2. 5.

Materiale Ceramice

Produse ceramice

Generalităţi
În vechea limbă greacă, kerameus însemna meşteşugar care produce oale, iar keramos însemna produs
obţinut prin arderea formelor crude de argilă. Acest din urmă termen s-a păstrat cu acelaşi sens până în
timpurile moderne. Obţinerea produselor ceramice este unul din cele mai vechi meşteşuguri. La început a
fost olăria, iar apoi s-a trecut treptat la materiale de construcţie pentru zidărie, învelitori, pardoseli şi
instalaţii de alimentare cu apă. În Egipt, cu ocazia săpăturilor arheologice s-au descoperit resturi de zidărie
de cărămidă, cărora li se atribuie o vechime de 12000 de ani înaintea erei noastre. Chiar şi pe teritoriul ţării
noastre există piese de construcţie din materiale ceramice executate de romani, care au o vechime de 1850
de ani şi sunt foarte bine conservate, aşa cum se pot vedea la Sarmisegetuza Romana. Toate aceste
constatări demonstrează că o construcţie de cărămidă bine executată are o durabilitate practic nelimitată.

Argila, proprietăţi tehnice şi comportarea la încălzirea progresivă

Argilele sunt compuşi aluminosilicoşi, formaţi din particule lamelare de cel mult 5µ (microni, 1 micron = a
mia parte dintr-un milimetru), cu structură cristalină şi caracter puternic hidrofil. În pastele plastice de argilă,
moleculele de apă adsorbite de particulele lamelare de argilă formează mai multe straturi suprapuse. Primul
strat este cel mai strâns adsorbit şi formează apa de higroscopicitate, care nu se mai evaporă la 100° C, ci
cu 5-10 grade mai sus, din cauza forţelor de absorbţie. Straturile următoare sunt legate din ce în ce mai
slab şi formează apa peliculară. Dacă în pastă mai există apă, aceasta nu se mai găseşte sub acţiunea
forţelor atractive de absorbţie şi formează apa liberă. Variaţiile de volum ale argilei sunt provocate de
evaporarea apei libere şi peliculare, care face ca particulele de argilă să se apropie una de alta. Se
produce o contracţie la uscare, din care cauză argilele se fisurează şi crapă.
Apariţia fisurilor se datorează faptului că uscarea nu se face uniform în toată masa argilei ci progresiv,
începând de la suprafaţă spre interior. Astfel într-o masă de argilă care a început să se usuce se formează
un strat superficial uscat, în interiorul căruia există în fiecare punct eforturi de întindere, din cauza
contracţiei la uscare. Aceste eforturi nu pot însă provoca micşorarea volumului stratului superficial, fiindcă
el este legat de stratul de bază, care încă nu a început să se usuce şi deci nu-şi reduce volumul. La un
moment dat, eforturile provocate de contracţie depăşesc rezistenţa la întindere a stratului superficial şi
acesta se fisurează. Contracţia continuă acum mai intens, iar fisura progresează în profunzime şi se
transformă în crăpătură.
Plasticitatea argilelor se explică prin structura lor lamelară şi prin prezenţa peliculelor de apă. Când asupra
argilei se exercită o forţă exterioară, peliculele de apă funcţionează ca un lubrifiant şi permit alunecarea
particulelor una deasupra alteia, astfel că deformarea produsă este permanentă. Deoarece toate produsele
ceramice se obţin prin arderea maselor argiloase, iar structura lor depinde de natura argilelor şi de
temperatura de ardere, este necesar să se urmărească transformările ce se produc la încălzirea progresivă
a argilelor. Dacă o argilă obişnuită de tip caolinitic se încălzeşte treptat, până la 110° C se pierde toată apa
peliculară şi de higroscopicitate, ceea ce are ca urmare o reducere accentuată de volum, numită în tehnică
contragere sau contracţie la uscare. În argilă nu rămâne decât apa de cristalizare, legată chimic în reţeaua
cristalină a caolinitului. Dacă se continuă încălzirea până aproape de 500° C nu se mai produce nici o altă
schimbare fizică sau chimică. La amestecare cu apă, dă din nou amestecuri plastice, ceea ce înseamnă că
deshidratarea produsă la 100-110° C este reversibilă.
În preajma temperaturii de 500° C, caolinitul pierde apa de cristalizare, reţeaua cristalină iniţială este
distrusă şi bioxidul de siliciu şi trioxidul de aluminiu devin activi din punct de vedere chimic. Temperatura
acestei transformări variază în funcţie de natura argilei între 400-600° C, iar transformarea este ireversibilă.
Argila devine poroasă şi sfărâmicioasă, iar la amestecare cu apă nu dă mase plastice.
Continuând încălzirea se constată că după 750° C, masa arsă deşi este tot poroasă, începe să capete
rezistenţă. Cauza acestui fenomen este reacţia chimică dintre bioxidul de siliciu şi trioxidul de aluminiu, care
deveniseră activi la 500° C. Spre deosebire de caolinit, care era format din două grupuri de bioxid de siliciu
şi o grupare de trioxid de aluminiu, noul compus format numit mulit, este alcătuit din două grupări de bioxid
de siliciu pentru trei grupări de trioxid de aluminiu, aşa încât rămâne o cantitate importantă de bioxid de
siliciu liber, după cum se vede în ecuaţia următoare:
 3(2SiO2·Al2O2) = 2SiO2 ·3Al2O3 + 4SiO2
caolinit mulit

Când încălzirea depăşeşte 1000° C se constată că porozitatea începe să scadă, din cauza unui fenomen
de clincherizare asemănător cu acela observat la producerea clincherului de ciment portland. Formarea
topiturii parţiale, care astupă porii şi reduce porozitatea, se datorează pe de o parte bioxidului de siliciu
devenit liber la formarea mulitului, iar pe de altă parte impurităţilor care există întotdeauna în argilă, şi
anume: granule mici de feldspat şi oxizi de fier. Aceste impurităţi se combină cu bioxidul de siliciu şi dau
substanţe sticloase care se topesc mai uşor decât restul masei ce conţine mulitul şi astfel se produce
clincherizarea, care poate progresa până la vitrificare. În timpul formării mulitului şi a clinchelizării, produsul
suferă o nouă contracţie, care se numeşte retragerea la ardere. Produsele clincherizate şi vitrificate au
rezistenţe mecanice foarte mari.
În sfârşit, dacă se merge mai departe cu încălzirea, argila începe să se înmoaie sub propria sa greutate şi
se deformează treptat până ce se topeşte sub forma unui lichid foarte vâscos. Temperatura la care argila
se înmoaie sub propria sa greutate se numeşte temperatură sau punct de refractaritate.
Din punct de vedere al refractarităţii, argilele se împart în următoarele trei grupe:
- Argile fuzibile cu refractaritatea în jurul temperaturii de 1100° C
- Argile vitrifiabile cu refractaritatea în jurul temperaturii de 1500° C
- Argile refractare cu refractaritatea mai mare decât 1580° C.
De aici reiese în funcţie de natura argilei şi de temperatura de ardere, din argile se pot fabrica atât produse
poroase, cât şi produse compacte. Astfel, argilele fuzibile dau prin ardere sub 1000° C produse poroase;
argilele vitrifiabile dau prin ardere peste 1000° C produse clincherizate sau vitrificate, iar argilele refractare,
care sunt lipsite de impurităţi (care ar putea da sticle fuzibile cu bioxidul de siliciu devenit liber în procesul
de mulitizare), dau prin ardere la temperaturi mari (1300…1500° C) produse refractare. Impurităţile care
participă la fenomenul de clincherizare se numeşte topitori sau fondanţi.
Dacă topitorii sunt formaţi din oxizi de fier sau de mangan produsul ars este colorat în roşu de diferite
nuanţe, iar dacă topitorii sunt oxizi de calciu sau oxizi de metale alcaline (din impurităţile de feldspalt),
atunci produsul ars este galben, cenuşiu deschis sau alb. Aceeaşi culoare o au şi produsele refractare
provenite din argile fără topituri (argile refractare).

Clasificarea produselor ceramice

În funcţie de materia primă folosită în fabricaţie şi de temperatura de ardere, produsele ceramice pot fi
colorate sau albe, cu structură poroasă, clincherizată sau vitrificată. Din aceste puncte de vedere,
produsele ceramice folosite în construcţii şi instalaţii se clasifică astfel:
a. Produse ceramice colorate 1. Poroase: cărămizi, ţigle, tuburi de drenaj
2. Clincherizate: clincher de faţadă, clincher de pavaj, tuburi de
bazalt
b. Produse ceramice albe 1. Poroase: faianţă fină, materiale refractare
2. Vitrificate: porţelan
Cu excepţia porţelanului, care în strat subţire este translucid, toate produsele ceramice sunt opace.

Fazele generale ale fabricaţiei produselor ceramice

La fabricarea produselor ceramice se trece întotdeauna prin următoarele faze:
a. Pregătirea masei brute. Orice masă ceramică este formată dintr-un amestec natural sau artificial
de argilă şi de alte substanţe care sunt necesare în fabricaţie. Unele dintre acestea au rolul de a
reduce contracţia la uscare şi la ardere şi se numesc slăbitori sau degresanţi, fiindcă reduc
plasticitatea sau grosimea argilei. Altele au rolul de topitori sau fondanţi. În timpul pregătirii masei
ceramice brute se face şi eliminarea granulelor de substanţe străine, care peste o anumită mărime
produc defecte în timpul arderii sau după punerea în lucrare. Acestea sunt granulele de pietriş
cuarţos mai mari decât 7 mm şi granulele de calcar mai mari decât 2 mm. Granulele cuarţoase, din
cauza transformărilor poliforme din timpul încălzirii îşi măresc volumul şi produc crăpături în timpul
arderii. Granulele calcaroase se transformă la ardere în oxid de calciu, care se hidratează ulterior,
în produsul finit şi dau fenomene de expansiune care duc la sfărâmarea produselor ceramice.
Îndepărtarea acestor granule vătămătoare se face cu ajutorul unor malaxoare cu valţuri care au
şanţuri elicoidale, prin măcinare în colergang, sau cu alte aparate numite curăţătoare de pastă.
b. Fasonarea formelor crude. Prin această operaţie se dă forma finală a produsului ceramic, însă
ceva mai mărită, ţinând seama de contracţia la uscare şi la ardere. Fasonarea se face manual sau
 mecanic, din mase ceramice fluide, plastice sau foarte vârtoase. Fasonarea maselor ceramice
fluide se face prin turnare în tipare absorbante de ipsos; amestecurile plastice se fasonează prin
presare uşoară, manuală sau mecanică, iar cele vârtoase prin presare mecanică puternică.
c. Uscarea formelor crude. Formele crude nu se pot arde imediat după fasonare când au un
conţinut ridicat de umiditate, fiindcă ar crăpa. De aceea, ele se supun mai întâi la uscare , care
poate fi naturală sau artificială. În acest din urmă caz uscătoriile pot fi montate deasupra
cuptoarelor spre a folosi căldura radiată, sau se folosesc camere şi tuneluri de uscare, încălzite cu
aer cald.
d. Arderea formelor crude. Arderea produselor ceramice este operaţia cea mai costisitoare din tot
procesul tehnologic. Ea se face în cuptoare cu funcţionare intermitentă sau continuă. Cuptoarele
de funcţionare intermitentă sunt camere de ardere, procesul fiind caracterizat printr-un consum
mare de combustibil, fiindcă se pierde neutilizată atât căldura din gazele de ardere, cât şi căldura
din produsul ceramic ars. Cuptoarele de funcţionare continuă pot fi cuptoare circulare (ringuri) sau
cuptoare tunel. Cuptoarele circulare sunt formate dintr-o tunel. Cuptoarele circulare sunt formate
dintr-o serie de camere dispuse circular, focul mutându-se treptat de la o cameră la alta; cuptoarele
tunel au zona de ardere fixă, iar formele crude aşezate pe vagonete străbat tunelul de la un capăt
la altul. În cuptoarele cu funcţionare continuă, gazele de ardere fierbinţi preîncălzesc formele
crude, iar produsele ceramice arse preîncălzesc aerul necesar arderii combustibilului. Se face
astfel o mare economie de combustibil, al cărui consum aerul necesar arderii combustibilului. Se
face astfel o mare economie de combustibil, al cărui consum se reduce aproape al jumătate în
.comparaţie cu consumul de combustibil din cuptoarele cu funcţionare intermitentă.
e. Decorarea produselor ceramice. Această operaţie constă din acoperirea produselor ceramice cu
o peliculă de material de calitate mai bună sau de compactitate mare, spre a-I da un aspect mai
frumos. În acest scop se folosesc angobele şi glazurile. Angobele se formează din suspensii
apoase de argile curate, care se aplică pe formele crude uscate şi se ard odată cu ele. Glazurile
sunt pelicule sticloase cu punct de înmuiere scăzut. Ele sunt formate din suspensii apoase de
substanţe care dau la încălzire sticle transparente sau opace, colorate diferit; ele se aplică fie pe
formele crude uscate şi se ard odată cu ele, fie pe formele crude în prealabil arse până la structură
apoasă. În acest din urmă caz, produsele se ard a doua oară, spre a se produce topirea şi formarea
glazurii. Formele crude arse poros se numesc biscuit.

Cărămizi de construcţie
Pentru executarea zidăriilor se folosesc următoarele produse ceramice: cărămizi pline presate pe cale
umedă, cărămizi de mână, cărămizi găurite şi cărămizi pentru placaj.
a. Cărămizile pline presate pe cale umedă. Aceste cărămizi se fasonează cu ajutorul aparatului numit
presă cu mele şi filieră, care funcţionează astfel: masa ceramică este introdusă în aparat în sensul
săgeţilor şi este prinsă de o pereche de valţuri de alimentare, care o introduc în corpul cilindric al
aparatului. În interiorul acestui corp cilindric se află arborele, care poartă la capătul de alimentare
cuţitele înclinate. Acestea taie argila şi o împing în cilindru unde este prinsă de melc, care o
presează spre filieră, din care argila iese sub formă de prismă fără sfârşit, cu secţiunea egală cu
faţa mare a cărămizii. Această prismă este tăiată după ieşirea din filieră în bucăţi paralelipipedice de
forma cărămizilor. Forma crudă care iese din presă trebuie să fie omogenă şi lipsită de structuri.
Dacă asemenea structuri există, la ardere argila se contractă diferit şi dă cărămizi cu defecte. Astfel,
dacă structurile de argilă alimentate de valţuri n-au fost bine tăiate de cuţite, forma crudă păstrează
structura în straturi şi la ardere se formează o fisură în spirală; dacă filiera nu este bine umezită,
frecarea pe muchiile prismei de argilă produce eforturi interioare, care la ardere dau defectul numit
dinţi de ferăstrău. Cărămizile se clasează după greutatea lor specifică aparentă, după rezistenţa la
compresiune şi după numărul şi mărimea defectelor. După greutatea specifică aparentă, cărămizile
se clasează în următoarele trei clase de calitate:

Clasa C1 C2 C3

Greutatea specifică 1,0 – 1,3 1,3 – 1,6 1,6 – 1,9

(kg/dm³)

După rezistenţa la compresiune cărămizile sunt de următoarele mărci: 50, 75, 125 şi 150, marca
reprezentând rezistenţa la compresiune (în kgf/cm 2). După numărul şi mărimea defectelor, cărămizile se
clasează în calitatea A folosită pentru zidăria aparentă şi calităţile I şi II folosite pentru zidăria tencuită.
Cărămizile pline sunt de tip 63 cu următoarele dimensiuni: 24x11,5x6,3 cm cu anumite toleranţe în plus sau
în minus, care nu depăşesc 5%. Se fabrică şi cărămizi de tip 88, de dimensiunile 24x11,5x8,8 cm. Acestea
sunt prevăzute cu găuri, rotunde sau dreptunghiulare, de uscare . Volumul găurilor nu trebuie să
depăşească 15% din volumul cărămizii. Calitatea cărămizilor se determină pe loturi, care sunt de 10000 de
bucăţi pentru calitatea A şi de 100000 de bucăţi pentru calităţile I şi II. Din lot se scot la întâmplare probe
reprezentative de 200 bucăţi şi din acestea se iau cărămizile necesare pentru constituirea probei şi
contraprobei. Asupra cărămizilor se fac următoarele determinări:

- verificarea dimensiunilor; dimensiunile nu se măsoară pe cărămizi luate separat, ci pe şiruri de

câte patru cărămizi aşezate lipit cap la cap (pentru lungime), pe şiruri de zece cărămizi
aşezate pe lat şi alipite (pentru grosime). Se împarte valoarea obţinută cu numărul cărămizilor
din şir şi se află dimensiunile medii exprimate în centimetri;
- ştirbituri pe muchii şi pe colţuri, măsurate cu rigla şi exprimate în milimetri.
- Muchii strâmbe şi feţe curbate; aceste defecte se apreciază după săgeata curburii, exprimată în
milimetri;
- Crăpături; se determină numărul crăpăturilor şi lungimea lor în milimetri;
- Granule străine; prezenţa lor se cercetează atât pe feţe cât şi în spărtură. Nu se admit granule
de pietriş mai mari de 7 mm şi granule de oxid de calciu mai mari de 2 mm;
- Absorbţia de apă se determină prin saturare cu apă la presiunea normală timp de 24 ore;
- Rezistenţa la compresiune se determină astfel: 5 cărămizi tip 63 se taie în jumătăţi şi se zidesc
două câte două, una peste alta, cu mortar de ciment şi nisip 0/1 mm cu dozajul 1:1. Cu acelaşi
mortar se netezesc feţele paralele cu rostul. Grosimea straturilor de mortar din rost şi de
netezire nu trebuie să fie mai mare de 10 mm. Încercarea se face după patru zile de întărire
prin comprimare cu presa hidraulică în sensul arătat de săgeţi. Cărămizile tip 88 se încearcă
întregi, după ce feţele lor mari s-au netezit cu acelaşi mortar ca şi în cazul cărămizilor tip 63.
Ca rezultat se dă media aritmetică a rezultatelor parţiale obţinute.
La lovire cu un ciocan, cărămizile nu trebuie să sune surd ci să dea un sunet aproape metalic,
ceea ce înseamnă că sunt bine arse şi nu au fisuri în interiorul lor. Pentru cărămizile de
calitatea A se mai cere ca întreg lotul să aibă o culoare uniformă şi să reziste la 15 cicluri de
îngheţ-dezgheţ.
- cărămizi de mână. Aceste cărămizi se fasonează manual şi se ard în cuptoare de câmp. Se
fabrică de o singură calitate şi de marcă 50 şi 75. Condiţiile de calitate sunt mai puţin severe
decât în cazul cărămizilor pline de calitatea II. Pentru controlul calităţii la locul de producţie s-a
prescris determinarea rezistenţei la cădere liberă, care se execută astfel: 6 cărămizi luate la
întâmplare se lasă una câte una să cadă liber cu faţa mare pe o platformă de lemn orizontală
aşezată pe un strat de nisip. Căderea liberă se face succesiv de la 25, 50, 75 şi 100 cm
înălţime. Cel puţin patru trebuie să reziste la cădere liberă de la 100 cm, iar celelalte două nu
trebuie să se spargă de la o cădere liberă mai mică de 75 cm.

Materiale ceramice pentru învelitori

În această grupă de materiale intră ţiglele şi olanele, precum şi coamele necesare acoperirii feţelor diedre
ale acoperişurilor la îmbinarea lor. Ţiglele se fabrică de trei tipuri: ţigle solzi, ţigle trase, ţigle presate.
a. Ţigle solzi. Ţiglele solzi se obţin cu ajutorul presei cu melc şi filieră. Pe faţa inferioară sunt
prevăzute cu un cioc pentru a se putea agăţa pe şipcile şarpantei acoperişului. Greutatea unei
astfel de ţigle nu trebuie să depăşească 1,300 kg. În acoperiş, ele se aşează acoperindu-se luna
pe alta, aşa încât din suprafaţa totală a ţiglei numai 45% este utilă. Din această cauză la 1 m² de
acoperiş sunt necesare 40 bucăţi de ţiglă, iar acoperişul este greu;
b. Ţiglele trase. Ţiglele trase au jgheab lateral şi un cioc. Jgheabul lateral serveşte ca locaş pentru
pană, astfel încât ţiglele să se poată îmbina în sens longitudinal, dând o suprafaţă închisă fără a
se acoperi prea mult una pe alta. În acest mod, suprafaţa utilă a ţiglei este de 75% şi deşi
greutatea sa este mai mare decât la ţigla solzi, acoperişul este mult mai uşor şi mai economic,
fiindcă, nu intră decât 15 bucăţi pe metru pătrat şi se consumă mai puţine şipci;
c. Ţiglele presate. Ţiglele presate au două jgheaburi laterale şi patru ciocuri. În acest caz
îmbinarea după latura mare se face prin două jgheaburi şi două pene. Ţiglele se îmbină între ele
şi după latura mică cu ajutorul unor jgheaburi aşezate transversal şi a ciocurilor. Greutatea unei
astfel de ţigle este de cel mult 4,400 kg, iar suprafaţa lor utilă 75%, la un metru pătrat de acoperiş
intrând 15 bucăţi;
d. Coame. Pentru încheierea acoperişului se mai fabrică şi coame care sunt de două feluri: unele
sunt mai mari şi se îmbină prin jgheaburi şi pene, iar altele sunt mici, uşor conice şi se îmbină
prin acoperire.
Ţiglele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii de calitate:
- culoarea să fie uniformă
- să aibă sunet metalic la lovire cu un corp tare
- să nu aibă ştirbituri sau crăpături
- să nu aibă granule de var mai mari de 2 mm
- să corespundă la proba de permeabilitate, care se execută astfel: în jurul ţiglelor supuse la
încercare (5 bucăţi) se lipeşte cu un chit bituminos un cadru metalic, astfel încât se formează
o cutie, al cărei fund este chiar ţigla; se umple cutia cu apă, până ce nivelul apei este cu 5 cm
deasupra feţei celei mai adânci a ţiglei, se aşează totul pe două reazeme şi se observă dacă
apa străbate ţigla şi începe să picure. Condiţia de impermeabilitate este ca ţigla să reziste timp
de două ore;
- să fie rezistentă la încovoiere; determinarea se face pe ţigle întregi, cărora li s-au aplicat în
prealabil două benzi de mortar de ciment pe faţa inferioară, axele benzilor fiind la 30 cm
distanţă unul de altul, şi o bandă din acelaşi mortar pe faţa superioară, la jumătatea distanţei
dintre cele două benzi de pe faţa superioară. După patru zile de întărire a mortarului, ţigla se
pune la încercare, forţa acţionând în sensul arătat de săgeată. Ţiglele solzi trebuie să reziste la
o încărcare de cel puţin 40 kgf, iar ţiglele cu jgheaburi şi pene la cel puţin 70 kgf. Ţiglele trebuie
să reziste la cel puţin 15 cicluri de îngheţ-dezgheţ.
e. Olane pentru acoperiş. Olanele pentru acoperiş au forma unor jumătăţi de trunchi de con şi se
aşează pe acoperiş în două straturi: stratul inferior se aşează cu partea îngustată spre pantă şi cu
concavitatea în sus, iar stratul superior se aşează cu partea îngustată spre coamă şi cu
concavitatea în jos. În fiecare strat, olanele se acoperă unul pe altul aşa cum se vede în scheme.
Acoperişul de olane este un acoperiş greu, nu I se poate da o pantă mare şi mai cere o execuţie
foarte îngrijită precum şi folosirea mortarului de ciment şi var pentru a fixa olanele în poziţia lor.