DESCRIEREA SISTEMULUI H.A.C.C.P.

IMPLEMENTAREA ÎNTR-UN ABATOR DE OVINE

În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conștienți de aspectele

igienice ale vieții și alimentației lor și de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toți producătorii de
alimente ( fabrici lactate, mezeluri, morărit, panificație, laboratoare, cofetărie-patiserie, unități de
producție, carmangerii, măcelării, catering, restaurante, fast-food, segmentul băuturi, segmentul ambalaje)
să respecte atât exigențele tehnologice cât și pe cele de ordin igienico-sanitar.

Sistemele mderne de asigurare și conducere a calității care fac obiectul standardelor din seria ISO
9000, realizaea calității totale în industria alimentară sunt obiective care nu se pot atinge fără a fi rezolvată
mai întâi problema producției igienice. În țările cu o industrie și o economie dezvoltată (țările din Uniunea
Europeană, Statele Unite, Canada) încă din perioada anilor 80 s-a preconizat introducerea sistemelor
bazate pe evaluarea și prevenirea riscurilor asociate producției de alimente, de tipul HACCP.

HACCP este un acronim care provine de la expresia în exgleză “Hazard Analysis Critical Control
Points”, care este o metodă sistematică de identificare, evaluare și control a riscurilor asociate produselor
alimentare.

Multe cazuri de îmbolnăviiri alimentare se datorează consumului de preparate din carne, cauza
fiind microorganismele prezente în flora intestinală a animalelor sănătoase sau a celor bolnave, dar care nu
au fost detectate la inspecțiile veterinare de rutină. Aceste microorganisme, preznete inițial în număr
redus, se pot înmulții atunci când produsul este incorect prelucrat, transportat, depozitat, sau preparat.
Prevenirea îmbolnăvirilor de origine alimentară depinde, deci de măsurile de control aplicate de-a lungul
întregului circuit al produsului respectiv, de la animalul viu și până la consumul produsului finit.

Utilizarea unor practici bune de lucru (GMP), cuplată cu efectuarea unor analize de laborator ale
produsului finit, nu dă întotdeauna rezultate dorite. Problema siguranței pentru consum a produselor finite
poate fi rezolvată complet doar prin aplicarea sistemului HACCP, care permite identificarea și menținerea
sub control a riscurilor identificate.

Este universal acceptat astăzi faptul că metoda HACCP este deosebit de importantă pentru
industria cărnii. Răspândirea acestei metode va spori încrederea consumatorilor în produsele de carne și va
reduce barierele în comerțul internațional.

Industria alimentară poate obține mai multe beneficii prin aplicarea metodei HACCP, principalul
fiind acela că această metodă reprezintă intrumental de management cel mai eficient, din punct de vedere
al costurilor, pentru producerea unor alimente cât mai sigure pentru consum cu tehologia existentă.

Planul HACCP nu se elaborează pentru a înlocui norme și directive curente sau programe
existente în intreprindere. El trebuie sa se concentreze pe prevenirea riscurilor pentru protejarea sănătății
publice, să minimalizeze aceste riscuri sau, dacp este posibil, să le elimine.

O mare problemă ce poate să apară în industria alimatară este atunci când interprinderea âncearcă
să includă toate procedurile standard de lucru într-un plan HACCP.
 O a doua problemă majoră apare atunci cînd clienții solicită ca toate cerințele lor să fie incluse în
planul HACCP ai furnizorului.

În interprinderile din Uniunea Europeană și in alte țări există douaă programe esențiale aplicate la
fabricarea produselor din carne :codurile de bune practici de lucru (GMP) și programele de igienizare.
Ambele programe fac parte efectivă din orice plan HACCP, fară a-l substitui însă.

Selectarea echipei HACCP

Faza inițială în elaborarea și aplicarea unui plan HACCP pentru orice unitate o constituie
alcătuirea unei echipe multidisciplinarea. Din echipă fac parte specialiști în producție, refigerare,
asigurarea calității, microbiologie, management. După selectarea echipei, mebrii ei trebuie instruiți în
legătură cu rscurile microbiologiei, chimice, fizice care trebuie monitorizate și controlate.

Descrierea produsului

Se stabilește exact produsul, rețeta de fabricație, caracteristicile, forma de livrare și care sunt
abuzurile posibile în timpul distribuției și consumului.

Identificarea utilizării intenționate

Se indentifică segmentele de populație mai expuse la risc ce vor consuma produsul resptectiv:
bătrânii, copiii, imunodepresivii… .

Construirea și verificarea diagramei de flux

Diagrama de flux trebuie să furnizeze o descriere completă a tuturpr etapelor pornind de la

materia primă și până la produsul finit. Echipa ca trebui să inspecteze operațiile la fața locului, verificând
dacă diagrama este corectă și exactă.

Identificarea riscurilor

Factorii ce trebuiesc luați în considerare la analiza riscurilor sunt:

 Proprietățile intrinseci ale produsului în timpul fabricației și după fabricație

 Procesele tehnologice
 Conținutul microbian în timpul și după fabricare
 Proiectarea și amplasarea utilajelor
 Procedee de ambalare
 Tehnici de curățenie și dezinfecție
 Sănătatea, igiena și instruirea lucrătorilor
 Livrarea și păstrarea produsului
 Modul de preparare și consum
 Practivile consumatorilor
 Pentru analiza riscurilor la preparatele din carne sunt foarte utile informațiile cu privire la
produsele returnate, precum și la analiza datelor epidemiologice.

Riscuri fizice. Principalele riscuri fizice sunt reprezentate de: sticlă, metal, oase lemn,
plastic, cauciuc, pietricele, alice, ace de seringă și alte corpuri străine, care pot dăuna
consumatorilor. Aceste riscuri pot fi cel mai bine prevenite prin selectarea furnizorilor pe baza
existenței unor programe HACCP eficiente, prin verificarea materiilor prime recepționate și prin
controlarea condițiilor de fabricație.

Prevenirea contaminării cu sticlă începe prin utilizarea exclusivă a geamurilor și a

corpurilor de iluminat protejate în secțiile de fabricație.

Fragmentele de os reprezintă o preocupare permanentă la produsele din carne. Pentru

anumite produse, prezența lor poate fi minimizată, dar nu prevenită (la produsele tocate grosier).
Un program de control eficient trebuie să includă urmărirea tendinței de apariție a defectelor de
această natură și răspunderea lucrătorilor pentru creșterea procentului de defecte.

Recent a fost aprobată utilizarea unei instalații care detectează particulele străine ce au
dimensiuni minime de 0,8 mm și cu ajutorul căreia pot fi testate produsele suspectate de riscuri
fizice. Se consideră că particulele cu dimensiuni sub 0,8 mm nu prezintă pericol pentru sănătatea
consumatorilor.

Riscuri chimice. Un risc chimic posibil este excesul de azotit de sodium, care provine din
utilizarea necorespunzătoarea a amestecurilor de sărare. Acest risc a fost recunoscut cu decenii în
urmă de către USDA, care a stabilit necesitatea controlului pentru minimizarea lui. Alte riscuri
posibile sunt reziduurile de pesticide, antibiotice, medicamente cu sulf, agenți de spălare și
dezinfectare, lubrifianți.

Amestecarea cărnii de la diferite specii de animale poate constitui un risc. Unul din
motive este acela că un număr redus de consumatori sunt alergici la carnea provenită de la
anumite specii de animale. De asemenea, un produs din carne de vită în care a fost introdusă ân
mod nepermis carne de porc riscă să nu fi fost tratat corespunzător pentru distrugerea unor
paraziți. De aceea, trebuie folosite procedeee eficiente de prevenire a eorirlor în rețetele și
tehnologiie de fabricație sau a contaminării cu carne rămasă în instala.ie la trecerea de la fabricația
unui produs la altul.

Riscuri bioșlogice. Clasificarea riscurilor biologice s-a făcut în funcție de severitate.

Această clasificare stă la baza stabilirii planurilor de eșantionare, a căror severitate crește în funție
de severitatea riscurilor identificate.

Pentru produsele din carne există următoarele categorii de risc:

 Bacterii patogene în formă vegetativă, care pot fi prezente în materii prime și ingrediente
și care sunt distruse în timpul fabricației. Deoarece bacteriile patogene nesporulate nu
supraviețuiesc procesului tehnologic, nu este necesară testarea materiilor prime și a
ingredientelor sub acest aspect
 Bacterii sporulate care pot supraviețui proceselor tehnologice ce nu prevăd o etapă de
sterilizare. Refrigerarea sub 10 grade C previne dezvoltarea acestor bacterii. Întotdeauna
se va porni de la presupunerea că produsul conține bacterii patogene, indiferent cât de
mică ar fi probabilitatea existenției lor, și deci, refirgerarea este esențială pentru siguranța
produselor nesterilizate.
 Bacterii patogene care pot recontamina produsele după fabricare, înainte de consum.
Aceste bacterii vor fi controlate prin proiectarea igienică a întreprinderii pentru
minimalizarea riscului de contaminare încrucișată de la materiile prime la produsele
prelucrate, prin aplicarea unui program eficient de igienizare sau prin pregătirea și
informarea corespunzătoare a personalului implicat în manipularea, depozitarea și
distribuirea produsului.