Universitatea Tehnica „Gheorghe Asachi” Iasi

Facultatea de Mecanica

PROIECT

TEHNOLOGII DE FABRICATIE

Indrumator: As. Dr. Ing. Margareta Coteata

Student: Gordei Silviu-Cosmin

Grupa: 8402

Iași 2018
Cuprins
Tema proiectului ..................................................................................................................................... 3
1.2. Analiza desenului de executie ................................................................................................. 4
1.3. Notarea suprafetelor ............................................................................................................... 6
1.4. Analiza tehnologicitaţii piesei.................................................................................................. 7
1.5. Alegerea semifabricatului: .................................................................................................... 10
Capitolul II.............................................................................................................................................. 11
Traseul tehnologic al piesei: .............................................................................................................. 11
CAPITOLUL III ......................................................................................................................................... 15
Alegerea masinilor unelte ................................................................................................................. 15
CAPITOLUL IV ......................................................................................................................................... 17
Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensionilor intermediare ................................................. 17
METODA ANALITICA: ..................................................................................................................... 18
METODA EXPERIMENTALA: ........................................................................................................... 21
CAPITOLUL V .......................................................................................................................................... 23
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE AŞCHIERE ............................................................ 23
Strunjire de degroşare:................................................................................................................... 23
CAPITOLUL VI ......................................................................................................................................... 31
Normarea Tehnica ............................................................................................................................. 31
PLAN DE OPERATII ................................................................................................................................. 34
BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................................................ 36
 Tema proiectului

Sa se proiecteze tehnologia de fabricatie pentru reperul din anexa 1 in conditiile

unei productii de serie mare, luandu-se in considerare, operatii de prelucrari
mecanice prin aschiere pe masini clasice si speciale( de doctorat de prelucare a
arborilor cotiti)
 ETAPA 1
1.1. Analiza datelor initiale

Pinionul de atac face parte din mecanismul diferential de pe autovehicul ce are rolul de
a transmite cuplul si miscarea de rotatie de la schimbatorul de viteze la arborii planetari, si in
acelasi timp permite ca rotile motoare ale aceleasi punti sa se roteasca independent una fata de
alta, dand posibilitatea ca la deplasarea automobilului in viraje si pe drumuri cu neregularitati,
sau cand razele de rulare ale celor doua roti nu sunt egale, sa parcurga spatii de lungimi
diferite.

Criteriul petei de contact are prima importanță la roțile care transmit eforturi mari la
viteze periferice scăzute.

Tolerantele cotelor sunt conforme cu STAS-ul ISO 2768-mK.

1.2. Analiza desenului de executie

In urma analizei desenului de executie s-au constatat urmatoarele, dupa realizarea

cotarii desenul se poate executa pe un format A3 (420x297 mm) la scara 1:1. Piesa este din
clasa rotilor dintate, reprezentand un pinion de atac cu dinti conici.

Dimensiuni de gabarit:
Lungimea: 345[mm]
Diametru: 120[mm]
Cotele sunt suficiente pentru realizarea piesei.
Abaterile existente sunt cele de cilindricitate intre suprafetele cilindrice exterioare, si
de perpendicularitate intre suprafetele frontale si cele cilindrice.
Rugozitatea generala este de 1,6 µm, pentru suprafetele danturate va fi de 0,8 μm,
fusurile pinionului vor avea rugozitatea de 1,6 µm.
Piesa este supusa unui tratament termic de C-R (cementare + calire) pentru cresterea
duritatii la 57 HRC (Rockwell Hardness).
Materialul semifabricatului ales este 21 TMC 12, Consta in imbogatirea in C a
stratului superficial al piesei confectionate din oteluri carbon de calitate si slab aliate cu
continut in C de 0,08…0,25, conform STAS 791-79.

Gradul de complexitate este mediu, piesa fiid formata din doua suprafete frontale (S1,
S11), 5 suprafete cilindrice exterioare (S2, S4, S6, S8, S9), o suprafata danturata, cu dantura
inclinata la un unghi de 20o, S7, sase racordari (S3, S5, S10, S15, S16, S18) si trei tesituri
(S12, S17, S14)
Datorite lungimii si a diametrelor piesa trebuie executata cu o precizie medie.
Caracteristicile materialului:
- Rezistenta la rupere :R m=800 [MPa]
- Duritate Brinell 217 [HB]
- Limita de curgere R p 0.2 =980 [MPa]

In figura 1.1 este schitat locul pinionului de atac in cadrul transmisiei principale.

1-pinion de atac

2,2’-pinioane sateliti

3,3’-arbori planetari

4-coroana diferentialului

5-carcasa diferentialului

Desenul de execuţie constituie, practic, cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricaţie a unui reper, fiind, în unele cazuri, singurul document de
care dispun tehnologul.
 Verificarea desenului de execuţie pentru care urmează să se proiecteze tehnologia se
face sub două aspecte:
- în primul rând are loc o verificare a respectării cerinţelor standardelor în vigoare,
referitoare la modul de întocmire a desenului şi de înscriere a datelor tehnice;
- o a doua componentă a verificării, esenţială pentru execuţia reperului, o constituie
examinarea tehnologicităţii de fabricaţie a reperului respectiv.
Analizând desenul de execuţie, se constată că s-au respectat cerinţele standardelor în
vigoare, referitoare la modul de întocmire a desenului şi de înscriere a datelor tehnice.
În desenul de execuţie piesa este reprezentată cu dimensiunile, starea suprafeţelor şi
ceilalţi parametri pe care îi are înainte de asamblare. Numărul de cote existente pe desen este
minim, dar totodată şi suficient pentru execuţia şi verificarea piesei.
Pentru cotele din desen există prescripţii de precizie, prin indicarea abaterilor limită.

1.3. Notarea suprafetelor

 1. Suprafta frontal
2. Suprafata cilindrica exterioara
3. Racordare
4. Suprafata cilindrica exterioara
5. Racordare
6. Suprafata cilindrica exterioara
7. Suprafata danturata
8. Suprafata cilindrica exterioara
9. Suprafata cilindrica exterioara
10. Racordare
11. Suprafata frontal
12. Tesitura
13. Suprafata gaurita
14. Tesitura
15. Racordare
16. Racordare
17. Tesitura
18. Racordare

1.4. Analiza tehnologicitaţii piesei

. Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai

economice procedee tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima, numar de
utilaje redus, materiale ieftine si energie consumata cat mai putina, toate acestea
neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a piesei.
Din punct de vedere al tehnologicitatii, pinionul de atac trebuie sa
indeplineasca anumite conditii:
 constructie relativ simpla;
 forma geometrica optimizata in vederea simplificarii si reducerii greutatii
piesei;
 asigurarea interschimbabilitatii;
 alegerea si folosirea rationala a materialului;
 prelucrabilitatea prin aschiere;
  gradul de precizie si cel de rugozitate impus suprafetelorl

Tehnologicitatea este caracteristica complexă a constructiei piesei ce

asigură, în condițiile respectării condițiilor de eficiență și siguranță în
funcționare, posibilitatea fabricării acesteia prin cele mai economice procese
tehnologice, cu cheltuieli minime de forță de muncă, utilaje, material, energie.
Tehnologicitatea piesei poate fi apreciată prin indici absoluți sau relativi.
Se urmareste fabricarea acestei piese in limite economice favorabile, cost
minim dar productivitate maxima.

TAB 1.
Suprafaţa Forma/tipul Dimensiuni Toleranţe Toleranţe Toleranţe Toleranţe Toleranţe Rugozitate Ultima
suprafeţei nominale dimensionale de prelucrare
de formă de orientare de bătaie aplicată
[μm] poziţie

S1, S11 Frontale L 345 mm 230 3,2 Strunjire

exterioara
- finisare

S2 Supraf Φ30,5 100 1,6 Rectificare

cilindrica de
exterioara degrosare

S3 Racordare R1 1,6 Strunjire

exterioara
- finisare

S4 Supraf Φ70 120 1,6 Rectificare

cilindrica de
exterioara degrosare

S5 Racordare R2 1,6 Strunjire

exterioara
- finisare

S6 Supraf Φ52 120 1,6 Rectificare

cilindrica de
exterioara degrosare

S7 Suprafata Diam de 100 0,8 Mortezare,

danturata frezare
120,536
 fina

S8 Supraf Φ50 120 1,6 Rectificare

cilindrica de
exterioara degrosare

S9 Supraf Φ40 100 1,6 Rectificare

cilindrica de
exterioara degrosare

S10 Racordare R3 3,2 Strunjire

exterioara
- finisare

S12 Tesitura 2x45° - 1,6 Strunjire

exterioara
- finisare

S13 Suprafata Φ6,3 90 3,2 Strunjire

gaurita interioara -
finisare

S14 Tesitura Diam de - 1,6 Strunjire

cap :112,392 exterioara
mm - finisare

S15 Racordare R4 - 1,6 Strunjire

exterioara
- finisare

S16 Racordare R5 - 1,6 Strunjire

exterioara
- finisare

S17 Tesitura 2x45o 1,6 Strunjire

exterioara-
finisare

S18 Racordare R6 1,6 Strunjire

exterioara-
finisare

Forma constructivă a piesei asigură posibilități de orientare, strângere şi fixare în

dispozitiv, putându-se identifica drept baze tehnologice:
- Pentru operația de strunjire piesa va fi fixata in universalul cu trei bacuri;
- Pentru operația de frezare piesa va fi fixata intre bacurile dispozitivului
(mandrina);
- Pentru operația de rectificare piesa va fi fixata intre varfuri, iar antrenarea piesei se
va face cu o inima de antrenare.
 Din punct de vedere al prelucrabilității prin așchiere a materialului recomandat,
tehnologicitatea de fabricație se poate evalua luând in considerare duritatea Brinell,
rezistenta la rupere prin alungire, compozitia chimica. Astfel, pentru 21 TMC 12, HB=217.
Din punct de vedere al prescrierii tolerantelor si rugozitatilor suprafetelor de prelucrat,
se constata ca acestea au fost rational prescrise si ca piesa nu prezintă suprafeţe cu toleranţe şi
rugozităţi foarte mici.

1.5. Alegerea semifabricatului:

Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului este

una din principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic, atat in etapa de
semifabricare cat si in cea de prelucrare mecanica. Costul prelucrarii mecanice este in general
mai mare decat al semifabricarii, se recomanda metodele si procedeele care, satisfacand in
totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la semifabricate mai precise, mai apropiate de
piesa finita. In general alegerea metodei nu implica dificultati, ea fiind in stransa legatura cu
natura materialului pentru executia piesei si putand fi stabilita preliminar in urma analizei
constructiei piesei.

Producţia este de serie mare, piesa fiind una de greutate mijlocie (500 – 5000 buc/an).

Materialul semifabricatului ales este 21 TMC 12, Consta in imbogatirea in C a

stratului superficial al piesei confectionate din oteluri carbon de calitate si slab aliate cu
continut in C de 0,08…0,25, conform STAS 791-79.
Caracteristici tehnologice, ale materialului din care se realizează piesa sunt:
— Rezistenţă la rupere la tracţiune: Rm = 800[MPa];
— Limita de curgere: Rp = 980[MPa];
— Limita la oboseală: T-1 = 250[MPa];
— Duritate: 217 HRC;
Piesa este supusa unui tratament termic de C-R (cementare + calire) pentru cresterea
duritatii.
Materialul semifabricatului ales este 21 TMC 12, Consta in imbogatirea in C a
stratului superficial al piesei confectionate din oteluri carbon de calitate si slab aliate cu
continut in C de 0,08…0,25, conform STAS 791-79.
 Capitolul II

Traseul tehnologic al piesei:

Nr. Denumirea Schita Operatiei M.U.

crt operatiei
.
1. Debitare bara
Ø125 la
lungimea
necesara SN

Strunjire
2. frontala si
centruire
a) Prindere piesa
in universal
2.1 Strunjire SN
frontala S1 400x7
2.2 Centruire 50
b) Desprindere,
intoarcere si
prinderea piesei in
universal
2.3 Strunjire
frontala S11
2.4 Centruire
3. Strunjire de
degrosare

a) Prinderea
piesei in
universal si
varful papusii
SN
mobile.
400x7
3.1 Strunjire de
50
degrosare pe
supraf. S9.
 3.2 Strunjire de
degrosare pe
supraf. S8.
3.3. Strunjire de
degrosare pe
suprafta S7.

b) Despriderea si
intoarcerea piesei
intre universal si
varful papusii
mobile
3.4 Strunjire de
degrosare pe
supraf. S2, S4, S6
c) Intoarcere piesa
intre universal si
varful papusii
mobile.
3.5 Strunjire de
degrosare pe
suprafata
S7(Strunjire
conica)
4. Strunjire de
finisare(3
tesituri si o
racordare)
SN
a)Prinderea piesei
400x7
intre varfuri 50
4.1 Strunjire de
finisare a
suprafetei S2, S4,
S6, S7, S8, S9;
4.2 Tesire
suprafata S12,
S14, S17;
4.3 Strunjire
racordari
suprafetele S3, S5,
S10, S15, S16,
S18;
5. Frezare de
degrosare

a)Prinderea Masina
piesei de
5.1.Frezare de frezat
degrosare a dantur
danturii conice a
curbe S7; conica

6. Frezarea de
finisare a
danturii conice Masina
de
a)Prinderea frezat
piesei dantur
a
6.1.Frezare de conica
finisare pe
suprafata S7;

7. Frezare
caneluri
Masina
a)Prinderea de
piesei frezat
canelur
7.1.Frezare i
caneluri pe
suprafata S4;
8. Burghierea

a)Prinderea piesei
Masina
8.1. Burghierea a de
doua gauri gaurit
strapunse la 900
pe suprafata S2;

9. Strunjire filet

a)Prindere se SN
face intre
400x7
universal si
50
varful papusii
mobile.
9.1.Strunjire
filet pe suprafata
S2;

10. Ajustare - Masina

de
ajustaj
11. Control - -
intermediar
12. Tratament - -
termic dar cu
protejarea
partii filetate;
13. Rectificare de
degrosare
Masina
a)Prinderea de
piesei intre rectific
varfuri; at

13.1. Recificare
de degrosare
pentru
suprafetele S4,
S6, S7,S9;

14. Control final - -

CAPITOLUL III

Alegerea masinilor unelte

Alegerea tipului şi dimensiunii maşinii – unelte se face pe baza caracteristicilor

producţiei şi semifabricatelor care urmează a fi prelucrate. La producţia de serie mică şi
unicate, când la aceeaşi maşină urmează să se execute mai multe operaţii, ea trebuie să
corespundă condiţiilor de trecere uşoară de la o operaţie la alta.
Pentru alegerea maşinii unelte trebuie să se ia în calcul următorii factori:
- Felul prelucrării ce trebuie executată;
- Dimensiunile şi forma semifabricatului;
- Precizia cerută la prelucrare;
- Schema cinematică a maşinii, având în vedere concordanţa cu regimul de aşchiere ales
şi materialul de prelucrat;
- Puterea efectivă a maşinii – unelte.

Pentru operatiile de strunjire ,tesire,efectuare degajari,analizand dimensiunile piesei se

alege urmatoarea masina unealta :
Strung normal SN-400:
- diametrul maxim de prelucrare deasupra patului 400 [mm];
- diametrul maxim deasupra saniei transversale 210 [mm];
- distanţa dintre vărfuri: 750; 1000; 1500; 2000 [mm];
 - gama turaţilor arborelui principal: 12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150;
185; 230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200; 1500 [rot/min];
- gama de avansuri:
- longitudinale: 0,046; 0,057; 0,06; 0,075; 0,08; 0,092; 0,1; 0,101; 0,113; 0,12;
0,126; 0,14; 0,15; 0,16; 0,176; 0,18; 0,184; 0,2; 0,203; 0,22; 0,226; 0,24; 0,253; 0,28;
0,3; 0,32; 0,34; 0,36; 0,368; 0,4; 0,406; 0,44; 0,452; 0,48; 0,506; 0,56; 0,6; 0,64; 0,68;
0,72; 0,736; 0,8; 0,88; 0,9; 0,96; 1,12; 1,2; 1,28; 1,6; 1,624; 2,024; 2,24; 2,72; 2,8; 3,5
[mm/rot];
- transversale: 0,046; 0,075; 0,1; 0,12; 0,15; 0,18; 0,2; 0,24; 0,3; 0,36; 0,406; 0,48; 0,6;
0,72; 0,88; 1,12; 1,6; 2,24; 3,5 [mm/rot];
- puterea motorului de acţionare: 6 [Kw];
- randamentul µ=0,85.
Pentru frezarea dinturii conise se va utiliza Masina de frezat roti dintate conice cu dantura
hipoida Gleason.

Date tehnice:

Diametru de găurire : Ø 44 mm ;

Diametru capului de frezare : Ø 38 mm ;

Diametru frezei deget : Ø 80 mm ;

Cursa : 260 mm ;

Cursa manşonului : 115 mm ;

Dispozitiv de fixare al axului : ISO40 (DIN 2,080, DIN 69,871) ;

Rotirea capului : ± 90° ;

Dim. mesei transversale (l × L) : 850 x 240 mm ;

Dim. canalului în formă de T : 18 mm ;

Viteze rotaţie : 65 - 3300 rotatii/ min ;

Avansul axei Z : 500 mm ;

Avansul axei Y : 260 mm ;

Avansul axei X : 520 mm ;

Dimensiuni (l × L × h) : 1230 x 948 x 1519 mm ;

Greutatea netă : 480 kg ;

Puterea motorului : 2 kW 230 V ~50 Hz.

 CAPITOLUL IV

Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensionilor intermediare

Pentru aceasta etapa vom avea in vedere calcularea adaosului de prelucrare prin metoda
analitica prezentata mai jos pentru suprafata cu rugozitatea cea mai mica. Pentru alte 2
suprafete se va stabili adaosul de prelucrare conform normativelor, prin metoda
experimentala.

Pentru suprafetele de revoluţie, adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează:

(1)

unde:

Rz i-1 – inaltimea neregularitatilor profilului, rezultata la operatia precedenta i-1;

Si-1 – adancimea stratului superficial defect, format la operatia precedenta i-1;

ρi-1 – abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei,
ramase dupa efectuarea operatiei preedente i-1;

έi – eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia considerata i;

Adaosul de prelucrare nominal va fi:

Api nom = 2 Api min +Ti-1;

Dimensiunile intermediare se calculează conform relaţiilor:

di-1max = di max+2Api nom; (2)

di-1 min = d i-1 max - Ti-1 ;

di-1 nom=dimax+2Apimin+ ;

unde: Api nom – adaosul nominal

d i max – diametrul maxim care se obţine la operaţia curentă

di-1max, di-1 min – diametrul maxim, respectiv minim care se obţine la faza anterioară

Ti-1 – toleranţa cotei rezultate la prelucrarea precedentă

METODA ANALITICA:
Suprafaţa S8,  50  0,2 [mm]

Pentru obtinerea suprafetei S8 la diametrul  50  0,2 [mm] sunt necesare urmatoarele

operatii:

- strunjire de degrosare;

- strunjire de finisare;

- rectificare de degrosare;

a) Calculul adaosului de prelucrare la rectificarea de degrosare. Operaţia precedentă

este strunjire de finisare.

Din tabelul 4.9 (Picos, Vol. I) rezulta urmatorii parametri de calitate ai suprafetei:

Rzi-1 = 28 µm;

Si-1 = 30 µm; [tab 4.9]

Cum însă rectificarea se realizează după tratamentul termic, adâncimea stratului S i-1 se
va elimina din relaţia de calcul a adaosului de prelucrare.

Eroarea de instalare, εi, va fi considerata nula, intrucat prinderea piesei se face intre varfuri.

2Api min = 2R z i−1 + 2√ρ2i−1

Abaterea spatiala este ρ i-1 = 2·Δc·Lc

Δc = 0,1 [μm / mm] (după indreptarea pe presă); [tab 4.6]

Lc = 28 [mm];

ρ i-1 = 2 · 0,1 · 28 = 5,6 [µm];

2 Api min = 2٠28 + 2٠5,6 = 41,2[ µm];

Din tabelul 2.15, Ti-1 = 112 µm, iar adaosul nominal pentru rectificare este:
 2 Api nom = 41,2 + 112 = 153,5 µm

Diametrul maxim după strunjirea de finisare :

di-1max = di max+2Api nom

di-1max = 50+0,153 = 50,153 [mm];

se rotunjeste la di-1 nom= 50,20 [mm];

di-1 min = d i-1 nom - Ti-1

di-1 min = 50,20 – 0,112

di-1 min = 50,08 [mm];

Operaţia de strunjire de finisare se va executa la cota  50  0,08 [mm]

b) Calculul adaosului de prelucrare la strunjirea de finisare. Operaţia precedentă este

strunjire de degrosare, pentru care se adopta din tabelul 4.9(Pios, volumul I) valorile
parametrilor de calitate.

Rzi-1 =63 µm ;

Si-1 = 60 µm.

Abaterea spatiala va fi:

ρi-1 = 2·Δc·Lc

Δc = 0,1 µm / mm (după indreptarea pe presă);

Lc = 28 mm;

ρi-1 = 2·0,1 · 28 = 5,6 µm.

Eroarea de instalare, εi, va fi considerata nula, intrucat prinderea piesei se face intre
varfuri.

2Api min = 2(R z i−1 + Si−1 ) + 2√ρ1i−1 + ϵ2i

2Api min = 2*(63+60) + 2*5,6=257,2 µm

 Din tabelul 2.15, Ti-1 = 460 µm iar adaosul nominal pentru rectificare este:

Api nom = 2 Api min +Ti-1;

Api nom = 257,2 + 460 = 717,2 μm;

Diametrul maxim după strunjirea de degrosare:

di-1max = di max + 2Api nom;

di-1max = 50,20 + 0,717 = 50,917 mm;

se rotunjeste la: di-1 nom= 51 mm;

Diametrul minim dupa strunjirea de degrosare va fi:

di-1 min = d i-1 nom - Ti-1;

di-1 min = 51 – 0,46 = 50,54 [mm];

Operaţia de strunjire de degrosare se va executa la cota  50  0,54 mm

c) Calculul adaosului de prelucrare la strunjirea de degroşare. Operaţia

precedentă este laminarea la cald.

Pentru strunjirea de degroşare, adaosul se determină prin diferenţa diametrelor de

semifabricat la strunjirea de degrosare:

2Apimin=dsf - di max= 125 – 51 = 74 mm.

METODA EXPERIMENTALA:

Determinarea adaosurilor de prelucrare duna normative si STAS-uri au o

larga raspandire in productie, deoarece prezinta avantajul usurintei si rapiditatii
cu care se determina aceste adaosuri. Dezavantajul consta in caracterul
aproximativ pe care il au aceste adaosuri de prelucrare si implicit, dimensiuni
intermediare.

Suprafeţele S7, 120,536 [mm]:

Pentru obţinerea suprafeţei S7 in vederea danturarii conice, la diametrul 120,536

sunt necesare următoarele operatii:

- strunjire de degrosare;

- strunjire de finisare;

a) Determinarea adaosului de prelucrare la strunjirea de finisare. Operaţia

precedentă este strunjirea de degrosare.

Conform literaturii de specialitate, adaosul de prelucrare la strunjirea de finisare

(treapta 11 de precizie), pentru prinderea intre varfuri va fi:

2Api nom = 0,25 mm

Diametrul maxim după strunjirea de degrosare:

di-1max = di max + 2Api nom;

di-1max = 120,536 + 0,25 = 120,786 mm;

se rotunjeste la di-1 nom= 120,79 mm.

 b) Calculul adaosului de prelucrare la strunjirea de degroşare. Operaţia
precedentă este laminarea la cald.

Pentru strunjirea de degroşare, adaosul se determină prin diferenţa diametrelor de

semifabricat la strunjirea de degrosare:

2Apimin=dsf - di max= 125 – 120,79 = 4,21 mm.

Suprafeţele frontale S1, S11:

Aceste suprafeţe de capat se prelucrează prin strunjire. Operaţia precedentă este

debitarea cu un ferastrau circular, treapta 13 de precizie.

Conform literaturii de specialitate, adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:

2Api nom = 2 * 1,2 mm = 2,4 mm;

La debitare se va lua in calcul atat lungimea piesei finite l0, cat si adaosul de prelucrare
la strunjirea frontala Ap.

Astfel, lungimea de debitare a semifabricatului va fi l = l0 + 2*Ap:

l = 345 + 2,4 = 347,4 [mm];

 CAPITOLUL V

DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE AŞCHIERE

Strunjire de degroşare:

— Alegerea maşinii - unelte : Operaţia de degroşare se va realiza pe SN 400;

Stabilirea schemei de aşchiere

Alegerea dispozitivelor şi verificatoarelor : semifabricatul se prinde în universal si vârf

rotativ STAS 1373 – 83.

Pentru suprafaţa S7, ∅120,536 [mm]

2  Ap 4,21
1) Calculul adancimii de aşchiere: t  mm   2,10mm; ;
2 2
2) Alegerea sculei: Cuţit normal armat cu carburi metalice, sens de aschiere pe stanga,
forma A, gama dimensionala: 6x6 ÷ 32x32 mm, material PM40, conform STAS 8835.

3) Stabilirea avansului: conform tabelului 10.7, in functie de adancimea de aschiere si de

diametrul semifabricatului, avansul s este cuprins intre 0,7 si 1 [mm/rot].

Sadoptat = 0,8[mm/rot];

Verificarea avansului:

1. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei cuţitului

 h
b  h     R ai
Sadm 
y1 l (mm/rot)
6  C 4  HB n i  t x1

h h
Unde :   - raportul dintre înălţimea cuţitului şi lungimea în consolă ;   = 0,66;
l l

b – lăţimea secţiunii cuţitului (mm) ; b=25 mm

h – înălţimea secţiunii cuţitului ; h=25 mm

l – lungimea in consola a cutitului; l=1,5*h=37,5;

Rai – rezistenţa la încovoiere al materialului cuţitului ; Rai=45 (daN/mm2)

C4 – coeficient funcţie de materialul de prelucrat şiu de materialul sculei aşchietoare ;

din tab 10.15; C4= 35,7;

t – adâncimea de aşchiere (mm) ; t=2,10;

x1,y1 – exponenţii adîncimii şi avansului rezultă din tab 10..17 [6] y1=0,75 ; x1=1 ;

HB – duritatea materialului de prelucrat ; HB = 217 daN/mm2

n1 – exponentul durităţii materialului de prelucrat ; tab 10.22 ;

n1=0,35;

n2=2,0

Se obţine :

25  25  0,66  45
S adm  0, 75  11,581 (mm/rot)
6  35,7  217 0,35  2,1

Se verifică condiţia :

Sadoptat <Sadm

2. Verificarea avansului în funcţie de rezistenţa plăcuţei cuţitului :

8,3  C1,8
Sadm  0,3
t  Rm

Unde :
 C – grosimea plăcuţei ; C=6 mm

t – adancimea de aşchiere ; t=2,1mm

Rm – rezistenţa la rupere la tracţiune a materialului de prelucrat ; Rm = 85 N/mm2

8,3  61,8
Sadm   1,96 (mm/rot)
2,10,3  85

Si în acest caz se verifică condiţia :

Sadoptat <Sadm

3. Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei:

L
Această verificare are loc deoarece ≥ 7 şi se ţine cont de săgeata de încovoiere a
D
piesei sub acţiunea componentelor radiale Fy şi tangenţiale Fz.

Dmin = 37,5 mm;

L = 345 mm.

L
 9,2  7
D min

Fz  C 4  t x1  Sy1  HB n1

Fz  3,57  2,1  0,8 0,75  217 0,35  416,83 daN

iar

Fy  C5  t x2  Sy2  HBn2

C5 = 0,027;

x2 = 0,9;

Fy  0,0027  2,10,9  0,80,75  217 2  209,69 daN

 În vederea prelucrării piesa se va prinde în universal şi vârfuri, iar săgeata de încoviere
se determină cu relaţia :

F  x 3 (L  x) 2  (4L  x)
f
12  E  i  L3

F – forţa rezultantă aplicată : F  Fz2  Fy2  466,6 daN

x – abscisa punctului de aplicare : x  (2 - 2 )  L  (2  2 )  345  202,09 mm

L – lungimea totală în consolă : L=345 mm

E – modulul de elasticitate al materialului : E=2,1·104daN

i – momentul de inerţie al secţiunii piesei ; i = 0,0054 =0,005·104 ; i=50

Obţinem :

f = 0,0008 mm

Săgeata de încovoiere pe direcţie radială trebuie să nu depăşească 0,25 din câmpul de

toleranţă pentru prelucrarea piesei la strunjirea de finisare.

Deoarece f ≤ 0,25·Acmin la strunjirea de degroşare se va folosi luneta.

Determinarea vitezei de aşchiere, V:

Cv
V n
 k 1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9 (m/min)
 HB 
T m  t x v  S yv  
 200 

unde :

Cv – coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale

materialului sculei aşchietoare ; Cv = 259 (fără răcire) (tab. 10.30)
 T – durabilitatea sculei aşchietoare ; T = 120 min (10.3)

m – exponentul durabilităţii ; m = 0,125 (tab. 10.25[6])

t – adâncimea de aşchiere (mm) ; t = 2,1 mm

S – avansul de aşchiere ; S = 0,8mm/rot

HB – duritatea materialului de prelucrat, în unităţi de măsură Brinell ; HB = 217

daN/mm2

Xv,Yv – exponenţii adâncimii de aşchiere şi avansului ; Xv = 0,18, Yv = 0,45, (tab.

10.30)

n – exponentul durităţii materialului supus prelucrării ; n = 1,75

k1 – coeficientul ce ţine cont de influienţa secţiunii transversale a cuţitului :

ε
 q 
k1   
 20  30 

Unde :

q =h*b- este suprafaţa secţiunii transversale ; q = 625 mm2

ε – coeficient funcţie de materialul prelucrat ; ε = 0,08

k1 = 1

k2 – coeficient ce ţine seama de influienţa unghiului de atac principal :

ρ
 45 
k2   
 k 

Unde :

ρ – exponent ce ţine seama de natura materialului prelucrat ; ρ = 0,3

k – unghiul de atac principal ; k = 90°

k2 – 0,87

k3 – coeficient ce ţine seama de influienţa unghiului tăişului secundar :

0,09
a 
k 3   
 k1 

Unde :
 a = 15°, k1 = 5°;

k3 = 1,1;

k4 – coeficient ce ţine seama de influienţa razei de racordare a vârfului cuţitului :

 0 ,1
r  0,5 
k4        0,87 ;
2  2 

Unde :

µ – exponent funcţie de natura prelucrării şi materialul prelucrat ; µ = 0,1

k5 – coeficient ce ţine seama de influienţa materialului din care este confecţionată

partea aşchietoare a sculei ;

k5 = 0,7 (tab. 10.27[6])

k6 – coeficient ce ţine seama de materialul prelucrat ;

k6 = 1 (tab. 10.27[6])

k7 – coeficient ce ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor ;

k7 = 1

k8 – coeficient ce ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului ;

k8 = 1

k9 – coeficient ce ţine seama de forma suprafeţei de degajare ;

k9 = 1

Se obţine :

Cv
V n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T m  t x v  S yv  
 200 

259  0,58
V 1,75
 70,21 m/min
 217 
120 0,125  2,10,18  0,8 0,45   
 200 
Determinarea turaţiei; n:

1000  V 1000  70,21

n   185,51 [rot/min]
πD π  120,53

Se adoptă na= 150 [rot/min];

Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei:

π  D  na π  120,53  150
Vef  ; Vef   56,76 [m/min]
1000 1000

V  T m 0,125 70,21  120 0,125

V  T m  Vef  Tefm , de unde rezultă Tef  m   657,7 [min]
Vef 56,76

Verificarea puterii şi dublului moment de torsiune:

Fz  V
Na   4,781[kW ];
60  102

Fz  416,83 daN; V  70,21 m/min, rezultă Nef  4,781 [N  m];

N adm  N MU  MU , unde:

 MU  0,85;

N adm  6  0,85  5,1 [kW].

În acest caz se verifică condiţia :

N ef  N adm
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte:

Fz  D 416,83  120,536
2M t    50,24 [N  m];
1000 1000

Dublul moment de torsiune, calculat, nu trebuie să depăşească valoare dublului moment de

torsiune ce poate fi realizat la MU :

19500  N m  19500  6  0,85

2M t '    663 [N  m]
n 150

Se verifica conditia:
2M t  2M t '
 CAPITOLUL VI

Normarea Tehnica

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum

si timpi de intreruperi reglementate
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum şi timpi
de intreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrări cu intensitate normală şi în condiţii
tehnico–oraganizatorice precizate.

Între norma de timp şi norma de producţie există o legătură directă exprimată prin
relaţia:

Tpî
NT   (t b  t a )  (t dt  t do )  (t to  t on )
n

Pentru supraţa S7 avem următorul regim:

t  2,1 mm, S  0,8 mm/rot, n  150 rot/min

Tpi
Nt= +tb+ta+tdt+tdo+ton (Rel. 7.4) [14] – pagina 217
n

Tpi=timp de pregatire incheiere – [tab 7.1]

tb=timp de baza – [rel. 7.7]

ta=timpi ajutatori :
ta1 - [tab 7.2- 7.16];
ta2 - [tab.7.17];
ta3 - [tab.7.18];
ta5 - [tab 7.19];
tdt=timp de deservire tehnica – [tab 7.20]/242;

tdo=timp de deservire organizatorica – [tab 7.20]/242;

ton= timp de odihna si necesitati fiziologice [tab 7.21]/243;

n=lotul optim de piese (120 buc.) [tab 3.14]/57;

Pentru operatia de strunjire de degrosare suprafata S7:

Tpi=13 [min]
-13 [min]-pentru prinderea in universal si varful papusii mobile [Tab 7.1/ 220]
Faza 1 Prinderea: ta1=0,26[min] [Tab 7.3]/222
Faza 2 Strunjire de degrosare Ø 120,536 [mm]
L+l1 +l2
o Timpul de baza: tb= (rel. 5.0; Tab. 7.85) [13]
S·n

l1 - lungimea de patrundere a cutitului

t
- l1=tgK +(0,5÷2) [mm];

2,1
l1=tg45 +1,5=2,79[mm]

L - lungimea suprafetei prelucrate: L=67[mm]

l2 - distanta de patrundere a sculei;
l2 = (0,5÷2) [mm]=1[mm]
𝟔𝟕+𝟐,𝟖+𝟏
tb= =0,59[min]
𝟎,𝟖·𝟏𝟓𝟎

o Timpii ajutatori:

ta=ta1+ta2+ta3
- ta1=timpi ajutatori pentru prinderea si desprinderea piesei
ta1=0,45 [min] [Tab. 7.3].
- ta2=[min] - timpii ajutatori pentru comanda masinii [Tab. 7.17]/238

Se compune din:
ta21=0,03[min] - apropriere scula de piesa;
ta22=0,03[min] - potrivirea sculei la dimensiune; (toleranta ≥0,2 mm)
ta23=0,08[min] - schimbarea turatiei; (cu 2 manete)
ta24=0,08[min] - schimbarea avansului; (cu 2 manete)
ta25=0,02[min] - cuplarea avansului;
ta26=0,02[min] - cuplare miscare principala de rotatie;
ta27=0,02[min] - decuplarea miscarii principale de rotatie;
ta28=0,03[min] - retragerea sculei;
ta29=0,08[min] - deplasarea in pozitie initiala a saniei transversale;
ta210=0,8[min] – montarea si demontarea cutitului cu surub;

ta2=∑10
1 𝑡𝑎2 =1,19[min].

- ta3=0,15[min] - timp pentru masuratori la luarea aschiilor de proba,

masurare realizata cu ajutorul sublerului [Tab. 7.18]/239;

- ta5=0,25[min] - timp ajutator pentru masuratori de control [Tab.

7.19]/240;
ta= ta1+ ta2 +ta3+ta5=0,45 +1,19+0,15+0,25
ta=2,04[min];

Faza 3- Intoarcere piesa:

ta1=2∙0,45=0,9[min]
Pentru operatia de strunjire de degrosare pe suprafata Ø 120,536 [mm] vom avea:

tb=0,59[min];
ta=ta+ta1= 2,04+0,9=2,94[min];
te=ta+tb=2,94+0,59=3,53[min];
2
tdt=2% ·tb= 100 ∙ 0,59 =0,0118 [min] [tab 7.20]/242;
1
tdo=1% · te = 100 ·3,53= 0,0353 [min] [tab 7.20]/242;
4
ton=4% ·te = 100 ∙ 3,53 = 0,0141 [min] [tab 7.21]/243;

Tpi
Nt= +tb+ta+tdt+tdo+ton (Rel. 7.4) [14] – pagina 217;
n

n=lotul optim de piese (1500 buc.) [tab 3.14]/57;

13
𝑁𝑡 = 1500 + 0,59 + 2,04 + 0,0118 + 0,0353 + 0,0141 = 2,69[min]
 UNIVERSITATEA Arbore planetar ARBORE Nr reper. CHE-08-90
PLAN DE OPERATII
TEHNICA “GH.ASACHI” IASI, Catedra T.C.M. Pentru prelucrari mecanice Fabricat tip. Nr.operatiei 3
Denumirea piesei

Schiţa operaţiei: 41 C 10 STAS 791-66 Operatia: Strunjire de Degrosare

Simbolul

MATERIAL
Starea laminat Pag. 22
Bucati pe fabricat 1
Duritate 217 HB 8
Total pag

Denumirea Strung normal Nr inventar 122567

Masina
Firma - SN 400
Model

Conditii de racire : fara

Poz. Atelier de strungarie

Denumirea
1 Vârf rotativ STAS 7628-80 Sectia de prelucrare mecanice

Dispozitive
2 Mandrina autocentrata STAS 1655 -74
Nr de piese
3 prelucrate 1
simultan
4

ECHIPA Norma
NORMA IN LEI
Gr. si categ.
Deserv. Tpî/n tb ta tdt tdo ton Nr Preg. Unitara
lucrarii

1 2B 0,0086 0,11 2,04 0,0118 0,0353 0,0141 1500

Data Numele Semn. Nr. Modificări Data Numele

Conceput Andrei T

TEHNOLOGIE
PROIECTARE
Normat Andrei T

Desenat Andrei T

Verificat Coteata M.

Arhiva nr.
INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICE SUPLIMENTARE
Aprobat
 Nr.
Scule Verificatoare Regim Timp
fazei
Denumirea fazei
Denumirea Nr. desen Denumirea Nr. desen t s v n i tb ta

1 Prindere in universal

STAS Subler
2 Strunjire de degrosare de la ∅ 192 Cutit 25x25 2,1 0,4 56,7 96 1 0,11 2.04
8835/PM40 150 :1/10

STAS Subler
3 Strunjire de degrosare de la ∅192 la ∅ 55 x 66 Cutit 25x25 - - - 96 1 0,11 2.04
8835/PM40 150 :1/10

STAS Subler
4. Strunjire de degrosare de la ∅ 55 la ∅ 40 x 33 Cutit 25x25 - - - 96 1 0,11 2.04
8835/PM40 150 :1/10

Desprins, intors, prins in universal

 BIBLIOGRAFIE

1. C. Picos, O. Pruteanu, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica

prin aschiere, Manual de proiectare, Volumul 1
2. C. Picos, O. Pruteanu, C. Bohosievici, Proiectarea tehnologiilor de
prelucrare mecanica prin aschiere, Manual de proiectare, Volumul 2
3. O. Pruteanu, L. Slatineanu, Tehnologia constructiei de masini, Indrumar
de proiectare