametrul maxim al arborelui 42 mm
Cursa pe axa X 160 mm
Curse
Cursa pe axa Z 455 mm
Viteza axului 35 6000
Nr de viteze ale axului Pas cu pas
Captul anterior al axului principal A2-5
Axul principal
Arborele tubular 52 mm
Adaosul minim de indexare 0,0010
Diametrul lagarului arb principal 80 mm
Viteza axului secundar 180 6000 rot/min
Axul secundar Cursa axului secundar 460 mm
Rata de avans rapid a axului secundar 18000 mm/min
Tipul turelei Tambur
Capacitatea turelei 12 scule
Turela
Inalimea cozii 20 mm
Timpul de indexare a turelei 18 sec
Scula rotativ Regimul de vitez al sculei rotative 120 3000 rot/min
Rata de avans rapid X, Z: 30000 mm/min
C : 400rot/min
Rata de avans
Rata avansurilor de alimentare X, Z: 1 2000 mm/min
C: 10 20000 /min
C2. Sculele utilizate pentru aceste operatii sunt burghiul pentru centruit i
cuite de strung cu placue schimbabile din carburi metalice pentru degroat, finisat,
degajat i filetat. Acestea au urmtoarele coduri de clasificare:
- pentru centruire: R410.5-0400-30-01TIN
- pentru degroat: CNMG 09 03 08-PM 4025
- pentru finisat: VNMG 16 04 04-PF 4015
- pentru degajat: N151.2-200-20-4U
Suportul pentru centruire: C4-390.34705-40 070
Suporturile pentru placue au urmtoarele coduri de clasificare:
- pentru exterior: C4-390.34705-40 070
- pentru interior: C4-390.34705-40 070
- pentru degajare: RS151.22-2525-20
C3. Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al
acestei piese sunt :
- universalul cu 3 bacuri;
-
reazem pentru suprafee plane;
vrf.-
C4. Verificatoarele utilizate sunt ublerele cu valoarea diviziunii de 0,01 mm,
STAS 2301/ 87.
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic

Metoda utilizat este metoda de reglare automat la dimensiune.
E. Valorile parametrilor regimului de achiere

Regimul de achiere se determin utiliznd softul Coroguide.
Tabelul 4.4
Viteza de
Adncimea de Avans de achiere Turaie Durabilitate Puterea Timpul de
Nr.
Operaia Etapa achiere ( ) lucru s (f) pies (n) (T) necesar baz
faz
[mm] [mm/r] [r/min] [min.] [KW] [min.]
[m/min]
frontal de
degroare
Strunjire
1 1,75 0,300 265 2432 15 6 0,05

Centruire
1 10 0,117 30 2413 15 0,2 2,13

Strunjire degroare i finisare dintr-o parte i filetare
1 2.5 8,9 0,11

Strunjire exterioar de degroare
2 2,5 8,9 0,11

3 2.5 8,9 0,11
4 2.5 8,9 0,11
5 2,65 9,7 0,11
6 2.5 8,9 0,11
7 3,5 0,213 300 1061 15 13,8 0,09
8 2.5 8,9 0,11
9 2,5 8,9 0,11
10 0,9 2,6 0,16
11 2.5 8,9 0,11
12 5 15,9 0,09
13 2.5 8,9 0,11
1 1 3,1 0,10
exterioar de exterioar de
Strunjire
finisare
2 1,1 0,199 324 2582 15 3,6 0,12
3 1 3,1 0,10
1 2 0,08 102 2432 15 6 0,05

Strunjire
degajare
2 2 0,08 102 2432 15 6 0,05
F. Elaborarea programului de comand numeric

Vezi planele 3a i 3b.
G. Determinarea normei de timp pe operaie

Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii
tehnico- organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor
mijloacelor de producie.
Norma de timp contine umtoarele categorii de timpi:
timpul de baz Tb
, n care
L = lungimea suprafeei de prelucrat, [mm]
L1 = distana de ptrundere, [mm]
L2 = distana de depire
timpul auxiliar Ta
Ta = Tp + Td +Ti , n care
Tp = timpul de prindere al piesei
Td = timpul de desprindere al piesei
Ti = timpul de indexare
timp de deservire tehnica Tdt
Tdt = Tb x 2/100
timp de deservire organizatorica Tdo
Tdo = (Tb + Ta)/ 100
timp pentru odihn i necesiti Ton
Ton = (Tb + Ta) x 3,5/ 100
timp pentru pregtire-ncheiere Tp ( ales din normative)
Dupa ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz
obinndu- se timpul unitar pe operaie Tu:
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp
Timpul normat pe operaie se calculeaz cu relaia:
Tn = Tu + Tp/ Nec, unde Nec reprezint nr de piese fabricate , Nec =
100 buc
Datele obinute sunt trecute n tabelul de mai jos:
Tabelul 4.5
Ta
Op Tb Tdt Tdo Ton Tp Tu Tn
Tp Td Ti
5 4,28 0,1 0,1 0,12 0,085 0,046 0,161 3 7,892 4,922
Operaia 10. Strunjire de degroare, finisare, degajare din cealalt parte


B. Indexare turel
1. Strunjire exterioar de degroare
C. Indexare turel
2. Strunjire interioar de degroare
D. Indexare turel
3. Strunjire interioar de finisare
E. Indexare turel
4. Strunjire interioar de degajare
F. Desprins piesa din dispozitiv
Fazele operaiei detaliate sunt prezentate n plana 4.

Tabelul 4.6
Specificaii standard ale mainii SQT MS
Capacitate
Curse
Axul principal Viteza axului 35 6000
Turela
C : 400rot/min
Rata de avans
C: 10 20000 /min
C2. Sculele utilizate pentru aceste operatii sunt cuitele de strung cu placue
schimbabile din carburi metalice pentru degroat, finisat, degajat. Acestea au
urmtoarele coduri de clasificare:
- pentru degroat: CNMG 09 03 08-PM 4025
- pentru finisat: VNMG 16 04 04-PF 4015
- pentru degajat: N151.2-3004-30-5T
- pentru exterior: C4-390.34705-40 070
- pentru interior: C4-390.34705-40 070
- pentru degajare: RAG151.22-25R-25

- reazem pentru suprafee plane;

STAS 2301/ 87.

Tabelul 4.7
Viteza de
Adncimea de Avans de achiere Turaie Puterea Timpul de
Nr. Durabilitate (T)
Operaia Etapa achiere ( ) lucru s (f) pies (n) necesar baz
faz [min.]
[mm] [mm/r] [r/min] [KW] [min.]
[m/min]
Strunjire Strunjire exterioar de
Strunjire degroare i finisare din
1 1,75 6 0,05
degroare
2 1,75 5,8 0,02

0,500 216 688 15
3 5 15,9 0,14
interioar de
1 1 0,114 112 1209 15 6 0,05

degajare
Strunjire interioar Strunjire interioar de
1 1,75 5,8 0,01

degroare
2 3,3 12,8 0,11

0,445 228 1209 15
cealalt parte
3 1,75 5,6 0,16

de finisare
1 0,3 0,100 365 1936 15 0,6 0,31

timpul de baz Tb
, n care

timpul auxiliar Ta
Tdt = Tb x 2/100
Tdo = (Tb + Ta)/ 100
Ton = (Tb + Ta) x 3,5/ 100
Tn = Tu + Tp/ Nec, unde Nec reprezint nr de piese fabricate , Nec=
100 buc
Tabelul 4.8
Ta
Tp Td Ti
10 0,85 0,1 0,1 0,12 0,017 0,0117 0,0409 3 4,2396 1,2696
Operaia 15. Gurire


1. Gurire
B. Desprins piesa din dispozitiv

C1. Maina unealt utilizat pentru operaiile de strunjire este o main de
gurit G40. Acesta are urmtoarele caracteristici:
Tip constructiv : cu coloan i montant
o
Diametrul maxim de gurire n oel cu
o
r 60 daN / mm 2 ; D max 40 mm
Adncimea maxim de gurire (cursa arborelui principal) : 224 mm
o
Conul arborelui principal : Morse 5
o
Suprafaa masei : 500x600 mm
o
Cursa maxim a ppuii : 280 mm
o
Nr. treptelor de turaii : 12
o
Gama de turaii: 40,56,80,112,160,224,315,450,630,900,1250,1800
o
[ rot / min]
Gama de avansuri : 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5
o
[mm / rot]
Puterea M.E. : 3 KW
o
Gabarit : Lungime (1604 mm) ; Lime (770 mm) ; nlime (2984 mm)
o
Masa net : 1500 Kg
o
C2. Scula utilizat pentru acest operaie un burghiu tip N, clasa de precizie B,
cu coad conic STAS 575-80 i ascuire dubl (A4), diametrul de , realizat din
oel rapid. Acesta are urmtoarele caracteristici:
Unghiul la vrf: (tab.3.4/pag.33, Vlase, Tehnologii de
prelucrare pe maini de gurit)
Unghiul de aezare: (tab.3.4/pag.33, Vlase, Tehnologii de
prelucrare pe maini de gurit)
Unghiul de degajare: (tab.16.1/pag.8, Pico vol.II)
Uzura admisibil a burghiului: 0,5 (tab.6.8/pag.153, Vlase,

Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit)
Durabilitatea economic: T = 47 min. (tab.6.8/pag.153, Vlase, Tehnologii
de prelucrare pe maini de gurit)

prisme pentru suprafee cilindrice exterioare;
reazem pentru suprafee plane (cep).

STAS 2301/ 87.

Metoda utilizat este metoda de reglare pe baza sondajului statistic.

Adncimea de achiere: [mm]
Avansul de achiere: [mm/rot]
n care: coeficient de corecie, ; coeficient de avans, 0,047; D

diametrul burghiului, D = 25mm.
Din gama de avansuri a mainii de gurit G40 se alege avansul s = 0,19
mm/rot.
Viteza de achiere:
(pag.155,
Vlase, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit)
Turaia sculei:
Din gama de turaii a mainii-unelte se adopt turaia n = 160 rot/min i se

calculeaz viteza real de achiere:
F. Determinarea normei de timp pe operatie

Timpul de baz
[Vlase A. , Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit, pag. 220]
Timp auxiliar
Ta1 = 0,22
Ta2 = 0,05
Ta3 = 0,07
Timpul de deservire tehnic
Tdt = Tb x 2/100
Timpul de deservire organizatoric
Tdo = (Tb + Ta) x 1,2/100
Timpul pentru odihn i necesiti
Ton = (Tb + Ta) x 3/100
Timpul de pregtire ncheiere
Tp = 7 min
Timpul de baz normat pe operaie va fi :
Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/100
Tabelul 4.9
Ta
Ta1 Ta2 Ta3
15 2,73 0,22 0,05 0,07 0,054 0,036 0,092 7 10,252 3,322
Operaia20. Frezare canal de pan

B. Precizarea fazelor operatiei i a modului de lucru:
A.Orientare i fixare pies n dispozitiv

1.Frezare canal pan
B.Desprindere pies
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

C.1 Maina unealt utilizat pentru operaiile de frezare canal pan este o
main de frezat universal 36 x 140. Aceasta are urmtoarele caracteristici:
suprafaa mesei, mm 360 x 1400
lungimea mesei, mm 1180
puterea motorului principal, kw 8
turaia axului principal, rot/ min 66; 90; 120;
160;210;280
376; 500; 900; 1130; 1400
avansul longitudinal al mesei, mm 16;24; 36; 56; 68;
85; 102
124; 150; 278;
355; 520.
avansul transversal, mm 1/2 din avansul
longitudinal
C.2 Scula utilizat pentru aceast operaie este o frez disc cu trei tiuri cu
dini n zigzag de tip N, executat din oel rapid (50X16 STAS 2215/1-86 Rp5).
Aceasta are urmtoarele caracteristici:
Tabelul 4.10
D (diametrul ext.) d (diametrul alezajului) (nr. de dinti) l (limea)
50 16 10 6
C.3 Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al

- prisme pt suprafee cilindrice
- cepi sau plcue pt suprafee plane
- bol

STAS 2301/ 87.
D. Prezentarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

1. Adncimea de achiere t = 3 mm
2. Durabilitatea T
Se adopt din normative
3. Avansul pe dinte Sd
Se adopt din normative
4. Viteza de achiere se calculeaz cu relaia:
5. Turaia sculei
Se calculeaz cu relaia:
n i se coreleaz cu turaiile mainii- unelte utilizate astfel:
na < nmu na
na > nmu nmu
6. Viteza de achiere real se calculeaz cu relaia:
Tabelul 4.11
Vit de
Adancimea Av pe Vit de
Durab. T Turaia achiere real
Operaia 20 Nr faze de aschiere dinte aschiere v
[min] [rot/min]
[mm] Sd [m/min]
[m/min]
Frezare canal
1 3 120 0,05 5,7 66 10,36
de pan

Timpul de baz
Tb = (Lp + L1 + L 2)/ Vr
Timpul auxiliar
Ta = 2 min ( ales)
Timpul de deservire tehnic
Tdt = Tb x 5,5/100
Timpul de deservire organizatoric
Tdo = (Tb + Ta) x 1,2/100
Timpul pentru odihna si necesitati
Ton = (Tb + Ta) x 3/100
Timpul de pregatire incheiere
Tp = 16 min
Timpul de baza normat pe operatie va fi :
Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/100
Datele astfel obinute sunt trecute n tabelul de mai jos:

Tabelul 4.12
Ta
Tp Td Ts
20 4,4 0,8 0,8 0,4 0,24 0,07 0,19 16 22,9 7,06
Operaia25. Filetare

B. Indexare turel
1. Filetare
C. Desprins piesa din dispozitiv
Fazele operaiei detaliate sunt prezentate n plana 4.

Tabelul 4.13
Specificaii standard ale mainii SQT - MS
Capacitate
Curse
Viteza axului 35 6000
Axul principal
Turela
C : 400rot/min
Rata de avans
C: 10 20000 /min
C2. Sculele utilizate pentru aceast operaie sunt cuitele de strung cu placue
schimbabile din carburi metalice pentru filetat. Acestea au urmtoarele coduri de
clasificare:
- pentru filetat: L166.0G-16MM01-150
- pentru filetare: L166.4FG-1616-16
- vrf.
C4. Verificatoarele utilizate sunt lere pentru filet.

Metoda utilizat este metoda de reglare automat la dimensiune.

Tabelul 4.14
Viteza de
Adncimea de Avans de achiere Turaie Durabilitate Puterea Timpul de
Nr.
Operaia achiere ( ) lucru s (f) pies (n) (T) necesar baz
faz
[mm] [mm/r] [r/min] [min.] [KW] [min.]
[m/min]
25 1 1,5 0,08 159 1061 15 3,6 0,35
F. Elaborarea programului de comand numeric

Vezi planele 3a i 3b.

timpul de baz Tb
, n care
timpul auxiliar Ta
Tdt = Tb x 2/100
Tdo = (Tb + Ta)/ 100
Ton = (Tb + Ta) x 3,5/ 100
Tn = Tu + Tp/ Nec, unde Nec reprezint nr de piese fabricate , Nec =
100 buc
Tabelul 4.15
Ta
Tp Td Ti
25 2,4 0,1 0,1 0,12 0,048 0,027 0,095 3 5,89 0,089
Operaia 30. Rectificare rotund exterioar la suprafaa S2 i rectificare

frontal la suprafaa S10
B. Precizarea fazelor operaiei

A.Orientare i fixare pies
1. Rectificare rotund exterioar la suprafaa exterioar S2 i rectificare
frontal la suprafaa S10
B. Desprindere pies
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

C.1 Maina unealt utilizat pentru operaiile de rectificare este o main de
rectificat interior i exterior WMW 450. Aceasta are urmtoarele caracteristici:
- distana ntre varfuri, mm 450
- nlime vrfuri, mm 85
- diametrul piesei exterior, mm 300
- limea pietrei, mm 40
-puterea motor, kw
pies 0,9
piatr exterior 3,2
piatr interior 1,5
- nr rotaii, rot/min
piatr exterior 2040
piatr interior 11000
pies 62,5612
C.2 Scula utilizat pentru aceast operaie este discul abraziv profilat 300 x 50
x 127 STAS 601/ 1-84 33A16Q8V
- dorn scurt
- reazem pentru suprafee plane (cep)
- vrf
C4 Verificatoarele utilizate sunt micrometrele cu valoarea diviziunii de 0,001
STAS 2301/ 87.
E. Stabilirea parametrilor regimului de lucru
1. Adaosul de prelucrare
Ap = 0,4 mm
2. Durabilitatea economic
Tec = 6 min
3. Adncimea de achiere i nr de treceri
Din normative alegem o adncime de achiere corespunztoare unei
treceri
t = 0,025 mm nr de treceri va fi:
i = Ap/ 2*t = 0,4/ 2*0,025 = 8 treceri
4. Avansul transversal
St = 0,5 x B = 0,5 x 50 = 25 mm/curs
5. Viteza de rotaie a piesei se calculeaz cu relaia:
6. Viteza de achiere a discului abraziv: v = 31,5 m/s

7. Puterea de achiere se calculeaz cu relaia:
Tabelul 4.16
Nr t Tec i St Vp V P
Op. 30
faz mm min nr mm/curs m/min m/s kw
Rectificare 1 0,025 6 10 25 0,03 31,5 10,91
F. Determinarea normei de timp pe operaie

Timpul de baz
Timpii auxiliari se aleg astfel

Ta1 pt prinderea i desprinderea semifabricatului
Ta2 pentru apropierea sculei de pies
Ta3 pt cuplarea avansului longitudinal
Timpul de deservire tehnico- organizatoric
Td = Tdt + Tdo = tdt1 x Tb/ Tec + ( Tb + Ta) x 1,5/100
Ton = (Tb + Ta) x 3/100
Tp = 14 min
Dup ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz
obinndu-se timpul unitar pe operaie Tu:
Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tp/100 )
Tabelul 4.17
Ta
Op K Tb Tdt Tdo Ton Tp Tu Tn
30 1,25 0,015 0,26 0,54 0,33 1,3 0,11 0,034 14 16,589 2,729
Operaia 35. Rectificare rotund exterioar la suprafaa S1

B. Precizarea fazelor operaiei

1. Rectificare rotund exterioar la suprafaa S1
B. Desprindere pies

-puterea motor, kw
pies 0,9
piatr exterior 3,2
piatr interior 1,5
piatr exterior 2040
pies 62,5612
C.2 Scula utilizat pentru aceast operaie este discul abraziv cilindric plan
300x25x32 STAS 601/ 1-84 33A16Q8V
- dorn scurt
- vrf
STAS 2301/ 87.

Ap = 0,35 mm
Tec = 5 min
treceri
i = Ap/ 2*t = 0,35/ 2*0,025 = 7 treceri
St = 0,5 x B = 0,5 x 25 = 12,5 mm/curs
6. Viteza de achiere a discului abraziv: v = 31,5 m/s

Tabelul 4.18
Op. 35
Rectificare 1 0,025 5 7 12,5 0,05 31,5 4,4

Timpul de baz

Ton = (Tb + Ta) x 3/100
Tp = 14 min
Tabelul 4.19
Ta
Ta1 Ta2 Ta3
35 1,25 0,013 0,26 0,54 0,33 1,3 0,11 0,034 14 16,58 2,727
Operaia 40. Rectificare rotund interioar la suprafaa S7

B. Precizarea fazelor operaiei:

1. Rectificare rotund interioar la suprafaa S7
B. Desprindere pies

-puterea motor, kw
pies 0,9
piatr exterior 3,2
piatr interior 1,5
piatr exterior 2040
pies 62,5612
C.2 Scula utilizat pentru aceast operaie este discul abraziv cilindric plan 50
x 63 STAS 601/ 1-84 33A16Q8V
- buc autocentrant lung
STAS 2301/ 87.


Ap = 0,4 mm
Tec = 8 min
treceri
i = Ap/ 2*t = 0,4/ 2*0,02 = 10 treceri
St = 0,25 x B = 0,25 x 63 = 15,75 mm/curs
6. Viteza de achiere a discului abraziv: v = 25 m/s (ales din normative)

Tabelul 4.20
Op. 40
Rectificare 1 0,02 8 10 15,75 0,02 25 8,9

Timpul de baz

Ton = (Tb + Ta) x 3/100
Tp = 14 min
Tabelul 4.21
Ta
Ta1 Ta2 Ta3
40 1,25 0,02 0,26 0,54 0,33 1,3 0,11 0,034 14 16,59 2,734
5. Proiectarea celei de-a doua variant de proces tehnologic

Comparnd cele dou variante de proces tehnologic, observm faptul c acestea
se difereniaz doar prin operaia de filetare, n aceast variant se folosete o main
de frezat filete FF200 si o frez pentru filet metric. Astfel, celelalte operaii ale
procesului tehnologic sunt aceleai ca la prima variant.
Pentru operaia de filetare, detaliile sunt urmtoarele:
Operaia 25 Filetare
B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru

A. Orientat/fixat pies n dispozitiv
1. Prelucrarea filetului M40X1.5
C. Desprinderea piesei din dispozitiv

C1. Maina unealt utilizat pentru operaia de filetare este o main de frezat
filete FF 200. Acesta are urmtoarele caracteristici:
- lungimea ntre
vrfuri ................................................................................................1170 mm
- lungimea max. de frezare...............................................................................1000 mm
- nalimea vrfurilor .........................................................................................220 mm
- nr. de trepte de avansuri ...................................................................................21
- domeniul de avansuri la frezarea filetelor ..................................... 0,01 10 mm/min
- domeniul de avansuri la frezarea prin rostogolire ............................. 0,16 5 mm/rot
- puterea motorului principal ................................................................... 4 kw
- masa mainii ....................................................................................... 3500 kg
- dimensiuni de gabarit:
- lungimea .................................................................................3000 mm
- laimea ....................................................................................1550 mm
- nalimea ................................................................................ 1600 mm
C2. Scula de prelucrat este o frez pentru filet metric, care are urmtoarele
caracteristici (STAS 3379/3 79):
- diametrul.............................................................................................. D = 40 mm
- nr. de dini............................................................................................ z = 6 mm
- lungimea taiului frezei ....................................................................... l = 32 mm
- pasul .................................................................................................... p = 1,5 mm

- vrf.
C4. Verificatoare:
- diametrul mediu se msoar cu micrometrul pentru filete prin metoda celor
trei srme calibrate;
- pasul filetului se poate msura cu lere pentru filete, cu pasametre portabile
sau staionare;
- unghiul filetului se poate msura cu microscopul de atelier, cu abloane
limitative i cu raportoare;


Tabelul 5.1
Durabilitatea Avans Nr de treceri Adancimea de achiere Viteza Turaia
T S i t V n
[mm/rot] [mm] [mm] [m/min] [rot/min]
60 0,028 2 1 30 107,43

- timpul de baz
l l1 l 2 31 2 1
Tb i 2 0,37 min
sn z 0,028 1071,43 6
- timpul auxiliar Ta = 0,54 min
- timpul de deservire tehnic
K 5,5
Tdt 1 Tb 0,37 0,02 min
100 100
- timpul de deservire organizatoric
K 1,2
Tdo 2 Tb Ta 0,91 0,01 min
100 100
- timpul de odihn i necesiti fireti

K3 4,5
Ton Tb Ta 0,91 0,04 min
100 100
- timpul de pregatire-ncheiere Tp = 20 min
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp = 20,98 min
Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tp/100 ) = 1,18
Tabelul 5.2
Op Tb Ta Tdt Tdo Ton Tp Tu Tn
25 0,37 0,54 0,02 0,01 0,04 20 20,98 1,18
6. Analiza economic a celor dou variante de proces tehnologic
Determinarea variantei economice n funcie de coeficienii de timp

Pentru stabilirea variantei economice dintre cele doua variante analizate, se
utilizeaz trei criterii de eficien, care se bazeaz pe anumite componente ale normei
de timp.
Aceste criterii sunt:

Coeficientul timpului unitar:
pentru fiecare operaie a procesului analizat,
pentru intregul proces,
unde k= numrul operaiilor procesului tehnologic
Coeficientul timpului de pregtire-ncheiere:
pentru fiecare operaie a procesului analizat
pentru ntregul proces,
unde = lotul pentru care se acord timpul de pregtire-ncheiere,
Nec = 100 buc.
Volumul de munc al procesului tehnologic, care reprezint valoarea total a
normelor de timp ale operaiilor ce compun procesul tehnologic analizat:
Pentru cele dou variante de proces proiectate se vor prezenta n continuare

rezultatele obinute n tabelele de mai jos:
Varianta I
Nr op Tu Tp Tn
5 7,892 3 4,922 1,603 0,0066
10 4,2396 3 1,2696 3,442 0,0246
15 10,252 7 3,322 3,086 0,0210
20 22,9 16 7,06 3,243 0,0226
25 5,89 3 0,089 66,1 0,33
30 16,589 14 2,729 6,078 0,0513
35 16,58 14 2,727 6,079 0,0513
40 16,59 14 2,734 6,068 0,0512
TOTAL 100,93 74
24,85 11,96 0,06
Varianta II
Nr op Tu Tp Tn
5 7,892 3 4,922 1,603 0,0066
10 4,2396 3 1,2696 3,442 0,0246
15 10,252 7 3,322 3,086 0,0210
20 22,9 16 7,06 3,243 0,0226
25 20,98 20 1,18 17,7 0,4
30 16,589 14 2,729 6,078 0,0513
35 16,58 14 2,727 6,079 0,0513
40 16,59 14 2,734 6,068 0,0512
TOTAL 116,02 91
25,94 5,91 0,078
Analiznd cele trei criterii de eficien, se constat c:

- ;
- ;
- .
Rezult c varianta I de proces tehnologic este mai economic dect varianta a II-
a de proces.
BIBLIOGRAFIE
[1]. Popescu, I.(1987), Optimizarea procesului de achiere, Editura Scrisul romnesc, Craiova .
[2]. http://www.mould.ro/wiki/matrita-de-injectat.php accesat la data de 12.02.2011 .
[3]. http://facultate.regielive.ro/cursuri/mecanica/matrite_injectie-192701.html?in=all&s=matrit
%20inject accesat la data de 29.03.2011 .
[4]. C.Pico, O.Pruteanu, .a. Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare Mecanic prin achiere Vol. 1
Ed. UNIVERSITAS Chiinu 1992
[5]. Vlase A., .a. Tehnologii de prelucrare pe maini de frezat, Ed. Tehnic, Bucureti 1993
[6]. C.Pico, O.Pruteanu, .a. Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare Mecanic prin achiere Vol. 2
Ed. UNIVERSITAS Chiinu 1992
[7]. Vlase A., .a. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp vol.I, Ed.
Tehnic, Bucureti 1985
[8]. Vlase A., .a. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp vol.II, Ed.
Tehnic, Bucureti 1985

Model TFP 2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Model TFP 2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1.

Analiza funcional-constructiv a piesei

1.1 Rolul funcional al piesei

Reperul se ncadreaz n categoria pieselor de revolutie si este executat dintr-o

1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Forma caracteristic( caracteri

S10 Plan frontal 19 IT 6 1,6 -

S12 Plan frontal 600 IT 13 6,3 - - -

1.3 Caracteristicile materialului piesei

Caracteristici mecanice determinate pe probe tratate termic:

Duritatea Brinell n stare recoapt HB max.

Gtuirea la rupere Z% min.

Energia de rupere J min.

Tratamentul termic de calire aplicat:

** Este recomandata o a doua revenire la o temperatura de 50 C mai mica

Tratamente termice recomandate pentru mbuntirea prelucrabilitii oelului

Acest material (X42Cr13) se distinge prin rezisten la coroziune i foarte

1.4 Tehnologicitatea construciei piesei

Condiiile de tehnologicitate sunt condiii tehnice pe care trebuie s le

Prelucrabilitatea materialului piesei

Tehnologicitatea formei constructive a piesei

Cap. 2 Proiectarea semifabricatului

2.1 Stabilirea procedeelor de obinere a semifabricatului

Reperul face parte din clasa pieselor de revolutie i conform literaturii de

Semifabricat laminat la cald

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Tratamente termice recomandate pentru mbuntirea prelucrabilitii oelului

Avnd n vedere recomandrile de mai sus, ce se gsesc n standardul

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic

3.1 ncadrarea piesei ntr-un tip/grup de produse

3.2 Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor

Pentru fiecare suprafa Sk sau grup de suprafee se stabilesc pe baz de

3.3 Proiectarea coninutului i succesiunii operaiilor procesului

Principiile utilizate n stabilirea ordinii prelucrrii

Aceast structur este prezentat n urmtorul tabel:

4.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor

Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare

stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului

- pentru prelucrarea succesiv a suprafeelor plane opuse sau cu adaos pe o

ecruisat rezultat dup procedeul precedent de prelucrare a suprafeei, ; abaterile

aplicarea relaiilor pentru calculul adaosului de prelucrare intermediar

B. Metoda experimental-statistic (adoptare din tabele normative)

Operaia 5. Centruire, strunjire de degroare, finisare, degajare dintr-o

B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru:

A. Orientat/fixat piesa n dispozitiv

Fazele operaiei detaliate sunt prezentate n planele 3a i 3b

D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic

E. Valorile parametrilor regimului de achiere

1 1,75 0,300 265 2432 15 6 0,05

1 10 0,117 30 2413 15 0,2 2,13

1 2.5 8,9 0,11

2 2,5 8,9 0,11

2 1,1 0,199 324 2582 15 3,6 0,12

1 2 0,08 102 2432 15 6 0,05

2 2 0,08 102 2432 15 6 0,05

F. Elaborarea programului de comand numeric

G. Determinarea normei de timp pe operaie

Operaia 10. Strunjire de degroare, finisare, degajare din cealalt parte

A. Orientat/fixat piesa n dispozitiv

Fazele operaiei detaliate sunt prezentate n plana 4.

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

C3. Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al

C4. Verificatoarele utilizate sunt ublerele cu valoarea diviziunii de 0,01 mm,