PLANUL DE CONTROL TEHNOLOGIC ŞI DE CALITATE

IV.1. Prezentarea metodelor de control

Pentru realizarea construcţiilor sudate de calitate este necesar să fie efectuat un
control minuţios, atât preventiv, asupra materialelor şi dispozitivelor folosite, cât şi în
timpul execuţiei, după care se efectuează un control final al construcţiei executate.
Controlul preventiv se execută prin:
- verificarea calităţii materialelor folosite: material de bază, electrozi, sârme,
fluxuri;
- verificarea utilajului de sudare şi a aparatelor de măsură;
- verificarea dimensională a reperelor, a rosturilor şi a curăţirii acestora.
Controlul în timpul operaţiei de sudare, cuprinde:
- verificarea regimurilor corecte de sudare;
- verificarea depunerilor rândurilor şi straturilor de sudură, dacă sunt executate în
conformitate cu tehnologia de sudare;
- încercări mecanice ale îmbinărilor sudate.
Pentru îmbinările cap la cap prin topire se execută:
- încercarea la tracţiune;
- încercarea la îndoire;
- încercarea la încovoiere prin şoc;
- încercarea de duritate.
Penntru îmbinările de colţ prin topire se execută:
- încercarea la tracţiune;
- încercarea la forfecare;
- încercarea la duritate.
Dintre metodele de control nedistructiv al îmbinărilor sudate amintim:
- controlul exterior şi măsurarea pieselor pentru asamblare;
- metode magnetice de verificare a continuităţii de material;
 - controlul cu radiaţii x şi  ;
- controlul cu ultrasunete;
- controlul cu lichide şi gaze penetrante;
- metode electromagnetice de control.

IV.1.1. Controlul cu radiaţii penetrante

Schema controlului cu radiaţii penetrante este prezentată în figura1:

Figura 4.1
Această metodă constă în proiectarea unui fascicul de radiaţii pe piesa care se
examinează şi înregistrarea pe film a modificărilor suferite de fascicul la trecerea prin
material. Aceste modificări sunt determinate de coeficienţii diferiţi de antrenere a
diferitelor zone de material străbătute de radiaţii, datorită diferenţelor de greutate şi
grosime.
Defectele îmbinărilor constatate cu ajutorul radiografiilor se clasifică, funcţie de
natura lor, în următoarele grupe:
A – sulfuri (incluziuni de gaze);
B – incluziuni solide ;
C – lipsă de topire;
D – defecte la rădăcină;
E – fisuri;
F – defecte în formă.
Incluziunile de gaze şi solide, în funcţie de forma lor geometrică sunt: sferoidale
şi alungite, funcţie de poziţie pot fi izolate sau grupate.
 Sulfurile şi incluziunile de zgură apar sub forma unor pete întunecate pe
radiografie, cu contur regulat sau neregulat, cu contrast puternic sau scăzut.
Lipsa de topire apare pe radiografie sub formă de pete foarte alungite, întunecate
cu densitate de înnegrire neuniformă.
Defectele la rădăcină, apar ca zone întunecate, cu densitate de înnegrire mare,
contrast ridicat şi formă alungită.
Fisurile apar pe radiografii ca linii subţiri cu contur neregulat, contrast scăzut,
densitate de înnegrire mare.
Defectele de formă sferică au mărimea d  a , în timp ce defectele alungite au
ab
mărimea d  , unde a = lăţimea maximă, iar b = lungimea. Un alt element
2
dimensional la defectele sferice este distanţa l1 între două defecte alăturate măsurată pe
film în lungul cordonului de sudură, în mm.

Funcţie de mărimea d şi l1 se definesc patru grade de defecte, după cum se arată

în tabelul 4.1 şi 4.2.
Tabelul 4.1

Gradul Mărimea defectului, d, % din grosimea

defectului tablei

1 până la 10, dar maxim 3 mm

2 11...20, maxim 5 mm

3 21...30, maxim 7 mm

4 peste 30

Tabelul 4.2

Gradul Distanţa dintre două defecte l1 , funcţie de mărimea

defectului d

1 l1  20d

2 l1   8...20  d

3 l1  8d
 La defectele alungite un element suplimentar de clasificare este l2 care
reprezintă lungimea defectului măsurată pe film, în lungul cordonului de sudură, în mm.
Gradul defectelor în această situaţie este arătat în tabelul 4.3:
Tabelul 4.3

Gradul Lungimea defectului l2 raportată la lungimea normală

defectului L=20S

1 l2   0,01....0,05  L

2 l2   0,05....0,10  L

3 l2   0,11....0,25  L

4 l2  0,25 L

Pentru aprecierea calităţii imaginii se folosesc indicatori pentru stabilirea calităţii

imaginii, ICI, care se aşează pe suprafaţa piesei de controlat, de partea sursei de radiaţie.

IV.1.2. Controlul cu lichide penetrante

Defectoscopia nedistructivă cu lichide penetrante este o metodă de control
constând din:
- aplicarea unui lichid capilar activ-penetrant pe suprafaţa de examinat;
- îndepărtarea penetrantului rămas în afara discontinuităţilor de material examinat;
- aplicarea unui material absorvant – pulverulent – developantul, care absoarbe
penetrantul aflat în discontinuităţi, punându-le în evidenţă prin contrast.
Contrastul poate fi:
- de culoare – contrastul penetrant-developant este de culoare
roşie pe fond alb;
- de fluorescenţă – contrastul penetrant-developant în lumină
ultravioletă este de culoare galben verzui.
Această metodă se foloseşte pentru relevarea defectelor de suprafaţă: fisuri, pori,
exfolieri, nepătrunderi, cratere şi cusături marginale, precum şi fisuri în cusătură şi ZIT.
Materialele folosite în cadrul acestei metode de control sunt:
- trusă spray care conţine un solvent organic şi un penetrant colorat solubil în apă;
- penetrant fluorescent;
 - pistol de pulverizare al penetrantului fluorescent;
- lampă de lumină ultravioletă, prevăzută cu lupă de examinare;
- etalon de sensibilitate;
- microscop.
Etapele controlului sunt:
a. Spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor de pe suprafaţă.
b. Degresarea şi/sau suflarea cu vapori de solvenţi organici.
c. Decaparea cu baze calde şi acizi.
d. Aplicarea penetrantului – se aplică prin pulverizare, imersare sau cu pensula
urmărindu-se o udare uniformă a suprafeţei; timpul de penetrare trebuie să fie
aproximativ 10 – 15min.
e. Îndepărtarea excesului de penetrant.
f. Uscarea suprafeţelor.
g. Aplicarea developantului (pulbere sau suspensie) un timp egal sau jumătate din
timpul de expunere.
h. Examinarea suprafeţelor controlate.
Aprecierea rezultatelor – prezenţa unei cantităţi de (lichid) penetrant pe fondul
developantului indică posibilitatea existenţei unui defect. Pentru stabilirea naturii acestuia
se recomandă îndepărtarea developantului şi examinarea cu o lupă – se poate repeta
controlul cu aceleaşi lichide dacă se obţin rezultate neconcludente.
Fisurile apar sub formă de linii continue care se lărgesc în timp. Cele foarte fine şi
nepătrunderea apar sub formă de linii punctate. Porii izolaţi apar ca linii punctiforme, iar
cei grupaţi, ca o tentă de culoare.
Nu se admit:
- defecte ale căror indicaţii apar sub formă liniară;
- defecte izolate cu indicaţii rotunjite dacă dimensiunea maximă a indicaţiei este
peste 4 mm;
- grupuri de defecte cu indicaţii rotunjite situate în linie dreaptă.
Se admit cel mult trei defecte cu indicaţii rotunjite cu dimensiunea maximă mai
mică de 4mm, situate în linie, cu condiţia ca distanţa dintre marginile indicatorilor să fie
cel puţin de 1,5mm iar dintre două grupări să fie de cel puţin 90 mm.

IV.1.3. Controlul cu ultrasunete

Înainte de control, suprafaţa care se va controla se curăţă de oxizi, vopsea, picături
de metal, etc. Contactul între palpator şi emiţător, se face cu ajutorul unui ulei.
Controlul se poate executa în trei feluri:
 - cu un palpator emiţător-receptor;
- cu două palpatoare cu rol de emiţător-receptor;
- cu două palpatoare, unul ca emiţător, iar celălalt ca receptor.
Frecvenţa de lucru este de 1 – 2MHz. Palpatoarele cu latura cristalului de 20 – 25
mm sunt mai sensibile, având fasciculul mai puţin divergent decât cele miniaturale.
Contactul cu sonde plane, la care iradierea se face perpendicular, este dificil întru-
cât are acţiune care depăşeşte metalul depus, traversând parţial şi metalul de bază, la baza
îmbinărilor.
Se foloseşte metode impulsului reflectat, utilizând palpatoare înclinate.
Unghiurile de pătrundere uzuale sunt:
- 80 pentru grosimi 6 – 15 mm;
- 70 pentru grosimi de 15 – 35 mm;
- 40 sau 60 pentru grosimi 35 – 60 mm.
Sensibilitatea se va regla astfel încât să permită evidenţierea defectelor artificiale
dintr-un bloc de control.
Evidenţierea defectelor longitudinale se face prin palparea secţiunii transversale
pe întreaga lungime sondă, deplasându-se perpendicular pe axa cusăturii(figura 4. 2a).

Figura 4.2. (a şi b)
Defectele transversale vor fi depistate prin orientarea fasciculului de unde
longitudinal faţă de cusătura sudată.
Examinarea poate fi realizată direct pe cusătura sudată – figura 4.2b, dacă aceasta
este netedă sau indirectă, figura 4.3a, cu înclinare maximă de 20 pe axă.
Locul defectului poate fi determinat cu ajutorul poziţiei ecoului pe ecran şi
distanţa dintre punctul de incidenţă al palpatorului şi aceea a cusăturii sudate, figura 4.3b.
Figura 4.3: a – examinare prin palpare indirectă;b – determinarea poziţiei defectului
IV.2. Elaborarea parametrilor de control pentru fiecare metodă
Asigurarea calităţii îmbinărilor sudate la batiul maşinii-unelte se realizează prin
efectuarea următoarelor controale:
- controlul materialului de bază şi al materialului de adaos;
- controlul marcării corecte a reperelor în vederea debitării;
- controlul executării corecte a debitărilor;
- controlul calităţii suprafeţelor tăiate şi prelucrate mecanic, geometria şi
dimensiunile rostului;
- controlul execuţiei calcinării electrozilor şi a fluxului;
- controlul parametrilor de sudare;
- controlul temperaturii între două treceri succesive;
- controlul vizual după fiecare trecere, conform STAS 10952-77;
- controlul cu lichide penetrante a stratului de rădăcină şi a ultimului strat;
- controlul dimensiunilor îmbinărilor sudate;
- controlul cu radiaţii penetrante şi ultrasunete a îmbinărilor de rezistenţă.
Succesiunea operaţiilor este următoarea:
 1. După debitarea reperelor şi prelucrarea mecanică, se face polizarea la luciu
metalic a zonelor adiacente pe o lăţime egală cu grosimea tablei, dar nu mai puţin de 50
mm.
2. Suprafeţele polizate se controlează cu lichide penetrante.
3. Asamblarea se face prin prindere provizorie sau în dispozitiv. Sudurile de
prindere provizorie se vor executa cu electrozi înveliţi cu diametrul d e  3,25mm .

4. După asamblarea completă se efectuează controlul cu şablonul pentru

dimensiunile rostului care vor trebui să respecte datele din desenul de execuţie.
5. Sudurile de prindere provizorii se vor controla cu lupa. Cele fisurate se vor
îndepărta complet prin polizare.
6. Se face controlul cu lichide penetrante al sudurilor de prindere provizorie.
7. Sudarea manuală cu electrozi înveliţi a îmbinărilor cap la cap a inimilor şi
tălpilor. Parametrii tehnologici de sudare sunt daţi în fişele tehnologice, definitivarea lor
făcându-se cu ocazia omologării procedeului de sudare.
8. După fiecare trecere se îndepărtează zgura cu perii de sârmă şi ciocane.
9. Temperatura între două treceri succesive nu va depăşi 125 C .
10. Sudarea semiautomată sub strat de flux a lungimilor de peste 850m. Se va
respecta ordinea de sudare.
11. Măsurarea temperaturii se face cu termometrul de contact sau cu termocuple .
12. Fiecare sudură executată se va poansona de către sudorul care a executat-o, iar
poansonul acestuia va fi consemnat în cartea produsului.
13. Controlul probelor martor prin executarea încercărilor mecanice, examinărilor
structurale şi măsurare a durităţilor.
14. Controlul vizual este orientat asupra pregătirii rostului, dimensiunea şi
geometria rostului, dimensiunea şi geometria îmbinării cât şi aspectul îmbinării sudate.
Se consideră că un control vizual atent poate detecta până la 60% din defectele care se
pot produce în îmbinarea sudată.
Metodele de control nedistructiv sunt influenţate de:
- importanţa şi calitatea sudurii (metal de bază, procedeu, etc.);
- ele se completează reciproc, folosindu-se conjugat;
- se aplică după cel puţin 24 – 48 ore pentru a putea evidenţia şi efectele fisurării
la rece;
 - se aplică atât înainte cât şi după tratamentul termic, iar la îmbinările multistrat se
impune şi un control intermediar.
Ţinând cont de aceste observaţii, pentru îmbinările sudate care fac obiectul acestui
proiect se aplică următoarele metode de control:

- pentru sudurile S1 , S 2 , S - control cu radiaţii penetrante şi ultrasunete (sunt

îmbinări de rezistenţă);
- pentru restul sudurilor – control cu lichide penetrante.