Fac NSN TCM PDF

D.
Ghiculescu - Fabricare asistată de calculator prin procedee de prelucrare convenționale și neconvenționale
Fabricarea asistată de calculator

prin procedee de prelucrare
convenționale și neconvenționale
1
D. Ghiculescu - Fabricare asistată de calculator prin procedee de prelucrare convenționale și neconvenționale
Cursul 1
Etapele de realizare a unui program de comandă numerică.
Studiul unor strategii de prelucrare prin procedee neconvenționale
compatibile cu sisteme tehnologice CNC
Obiectivele cursului constau în a înțelege:
● Evoluția Fabricării Asistate de Calculator (FAC) - Computer Aided Machining
(CAM).
● Structura unui sistem CNC. Rolul funcțional al subansamblurilor
componente.
● Soluțiile constructive pentru sisteme tehnologice CNC de prelucrare
neconvenționale
Scurt istoric al sistemelor CNC/NC – caracteristici principale
Puncte de reper:
◙ Istoria CNC începe în 1946 când John T. Parsons (13.10.1913 –
19.04.2007) împreună cu Frank Stulen, angajatul său la Wright-Patterson Air Force
Base, au folosit computerul (care era programat cu ajutorul cartelelor perforate) la
rezolvarea unor probleme de prelucrare a unor suprafețe de complexitate mare,
interpolarea unor curbe la paletele de elicopter.
◙ 1955 - John T. Parsons în colaborare cu U.S. Air Force proiectează
mașina-unealtă cu comandă numerică (NC), capabilă să prelucreze piese complexe
cu toleranțe reduse pentru piese din industria aeronautică cu aceeași calitate în
timp – repetabilitate.
◙ MIT - Massachusetts Institute of Technology, fondat în 1861 a fost
subcontractorul pentru realizarea primei mașini-unelte cu comandă numerică,
construind o mașina îmbunătățită față de proiectul inițial, care a revoluționat
tehnologiile de prelucrare.
◙ 1958 - John Parsons a obținut brevetul pentru Aparat controlat motorizat
pentru poziționarea unei mașini-unelte (Motor Controlled Apparatus for Positioning
Machine Tool - nr. patent 2,820,187, 5 Mai, 1952) și a vândut licența către alte firme
Bendix, IBM, Fujitsu și General Electric.
◙ 1985 - Parsons și Stulen au obținut recunoașterea oficială din partea
statului, primind Medalia Națională petru Tehnologie.
◙ 1993 - Parsons (nu și Frank Stulen) a obținut recunoaștere din partea
societății, intrând în Galeria Celebrităților (Hall of Fame) Inventatorilor Naționali ca
fiind inventatorul Controlului Numeric.
Controlul numeric (Numerical control - NC) presupune automatizarea

digitală a mașinilor-unelte care operează prin comezi programate introduse într-un
mediu de stocare a informației.
Controlul numeric se deosebește de:
- controlul manual prin roți de mâna sau manete;
- controlul (automatizarea) mecanic prin came;
- controlul hidraulic prin echipamente aferente etc.
având atributul de flexibilitate.
2
Justificarea necesității flexibilității: Aceasta conferă sistemelor tehnologice

avantajul de a se adapta rapid la schimbările survenite în mediul concurențial,
caracterizat printr-o dinamică de dezvoltare fără precedent, trăsătură specifică
economiei actuale bazate pe cunoștințe. Se remarcă tendința care se manifestă în
prezent, de micșorare a volumelor de fabricație, odată cu transpunerea în practică a
Principiului Fundamental al Managementului Calității, Orientarea către client.
Aceasta presupune realizarea unor produse puternic personalizate, găsirea unor
soluții complete pentru problemele clienților, care sunt facilitate de apropierea cât mai
mare a organizațiilor de piață. Timpul de răspuns al organizațiilor la provocările de
acest tip poate fi satisfăcător numai dacă sistemele tehnologice au atributul de
flexibilitate, care se poate obține cu ajutorul sistemelor cu comandă numerică.
*
Structura unei mașini cu comandă numerică este principial aceeași cu mașina
de frezat proiectată de John T. Parsons și este prezentată în fig. 1:
Fig. 1. Structura unei mașini-unelte cu comandă numerică
◙ 1959 - MIT introduce APT – Automatic Programmed Tools, limbaj de

programare, urmat de o familie de programe.
Exemple de comenzi în limbajul APT:
PARTNO / APT-1
CLPRNT
CUTTER / 10.0
$$GEOMETRY DEFINITION
SETPT = POINT / 0.0, 0.0, 0.0
STRTPT = POINT / 70,70,0
P1 = POINT / 50, 50, 0
C1 = CIRCLE / CENTER, P2, RADIUS, 30
L1 = LINE / P1, P5
În esență: Sistemele cu comandă numerică (NC) procesează date numerice;

au capacitate limitată de programare.
3
◙ 1960 – Apar sistemele DNC - Direct (Distributed) Numerical Control.

Necesitatea acestora se justifică prin faptul că pe unele mașini-unelte, memoria
disponibilă era prea mică pentru a conține programe de prelucrare (în special pentru
suprafețe complexe). De aceea, s-a recurs la soluția stocării acestor programe de
dimensiuni mai mari într-un computer separat, acesta fiind trimis direct la mașină,
bloc (linie) cu bloc. Dacă computerul este conectat la mai multe mașini el poate
distribui programele către acestea.
◙ 1950 - 1970, Programele erau “plimbate” la mașinile (controler-ele) NC, în
general, pe suport de bandă de hârtie perforată. Controler-ele NC aveau cititoare
de bandă dedicate. Încă în anii 1980, multe companii lucrau cu acest tip de suport, la
mai mult de 25 de ani de la introducerea DNC, motivate de reducerea costurilor.
Un asemenea suport pentru programe de comandă numerică este reprezentat
în fig. 2:
Fig. 2. Suport de hârtie perforată pentru programe de comandă numerică
◙ 1968 - Kearney & Trecker (SUA) au introdus pe piață primul centru de

prelucrare, care funcționa ca sistem NC.
◙ Anii 1970 – Au apărut mașini CNC și DNC - Comenzi Numerice Distribuite
(Distributed Numerical Control). Înainte de 1970 erau folosite servomecanisme
(dispozitive care determinau deplasarea la o anumită cotă prin corecții de tip
feedback, cota fiind introdusă pe suport de tip bandă perforată). După 1970, la
sistemele CNC, computerele în care este stocată informația sunt încorporate în
mașină (on board). Această evoluție este facilitată de scăderea prețului
computerelor după 1960, prin introducerea minicomputerelor. Prin introducerea
microprocesoarelor în anii 1970, costurile scad și mai mult.
◙ Evoluția pieței: SUA era orientată către industria aeronautică și militară cu
profit ridicat. În 1971, Cincinnati Milacron ocupa prima poziție; în 1987, era pe locul 8.
Firmele germane și japoneze au avansat pe primele poziții fiind orientate pe
segmentele de piață low cost, mult mai mai largi.
◙ Anii 1980 – Au fost introduse sisteme CAM bazate pe grafică.
◙ Sistemele au la bază Unix (sistem de operare creat inițial de Bell Labs în
1969) și PC-ul.
4
Evoluții (tendințe) mai recente:
◙ Anii 1990, apariția PCNC. Scăderea prețului în tehnologia CNC are evoluție
similară cu aceea a calculatoarelor personale - Personal Computer. În aceste
condiții, a apărut Personal CNC caracterizat prin aceea că datorită mărimii,
capabilității și prețului convenbil permite folosirea de către utilizatori individuali.
Aceștia pot opera direct cu PCNC ca utilizatori finali (end user), fără o pregătire
profesională ridicată în domeniul CNC.
◙ 1997 – Au fost introduse sisteme “Open Modular Architecture Control“
OMAC, având la bază sisteme de operare PC- Windows/NT cu scopul de a înlocui
controlerele de “firmă”.
◙ Limbaje de programare. Un număr de limbaje diferite de programare
CNC s-au răspândit în timp, bazate pe vector graphics markup languages, suportate
de plottere, cum este codul G (SUA) sau limbajul ISO (Europa).
◙ Sisteme CAD-CAM. În sistemele moderne CNC de tip end-to end (cap la
cap) se realizează o automatizare ridicată a procesului de fabricație, prin utilizarea
proiectării asistate de computer (Computer Aided Design) și fabricației asistate de
computer (Computer Aided Manufacturing). Programele CAD produc un fișier care
este interpretat, prin utilizarea unui postprocesor, obținându-se comenzile necesare
pentru a opera o anumită mașină-unealtă. Aceste comenzi sunt încărcate pe o
mașină CNC pentru realizarea prelucrărilor.
Etapele de realizare a programelor cu comandă numerică

Etapele de realizare a programelor de comandă numerică sunt prezentate în
continuare:
Etapa 1. Reprezentarea grafică a piesei de prelucrat, denumită și
preprocesare. Aceasta se poate realiza în mai multe moduri:
a) Crearea directă a geometriei de prelucrat în softul utilizat pentru
generarea programelor de comandă numerică;
b) Importul fișierelor CAD din sistemele externe în soft-urile dedicate
generării programelor cu comandă numerică:
• Exemple de formate DXF (Drawing Interchange Format, or Drawing
Exchange Format) dezvoltat de Autodesk, IGES (Initial Graphics
Exchange Specification) introdus de Oficiul Național de Standarde
al SUA.
c) Scanare 2D sau 3D (cu laser, ultrasunete, raze X etc.) inclusiv a desenelor
executate manual pe suport de hârtie.
● La sfârșitul acestei etape, se obține fișierul grafic al geometriei de
prelucrat.
Următoarele etape au ca obiectiv trecerea de la fișierul CAD la fișierul NC:
5
Etapa 2. Definirea traiectoriei sculei de prelucrare (cutter path) prin

selectarea următoarelor elemente ale geometriei create în etapa anterioară:
a) Conturul;
b) Cavitatea - pocket;
c) Dispunerea găurilor, filetelor, fantelor etc. – pattern;
d) Suprafața;
e) Volumul de îndepărtat.
● La sfârșitul acestei etape, sistemul știe ce se dorește a fi prelucrat.
Etapa 3. Definirea parametrilor de prelucrare cu ajutorul următoarelor

elemente tehnologice:
a) Informații privind scula:
• Tip, turație, avans;
b) Metoda (tipul sau “strategia”) prelucrării:
• Exemple: Cavitate generată după o traiectorie a sculei în raport
cu piesa prelucrată în zig-zag, spirală, interior-exterior etc.;
• Parametrii de degroșare și finisare.
● La sfârșitul acestei etape, sistemul știe cum se dorește a fi prelucrată piesa.
Etapa 4. Executarea simulării prelucrării constă în următoarele:

a) Reprezentarea vizuală a mișcării sculei;
b) Modificarea / ștergerea unor secvențe ale prelucrării.
● La sfârșitul acestei etape, sistemul are un fișier al traiectoriei sculei -
“generic” - cutter location (CL).
Etapa 5. Post procesarea constă în transformarea fișierului CL în cod

mașină, specific NC.
Se filtrează informația din fișierul CL și se formatează în cod NC pe baza
parametrilor specifici ai mașinii-unelte utilizate:
a) Dimensiunile de gabarit ale prelucrării;
b) Limite pentru avans, număr de scule, turație etc.
c) Facilități ale funcțiilor G & M utilizate în cadrul programelor de comandă
numerică.
● La sfârșitul acestei etape, sistemul are toate informațiile pentru
realizarea prelucrării.
6
Aplicație
Studiul unor strategii de prelucrare prin procedee
neconvenționale compatibile cu sisteme tehnologice CNC
Parametrii principali ai cinematicii prelucrării prin electroeroziune (Electrical

Discharge Machining – EDM) cu mişcare planetară sunt prezentaţi în schema din fig.
3, în care electrodul realizează o mişcare de rotaţie în jurul centrului secţiunii sale
transversale, cu turaţia ne şi o altă mişcare de rotaţie cu turaţia nd în jurul axei
dispozitivului.
Fig. 3. Schema prelucrării prin electroeroziune cu mişcare planetară
Axa de rotaţie corespunzătoare centrului secţiunii transversale a electrodului,

de rază Rs este situată la distanţa r (excentricitate) faţă de axa de rotaţie a
dispozitivului. Extinderea posibilităţilor tehnologice cu o astfel de schemă de
prelucrare se poate face prin rotirea electrozilor care au diferite forme în jurul axei lor
care nu coincide cu axa de simetrie şi pe de altă parte, prin modificarea raportului
dintre turaţia ne şi nd.
În cazul existenţei mişcării relative între suprafeţele frontale ale electrodului şi
semifabricatului, respectiv atunci când electrodul execută o mişcare planetară,
desfăşurarea procesului EDM prezintă o serie de particularităţi specifice, care
determină aplicabilitatea acestei metode în cazul finisărilor şi superfinisărilor
electroerozive.
Creşterea razei mişcării planetare conduce la reducerea rugozităţii suprafeţei
prelucrate datorită creşterii vitezei liniare relative, dar şi la reducerea productivităţii
EDM.
Problemele legate de dinamica sistemului de avans ridicate de finisarea şi
superfinisarea EDM cu mişcare planetară (cu cinematică complexă în general) sunt
extrem de complicate datorită caracterului foarte instabil al procesului electroeroziv în
acest caz. În fig. 4, este prezentată rezolvarea problemei raportului vitezelor de
7
retragere şi avans (v1 / v2) la prelucrarea unei suprafeţe conice după un contur
dreptunghiular.
Fig. 4. Modificarea raportului vitezelor de retragere şi avans la prelucrarea prin

electroeroziune cu mişcare planetară
Se observă că la prelucrarea colţurilor (situaţie în care condiţiile de prelucrare

sunt mai dificile), viteza de retragere este mai mare decât viteza de avans pentru
evitarea degenerării procesului electroeroziv în scurt-circuit, în timp ce la prelucrarea
laturilor, viteza de avans creşte în defavoarea celei de retragere.
Strategia adoptată la mașinile de prelucrare prin electroeroziune actuale se
materializează printr-o cinematică complexă. Aceasta nu mai are caracteristicile
mişcării planetare clasice, având posibilitatea generării unor suprafeţe complicate în
condiţiile realizării unei calităţi superioare a suprafeţei, a unei uzuri minime a
electrodului şi a unui timp de prelucrare redus. Reducerea uzurii permite obţinerea
unei precizii a formei ridicate, inclusiv a unor suprafeţe cu muchii vii.
Se utilizează trei forme fundamentale de strategie la prelucrarea EDM cu
cinematică complexă, care se regăsesc în principiu, la toate maşinile EDM
performante (fig. 5. a, b, c):
a) lărgirea elicoidală pentru utilizarea unor electrozi normalizaţi;
b) lărgirea în stea pentru generarea unor suprafeţe laterale cu muchii vii;
c) prelucrarea EDM circulară continuă în jurul unui ax principal predeterminat.
a b c
Fig. 5. Forme fundamentale de strategie la prelucrarea prin electroeroziune cu
cinematică complexă
Firma Agie a pus la punct o strategie planetară multiplă ce poartă numele de

Agie equimode dublată de o dinamică foarte bună a sistemului tehnologic realizată
cu ajutorul tehnologiei fuzzy. Electrozii de formă tridimensională sunt reproduşi fără
distorsiuni pe piesă datorită mişcărilor strategiei planetare în trei dimensiuni,
obţinându-se suprafeţe echidistante la suprafeţele electrodului (fig. 6).
8
Fig. 6. Strategia AGIE equimode
La prelucrarea electrochimică (Electrochemical Machining – ECM) abrazivă

se adoptă de asemenea strategii specifice cu cinematică complexă în funcție de
forma constructivă a sculei utilizate. În fig. 7, este prezentată construcţia unei scule
utilizate la lustruirea electrochimică abrazivă a suprafeţelor plane sau uşor convexe
(concave), care are următoarele părţi componente: o suprafaţă cilindrică (8)
cuplată la mecanismul de rotaţie al maşinii şi un electrod circular (9), care posedă
pe suprafaţa frontală, zone abrazive (11) şi neabrazive (10). Materialul abraziv (11)
de tip piele sau ţesătură abrazivă (ex. nailon destrămat) este fixat pe suprafaţa
frontală a electrodului (9) cu ajutorul adezivului izolator electric (12) şi are la rândul
său pe suprafaţa sa pulbere abrazivă fixată cu acelaşi adeziv. De asemenea,
adezivul izolator electric este aplicat pe suprafaţa periferică a electrodului (9) şi
suprafeţei cilindrice (8), formând o peliculă (12’) care previne scurgerile inutile de
curent de la periferia electrodului-sculă. Pentru a asigura o curgere uniformă a
electrolitului în interstiţiul de prelucrare, pe suprafaţa frontală a sculei, sunt
practicate mai multe orificii (13) pentru ieşirea electrolitului, care comunică cu un
orificiu central de intrare (14), prevăzut în porţiunea superioară (8) a sculei. Centrul
sculei execută o mișcare de translație pentru a acoperi suprafața plană prelucrată,
care are dimensiuni mai mari decât ale sculei.
T-T
Fig. 7. Sculă circulară și cinematica Fig. 8. Sculă de tip bandă și

pentru ECM abrazivă cinematica pentru ECM abrazivă
În fig. 8, este prezentat un electrod sub formă de bandă utilizat la
9
prelucrarea suprafeţelor plane la care materialul abraziv (30) este lipit pe un

electrod plat dreptunghiular 28 cu ajutorul unui material izolator (29). La
prelucrarea cu acest tip de electrod, mişcarea relativă dintre sculă şi semifabricat
este de translaţie.
La prelucrarea cu radiație laser (Laser Beam Machining – LBM) se pot
adopta, spre exemplu, mai multe tipuri de strategii în funcție de tipul suprafetei care
se dorește a fi generată, după cum este prezentat în fig. 10:
a) b) c)
traiectorie trepanare traiectorie în spirală
liniară
Fig 10. Exemple ale traiectoriei spotului laser pe suprafața prelucrată
La tăierea după contur se pot adopta traiectorii liniare (fig. 10.a). La

generarea unor găuri de diametre mari (mult mai mari decât diametrul spotului
laser), se utilizează o traiectorie circulară – trepanare (fig. 10.b). La generarea unor
cavități ale căror dimensiuni transversale sunt mult mai mari decât ale spotului
laser, se utilizează o traiectorie în spirală.
La finisarea suprafețelor cu ajutorul fascicului laser se topesc vârfurile
microgeometriei suprafeței, materialul lichid curgând în microdepresiuni,
obținându-se astfel reducerea rugozității (fig. 11).
avans fascicul laser

a)
b)
a) starea inițială; b) starea finală
Fig. 11. Profilul microgeometriei suprafeței la finisarea LBM
Spotul laser, care poate avea diametre si viteze de deplasare diferite,

prezintă o anumită traiectorie pe suprafață plana a unui semifabricat astfel încât să
fie baleiată întreaga suprafață și să fie afectată o adâncime de prelucrare optimă
(fig. 12.a, b).
10
a) diametrul spotului laser și b) diametrul spotului laser și

viteza de deplasare crescute viteza de deplasare reduse
Fig. 12. Traiectoria spotului laser pe o suprafața plană la finisarea LBM
Teme:
Să se reprezintă grafic elementele geometrice (segment de dreapta, arc de

cerc) care definesc traiectoria centrului sculei într-un sistem de coordonate, care
aparține semifabricatului pentru exemplele de generare cinematică a suprafețelor
prin procedeele de prelucrare din fig. 3, 5, 7, 8 10, 12.
11
Cursul 2
Structura sistemelor tehnologice CNC.
Studiul unor soluții constructive adoptate la sistemele tehnologice
neconvenționale CNC

● Structura hard a unui sistem CNC;
● Rolul funcțional al subansamblurilor componente;
● Soluții constructive pentru sisteme tehnologice CNC de prelucrare
neconvenționale.
Structura mecanică a unui sistem CNC

Structura unei axe. Axele sunt acționate simultan și coordonat pentru
generarea suprafețelor. În prezent, acestea pot fi achiziționate de la furnizori
specializați în fabricarea acestor subansambluri. Structura unei axe comandate
numeric este prezentată în fig.1:
Electrod masiv, filiform, scula generică

fascicul laser, de
ioni,electroni, jet de apa,
plasma etc.
semifabricat
masa mașinii
servomotor
cuplaj
piuliță
șurub cu bile sau role
Fig. 1. Structura unei axe comandate numeric
O axă a unui sistem CNC cuprinde următoarele părți mecanice:

- servomotorul (de curent continuu, alternativ fără perii, alternativ de inducție
etc.) care realizează parametrii de deplasare programați pe baza unui feed-back
provenit de la sistemul acționat.
Deplasarea motorului se face prin impulsuri în modul următor:
- numărul de impulsuri determină lungimea traiectoriei;
- frecvența lor determină viteza de deplasare.
- mecanismul pentru transmiterea mișcării - include cuplajul, șurubul cu
elemente intermediare de rostogolire (bile sau role) și piulița - de la motor la masa
mașinii pe care se află piesa; aceasta are o deplasare relativă în raport cu scula.
12
În fig. 2, sunt prezentate imagini și soluții constructive pentru organele de

mașini din cadrul axelor comandate numeric.
șurub cu bile
ghidaje liniare
sistem de recirculare
a bilelor
Fig. 2. Organe de mașini și soluții constructive pentru axe comandate numeric
Dinamica sistemului de avans (axa comandată numeric) la electroeroziune

este evaluată prin timpul de răspuns al sistemului (Δt), definit ca fiind intervalul de
timp dintre momentul în care generatorul de impulsuri al maşinii dă comanda de
deplasare a capului de lucru (mişcare de avans sau de retragere) şi momentul
execuţiei acesteia în sensul comandat.
Diferenţa de timp (Δt) dată de partea mecanică constă în întârzierea produsă
de elementele componente ale sistemului de avans conform relaţiei:
Δt = ΔtM + Δtj + Δtf + Δte [s] (1)

unde:
ΔtM este întârzierea produsă de motorul de acţionare a sistemului de avans [s];
Δtj - întârzierea produsă de peluarea jocurilor din sistem [s];
Δtf - întârzierea datorată învingerii forţelor de frecare [s];
Δte - întârzierea cauzată de elementele elastice ale sistemului de avans [s].
Observație: La EDM de finisare (sF<10 mm), trebuie ca Δt < 10 ms. În caz contrar, se
produce instabilitatea prelucrării.
Soluţiile constructive pentru ghidarea capului de lucru sau a meselor au o
influenţă directă asupra dinamicii sistemului de avans dar şi asupra preciziei de
poziţionare.
Toate ghidajele includ elemente

intermediare de tip role sau bile care
masă reduc coeficientul de frecare şi
implicit componenta Δtf din relaţia (1).
În fig. 4, se prezintă un sistem de
ghidare conceput de firma Sodick,
producătoare de maşini EDM, care
utilizează role dispuse alternativ, în
cruce - elemente intermediare pe
ghidaje prismatice.
Fig. 4. Ghidaj prismatic cu role în
batiu cruce (Sodick)
13
masă
O soluţie care elimină complet
frecarea o reprezintă ghidajele pe
pernă de aer (fig. 5). În acest caz,
sistemul de avans care include şi un
driver digital asigură un increment
axial Δ =0,05 μm.
batiu Fig. 5. Ghidaj pe pernă de aer

(Sodick)
Incrementul axial Δ pentru deplasarea liniară a mesei - BLU (Basic Length

Unit):
Δ=p/n [mm] (2)
unde: p este pasul şurubului cu bile [mm];

n – numărul de incremenţi unghiulari pe rotaţie, caracteristică a sistemului de
avans.
În scopul poziționării cu precizie (la cota precisă), dar care să asigure și o
deplasare suficient de rapidă (cerință de productivitate), viteza liniară de deplasare a
mesei (capului de lucru) trebuie să aibă un profil de variație adecvat.
În fig. 6, se prezintă un profil de variație a vitezei – accelerare TA1, palier TC1,
TC2, (valoare constantă), decelerare TD2,:
viteza
timp
Fig. 6. Profilul simetric al vitezei la deplasarea liniară
Zonele de accelerare / decelerare pot avea diferite forme (curbe) după cum
este prezentat în fig. 7:
14
viteza
a) liniar
timp
viteza
b) exponențial
timp
viteza
c) în formă de S
timp
Fig. 7. Profiluri de accelerare / decelerare
În fig. 8, se face o comparație între profilurile vitezei în funcție de lungimea

(cota) de parcurs:
Maximă programată
Viteza
Viteza
timp timp
a) distanță mare b) distanță mică
Fig. 8. Comparație între profilurile vitezei la diferite distanțe parcurse
În cazul b), nu se atinge valoarea maximă a vitezei programate pentru că

distanța parcursă este prea mică și spațiul de accelerare este insuficient.
15
Bucle de control (Control Loop) ale CNC

Viteza efectivă de deplasare și poziția organelor de mișcare ale sistemului
CNC sunt detectate de senzori. Aceste informații sunt transmise la un controler
specializat de viteză și respectiv, poziție. Astfel, servomotorul este controlat continuu
(monitorizat) pentru a minimiza erorile de viteză și poziție.
Bucla deschisă
Controlul prin buclă deschisă prezintă următoarele caracteristici:
– Sistem CNC cu motoare pas cu pas (MPP), comandate prin impulsuri
de curent trimise de la unitatea de control. Fiecare impuls determină
deplasarea cu un increment unghiular. Precizia e influențată de MPP,
cuplajul și șurubul cu bile.
– Dezavantaje: Se transmit momente reduse, precizie scăzută – nu sunt
compensate erorile prin feed-back (precizie de ordinul 0,01 mm);
– Avantaje: complexitate scăzută, costuri mici de achiziție și mentenanță.
În fig. 9, este prezentată structura unei bucle deschise:
Piesa Scula generică

prelucrată
Masa mașinii
T
ω
Impulsuri de
comandă șurub cu elemente
intermediare
Fig. 9. Structura unei bucle deschise
Traductoare de poziție și viteză din componența buclei

Encoder-ul (traductorul de poziție) rotativ determină poziția unghiulară
absolută sau relativă. Pentru a preveni erorile date de întreruperea alimentării de la
rețea, se alimentează cu acumulatori. Astfel se memorează poziția și se poate relua
prelucrarea din punctul curent.
Structura unui encoder de acest tip este prezentată în fig. 10:
fante
fotodetector
fantă
fixă
disc rotativ
Fig. 10. Structura unui traductor de poziție rotativ
Atunci când o fantă mobilă coincide cu fanta fixă se transmite un semnal la

fotodetector, corespunzând cu executarea unui increment unghiular de către motor.
16
Taho-generatorul este un traductor de viteză care se comportă ca un

generator. El generează o tensiune care este proporțională cu viteza de rotație.
Observație: Encoderul poate fi folosit și ca traductor de viteză. Se raportează
numărul de impulsuri detectate la timp (frecvența este proporțională cu viteza).
Bucla semi-închisă
Bucla semi-închisă este cea mai răspândită datorită costurilor mai mici și
preciziei satisfăcătoare. Encoderul de pe axul motorului determină poziția
unghiulară a șurubului cu bile. Deplasarea liniară (axială) a mesei (piesei) depinde
de precizia pasului șurubului. Se fac corecții de deplasare după ce s-au determinat
erorile de pas ale șurubului. Se determină și erorile produse de schimbarea sensului
datorate elasticității sistemului (recul) și se fac corecțiile necesare. Toate corecțiile se
fac prin software. Jocurile dintre șurub și piuliță care ar genera erori la schimbarea
sensului de deplasare sunt preluate cu piuliță dublă. În fig. 11, este prezentată
structura unei asemenea bucle:
Scula
Comandă Controler Controler piesă

deplasare poziție
viteză
Masa mașinii-
Servomotor unelte
Cuplaj
Piuliță Șurub
Encoder
Tahogenerator
Fig. 11. Structura unei bucle semi-închise
Observație: În general, eroarea la schimbarea sensului variază cu masa

piesei de prelucrat, iar eroarea de pas variază cu temperatura componentelor
sistemului. De aceea erorile sunt greu de ținut sub control în cazul buclei semi-
închise. În aceste condiții, se recomandă folosirea bucle închise.
Bucla închisă
Bucla închisă presupune utilizarea unui traductor liniar pentru măsurarea

deplasării liniare a mesei (poziționat pe batiu). Astfel, precizia șurubului cu bile nu
influențeaza precizia de poziționare pentru că reacția de feed back a sistemului este
preluată după șurub.
Avantaje: cresc precizia de poziționare și momentul transmis.
Dezavantaj: crește costul.
17
În fig. 12, este prezentată structura unei asemenea bucle închise:
Scula
Comandă Controler Controler Piesă

deplasare poziție
viteză Traductor liniar
Masa masinii-
Servomotor unelte
Cuplaj
Piuliță
Șurub
Tahogenerator
Fig. 12. Structura unei bucle închise
Soluțiile utilizate în domeniul electroeroziuniii se referă la precizia geometrică.

Tendinţa existentă la ora actuală este de utilizare a materialelor ceramice care nu
suferă deformaţii termice datorită coeficientului de dilatare extrem de mic, care este
jumătate din valoarea corespunzătoare fierului. În plus, aceste materiale sunt şi
izolatori electrici, ceea ce reduce numărul pieselor de izolare necesare procesului
EDM. Piesele realizate din materiale ceramice sunt mesele de lucru, elemente ale
capului de lucru. Unele maşini prezintă un batiu din bazalt cu coeficient de dilatare
redus şi izolator electric.
motor Precizia de poziţionare se realizează prin
bucle de poziţionare închise, care includ
ca ultim element, rigla optică (fig. 13).
masă de lucru driver Motorul de CC sau AC fără perii este
digital acţionat cu ajutorul unui driver digital
care poate asigura un număr de 32.000
de incremenţi pe rotaţie.
batiu CNC
riglă Fig. 13. Sistem de avans al mesei de
optică lucru la microprelucrări
Observație: La bucla închisă, este necesar să fie redusă viteza de deplasare

în cazul în care masa deplasată este mare. Dacă viteza (dinamica este mare) și
masa sunt mari, inerția sistemului este mare și este dificil ca sistemul să se oprească
la cota fixată. În acest caz, el oscilează în jurul cotei programate (“hunting”),
devenind instabil. Prin urmare, se impune reducerea vitezei (scade dinamica) pentru
a satisface precizia de poziționare. Este cazul mașinilor grele, fiind oportună
utilizarea buclei hibride.
Bucla hibridă
Bucla hibridă cuprinde două tipuri de bucle: semi-închisă, la care poziția este
detectată de encoder-ul de pe axul motorului și închisă, care include un traductor
liniar.
18
În bucla semi-închisă, este posibilă o dinamică ridicată pentru că mașina

(sistemul) nu este inclus în buclă.
Bucla închisă crește precizia prin compensarea erorii de poziție pe care bucla
semi-închisă nu o poate realiza. După ce encoder-ul indică atingera cotei,
aceasta se compensează cu viteză mică pentru a satisface indicația
traductorului liniar.
Avantaje: precizie ridicată, dinamică ridicată, stabilitate în funcționare.
Dezavantaj: cost ridicat.
În fig. 14, este prezentată structura unei asemenea bucle:
Scula
Comandă Com- Controler

Controler Piesă
pensare poziție
deplasare viteză Traductor liniar
Masa masinii-
Servomotor unelte
Cuplaj
Piuliță
Șurub
Encoder
Tahogenerator
Fig. 14. Structura unei bucle hibride
Structura electronică a sistemelor CNC
Structura electronică a sistemelor CNC cuprinde următoarele elemente:

1. Unitatea MMI; 2. Unitatea NCK; 3. Unitatea PLC (fig. 15). În sens restrâns, numai
aceste componente alcătuiesc CNC-ul.
Fig. 15. Structura electronică a sistemelor CNC
19
MMI (Man Machine Interface) reprezintă interfața dintre comanda numerică și

utilizator și are următoarele sarcini: execută comenzile de operare a mașinii, afișează
starea mașinii și oferă funcții de editare a programelor de prelucrare a pieselor și
comunicare.
NCK (Numerical Control Kernel) reprezintă nucleul (core) CNC-ului și are
următoarele sarcini: interpretează programele de prelucrare și realizează
interpolarea, controlul poziției și compensarea erorilor. Astfel, NCK controlează servo
sistemul și asigură prelucrarea piesei.
PLC (Programmable Logic Control) include microprocesoare și memorii,
care efectueză operații logice. El controlează secvențele de schimbare a sculei,
turația, schimbarea piesei, procesează semnalele de intrare/ieșire (in/out) și are rolul
de control al mașinii cu excepția servo sistemului.
Interpolarea
Se cunoaște punctul de început și de sfârșit și curba (exemplu, dreaptă sau

arc de cerc) din desenul piesei care leagă cele două puncte. Sistemul CNC comandă
deplasarea simultană pe două sau mai multe axe trecând prin puncte intermediare,
pentru ca erorile (ε) să fie minime (fig. 16).
Traiectoria sculei
(linie continuă)
Curba programată
(linie discontinuă)
Fig. 16. Exemple de interpolare
Interpolatorul din NCK citește secvențele din programul de prelucrare,

calculând poziția și viteza pe fiecare axă. Transmite datele la controler care
determină accelerația și decelerația.
Se utilizează în general intepolatoare liniare și circulare dar și de tip parabolă
sau spline. În funcție de tipul curbei se generează impulsuri pentru comanda
motorului. Numărul de impulsuri este funcție de lungimea curbei, iar frecvența
acestora, de viteză.
Eroarea ε este distanța dintre punctul generat de mașină și curba dorită
(programată) din desenul piesei, care depinde de precizia de calcul a
interpolatorului și de precizia de poziționare a sistemului CNC.
20
Aplicație. Studiul unor elemente componente ale axelor

comandate numeric
Rigla Inductosyn este un traductor liniar de poziție utilizat în buclele de control
închise care are rolul de a transmite informația privind executarea unei comenzi la
controlerul de poziție.
Traductorul prezintă două componente: rigla fixă (poziționată pe un organ de
mașină fix – batiu) care are un circuit cu un pas (P) de 0,1 sau 0,2 mm și un cititor
mobil (poziționat pe un organ de mașină mobilă – masa mașinii) (v. fig. 17). Cititorul
are două circuite pereche care au același pas cu circuitul de pe rigla fixă. Circuitele
de pe cititor au un decalaj (θ) de un sfert de pas. La deplasarea cititorului în raport cu
rigla fixă, se generează două semnale de formă sinus și cosinus (se induc curenți
alternativi în circuitele cititorului cu un defazaj de π/2). Dacă s-ar utiliza un singur
circuit al cititorului, acesta poate da informații numai asupra numărului de impulsuri
(incremenți liniari) cu care se deplasează masa mașinii în raport cu batiul. Al doilea
circuit dă informații asupra sensului de deplasare în funcție de dispunerea oscilațiilor
curentului la stânga sau la dreapta în raport cu oscilațiile curentului furnizat de primul
circuit. Deplasarea cu un pas al circuitului produce un ciclu (oscilație cu durata unei
perioade) de formă sinus și cosinus. Deplasarea cu un multiplu de pași produce un
tren de oscilații (impulsuri).
parte
fixă
parte parte
mobilă fixă
parte
mobilă
(a) dispunerea circuitelor; (b) poziția relativă a componentelor traductorului
Fig. 17. Structura traductorului liniar de tip Inductosyn

(după Waltt Kestler, 2004)
Numărul de incremenți (impulsuri) parcurși poate fi măsurat în raport cu un

anumit punct de start (curent), acesta fiind cazul unui traductor incremental (relativ).
Dacă traductorul determină o cotă absolută, indiferent de punctul de start, acesta
este cazul unui traductor (encoder) absolut.
În fig. 18, se prezintă un traductor liniar de tip Inductosyn din laboratorul de

prelucrări neconvenționale al facultății IMST, UPB.
21
rigla fixă -
circuit fix
cursor -
doua circuite
mobile
Fig. 18 Traductor liniar Inductosyn
În fig. 19, este prezentat un sistem de avans electromecanic care răspunde

cerinţelor de dinamică privind axele comandate numeric.
Componente principale:
1- motor AC fără perii;
2- cuplaj manşon cu ştifturi conice;
3- rulment radial oscilant;
4- şurub cu bile;
5- piuliţă dublă;
6- coloană canelată;
7- bucşă cu bile;
8- suport bucşă;
9- suport cap EDM;
10- ghidaj.
Fig. 19. Sistem de avans electromecanic modularizat (axa Z)

În fig. 20, se prezintă un șurub cu role din laboratorul de prelucrări
neconvenționale al facultății IMST, UPB.
piuliță
șurub
rolă
Fig. 20. Șurub cu role
22
În fig. 21, se prezintă un sistem de avans electromecanic (axa Z), adecvat

prelucrărilor cu interstițiu micrometric, din laboratorul de prelucrări neconvenționale al
facultății IMST, UPB.
MPP
Cuplaj elastic
Șurub cu
role
Piuliță
Sistem de
preluarea
rotației
Fig. 21. Sistem de avans electromecanic modularizat pentru electroeroziune
Tema nr.1: Să se reprezinte grafic modul în care este plasat traductorul liniar
Inductosyn în cadrul unei axe comandate numeric.
Tema nr.2: Să se deseneze sistemul de avans montat pe mașina ELER 01 din

laboratorul de electroeroziune cu indicarea componentelor și explicarea rolului
funcțional al acestora.
23
Cursul 3
Limbaje de programare utilizate la fabricarea asistată de calculator.
Limbajul ISO.
Aplicație la programarea mașinii de electroeroziune cu fir
ELEROFIL 10 CNC.

● Diversitatea limbajelor de programare pentru fabricarea asistată de
calculator.
● Structura limbajului ISO.
● Modul de utilizare a instrucțiunilor folosite în limbajul ISO.
Limbaje de programare pentru CNC
Limbajul G code și limbajul ISO

Cel mai popular limbaj de programare CNC este așa-numitul G Code sau
G&M code. El este impropriu numit G code pentru că nu cuprinde numai comenzi
(adrese) care încep cu litera G ci cu toate literele alfabetului. Standardul de editare a
programelor de prelucrare bazat pe aceste adrese este ISO 6983, de unde și
denumirea de limbaj ISO. Fiecare fabricant CNC și-a creat propriul cod G&M în care
au fost adăugate funcții specifice față de acelea din standardul ISO 6983. De aceea,
codul G&M depinde de fiecare sistem CNC.
Atunci când se scrie manual un program de prelucrare este absolut necesară
consultarea manualului de programare specific fiecărui sistem CNC. În regim
CAM (FAC), codul G, respectiv programul de prelucrare este generat automat.
Limbaje de firmă
Unii fabricanți de mașini CNC au introdus propriile limbaje de programare
încercând, să faciliteze programarea, setarea mașinii și modificările în program.
Exemple: Firma Mazak, limbajul Mazatrol și Hurco.
Programarea parametrică
Tendința mai recentă o constituie programarea parametrică sau macro
programarea (macro programming). Programatorul poate apela la comenzi de tip
if/then/else, bucle, subprograme, operații aritmetice, operarea cu variabile ceea ce
sporește posibilitățile de programare. Astfel, se pot scrie programe pentru
prelucrarea unor familii de piese, se reduce timpul de pregătire a fabricației și
timpul de răspuns la cerințele clienților.
Definiții referitoare la poziția sistemului de coordonate
În raport cu poziția sistemului de coordonate, se pot adopta următoarele

moduri de programare a traiectoriei sculei:
◙ Programare în coordonate absolute – toate deplasările sculei se
raportează la originea piesei. În acest caz, se utilizează comanda G90.
24
◙ Programare în coordonate relative (incrementală) – următoarea deplasare

a sculei se raportează la poziția anterioară a acesteia. În acest caz, se utilizează
comanda G91.
Poziția sistemului de coordonate este dată de următoarele puncte de referință:
● Originea mașinii (Home Position) reprezintă referința internă a mașinii
folosită pentru a inițializa sistemul CNC (fig. 1).
● Zero mobil reprezintă capacitatea de a seta originea mașinii într-un punct în
funcție de dispunerea elementelor geometrice ale piesei – originea piesei (fig. 1).
Originea mașinii
(punctul de nul)
Originea piesei
Fig. 1. Pozițiile originii mașinii și originii piesei
Schimbarea originii sistemului de coordonate de lucru (Offset) se bazează pe

capacitatea de a schimba originea sistemului de coordonate într-un punct al unei
anumite piese (fig. 2). Se utilizează comenzile G54 ...G59.
Sistemul 2 local
de coordonate
Sistemul 1 local
de coordonate Sistemul 2 de
coordonate al piesei
Originea sistemului de coordonate local
(Programare incrementală – G91) Sistemul 1 de
Sistemul 6 local
Originea sistemului de de coordonate
Sistemul 6 de
Originea sistemului de
coordonate al mașinii
Originea sistemului de
coordonate absolut
Fig. 2. Schimbarea originii sistemului de coordonate
25
Definiții referitoare la compensarea traiectotoriei sculei
Compensarea traiectoriei sculei – Capacitatea de a regla traiectoria sculei

cu o anumită valoare (în controler). Modul în care poate realiza compensarea
treiectorieu sculei este reprezentată în fig. 3. Ajustarea poate fi necesară datorită :
• uzurii sculei;
• modificării interstițiului la WEDM sau schimbării diametrului firului;
• prelucrării unei familii de piese (forme similare dispuse echidistant) etc.
Se utilizează adresele:
► G40 (deplasare fără compensare),
► G41 (compensare la stânga în raport cu traiectoria sculei),
► G42 (compensare la dreapta).
G41 și G42 se asociază cu D urmată de o valoare, care specifică offset-ul
(compensarea).
Stânga
Traiectoria
centrului sculei la
deplasarea fără
compensare
Dreapta
Fără
Sensul de deplasare compensare
(chaining)
Fig. 3. Moduri de compensare a traiectoriei sculei
În fig. 4, se prezintă modul în care se realizează compensarea traiectoriei

sculei la plecarea unei piese cu profil pătrat:
Scula
- Traiectoria centrul sculei
Centrul sculei
- Distanța de
compensare a
traiectorie sculei
Profilul piesei
Fig. 4. Exemplu de compensare a traiectoriei sculei
26
Comenzi uzuale G Code
În continuare, se prezintă câteva comenzi uzuale în G code:

G00 – Poziționarea rapidă pe direcțiile (X, Y, Z, A, B, C).
G01 – Interpolare liniară.
Observație: în unele cazuri este necesară valoarea avansului (F).
G02 – Interpolare circulară în sens orar - Clock Wise (CW)
Observație: este necesară raza R sau coordonatele centrului cercului I, J și K.
G03 - Interpolare circulară în sens antiorar - Counter Clock Wise (CCW).
Comenzi suplimentare necesare la utilizarea interpolării circulare sunt

prezentate în tabelul 1:
Tabelul 1. Comenzi suplimentare pentru interpolare circulară
Nr. Informație Comandă Descriere

crt.
G17 Specificarea arcului în
planul XY
1 Plan
planul ZX
planul YZ
G02 Arc în sens orar (CW)
2 Sensul de rotație
G03 Arc în sens antiorar (CCW)
Două coordonate Poziția finală în sistemul de
G90
pe axele X, Y, Z coordonate al piesei
3 Poziția finală
Două coordonate Distanța de la punctul de
G91
pe axele X, Y, Z sfârșit la cel de început
Distanța dintre punctul de
Distanța dintre punctul de Două coordonate
început la centrul arcului
4 început și centrul arcului pe axele I, J, K
(cu semnul aferent)
Raza arcului R Valoarea razei arcului
5 Avansul la deplasarea pe Valoarea avansului la
F
arcul de cerc parcurgerea arcului
În fig. 5, este prezentată semnificația notațiilor folosite pentru coordonatele

centrului arcului de cerc:
Sfârșit Sfârșit Sfârșit
Început Început Început

Centru Centru Centru
Fig. 5. Semnificația notațiilor pentru centrul arcului de cerc
27
Alte comenzi uzuale G Code
Alte comezi uzuale sunt prezentate în continuare:

• G20 – Cote în Inch.
• G21 – Cote în sistem Metric.
• Cicluri fixe (Canned Cycles) – Un șir de variabile predefinite (subprogram)
care realizează o succesiune de comenzi. Această metodă de programare
simplifică introducerea datelor și reduce mărimea programelor.
– Exemple: G81 Prelucrare găuri ovale, G83 Prelucrare fante.
• G80 Anulare ciclu fix (Cancel Canned Cycle).
Utilizarea ciclurilor fixe este exemplificată cu ajutorul fig. 6:
Program principal Subprogram
Bloc 1 Bloc 1
Bloc 2 Bloc 2
Apelare subprogram
Bloc n
Bloc n+1
Revenire în programul principal
Fig. 6. Structura de tip program-subprogram
Comenzi uzuale M Code
În continuare, se prezintă o serie de comenzi uzuale de tip M:

• M00 / M01 Oprirea programului (Program Stop) / Oprirea programului
opțională (Optional Program Stop).
• M02 / M30 – Sfârșitul programului (End of Program) / Sfârșitul programului cu
derulare (EOP Rewind).
• M03 – Rotirea arborelui în sens orar (Spindle On CW).
• M04 – Rotirea arborelui în sens antiorar (Spindle On CCW).
• M05 – Oprirea arborelui (Spindle Stop).
• M06 – Schimbarea sculei (Tool Change).
• M08 /09 – Pornirea lichidului de răcire (Coolant On) / Oprirea lichidului de
răcire (Coolant Off).
28
Alte adrese uzuale
Se prezintă în continuare câteva adrese uzuale utilizate frecvent la scrierea

programelor CNC:
• S – valoarea turației - Spindle speed.

• F – Valoarea avansului (Feed rate input).
• N – Numărul blocului din program (Program Line Number Reference).
• O – Linia din program (Program Line).
În tabelul 2, sunt prezentate adrese tipice și funcțiile asociate:
Tabelul 2. Adrese tipice și funcții asociate
Funcție Adresă Semnificație/exemplu Unități de măsură

Număr program P Identificarea programului /
ex. P123456
Număr bloc N Numărul secvenței NC
N100
Funcție preparatorie G Comanda modului de
deplasare / G01
Coordonate X, Y, Z / Axă / direcție / mm, inch
(comandă pentru U, V, W X100, W 20
axe de translație)
Coordonate A, B, C Axă / grade
(comandă pentru A30
axe de rotație)
Viteza de avans pe minut / mm/min,
F200 inch/min,
Viteză de avans grade/min
F
(feed rate) Viteza de avans pe rotație / mm/rot,
F1 inch/ rot,
grade/ rot
Turația arborelui Număr de rotații pe minut rot/min
S
(spindle speed)
Sculă Numărul sculei /
T
T12
Funcție auxiliară Funcție pentru comanda
M
mașinii / M06
Număr de Numărul registrului de
compensare (offset H, D compensare /
number) H10
Număr de repetări Număr de iterații /
L
ale subprogramului L5
Raza cercului sau Raza cercului/arcului, mm, inch
R
arcului raza de racordare / R3
Teșitură C Cota teșiturii / C1 mm, inch
Poziția centrului Coordonatele centrului mm, inch
I, J, K
cercului cercului
29
În sinteză, în fig. 7, se prezintă structura programului CNC:
Număr program
Sfârșit de bloc
Cuvânt
Adresă Bloc
Număr
Numărul blocului
Deplasare în punctul de nul
Comentariu
Fig. 7. Structura programului CNC
Aplicație la programarea mașinii de electroeroziune cu fir

ELEROFIL 10 CNC
Maşinile de electroeroziune cu fir (Wire Electrodischarge Machining - WEDM),

categorie din care face parte maşina ELEROFIL 10 CNC din laboratorul NSN,
realizează prelucrarea prin tăiere cu ajutorul unui electrod filiform care se deplasează
în raport cu piesa de prelucrat după două axe X, Y comandate numeric, aflate în plan
orizontal. Descărcărcările se produc între suprafaţa exterioară a firului şi suprafaţa
decupată.
În continuare, se prezintă informații particularizate pentru scrierea programelor
CNC pentru mașina ELEROFIL 10 CNC.
Pentru alcătuirea programelor de comandă numerică se utilizează adrese sau
funcţii urmate de un număr de cifre, care formează cuvinte.
Adresele sunt împărţite în trei grupe distincte:
a) adrese geometrice;
b) adrese tehnologice;
c) adrese preparatorii şi auxiliare.
Adresele geometrice precizează axele de coordonate şi valoarea
coordonatelor (cotelor) respective.
Codurile atribuite axelor sunt următoarele:
X, axa primară orizontală;
Y, axa primară orizontală;
Z, axa primară verticală;
30
U, axa secundară paralelă cu axa X;

V, axa secundară paralelă cu axa Y;
W, axa secundară paralelă cu axa Z;
P, axa terţiară paralelă cu axa X;
Q, axa terţiară paralelă cu axa Y;
R, axa terţiară paralelă cu axa Z.
Se programează coordonata centrului sculei. În cazul ELEROFIL 10 CNC,
fiecare adresă este însoţită de un număr de 6 cifre, reprezentând coordonata în μm,
precum şi semnul ei. Nu se marchează virgula dintre partea zecimală şi partea
întreagă. Cifrele care lipsesc se notează cu 0.
Exemplu: coordonata X = + 22,235 mm se scrie în programul de prelucrare
X+ 022235 mm.
Pentru programarea centrelor arcelor de cerc, se folosesc adresele:
I, coordonata X a centrului unui arc de cerc;
J, coordonata Y a centrului unui arc de cerc;
K, coordonata Z a centrului unui arc de cerc;
Adresele tehnologice cele mai importante sunt:
F, viteza de avans (feed);
S, turaţia arborelui principal (speed);
T, scula (tool).
În cazul de faţă, scula este electrodul filiform, care rămâne neschimbată la
prelucrarea unei piese. De aceea, s-a atribuit (alocat) cuvântul T01, pentru regimul
de degroşare şi T02, pentru regimul de finisare, care se introduc în programul de
prelucrare. Avansul nu se programează fiind dat de generatorul EDM (gap controler)
prin comenzile de avans şi retragere obţinute în urma analizei condiţiilor din
interstiţiul de prelucrare. De asemenea, turaţia nu se programează, scula neavând
mişcare de rotaţie.
Adresele preparatorii (G) şi auxiliare (M) sunt însoţite de un număr de două
cifre ce permit executarea unor comenzi foarte diferite, necesare prelucrării. Nu toate
adresele sunt necesare unei maşini-unelte, existând multe adrese de rezervă care
pot fi alocate după necesităţi.
Exemple de adrese (cuvinte) preparatorii:
G00, poziţionare punct cu punct;
G01, interpolare liniară (dacă mişcarea nu se face paralel cu una din axele de
coordonate este nevoie de o interpolare, adică de deplasarea coordonată pe mai
multe axe simultan);
G02, interpolare circulară CLW;
G03, interpolare circulară CCLW;
G40, execuţie fără corecţie de traiectorie;
G41, deplasare cu corecţie de traiectorie la stânga față de sensul de
deplasare;
G42, deplasare cu corecţie de traiectorie la dreapta față de sensul de
deplasare;
G90, programare în coordonate absolute;
G91, programare în coordonate relative.
Alte adrese:
G06, interpolare parabolică;
G33, filetare cu pas constant;
G34, filetare cu pas crescător;
31
G35, filetare cu pas descrescător.

Exemple de adrese auxiliare:
M00, oprirea programului (repunerea maşinii în funcţiune implică intervenţia
operatorului uman);
M02, sfârşitul programului;
M10, strângere;
M11, desfacere;
M21, poziţionare fără tensiune în fir;
M22, poziţionare fără fir.
Alte adrese:
N indică numărul blocului (urmat de o adresă).
Exemplu:
N001 …
N001…
N003…
EXEMPLE:
Programarea prelucrării liniare în coordonate relative.
Prelucrarea pe o dreaptă, din punctul curent în punctul de coordonate

relative X=+20,255 Y=+15,323 în regim de finisare (fig. 8) se scrie:
N001 G01 X+020255 Y+015323 G40 T02 G91 (G40, T02, G91 se scriu o
singură dată în program la prima interpolare)
Programarea prelucrării pe un arc de cerc CCLW. Tăierea în regim de

degroşare pe un arc de cerc CCLW din punctul curent în punctul de coordonate
relative X=+20,255, Y=+15,323 cu centrul arcului de cerc de coordonate relative
I=+10,255 J=+30,323 (fig. 8) se scrie:
N001 G03 X+020255 Y+015323 I+010255 J+030323 G40 T01 G91
I, J
Y X, Y
Punct curent
X
Originea maşinii
(punctul de nul)
Fig. 8. Exemple de programarea deplasării pe o dreaptă și un arc de cerc
32
Aplicaţie: Programul CNC de conturare pentru piesa din fig. 9, care are un
profil interior care se decupează dintr-o placă cu grosimea de 40 mm, în două
variante: programare în coordonate relative și absolute.
Date: Material C120, duritate 60…62 HRC;
Toleranţele cotelor conturului decupat: ±5 μm;
Diametrul firului: ds=0,3 mm;
Interstiţiul de prelucrare: sL=0,015 mm.
Toleranţele cotelor de gabarit ale piesei: ±10 μm.
75+5a
R5+a
R5+a R10+a
35+2a
R15+a
20+a R5+a
R0,165
gros 40
R5+a
20+a
30+a 35+3a
(x2, y2)
Fig. 9. Profil de decupat prin WEDM pe mașina ELEROFIL 10 CNC
20+a
20+a
Fig. 10. Începutul prelucrării (detaliu)

Programare:
%
N001 G01 X+(20+a+R5+a+ Rs) Y+(20+a+Rs +1) M22 (se folosesc variabilele)
N002 G01 X+000000 Y-(1- Rs - sL) G40 T02 G91
N003 G01 X+(30+a-R5- a) Y+000000
N004 G03………………………………………….
33
Cursul 4.
Programarea asistată a sistemelor CNC. Introducere în Mastercam
Aplicație la crearea și analizarea geometriei.
Obiectivele cursului sunt:

● Introducere în MastercamX4;
● Crearea și analizarea geometriei.
Introducere în Mastercam X4
Prima versiune Mastercam creată în 1983 în Massachusetts reprezintă unul
dintre cele mai vechi pachete software pentru PC cu ambele componente: computer-
aided design / computer-aided manufacturing (CAD/CAM). Mastercam oferă soluții
pentru proiectanți și programatori NC într-un spectru larg de aplicații, incluzând
frezarea, strunjirea, prelucrarea suprafețelor sculpturale, electroeroziunea cu fir
(WEDM), tăierea cu plasmă (PM), prelucrarea cu fascicul laser (LBM). Având în
vedere gradul superior de utilizare al WEDM, pe aceasta, se va pune accentul în
continuare.
În fig. 1, se prezintă spațiul de lucru al versiunii Mastercam X4:
Bara de Bara de Bara panglică Bara panglică de Bara panglică Prompter Fereastră Bara de
titlu meniu autocursor selecție generală de funcții interactiv grafică scule
Spațiul de Traiectoria sculei, solide, art manager Bare de stare Bara verticală a celor mai recent
asistare (panoul managerului operațional) utilizate funcții
Fig. 1. Spațiul de lucru al versiunii Mastercam X4
34
Bara de stare Mastercam – Status bar
În fig. 2, se prezintă bara de stare Mastercam:
Fig. 2. Bara de stare Mastercam
Funcțiile sale se folosesc pentru modificarea setărilor de culoare, atribute,

niveluri și grupuri, pentru stabilirea tipului de vedere și orientarea entităților în
fereastra de grafică.
Managerul operațional (Operations Manager)
În fig. 3, este prezentat panoul managerului operațional (Operations manager)

unde sunt furnizate următoarele informații:
► Traiectoriile sculei - Toolpaths: toate informațiile necesare pentru a crea o
anumită traiectorie a sculei;
► Solide - Solids: Listează toate solidele din fișierul curent;
► Art: Afișeaza cronologic un arbore al suprafețelor de tip Art utilizate și
starea lor curentă.
Fig. 3. Panoul managerului operațional
Pentru mutarea ferestrei (panoului), se poate proceda prin click and drag cu
ajutorul mouse-ului, conform fig. 4:
Fig. 4. Mutarea panoului
35
Ferestre (cutii) de dialog – Dialog box
Acestea apar atunci când trebuie introduse niște informații pentru a finaliza
utilizarea unei anumite funcții. Dialog box conține butoane pentru ok și delete după
cum este reprezentat în fig. 5:
pentru a salva parametrii, închide fereastra de dialog și

Alegeți a ieși din fereastra aferentă funcției
Alegeți pentru a ieși din fereastra de dialog fără salvare
Fig. 5. Utilizarea butoanelor ok și delete în ferestrele de dialog

Exemplu de ferestre de dilog - Dialog box
În fig. 6, este prezentat un exemplu de fereastră de dialog:
Afișează toate paginile Se schimbă la fiecare modificare

de proprietăți disponibile în Tree View area
Sintetizează toate informațiile privind traiectoria sculei setate

în diferite pagini de proprietăți
Fig. 6. Exemplu de fereastră de dialog
Bara de instrumente (unelte) - Tool bar
Bara este alcătuită din icoane cu săgeți de tip drop-down care afișează o listă
de submeniuri care pot fi utilizate. Bara poate fi particularizată după utilizator
(Settings/Customize).
36
În fig. 7, este prezentat un exemplu de bară de instrumente pentru crearea

geometriei (sketcher).
Fig. 7. Bară de instrumente pentru crearea geometriei
Bara de tip panglică - Ribbon bar
Bara de tip panglică funcționează ca o fereastră de dialog, dar are aspect de

bară de unelte (fig. 8). Ea se deschide la activarea funcțiilor Mastercam. Se folosește
la crearea și modificarea geometriei.
Fig. 8. Bara de tip panglică (Ribbon bar) activată
Ribbon Bar neactivată (goală) este afișată în spațiul de lucru Mastercam, chiar
deasupra ferestrei de grafică, în poziția ei inițială (default) - fig. 9. Ea poate fi mutată
prin drag & drop.
Fig. 9. Bara de tip panglică (Ribbon bar) neactivată
Dacă rezoluția e prea mică, bara panglică are aspectul din fig. 10. Pentru a
afișa alte opțiuni ale Ribbon bar, se dă click pe săgeata dublă.
Fig. 10. Bara de tip panglică (Ribbon bar) la rezoluție mică
Navigarea în bara de tip panglică (Ribbon bar)
Există trei moduri de deplasare în ribbon bar:

► Se utilizează mouse-ul pentru a plasa cursorul în câmpurile specifice ale
barei de tip panglică, după care se introduc valorile necesare;
► Se utilizează tasta [Tab] pentru a deplasa cursorul de la un câmp la altul
din ribbon bar, ceea ce permite introducerea valorilor în câmpuri;
► Se utilizează tastele de shortcut pentru a activa câmpurile asociate cu
acele taste, iar apoi se introduc valorile corespunzătoare.
Exemplu: se tastează [T] pentru a activa câmpul tangentă.
37
Blocarea și deblocarea câmpurilor în ribbon bar
Există trei stări ale câmpurilor după cum se prezintă în continuare.

● Deblocat —Starea normală (default) a unui câmp a al ribbon bar sau dialog
box este deblocată. Aceasta arată o valoare care reprezintă poziția cursorului în
fereastra de grafică cum se observă în fig. 11.
Fig. 11. Starea deblocată a unui câmp în ribbon bar
● Blocat soft — În acest caz, data este doar înghețată până la crearea
următoarei entități. După aceea, câmpul se reîntoarce la starea deblocată (default).
Pentru blocarea soft a unui câmp, se introduce o valoare în acel câmp. Butonul de
lângă acest câmp arată ca fiind apăsat în această stare (fig. 12).
Fig. 12. Starea blocat soft a unui câmp în ribbon bar
● Blocat hard — În acest caz, data este înghețată până când se deblochează
manual câmpul. Se apelează la blocare hard atunci când se folosește aceeași
valoare repetat – se multiplică entitățile. Pentru blocare hard, se introduce valoarea și
se dă click pe butonul din stânga câmpului sau se ține apăsat tasta [Shift]. Butonul
rămâne selectat și câmpul este colorat în roșu, indicând că valoarea este blocată (fig.
13). Pentru deblocare, se dă click pe butonul alăturat câmpului.
Fig. 13. Starea blocat hard a unui câmp în ribbon bar
Modul învățare
Modul învățare ajută la utilizarea funcțiilor pentru crearea geometriei. Pentru a

trece pe (ieși de pe) modul învățare (Learning mode), se apelează următoarea
succesiune din meniul principal: Settings, Configuration. În fereastra Configuration,
se alege pagina de proprietăți Screen și se selectează (deselectează) opțiunea Use
Learning Mode prompts.
Modul învățare (Learning Mode) apare atunci când se plasează cursorul pe
orice ribbon bar, buton sau câmp, după cum este prezentat în fig. 14:
Fig. 14. Afișarea parametrilor în modul învățare
38
Calculatorul Mastercam
Una dintre facilitățile Mastercam este aceea că se pot introduce formule direct
în câmpurile care acceptă valori. De exemplu, se introduce 9/32 într-un câmp și
Mastercam afișează valoarea 0.28125.
Cu ajutorul Mastercam’s Calculator este posibil să:
► se folosească operatori aritmetici;
► fie folosite parenteze pentru expresii mai complicate;
► se introducă formule cu notații algebrice;
► se specifice unități de măsură (grade, radiani etc.);
► se apeleze funcții matematice.
De asemenea, se pot introduce unități de măsură în câmpurile care acceptă
valori (indiferent de sistemul de unități de măsură activ, inch sau milimetri).
Calculatorul convertește valoarea introdusă în unitățile de măsură curente.
Meniuri dreapta-mouse (Right–Click Menus)
Mastercam pune la dispoziție meniuri accesibile prin apăsarea butonului

dreapta-mouse.
În fig. 15, sunt prezentate meniuri afișate cu butonul dreapta-mouse:
Fig. 15. Exemple de meniuri dreapta-mouse
39
Meniurile Right–click sunt asociate cu multe funcții Mastercam.

Aceste meniuri nu trebuie evident memorate, ci se verifică dacă ele există cu
dreapta-click. De asemenea, atunci când se baleiază un autocursor care are meniuri
de acest tip, apare semnul din fig. 16:
Fig. 16. Semnul pentru existența meniurilor dreapta-mouse
Crearea şi analizarea geometriei

Pentru crearea geometriei, se utilizează bara de scule Sketcher din fig. 17,
care posedă instrumente de desenare:
Forme Tesituri/
Spline Primitive
geometrice racordări
Puncte Linii Arce
Fig. 17. Bara de scule Sketcher
Există mai multe moduri de lucru la utilizarea barei de scule Sketcher după
cum este specificat în continuare:
► Se selecteză o funcție din Sketcher function din lista drop-down și apoi cu
ajutorul mouse-ului se creează entitatea în fereastra de grafică.
► Pentru multe funcții, se pot folosi ribbon bar sau dialog box pentru a defini
sau edita entitățile live.
► Se poate folosi tastatura, respectiv shortcut keys pentru avea acces la
opțiunile din ribbon bar.
Introducerea coordonatelor de poziție folosind bara AutoCursor se poate face

în mai multe moduri după cum se sugerează în fig. 18:
Cordonatele curente ale Modul Fastpoint

cursorului
Setări autocursor
Suprapuneri autocursor
Fig. 18. Introducerea coordonatelor de poziție folosind bara AutoCursor
40
Se prezintă în continuare mai în detaliu, mai multe moduri de lucru folosind

aceste instrumente pentru crearea geometriei:
► Se introduc valorile X, Y și Z prin plasarea cursorului în fiecare câmp și
tastarea valorii.
► Se apasă tasta [Enter] sau [Tab] pentru a aplica valoarea și a se deplasa la
câmpul următor (de la stânga la dreapta).
Se apasă [X], [Y] sau [Z] pentru a deschide un câmp și apoi se tastează
valoarea.
Se pot introduce formule (+), (-), (*), (/) și paranteze.
Se pot introduce valori în alte unități de masură (exemplu, 3in). Mastercam le
convertește în unitățile de măsură curente.
Introducerea coordonatelor în modul FastPoint
În modul FastPoint: Se tastează valorile separate de virgulă, de exemplu,

2,2,5, apoi [Enter] pentru aplicarea valorii sau [Esc] pentru anulare (fig. 19).
Câmpul de introducere date în modul FastPoint Butonul Fastpoint
Fig. 19. Introducerea coordonatelor de poziție folosind modul Fastpoint
Selectarea entităților
La crearea geometriei piesei de prelucrat, este necesară selectarea entităţilor

care urmează să reprezinte elemente constitutive din traiectoria sculei. Se pot
selecta entitățile din fereastra de grafică prin :
► Click cu butonul stânga al mouse-ului pe entitatea respectivă;
► Cu ajutorul opțiunilor din bara panglică de selecţie generală (fig. 20).
Mascare Selecţia entităţii Selectarea ultimei

entităţi (entităţilor)
Lista metodelor
de selecţie Verificarea selecţiei
Anularea selecţiei curente
Acceptarea selecţiei curente
Fig. 20. Selectarea entităţilor cu ajutorul barei de selecţie generală
41
În fig. 21, sunt descrise metodele de selecţie:
Chain: selectează / înlăţuieşte entităţile care sunt conectate cu alte entităţi.

Spre exemplu, atunci când se dă click pe latura unui dreptunghi, se selectează
toate cele patru laturi.
Window: selectează entităţile prin desenarea unei ferestre în jurul lor.
Polygon: selectează entităţile prin desenarea unui poligon în jurul lor. Pentru
finalizarea desenului de poligon se dă dublu-click.
Single: selectează entităţile singulare prin click-are cu mouse-ul.
Area: selectează forme multiple aflate în proximitatea unui punct printr-un

singur click-are cu mouse-ul.
Vector: selectează entităţi multiple desenând un vector care le intersectează.
Fig. 20. Selectarea entităţilor cu ajutorul barei de selecţie generală
Entități de tip Phantom, Live și Fixed
Atunci când se creează entități (forme) dinamic cu ajutorul mouse-ului,

entitațile sunt reprezentate cu linie albă discontinuă. Ele se găsesc în starea
phantom (fig. 21).
Fig. 21. Reprezentarea grafică a entităților la crearea geometriei
Atunci când se alege poziția finală a entitații, ea devine live. În acest caz, se
pot edita proprietățile sale folosind opțiunile din ribbon bar sau dialog box, se pot
îndepărta din fereastra de grafică sau se pot “fixa”.
42
Entitățile devin fixate (fixed) atunci când au fost acceptate. De exemplu,

atunci când se tastează Enter sau se dă click butonul OK sau Apply (+) pentru a
închide o anumită funcție.
Lucrul cu entități Live
În continuare, se prezintă un exemplu referitor la crearea unei linii și editarea

ei in stare live. Pentru aceasta este necesară parcurgerea următoarelor etape:
1. Se alege Create, Line, Endpoint din bara de menu (partea superioară) a
ecranului.
Se afișeaza meniul Line în ribbon bar (fig. 22).
Editarea
punctelor Multi-linie Lungimea Unghiul
liniei liniei Vertical Orizontal Tangent
finale
Fig. 22. Meniul line din bara de tip panglică
2. Pentru a crea punctele de capăt - endpoints ale noii entități linie, se dă

click pe două poziții, oriunde în fereastra de grafică. Linia apare în culoarea
corespunzătoare stării live.
3. Se dă Click pe butonul Edit Endpoint 1.
4. Se mută cursorul pe o poziție nouă pentru primul endpoint și se dă click
din nou.
5. Se dă Click pe butonul Edit Endpoint 2.
6. Se mută cursorul pe o poziție nouă și se dă click din nou.
7. Se pot repeta pașii 3–6 până cand se obțin cele două puncte de capăt -
endpoints în pozițiile dorite.
8. Pentru a schimba lungimea liniei:
a) Se tastează [L] sau se dă click pe butonul Length (lungimea liniei).
b) Se introduce valoarea pentru noua lungime și se apasă [Enter].
9. Pentru a schimba unghiul:
a) Se tastează [A] sau se dă click pe butonul Angle (unghiul liniei).
b) Se introduce valoarea pentru noul unghi și se apasă [Enter].
10. Se utilizează una dintre cele două metode pentru a fixa entitatea:
► Pentru a rămâne în meniul funcției și a crea în continuare linii, se dă click
pe o poziție în fereastra de grafică ca prim endpoint al unei noi linii sau se dă click
pe Apply în ribbon bar.
► Pentru a ieși din meniul funcție, se pasă [Esc], se dă click pe butonul OK
sau se alege o nouă funcție.
Folosirea barei de poziție relativă (Relative Position bar) în modul Live
Atunci când se creează o nouă entitate cu Sketcher function, se poate

poziționa un punct nou relativ la o entitate existentă. Pentru aceasta se tastează
[Shift+Click] atunci când se alege noua poziție, sau Relative din lista AutoCursor
override. Funcția curentă ribbon bar sau dialog box dispare și este afișată bara de
poziție relativă - Relative Position ribbon bar (fig. 23).
43
Delta Selecție
Distanța și unghiul Lungimea pe entitatea

selectată
Fig. 23. Bara de poziție relativă în modul Live
Atunci când se tastează [Enter] pentru a aplica valorile specifice, Relative

Position ribbon bar se închide. Se folosește pentru a selecta puncte suplimentare
sau pentru a modifica entitățile live.
Analizarea entităților
Pentru aceasta, se utilizează funcțiile din meniul analiză (Analyze) pentru a

regăsi datele analitice ale elementelor care apar în fereastra de grafică. Semnificația
butoanelor din meniul analiză este aceea prezentată în fig. 24.
Analyze Entity Properties: Se afișează proprietățile, inclusiv ale solidelor și se

editează unele sau toate datele în funcție de tipul entității.
Analyze Position: Se afișează coordonatele X, Y, Z ale punctului selectat.
Analyze Distance: Se analizează distanța dintre două entități selectate sau

poziții prin crearea uneia sau mai multor linii virtuale.
Submeniul Arie / Volum
Analyze Chain: Analizează lanțurile selectate pentru a găsi una sau mai multe
probleme latente, care în caz contrar, ar putea rămâne neidentificate.
Analyze Contour: Generează un raport de tip text care conține proprietățile

tuturor entităților dintr-una sau mai multe curbe înlănțuite.
Analyze Angle: Analizează unghiul dintre două linii sau trei puncte selectate în
fereastra de grafică.
Analyze Dynamic: Afișarea informațiilor privind orice poziție selectată de pe

conturul unei entități.
Analyze 2D Area: Analizează o arie definită de marginile curbilinii selectate.
Analyze Surface Area: Generează informații privind aria totală a suprafețelor

selectate și fețelor solidelor.
Analyze Solid Properties: Analizează datele privind volumul solidului și masa

acestuia relativ la o densitate definită, centrul de greutate și momentul de inerție
relativ la o axă selectată.
Fig. 24. Semnificația butoanelor din meniul analiză
44
Aplicație la crearea și analizarea geometriei

Se aplică instrumentele de desenare din pachetul CAD, prezentate anterior
pentru a crea geometria piesei reprezentate în fig. 25.
Fig. 25. Aplicație la crearea geometriei unei piese

și analiza elementelor sale constitutive
Se analizează elementele constitutive ale geometriei piesei cu ajutorul

instrumentelor din meniul analiză în scopul verificării corectitudinii desenului
(fișierului de tip CAD) ca etapă premergătoare prelucrării piesei cu pachetul sofware
de tip CAM.
45
Cursului 5. Crearea fișierului NC.

Aplicație la crearea, simularea și verificarea traiectoriei sculei și
generarea codului G.
Obiectivele cursului constau în:

● înțelegerea etapelor necesare creării fișierului NC;
● crearea, simularea, verificarea traiectoriei sculei și generarea codului G.
Modul de lucru în Mastercam pentru crearea fișierului NC
Pentru crearea fișierului NC este necesar să se parcurgă următoarele etape:

1. Se deschide (se creează) sau se importă fișierul piesei de prelucrat.
2. Din meniul Machine Type, se alege (definește) mașina-unealtă care va fi

folosită la prelucrarea piesei după cum se prezintă în fig. 1.
Fig. 1. Alegerea tipului de mașină-unealtă
3. Se selectează proprietățile grupului de mașini.
4. Se selectează traiectoriei sculei și se aplică pe geometria piesei după

cum se descrie în subetapele următoare:
a) Alegerea unei traiectorii de sculă din toolpath menu;
b) Înlănțuirea geometriei (chain geometry), folosind fereastra de dialog
(dialog box) sau selectarea entităților;
c) Selectarea sculei și parametrilor acesteia;
d) Selectarea parametrilor traiectoriei sculei și crearea traiectoriei sculei.
5. Se verifică și se editează traiectoria sculei cu următoarele instrumente

Toolpath Manager, Backplot și funcțiile Verify.
6. Se realizează post procesarea pentru a crea codul NC pentru mașina-

unealtă selectată.
În continuare, se prezintă mai în detaliu, etapele enumerate anterior.
Definirea mașinii-unelte –
Crearea grupurilor de mașini-unelte - Creating Machine Groups
Etapele pentru definirea mașinii-unelte sunt următoarele:

1. Din meniul tipului de mașină - Machine Type, se pot alege următoarele
tipuri de mașini-unelte: mașină de frezat - Mill, strung - Lathe, mașină pentru
46
suprafețe complexe (sculpturale) - Router, mașină de electroeroziune cu fir - Wire

etc. Se deschide astfel un submeniu al definițiilor mașinilor-unelte existente.
► Se selectează (definește) mașina care se dorește a fi utilizată.
► Dacă mașina-unealtă nu există în listă, se selecteză Manage list. Din
Menu Manager, Machine Definition, se selectează mașina-unealtă dorită și se
adaugă la listă.
2. Atunci când se alege o mașină-unealtă, programul creează automat un

grup de mașini (machine group) și un grup de traiectorii de sculă (toolpath group)
în Toolpath Manager, după cum se prezintă în fig. 2.
Fig. 2. Crearea grupului de mașini-unelte și de traiectorii de sculă în

Operations Manager
Se utilizează Toolpath Manager pentru a modifica caracteristicile de

prelucrare (machining properties): Files, setarea sculei -Tool settings, setarea
semifabricatului -Stock setup și zonei de siguranță în vederea prelucrării - Safety
zone.
3. Se utilizează funcțiile din Toolpaths pentru a crea operații pentru grupul de

mașini activ.
Crearea unui nou grup de mașini-unelte
Se pot crea grupuri de mașini-unelte diferite dacă ele sunt necesare la

prelucrarea aceleiași piese. De exemplu, dacă anumite suprafețe se pot prelucra prin
frezare și altele prin electroeroziune cu fir (WEDM), se pot include toate operațiile în
același fișier Mastercam prin crearea unor grupuri diferite de mașini pentru fiecare
grup de operații de frezare și WEDM.
Astfel, proprietățile grupului de mașini aflat la partea superioară (parent
machine path group) a arborelui din panoul Operations manager se aplică la toate
nivelurile subordonate ale grupului de traiectorii de scule -Toolpath Group – fig. 3.
Fig. 3. Aplicarea proprietăților grupului mașinilor-unelte

la grupul de traiectorii de scule subordonate
Se folosesc funcțiile din Groups din meniul managerului de traiectorie a sculei

- Toolpath Manager (accesat cu butonul dreapta-mouse) pentru a crea gupurile de
traiectorii ale sculelor - toolpath groups. Astfel, Toolpath groups este legat de
toate proprietățile aparținând de parent machine group.
47
Editarea proprietăților grupului de mașini - Machine Group
Proprietățile din machine group se afișează dând click pe butonul +, care

după după click și afișarea proprietăților a devenit - , fig. 4.
Fig. 4. Afișarea proprietăților grupului de mașini
Fiecare tip de proprietate corespunde unui tab din fereastra de dialog a

proprietăților grupului de mașini - Machine Group Properties. Pentru accesare, se
dă dublu-click pe proprietatea dorită a se edita.
Înlănțuirea elementelor de pe traiectoria sculei – Toolpath Chaining
Cele mai multe traiectorii de sculă (toolpaths) necesită înlănțuirea (Chaining)

elementelor de geometrie. Chaining-ul determină direcția și sensul pe care se
deplasează scula în timpul prelucrării.
Se pot seta opțiunile pentru chaining (chaining defaults) accesând succesiv
Settings, Configuration, Chaining din pagina de proprietăți - Properties Page.
Se pot înlanțui elemente în 3D sau planul curent - current construction
plane (Cplane), după cum se prezintă în meniul specific acestei operațiuni din fig. 5.
Pentru înlănțuirea elementelor

de geometrie se folosesc
butoanele prezentate la meniul
de selecție generală.
Fig. 5. Meniul chaining
48
Observație: Chaining-ul în 3D realizează înlănțuirea în diferite plane. Cplane

chaining este bi-dimensională – este necesar ca toate entitațile să fie în același
plan.
Înlănțuirea dinamică - Dynamic chaining
Se folosesc butoanele Start și End pentru a deplasa punctele de început și

sfârșit (start, end) ale unui lanț de la un capăt la celălalt al lanțului – fig. 6.
Se folosește butonul Dynamic pentru

a deplasa punctul de start sau end al
unui lanț selectat în oricare poziție a
unei entități.
Fig. 6. Înlănțuirea dinamică
În unele situații, este necesară ajustarea chaining-ului. Pentru a modifica

proprietățile chaining-ului după ce a fost creat, se procedează în modul următor:
Se dă click pe Geometry icon subordonată traiectoriei sculei (în Toolpath
Manager conform fig. 7) pentru a deschide Chain Manager.
Fig. 7. Accesul la meniul de chaining din panoul de Operations Manager
49
Apoi, în Chain Manager, se dă dreapta – click pe chain pentru a-l edita,

după cum este prezentat în fig. 8.
Fig. 8. Editarea chain-ului
Simulare – Backplotting
Se folosește funcția Backplot din Toolpath Manager pentru a simula

mișcarea sculei pentru operațiile selectate (fig. 9).
Fig. 9. Simularea mișcării sculei cu ajutorul funcției Backplot
50
Pentru deplasarea sculei înainte-înapoi cu diverse viteze la simularea

backplot, se folosește bara Backplot VCR (cu butoane similare aparaturii de redare
audio-video), situată deasupra ferestrei de grafică – fig. 10.
Fig. 10. Bara Backplot VCR
Tabul de Details ale ferestei de dialog Backplot afișează informații despre

modul de deplasare – fig. 11.
Informații privind: tipul de

interpolare, cordonatele
curente ale centrului
sculei, viteza de avans,
compensarea traiectoriei.
Fig. 11. Informații furnizate de tabul Details din fereastra de dialog Backplot
Tabul Info afișează informații despre timpul ciclului de prelucrare, lungimea

traiectoriei sculei, coordonatele de gabarit ale operației selectate – fig. 12.
51
Fig. 12. Informații furnizate de tabul Info din fereastra de dialog Backplot
Operații de verificare - Verifying Operations
Se folosesc funcțiile de verificare (Verify) din Toolpath Manager pentru a

crea o simulare 3D a operațiilor de prelucrare selectate. Simularea evidențiază
coliziunile (dacă există) și permite găsirea erorilor înainte de a prelucra piesa – fig.
13.
Fig. 13. Utilizarea funcției Verify pentru simularea 3D
52
Pentru a începe verificarea, se selectează una sau mai multe operații din
Toolpath Manager list, și se dă click pe butonul Verify...
Se setează în fereastra de dialog, parametrii de verificare: marcarea

traiectoriei sculei, afișarea dispozitivului de prindere, viteza de simulare, oprirea sclei
la coliziune etc.
Fig. 14. Parametrii de verificare la simularea 3D cu funcția Verify
La accesarea butonului de setare adițional Options (!), marcat în fig. 14, se

afișează infomații privind forma și mărimea semifabricatului utilizat la prelucrarea
piesei - fig. 15.
Fig. 15. Informații referitoare la semifabricat la simularea 3D cu funcția Verify
53
Post procesarea - Post Processing
Etapa finală o constituie generarea automată (asistată de computer) a

programului de comandă numerică pentru prelucrarea piesei, denumită și post
procesare.
Aceasta presupune parcurgerea următoarelor etape:
1. Din Toolpath Manager, se selectează operațiile în cauză. Toate operațiile
selectate sunt marcate (bifate) și sunt supuse post-procesării.
2. Se dă click pe butonul Post din Toolpath Manager toolbar.
3. În fereastra de dialog a funcției de post procesare - Post processing, se

setează tipurile de fișiere care se creează și dacă se dorește a se vedea fișierul NC
într-un editor de text după ce a fost creat – fig. 16. Se poate alege trimiterea fișierului
NC direct la mașină (send to machine).
Fig. 16. Fereastra de dialog a post procesării
4. Se dă click OK pentru a genera fișierul NC.
Aplicație la crearea, simularea și verificarea traiectoriei sculei

și generarea codului G
Pentru piesa din fig. 25, Lucrarea 4, se va crea traiectoria sculei pentru
generarea conturului exterior prin frezare de degroșare și de finisare, ca operație
premergătoare prelucrării conturului interior prin electroeroziune cu fir (WEDM).
54
În continuare, se simulează prelucrarea cu ajutorul funcție Blackplot (fig. 17).
Fig. 17. Simularea prelucrării cu ajutorul funcției Backplot – Aplicație
Se realizează de asemenea, simularea prelucrării cu ajutorul funcției Verify –

fig.18.
Fig. 18. Simularea prelucrării cu ajutorul funcției Verify – Aplicație
55
În final, se generează programul de prelucrare cu comandă numerică asistat

de calculator – fig. 19.
Fig. 19. Programul CNC generat asistat de calculator
56
Cursul 6. Programarea asistată a sistemelor tehnologice CNC de

prelucrare prin electroeroziune cu fir. Tipuri de traiectorii de intrare
a sculei în prelucrare și ieșire din prelucrare.
Aplicație la crearea punctelor de înfilare și de tăierea firului.
Aplicație la crearea traiectoriilor de intrare / ieșire și a puntițelor.
Obiectivele cursului sunt înțelegerea:
● cerințelor de bază pentru prelucrarea prin electroeroziune cu fir (WEDM)
CNC;
● modului în care se creează punctele de înfilare și de tăierea firului;
● modului în care se creează traiectoriile de intrare / ieșire și a puntițelor.
Cerințe de bază pentru WEDM CNC

Toate traiectoriile (contururile piesei) de scule (wirepath) din Mastercam
necesită o geometrie în planul XY (planul ghidajului inferior al firului). Acest plan
trebuie să coincidă cu planul de construcție (C plan) atunci când se creează
traiectoria firului - wirepath. Mastercam va crea traiectoria (conturul) UV (axele după
care se mișcă ghidajul superior al firului) în mod automat (pentru 4-axe) - fig. 1.
planul XY
planul UV
Fig. 1. Traiectorii ale firului la WEDM
Traiectoria (conturul) firului (wirepath) poate fi închisă (closed) sau deschisă

(open). Contururile deschise pot fi folosite pentru operații de debitare profilate după
cum este prezentat în fig. 2.
ghidajul
firului
punct de înfilare
punct de tăiere
Fig. 2. Contururi deschise la WEDM
57
Crearea punctelor de înfilare (Thread Points) și de tăierea firului

(Cut Point)
Pentru a fi prelucrat, orice contur necesită un punct de înfilare (thread point)

în care electrodul-sculă de tip filiform este introdus prin cele două ghidaje și sistemul
de rulare (antrenare) a firului. La mașinile WEDM actuale, aceasta se realizează în
mod automat. Dacă conturul este interior, punctul de înfilare corespunde unei
găuri inițiale care se execută în semifabricat (fig. 3).
Pentru a crea un punct de înfilare, este necesară parcurgerea următoarelor
etape:
1. Se accesează succesiv: Create, Point, Thread Point.
2. Se dă click în câmpurile X, Y, Z din ribbon bar și se tastează valorile.
3. Se tastează [Enter] sau se dă click pe OK din ribbon bar.
punct de înfilare punct de înfilare
punct de tăiere
Fig. 3. Crearea punctelor de înfilare și tăiere
Dacă punctul de înfilare nu este creat, apare mesajul de avertizare din fig. 4.
Implicit (dacă se dă click pe OK), punctul de înfilare este considerat punctul de
coordonate (0, 0).
Fig. 4. Mesaj de avertizare dacă nu a fost creat punctul de înfilare
Setarea unui punct în care se taie firul - cut point (pentru a deplasa ghidajele
fără fir într-un alt punct de unde începe o nouă prelucrare) este opțională la WEDM
(fig. 3). Dacă nu este furnizat punctul de tăiere, Mastercam setează cut point în
aceeași poziție cu thread point.
58
Pentru a crea punctul de tăiere cut point se parcurg etape similare ca în cazul
punctului de înfilare:
1. Se dă click succesiv pe Create, Point, Cut Point.
2. Se dă click în câmpurile X, Y, Z și se tastează valorile în ribbon bar.
3. În final, se tastează [Enter] sau se dă click pe OK din ribbon bar.
Descompunerea geometriei pe o perpendiculară care trece prin punctul

de înfilare - Breaking Geometry Perpendicular to a Thread Point
Mașinile WEDM cer poziționarea traiectoriei de intrare (lead in)

perpendiculară pe conturul de prelucrat (wirepath). De aceea, punctul de înfilare
(thread point) este situat pe o perpendiculară la wirepath. Un mod de realizare a
acestei cerințe este “spargerea” entității grafice într-un punct care este situat cel mai
apropape de thread point.
Modul de lucru este următorul:
1. Se selectează Options [!] din fereastra de dialog a funcției Chaining – fig.
5. Apare fereastra Chaining options – fig. 6.
2. Se bifează Break closest entity to thread point.
3 . Se selectează OK.
Fig. 5. Fereastra de dialog a funcției Fig. 6. Fereastra de dialog a opțiunilor

Chaining din Chaining
În acest mod, traiectoria de intrare (lead in) a fost creată perpendicular pe

traiectoria sculei – wirepath, după cum se prezintă în fig. 7.
59
Fig. 7. Crearea traiectoriei de intrare perpendiculară pe conturul de prelucrat
Înlănțuirea (Chaining) contururilor individuale și a punctelor
În acest mod de lucru, Mastercam cere ca geometria să fie abordată pentru

chaining în următoarea ordine: 1. Thread point; 2. Chain (pentru 4-axe, mai întâi
XY chain, apoi UV chain); 3. Cut point.
Setarea punctului de start - Start Position
Programul folosește automat punctul de înfilare (thread point) ca punct de

start (start position) pentru o prelucrare. Pentru a seta start position într-un punct
diferit de thread point, se deselectează Set start position to thread point în pagina
Leads a ferestrei de dialog Wirepath, după cum se arată în fig. 8.
Fig. 8. Stabilirea punctului de început în punctul de înfilare
Se folosește (bifează) Lead Distance – distanța de intrare (overrides

thread/cut point) care nu ține cont de pozițiile thread point și start point și se
introduce o valoare în câmpul Lead distance – fig. 9. Dacă lead distance este 0,
Mastercam folosește punctul de înfilare care a fost setat și determină distanța de
intrare pe perpendiculara la contur.
Fig. 9. Stabilirea distanței de intrare
60
Programul folosește aceeași distanță de intrare în prelucrare (lead

distance) pentru fiecare contur de prelucrat în aceeași operație. De exemplu,
fiecare punct de înfilare corespunde unei găuri inițiale în semifabricat și axa fiecărui
găuri este la aceeași distanță de fiecare contur de prelucrat.
Tipuri de traiectorii de intrare/ieșire (lead in/out)
Atunci când traiectoriile lead in/ conțin arc de cerc, se introduce raza arcului.
Pentru a nu afecta conturul prelucrat, raza arcului trebuie să fie puțin mai mare decât
diametrului firului plus de două ori interstițiul (overburn) – fig. 10. La ieșire, se poate
produce desprinderea piesei (dropout), dar previne erorile de prelucrare dacă raza
este prea mică.
Arcul de
Traiectoria intrare
de intrare
Startul
conturului
Punctul de
start și înfilare
Punctul de tăiere la Distanța de

distanța maximă de suprapunere
ieșire
Arcul de
ieșire
Traiectoria de ieșire
Fig. 10. Stabilirea traiectoriilor de intrare și ieșire
Se introduce o distanță de suprapunere (Overlap) – fig. 10. Acest parametru

este opțional. Prin Overlap, se elimină crearea unui interstițiu mărit (prelevare mai
mare de material) atunci când firul rămâne de două ori în același punct. Astfel,
programul distanțează punctul de început și sfârșit al conturului pentru a nu crește
interstițiul de prelucrare.
Introducerea puntițelor - Tab cuts (no dropout method) – elimină ruperile de
material (bavuri) produse la desprinderea piesei după tăierea completă a conturului.
Selectarea acestei opțiuni permite finisarea zonei de ieșire din material. Programul
calculează dimensiunea puntiței pentru a evita căderea piesei.
Tipuri de prelucrări - Cuts
Programul ia în considerare următoarele tipuri de prelucrări:

Rough cuts —Prelucrarea de degroșare utilizează totdeauna setările
Starting Pass # - power settings din power library, din pagina Wire/Power.
Tab cuts — Tăierea puntițelor îndepărtează ultima puntiță care reține piesa
legată de semifabricat.
Skim cuts — Prelucrarea de finisare. Se pot face treceri de finisare înainte
și după tăierea puntițelor.
Mastercam afișează prelucrările pentru fiecare contur de prelucrat (chain) în
lista prelucrărilor (fig. 11) situată în colțul din dreapta jos al paginii Cuts Parameters.
61
Fig. 11. Afișarea tipurilor de prelucrări
De asemenea, se poate stabili modul în care se taie puntițele după cum se

prezintă în fig. 12.
Fig. 12. Afișarea modurilor de prelucrare a puntițelor
Moduri de plasare a puntițelor pe contur
Pentru a preveni desprinderea semifabricatului la tăierea unui contur este

necesar să se prevadă puntițe. Acestea se vor îndepărta după ce a fost realizată
prinderea porțiunii de semifabricat care este în pericol să cadă de restul
semifabricatului. În acest moment, prelucrarea se oprește din program până se
realizează această operațiune.
Există mai multe moduri de plasare a puntițelor pe conturul de prelucrat după
cum urmează:
1. Se selectează Automatic și se introduce numărul puntițelor care se
plasează pe fiecare contur de prelucrat – fig. 13.
Fig. 13. Selectarea opțiunii de plasare automată a puntițelor

pe conturul de prelucrat
2. Se selectează Manual și apoi butonul Position, conform fig. 14.
Fig. 14. Selectarea opțiunii manuale de plasare a puntițelor pe contur
62
În fereastra de grafică, se selectează o entitate. Apar două linii galbene care

reprezintă puntița. Se deplasează puntița pe entitate și se dă click pentru poziționare.
Se selectază o altă entitate și se repetă procedura. Se apasă [Enter] dacă s-au
poziționat toate puntițele necesare prelucrării.
3. Se selectează Manual și apoi Use square points (pătrate). Programul
plasează puntițele (tabs) în locurile de pe geometrie unde s-au plasat pătrate. Se
pot selecta următoarele poziții ale puntițelor: Start, Midpoint sau End – fig. 15.
Fig. 15. Selectarea opțiunii manuale de plasare a puntițelor prin poziționarea la

început, mijloc sau sfârșitul conturului de prelucrat
În pagina Stops a programului, se selectează tipurile (codurile) de opriri ale

prelucrării - modul în care se taie puntițele. Se selectează tipurile din Output stop
code. În fișierul NC, codul de stop apare înainte de tăierea puntiței. Acest cod
depinde de post procesor, dar uzual este: M01 = Glue stop (stop pentru prinderea
piesei); M00 = Program stop.
Aplicație la crearea punctelor de înfilare și de tăierea firului

Se creează un punct de înfilare și de tăierea firului în punctele de coordonate
(5,-5) și respectiv 10,-5) la prelucrarea unui contur exterior în sens antiorar (CCLW)
din fig. 16. Se verifică poziția punctelor create cu ajutorul instrumentelor din meniul
Analyze.
Fig. 16. Crearea punctelor de înfilare și de tăierea firului – Aplicație
63
Aplicație la crearea traiectoriilor de intrare / ieșire

și a puntițelor
Se creează traiectoriile de intrare și ieșire la prelucrarea conturului exterior și

interior din fig. 17. Traiectoriile de intrare/ieșire sunt perpendiculare pe conturul de
prelucrat.
Fig. 17. Crearea traiectoriile de intrare / ieșire – Aplicație
Se plasează de asemenea puntițe cu lățimea de 1 mm în modul manual în

proximitatea punctelor de sfârșit ale contururilor exterior și interior pentru a se evita
desprinderea semifabricatului înainte de terminarea completă a prelucrării.
Fig. 18. Crearea puntițelor la prelucrarea unui contur interior – Aplicație
Se prezintă plasarea unei puntițe pentru prelucrarea unui contur interior în fig.
18, în care s-a efectuat o simulare a prelucrării cu funcția Backplot.
64
Cursul 7. Crearea traiectoriei electrodului filiform. Crearea fișierului

NC la prelucrarea prin electroeroziune cu fir.
Aplicație la realizarea înlănțuirilor, crearea traiectoriilor pentru
tăiere înclinată și diferitelor tipuri de colțuri.
Aplicație la simularea prelucrării și generarea codului G.
Obiectivele cursului constau în:
● crearea și verificarea traiectoriei sculei la prelucrarea prin electroeroziune cu
fir (WEDM), în condițiile în care se dorește realizarea unor piese cu suprafețe
exterioare înclinate și colțuri la 90o, fără raze de racordare;
● crearea fișierului NC la prelucrarea WEDM.
Crearea traiectoriei sculei - Wire path
Crearea traiectoriei sculei presupune parcurgerea următoarelor etape:
1. Se selectează Machine Type și apoi Wire (fig. 1) după ce în prealabil a fsot

creată geometria piesei de prelucrat, punctul de înfilare/tăiere, traiectoriile de
intrare/ieșire și puntițele.
Fig. 1. Selectarea tipului de mașină pentru WEDM
2. Se selectează DEFAULT sau o altă mașină din Manage List

3. Se selectează Toolpaths din meniul principal și apoi Contour.
4. Se afișează meniul Enter new NC Name – fig. 2; se tastează un nume în
fereastră și apoi OK (sau Enter).
Numele fișierului NC
Fig. 2. Introducerea numelui fișierului de comandă numerică

5. Se afișează fereastra de dialog Chaining în mod automat – v. fig. 3.
6. Se selectează unul dintre instrumentele de realizarea a chaining-ului - v.
prima săgeată indicatoare din fig. 3.
65
Fig. 3. Fereastra de dialog Chaining
7. Dacă s-a selactat window ca instrument pentru chaining, se desenează un

dreptunghi care include entitățile de prelucrat, inclusiv punctul de înfilare - thread
point - fig. 4.
Punctul de
înfilare
Conturul de
prelucrat
Fig. 4. Realizarea chaining-ului cu ajutorul instrumentului de tip fereastră
8. Se selectează opțiunile [!] din fereastra de dialog chaining - v. a doua

săgeată indicatoare din fig. 4.
Observație: pentru a elibera momentan ecranul de panoul Toolpaths
Manager, pentru a facilita lucrul în fereastra grafică, se tastează Alt+O
(afișare/dezafișare).
9. În fereastra de dialog Options din Chaining, pentru ca traiectoria de intrare

să fie perpendiculară pe conturul de prelucrat, se bifează opțiunea Break closest
entity to thread point, v. fig. 5.
66
Tip de lanțuri
deschise
Traiectorie de intrare
perpendiculară pe
conturul de prelucrat
Sens de
parcurgere a
conturului de
prelucrat
Tip de
traiectorie
deschisă
Fig. 5. Selectarea opțiunii de traiectorie perpendiculară pe contur, tip de

contur și sens de parcurgere a acestuia
10. Se selectează tipul de traiectorie a sculei și sensul de parcurgere a

conturului de prelucrat.
11. In final, se dă click OK pentru a salva setările și ieși din Chaining
Options.
Structura ferestrei de dialog Wirepath Contour
Pagina Wirepath-Contour apare după ce s-a realizat chaining-ul.

Fereastra de dialog Wirepath are trei zone distincte: Tree View, Page și
Quick View Settings, după cum se prezintă în fig. 6.
67
Arborele cu paginile de Zona de dialog a

proprietăți ale traiectoriei sculei paginii de proprietăți
Sinteză a setărilor la
prelucrarea conturului
Fig. 6. Structura ferestrei de dialog Wirepath Contour
În funcție de tipul traiectoriei sculei, tipurile de dialog box sunt: Contour,

Canned Cycle, No Core, 4-Axis, Point. La prelucrarea prin electroeroziune cu fir,
specifică este tipul de fereastră de dialog Contour.
Se poate da click pe săgeata Chain Geometry (v. săgeata indicatoare din fig.
6) pentru a deschide Chain Manager dialog box, unde se poate modifica chaining-
ul în timp ce se creează traiectoria sculei (wirepath) sau după ce aceasta a fost
generată traiectoria.
Setarea parametrilor conturului
Se selectează parametrii Wire/Power și Associate to Library după cum

urmează:
Se selectează butonul Options - numai după ce s-a selectat Associate to
Library apare butonul Options [!] – v. fig. 7.
Aprioric, setările din fișierul Power library sunt asociate (dynamically linked)
cu operația, ca un fișier extern. De aceea, câmpurile care se editează în Power
Settings nu sunt valabile decât dacă se dezasociază traiectoria sculei (wirepath) de
power settings library prin deselectarea Associate to library. Prin aceasta
metodă, se creează o bibliotecă distinctă (power library settings), salvată odată cu
operația (wirepath) în fișierul piesei de generat prin Mastercam.
68
Fig. 7. Stabilirea parametrilor prelucrării
Fereastra de dialog din fig. 8 apare după ce se dă click pe edit library). Aici
se pot face schimbări ale parametrilor de prelucrare - power settings. Acestea se
aplică tuturor operațiilor din fișierul curent asociat cu această bibliotecă (library).
Diametrul/
raza firului
Interstițiul de
prelucrare
Fig. 8. Modificarea parametrilor de prelucrare la WEDM
După operarea schimbărilor, se salvează dând click pe OK.
69
Pagina cu diferite valori - Misc. Values Page

Se afișează după click pe Misc. Values din Tree View Area, având aspectul
din fig. 9.
Valori Valori
întregi reale
Fig. 9. Pagina Miscellaneous Values

Această pagină se folosește pentru a introduce valori ale parametrilor specifici
(custom parameters), care au fost definiți pentru procesorul curent. Se pot seta
până la 20 de valori diferite: 10 reale și 10 întregi, pentru o anumită mașină
(procesor). Se selectează pagina de compensare din Tree View Area pentru a
regla tipul compensării – fig. 10.
Compesarea Auto ține cont de poziția punctului

de înfilare în raport cu poziția conturului
Elimină arcele de cerc de dimensiuni foarte

reduse care nu se pot prelucra
Fig. 10. Stabilirea tipului de compensare a traiectoriei sculei
70
Compensarea de tip Auto setează direcția de compensare, depinzând de

poziția punctului de înfilare: în interiorul sau exteriorul conturului.
Setarea de tip Optimize elimină arcele de cerc de pe traiectoria sculei, care
au raze mai mici sau egale cu raza firului (care oricum nu pot fi prelucrate) – v.
aplicația din fig. 9 de la Lucrarea 4.
Pagina parametrilor de prelucrare – Cut Parameters Page
Această pagină poate fi accesată dând click pe Cut Parameters Page din
Tree View Area – fig.11.
Tipul regimului de prelucrare
Marimea și numărul puntițelor
Plasarea puntițelor
Tipurile de prelucrări stabilite
Fig. 11. Pagina parametrilor de prelucrare

Această pagină permite setarea tipului și numărului de treceri. Se pot seta:
lățimea puntiței și trecerile de finisare după tăierea puntițelor (skim cuts).
Dacă se selectează Reset pass Number on tab cuts, se taie puntițele cu
regimul de degroșare setat anterior.
Se selectează pagina de stop pentru a seta codurile pentru oprire – fig. 12.
Stop pentru prinderea semifabricatului înainte de tăirea puntiței
Fig. 12. Pagina de stop

Selectarea As glue stop creează oprirea opțională cu codul M01, pentru
prinderea semifabricatului.
71
Se selectează Pagina de Leads din Tree View Area pentru a stabili

traiectoriile de intrare și ieșire din prelucrarea conturului – Lead in / Lead out.
Tip de traiectorii de intrare
Tip de traiectorii de ieșire
Raze, suprapuneri
Fig. 13. Pagina traiectoriilor de intrare și ieșire

Se selectează pagina Taper / Tree View Area pentru înclinarea firului- fig. 14.
Tipul de înclinare a firului
Poziția ghidajelor firului
Fig. 14. Pagina de înclinare a firului
72
Dacă Taper nu este selectat se va genera același contur în planul XY cât și

UV. In caz contrar, tăierea se face înclinat.
Se selectează pagina Corner, din Tree View Area pentru a seta tipul de
tăiere la colțuri – fig.15.
Tipul de tăiere și raza
Tipul de arc și raza
Poziția ghidajelor firului
Fig. 15. Pagina de tăiere a colțurilor
Opțiunea Fishtail din fig. 15 determină parcurgerea unei bucle în cadrul

traiectoriei firului atunci când se prelucrează un colț. Firul se depărtează de conturul
piesei parcurgând o buclă și apoi revine pe conturul piesei pentru a genera un colț
ascuțit (muchie vie) – fig. 16. Pentru ca Fishtail să apară în meniul drop-down,
Fishtail corners trebuie selectat în control definition.
Conturul superior UV
Conturul inferior XY
Traiectoria firului
Geometria în planul XY
Simbolul fishtail apare la
vizualizarea traiectoriei
Geometria piesei
sculei cu backplot
Fig. 16. Modul Fishtail de tăierea colțurilor
73
Pentru a evita tăierea suplimentară a colțului (rotunjirea acestuia), raza

traiectoriei de tip fishtail trebuie să fie diametrul firului plus interstițiul de prelucrare.
Se selectează Flushing On în pagina Flushing din Tree View Area pentru a

porni spălarea în timpul prelucrării, aceasta fiind o condiție indispensabilă la WEDM
(fig 17).
Fig. 17. Selectarea prelucrării cu spălare – indispensabilă la WEDM
Observație: la fiecare modificare în paginile anterioare, se produce așa-numita

Dirty operation: o operație ale cărei parametrii s-au schimbat față de cei inițiali
(asociați cu piesa (solidul) de prelucrat). Mastercam marchează aceste operați cu X
in Solid manager. Se corectează inadvertența prin regenerarea acestor dirty
operations.
Fig. 18. Semnalarea operațiilor modificate - dirty operations
Simularea, verificarea prelucrării și crearea fișierului NC
Se selectează operațiile dorite pentru crearea fișierului NC – fig. 19.
Fig. 19. Selectarea operațiilor pentru crearea fișierului NC
74
Se selectează din opțiunile prezentate în fig. 20, vederea pentru

simulare/verificare. Se poate face aceasta și în timpul simulării.
Fig. 20. Tipul vederii afișate în fereastra de grafică
Se selectează simularea Blackplot – fig. 21.
Fig. 21. Selectarea simulării de tip Backplot
Se selectează elementele care se vizualizează cum sunt scula, dipozitivul de

prindere, traiectoria sculei etc. - fig. 22.
Elemente posibil a fi vizualizate
Fig. 22. Selectarea elementelor vizualizate la simularea Backplot
Se reglează viteza de simulare - fig. 23.

Viteza de simulare Poziția sculei pe contur
Fig. 23. Selectarea elementelor vizualizate la simularea Backplot
În final, se dă click pe butonul play.

La simulare, se poate selecta poziția sculei pe conturul prelucrat – fig. 23.
75
Se poate defini dimensiunea semifabricatului, accesând pagina Stock setup

din Tree View Area.
Fig. 24. Accesarea paginii de proprietăți a semifabricatului

În pagina corespunzătoare, se stabilesc poziția originii, forma și
dimensiunile semifabricatului, după cum se prezintă în fig. 25.
Forma
semifabricatului
Dimensiunile
semifabricatului
Poziția originii
semifabricatului
Fig. 25. Setarea caracteristicilor semifabricatului
76
Se apelează funcția Verify din panoul Operations Manager, după cum se

arată în fig. 26.
Fig. 26. Accesarea funcției Verify
Se poate modifica viteza de verificare / simularea prin deplasarea cursorului

din fig. 27.
Fig. 27. Modificarea vitezei simulării prelucrării la apelarea funcției Verify
De asemenea, se pot modifica dimensiunile și forma semifabricatului la

simulare din pagina de Options [!] a ferestrei de dialog aferentă funcției Verify – fig.
28.
Dimensiunile
Forma semifabricatului
semifabricatului
Fig. 28. Modificarea formei și dimensiunilor semifabricatului
77
În final, se procedează la rularea programului post procesor pentru a crea

codul G, dând click pe butonul G1, conform fig. 29.
Fig. 29. Accesarea post procesorului pentru generarea codului G

După setările dorite în fereastra de dialog corespunzătoare (fig. 30), se dă
click ok.
Fig. 30. Fereastra de dialog a Fig. 31. Fereastra de dialog pentru

postprocesorului denumirea și salvarea fișierului NC
În următoarea etapă, apare fereastra de dialog în care se dă denumește
fițierul NC – fig. 31. Se introduce numele fișierului NC și apoi se dă OK, după care
este generat ân mod automat programul de prelucrare a piesei în comandă
numerică.
Apare astfel fișierul NC, corespunzător traiectoriei definite – fig. 32.
Fig. 32. Generarea fișierului NC
78
Aplicație la realizarea înlănțuirilor, crearea traiectoriilor pentru

tăiere înclinată și diferitelor tipuri de colțuri
Se realizează chaining-ul pentru tăierea suprafeței exterioare a piesei din fig.
33, urmărindu-se tăierea colțurilor acesteia fără raze de racordare cu opțiunea
fishtail și crearea unei suprafețe exterioare înclinate la un unghi de 1o, conturul din
planul UV fiind situat mai spre interior în raport cu acela din planul XY.
Fig. 33. Tăierea înclinată prin WEDM la 1o a conturului exterior cu opțiunea

Fishtail vizualizată cu funcția Backplot
Aplicație la simularea prelucrării și generarea codului G
Se realizează tăierea conturului interior al unei piese cu regim de degroșare,
tăierea puntiței cu lațime de 2 mm, plasate la finalul parcurgerii conturului cu oprire
pentru prinderea semifabricatului și finisare, după cum se prezintă în fig. 34.
Fig. 34. Setarea parametrilor WEDM la tăierea unui contur interior - Aplicație
79
Simularea prelucrării cu funcția backplot este prezentată în fig. 35.
Fig. 35. Simularea prelucrarii WEDM la tăierea unui contur interior

cu funcția Backplot- Aplicație
Programul de comandă numerică generat asistat de calculator este prezentat
în fig. 36.
Fig. 36. Programul de comandă numerică generat asistat de calculator
80
Bibliografie
1. * * * Agietron 1U, 2U, 3U. Prospect Agie, Elveţia
2. * * * Agietron. Compact, Integral. Prospect Agie, Elveţia.
3. * * * CNC Electrical Discharge Machine. Technology Catalog, Prospect
Sodick, Japonia.
4. * * * ELEROFIL 10 CNC. Cartea mașinii, S.C. ICTCM, București.
5. * * * High speed Linear Wire EDM, Prospect, Sodick, Europe Ltd.
6. * * * Mastercam – Corporate profile, Disponibil la:
http://www.mastercam.com/, Accesat la 2013 - 09 -10.
7. * * * Mastercam X4 Quick Start, CNC Software, Inc., 2009.
8. * * * Mastercam X4 Training Tutorials Wire Applications, CNC Software,
Inc., 2009.
9. * * * Mastercam X4 Wire Getting Started Guide, CNC Software, Inc., 2009.
10. * * * Motor Controlled Apparatus for Positioning Machine Tool - Patent
USA, patent number 2,820,187, May 5, 1952.
11. * * * Nano and Solution, Prospect, Sodick, Europe Ltd.
12. * * * ONA Basic. Pospect ONA, Spania.
13. * * * ONA Datic. Pospect ONA, Spania.
14. * * * Reliably more precision, Agiecut, Prospect Agie, Elveţia.
15. * * * SR EN ISO 9000:2006, Sisteme de management al calității. Principii
fundamentale și vocabular, ASRO.
16. * * * The intelligent way to manufactuer moulds, Prospect Agie, Elveţia.
17. Böhlen, I. S. et al., CAD/CAM software for an industrial laser
manufacturing tool, Proceedings SPIE – The International Society for Optical
Engineering, Vol. 4977, 198, 2003.
18. Catrina D., s.a., Programare și operare CNC. Îndrumar de laborator,
Editura Printech, 2010.
19. Drobotă, V., Rezistența materialelor, Editura Didactică și Pedagogică,
1982.
20. Gao, C., Liu, A., Study of ultrasonically aided of micro-electrical-discharge-
machining by the application of workpiece vibration, J. of Mat. Process. Technology
Vol.139, p. 226–228, 2003.
21. Ghiculescu, D., Marinescu, N. I., Nanu, S., Modelling aspects of removal
mechanism at ultrasonic aided electrodischarge machining, Esaform, Olanda,
International Journal of Material Forming, Springer Verlag, 2009.
22. Ghiculescu, D. Marinescu, N. I. Jitianu, G., Seritan, G. On precision
improvement by ultrasonics-aided electrodischarge machining, Estonian Journal of
Engineering, p. 24-33, ISSN 1736-7522 (electronic), ISSN 1736-6038 (print), 2009.
23. Ghiculescu, D., Marinescu, N.I., Nanu, S. Ghiculescu, Daniela, Gonczi,
R., FEM study of synchronization between pulses and tool oscillations at ultrasonic
aided microelectrodischarge machining, NonconventionalTechnology Review, nr. 3,
p. 19-25, 2010.
24. Ghiculescu, D., Marinescu, N.I., Nanu, S. Ghiculescu, Daniela, Gonczi,
R., Finite element method study on machined shape influence at ultrasonic aided and
not aided microelectrodischarge machining, Nonconventional technology Review, nr.
3, p. 33-40, 2011.
25. Ghiculescu, D., Marinescu Niculae, Nanu Sergiu, Ghiculescu Daniela,
Some aspects of finite element modelling of micro-EDM and ultrasonic EDM with
81
time dependent radius of plasma channel, Nonconventional Technologies Review,

No. 2, p. 30-35, 2013.
26. Ghiculescu, D., Marinescu, N. I. Jitianu, G., Seritan, G., Precision
Increasing at Ultrasonics Aided Electrodischarge Machining, Proceedings of 6th
International DAAAM Baltic Conference "Industrial Engineering", Vol.1, p. 233-238,
Tallinn, Estonia, 2008.
27. Ghiculescu, D., Marinescu, N. I., Ghiculescu Daniela, Nanu, S., Aspects of
Finite Element Analysis of Microdrilling by Ultrasonically Aided Electrodischarge
Machining and Related Knowledge Management, Applied Mechanics and Materials
(http://www.scientific.net/AMM), Vol. 371, p.215-219, 2013.
28. Ghiculescu, D., Marinescu, N. I., Nanu, S., Influence of macro and
microgeometry machined surface on ultrasonic aided electrodischarge machining,
International Journal of Material Forming, Springer Paris, ISSN, 1960-6206 (Print)
1960-6214 (Online), 2008.
29. Ghiculescu, D., Marinescu, N. I., Nanu, S., Ghiculescu Daniela,
Multiphysics 3D Finite Element Modelling of Microelectrodischarge Machining Aided
by Ultrasonics, Nonconventional Technologies Review no. 2, June, p. 72-77, 2012.
30. Ghiculescu, D., Schulze, H.P., Marinescu, N., Comparison between gas
bubble life duration at classic and ultrasonic aided EDM finishing, Academic Journal
of Manufacturing Engineering, ISSN 1583-7904Vol. 7, Issue 4, p.63-69, 2009.
31. Ghiculescu, D., Marinescu, N.I., FEM Simulation of Material Removal
Mechanism at Ultrasonic Aided Electrodischarge Machining Finishing, Proceedings
of The 19th International DAAAM Symposium, Slovacia, 2008, p.547-548, published
by DAAM International, Viena, Austria 2008.
32. Ghiculescu, D., Prelucrări neconvenţionale, Editura Printech, Bucureşti,
2004.
33. Hitoshi, O et al., Study of Micro Machining of Metals by EDM with High
Frequency Vibration, Takushima Prefectual Industrial Technology Center, 2001.
34. Huang, H. et al., Ultrasonic vibration assisted electro-discharge machining
of microholes in Nitinol, J. Micromech. Microeng., 13, p. 693-700, 2003.
35. Hung, J.-C. et al., Using a helical micro-tool in micro-EDM combined with
ultrasonic vibration for micro-hole machining, J. Micromech. Microeng., p. 2705-2713,
Vol. 16, 2006.
36. Inoue, K. Fundamental of Electrical Discharge Machining, 1978.
Kozak, J., Rajurkar, K.P., Hybrid machining process evaluation and
development, Proceedings of the 2nd International Conference on Machining and
Measurement of Sculptured Surfaces, Krakow, p.501–536, 2001.
37. Kestler, W., Position and Motion Sensors, Analog Devices, 2004.
38. Lendel, M., Mastercam-X4 Training Tutorials Wire Application, 2009.
39. Marinescu, N. I., Ghiculescu, D., Ghiculescu Daniela, Some Results of
Finite Element Modelling of Laser Beam Micro-machining Aided by Ultrasonics,
Nonconventional Technologies Review no. 4, December, p. 15-20, 2012.
40. Marinescu, N. I., Ghiculescu, D., Jitianu, G., Solutions for technological
performances increasing at ultrasonic aided electrodischarge machining, Esaform,
Olanda, International Journal of Material Forming, Springer Verlag, 2009.
41. Marinescu, N., Ghiculescu, D., Performances enhancement of EDM+US
through finite element method, Academic Journal of Manufacturing Engineering,
ISSN 1583-7904Vol. 7, Issue 4, p.89-97, 2009.
42. Marinescu, N.I, Ghiculescu, D., Tehnologii de prelucrare electrochimică şi
procedee conexe. Tratat, Editura Printech, Bucureşti, 2005.
82
43. Marinescu, N.I,...,Ghiculescu, D...., Tratat de tehnologii neconvenţionale,

Vol 4, Prelucrarea prin eroziune electrochimică, Editura Printech, Bucureşti, 2006.
44. Marinescu, N.I., Ghiculescu, D., s.a. Tehnologii cu energii concentrate
pentru micro și nanostraturi, Editura Printech, 2008.
45. Marinescu, N.I., Ghiculescu, D., Nanu, S. Ghiculescu, Daniela,
Kakarelidis, G., Technological parameters comparatively studied by FEM at classic
and ultrasonic aided microelectrodischarge machining, Nonconventional Technology
Review, nr. 3, p. 51-56, 2011.
46. Marinescu, N.I.,...Ghiculescu, D....., Tratat de tehnologii neconvenţionale,
Vol. 8, Prelucrarea prin eroziune cu unde ultrasonice, Editura BREN, Bucureşti,
2004.
47. Marinescu, R.D, Marinescu, N.I, Purcărea, A, Dănălache, F, Ghiculescu,
D. Management în micro şi nanotehnologii, Editura Printech, Bucureşti, 2005.
48. Marinescu, N. I., Ghiculescu, D., Modelling and Experimental Results at
Laser Beam Machining Finishing of Laser Form ST-100 Composite Material,
Proceedings of The 19th International DAAAM Symposium, Slovacia, 2008, pag.605-
806, published by DAAAM International, Viena, Austria , 2008.
49. Morar L., Programarea sistemelor numerice CNC, Editura UTPress,
Universitatea Cluj-Napoca, 2006.
50. Nanu, D.,...Ghiculescu, D.,..., Tratat de tehnologii neconvenţionale, Vol. 2,
Prelucrarea prin eroziune electrică, Editura Augusta, Timişoara, 2004.
51. Obaciu, Gh, Klocke, F., Marinescu, N.I., Ivan, M., Sarbu, F., Ghiculescu,
D., Prelucrarea materialelor metalice prin eroziune electrochimică, Editura
Universităţii Transilvania din Braşov, 242 p, 2009.
Printech, București, 2010.
52. Opran, C., Pupăză C., Ghiculescu, D., Cercetări privind dinamica
procesului tehnologic la prelucrarea electroerozivă a compozitelor cu matrice
metalică, A 8-a Conferinţă Internaţională de tehnologii neconvenţionale, CITN ’99, p.
35-40, Tehnologii neconvenţionale aplicate, Editura Augusta, Timişoara 1999.
53. Piltz, S., Grundlagen und Prozessstrategien der Mikrofunkenerosion für
die Bearbeitung von Rotationsbauteilen, Fraunhofer IRB Verlag, Stuttgart, 2007.
54. Serepot, V. I., Rudaia, I. D., Method of Electrodischarge Machining Aided
by Ultrasonic Vibrations, Electronnaia Obrabotka Materialov nr. 2. pp. 90-92, 1990.
55. Suh, S.H , Kang, S. K., Chung, D. H, Stroud, I., Theory and Designof CNC
Systems, Springer-Verlag London, 2008.
56. Wansheng, Z. et al. Ultrasonic and electric discharge machining to deep
and small hole on titanium alloy, Journal of Materials Processing Technology vol.120,
pp.101–106, 2002.
57. Yan, B.H. et al., Study of precision micro-holes in borosilicate glass using
micro EDM combined with micro ultrasonic vibration machining, International Journal
of Machine Tools & Manufacture, Vol. 42, pp. 1105–1112, 2002.
83

Fac NSN TCM PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fac NSN TCM PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

D.

Ghiculescu - Fabricare asistată de calculator prin procedee de prelucrare convenționale și neconvenționale

Fabricarea asistată de calculator

Scurt istoric al sistemelor CNC/NC – caracteristici principale

Controlul numeric (Numerical control - NC) presupune automatizarea

Justificarea necesității flexibilității: Aceasta conferă sistemelor tehnologice

Fig. 1. Structura unei mașini-unelte cu comandă numerică

◙ 1959 - MIT introduce APT – Automatic Programmed Tools, limbaj de

În esență: Sistemele cu comandă numerică (NC) procesează date numerice;

◙ 1960 – Apar sistemele DNC - Direct (Distributed) Numerical Control.

Fig. 2. Suport de hârtie perforată pentru programe de comandă numerică

◙ 1968 - Kearney & Trecker (SUA) au introdus pe piață primul centru de

Evoluții (tendințe) mai recente:

Etapele de realizare a programelor cu comandă numerică

Următoarele etape au ca obiectiv trecerea de la fișierul CAD la fișierul NC:

Etapa 2. Definirea traiectoriei sculei de prelucrare (cutter path) prin

Etapa 3. Definirea parametrilor de prelucrare cu ajutorul următoarelor

Etapa 4. Executarea simulării prelucrării constă în următoarele:

Etapa 5. Post procesarea constă în transformarea fișierului CL în cod

Parametrii principali ai cinematicii prelucrării prin electroeroziune (Electrical

Fig. 3. Schema prelucrării prin electroeroziune cu mişcare planetară

Axa de rotaţie corespunzătoare centrului secţiunii transversale a electrodului,

Fig. 4. Modificarea raportului vitezelor de retragere şi avans la prelucrarea prin

Se observă că la prelucrarea colţurilor (situaţie în care condiţiile de prelucrare

Firma Agie a pus la punct o strategie planetară multiplă ce poartă numele de

Fig. 6. Strategia AGIE equimode

La prelucrarea electrochimică (Electrochemical Machining – ECM) abrazivă

Fig. 7. Sculă circulară și cinematica Fig. 8. Sculă de tip bandă și

În fig. 8, este prezentat un electrod sub formă de bandă utilizat la

prelucrarea suprafeţelor plane la care materialul abraziv (30) este lipit pe un

Fig 10. Exemple ale traiectoriei spotului laser pe suprafața prelucrată

La tăierea după contur se pot adopta traiectorii liniare (fig. 10.a). La

avans fascicul laser

a) starea inițială; b) starea finală

Fig. 11. Profilul microgeometriei suprafeței la finisarea LBM

Spotul laser, care poate avea diametre si viteze de deplasare diferite,

a) diametrul spotului laser și b) diametrul spotului laser și

Să se reprezintă grafic elementele geometrice (segment de dreapta, arc de

Obiectivele cursului constau în a înțelege:

Structura mecanică a unui sistem CNC

Electrod masiv, filiform, scula generică

Fig. 1. Structura unei axe comandate numeric

O axă a unui sistem CNC cuprinde următoarele părți mecanice:

În fig. 2, sunt prezentate imagini și soluții constructive pentru organele de

Fig. 2. Organe de mașini și soluții constructive pentru axe comandate numeric

Dinamica sistemului de avans (axa comandată numeric) la electroeroziune

Δt = ΔtM + Δtj + Δtf + Δte [s] (1)

Toate ghidajele includ elemente

batiu Fig. 5. Ghidaj pe pernă de aer

Incrementul axial Δ pentru deplasarea liniară a mesei - BLU (Basic Length

unde: p este pasul şurubului cu bile [mm];

Fig. 6. Profilul simetric al vitezei la deplasarea liniară

Fig. 7. Profiluri de accelerare / decelerare

În fig. 8, se face o comparație între profilurile vitezei în funcție de lungimea

a) distanță mare b) distanță mică

Fig. 8. Comparație între profilurile vitezei la diferite distanțe parcurse

În cazul b), nu se atinge valoarea maximă a vitezei programate pentru că

Bucle de control (Control Loop) ale CNC

Piesa Scula generică

Fig. 9. Structura unei bucle deschise

Traductoare de poziție și viteză din componența buclei

Fig. 10. Structura unui traductor de poziție rotativ

Atunci când o fantă mobilă coincide cu fanta fixă se transmite un semnal la