1.Comportarea la sudare a materialelor. Definiţii. Generalităţi.

Comportarea la sudare sau sudabilitatea este o noţiune complexă care caracterizează

aptitudinea unui material de a fi sudabil fără precauţii speciale. Sudabilitatea se poate referi la un
anumit procedeu şi pentru un anumit scop, respectiv dacă într-o construcţie constituită din mai
multe elemente poate asigura îmbinărilor sudate, caracteristicile locale şi generale prescrise
pentru construcţia sudată. Aprecierea sudabilităţii oţelurilor se efectuează în baza următorilor
factori (fig. 1): a – comportarea metalurgică la sudare (compoziţie chimică, caracteristici
metalografice, caracteristici mecanice, tendinţa de fisurare la cald sau la rece) – este definită de
modul cum reacţionează o ţelul faţă de acţiunea unui anumit proces de sudare, acţiune localizată
în zona de trecere şi în zona influenţată termic; b – comportarea tehnologică la sudare – este
definită ca posibilitatea de a se realiza îmbinări printr-un anumit procedeu de sudare, în vederea
realizării anumitor cerinţe; c – comportarea în construcţia sudată – este definită de capacitatea
oţelului de a prelua încărcări, în anumite condiţii de exploatare, în cazul unei structuri sudate,
fără a afecta siguranţa construcţiei.

2.Determinarea comportării metalurgice la sudare. Aprecierea

susceptibilităţii la ruperea fragilă.
a. Comportarea metalurgică la sudare Comportarea metalurgică la sudare se poate aprecia
având în vedere următoarele: ¾ Compoziţia chimică Pentru oţelurile nealiate şi slab aliate,
sudabilitatea se apreciază pe baza conţinutului de carbon echivalent (conţinutul elementelor
determinat la analiza pe oţelul lichid).Valorile orientative pentru limitele carbonului echivalent
până la care se poate executa sudarea fără precauţii speciale sunt conform standardelor sau
documentaţiei tehnice a produsului sudat.
- Caracteristicile metalografice Condiţiile tehnice privind structura, granulaţia şi
incluziunile prin care se asigură sudabilitatea oţelurilor, se vor stabili în standardul sau
documentaţia tehnică a produsului sudat. ¾ Caracteristicile mecanice Caracteristicile mecanice
ale oţelurilor destinate construcţiilor sudate vor fi conform standardului sau documentaţiei
tehnice a produsului (oţelului). Valorile acceptate pentru duritate, care atestă sudabilitatea fără
precauţii speciale ale oţelului, se vor indica în standardul sau documentaţia tehnică a produsului
sudat. Încercarea de duritate Vickers se efectuează cu sarcina maximă de 49,5N în zona
influenţată termic. Valorile acceptate ale energiei de rupere, obţinute la încercarea de încovoiere
prin şoc pe epruvete cu crestătură în V se vor indica în standardul sau documentaţia tehnică a
produsului sudat. ¾ Tendinţa de fisurare la cald şi la rece Condiţiile tehnice ale oţelurilor şi
produselor metalurgice care asigură evitarea fisurării la cald şi la rece se stabilesc în standardul
sau documentaţia tehnică a produsului sudat. Încercarea de fisurare la cald şi încercarea de
fisurare la rece se vor face conform prevederilor STAS, dacă nu se specifică altfel în standardul
sau documentaţia tehnică a produsului sudat. Comportarea metalurgică la sudare a oţelului se va
preciza în funcţie de caracteristicile existente în standardele produsului metalurgic. Aprecierea
comportării metalurgice la sudare a unui anumit material se face cu ajutorul unui ansamblu de
încercări, grupate astfel: - încercări pentru caracterizarea materialului de bază – care oferă
mărimile etalon, folosite apoi la aprecierea modificărilor produse prin sudare; - încercări pentru
aprecierea transformărilor din zona influenţată termic; - încercări pentru evaluarea efectelor
factorilor fragilizanţi (încercări pentru determinarea susceptibilităţii la rupere fragilă, fisurare,
îmbătrânire, coroziune). Metalul de bază trebuie cunoscut din punct de vedere al compoziţiei
chimice, structurii metalografice, caracteristicilor mecanice şi al însuşirilor fizice. Compoziţia
chimică arată elementele chimice din care este compus metalul şi conţinutul în procente al
fiecărui element. Structura metalografică depinde de compoziţia chimică şi de istoria termică şi
se determină prin analiza microscopică. Aceasta trebuie să ofere informaţii referitoare la: -
componentele structurale, cantitatea lor, mărimea granulaţiei, defectele de structură; -
incluziunile (tipurile şi distribuţia lor), segregaţiile, structurile dendritice de turnare, structurile
specifice de laminare. Caracteristicile mecanice sunt condiţionate de compoziţia chimică şi
structura metalografică. Este necesară determinarea cel puţin a următoarelor caracteristici: -
rezistenţa la rupere, limita de curgere, alungirea şi contracţia transversală – determinate prin
încercări de tracţiune; - energia de rupere prin şoc, la diferite temperaturi – determinată prin
încercări de încovoiere prin şoc pe epruvete de rezilienţă cu crestătură în V sau U;
- unghiul de încovoiere statică f ără apariţia fisurilor – determinat prin încercarea de
îndoire. La determinarea caracteristicilor mecanice trebuie avute în vedere următoarele: - la
produsele laminate, caracteristicile mecanice variază în raport cu poziţia epruvetei faţă de
direcţia de laminare; - la produsele cu grosime mare sunt importante caracteristicile mecanice la
diferite niveluri faţă de suprafaţa produsului, respectiv caracteristicile mecanice determinate pe
direcţia grosimii. Dintre însuşirile fizice ale materialului de bază, pentru caracterizarea
comportării la sudare a unui anumit material, prezintă interes: - temperatura de topire; -
conductibilitatea termică; - coeficientul de dilatare termică. Aprecierea transformărilor ce au loc
în zona influenţată termic la sudare se face prin diferite metode experimentale. În general, se
realizează, în condiţii bine precizate, o îmbinare sudată, apoi se studiază caracteristicile zonei
influenţate termic (duritate, structură, temperatură de tranziţie). Acestea se compară fie cu
criteriile de acceptare date, valabile pentru tipul materialului de bază, fie cu caracteristicile
similare ale materialului de bază real.
Aprecierea susceptibilităţii la rupere fragilă Procesele de sudare pot provoca fragilizarea
metalului de bază şi a sudurii, prin fragilizare înţelegându-se pierderea plasticităţii. În cazul în
care un material care şi-a pierdut plasticitatea (adică s-a fragilizat) este supus unor solicitări de
întindere peste limitele de rezistenţă a materialului, se produce o rupere fragilă a acestuia.
Aceasta are loc brusc, fără o deformare plastică prealabilă, de multe ori la încărcări ale structurii
sub sarcina nominală. Existenţa unor concentratori – ca microfisuri, zgârieturi pe suprafaţa
materialului, vârfuri ascuţite, salturi bruşte de secţiune – provoacă o creştere locală a tensiunilor
de întindere, favorizând apariţia ruperii fragile. Datorită caracteristicilor sale, ruperea fragilă este
fenomenul cel mai periculos pentru integritatea unei structuri sudate. Pierderea plasticităţii –
fragilizarea – poate să fie reversibilă sau ireversibilă. Factorii care produc o pierdere reversibilă a
plasticităţii sunt: temperatura materialului, viteza de solicitare, triaxialitatea tensiunilor. La
încetarea acţiunii acestor factori, materialul de bază îşi recapătă plasticitatea. Fragilizarea
ireversibilă poate fi produsă de o anumită structură metalurgică (constituenţi structurali fragili -
martensită, bainită; granulaţie mare), de deformarea plastică la rece (ecruisarea), de prezenţa
hidrogenului dizolvat în oţel etc. Pentru reducerea pericolului de rupere fragilă se recomandă: -
realizarea unor structuri din materiale cu grosime cât mai mică; - reducerea tensiunilor interne
produse prin alegerea unor tehnologii şi a unei ordini de sudare corespunzătoare, respectiv
detensionarea după sudare; - evitarea efectelor de crestătură. Susceptibilitatea la rupere fragilă se
apreciază prin încercări asupra unor epruvete cu crestături artificiale şi/sau suduri depuse pe ele,
încercări care se efectuează la diferite temperaturi, de regulă la o solicitare dinamică: - încercarea
la încovoiere prin şoc – pe epruvete cu crestătură în V; - încercarea la încovoiere prin şoc – pe
epruvete încărcate cu sudură (Drop-Weight-Test); - încercarea tenacităţii la rupere după metoda
KIC.

3. Aprecierea susceptibilităţii la fisurare la cald şi la rece.

Fisurile pot apărea ca urmare a efectului cumulat al tensiunilor din material (îmbinarea
sudată) şi al capacităţii limitate de deformare, provocate de fragilizarea materialului. Datorită
pericolului de rupere a structurii sudate, fisurile sunt considerate ca fiind defectele cele mai
grave ale îmbinării sudate.
Fisurarea îmbinării sudate se poate produce atât în timpul cât şi după operaţia de sudare,
fisurile localizându-se în zona influenţată termic sau în cusătură. În funcţie de mecanismul de
apariţie al lor, fisurile se pot grupa în: - fisuri la cald; - fisuri la rece; - fisuri la reîncălzire; -
fisuri prin destrămare lamelară.
Fisurile la cald sunt fisuri care apar în timpul cristalizării, apariţia fisurilor fiind legată de
crearea unui film lichid intergranular supus acţiunii tensiunilor proprii, rezultate mai ales din
contracţia la răcire, putându-se produce o dezlipire între lichid şi solid. La sudare, fisurarea la
cald se poate produce în cusătură sau în porţiunea din ZIT unde are loc topirea unor faze.
Susceptibilitatea oţelurilor slab aliate faţă de fisurarea la cald poate fi estimată cu indicele de
fisurare HCS.
Dacă HCS > 4, se consideră că materialul este înclinat spre fisurare la cald. Pentru unele oţeluri
aliate, ferita reduce pericolul de fisurare la cald.

Pentru reducerea pericolului de fisurare la cald se recomandă următoarele măsuri: -

reducerea intervalului de solidificare a materialului; - micşorarea tensiunilor; - reducerea
coeficientului de participare a metalului de bază la formarea cusăturii; - realizarea unei suduri cu
coeficient de formă 1-3. În general, aceste deziderate pot fi obţinute prin: - sudare cu energie
liniară mică, prin utilizarea unui curent redus de sudare; - alegerea unor materiale de sudare cu
conţinut scăzut de C, P şi S. Experimental, susceptibilitatea unui material faţă de fisurarea la cald
se poate aprecia prin încercări specifice pe probe pe care se depun suduri, care apoi se analizează
în secţiune pentru a decela eventuale fisuri. Tendinţa de fisurare la cald este exprimată prin
lungimea relativă a fisurilor. Aceste încercări sunt: - încercarea pe probe sudate în T; - încercarea
pe probe sudate în T cu nervuri de rigidizare; - încercarea pe probe cu sudură longitudinală; -
încercarea pe probe cu deformare variabilă. Fisurile la rece se produc la răcirea sudurilor la
temperaturi sub 200°C, dar cel mai adesea la răciri sub 20°C. Ele pot avea caracter întârziat şi
pot să apară la câteva ore sau zile de la terminarea sudării. Fisurile se localizează cel mai des în
zona influenţată termic.
În cazul oţelurilor carbon sau slab aliate, apariţia fisurilor la rece se datorează acţiunii
corelate a următorilor factori: - fragilizare prin constituenţi structurali duri; - acumulare de
tensiuni ridicate, ca urmare a procesului de sudare şi a rigidităţii structurii sudate; - prezenţa
hidrogenului dizolvat. Pentru estimarea susceptibilităţii la fisurarea la rece a materialelor, au fost
elaborate o serie de criterii, sub forma unor expresii. Astfel: 9 pentru oţeluri slab aliate cu
mangan se calculează carbonul echivalent: () Si Mn Cr Ni Mo V Ce C % 24 6 5 40 4 14 = + + +
+ + + (4) Dacă Ce ≤ 0,33%, se consideră că materialul nu este susceptibil la fisurare la rece. 9
pentru oţeluri carbon-mangan, se calculează parametrul de fisurare PNB: () NB Si Mn Cu Cr
Mo P C % 20 10 20 30 20 = + + + + + (5) Dacă PNB ≤ 0,25%, se consideră că materialul nu este
sensibil la fisurare la rece. 9 pentru oţeluri slab aliate, se calculează parametrul de fisurare Pcm:
() cm Si Mn Cu Ni Cr Mo P C 5B % 30 20 20 60 20 15 = + + + + + + + (6) Cu cât Pcm are valori
mai mici, cu atât materialul este mai puţin sensibil la fisurare la rece. În cazul unui material
sensibil la fisurare la rece, pentru eliminarea riscului de fisurare, se poate aplica o preîncălzire la
temperatura de fisuraţie nulă. Pentru oţeluri slab aliate cu conţinut scăzut de sulf, aceasta se
calculează cu relaţia: [ ] pr c T 1440 P 392, C = ⋅ − ° (7) unde: Pc – parametru de fisurare: c
cmHs PP 60 100 =++ (8) unde: H – conţinutul în hidrogen difuzibil, [cm3 / 100 g]; s – grosimea
materialului, [mm]. Pericolul de fisurare la rece se poate reduce prin următoarele măsuri
tehnologice: - evitarea formării unor constituenţi fragili, prin reducerea vitezei de răcire a sudurii
prin reîncălzire, sudare cu energie liniară mare, tratament termic după sudare; - alegerea unor
condiţii de sudare care să reducă cât mai mult tensiunile proprii (ordine de sudare, procedeu de
sudare, tratament termic după sudare); - reducerea pe cât posibil a îmbogăţirii materialului cu
hidrogen în zona de sudare, prin alegerea convenabilă a procedeului de sudare şi a materialelor
de adaos, uscarea acestora înainte de sudare, preîncălzirea, îndepărtarea surselor potenţiale de
hidrogen din zona de sudare (rugină, ulei, vopsele), aplicarea unui tratament termic de
dehidrogenare înainte şi după sudare. Pentru aprecierea practică a susceptibilităţii la fisurarea la
rece se utilizează diferite tipuri de încercări, dintre care majoritatea constau în realizarea unor
suduri solicitate fie cu ajutorul unui montaj special, fie prin însăşi forma structurii sudate şi
urmărirea apariţiei fisurilor. Dintre încercările consacrate se menţionează următoarele: -
încercarea pe probă sudată cap la cap (Tekken); - încercarea pe probă sudată în colţ cu eclisă
(CTS); - încercarea pe probe cu implant cu crestătură circulară.

4. Aprecierea susceptibilităţii la fisurare prin destrămare lamelară şi

fisurare la reîncălzire.
Fisurile prin destrămare lamelară sunt defecte care apar în zonele influenţate termic la
suduri din table laminate cu grosime mare (peste 15 mm), solicitate pe direcţia grosimii
materialului. Cauza destrămării lamelare o constituie anizotropia laminatelor, determinată
de procesul de laminare şi de cantitatea de incluziuni din şirurile de laminare. Influenţa
 cea mai nocivă o are, în acest sens, sulful. Tendinţa de fisurare prin destrămare lamelară
poate fi estimată cu ajutorul gâtuirii la rupere (Z), măsurată pe epruvete extrase în direcţia
grosimii, respectiv al conţinutului de sulf din materialul de bază. Se apreciază astfel: -
dacă Z > 25% şi S < 0,012%, oţelul este rezistent faţă de destrămarea lamelară; - dacă Z =
(10÷25)% şi S = (0,012÷0,022)%, oţelul este parţial susceptibil faţă de destrămarea
lamelară; - dacă Z < 10% şi S > 0,012%, oţelul este susceptibil faţă de destrămarea
lamelară. Pentru combaterea pericolului de destrămare lamelară, este necesară alegerea
corespunzătoare a materialului de bază şi reducerea, pe cât posibil, a solicitărilor pe
direcţia grosimii materialului prin: - înlocuirea sudurilor de colţ cu suduri cap la cap; -
alegerea convenabilă a rostului; - alegerea convenabilă a ordinii de sudare; - mărirea
energiei liniare, preîncălzirea; - alegerea unui material de adaos cu o plasticitate bună şi
caracteristici de rezistenţă inferioare celor ale materialului de bază, eventual placarea
materialului de bază cu un strat moale.

Fisurile la reîncălzire (fisuri la detensionare) se explică prin deformarea şi apoi ruperea

stratului intergranular, ca urmare a procesului de relaxare a tensiunilor proprii în cazul
unei încălziri a materialului. O contribuţie însemnată o are prezenţa în structură a
austenitei reziduale. Fisurarea se produce, de regulă, la temperaturi de (500÷600)°C.
Susceptibilitatea unui anumit material faţă de fisurarea la reîncălzire se poate aprecia pe
baza compoziţiei chimice.
5.Tehnologia sudării oţelurilor carbon şi slab aliate. Generalităţi.
Pregătirea pieselor în vederea sudării. Debitarea materialelor.

Construcţiile metalice sunt realizate cel mai frecvent din oţeluri carbon şi oţeluri slab
aliate deoarece acestea au un preţ de cost relativ scăzut şi nu impun condiţii deosebite la sudare,
cu condiţia ca valorile carbonului echivalent Ce să fie reduse.
Oţelurile carbon sunt materiale de largă utilizare caracterizate prin tenacitate şi
rezistenţă. La creşterea conţinutului de carbon, caracteristicile de rezistenţă cresc, iar cele de
plasticitate se reduc.
Oţelurile slab aliate conţin până la 5% elemente de aliere. Prin introducerea elementelor
de aliere în compoziţia chimică, se îmbunătăţesc proprietăţile fizico-mecanice, comparativ cu
oţelurile carbon. Ele au o largă utilizare în construcţiile metalice şi de maşini.
Corespunzător recomandărilor Institutului Internaţional de Sudură, I.I.S., pentru structuri
sudate a căror rezistenţă mecanică Rm = 35-70 daN/mm2 pot fi clasificate în funcţie de
compoziţia chimică în clase de calitate care indică domeniul în care oţelul ăţi păstrează
capacitatea de deformare plastică, respectiv limitele de temperatură până la care nu apare ruperea
fragilă. Sudura executată trebuie să îndeplinească şi ea aceleaşi condiţii. În funcţie de clasa de
calitate se au în vedere anumite prescripţii tehnologice la sudare.
Din punct de vedere al sudabilităţii este important gradul de dezoxidare al oţelulului
(necalmat, semicalmat, calmat). Oţelurile necalmate conţin oxizi, impurităţi, segregaţii de sulf şi
fosfor. Deşi se pot suda, având un conţinut redus de carbon, prezintă o rezilienţă mai scăzută,
sensibilitate la îmbătrânire termică şi mecanică, tendinţă de fragilizare la rece. Pentru structrui
sudate se preferă oţelurile dezoxidate (calmate) deoarece au o rezilienţă mai ridicată,
insensibilitate la îmbătrânire şi se pot suda bine.
Domeniul de utilizare necondiţionată a oţelurilor este în funcţie de temperatura de
tranziţie care este temperatura la care un oţel cu rupere tenace se rupe fragil. Sensibilitatea
oţelului la efectul de crestătură este mai scăzută la valori mici ale temperaturii de tranziţie.
Carbonul măreşte această temperatură, iar siliciul o coboară. Fenomenul de fragilizare conduce
la un proces de îmbătrânire manifestat prin scăderea rezistenţei şi capacităţii portante a
structurilor sudate.
Stabilirea procedeului de sudare este strâns corelată cu o analiză competentă asupra
sudabilităţii. La realizarea construcţiilor sudate sunt utilizate oţeluri carbon şi slab aliate sub
formă de laminate, ţevi sau table şi pot fi clasificate în funcţie de compoziţia chimică în grupe de
sudabilitate.
1.1. PREGĂTIREA PIESELOR ÎN VEDEREA SUDĂRII

Înainte de sudare, materialele care intră în componenţa structurilor sudate trebuie controlate
conform standardelor sau normelor uzinale. Produsele laminate pot prezenta o serie de defecte de
suprafaţă (fisuri, stratificări de material, ţunder etc.) şi abateri de la forma geometrică. Pregătirea
materialelor are ca scop curăţarea de ţunder sau oxizi, manual cu perii de sârmă sau mecanic prin
sablare cu nisip.
1.2. DEBITAREA MATERIALELOR

Debitarea materialelor se face în funcţie de grosimea materialului, caracteristicile de rezistenţă

ale acestuia şi lungimea, forma şi poziţia tăieturii. Elementele de rigidizare, fixare şi legătură, cu
forme simple şi grosimi mici, sunt debitate mecanic cu foarfeci ghilotină. Grosimile şi lungimile
mari se vor debita cu flacără de gaze şi oxigen.
Cînd se prescrie, se face prelucrarea marginilor în vederea realizării rosturilor care, pentru a
mări productivitatea, se face concomitent cu debitatea cu flacără şi oxigen prin dispunerea sub
anumite unghiuri a mai multor arzătoare. Prelucrarea mecanică a marginilor pirn strunjire (la
corpurile tubulare), rabotare, frezare (la table) este mai eficientă din punct de vedere al asigurării
preciziei dimensionale a rostului.
În vederea sudării, elementele structurii se prind în puncte de sudură cu lungimi de 40-60 mm la
un pas de 350-400 mm. Pasul se micşorează la asamblarea pieselor curbate deoarece datorită
tensiunilor interne apar denivelări ale capetelor.

6.Tehnologia sudării oţelurilor carbon şi slab aliate. Alegerea materialelor de

adaos.
Alegerea materialelor de adaos se face în raport cu materialul de bază având în vedere
următoarele criterii:
9 Caracteristicile mecanice ale materialului de bază şi metalului depus prin sudare. După
I.I.S., alegerea materialului de adaos trebuie să se facă în funcţie de valoarea limitei de curgere
nominale. Materialul depus trebuie să aibă o limită de curgere efectivă cu 50-80 N/mm2 mai
mare faţă de valoarea corespunzătoare materialului de bază. Valoarea alungirii în metalul depus
trebuie să fie cel puţin egală cu cea a materialului de bază. Electrozii care realizează alungiri
foarte mari (δ = 35-38%) se folosesc pentru sudarea structurilor cu grosimi mari, susceptibile la
apariţia defectelor de destrămare lamelară. Rezilienţa, ca un element caracteristic al tenacităţii
îmbinărilor sudate, trebuie să fie în metalul depus cu 30-40 J/cm 2 mai mare decât în metalul de
bază. Valorile obţinute pentru rezilienţă sunt importante la structuri sudate exploatate la
temperaturi negative;
9 Compoziţia chimică a materialului de bază şi materialului depus prin sudare. Acestea
trebuie să fie cât mai apropiate, iar impurităţile (S şi P) la valori reduse, deci se poate vorbi
practic de o compatibilitate chimicometalurgică la sudare. Pentru oţelurile carbon şi slab aliate
această compatibilitate permite limite largi de variaţie a compoziţiei chimice, trebuind acordată o
atneţie deosebită la sudarea oţelurilor slab aliate cu Mo, Mo-Cr, Mo-Cr-V;
9 Tipul îmbinării şi forma cusăturii. La sudarea structurilor cu grosime mică se vor utiliza
electrozi cu înveliş rutilic, celulozic sau sârme cu diametul de până la 1,6 mm, care realizează
cusături fără pericol de fisurare sau ruperi fragile. Creşterea grosimii conduce la mărirea
vitezelor de răcire şi necesită folosirea electrozilor bazici. Forma cusăturii, respectiv factorul de
formă al acesteia, influenţează rezistenţa la oboseală a acesteia. Pe cât posibil trebuie realizate
îmbinări cap la cap care asigură o distribuţie aproape uniformă a tensiunilor, în cazul solicitărilor
la oboseală. Pentru îmbinările de colţ care introduc concentratori mari de tensiune spre rădăcină,
trebuie folosiţi electrozi care asigură o formă concavă a cusăturii (acizi, acizi-titanici sau bazici
fără pulbere de fier);
9 Condiţiile de execuţie ale îmbinării sudate. O serie de structuri sudate se execută sub
influenţa directă a factorilor mediului înconjurător. Sudarea la temperaturi scăzute se va face
folosind electrozi bazici, sârme tubulare cu miez bazic sau fluxuri bazice;

9 Regimul de sudare. Producătorii de materiale de adaos specifică anumite limite pentru

parametrii regimului de sudare, natura surselor de curent şi alte indicaţii utile tehnologului
(caracteristicile mecanice şi compoziţăia chimică a metalului depus).

7. Sudarea manuală cu electrozi înveliţi, sudarea sub strat de flux,

sudarea în medii de gaze protectoare şi sudarea în baie de zgură a
oţelurilor carbon şi slab aliate.

La sudarea sub strat de flux a oţelurilor carbon şi slab aliate alegerea cuplului sârmă-flux se
poate face în funcţie de compoziţia chimică, proprietăţile materialului de bază şi condiţiile de
exploatare. Fluxurile cu conţinut ridicat de Mn şi Si se vor cupla cu sârme având conţinut redus
de C şi Mn. Fluxurile cu conţinut ridicat de Si şi scăzut de Mn se vor cupla cu o sârmă care
aduce un aport mai mare de Mn. Pentru realizarea sudurilor care vor fi exploatate la temperaturi
de până la 0°C se vor utiliza fluxuri bazice. Pentru temperaturi mai scăzute se recomandă fluxuri
cu bazicitate ridicată, iar pentru temperaturi mai joase de -20°C se recomandă fluxuri înalt bazice
cuplate cu sârme aliate cu Ni.
Regimul de sudare depinde de varianta tehnologică adoptată:
a. Varianta I, la care sudarea tablelor se realizează cu rost în I, într-
unul sau două straturi. Productivitatea în acest caz este mare, se economiseşte material de bază,
dar proprietăţile mecanice ale sudurii sunt inferioare, iar tendinţa de fisurare este ridicată.
Această variantă nu se aplică la sudarea oţelurilor cu conţinut de C > 0,22% şi nici la sudarea
oţelurilor care vor fi exploatate la temperaturi negative;
b. Varianta II, la care sudarea tablelor se realizează cu rosturi teşite şi cu un număr cât mai
redus de straturi. Deoarece materialul de adaos participă în cantităţi mai mari la formarea
cusăturii, proprietăţile materialului depus sunt mai bune decât în varianta I. Se va vita utilizarea
acestei variante la sudarea structurilor exploatate la temperaturi negative;
c. Varianta III, la care sudarea tablelor se realizează în straturi multiple, utilizându-se sârme
cu diametrul mai mic (max. 4 mm) şi intensităţi reduse de curent (max. 500 A). Numărul mare de
straturi determină proprietăţi foarte bune ale metalului depus, datorită tratamentului termic pe
care îl suferă fiecare strat sub influenţa stratului sudat ulterior.

1.4.3. Sudarea în medii de gaze protectoare

Este procedeul de sudare tot mai răspândit datorită avantajelor pe care le prezintă:
- sudarea semiautomată în gaz protectir a oţelurilor carbon şi slab aliate se poate aplica la
orice grosime de material şi pentru orice lungime a cordoanelor de sudură;
- energia liniară fiind destul de redusă, iar vitezele de sudare fiind mari, se obţin
productivităţi foarte mari, iar ZIT-ul are dimesniuni restrânse;
- calitatea sudurii este mult mai bună decât la sudarea manuală cu electrozi înveliţi sau la
sudarea sub strat de flux, deoarece conţinutul de hidrogen difuzibil din metalul depus este redus,
iar incluziunile de zgură lipsesc;
- consumul de material de adaos este redus şi utilizându-se amestecuri de gaze convenabile
(Ar+CO2), costul operaţiilor de sudare este redus.
Cel mai răspândit procedeu de sudare în medii de gaze protectoare a oţelurilor carbon şi
slab aliate este sudarea MAG în mediu de CO2.
La sudare se poate utiliza şi procedeul WIG pentru stratul de rădăcină atunci când se
impune o calitate ireproşabilă a acestuia (ex. la sudarea conductelor). La sudarea WIG cu sau fără
material de adaos, cu prea puşin Mn şi Si, pot apare pori în cusătură. Diametrul sârmei se sudură
se alege de 1,6-2 mm, iar pentru electrodul de W, de 2-3 mm; intensitatea curentului de sudare
este de 70-100 A şi sudarea se face în c.c. polaritate directă. Grosimea stratului de rădăcină este
de 2-3 mm cu o trecere lină spre materialul de bază. Umplerea rostului se face fie prin sudare
manuală cu electrozi înveliţi, fie prin procedee mai productive, cum ar fi sudarea MAG în mediu
de CO2 sau sudarea sub strat de flux.
1.4.4. Sudarea în baie de zgură
 În acest caz se recomandă utilizarea fluxurilor de tip FSM 37, FB10 sau alte tipuri
speciale fabricate în alte ţări. Sârmele de sudură vor avea un conţinut mai redus de C decât oţelul
care se sudează şi o cantitate mai mare de Mn şi Si.
Sudarea în baie de zgură cu ajutaj fuzibil utilizată pentru structuri complexe şi nesimetrice
foloseşte aceleaşi recomadări, respectiv ajutajul are o compoziţie chimică apropiată de a sârmelor
electrod.

8. Sudarea oţelurilor inoxidabile. Sudarea oţelurilor austenitice Cr-Ni:

generalităţi, sudarea manuală cu electrozi înveliţi şi sudarea sub strat de flux.

2.2. SUDAREA OŢELURILOR AUSTENITICE Cr-Ni

2.2.1. Particularităţi la sudarea oţelurilor austenitice Cr-Ni

 Aspecte privind metalul de bază

Proprietăţile fizice ale oţelurilor austenitice crom-nichel sunt diferite de cele ale oţelurilor
carbon (tabelul 2.5) ceea ce impune anumite condiţii la sudare.
Datorită coeficienţilor de dilatare liniară mari (cu 40-50% mai mari decât la oţelul
carbon) şi a conductivităţii termice reduse (de circa 2,5 ori mai mică decât la oţelul carbon)
există o puternică tendinţă de deformare a componentelor, o baie mai pătrunsă şi mai rapid topită.
Diminuarea acestor efecte nedorite se realizează prin energia liniară minimă (curent de sudare
mic, viteză de sudare mare şi depunerea unor rânduri filiforme fără pendulări laterale ale arcului
electric).
În cazul sudării multistrat, fiecare rând se sudează după ce temperatura stratului anterior a scăzut
sub 100°C. Se poate aplica în acest scop şi o răcire forţată cu jet de aer comprimat sau cu medii
de răcire mai intense. Prin răcirea rapidă este evitată şi apariţia fazei sigma, precum şi a
carburilor de Cr, deci este evitată fragilitatea sudurii, respectiv corozinea intercristalină.
Oţelurile austenitice Cr-Ni se pot îmbina prin toate procedeele de sudare cu condiţia încălzirii
minime a componentelor.

 Coroziunea intercristalină a îmbinărilor sudate

Această formă de coroziune are o influenţă directă în diminuarea rezistenţei mecanice a
îmbinării, fără a constata într-un stadiu destul de avansat o reduce considerabilă a masei
metalice.ea se propagă de-a lungul limitelor de separare a grăunţilor cristalini şi se localizează la
o anumită distanţă de linia de topire de o parte şi de alta a cusăturii. Zona în care apare acest
fenomen corespunde unui interval critic de temperaturi între 400 şi 800°C, mai accentuat între
600 şi 700°C. Explicaţia fenomenului constă în formarea carburilor de crom la limita de separaţie
între cristale. La temperaturi din intervalul critic menţionat, atomii de crom au mobilitate mare şi
fiind mai avizi faţă de carbon decât fierul, formează carburile de crom. Oţelul are rezistenţă la
coroziune dacă în soluţie solidă are cel puţin crom în proporţie de 12%. Formarea carburilor de
crom conduce la diminuarea conţinutului de crom sub 12% la marginea cristalelor, în timp ce în
interiorul acestora se menţine la valoarea iniţială. Benzile intercristaline formate şi sărăcite în
crom permit propagarea coroziune care distruge astfel legăturile metalice.
Prevenirea fenomenului se face prin stabilizarea oţelului cu Ti sau Nb care au o afinitate
mai mare faţă de carbon decât cromul, astfel că cromul rămâne în soluţia solidă la valori
care nu afectează rezistenţa la coroziune. Materialele de adaos sunt stabilizate cu Nb, Ti
având o afinitate şi faţă de oxigen. La oţelurile nestabilizate se poate aplica o încălzire la
1100-1200°C urmată de o răcire în apă (tratament termic de călire de punere în soluţie).

 Coroziunea tensofisurantă
Dacă îmbinările sudate sunt supuse simultan unor tensiuni de întindere (tensiuni reziduale
în urma sudării, datorită deformaţiilor la rece, tratamentelor termice sau solicitărilor exterioare) şi
unui mediu coroziv, se produce un fenomen de coroziune cu apariţia unor fisuri transversale pe
cristale. Tensiunile de compresiune nu influenţează procesul, putând chiar opri propagarea lui.
Fisurile capătă o formă arborescentă cu schimbări bruşte de direcţie şi concomitent se poate
manifesta şi coroziunea intercristalină.
Pentru eliminarea acestui efect nedorit se urmăreşte reducerea tensiunilor de prelucrare şi
sudare prin metode constructive şi tehnologice (detensionare).

 Precipitarea fazei σ
Faza σ este un compus intermetalic de fier şi crom, amagnetic, caracterizat prin duritate şi
fragilitate mare. Se diminuează astfel mult caracteristicile de plasticitate; structura îşi pierde
tenacitatea şi devine fragilă. Ea se produce prin transformarea feritei sub acţiunea căldurii sau
răcirii lente, procese care pot avea loc ca urmare a sudării. De asemenea, elementele de aliere
Mo, Si, Mn, Ni pot forma compuşi intermetalici contribuind astfel la formarea fazei σ. Intervalul
de temperaturi în care se porduce este de 400-900°C.
Carbonul are efect favorabil deoarece reduce cantitatea de ferită iar cu alte elemente care
favorizează apariţia fazei σ formează carburi stabile. Unele măsuri tehnologice neadecvate pot
conduce la apariţia fazei σ prin menţinerea structurii un timp relativ ridicat în intervalul critic de
temperatură (cusături scurte la table groase executate într-un număr mare de treceri).
  Fisurarea la cald
Tendinţa de fisurare la cald, în cusătură, se manifestă la temperaturi peste 1200°C, în
procesul de solidificare şi răcire a cusăturii. Ea apare mai accentuat în cazul cusăturilor pur
austenitice.
Evitarea fisurilor la cald se face prin:
- alegerea unor materiale de sudare care să asigure în metalul depus un anumit conţinut de
ferită, în general 4-11 %; adăugând ferită în materialul de adaos rezultă limite de grăunţi
feritoaustenitice capabile să controleze acţiunea compuşilor de sulf şi fosfor fără a produce
fisurare la cald. Un conţinut prea ridicat de ferită (uzual 10%), conduce la apariţia fazei σ,
respectiv la o îmbogăţire cu crom a feritei la limita grăunţilor, ceea ce măreşte pericolul de
fisurare şi provoacă o afectare a ductilităţii şi rezistenţei la coroziune în anumite medii;
- sudarea cu energie liniară mică (curent scăzut, viteză mare, depunerea unor rânduri
filiforme)
- alegerea unor sârme sau electrozi de diametru redus;
- adăugarea în materialele de sudare a unor elemente dezoxidante şi care finisează
structura, ca mangan, molibden, azot;
- mărirea coeficientului de formă a sudurii, aceasta presupunând utilizarea unor rosturi cu
unghiuri de deschidere mai mari decât în cazul oţelurilor carbon sau slab aliate.

Procedee de sudare a oţelurilor austenitice Cr-Ni

Sudarea manuală cu electrozi înveliţi
Este un procedeu de sudare utilizat în special la lucrările de montaj sau pentru realizarea
cordoanelor cu lungime redusă unde automatizarea sau mecanizarea sunt mai dificil de realizat.
Electrozii pentru sudare se aleg în funcţie de destinaţia îmbinării sudate, urmărindu-se în
mod obişnuit o compoziţie chimică apropiată de a metalului de bază şi care să asigure un metal
depus cu structură bifazică având 5-10% ferită (2-4% ferită, în cazul structurilor exploatate la
temperaturi ridicate, datorită pericolului de precipitare a fazei σ). În mod curent se utilizează
electrozi cu înveliş bazic, cu un conţinut scăzut de hidrogen care diminuează tendinţa de fisurare
la cald. Ei se vor calcina la 250-300°C, timp de 2-3 ore. Pentru îmbinări din table subţiri şi cu
pericol mai redus de apariţie a tensiunilor, se utilizează electrozi rutilici care prezintă o stabilitate
mai bună a arcului electric şi formează cusături cu un aspect mai estetic.
Cordoanele de sudură se vor realiza în rânduri filiforme cu lăţimea de 2,5⋅de; sudarea se
va face în c.c.+. Parametrii principali ai regimului de sudare sunt indicaţi în tabelul 2.6.
Sudarea sub strat de flux
Prezintă avantajele cunoscute ale procedeelor automate (pătrundere mare, participare
mare a metalului de bază la formarea cusăturii, prelucrare redusă a rostului, uniformitate
geometrică a cusăturii) faţă de care sunt unele specifice sudării oţelurilor inoxidabile austenitice
(numărul amorsărilor şi întreruperilor arcului este minim, cusătură netedă fără crestături). În
acelaşi timp apar şi unele dezavantaje specifice sudării oţelurilor austenitice, şi anume:
- energia liniară destul de mare, ceea ce poate conduce la precipitarea carburilor de Cr şi a
fazei σ în timpul sudării, precum şi a segregaţiei în baia voluminoasă;
- creşterea conţinutului de Si din baie, chiar şi în cazul utilizării unor fluxuri speciale;
- ecruisarea puternică a sârmei electrod în timpul trefilării îngreunează obţinerea unor
sârme suţiri. Sârmele aliate au o rigiditate mare, deteriorează rapid ajutajul şi alte părţi
componente ale mecanismului de avans al sârmei;
- datorită rezistivităţii foarte mari a materialului de adaos, lungimea capătului liber al
sârmei trebuie să fie de 1,5-2 ori mai mică decât la sârmele din oţel carbon.

Fluxurile utilizate la sudare sunt de tip special, pentru a realiza un anumit grad de aliere a
metalului depus şi au caracter bazic. Ele se calcinează înainte de sudare la o temperatură de
250300°C, timp de 2 ore. Cuplul sârmă-flux se alege având în vedere asigurarea unei
compatibilităţi chimico-metalurgic a metalului depus cu cel de bază.
Sudarea se face cu rânduri cu secţiune mică (filiforme). Rădăcina se va suda pe pernă de
flux, suport din cupru sau manual cu electrozi înveliţi.

9.Sudarea oţelurilor austenitice Cr-Ni prin procedeele WIG, MIG, SBZ şi

cu flacără oxigaz.

Sudarea în mediu protector de gaze

Sudarea WIG se utilizează pentru table cu grosimi până la 6 mm. metalul de adaos poate avea
compoziţia chimică identică cu a metalului de bază (fâşii decupate din acesta) sau diferită în
raport cu anumite particularităţi fizico-metalurgice. La tablele groase, stratul de rădăcină se
execută prin procedeul WIG cu o vergea de metal mai bogată în Cr. Parametrii regimului de
sudare sunt indicaţi în tabelul 2.9.

Procedeul MIG este mai productiv şi se execută semiautomat sau automat, atât cu transfer fin, cât
şi cu arc scurt, folosind densităţi de curent de circa 200 A/mm2.
Gazele de protecţie utilizate sunt Ar, He sau amestecuri, Ar+He, Ar+O2. Adaosul de oxigen
măreşte considerabil stabilitatea arcului electric, dar impune utilizarea unor sârme cu conţinut
mai mare de Ni şi Cr pentru a compensa arderile de CO2, deoarece în acest caz sudura se
carburează şi se oxidează, favorizând coroziunea intercristalină.
Sudarea se face în c.c.+, rezultând cusături de calitate pentru toate poziţiile de sudare.
Parametrii principali ai regimului de sudare sunt indicaţi în tabelul 2.10.
Evitarea străpungerilor la sudarea rădăcinii se face prin sudare pe suporturi din cupru. Dacaă
acest lucru nu este posibil, rădăcina se va suda de preferat prin procedeul WIG.
  Sudarea în baie de zgură
Procedeul se aplică pentru sudarea componentelor din oţel inoxidabil austenitic cu grosmi de
peste 40 mm. Ca material de adaos se utilizează sârme electrozi, electrozi lamelari sau suporţi
din oţel cu compoziţia chimică asemănătoare cu a metalului de bază.
Având în vedere că specific procedeului este aportul mare de căldură şi răcirea redusă după
sudare, rezultă pericolul precipitării carburilor de Cr şi a fazei σ, urmată de scăderea rezistenţei la
coroziune intercristalină şi a rezilienţei. Aceste proprietăţi pot fi îmbunătăţite dacă se utilizează
sârme cu conţinut ridicat de Ni (12-14%), care reduc fisurarea la cald, precum şi dacă se aplică
un tratament termic de călire de punere în soluţie.
Fluxurile de sudură sunt în general aceleaşi ca şi pentru celelalte oţeluri, dar prin folosirea unor
fluxuri cu conţinut mărit de CaF2 se pot utiliza tensiuni mai mici la sudare (20-25 V), iar oxidarea
elementelor de aliere este redusă.
Datorită contracţiei mari, rosturile vor fi variabile cu diferenţe de 4-7 m pe metru liniar de
sudură. Pentru evitarea fisurării la cald se recomandă un coeficient de formă al cusăturii de 1,5-4.
 Sudarea cu flacără de gaze
Se recomandă numai în cazul în care nu există la dispoziţie alte mijloace de sudare, deoarece
procedeul prezintă următoarele dezavantaje:
- flacăra uşor carburantă formează carburi de Cr, iar flacăra uşor oxidantă micşorează
conţinutul de Cr, Ti, Al; din acest motiv sudura fie nu rezistă la coroziune intercristalină, fie se
micşorează rezistenţa la cald;

10. Sudarea oţelurilor martensitice, feritice şi ferito-austenitice (duplex).

SUDAREA OŢELURILOR INOXIDABILE FERITICE

2.4.1. Elemente tehnologice la sudarea oţelurilor feritice

Oţelurile inoxidabile feritice conţin 15-30% Cr, se caracterizează prin rezistenţă la coroziune şi
oxidare la temperaturi ridicate, inclusiv în medii conţinând sulf. Ele nu se călesc şi sunt
amagnetice.
Sudarea acestor oţeluri este mai dificilă decât a oţelurilor austenitice, dat fiind problemele care
apar:

 Creşterea grăunţilor
La temperaturi peste 900°C apare o creştere a grăunţilor, care are efecte negative asupra
plasticităţii. O finisare a grăunţilor prin tratament termic nu este posibilă.
Creşterea grăunţilor poate fi frânată prin:
- adăugarea unor elemente ca Ti, N, Al; -
 sudarea cu energie liniară cât mai mică.
 Fragilizarea la temperatura de 475°C
La încălzirea de durată, în domeniul 450-500°C, apare o fragilizare a materialului ca urmare a
precipitării carburilor de Cr. Sunt sensibile oţelurile cu peste 17% Cr. Fragilizarea poate fi
eliminată prin încălzire la 700-800°C şi răcire rapidă.

 Coroziune intergranulară
Fenomenul se produce asemănător ca şi la oţelurile austenitice la răcire de la temperaturi peste
900°C. Se poate înlătura prin tratament termic la temperaturi de 600-800°C. Pentru evitarea
coroziunii intergranulare se recomandă stabilizarea oţelurilor cu peste 18%Cr, în special cu Ti.
În oţelurile feritice precipitarea carburilor de crom va avea loc după timpi de incubaţie mai
scăzuţi decât la oţelurile austenitice, ceea ce face ca pericolul coroziunii intergranulare să fie mai
accentuat.

 Producerea fazei σ
Observaţiile referitoare la faza σ de la oţelurile austenitice sunt valabile şi la oţelurile feritice.
Fargilizarea prin faza σ devine mai accentuată cu creşterea conţinutului de Cr. Fenomenul se
poate înlătura prin aplicarea unui tratament termic la 900°C.

2.4.2. Procedee de sudare a oţelurilor feritice

 Sudarea manuală cu electrozi înveliţi

Se face cu electrozi austenitici de tip 23-12, 29-9, 18-10, cu conţinut scăzut de carbon şi
stabilizaţi cu Nb.
Sudarea se va afce cu o energie liniară minimă, cu electrozi având diametre mai mici şi un curent
de sudare spre limita superioară. Temperatura între straturi nu va depăşi 250°C, temperatură peste
care se extinde zona de creştere a grăunţilor.
Se va lucra cu viteze mari de sudare.
 Sudarea în medii de gaze protectoare
Sudarea prin procedeele WIG şi MIG se face cu bune rezultate, zona supraîncălzită este îngustă,
iar timpul de menţinere la temperaturi ridicate este scăzut.
Aspectele privind tehnica de sudare sunt similare ca la celelalte tipuri de oţeluri inoxidabile.
Regimul de sudare se va adopta astfel încât să se introducă o cantitate de căldură în cusătură spre
valoarea minimă necesară formării acesteia pentru a evita astfel fragilizarea.
 2.5. SUDAREA OŢELURILOR DUPLEX

Oţelurile duplex au o structură austenito-feritică, cele două faze fiind în proporţii

aproximativ egale. O asemenea structură se obţine dacă oţelul are circa 21-25% Cr şi 5-7% Ni, în
urma unui tratament termic la circa 1000-1050°C, urmat de o călire în apă.
Faţă de oţelurile inoxidabile austenitice sau feritice, oţelurile duplex au o rezistenţă la rupere şi o
rezistenţă la coroziune fisurantă sub tensiune mai ridicate.
Principalele elemente de aliere ale oţelurilor duplex sunt Cr, Ni, Mi şi N. Cr şi Mo asigură
formarea feritei, în timp ce Ni şi N stabilizează austenita. Cr, Mo şi N îmbunătăţesc rezistenţa la
coroziune şi în mod special rezistenţa la coroziune prin pitting în medii care conţin cloruri. N
contribuie şi la creşterea rezistenţei mecanice a oţelului.
Gruparea oţelurilor duplex se face în general în funcţie de indicele de rezistenţă la coroziune prin
pitting PRE.
Oţelurile cu indicele PRE peste 38 intră în categoria oţelurilor superduplex. Aceste oţeluri, în
general, nu ridică probleme deosebite la sudare. Dacă sudarea se face cu un material de adaos
similar metalului de bază, metalul depus va avea o structură preponderent feritică deoarece
depunerea cristalizează ca ferită şi se va transforma doar parţial în austenită. Astfel de operaţii nu
sunt însă fezabile pentru multe structuri sudate. De aceea, în aceste vazuri, compoziţia chimică a
metalului depus se modifică prin creşterea conţinutului de Ni la 8-10%, astfel că structura va
conţine mai multă austenită.
Materialele de adaos cu conâinut de Ni la nivelul materialului de bază pot fi utilizate doar în
cazurile în care se aplică după sudare un tratament termic. Sudarea fără material de adaos sau în
condiţii de diluţii excesive poate cauza producerea unei cusături fragile cu un conţinut ridicat de
ferită. Prin urmare, se va evita sudarea fără material de adaos, cu excepţia situaţiilor în care după
sudare se va efectua un tratament termic de călire de punere în soluţie.
Oţelurile duplex se pot suda cu două tipuri de materiale de adaos:
- materialul de adaos standard (22% Cr, 9% Ni, 3% Mo, 0,15% N) se poate utiliza la
sudarea oţelurilor standard cu 22% Cr;
- materialul de adaos mai aliat (25% Cr, 9% Ni, 4% Mo, 0,25% N) se pretează la sudarea
tipurilor de oţeluri cu 22% Cr şi mai înalt aliate.
Sudarea oţelurilor duplex, în general, se poate face prin majoritatea procedeelor de sudare prin
topire. La sudarea în medii de gaze protectoare se va utiliza Ar 99,96% sau Ar+2-5% N2 la
sudarea WIG, respectiv Ar+1-3% O2, Ar+1-3% CO2, Ar+30% He?1-3% O2, Ar+15% He+1-3%
CO2 la sudarea MIG/MAG. Pentru asigurarea calităţii îmbinărilor sudate, rădăcina va fi protejată
la sudare cu un gaz de tip Ar, N2 sau amestecuri.
Sudabilitatea oţelurilor duplex este bună, fiind mult mai bună decât a oţelurilor cu Cr, deoarece
are prezintă o tendinţă mai redusă de creştere a grăunţilor în ZIT şi în metalul depus. Se remarcă,
însă, o scădere mică a tenacităţii în ZIT faţă de a materialului de bază, neafectat termic.
Siguranţa la fisurarea la rece şi la cald la sudarea oţelurilor duplex va fi considerată ca fiind bună
atât timp cât metalul de bază şi metalul depus au compoziţii chimice bine determinate. Acest
lucru înseamnă o tendinţă redusă spre creşterea grăunţilor, cât şi un conţinut de ferită delta în
metalul depus pur, sub 40%.
Pentru sudarea oţelurilor duplex aliate cu N se recomandă următoarea tehnologie de
sudare:
- sudarea cu acelaşi tip de material de adaos, aliat cu N, cu conşinuturi mai ridicate de Ni
pentru limitarea conţinutului de ferită delta şi pentru obţinerea unor proprietăţi optime de
tenacitate;
- reuscarea electrozilor şi fluxurilor de sudare conform indicaţiilor producătorului;
- nu este necesară, de regulă, o preîncălzire a materialului de bază;
- temperatura între straturi nu trebuie să depăşească 150°C, pentru a reduce pe cât posibil
creşterea conţinutului de fetiă delta şi a grăunţilor din ZIT.