LUCRAREA 13

NORMAREA TEHNICĂ PENTRU

OPERAȚIILE DE SUDARE

CUPRINS
 Lucrarea 13 NORMAREA TEHNICĂ PENTRU OPERAȚIILE DE SUDARE

13.1. Obiectul lucrării

Lucrarea prezintă modul de stabilire a normei tehnice de timp, specifică operațiilor de

sudare. Se stabilesc valorile pentru principalele componente ale normei tehnice de timp.

13.2. Considerații teoretice

13.2.1. Structura normei de timp

Pentru obținerea eficienței maxime, la proiectarea proceselor tehnologice trebuie să se

urmărească realizarea consumurilor minime de timp, atât pentru fiecare operație în parte, cât mai
ales pentru întregul proces tehnologic de fabricație a unei piese.

Norma de timp (NT)

Timpul unitar (tu) Timpul de pregătire - încheiere (tpî)

Timpul de întreruperi regulamentare

Timpul operativ (top) Timpul de deservire (td) (tîr)

Timpul de odihnă
Timpul de bază (tb) şi necesităţi fireşti (ton)

Timpul auxiliar (ta) Timpul de întreruperi condiţionate de

tehnologie (tîc)

Timpul de deservire tehnică (tdt) Timpul de deservire organizatorică (tdo)

Fig. 13.1. Structura normei de timp.

Consumul de muncă pentru o activitate depusă este materializat în norma de muncă,

necesară pentru realizarea unei operaţii (a unui produs). Norma de timp (NT) reprezintă durata
necesară realizării unei lucrări sau operații, în anumite condiţii tehnico-economice. Norma de
timp cuprinde elementele prezentate în figura 13.1 şi se determină cu relaţia
t pî
NT  t u  [min/buc], (13.1)
n

în care:
tu - timpul unitar, care reprezintă consumul de timp normat pentru realizarea unei operații, iar
componenţa acestuia este prezentată în figura 13.2;
 Timpul operativ (top) - denumit şi timp efectiv - este timpul
consumat pentru efectuarea procesului de prelucrare mecanică.

Timpul de deservire (td) a locului de muncă care cuprinde:

 timpul de deservire tehnică (tdt) - în cursul căruia executantul asigură,
Timpul unitar pe întreaga perioadă a schimbului de muncă, menţinerea în stare normală de
(tu) funcţionare a utilajelor şi sculelor;
 timpul de deservire organizatorică (tdo) - în cursul căruia executantul
asigură organizarea, aprovizionarea şi îngrijirea locului de muncă.

Timpul de întreruperi reglementate (tîr), care este alcătuit din:

 timpul de odihnă şi necesități fireşti (ton) în cursul
căruia procesul de muncă este întrerupt în scopul menţinerii
capacităţii de muncă şi al satisfacerii necesităţilor fiziologice
şi de igienă personală;
 timpul de întrerupere condiţionată de tehnologie şi
organizarea muncii (tîc).

Fig. 13.2. Componenţa timpului unitar.

Timpul de bază (tb) se mai numeşte şi timpul de maşină,

este necesar pentru prelucrarea efectivă, pentru a-i
schimba semifabricatului forma şi dimensiunile.
Timpul operativ (top)
Timpul auxiliar (ta) este timpul în cursul căruia nu se
produce nici o modificare a obiectului muncii, însă
executantul trebuie să efectueze mânuirile necesare sau
să supravegheze utilajul (pornirea / oprirea
echipamentului, fixarea regimului de lucru, etc.).
Fig. 13.3. Componenţa timpului operativ.

tpî - timpul de pregătire - încheiere, care se referă la timpul necesar operatorului, înainte de a
începe prelucrarea şi după terminarea prelucrării unui lot de produse, pentru activităţi precum,
însuşirea documentaţiei tehnice, pregătirea sculelor, a dispozitivelor şi a verificatoarelor, reglarea
echipamentelor, aprovizionarea cu semifabricate, predarea produselor executate etc.;
n - reprezintă numărul de piese ce se prelucrează.
Timpul unitar cuprinde elementele prezentate în figura 13.2.
Timpul operativ (top) cuprinde timpul de bază (tb) şi timpul auxiliar (ta), în figura 13.3.
Conform celor prezentate se pot scrie următoarele relaţii:
tu  top  td  tîr [min] (13.2)
top  tb  ta [min] (13.3)
td  tdt  tdo [min] (13.4)
tîr  ton  tîc [min] (13.5)
 13.2.2. Calculul consumului de materiale

Generalităţi. Cantitatea de materiale de adaos necesare la executarea unei îmbinări

sudate depinde de greutatea metalului ce trebuie depus pentru umplerea rostului şi de pierderile
care se produc în timpul sudării (resturi, stropi, ardere etc.).
Greutatea metalului ce trebuie depus depinde de forma şi dimensiunile rostului, forma,
cusăturii (la îmbinările de colţ - plană, convexă sau concavă) şi valoarea îngroşării ei, precum şi
de lungimea cusăturii.
Greutatea metalului depus pentru realizarea unei cusături se calculează cu formula:

G    Αl (13.6)

în care:
G - este greutatea metalului depus, în g;
γ - greutatea specifică a metalului depus, în g/cm3;
A - secţiunea transversală a cusăturii, în cm2;
l - lungimea cusăturii, în cm.
Pentru calcule tehnice aproximative, se pot folosi următoarele valori pentru greutăţile
specifice ale diferitelor metale:
- oţel carbon şi slab aliat 8 g/cm3
- oţel inoxidabil 8,2 g/cm3
- aluminiu şi aliajele sale 2 g/cm3
- cupru 9,2 g/cm3
Secţiunea transversală a cusăturii este formată din secţiunea rostului şi secţiunea
îngroşării cusăturii.
Secţiunea rostului depinde de forma şi dimensiunile acestuia. Calculul secţiunii se face
prin descompunerea în suprafeţe simple (triunghi, dreptunghi, sector de cerc etc.) uşor de
calculat şi însumarea ariilor acestora.
Secțiunea transversală a îngroşării cusăturii se calculează cu formula:

S  Bh (13.7)
3
în care:

S este secţiunea îngroşării, în cm2;

B - lăţimea cusăturii, în cm;
h - valoarea îngroşării, în cm.

În tabelele 1 şi 2 este indicată greutatea metalului ce trebuie depus (în g/m) la sudarea
oţelurilor carbon, pentru diferite tipuri şi dimensiuni de îmbinări. Forma şi dimensiunile rostului
corespund sudării manuale cu arc electric şi electrod învelit (fig. 13.4).
 Fig. 13.4 Forme şi dimensiuni ale rosturilor de sudare

După cum rezultă din tabelul 1, rosturile prelucrate în V necesită un consum de metal mai
mare decât cele în X, iar rosturile prelucrate în U sau dublu U sunt economice la grosimi de peste
25 mm (forma U) sau de peste 50 mm (dublu U).
 Tabelul 1. Greutatea metalului depus (g/m) la îmbinări cap la cap
Sudarea dintr-o
singură parte cu Sudarea pe ambele părţi
Grosimea
resudarea rădăcinii
pieselor
mm Rost în Rost în Rost în Rost în Rost în
„ V” „ U” „ I” „ X” „ dublu U”
4 - - 260 - -
5 280 - 330 - -
6 310 - 400 - -
7 400 - 480 - -
8 515 - 570 - -
9 625 - - 650 -
10 760 - - 730 -
12 1140 1400 - 900 -
13 1500 1840 - 1150 -
20 2400 2560 - 1620 -
25 3500 3440 - 2340 3200
30 - 4300 - 3130 3900
35 - 5300 - 4000 4600
40 - 6400 - 5000 5400
50 - 9000 - 7300 7150
60 - - - 10000 9050
80 - - - 17000 13400
100 - - - 25700 18800

În tabelul 2 este indicată greutatea metalului depus la execuţia cusăturilor de colţ, în

funcţie de înălţimea şi forma cusăturii.
Dacă la greutatea metalului depus se adaugă pierderile de metal ce intervin în timpul
procesului de sudare (pierderile depind de procedeul folosit), se obţine greutatea metalului necesar
pentru sudare.
Consumul celorlalte materiale auxiliare (gaze, fluxuri etc.) se determină pe baza greutăţii
metalului depus în funcţie de procedeul de sudare folosit.
 Tabelul 2. Greutatea metalului depus (g/m) la îmbinări de colţ

Înălţimea Forma cusăturii

cusăturii Convexă Plană Concavă
3 66 70 87
4 123 130 160
5 140 200 250
6 265 280 350
7 360 380 470
8 470 500 620
9 600 630 790
10 740 780 970
11 890 940 1170
12 1060 1120 1400
15 1650 1750 2200
20 2950 3120 3900
25 4650 4900 6100

Calculul consumului de materiale la sudarea cu flacără. În cazul sudării cu flacără,

pierderile de metal sunt foarte reduse, reprezentând 5 - 6 % din consumul de metal depus.
Pentru calcule estimative, stabilirea consumurilor de materiale la sudarea cu flacără se
poate face cu ajutorul următoarelor formule empirice:

‐ consumul de sârmă, Qs  10 ∙ s (g/m);

‐ consumul de acetilenă, Qa  8 ∙ s (l/m);
‐ consumul de oxigen, QO  9,5 ∙ s (l/m).

În formulele de mai sus, s reprezintă grosimea piesei în mm, cantităţile obţinute

reprezentând necesarul pentru execuţia unui metru de cusătură.

Calculul consumului de electrozi la sudarea manuală cu electrozi înveliţi. În cursul

sudării manuale, cu electrozi înveliţi, pierderile de metal în procesul de sudare se datorează
oxidării metalului, stropilor şi capătului de electrod care rămâne netopit (de regulă 50 mm
lungime).
De asemenea, pentru calculul cantităţii de electrozi, trebuie ţinut seama şi de greutatea
învelişului, care este depus în bună parte sub formă de zgură.
Caracteristic pentru fiecare marcă de electrod este raportul dintre greutatea metalului
depus şi greutatea electrodului (factorul de transformare - F1), astfel încât consumul de
electrozi necesari execuţiei unei îmbinări sudate se determină împărţind greutatea metalului
depus, la factorul de transformare.
În tabelul 3 sunt prezentate câteva caracteristici productive ale electrozilor mai des
folosiţi.
 Tabelul 3. Caracteristicile productive ale electrozilor

Cu ajutorul datelor din tabelele 1 ÷ 3 se poate determina cantitatea de electrozi necesară

execuţiei unei anumite îmbinări.

Calculul consumului de materiale la sudarea automată sub flux şi baie de zgură. La

aceste procedee, pierderile de metal sunt de ordinul 8 ÷ 10 % din consumul de metal depus,
astfel încât, cantitatea de sârmă necesară pentru depunerea a Qd kg metal, se poate determina
cu formula:

Qse  1,1  Qd

Pentru sudarea sub flux, consumul de flux se determină cu formula

Qf  (1,1 ÷ 1,7)  Qse,

funcţie de natura fluxului, regimul de lucru şi posibilităţile de recuperare a fluxului.

Pentru sudarea în baie de zgură, consumul de flux se calculează cu formula

Qf = (1,1 ÷ 1,7)  Qse

 Calculul consumului de materiale la sudarea în mediu de gaz protector. În cazul
sudării cu electrod fuzibil (de exemplu, sudare în mediu de CO2), procentul de pierderi de metal
este destul de ridicat, ajungând la cca. 10 ÷ 20 % din consumul de metal depus, în funcţie de
regimul de sudare şi calitatea utilajului folosit. Prin urmare, consumul de sârmă se poate
determina cu formula:

Qse  (1,1 ÷ 1,2) ∙ Qd

În cazul sudării argon-arc, pierderile nu depăşesc 5 ÷ 8 % (mai mult sub formă de

resturi), astfel încât consumul de sârmă se determină în acest caz cu formula

Qse  (1,05 ÷ 1,08) ∙ Qd

Consumul de gaz depinde în foarte mare măsură de regimul de sudare, astfel încât
determinarea lui se poate face numai cunoscând regimul de sudare (intensitatea curentului,
diametrul sârmei) şi timpul efectiv de lucru (timpul cât se topeşte electrodul).
În mod aproximativ, la sudarea îmbinărilor cap la cap, prin procedeul argon-arc se poate
calcula necesarul de argon (în litri / metrul liniar), în funcţie de grosimea piesei de sudat (piese
din oţel), exprimată în mm, cu formula

Qa  (10 ÷ 5) ∙ s2 l/m

Formula este valabilă pentru grosimi între 1,5 ÷ 8 mm, valorile mai mari ale coeficientului
fiind valabile pentru grosimile mai mici.
Pentru sudarea sub protecţie de CO2, consumul de CO2 se calculează în litri, cu formula

QCO2  K · t,

în care:
t - este timpul de bază (timpul cât se topeşte sârma), în minute;
K - coeficient ce depinde de intensitatea curentului de sudare; K 12 pentru Is  50 ÷ 150 A; K 
15, pentru Is  150 ÷ 350 A; K  20 pentru Is > 350 A.