Sunteți pe pagina 1din 17

Fabricația inovativă a pieselor metalice

prin Electroeroziune cu electrod masiv (EDM)

Student: Ciortea Cristian - Ioan


Anul II, IVFC Engleză

Îndrumător:
Ș.l.dr.ing.Popan Alina

2017-2018
CUPRINS
1. Introducere…………………………………………………………………….3
2. Prezentarea echipamentului tehnologiei inovative EDM……………………..6
3. Principiul de lucru al tehnologiei de fabricație prin Electroeroziune cu
electrod masiv ………………………………………………………………….10
4. Parametrii tehnologici și influența lor asupra procesului……………………12
5. Eficiența procesului EDM în comparație cu alte procese de
fabricație………………………………………………………………………..14
6. Concluzii……………………………………………………………………..15
7. Bibliografie ………………………………………………………………….17

2
1. INTRODUCERE
Fabricația inovativă a piselor metalice prin Electro eroziune cu electrod masiv, seria
de fabricație: 50 de bucați. Reperul este o roată dințată pentru ceas mecanic, fabricată din
alamă.

Fig.1.1. Modelul 3D al roții dințate din alamă

Fig.1.2. Desenul 2D al piesei cu principalele trăsături de formă şi gabarit

3
Performanța funcțională și durata de viață a unei roți dințate în principal depinde de
proprietățile materialului din care este confecționată, macro și microgeometrie, rugozitatea
suprafeței și alte aspecte ale integrității suprafeței. Materialele pentru roțile dințate mici (în
miniatură) utilizate în mod obișnuit sunt oțeluri inoxidabile, alamă, bronz, aluminiu și
materiale plastice. Alama este materialul cel mai frecvent utilizat pentru piesa cu pas fin roata
dințată minianurizată (în engleză "meso-gear"). Ele sunt utilizate în principal pentru
trasmiterea mișcării și pot fi folosite la viteze foarte mari chiar până la 50.000 rot/min, [1].
Un grup de cercetători de la Departamentul de Construcții de Mașini a Institutului de
Știință și Tehnologie, din Bhopal, India, au întreprins cercetări cu privire la fabricarea roților
dințate de dimensiuni mici, prin procesul de prelucrare inovativ electroeroziune cu fir
(WEDM) ca o alternativă superioară, economică și viabilă pentru fabricarea roților dințate în
miniatură de înaltă calitate. Studiile s-au făcut printr-o evaluare comparativă experimentală a
capacităților proceselor WEDM și a frezării convenționale cu freză melc, care este cel mai
frecvent folosit procedeul convențional. Evaluarea s-a concentrat pe acele capacități ale
acestor două procese care afectează performanța funcțională și durata de viață a roților dințate
mici. Aceast studiu a inclus verificarea microgeometriei roților (adică eroarea de profil și
eroarea de pas) și aspectele legate de integritatea suprafeței (rugozitatea suprafeței,
microstructura etc.). Au fost constatate că roțile dințate în miniatură fabricate prin WEDM au
o calitate superioară (standard DIN 5) și o integritate a suprafeței mai bună decât cele obținute
prin frezare (standard DIN 10), [1].
Articolul ştiinţific intitulat “Die-sink EDM in meso-micro machining” realizat de către
un grup de cercetători din cadrul Institutului de Maşini-Unelte şi Fabricaţiedin Zurich,
Elveţia, în colaborare cu firma Agie Charmilles SA din Elveţia, articol publicat în cadrul
jurnalului Procedia CIRP în anul 2012, prezintă o serie de cercetări care au avut ca scop
posibilitatea de a implementa prelucrarea prin electro-eroziune cu electrod masiv în procesul
de fabricare al unor roţi dinţate de dimensiuni mici (dimensiuni mai mici de 10mm2, până la
1mm2) cu o viteză de aşchiere cât mai mare şi o uzură a electrozilor cât mai mică, [2].
În ultimii ani, tendinţa de a fabrica produse şi dispozitive de dimensiuni mici, cu o
eficienţă ridicată, a crescut tot mai mult, mai ales în domenii ca: biomedicina, electronica,
industria aerospaţială, aeronautică, micro-mecanică etc. În fabricarea de astfel de produse, o
varietate de procedee de prelucrare ca, micro-frezarea, micro-ECM, micro-EDM, prelucrarea
cu fascicol laser, ş.a.m.d. sunt necesare pentru a realiza piesa finită dorită sau pentru a realiza
un model master în vederea copierii acestora prin procedee de micro turnare. Cu toate acestea,
procedeul de prelucrare prin micro-EDM este în acest caz un procedeu ce ar putea avea
avantaje evidente în procesul de micro-fabricaţie, mai ales în cazul fabricaţiei pieselor de

4
formă complexă, cu precizii dimensionale şi de formă ridicate, neţinând cont de duritatea ori
tenacitatea semifabricatului prelucrat, [2].
Ţinând cont de toate aceste aspecte, scopul principal al cercetărilor desfăşurate a fost
acela de a dezvolta o soluţie economică, eficientă din punct de vedere energetic, pentru
fabricaţia pieselor cu dimensiuni de la 10 mm2 la 1mm2 şi sub 1mm2 cu ajutorul procedeului
EDM convenţional. În acest scop s-au realizat o serie de experimente privind prelucrarea unor
piese metalice cu ajutorul diferitelor tipuri de electrozi (cupru şi grafit), [2].
Parametrii tehnologici de bază ai procesului de prelucrare prin electro-eroziune cu
electrod masiv sunt, tensiunea aplicată în cadrul procesului de prelucrare, intensitatea
curentului aplicat şi frecvenţa curentului. Provocarea pentru implementarea metodei EDM în
vederea prelucrării pieselor de dimensiuni mici constă în reducerea uzurii electrozilor masivi.
Diferite strategii de prelucrare a electrozilor au fost luate în calcul ca răspuns la această
provocare, ca de exemplu acoperirea electrozilor, folosirea materialelor nobile ca material
pentru electrozi sau compensarea uzurii electrodului, prin înlocuirea strategiei obişnuite de
prelucrare, care constă în prelucrarea unei piese cu o serie de electrozi. Totuşi, aceste metode
nu pot avea o răspândire largă din cauza costurilor extrem de ridicate a materialelor,
echipamentelor, şi a proceselor dificile de fabricare a electrozilor. De exemplu, electrozii din
materiale ca şi tungsten sunt dificil de fabricat la asemenea dimensiuni mici. Pe de altă parte,
electrozii obişnuiţi din materiale ca şi grafitul sau cuprul, sunt uşor de obţinut prin micro-
frezare sau electro-eroziune cu fir, dar aceştia aduc după sine pericolul uzurii foarte ridicate a
acestora, pentru prelucrarea suprafeţei pieselor fiind necesari în acest caz mai mulţi electrozi,
[2].
Însă pentru că s-au realizat evoluţii semnificative de asemenea în domeniul
materialelor, legate de exemplu de calitatea grafitului utilizat, şi anume grafit cu grăunţi fini
(mai mici de 5μm), aceşti cercetători au studiat de asemenea şi posibilitatea utilizării acestui
tip de grafit pentru electrozi, în cadrul procesul de prelucrare EDM cu electrod masiv. S-a
observat faptul că, folosind un astfel de electrod, el este mult mai dur decât electrodul din
materialul original al electrodului din grafit, în timp ce particulele noi ale grafitului fin sunt
măsurate ca fiind de 10 până la 30 de ori mai dure, ceea ce face să se susțină condițiile de
eroziune dificile și previne uzura bazei electrodului, [2].
S-a ajuns la concluzia că tehnologia de prelucrare prin electro eroziune cu electrod
masiv s-a dovedit eficientă și ar putea fi utilizată cu succes în producția roților dințate de
dimensiuni mici, oferind o productivitate foarte bună, o precizie de formă a pieselor prelucrate
de asemenea foarte bună, cu un consum energetic redus şi costuri totale de prelucrare minime-
au putut prelucra cu succes cu acest tip de electrod, uzura înregistrată în aceste cazuri fiind

5
aproape de zero sau chiar zero, datorită structurii cu graunţi fini ai grafitului din structura
internă a electrodului, [2].

2. PREZENTAREA ECHIPAMENTULUI
Tehnologia de prelucrare prin electro eroziune cu electrod masiv (EDM) foloseşte ca
sculă de prelucrare, un electrod masiv încărcat electric de la sursa de current. Electrodul are o
formă geometrică special proiectată astfel încât, folosind energia termică produsă de
descărcările electrice dintre electrod şi piesă să topească piesa prelucrată, rezultând astfel pe
suprafaţa piesei, în urma prelucrării, negativul acestui electrod. Electrozii pentru acest
procedeu sunt în general realizaţi din cupru, grafit sau tungsten, funcţie de tipul materialului
piesei prelucrate. Avantajul electrozilor din cupru este că se pot prelucra uşor (prin frezare),
pe când prelucrarea electrozilor din grafit necesită folosirea unor echipamente speciale.
Totuşi, avantajul electrozilor din grafit constă în durabilitatea mai îndelungată a acestora, care
influenţează astfel în mod pozitiv productivitatea procesului, deoarece acest tip de electrozi
rezistă la valori mai ridicate ale tensiunii şi intensităţii curentului faţă de cei din cupru.

Fig.2.1. Schema de principiu a unei maşini de prelucrare prin eroziune eletrică cu electrod
masiv; 1 – generator de impulsuri; 2 – sistem de reglare automată a avansului; 3 – electrod;
4 – piesa de prelucrat; 5 – rezervor de lichid dielectric; 6 – filtru; 7 – pompă; 8 – sistem de
răcire; 9 – cuvă pentru mediu de lucru (dielectric); 10 - mediu dielectric. [3].
6
Generatorul de impulsuri (fig.2.2.) este partea cea mai importantă a unei maşini de
prelucrat prin electroeroziune care asigură reglarea diferitelor regimuri electrice de prelucrare.
Ele pot fi cu acumulare de energie (dependente) sau fără acumulare de energie
(independente). De la o sursă de curent continuu U se alimentează prin rezistenţa R un
condensator C la bornele căruia se conectează electrodul-sculă şi piesa de prelucrat.
Condensatorul se încarcă până la atingerea tensiunii necesare amorsării descărcărilor, după
care se descarcă într- un timp mult mai scurt, între 1 - electrodul-sculă şi 2 - piesa aflate în 3 -
dielectric. Puterea instalaţiei nu poate depăşii 1 kW, iar schema prezintă următoarele
dezavantaje: randament scăzut şi pierderi de energie de 10~20%; frecvenţa, durata, amplitu-
dinea şi energia impulsului depind de starea fizică a interstiţiului de lucru, [4].

Fig. 2.2. Generator de impulsuri pentru mașina EDM, [5].

Există diferite tipuri de maşini de prelucrare prin electroeroziune (fig.2.3). Maşina


dispune de o masa de lucru (ca o masă de coordonate) pe care se fixează piesa de prelucrat şi
care este cuprinsă într-un bac ce conţine lichidul de prelucrare. Cantitatea de lichid este
funcţie de puterea generatorului şi se găseşte înmagazinată într-un rezervor; introducerea în
zona de lucru se face cu ajutorul unei pompe. Maşina este prevăzută şi cu un grup de filtrare şi
răcire, [4].

7
Fig. 2.3. Mașină de prelucrarea prin electro eroziune cu electrod masiv, [5].

Partea de electronică şi automatizare se găseşte dispusă pe panoul maşinii sau într-un


panou separat cuprinzând generatorul de impulsuri şi celelalte panouri de comandă
funcţionale, [4].
Intensitatea prelucrării la prelucrarea electroerozională nu este constantă în timp.
Funcţionarea stabilă a maşinii şi obţinerea randamentului maxim sunt posibile numai cu
condiţia ca spaţiul intre electrod şi semifabricat să fie menţinut constant. Pentru aceasta se
impune un avans foart precis al electrodului-instrument, realizat cu un mecanism special
automatizat, care poate urmări cele mai mici variaţii ale spaţiului interelectrozi şi poate
introduce schimbările corespunzătoare atât în direcţia, cât şi în mărirea avansului, [4].
Mașina EDM are un regulator de avans, care asigură un interstiţiu optim şi este
alcătuit dintr-un motor electric de curent continuu şi un mecanism care transformă mişcarea
de rotaţie a motorului într-o mişcare rectilinie-altemativă I. Servomecanismul are o
construcţie simplă, dar nu se poate utiliza decât pentru maşini de dimensiuni mici şi mijlocii.
Regulatorul de avans, pentru maşini grele, este electro-hidraulic, având o construcţie mai
complicată. Comanda servomecanismului de avans se poate realiza prin motoare pas cu pas,
care au deplasări foarte precise, putând atinge câţiva microni, [4].

8
Fig. 2.4. Schema bloc a unui utilaj de prelucrare prin eroziune electrică, [6].
Schema bloc a unui utilaj de prelucrare prin eroziune electrică funcţionînd pe
principiul copierii formei suprafeţei şi profilului electrodului, reprezentată în fig. 2.4, relevă
existenţa a cinci subansambluri funcţionale de bază şi anume, [7] :
1. maşina de prelucrare propriu-zisă (de fapt, blocul mecanic al utilajului) ;
2. generatorul de impulsuri;
3. sistemul de reglare automată a interstiţiului tehnologic ;
4. sistemul pentru lichidul dielectric ;
5. sistemul de comandă şi optimizare.

Un rol important în procesul de prelucrare electroerozivă îl are dielectricul utilizat,


adică lichidul în care are loc descărcarea electrică şi circulaţia lui, de care depinde în mare
măsură productivitatea prelucrării. Circulaţia dielectricului asigură îndepărtarea particulelor
erodate care ar conduce la scurtcircuitarea interstiţiului de lucru. Dielectricul trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii, [8]:
 să aibă rezistenţă chimică mare la acţiunea aerului;
 să-şi păstreze vâscozitatea în timpul prelucrării;
 să aibă conductibilităţi termică şi electrică reduse;
 să aibă temperatura de aprindere peste 40 °C;
 să se evaporeze cât mai puţin în timpul prelucrării, iar vaporii să nu fie
 nocivi;
 să fie stabil chimic la descărcări electrice repetate;

9
 să-şi păstreze proprietăţile fizico-chimice în timp;
 să nu coste mult şi să poată fi filtrat şi reutilizat.

3. PRINCIPIUL DE LUCRU
Electroeroziunea este un procedeu de prelucrare în care materialul ce trebuie
îndepărtat, este înlăturat prin acţiunea repetată a unor descărcări electrice (generator de
impulsuri 1). În procesul de electroeroziune, piesa de prelucrat (4) trebuie să fie conducătoare
de curent electric. Piesa este conectată la borna negativa a sursei de alimentare (-) (1).
Cealaltă bornă a sursei de alimentare (1) este conectată la sculă (electrod masiv 3). Scula nu
atinge piesa prelucrată, între electrod şi piesă există un spaţiu denumit “interstiţiu” (spaţiu de
ordinul zecimilor de milimetru), care este umplut de un fluid dielectric(10), lichid adus din
rezervorul pentru lichid dielectric (5), [3].

Fig.3.1. Schema de principiu a unei maşini de prelucrare prin eroziune eletrică cu electrod
masiv; 1 – generator de impulsuri; 2 – sistem de reglare automată a avansului; 3 – electrod;
4 – piesa de prelucrat; 5 – rezervor de lichid dielectric; 6 – filtru; 7 – pompă; 8 – sistem de
răcire; 9 – cuvă pentru mediu de lucru (dielectric); 10 - mediu dielectric, [3].

Când tensiunea aplicată creşte brusc, se străpunge dielectricul care devine conductiv,
pentru un timp foarte scurt, permiţând astfel producerea unor scântei. Odată cu producerea
10
scânteilor, creşte brusc şi temperatura la nivel local, şi se topeste o mică porţiune din piesă.
Apoi se întrerupe curentul pentru ca temperatura din interstiţiu să scadă, astfel că particula
desprinsă prin topire se formează. Particulele desprinse prin topire sunt înlăturate cu ajutorul
fluidului dielectric care intră în interstiţiu. Ciclul acesta: creşterea tensiunii, întreruperea
curentului şi apoi timpul de aşteptare, se reia, pană cand piesa prelucrată ajunge la forma şi
dimensiunile dorite.
Ca urmare a descărcărilor în impuls repetate, produsele eroziunii se aglomerează în
spaţiul dintre suprafeţele în interacţiune. Aceasta poate să conducă la apariţia de zone cu
conductivitate permanentă, caz în care nu mai apar descărcări prin străpungere şi prelevarea
nu mai poate fi localizată. Din acest motiv, particulele de metal prelevat trebuie îndepărtate
din interstiţiu. în acest proces un rol determinant îl au proprietăţile hidrodinamice ale mediului
dielectric. Se utilizează frecvent lichide dielectrice (petrol, ulei, motorină), iar în cazuri
speciale, apă distilată sau gaze sub presiune. Restabilirea continuă a proprietăţilor mediului se
realizează cu ajutorul unei instalaţii de recirculare. filtrare şi răcire, [3].
În EDM, se aplică o diferență de potențial între instrument și piesa de lucru. Atât
scula, cât și materialul de lucru trebuie să fie conductoare de electricitate. Scula și materialul
de lucru sunt scufundate într-un mediu dielectric, în general, kerosen sau apă deionizată, [9].
Se păstrează un spațiu între sculă și piesa de lucru. În funcție de diferența de potențial
aplicată și de decalajul dintre sculă și piesă de lucru, se creează un câmp electric. În general,
scula este conectată la terminalul negativ (catod) al generatorului și piesa de lucru este
conectată la un terminal pozitiv (Anod). Pe măsură ce se creează câmpul electric între sculă și
piesă, electronii liberi de pe sculă sunt supuși forțelor electrostatice. Dacă funcția de lucru sau
energia de legare a electronilor este mai mică, atunci se emit electroni din sculă (presupunând
că este conectat la terminalul negativ). O astfel de emisie de electroni este denumită emisie
rece. Electronii "emiși la rece" sunt apoi accelerați către semifabricat prin intermediul
mediului dielectric. Pe măsură ce câștigă viteza și energie, ei, încep să se îndrepte spre
semifabricat, iar pe masura ce se deplasează, vor exista coliziuni între electroni și moleculele
dielectrice. O astfel de coliziune poate duce la ionizarea moleculelor dielectrice în funcție de
funcția de lucru sau de ionizarea moleculelor dielectrice și energia electronilor. Astfel, pe
măsură ce electronii se accelerează, mai mulți ioni și electroni pozitivi vor fi generați din
cauza coliziunilor, [9].
Acest proces ciclic va crește concentrația electronilor și a ionilor din mediul dielectric
dintre sculă și piesă. Concentrația ar fi atât de mare, în acea zonă, încât materia existentă în
acel canal se poate transforma în plasmă. Astfel, dintr-o dată, un număr mare de electroni se
vor deplasa de la sculă la semifabricat și ioni de la semifabricat la electrod. Astfel de mișcare

11
a electronilor și a ionilor poate fi vazută fizic ca o scânteie. Astfel, energia electrică este
disipată ca energie termică a scânteii. Energia cinetică a electronilor și ionilor la impactul cu
suprafața piesei de lucru și respectiv a sculei, vor fi transformați în energie termică sau flux de
căldură. Un astfel de flux de căldură intens localizat conduce la o creștere extrem de mare a
temperaturii, care ar depăși 10 000 oC. O astfel de creștere extremă a temperaturii locale în
acea zonă, duce la îndepărtarea materialului, [9].
Îndepărtarea materialului apare din cauza faptului că este materialul este instant
vaporizat, și de asemenea datorită topirii lui. Metalul topit nu este îndepărtat complet, ci doar
parțial. Când diferența de potențial este retrasă, interstițiul de plasmă nu mai este susținut. Pe
măsură ce temperatura din interstițiu scade, se generează valuri de presiune sau șocuri, care
evacuează materialul topit, formând un crater de material eliminat, care se situează în zona
scânteii. Astfel, pentru a rezuma, îndepărtarea materialului în EDM apare în principal datorită
formării undelor de șoc la scaderea temperaturii din interstițiu din cauza întreruperii diferenței
de potențial aplicată, [9].

4. PARAMETRII TEHNOLOGIEI ȘI INFLUENȚA LOR ASUPRA


PROCESULUI
Principalele caracteristici tehnologice la prelucrarea prin electroeroziune sunt:
productivitatea prelucrării, calitatea suprafeţei prelucrate, precizia dimensională, uzura
relativă volumică a electrodului şi consumul specific de energie. Valoarea caracteristicilor
tehnologice este determinată de o scrie de parametri legaţi de piesa-semifabricat (natura
materialului, mărimea şi forma suprafeţei, calitatea suprafeţei) şi de parametrii procesului de
prelucrare, [10].
Parametrii procesului de prelucrare sunt, [10]:

- parametrii electrici ai impulsurilor (curent, tensiune, frecvenţă, coeficient de


umplere);
- parametrii mecanici (legaţi de tipul constructiv al maşinii şi al electrodului-
sculă);
- parametrii electrochimici (caracteristicile lichidului de lucru).

Importanţa cea mai mare o au parametrii electrici ai impulsurilor. Se constată că


productivitatea prelucrării este dependentă de energia impulsului electric, de intensitatea
curentului electric i şi de durata impulsului electric. Creşterea curentului este dependentă şi
limitată de mărimea suprafeţei de prelucrat, existând un maxim pentru productivitate la o
valoare optimă a suprafeţei de prelucrat, [10].

12
Există anumite valori optime pentru parametrii regimului de prelucrare în vederea
asigurării unei anumite puteri în interstiţiu şi pentru a menţine descărcarea electrică în
interstiţiu. Un proces EDM stabil se obţine pentru densităţi de curent pe unitatea de suprafaţă
mai mici de 0.1 A. Variaţia productivităţii prelucrării în funcţie de densitatea de curent pe
suprafaţă este prezentată în figura 4.2. Se observă (în fig 4.1.) că, pentru o suprafaţă erodată
constantă A1, productivitatea prelucrării Vw creşte cu densitatea de curent până când este
atinsă o valoare pb a densităţii de curent. Dincolo de această valoare a densităţii de curent,
apare instabilitate în procesul de prelucrare în detrimentul productivităţii acestuia. Pentru o
suprafaţă erodată mai mare A2, este necesar un curent de intensitate mai mare în vederea
atingerii valorii pb a densităţii de curent, astfel încât productivitatea prelucrării va fi
diminuată, [10].

Fig. 4.1. Dependența productivității de densitatea de curent, [10].


Calitatea suprafeţei obţinută la prelucarea prin eroziune electrică este determinată atât
de aspectul microgeometric (rugozitatea suprafeţei), cât şi de cel fizic (structura şi
proprietăţile mecanice ale stratului de suprafaţă). Rugozitatea suprafeţei prelucrate creşte la
mărirea intensităţii curentului (fig. 4.2) şi la micşorarea frecvenţei. Deoarece procesul
tehnologic cuprinde fazele de degroşare şi finisare, se recomandă ca la degroşare să se
folosească intensităţi mari şi frecvenţe mici, iar la finisare intensităţi mici şi frecvenţe ridicate,
[10].

13
Fig. 4.2. Dependenţa rugozităţii Fig. 4.3. Modificările structurale în
suprafeţei prelucrate de energia suprafaţa prelucrată prin
impulsului, [10]. electroeroziune, [10].

Uzarea electrodului este determinată de procesul de eroziune electrică pe suprafaţa


acestuia. În practică se foloseşte noţiunea de uzură relativă volumică determinată de raportul
dintre cantitatea de material prelevat la suprafaţa electrodului-sculă şi cantitatea de material
prelevat la suprafaţa piesei-semifabricat, [10].
Optimizarea tehnologiei de prelucrare prin electroeroziune se face luând în
considerare fiecare caracteristică tehnologică (productivitate, uzură, precizie, rugozitate),
urmărindu-se în principal îmbunătăţirea condiţiilor de amorsare şi dezvoltare a sarcinilor
electrice. Pentru a se putea acţiona simultan asupra principalilor parametrii ai procesului de
prelucrare, se folosesc calculatoare de proces şi se introduce controlul adaptiv, [10].

5. EFCIENȚA PROCESULUI
Procedeul EDM promite să fie un proces mai bun decât cele convenționale (frezarea
cu freză melc sau frezarea pe centru de prelucrare), la prelucrarea roților dințate pentru
ceasuri, deoarece, EDM nu necesită o operație de post-procesare, spre deosebire de frezarea
cu freză melc. Apoi nu necesită prelucrare cu ajutorul fluidelor de așchiere, cum este nevoie la
frezare. La prelucrarea sculelor pentru EDM nu sunt necesare scule speciale, ca și pentru
prelucrarea frezelor melc. Prin acest procedeu pot fi fabricat piese cu dantură interne sau
externă de orice formă și dimensiune cu precizie echivalentă cu rectificarea unei roți dințate,
[1].
În același timp prin EDM, se pot produce forme unice, cum ar fi angrenaje parțiale,
profil neevolventic al roții, roți de forme necirculare, se necesită adesea mai puțin timp de
configurare și reglare a mașinii și un timp de fabricație mai redus, făcând ca prototipurile și
producția de volumule reduse și unicate să fie mai ieftină decât prin procedee convenționale.
Risipa de material pentru EDM este foarte scăzută la fabricarea semifabricatelor, deoarece

14
EDM este similar cu un proces de perforare. În plus, Productivitatea procedeului EDM este
mai mare decât a procedeului de prelucrare CNC sau cu freză melc, la fabricarea de roților în
miniatură de înaltă calitate, [1].
Calitatea de fabricație a roților dințate mici prin EDM s-a dovedit a fi DIN 5 (Ra = 0,4
÷ 0,6 µm), care este mult superioară calității unei piese fabricate prin frezare cu freză melc,
sau orice alt procedeu convențional. La fabricația prin EDM s-a observat, evaluâd rezultatele,
o pierdere mai mică a materialului roților dințate, întrucât se pot obține de pe semifabricate
mai lungi ca și tablele, fără a fi nevoie de o debitare a fiecărui semifabricat pentru fiecare
roată în parte. Aceste concluzii ajută la stabilirea EDM ca o alternativă superioară, economică
și viabilă față de procese convenționale pentru fabricarea de înaltă calitate la piesele mai mici
de 15 mm, [1].
Față de celelalte procedee normale, pe EDM e pot prelucra materiale dificile de
prelucrat, ca de exemplu metale cu duritate ridicată (aliajele titanului TiAl6V4, oţelurile
inoxidabile X170CrVMo18-3-1, oţelurile de scule pentru lucru la cald 39VSiMoCr 52).
Electrozii din grafit se pot fabrica uşor, fără a fi necesară utilizarea unor tipuri de echipamente
speciale, însă față de prelucrarea pe CNC, au dezavantajul că este nevoie de realizare specială
a electrozilor pentru fiecare piesă, aceasta facând procedeul EDM mai puțin flexibil.
Folosind tehnologia inovativa EDM, se pot prelucra piese a caror formă este dificilă
de realizat prin prelucrari convenţionale (roţi dinţate, matriţele pentru forjă, poansoanele
ştanţelor şi matriţelor etc.), însă trebuie ținut cont că uzura electrozilor uneori este extrem de
ridicată, și trebuie să se producă uneori un număr mare de electrozi, astfel că la fabricații
pentru serii foarte mari procesul poate ajunge costisitor, cu atât mai mult cu cât se cere și
pentru faza de degroșare un electrod și pentru finisare un altul.
La unele forme și cavități, procedeul EDM poate avea o productivitate scăzută, față de
frezarea CNC, deoarece procesul de eroziune se desfăşoară cu viteză mică de prelucrare, în
faza de finisare, unde este nevoie de o intensitate mai mică a curentului.

6. CONCLUZII
Tehnologia inovativă EDM are avantajul posibilităţii prelucrării unor piese cu forme
geometrice dificile de obţinut prin metode convenţionale, cu o precizie dimensională a
pieselor prelucrate ridicată şi o calitate a suprafeţei prelucrate foarte bună. În acelaşi timp,
pentru prelucrarea pieselor de dimensiuni mici, de până la 1mm2 , se poate folosi de asemenea
procesul EDM convenţional, prelucrarea pieselor realizându-se cu electrozi de dimensiuni
corespunzătoare. Dezavantajele principale ale acestei tehnologii constau în prelucrabilitatea
electrozilor, uzura ridicată a acestora.

15
Acest proiect a avut ca scop prezentarea şi analizarea tehnologiei de fabricaţie pentru o
roată dinţată de ceas, într-o serie de fabricaţie de 50 bucăţi. Pentru aceasta s-a analizat
tehnologia inovativă de fabricaţie prin electro eroziune cu electrod masiv (EDM). Tehnologia
EDM este adecvată pentru fabricarea unui astfel de reper, deoarece această variantă
tehnologică permite prelucrarea pieselor de formă complexă cum sunt roţiile dinţate pentru
ceas, nu necesită o configurare îndelungată a mașinii și nici un timp de fabricație foarte lung,
ceea ce face ca seria mică de fabricație să fie mai ieftină decât prin celelalte procedee.
Totodată având în vedere și uzura electrozilor care este mare, daca se folosesc electrozi din
grafit sau cupru normali, la o serie de 50 de buc., este rentabil, întrucât la procedeul prin
frezare cu freză melc, sculele ar fi mult mai scumpe, lucru care s-ar renta doar la o serie mare
de fabricație.

16
7. BIBLIOGRAFIE
[1]. Kapil Gupta, Neelesh Kumar Jain, "Comparative Study of Wire-EDM and Hobbing for
Manufacturing High-Quality Miniature Gears", Department of Mechanical Engineering ,
RKDF Institute of Science and Technology , Bhopal , Madhya Pradesh, India, 2014.
[2]. U. Maradiaa, M. Boccadorob, J. Stirnimannc, I. Beltramib, F. Kustera, K. Wegenera,
“Die-sink EDM in meso-micro machining”, Procedia CIRP, Vol. 1, 2012, pp.166 – 171.
[3]. http://www.academia.edu/7059086/Curs_PN_-_Prelucrari_neconventionale; Data
accesării: 22.01.2018
[4]. Gheorghe Bogdan URDEA, Tehnologii Neconventionale, Editura Universitas, Petrosani
2012.
[5]. https://www.indiamart.com/ratnaparkhielectronicsindustries/sinker-edm.html; Data
accesării: 23.01.2018
[6]. AL. NICHICI, V. POPOVICI, M. NICA, N. ACHIMESCU, H. POPA, Prelucrarea prin
Eroziune in Constructia de Masini, Editura Facla, Timisoara 1983.
[7]. Marcel S. POPA, Tehnologii si Masini Neconventionale pentru Mecanica Fina si
Microtehnica, Editura U.T. Pres, Cluj-Napoca 2005.
[8]. Ioan L. BOLUNDUT, Materiale si Tehnologii Neconventionale, Editura Tehnica Info,
Chisinau 2012.
[9]. K.S.Banker , A.D. Oza , R.B. Dave, "Performance Capabilities of EDM machining using
Aluminum, Brass and Copper for AISI 304L Material", Department of Mechanical
Engineering, Shankersinh Vaghela Bapu Institute Of Technology, Vasan, Gandhinagar,
Gujarat, India, Volume 2, Issue 8, August 2013.
[10]. Adriana CARSTOIU, Prelucrari Neconventionale, Editura Valahia University Press,
Targoviste 2008.

17