au transportor de aschii in miscare continua.

Acestea sunt, de cele mai multe ori,

masini care nu se conformeaza
cu conditiile clasificate in aranjamentele productiei automatizate. Exempleprecum
masinile-unelte pot fi FQH 50 NC de ZPS Gottwaldow
, Fig. 2.3.14, sau unul din primele centre de prelucrare Milwaukee-Matic de kearney
and Treacher ( Fig. 2.3.3).

Masinile de a treia generatie

Caracteristica imporatanta a acestor grupuri de masini este adaptarea
operatiilor in acord cu productia automatizata. Prin urmare, aceste masini s-au
evidentiat prin
aplicarea unui sistem automat de schimbare al piesei de prelucrat.
Magazia de scule are o mai mare capacitate si inlocuirea sculeleor uzate se face
manual. Masinile de a treia generatie pot fi folosite ca unitati individuale. Un
exemplu
este MCFHD 80 ( TOS KuFIm) - Fig. 2.3.15. Aceeasi figura arata, de asemenea,
economia de timp a CNC-ului fata de prelucrarea cu masini-unelte manuale, cand de
obicei era prelucrata o piesa in forma
paralelipipedica.
Masini de a patra generatie
Aceste masini au deja conexiunile rezolvate pentru sistemul de schimbare a
sculelor uzate. Aceasta generatie a fost declarata generatia automata complet,
referitor la schimbarea sculelor, a piesei,
manipularea aschiilor, dar si a tuturor operatiilor particulare de transport. Prin
urmare, acestea sunt centre de prelucrare cu un grad de automatizare ridicat si cu
posibilitatea de a prelucra in trei schimburi.
Aceste masini pot lucra individual, in majoritatea cazurilor cu magazia de scule
sau cu paletelor tehnologice.

Masinile de a cincea generatie

Dupa implementarea functiilor esentiale automate intr-un mod satisfacator fata de
CNC-urile din generatiile anterioare, elementele mecatronice au inceput sa - si
gaseasca locul in procesul de design. Acestea presupun
, in special, compensarea electronica a erorilor de pozitie, masurarea
dimensiunilor piesei si corectia programului pentru observarea cotelor desenului
(programat) si acuratetea deviatiei. Masurarea pozitiei cu laser si optimizarea
conditiilor de prelucrare au aparut, de asemenea.
Masinile de a sasea generatie
Aceste masini au un design bazat pe experienta generatiilor anterioare cu
trasaturile caracteristice:
- reducerea timpului de schimbare a sculelor si pieselor cat mai eficient;
- conceptul "croit pentru client";
- prelucrarea la turatii ridicate;
- dignosticare la distanta pe masina principala;
- prelucrare de inalta precizie ( zecimi de milimetri).

Masini de a saptea generatie

Aceste masini au fost bazate pe cele din generatia a sasea si pe elemente

inteligente implementate in sistemul de control si design-ul propriu-zis.

Sa mentionam in cateva repere dezvoltarea sistemului de control potrivit

companiei Fanuc (Japonia);

1956- sistemul NC bazat pe principiul lucrului cu tuburilor cu

electroni.
1959- sistemul NC pentru traiectorie continua bazata pe tranzistorii cu
germaniu.
1960- sistemul NC cu bucla deschisa cutraiectorie continua( tranzistori
Ge + strunguri si freze specifice).
1963- sistemul NC bazat pe tranzitori cu siliciu;
1966- sistemul NC cu circuite integrate;
1968- controlul numeric direct DNC este finalizat pentru uzul
comercial. fiind primul din lume;
1969- alt reper in dezvoltare vine cu aparitia tehnologiei electronice
ce aduce logica integrata- controlul NC modular a aparut.
1972- primul sistem de control CNC.
1974- tehnologia senzorilor de pozitie optici a fost introdusa si
aplicata in constructia servomotoarelor DC. Aceasta tehnologie a asigurat o
proportie intre costuri si performant, era mult mai avantajos decat dispozitivele
anterioare cu feedback electromagnetic ce necesita un sistem
auxiliar de circuite a cu o mentenanta dificila;

1975- primul CNC comercial a fost dezvoltat pentru strunjire si frezare

care erau caracterizate de LSI (integrare la scara larga), precum ROM(read only
memory), RAM(random access memory) si procesoare- reabilitate, functionalitate si
dimensiuni reduse.
1976- primul CNC cu microprocesor si LSI, cu unitate de eficientizare
a costurilor imbunatatita.
1979- CNC cu tehnologie avansata, incluzand microprocesoare, bubble
memory, EPROM(the erasable programmable read only memory);
1982- CNC-ul a fost dezvoltat pentru frezare si suprafete 3D complexe
si struguri cu patru axe si servomotor AC cu control analog.
1986- functii de control programabile au fost introduse permitand
implicarea oamenilor si computerelor precum si a servomotoarelor , controlul
digital al arborelui principal;
1987- functii noi de interpolare pentru eficienta ridicata de
prelucrare incluzand interpolarea cu coordonate polare, interpolarea cilindrica,
interpolare exponentiala;
1989- microprocesorul a fost actualizat cu un microprocesor de 32 de
biti, asigurand o viteza de procesare mult mai mare, servomotoare AC ce au asigurat
o performanta ridicata, acuratete si finete a operatiilor;
1991- utilizarea procesorului Risc 64 bit in sistemul de control CNC;
1993- acuratete imbunatatita a calculelor ce permiteau controlul
aimentarii si cresterilor nanometrice;
1995- functiile automate au fost introduse, comunicatiile cu elemente
de control ale celulelor particulare, cu o constructie de tip hard disk si
conexiuni cu date de intrare, care au permis operatii neintrerupte de lunga durata
calculatorul cu Windows, aplicarea servoconexiunilor prin fibra
tehnica, rezultand cea mai mare performanta a unui CNC.
2000- CNC-ul economic si de inalta fiabilitate a fost dezvoltat pentru
pietele tinta in scopul cresterii productivitatii si inlocuirii strungurilor
conventionale si masinilor de frezat cu masini CNC; cu doau sau cu trei axe.
2003- nanonetezirea si Al nanocontur au fost noutatile aparute pentru
masinile-unelte de mare precizie si viteza pentru imbunatatirea suprafetei de
prelucrare, de inalta fiabilitate si servomotoare economice cu forma compacta.
2005- prima generatie de control a nanopozitiei, care putea controla
pana la 40 de axe, cu viteza si performante ridicate in prelucrare, fiabilul si
economicul CNC a fost dezvoltat multumita tehnologiei hardware actualizata, aceasta
avand un display nou, LCD
(liquid crystal display), MDI( manual data input).
2009- nanopozitionarea a fost disponibila in performanata ridicata si
ridicata a CNC-urilor.
2010- amplificatorul arborelui principal a fost la acel timp bazat pe
aceleasi conexiuni de fibra tehnica ca servo amplificatoarele, care au permiso
coordonare mai buna in Cnc pentru setarea pozitiei operatiilor dintre areborele
principalsi cursele servo.
 Influentele analizei sistemului la masinile-unelte de tip CNC

A fost ghinion pentru producatorii de masini-unelte CNC, ca multi

utilizatori, in special proprietari ca achizitionarea unei masini scumpe si
instalarea ei, le va garanta prelucrare de calitate. Este adevarat ca toata lumea
avea cerinte de calitate pe diferite nivele,
dar consecintele pot fi diferite pentru ambele parti. Au aparut probleme:
cititorul putea clasifica o sarcina dificila. Referitor la acest fapt, masina
livrata trebuia sa faca o analiza a sistmului, actionand in locuri in care masina
trebuia operata.
Mai pe scurt, influentele analizei de sistem au actionat operatiile masinii-
unelte influentand comportamentul acesteia. Deviatiile dimensionale aparute au
oferit informatii despre fabricarea decalata, in productia, precizia asamblarii si
la fel de bine in design-ul masinii.

Influentele mediului au urmarit:

- vibratii;
- praf;
- incalzirea- caldura provenita de la sala unde masina este instalata
si de la surse externe ( razele Soarelui, aer incalzit, variatii de temperatura)-
aceleasi valbile si in cazul frigului.

Praful nu este conceput ca praf in stare bruta si prafuire excesiva, dar

pentru standardul de mediu specific operatiei. Circularea caldurii si a radiatiilor
a fost o influenta imtermediarea la instalarea masinii si poate afecta operatiile
negativ. Variatiile de rece-cald au
un impact negativ. In unele cazuri, daca nu apare o obstructie a operatiei
si operatii de temperatura mari masina nu poate opera intr-un mod satisfacator.
Prin urmare, fabricantii, de obicei mentioneaza pragul de temperaturi unde masina
poate lucra. La fel cum am mai spus
schimbarea brusca de temperatura are un impact nociv. In completare la
cele spuse mai sus , putem oberva influentele aratate in figura 2.3.17.

Forma piesei de prelucrat- chiar daca este una rotunda sau patrulatera
influenteaza considerabil succesul prelucrarii. Este neobisnuit, ca grosimea
peretilor sa fie pana la 2 mm cand sunt prelucrate piese pentru aeronautica. Daca
apar materiale greu de prelucrat, trebuie declarata
influenta prelucrarii incerte ca una considerabila. O alta influenta o
presupune scula si modeul de prindere al portsculei.

Vibratiile sunt un fenomen periculos, ele cresc considerabil tensiunile din

piese , ajung des la limita rezistentei de rupere, sunt o sursa de socuri dificile
pentru mediu si provoaca zgomot. In timpul procesului de prelucrare in procesul de
lucru , datorita agravarii calitatii
suprafetei a masinii si scade durata de viata a sculelor.
Functionarea incerta care face parte din productia nesigura este determinata
de masina insasi. Conform definitiei, toate abaterile conditionate de masina care
apar la fabricarea pieselor pe masina-unealta sunt rezumate sub termenul de "
functionare incerta".Acest termen include
cota de erori aleatorii sistematice. Termenul de "eroare sistematica" trebuie
inteles ca influente precum abaterile geometrice , dilatatii, rigiditate statica si
dinamica, etc. Acestea pot fi partial inregistrate de investigatii geometrice in
acord cu standardele DIN si recomandarile ISO
Abaterile aleatorii determina rata de dispersare a masinii-unelte. Acestea
pot fi descoperite din variatiile dimensionale ale pieselor de test (piesele
preucrate) sub conditii de productie particulare folosind metode matematice si
statistice.
 Toata experienta masinii-unelte este afisata aici intr-o anumita masura. Pe
aceasta cale producatia unor piese particulare pe care masina le a asamblat din
orice si in orice mod folosind ansamblul lor, acestea sunt aspectele ce
influenteaza acuratetea geometrica a masinii. In plus,
este foarte important cum proiectam aceste piese. Chiar daca piesele sunt
prelucrate si asamblate bine, acuratetea geometriei nu are nevoie sa fie potrivita
datorita design-ului nedezvoltat. Dupa cum este cunoscut, acuratetea
geometrica("Schlensinger"- dupa omul care a introdus-o) este testata
fara incarcarea cu forte de frezare pe masina.
In prezent, o mare importanta o are acuratetea setarii pozitiei ce nu este
masurata separat pe axe particulare (asa numita acuratete volumetrica). Acest fapt
trebuie sa fie mentionat in acest loc, pentru ca la o masina procurarea oamenilor
care decid achizitiile sunt de multe ori "ispita" banilor
in special, un parametru decisiv. Nu dorim sa le spunem, in ciuda faptului ca
masina are o acuratete a pozitiei mult mai rea si e bine s-o cumperi; mai degraba
dorim sa subliniem ca acest parametru nu trebuie sa fie un factor decisiv. Lasati-
ne sa mentionam mai departe ca acuratetea pozitiei doar "ofera o sugestie"
despre comportamentul masinii in procesul de prelucrare.Aceasta este influentata
de abateri sistematice si aleatorii. Dinamica curselor pe axe particulare este
limitata de ansamblu, fabricarea si calitatea proiectului masinii la o scara
corecta.
Rigiditatea masinii la rezistenta impotriva fortelor de frezare perturbatoare
este ilustrata la prelucrarea pieselor. Spectrul materialelor potrivite pentru
constructia masinilor CNC trebuie sa aiba o rigiditate ridicata, greutate scazuta
si amortizare a materialului.
Operatorii calificati au un cuvant de spus. Consideratiile prin care
masinile-unelte trebuie sa-si asigure stabilitatea prelucrarii sunt mai degraba
incorecte. Operatorii care cunosc tehnologia de prelucrare sunt capabili sa -
spunand intr-un mod exagerat- faca o masina precisa dintr-una imprecisa.
Dar exista o intrebare legata de fiabilitatea acestei actiuni. Astfel de situatii
apar des in practica, cand masina instalata este capabila sa prelucreze dupa ceinta
utilizatorului, partea fiind manipulata si prelucrata repetat. Nu este o stare
normala, nu demonstreaza calitatea masinii si este o munca neeconomica.
Operatorii calificati sunt oameni ce joaca un rol important aici, deoarece ei stiu
unde sa apese si sa se sprijine pe cunostinte pentru prelucrarea pieselor de mai
multe ori.
In plus operatorii pot influenta alternativ si activ cursul procesului de
prelucrare.
Metoda de masurare a piesei prelucrate nu este mai putin importanta. Adesea
se intampla ca functionarea defectuoasa si masurarea sa poata fi o decizie
nepotrivita. Sa mentionam cateva din multele companii care au achizitionat masini-
unelte in scopul producerii pieselor proprii ce erau concentrate pe proprietati
derutante. Exista
de exemplu inregistrari despre setarea acuratetii pozitiei si despre acuratetea
geometrica testata pe piese standardizate. Pretul masinii joaca des un rol
important de la motive inteligibile (de multe ori incompresibile) si pretul
primeaza in fata parametrilor tehnici si proprietatilor.
In mod sigur, doar clientul ce nu are destule resurse financiare prentru a
achizitiona o masina scumpa; acesta n-o poate cumpara; pe de alta parte nu se poate
astepta la rezulate de top de la o masina ieftina. si esenta multor dispute se afla
aici. Utilizatorul masinii spune: "Am crezut ca masina poate prelucra". Si
furnizorul de
masini spune: " Am crezut ca este suficient". Sigur, ideile amandurora sunt bune,
dar realitatea difera de lucrul asteptat, amandoi sunt dezamagiti. Si disputa
incepe.
Cu toate acestea, solutia este foarte simpla si comuna. Toate inregistrarile
despre acuratete trebuie sa fie considerata ca una suplimentara, ceea ce inseamna
ca exista o conditie necesara, dar nu suficienta. Aceste inregistrari emise de
fabricant nu reflecta toate influentele, precum locatia, instalarea pe o fundatie,
temperatura mediului
tehnologia masinii, care trebuie folosita mai tarziu si materialele piesei de
prelucrat, calitatea operatorului si, in final, metoda de masurare a suprafetelor.
Din aceste motive, este foarte uti sa alegem piese reprezentative si sa facem cu
furnizorul un acord.
In concluzie, mentionam experienta pe care fabricantii americani o au cu
problemele in prelucrarea in prelucrare de la anevoios la grozav. Acestea sunt:
- functionarea nesigura (masina);
- dilatatiile termice (joaca un rol important);
- procesul de prelucrare insusi;
- masurarea la prelucrare.