Materiale polimerice şi

compozite
Curs 2:
- Materiale polimerice naturale
- lemnul / fibre de celuloză
- cauciucul natural
- pielea naturală

Lemnul

Avantajele utilizării ca material:

- material uşor
- rezistenţă mecanică bună
- resursă regenerabilă
- biodegradabil
- material ieftin
- izolator electric (uscat)
Dezavantaje:
- slabă rezistenţă la agenţii atmosferici
- combustibil

1
 Lemnul

Utilizări ca material:
- ambalaje din lemn (lăzi, tamburi pentru cabluri)
- cutii de transport, paleţi
- construcţii
- industria mobilei - lemn, PAL, MDF (Medium Density Fiberboard)
- combustibil
- composturi în agricultură (îmbunătăţirea calităţii solurilor)

Compoziţia chimică a lemnului (Fibre Celulozice naturale):

- celuloza (42 - 55%)
- hemiceluloza (10-25%)
- lignina (18-33%)
- substanţe extractibile - ceruri, răşini, substanţe pectice

Celuloza
- polimerul organic cel mai răspândit în natură → constituie
componenta principală a membranei celulare a ţesuturilor
vegetale.
- este un polimer liniar format din unitati de glucoză (glucopiranoză) unite
prin legături β-glicozidice

- multe grupe OH → caracter hidrofil

- este alcatuită din zone cristaline, cu ordine ridicată şi zone amorfe,
în care gradul de ordonare este redus → cristalinitate mai mare =
proprietăţi mecanice ale fibrelor mai bune
Formulele au caracter informativ – nu trebuie reţinute

2
Hemicelulozele
- polizaharide compuse din glucoză şi alte zaharide - sunt amorfe

- au catena ramificată şi masa moleculară mai redusă decât celuloza

(de 10-100 ori)

- rămân în general asociate cu celuloza după îndepărtarea ligninei

(structuri similare compatibile).

Lignina
- polimer cu structură complexă
- proprietăţi mecanice mai reduse decât ale celulozei.

- are caracter hidrofob → reduce pătrunderea apei în peretele celular

(plante + arbori) → făcând astfel posibil transportul soluţiilor
apoase de nutrienţi prin ţesutul lemnos

- participă la rigidizarea materialului lemnos (lemnul = compozit =

fibre celulozice în matrice de lignină)

- conferă rezistenţă la atacul microorganismelor (nu permite

pătrunderea enzimelor ce pot degrada celuloza)

3
 Fibre celulozice
Obţinerea fibrelor celulozice:
- simpla colectare → bumbac (celuloză 82,7%, hemiceluloză 5,7%,
pectină 5,7%, lignină 0%)
- proceduri complicate pentru îndepărtarea ligninei, în cazul
lemnului, prin procedee:
- chimice (alcaline, acide, neutre, oxidative)
- mecanice
- termomecanice
- chimico-termomecanice
- explozie cu abur
- microbiene (enzimatice)

Fibre celulozice
De ce se folosesc?
- se obţin dintr-o materie primă abundentă şi regenerabilă
- sunt ieftine comparativ cu celelalte fibre de productie
industrială, utilizate la armarea compozitelor polimerice

Datele din tabel au caracter informativ

4
 Fibre celulozice
De ce se folosesc?
- prezintă proprietăţi mecanice specifice comparabile cu cele ale
fibrelor de sticlă, datorită densităţii mai mici (dar mai slabe ca
fibrele carbon)
- sunt flexibile → nu se rup atunci când formează unghiuri ascuţite în
timpul procesului de prelucrare.
- nefiind abrazive, se pot realiza compozite cu conţinut ridicat de fibre
celulozice, fără a apare probleme de uzură ridicată a
echipamentului (maşinilor) de procesare
- sunt netoxice → fără efecte negative asupra sănătăţii operatorului
în timpul prelucrării compozitului
- sunt biodegradabile → tendinţa actuală: compozite biodegradabile
din fibre biodegradabile + polimer biodegradabil → pentru
protejarea mediului

Fibre celulozice

Utilizari ale compozitelor armate cu fibre celulozice

- ţevi, panouri - cu matrice poliesterică (ex. panouri de uşi)
- industria ambalajelor - ex. cutiile pentru ouă

- materiale de construcţii, industria mobilei - MDF

- industria de automobile
- componente fabricate din compozite polimerice armate cu
fibre celulozice (ex. discul de frână - înlocuieşte fibrele de
azbest, panouri pentru uşi).

5
 Cauciucul natural
- produs de origine vegetală → se găseşte în latexul (emulsia apoasă)
secretat de unele plante (cca 1000 specii)

- cea mai importantă sursă = arborele de cauciuc (Hevea brasiliensis) →

furnizează >99% din producţia mondială de cauciuc natural

- este secretat şi de păpădie (Teraxacum officinale)

- în 1875-1880 englezii au luat seminţe de arbore de cauciuc şi, după

numeroase încercări, au plantat în coloniile din Asia de Sud
(Thailanda, Indonezia, Malaiezia, Sri Lanka, India) – peste 92% din
producţia mondială

- în Africa – Congo, Liberia, Nigeria

- plantaţiile braziliene au fost distruse de un parazit

Cauciucul natural
- arborele de cauciuc începe să producă latex la 5-7 ani de la plantare şi
furnizează latex o perioada de aprox. 25-30 de ani.

- latexul este produs de aşa-numitele

"celule de lapte" localizate între
scoarţă şi cambiu → se extrage prin
crestarea coajei arborelui şi colectarea
lichidului care se scurge

- latexul constă în principal dintr-o

dispersie de poli(cis 1,4-izopren) în
apă (aprox. 30-38%) şi alte substanţe
(aprox. 5%)

6
 Cauciucul natural
Separarea cauciucului din latex:
- coagulare cu ajutorul acidului acetic (metoda principală) → particulele
de cauciuc se aglomerează → separare prin filtrare, stabilizare şi
uscare.
- evaporarea apei – metodă mai puţin răspândită
Un arbore de cauciuc produce aprox. 2 kg de cauciuc natural/an

Proprietăţi:
- material solid, de culoare gălbuie
- insolubil în solvenţi polari (apă, acetonă, alcool)
- solubil în solvenţi nepolari (de ex. benzen, toluen, tetraclorura de
carbon)
- elasticitate înaltă şi rezistenţă mecanică f. bună atât în stare vulcanizată
cât şi în stare crudă (avantaj faţă de cauciucurile sintetice)

Cauciucul natural

Avantaje:
- se obţine din surse naturale regenerabile ↔ spre deosebire de cauciurile
sintetice ce au ca materii prime petrolul şi gazele naturale

Dezavantaje:
- rezistenţă scăzută la uleiuri
- rezistenţă scăzută la îmbătrânire

Utilizări: anvelope, elemente elastice, elemente tampon de preluare a

şocurilor.

7
 Pielea naturală
- material obţinut din pielea animalelor (bovine, oaie, capră, porc, cal,
crocodil) în urma unor procese de tăbăcire, gresare şi finisare

- scopul prelucrării: stabilizarea pielii, creşterea proprietăţilor mecanice

şi prevenirea procesele de putrezire a acesteia datorată umidităţii

Pielea este formată din 4 straturi:

- stratul superior (epiderma)
- derma - stratul papilar (granular)
- stratul reticular
- stratul (ţesutul) subcutanat

Pentru producerea pielii naturale, ţesutul subcutanat, părul şi epiderma

trebuie îndepărtate

Pielea naturală
Principalul constituent al pielii - reţeaua de fibre de colagen = o
proteina (polimer rezultat din policondensare aminoacizilor) cu o
structura caracteristică (în piele există 4 tipuri de colagen).

Reţeaua fibroasă este compusă din:

- fibrile de colagen (groase de 100 nm), fiecare conţinând
aproximativ 7000 de molecule de colagen
- fibre elementare = aproximativ 50 de fibrile grupate
- fibrele elementare formează mănunchiuri → reţea tridimensională
(întreţesută) → conferă pielii: rezistenţă, elasticitate, flexibilitate,
porozitate

8
 Pielea naturală
Etapele fabricării pielii naturale:

1. - conservarea pielii de animal proaspăt jupuite (chiar în abator) → prin

uscare (trebuie rehidratată ulterior, la producătorul de piele), sărare
(tratare cu o soluţie de sare ce conţine şi biocide) sau refrigerare
2. - îndepărtarea părului (dacă este cazul) prin tratament chimic cu sulfuri
anorganice şi/sau hidroxid de sodiu sau calciu. Tratamentul distruge
părul, resturile fiind îndepărtate mecanic
3. - tăbăcirea → cu ajutorul unor substanţe numite tananţi → se formează
punţi (legături) în şi între fibrele de colagen → materialul îşi măreşte
rezistenţa şi se stabilizează dimensional → nu mai suferă contracţii sau
dilatări semnificative în funcţie de umiditatea mediului ambiant.
Tăbăcirea se face cu săruri de crom(II), în principal sulfat, tananţi de
origine vegetală sau tananţi organici de sinteză pe bază de fenoli.

Pielea naturală
Etapele fabricării pielii naturale:

4. - spălare şi neutralizare, pentru îndepărtarea excesului de tananţi

5. - finisare umedă, ce are ca subetape:

- retăbăcirea → pentru astuparea porilor din piele în locurile în care
reţeaua fibroasă este rărită
- vopsirea
- gresarea - în scopul obţinerii unui material moale, flexibil - între 5-
15% grăsime (15 % pentru mănuşi)

6. - finisare - aplicarea pe suprafaţa pielii a unor straturi de polimeri

(poliacrilati, polibutadiene, poliuretani) → etanşarea materialului ce devine
din poros → rezistent la absorbţia de lichide. Finisarea reduce defectele de
suprafaţă şi colorarea neuniformă, îmbunătăţind aspectul