2.9.

Tehnici de infiltrare a ranfortului

2.9.1. Pultruziunea

Procedeul de pultruziune are ca obiect fabricarea profîlelor compozite,

rectilinii ori curbe cu secţiune constantă. Profilele pot fi înalt ranforsate în direcţia
principală unde caracteristicile mecanice, sub rezerva unei coerenţe puternice a
componenţilor, sunt net superioare matricei metalice masive.
Denumirea procedeului este o forma restrânsă a termenilor anglo-saxoni
Pull (tragere) şi extruziune.
Avantajele şi limitele de utilizare ale acestui procedeu sunt rezumate în
următoarele două tabele.

Fig. 2.10. - Schematizarea procedeului de pultruziune.

Tabelul 2.3. - Particularităţile procedeului de pultruziune.

 * Forma pieselor fabricate - Profile
* Dimensiuni - Lungimi: nelimitate
Secţiuni: max. 150 x 150mm
Lăţimi: 1m pentru profilele general
plate, dar sunt posibile şi valori
superioare.
* Aspect - Toate feţele lise, fără finisări
ulterioare.
* Grad de ranforsare - De la 30 la 80%
* Cadenţa fabricaţiei - În funcţie de dimensiuni: de la 0,3
la 3m/min.
* Mâna de lucru - Fără calificare superioară.
* Investiţii - Importante la nivelul camerei de
infiltrare şi a dispozitivelor de
tragere.
* Produse utilizate - Ranfortul sub toate formele,
matricea în funcţie de caracteristicile
dorite.

Tabelul 2.4.. - Avantajele şi restricţiile utilizării procedeului de pultruziune.

Avantaje
* Producţie continuă.
* Lungimea pieselor nelimitată.
* Profile cu secţiune complexă.
* Posibile ajustări ale
caracteristicilor mecanice în funcţie
de necesităţi.
* Grad de ranforsare variabil.
* Posibile adaptări pentru fabricarea
profilelor cu secţiune variabilă.
Restricţii de utilizare
- Investiţii adesea importante
- Secţiunea profilelor este limitată de
dimensiunile filierelor.
- Ranfortul şi matricea adaptate
procedeului.
- Fabricaţie relativ lentă.
- Costuri suficient de ridicate.
- Secţiunea constantă.

Descriere generală a unei linii de producţie

Elementul principal este filiera, unde are loc conformarea şi adesea

fixarea matricei pe ranfort. In afara acesteia, instalaţia mai cuprinde:
- un divizor, pe cât posibil compact, ca suport al bobinelor cu fibrele de
ranfort;
- un ansamblu de impregnare prin imersiune sau injectare sub
presiune în capul filierei, urmat eventual de un dispozitiv de preconfigurare a
profilului;
- un grup de tragere cu galeţi sau şenile sau cu o geometrie mai
complexă pentru profilele complicate, capabil de-a exercita forţe de mai multe
t/mm2 şi a cărui viteză poate fi reglabilă de la câţiva cm la câţiva m/min;
- un dispozitiv de tăiere comandat de avansul profilului.

Materialul constitutiv al filierelor este adesea un oţel aliat, pe bază de crom.

Alegerea lui este în funcţie de modul de încălzire a matricei. Dimensiunile
filierelor pot depăşi Im în cazul secţiunilor general plane.
Încălzirea matricelor poate fi realizată prin conducţie, plecând de la
suprafaţa externă, ori prin disipări dielectrice (micro-unde) la interiorul
compozitului. De fapt, soluţia optimă pare a fi realizarea unei combinaţii între
aceste doua procedee.
Viteza de producţie este relativ limitată, în cel mai bun caz atinge l0m/min.
Proprietăţile profilelor obţinute sunt în funcţie de tipul ranfortului şi
matricea asociată.
Această tehnică, puţin cunoscută, a fost dezvoltată pe maşini orizontale şi
verticale, aplicabilă răşinilor termoplaste şi termodure şi materialelor metalice
neferoase. Ea este probabil insuficient dezvoltată, dar rămâne susceptibilă unor
noi dezvoltări în direcţia:
- încălzirii mixte între conducţie şi disipările dielectrice;
- introducerii de metode multiple de ranforsare (bobinare intersectată
cu unghiuri variabile pentru fabricarea tuburilor sub presiune);

- extinderii dimensiunilor laterale ale filierelor (lăţimi > l,5m);

- asocierii elementelor de ranforsare în funcţie de tipul solicitărilor
locale ale profilului (sticlă, carbon, poliamide aromatice, după caz);
- adaptării procedeului la fabricarea profilelor curbe ori cu secţiuni
evolutive.

2.9.2.Reomulajul

Elaborarea materialelor compozite prin reomulaj este o cale directă faţă

de metodele uzuale (metalurgia pulberilor şi infiltrare). Încorporarea
elementelor de ranforsare în aliajul în întregime lichid prezintă dificultăţi.
Problema principală constă în faptul că aditivii nu sunt umectaţi de aliajul topit, iar
introducerea şi retenţia lor în lichid este adesea dificilă sau imposibilă. Reomulajul
constă în supunerea aliajului parţial solidificat unei agitări intense, ceea ce permite
introducerea elementului de ranforsare.
Dispozitivul numit girocouleur, este folosit la elaborarea materialelor semi-
solide, ranforsate sau nu. Până în prezent, s-au realizat două tipuri de dispozitive
pentru injectarea mecanică a aliajelor (girocouleur):
- girocouleur continuu - care permite elaborarea de geluri semisolide în
mod continuu şi care produce de asemenea cantităţi relativ importante de gel.
La acest dispozitiv se pot adapta diferite sisteme de punere în formă. In acelaşi
timp, reglarea temperaturii şi fluxului de materiale este foarte precisă şi se pot
realiza amestecuri semisolide care prezintă o fracţie volumică de fază solidă
constantă. Acest ultim punct devine primordial pentru studiul din punct de
vedere fundamental al proprietăţilor reologice a amestecurilor semisolide.
- girocouleur ui monoşarjă - aliajul în curs de solidifica re este injectat
mecanic într-un creuzet plasat într-un cuptor electric sau încălzit prin
inducţie. Reglarea precisă şi uşoară a temperaturii permite cunoaşterea
parametrilor de elaborare, ceea ce le recomandă pentru studiul proprietăţilor
reologice ale gelurilor semisolide. Totuşi sunt limitate din punct de vedere al
capacităţii.
Se constată că cele două tipuri de dispozitive işi găsesc aplicaţie în funcţie
de studiul avut în vedere. Astfel, dacă dorim să studiem în detaliu proprietăţile
reologice ale gelurilor (vâscozitate, mărimea particulelor, viteza de forfecare, etc.)
este necesar un girocouleur monoşarjă. Iar dacă dorim să studiem diferitele
posibilităţi de punere în formă a gelurilor, girocouleurul continuu prezintă
avantajul de a putea furniza o cantitate importantă de material.
Girocouleurul este alcătuit dintr-un creuzet din oţel inoxidabil cu un
diametru interior de 150mm şi o înălţime de 295mm (pentru o capacitate de aprox.
51), în care baza este demontabilă. Atât pereţii cât şi fundul creuzetului sunt
acoperiţi cu un strat de alumină, în scopul limitării corodărilor de către Al lichid.
Încălzirea este asigurată prin rezistenţe electrice blindate, repartizate în 3
zone (două lă înălţimea creuzetului şi una la baza sa) şi care sunt reglate separat cu
ajutorul a 3 dispozitive de reglare PID care alimentează 3 blocuri de tiristori
(220V). Puterea disponibilă este de 15 kw. Această soluţie permite menţinerea
destul de precisă a temperaturii aliajului, diferenţa de temperatură dintre
partea superioară şi bază creuzetului nu depăşeşte 2°C.
Alternativ cu rezistenţele de încălzire, este dispus un circuit de răcire,
scindat în 5 zone, ce permite scăderea temperaturii cu o viteza maximă de 10°
C/min şi care utilizează aerul ambiant ca fluid de răcire. Ansamblul este izolat
printr-un strat de fibre de alumină, susţinut de o incintă tubulară.

Fig. 2.11. - Schema girocouleurului

semi-continuu.
 Agitatorul din figura de mai sus este din grafit cu o secţiune pătrată şi
marginile sale ating uşor marginile creuzetului. Agitatorul este ghidat în
mişcarea sa de o cutie cu rulmenţi solidară cu capacul. Antrenarea se face cu un
motor de curent continuu, cu puterea de 0,75 kw, prin intermediul unei curele
plate care poate servi şi ca limitator al cuplului. Viteza de rotaţie poate varia
continuu de la câteva rotaţii până la 1000 rot/min. Cuptorul de turnare, de
mărime variabilă, este fixat sub baza creuzetului şi este echipat cu un sistem de
răcire (cu apă) în scopul creşterii vitezei de solidifica re a aliajului turnat.
Ansamblul este etanş, ceea ce permite turnarea sub presiune (max. 5 bari).
Reglarea girocouleurului - încă de la primele turnări se poate aprecia
comportamentul diferitelor elemente ale dispozitivului. Problemele de turnare ale
aliajelor în stare semi-solidă apar în special la baza creuzetului şi în sistemul de
curgere. De fapt, o încălzire insuficientă la nivelul orificiului de turnare va
determina formarea unui dop solid pe care numai o supraâncălzire a aliajului îl
poate elimina.
Orificiul de turnare este obstrucţionat în timpul injectării printr-un dop
conic, solidar cu fundul cuptorului de turnare. Cricul de deplasare al fundului
cuptorului realizează deschiderea creuzetului iar suprapresiunea de argon aplicată
în creuzet permite curgerea aliajului semisolid.

Avantajele metodei:
- datorită vâscozităţii mai ridicate a amestecului semisolid în raport cu
aliajul lichid, particulele sau fibrele introduse se repartizează uniform în
matrice iar fenomenele de flotaţie, decantare şi aglomerare sunt diminuate,
încercări efectuate în laborator asupra aliajelor Al-Si hipereutectice au arătat
că adiţia de particule sau fibre de carbon este imposibilă când aliajul este
injectat în stare lichidă, procentul de ranfort reţinut în aliaj fiind foarte scăzut
sau nul. Dimpotrivă, în cazul injectării în stare semisolidă, cvasitotalitatea
ranfortului adiţionat este păstrată în baie;
- este posibilă reâncălzirea rapidă a compozitelor la o temperatură
superioară temperaturii lichidus a aliajului fără ca să apară rejecţia
particulelor, reâncălzire realizată în scopul facilitării anumitor operaţii de
punere în formă;
- este posibilă încorporarea practic a tuturor tipurilor de fibre şi
particule, metalice sau nemetalice, ce reacţionează sau nu cu lichidul şi într-o
gamă de mărime foarte variată, în funcţie de proprietăţile necesare, densitatea
lor putând fi diferită de cea a lichidului;
- compozitele astfel realizate prezintă aceleaşi avantaje ca şi cele
obţinute prin metodele clasice.
 2.9.3. Forjarea lichidă

La curgerea gravitaţională sau sub presiune realizată cu un

girocouleur, aliajele semisolide permit o fracţie volumică de ranfort de max. 50%
şi nu se pot obţine lingouri fără porozităţi. Din acest motiv, forjarea lichidă pare
a fi procedeul adecvat obţinerii compozitelor de aluminiu ranforsate cu fibre de
carbon.
Forţa maximă ce o poate dezvolta maşina este de l00kN, ceea ce ne-a condus la
limitarea diametrului util al utilajului la 70mm în scopul realizării solidificării
complete a aliajului sub o presiune de aproximativ 20 MPa. Diametrul de 70mm
pare minim pentru obţinerea de epruvete necesare încercărilor mecanice. S-au
propus două tipuri de pistoane, unul cu fundul plat şi un altul prevăzut cu un
plonjor în scopul imprimării unei mişcări în amestecul semisolid odată cu
punerea sa sub presiune. Pentru elaborarea compozitelor ranforsate cu fibre
unidirecţionale se poate folosi un dispozitiv de forjare lichidă prevăzut cu un
piston plat. Fibrele sunt plasate fie direct în forma de turnare pentru a permite
obţinerea de lingouri din care se vor detaşa eşantioanele pentru tracţiune, fie
într-o piesă intermediară pentru obţinerea eşantioanelor pentru compresiune.
Ansamblul este încălzit la 500°C apoi aliajul lichid , adus la temperatura
dorită, este turnat peste fibre. In continuare pistonul se coboară pentru a
permite infiltrarea reţelei de fibre de către acest aliaj. Solidificarea are loc sub o
presiune de 20MPa.
 Fig. 2.12. - Schema procedeului de forjare lichidă.

Dispozitivul este prevăzut cu un sistem de încălzire ce permite

preâncălzirea cuptorului precum şi un sistem de răcire în vederea asigurării
solidificării rapide a aliajului.
Toate piesele ce ajung în contact cu metalul lichid sunt acoperite cu un film
de grafit, în scopul diminuării frecărilor dintre piese şi pentru limitarea
coroziunii. Operaţia de turnare-forjare se poate realiza fie direct după
elaborarea materialului, fie prin utilizarea de şarje prealabil solidificate apoi
parţial sau total retopite.

Avantajele acestei tehnici sunt:

- un câştig de energie, o solidificare rapidă şi o uzură mai redusă a
utilajului;
- o umplere mai bună a formei de turnare datorită curgerii laminare a
aliajelor;
- o diminuare a porozităţilor;
- realizarea de piese ranforsate printr-o singură operaţie.

2.10. Degradarea materialelor compozite

Rezistenţa la deformare plastică este caracterizată de limita de

elasticitate ae. Prezenţa ranfortului creşte sensibil limita elastică a matricei, fapt ce
se datorează mai multor efecte :
- transferul de forţă către ranfort, ceea ce diminuează nivelul
eforturilor în matrice;
- o densitate de dislocaţie mult mai ridicată în matrice;
- o mărime de grăunte foarte scăzută din matrice, din cauza blocajului
recristalizării şi a creşterii grăunţilor pe faza de ranfort;
- un grad iniţial de ecruisare foarte ridicat;
În cazul unui fascicol de fibre izolate, supus la tracţiune, este suficient ca o
fibră să se rupă şi tot fascicolul îşi pierde utilitatea mecanică; un efort suplimentar
se repartizează atunci pe fibrele intacte şi favorizează ruperea lor.
Dacă, fibra este prinsă intr-o matrice, ruperea ei nu suprimă funcţia sa
mecanică. Matricile fiind în general ductile, prin deformarea plastică ori elastică,
acompaniază forţele de forfecare ce restabilesc nivelul eforturilor în fragmentele
de fibre sparte. Graţie acestui transfer de forţe, fibrele rupte contribuie încă la
ranforsarea matricei.
 Ruperea unei piese rezultă ca o succesiune de două fenomene:
- degradarea, care constă în formarea de defecte(cavităţi, microfisuri)
în interiorul sau la suprafaţa piesei;
- fisurarea, care constă în propagarea unuia din aceste defecte de-a
lungul întregii piese.
Aceste două fenomene guvernează ductilitatea materialului, sau altfel
deformarea plastică maximă pe care o poate suferi fără a se rupe. Pentru din
industria aeronautică care sunt supuse la inspecţii regulate cu şi metode de
control nedestructiv, rezistenţa la fisurare determină dimensiunea maximă
admisibilă a defectelor detectate. Este vorba în principal de punctul slab al acestor
materiale şi deci de principalul obstacol în lărgirea aplicaţiilor.
Din acest punct de vedere, compozitele cu matrice metalică prezintă
ameliorări ale proprietăţilor foarte spectaculoase. Temperaturile de utilizare ale
materialelor compozite se situează adesea deasupra valorii 0.4Tf pentru matrice şi
dedesubtul acestei valori pentru ranfort. Atâta timp cât nici o decoeziune nu
intervine la interfeţe, deformaţia va rămâne elastică în ranfort şi va fi vâsco-
plastică în matrici. Ca şi pentru plasticitate există mai multe fenomene care
concură la creşterea rezistentei la fluaj a matricei: transferul de efort, diminuarea
densităţii de dislocaţii, micşorarea mărimii grăutelui din matrice.
Aşa cum arată fig. 2.13., într-un material ductil conţinînd particule de fază
secundară fragile, eforturile ridicate din regiunea capului fisurii, provoacă
deschiderea cavităţilor prin ruperea acestor particule ori prin decoeziuni
interfaciale. Fisura se propagă prin smulgerea matricei dintre cavităţile astfel
formate. De aici deducem că tenacitatea va fi cu atât mai slabă, cu cât particulele
fazei ranfort vor fi mai numeroase, mai fragile şi mai puţin aderente la matrice.

După cum este prezentat în fig. 2.14, o fisură se poate propaga în matrice
şi prin înconjurarea fibrelor. Acestea creează "punţi" ce tind să închidă fisura
prin reducerea factorului de intensitate al eforturilor critice din capul fisurii.
Acest fenomen poate antrena o creştere sensibilă a tenacităţii, dacă fibrele au o
tenacitate suficientă. Trebuie de asemeni, ca adeziunea interfacială să fie
suficient de slabă pentru a se produce o decoeziune la interfaţa fibră\matrice,
aşa încât deformarea fibrelor să se repartizeze pe o distanţă suficient de mare de
o parte şi de alta a fisurii.
Cercetările recente au demonstrat că proprietăţile compozitelor cu matrice
metalică sunt net superioare matricei neranforsate din punct de vedere al
rezistenţei mecanice (limita elastică), al rigidităţii (modul), rezistenţei la
oboseală şi la fluaj. Punctul slab al acestor compozite rămâne valoarea relativ
mediocră a ductilităţii.
 Fig. 2.13. – Propagarea
unei fisuri printr-o matrice
ranforsată cu particule fragile.

Fig. 2.14. - Propagarea unei fisuri printr-o matrice ranforsată cu fibre lungi
aliniate

7.8.2. Matriţa rea compozitelor cu matrice termorigidă

Stratificatele cu matrice termorigidă sau aşa numitele materiale

plastice armate sunt produse compozite cu doi constituenţi principali: o matrice
sintetică lichidă şi un întăritor sub formă de pulbere sau ţesătură din fibre.
Răşinile termorigide suferă în cursul prelucrării o schimbare de stare ireversibilă.
De la o stare generală lichidă ele trec printr-o procesare adecvată într-o stare solidă
permanentă.
Principalele răşini utilizate sunt:
- poliesteri nesaturaţi;
- epoxidice;
- fenolice;
- melamine;
- siliconice.
Principalele fibre ce pot fi utilizate pentru ranforsare (armare) sunt:
- fibre de sticlă;
 - fibre de carbon;
- fibre metalice;
- fibre organice.
Antrenarea durificării (reacţie de polimerizare) se realizează cu
ajutorul unor catalizatori şi acceleratori de reacţie, sau prin aport de energie
(căldură, câmp de înaltă frecvenţă).
Fabricarea acestor compozite stratificate cuprinde trei faze:
1.-impregnarea fibrelor de ranfort cu răşină lichidă şi eliminarea aerului
inclus;
2.- formarea amestecului compozit la forma şi dimensiunile piesei dorite;
3.- durificarea compozitului prin polimerizarea răşinii.

În practică, diferitele procede de matriţare a stratificatelor compozite se

caracterizează prin formele obţinute, cadenţele de fabricaţie şi performanţele
produsului finit.
Proprietăţile chimice ale stratificatelor termorigide sunt următoarele:
- o inerţie chimică remarcabilă:
- o comportare bună în atmosferă normală, umedă sau salină;
- lipsa coroziunii apoase;
- comportare bună în acizi şi baze slabe

Descrierea principalelor procedee de matriţare

1. Matriţarea prin contact sau matriţarea manuală, presupune

utilizarea unei semimatriţe deschise cu cavitate sau proeminenţă (fîg. 17) care se
acoperă în primul rând cu un agent de demulare (vaselină), după care se plasează
ţesătura de ranfort ce se impregnează cu răşină. Cu ajutorul unui rulou acţionat
manual se întinde şi uniformizează stratul de răşină a cărui durificare şi
polimerizare durează de la câteva minute până la o oră.

Fig. 17. - Matriţarea stratificatelor prin contact.

Această metodă este utilizată pentru realizarea pieselor cu dimensiuni mari

realizate în serii mici de fabricaţie (ex. carenajele ambarcaţiunilor).

2. Matriţarea sub vid sau aer comprimat

Matriţarea sub vid se face într-o matriţa în care se depun elementele
componente ale materialului compozit (răşină, ranfort, agent demulant) peste care
se aplică apoi o membrană de cauciuc care ia forma matriţei ce aplică o uşoară
presiune peste materialul plastic, fie ca urmare a vidării incintei (fig. 18 a), fie ca
urmare a presiunii de umflare cu aer comprimat a unui sac elastic (flg.18.b).

Fig. 18- Matriţarea sub vid (a) sau cu aer comprimat (b).

Aceste metode au avantajul unor investiţii scăzute în echipament dar

asigură cadenţe de lucru relativ scăzute.

3. Matriţa rea prin injecţie

Metoda constă în injectarea răşinii peste ranfortul plasat în matriţă sub
forma unui schelet, asemănător cavităţii, denumit preformă. Preforma se
realizează în prealabil pe un suport rotativ prevăzut cu o grilă la dimensiunile
dorite prin care se aspiră aerul (fig.19). Asupra grilei se proiectează febre tăiate
scurt şi un liant într-o cantitate determinată de volumul dorit pentru piesa
compozită. Liantul are rolul de a da stabilitate preformei care va fi apoi preluată şi
introdusă în cavitatea unei matriţe, de obicei încălzite şi care după închidere
permite prin partea superioară (poansonul) injectarea răşinii peste preformă la
presiuni cuprinse între 10 şi 40 bari (fîg. 20).

Fig. 19. - Pregătirea preformei.

 Fig. 20. - Matriţare prin injecţia

Metoda dă satisfacţie în cadrul unei serii mijlocii de fabricaţie

obţinându-se cu investiţii medii piese cu o foarte bună finisare a suprafeţelor.

4. Matriţarea stratificatelor de înaltă presiune

Principiul metodei - constă în impregnarea unor preforme din ţesături de
ranfort cu răşini de tipul fenoplaste, aminoplaste, siliconice,etc. Diferitele straturi
impregnate sunt apoi aduse la dimensiunile finite prin policondensare sub presiune
şi la cald. Rezultă deci că întregul proces decurge în două faze -
impregnare/presare-. Plăcile de diferite dimensiuni astfel obţinute sunt
utilizabile ca izolatori electrici sau termici.
Impregnarea - se face prin trecerea straturilor de ţesătură de ranfort
printr-o cuvă de impregnare în care se găseşte de obicei răşina în soluţie
alcoolică. La ieşire din cuvă, banda impregnată este răzuită şi trecută printr-o etuvă
pentru evaporarea solventului la temperaturi joase, după care este tăiată la
dimensiunile dorite. Aceeaşi impregnare se poate face şi prin ungere pe cilindru, iar
incintele de evaporare sunt înlocuite de suflante cu aer care permit evitarea
contactului benzii cu orice suport rigid.
Presarea stratificatelor - se face pe prese hidraulice cu platouri multiple
încălzite prin circuite cu vapori. Teancurile de stratificate sunt presate între plăci
metalice construite uzual din oţeluri inoxidabile. Presa este alimentată cu un
cărucior ce asigură teanncul de stratificate necesar matriţării. Presiunile
exercitate sunt superioare valorii de 70daN/cm ., temperatura depinzând de tipul
stratificatelor. Durata de matriţare este variabilă, funcţie de grosime.

5. Formarea pieselor de revoluţie

Se disting două metode diferite de formare a pieselor de revoluţie:
- formarea în matriţă prin centrifugare;
- formarea pe matriţă prin înrulare.
Formarea în matriţă care este redată principial în figura 5 permite
obţinerea secvenţială a unor piese cilindrice de lungime limitată. Ranfortul şi răşina
sunt depuse în interiorul unei matriţe cilindrice rotative, iar forţa centrifugă va
determina o pătrundere şi dispunere foarte omogenă a răşinii pe ranfort, rezultând
astfel piese cu calităţi foarte bune şi aspect plăcut pe ambele feţe (interioară şi
exterioară).
Formarea pe matriţă presupune înrularea filamentară a ranfortului
impregnat cu răşină pe o mandrină mobilă în rotaţie şi în translaţie,
polimerizarea făcându-se apoi în etuve plasate în vecinătatea zonei de rulare.
 Deoarece procedeul de formare este continuu se pot obţine ţevi şi tuburi
de diferite diametre şi lungimi considerabile.

6. Stratificarea continuă pe suprafeţe desfăşurabile

Această metodă de fabricaţie prin formare continuă este destinată

realizării plăcilor plane, ondulate, nervurate (fig. 22) sau a profilelor (fig. 23).

Fig. 22. - Formarea prin stratificare continuă a plăcilor.

 întăritor
filamentar
saifbahdă

Fig. 23. - Formarea prin stratificare continuă a profilelor.

În primul caz un ranfort discontinuu (tăiat) este impregnat în răşină fiind

prins între două pelicule celulozice continui (structură sandwich) realizând
forma şi polimerizarea prin trecerea printr-un sistem conformator în interiorul
unei etuve. în cel de-al doilea caz, un ranfort sub formă filamentară după o
trecere de imersare în răşină va fi format la secţiunea şi dimensiunile dorite într-
o filieră şi apoi polimerizat prin aport de căldură. Formarea fiind continuă
asigură o mare productivitate, dar reclamă investiţii importante.

7.8.3. Compozite din polimeri celulari

În limbajul uzual sunt cunoscute sub numele de materiale plastice

spongioase, celulare, spume, expandate, etc. Indiferent de terminologie
compozitele celulare cuprind o fază solidă (polimerul) şi o fază gazoasă (gazul de
expandare), preponderenţa uneia sau alteia dintre faze imprimă proprietăţile
fizico-mecanice polimerului celular.
Standardele naţionale (STAS 6714-70) şi internaţionale (ASTM D 883-72
c) precizează noţiunile şi criteriile de clasificare. Astfel după STAS 6714 -70)
materialele celulare se clasifică după:
- natura materiei prime (materiale celulare pe bază de elastomeri şi
materiale celulare plastice);
- structura celulelor (celule închise, deschise, mixte, microporoase);
- deformarea la compresiune (rigide şi flexibile).

Tabelul 7.9.- Consumul mondial de materiale plastice celulare, (t).

Domeniul de utilizare 1975 1980 1985 1990

Ambalaje 170100 285800 425300 720000

Mobilă 24900 360000 500000 645900
Stratificate 61200 72600 150000 232000
Transporturi 156500 240400 360000 450000
Izolaţii 32600 54400 187000 230000
Pardoseli 95300 147400 264000 328000
Aparatură,
65800 81600 153000 214000
instrumente
Construcţii 123800 195000 427000 732000
Textile 83900 122500 252000 380000
Marină 46300 65800 185000 315000
Diverse 176900 294800 435000 820000
Total 1037300 1920900 3338300 5066900

Mecanismul de formare a celulelor

Sunt uzuale două procedee de formare a bulelor:
- fază continuă de gaz (aer de exemplu) este dispersată într-un lichid
pentru a da un sistem coloidal în care gazul devine faza dispersă. Formarea
bulelor depinde de gradul de agitare mecanică, de tensiunea superficială,
vâscozitatea topiturii ca şi de dispozitivele mecanice de dispersie a aerului în
lichid.
- faza gazoasă se obţine prin generarea gazului în interiorul fazei
lichide. Gazul rezultă ca bule individuale din descompunerea componenţilor
polimerului (poliuretan), fie prin descompunerea agenţilor chimici de
expandare sau prin evaporarea unui solvent cu punct de fierbere scăzut.
Bula ca atare, de formă sferică este înconjurată de un strat subţire de
polimer (membrană); pe măsură ce în sistem se formează noi bule, grosimea
membranei se micşorează şi celulele de gaz comunică între ele. Bulele devin mai
mari prin colapsarea celor mici. Procesul de formare a bulelor depinde de
numărul acestora, de cantitatea totală de gaz disponibil, de debitul cu care gazul
apare în sistem şi de raportul volum/suprafaţă al sistemului luat în considerare.
Formarea bulelor este un proces dinamic ce se petrece într-un interval de
timp de cea. 0,0001-30 s şi face ca în practica obţinerii polimerilor expandaţi
să nu se regăsească, sub formă de bule, întreaga cantitate de gaz ce poate fi
generată termic, dintr-un agent chimic de expandare.
Obţinerea structurii fine şi uniforme este înlesnită de utilizarea aşa-
numiţilor agenţi de nucleiere. Aceştia sunt substanţe gazoase, lichide sau de cele
mai multe ori solide care nu dau şi nu influenţează reacţii chimice, dar favorizează
formarea bulelor prin:
- "captarea" bulelor formate în sistemul semifluid al polimerului;
- împiedicarea acestora să colapseze cu bulele vecine sau să se piardă
prin suprafaţa polimerului topit. Stabilizarea sistemului se menţine până are
loc faza de răcire sau reticulare a polimerului şi "îngheţarea" structurii
celulare.
Agenţii de nucleiere solizi trebuie să aibă fineţe mare (diametrul
particulelor de ordinul micronilor) şi suprafaţă specifică mare, suprafaţa
reţinând gazul de expandare până ce polimerul se solidifică. în rândul
agenţilor de nucleiere intră CaCO 3 netratat, grafitul, BaSO 4, alumină hidratată,
pământ de diatomee, silicat de calciu, SiO2, TiO2, etc.
Agenţii tensioactivi, ca uleiuri siliconice fin dispersate, sunt şi agenţi de
nucleiere şi stabilizatori ai celulelor de gaz.

Materiale termoreacti ve expandate

Răşinile epoxidice expandate - au utilizări proprii îndeosebi în tehnica
marină datorită rezistenţei la temperaturi înalte, insensibilităţii faţă de apă şi
rezistenţei la intemperii. Ca restricţii în utilizare se menţionează costul ridicat,
proprietăţile mecanice fiind mai slabe decât ale poliuretanului rigid cu care se
compară în mod obişnuit. Densitatea determină, ca la toate răşinile expandate,
principalele proprietăţi ale polimerului. Astfel, rezistenţa la compresiune scade
cu densitatea, iar gazul de expandare din constituţia polimerului modifică
proprietăţile termice. Temperatura de lucru, ca limită superioară este limitată la
150°C.
Rezistenţa chimică deosebită la acţiunea alcaliilor şi acizilor, absorbţia
redusă de apa şi comportarea bună la solvenţi formează principalele
caracteristici care fac ca spumele epoxidice să fie utilizate în tehnică.
Aceleaşi caracteristici la care se adaugă greutatea redusă face ca
spumele epoxidice să fie utilizate şi în aviaţie. Instalaţiile radar folosesc antene
lenticulare din spume epoxid ale căror performanţe dielectrice se reglează prin
pulberi metalice introduse în compoziţie.
Laminatele subţiri se utilizează în construcţia de bărci şi piese la
submarine ce acţionează până la adâncimi de 600 m. Laminatele poroase, produse
cu lichide ce se volatilizează în timpul procesului de expandare sunt folosite ca
proteze în medicină ce permit eliminarea transpiraţiei şi au o rezistenţă bună la
agenţii de spălare.
Izolarea exterioară a rezervoarelor ce depozitează lichide cu epoxi
expandate asigură protecţie termică, rezistenţă la coroziune şi protecţie
mecanică.
Răşinile siliconice expandate - au apărut în practica industrială după 1950
ca materiale cu rezistenţă termică şi proprietăţi electrice excelente. Primele răşini
expandate se prezentau sub formă de pulbere solidă care -pentru a fi utilizate - se
topeau şi se amestecau cu catalizatorul de reticulare şi cu agentul de expandare
apoi se turnau într-o formă în care expandarea avea loc prin aport de căldură din
exterior.
Pentru expandare şi reticulare componenţii lichizi se amestecă energic timp
de 15-30 s în amestecătoare cu funcţionare continuă. în următoarele 30-60 s
compoundul se toarnă în matriţe unde expandarea se termină în 5 min.,
reticularea continuând încă 15 min. până când se obţine o structură celulară
stabilă cu densitatea de 70 kg/m3. Celulele de gaz sunt fine şi uniforme, celulele
închise reprezentând 60% din numărul total de celule.
Cantitatea agenţilor de expandare în răşină poate varia între 15-20% dând
răşini cu densitatea de 80-200 kg/m3, densitatea optimă fiind considerată 160 kg/m3.
Proprietăţile fizice şi mecanice se corectează prin adaos de silice, talc,
argilă, oxizi metalici, etc.
Spumele siliconice termoreactive se caracterizează printr-o foarte bună
stabilitate termică şi proprietăţi electrice superioare. Structura poroasă şi
rezistenţa termică ridicată (temperatura de 340°C) au făcut ca spumele
siliconice să fie utilizate ca izolaţie termică în tehnica aerospaţială, a
rachetelor şi avioanelor. Izolaţii termice din spume siliconice cu densităţi de 400
kg/m3 au fost folosite în vehiculele spaţiale Gemini, Titan III, Saturn sau în avionul
Caravelle.

Răşini poliuretanice flexibile expandate - au la bază reacţia dintre un

izocianat şi un compus ce conţine un hidrogen activ (ex. un alcool alifatic).

După structura chimică spunele sunt de tip polieteric şi poliesteric. ;

greutatea volumetrică este cuprinsă între 20-60 kg/m3; spumele polieterice sunt
utilizate în special în industria de automobile, mobilă şi ambalaje, iar spumele
poliesterice în industria textilă. Spumele semirigide au porii parţial deschişi şi se
caracterizează prin elasticitate mare şi revenire înceată, de aceea sunt utilizate la
amortizarea energiilor mecanice (şoc) şi se folosesc îndeosebi pentru
îmbrăcămintea interioară a caroseriilor de automobil.
Proprietăţile elastice ale spumelor din PU se menţin şi la temperaturi
scăzute, astfel rezistenţa la îngheţ a spumelor pe bază de poliesteri este de -2O...-
25°C, iar a celor polieterice de -35...-40°C.
Pentru temperaturi de lucru sub -5O...-6O°C se utilizează ca materie primă
copolimeri ai tetrahidrofuranului cu oxid de propilenă.
Saltelele de tip Relaxa din PU se caracterizează prin lipsa de miros,
durabilitate, fără proprietăţi alergice, rezistenţă la spălare, Ia solvenţi, uleiuri şi
transpiraţie.
În materiale compozite, polimerii expandaţi cu celule închise şi densităţi
mici pot înlocui amortizoarele tradiţionale din oţel (arcuri în tapiserie),
înglobarea resorturilor metalice direct în spumă este o altă tehnică de obţinere a
structurilor elastice amortizoare de şocuri; ansamblul metal-PU se acoperă cu un
strat de neopren.
Prin utilizarea poliolilor grefaţi în compoziţia PU se obţine o rezilienţă
ridicată şi o prelucrare mai uşoară în matriţă. Polimerii aceştia sunt indicaţi
pentru absorbţia şocurilor puternice în industria automobilelor, la
capitonarea scaunelor, rezemătoarelor de cot, tablou de bord, amortizoare de şoc,
nervurile de radiatoarele auto etc.
Spumele PU cu pori deschişi formează o umplutură absorbantă în
rezervoarele de benzină împiedicând pulverizarea acesteia în timpul
accidentelor. O astfel de spumă nu ocupă decât 5% din volumul util al
rezervorului.
Poliuretanul rigid expandat (PUR) se obţine printr-o singură treaptă de
reacţie în care polimerul se formează concomitent cu dezvoltarea unui gaz de
reacţie. Polimerul este urmarea unei reacţii exoterme dintr-un izocianat (-NCO) şi
o grupă funcţională ce conţine un hidrogen activ (-RH) ca de exemplu un hidroxil,
amino, carboxil etc. La formarea spumei rigide sunt obişnuiţi agenţii de
expandare lichizi deoarece poate fi uşor controlată evaporarea lor.
Proprietăţile PUR sunt următoarele:
- comportarea sub sarcină este determinată de rigiditatea polimerului.
Rezistenţa la tracţiune şi alungirea depind atât de rigiditatea polimerului cât şi
de efectul legăturilor de hidrogen;
- oboseala la flexiune, pierderile de ordin mecanic în polimer depind de
cantitatea de apă din compoziţie care reduce caracteristicile mecanice;
- rezistenţa chimică este în general bună.
- stabilitatea termică, până la 120°C nu sunt schimbări esenţiale în
greutate, volum şi rezistenţa la compresiune;
- proprietăţile electrice, recomandă PUR expandat ca un material bun
pentru încapsulări de componente electronice,
- proprietăţile acustice, fl recomandă ca un bun absorbant de sunete.

Materiale termoplaste expandate

Polietilena (PE) şi polipropilena (PP) expandată - polipropilena
expandată şi reticulată s-a introdus în practică în ultimii 30 de ani, creşterea
producţiei se datorează utilizărilor găsite spumelor cu densităţi foarte mici. în 1958
încep să se diferenţieze polietilenele de expandare pentru LDPE (polietilenă de
joasă densitate) şi HPDE (polietilenă de înaltă densitate) cât şi tehnicile de
prelucrare, odată cu extinderea domeniilor de utilizare.
Astăzi PE expandată poate fi considerată, după producţie, pe locul trei
printre polimerii celulari, datorită valorii mari de absorbţie a şocurilor
mecanice, higroscopicitate mai redusă decât a PS expandat, permeabilitate foarte
mică la vaporii de apă. Rezistenţa la intemperii este foarte bună, iar rezistenţa
chimică este mai bună decât a spumelor de PU şi PS.
Spumele din PE şi PP se pot obţine prin procedee fizice şi chimice,
ambele utilizând agenţi de expandare organici sau anorganici (carbonaţi,
bicarbonaţi, nitraţi, borohidraţi).
Procedeele de expandare se bazează pe descompunerea agentului
chimic la o temperatură apropiată de temperatura de prelucrare a
polimerului. Extrudarea este astfel condusă ca polimerul topit să se solidifice
înainte ca gazul de expandare să fie eliminat total. Temperatura topiturii la
ieşirea din duză trebuie să fie inferioară celei de descompunere a agentului de
expandare, permiţând o expandare lentă, deci o reţinere a gazului şi formarea
celulelor uniforme.
Geometria duzei are mare importanţă pentru obţinerea unui produs
expandat bun, curgerea laminară în duză fiind o condiţie esenţială. La
profilele expandate orificiul duzei trebuie să fie mai mic decât diametrul
produsului finit.
Structura celulară este parţial funcţie de presiunea realizată în
cuprinsul extruderului şi în anumite limite mărimea porilor scade prin
creşterea presiunii topiturii (diametrul uzual al celuleloc.de gaz din polietilena
expandată este de 50-500]u.m).
Tehnicile de injectare s-au dezvoltat îndeosebi după calitatea suprafeţei
piesei injectate şi structura porilor din material. Frecvent se folosesc
următoarele procedee:
- injectare în matriţă la presiune redusă (l,5-4,5MPa);
- injecţie în matriţă la presiune ridicată (14,5-2 IMPa);
- injecţie pentru obţinerea produselor structurale.
Calitatea polimerului destinat injectării influenţează fluiditatea şi
elasticitatea topiturii şi proprietăţile fizice ale produsului finit. Un compromis între
condiţiile de prelucrare şi calitatea polimerului se asigură astfel:
- utilizând polimeri cu greutate moleculară joasă;
- utilizând polimeri cu indice de curgere scăzut;
- ameliorând elasticitatea topiturii prin adiţie de copolimeri de tip
EVA.
Deoarece volumul iniţial al polimerului solid creşte de 5-40 ori,
condiţiile de expandare se controlează astfel încât să se menţină o structură cu
celule închise fără a se distruge membrana celulară extrem de subţire şi fragilă.
Realizarea acestui control se realizează prin:
- reticularea polietilei în scopul consolidării membranei celulare;
- răcirea polietiiei simultan şi rapid cu expandarea în scopul stabilizării
celulelor.
Obişnuit, ca agent de reticulare se foloseşte dicumilperoxidul, iar ca
agent de expandare azodicarbamida ce se activează cu ZnO în funcţie de tipul şi
greutatea moleculară a polietilenei. în receptură se mai poate adăuga acid stearic
ca lubrifiant şi negru de fum ca umplutură ce îmbunătăţesc rezistenţa la curgere a
polimerului flexibil.
Spumele de PE au celule închise şi în funcţie de proprietăţi sunt flexibile (cu
grad mare de expandare) şi rigide (grad redus de expandare). Relaţiile între
gradul de expandare şi proprietăţile fizice sunt cele din tabelul 7.10.

Tabelul 7.10. - Relaţii între gradul de expandare şi proprietăţile fizice ale PE

expandate.
Grad de expandare, ori
Caracteristica U/M
30 20 10 5
Densitatea g/cm3 0,03 0,05 0,1 0,2
Rezistenţa la compresiune MPa
la 10% 0,02 0,03 0,09 0,2
la 25% 0,04 0,05 0,12 0,3
la 50% 0,1 0,15 0,29 0,7
Rezistenţa la tracţiune MPa 0,32 0,54 1,1 2,0
Alungirea % 140 160 210 400
Rezistenţa sfâşiere MPa 0,24 0,4 0,03 0,02
Diametrul celulelor de gaz μm 50-500 50-500 50-500 50-500
 Structura celulară închisă conferă polietilenelor impermeabilitate la apă,
vapori de apă şi calităţi de izolator fonic. Această structură este determinată de
concentraţia şi tipul agentului de expandare, de diametrul particulelor agentului de
expandare (uzual lOfim) şi de indicele de fluiditate al materialului.
Polietilenele cu densitate mare (rigide) au proprietăţi predominante către
polimerul de bază (tabelul 7.11.).

Tabelul 7.11. - Proprietăţile PE expandate, rigide.

Caracteristica Tipul polietilenei
U/M
LDPE HDPE
Structura celulară închisă închisă
Rezistenta la tracţiune MPa 4,0 7,0
Rezistenţa Ia compresiune MPa 3,2 5,6
Temperatura de utilizare °C 180 195
Absorbţia apei % 0,02

PE reticulată, extrudată cu proprietăţi bune dielectrice şi rezistenţă

termică ridicată se utilizează la izolarea cablurilor electrice.
PP la densitatea de 0,6 şi PE la 0,5 g/cm 3 constituie materia primă pentru
injecţia rezervoarelor de combustibil autotransportabile, lăzi pentru depozitarea
şi transportul dispozitivelor militare în locul lăzilor metalice, rezervoare pentru
lichide, apărători şi carcase pentru aparate de condiţionarea aerului.
Prin termolipirea spumelor din PE pe foi metalice sau filme din PE
compactă se pot obţine ambalaje, articole de sport, încălţăminte, corturi,
hanorace, dubluri pentru căşti de protecţie, etc.
PP expandată este folosită pentru recuperarea petrolului de pe
suprafaţa apei, pentru purificarea apelor reziduale, sau filtre pentru ţigări (HDPE
sau PE cu celule deschise).

Policlorura de vinii expandată (PVC) - PVC expandată a fost obţinută în

Germania în timpul celui de-al doilea război mondial folosindu-se agenţi chimici de
expandare.

Tehnicile de expandare sunt proprii fiecărui tip de polimer. Utilizarea unui

agent de expandare chimic impune ca descompunerea termică a acestuia să aibă
loc când masa polimerului a devenit suficient de vâscoasă pentru a putea reţine
bulele de gaz formate. Pentru utilizarea azodicarbaminei ca agent de expandare
parametrii de bază ai procesului sunt: densitatea polimerului, temperatura şi
timpul de prelucrare. Ca variante ale procedeului de expandare cu gaze sub
presiune se menţionează procedeul ICI prin care se produce o spumă
microcelulară; disperarea aerului se face un un agent de emulsionare.
Producerea PVC rigid expandat s-a dezvoltat în legătură cu prolîlele şi
ţevile expandate şi a structurilor compozite. Lipsa plastifîantului duce la
pierderea flexibilităţii polimerului dar şi la modificarea altor proprietăţi. Astfel
densitatea produselor rigide se situează în intervalul 0,6-1,2 g/cm3 ceea ce justifică
denumirea de PVC expandat cu densitate mare. Densităţile mici modifică
principalele caracteristici fîzico-mecanice. Apropierea proprietăţilor PVC rigid
expandat de cele ale lemnului se realizează prin armarea cu fibre de sticlă după
tehnica uzuală a PVC compact.
Ca sortimente sunt uzuale PVC expandat cu densitate mică (sub 100
kg/m3) folosit ca material termoizolant şi PVC cu densitate mare 600-1000 kg/m3)
destinat profilelor extruse, structuri sandwich în construcţii etc.
Pentru structurile stratificate (sandwich) importantă este caracteristica de
aderenţă dintre miez şi straturile de acoperire. Comportarea la rezistenţă şi la
deformare a unei piese sandwich este determinată de rigiditatea şi rezistenţa proprie
a miezului şi a acoperirii.
La straturile de acoperire neporoase ca tablă sau material plastic
această legătură devine deosebit de puternică dacă straturile exterioare au pe
partea interioară o pătură de fibre care se îmbină cu masa spumantă a
miezului astfel că rezultă o întărire a zonelor marginale. Construcţiile
sandwich cu zonele marginale armate pot fi solicitate mecanic mai mult.
Proprietăţile caracteristice materialelor sandwich (greutate mică,
rezistenţă mare la încovoire, capacitate mare de izolare termică, rezistenţă bună
la coroziune) fac ca aceste materile să-şi găsească utilizare în construcţia
clădirilor, la vapoare, avioane etc. Odată cu creşterea preţului lemnului,
profilele din PVC rigid expandat cu densitatea de 0,6 g/cm 3 au devenit
competitive cu piesele fasonate din lemn. Profilele pot fi de culoare albă pentru
înlocuirea lemnului de esenţă moale sau imprimate ori acoperite la cald cu folii
ce imită structura lemnului de esenţă tare.
Avantajele profilelor din materiale celulare sunt:
- folosirea tehnicilor convenţionale de prelucrare a lemnului;
- nu este necesară vopsirea;
- rezistenţă la intemperii şi umiditate;
- stabilitate dimensională bună.