Sunteți pe pagina 1din 22

59

a)

a)

b)

Fig. 1.47 Schema de principiu a strunjirii conice


a) prin deplasarea transversală a păpuşii mobile b)
b) contactul între conul din păpuşa mobilă şi Fig. 1.48 Schema detaliată a strunjirii conice
gaura de centrare a arborelui a) prin deplasarea transversală a păpuşii mobile
b)folosirea vârfurilor conice cu parte sferică

a) b)
Fig. 1.49 Strunjirea suprafeţelor conice
a) prin înclinarea saniei portcuţit b) prin utilizarea riglei de copiat
Antrenarea piesei în mişcare de rotaţie se face cu ajutorul inimii de antrenare.
Deplasarea h a vârfului păpuşii mobile este:
h = Lsin α (1.1)
în care α este unghiul de înclinare a generatoarei conului (jumătate din unghiul la vârf
al conului), iar L lungimea totală a piesei.
Se observă că:
D−d
tgα = (1.2)
2l
şi deci
D−d
h=L cos α (1.3)
2l
sau
L
h = K cos α , (1.4)
2
60

D−d
în care mărimea K = = 2tgα se numeşte conicitate.
l
Pentru toate valorile α ≤ 80, adică pentru toate valorile conicităţii K ≤ 1:3,5,
cosα > 0,99. Prin urmare, dacă este admisă o eroare de ordinul a 1%, atunci se obţine:

L D−d
h= K= (1.5)
2 2
Dezavantajul acestei metode este că găurile şi vârfurile de centrare se uzează
neuniform (fig. 1.47,b), deoarece rezemarea nu se face corect pe întreaga suprafaţă a
găurilor de centrare. Pentru a evita uzura neuniformă a găurilor de centrare se pot
folosi vârfuri conice cu parte sferică (fig. 1.48,b). De asemenea, datorită faptului că
adâncimea găurilor de centrare nu este identică la toate piesele din lot, se va obţine o
valoare variabilă a conicităţii suprafeţei strunjite la diferite piese ale lotului.

• Metoda înclinării saniei portcuţit se foloseşte la strunjirea suprafeţelor


conice precise, cu lungime mică, de orice unghi. Lungimea conului este limitată de
cursa saniei portcuţit (fig. 1.49,a).
Sania portcuţit este rotită în jurul axei verticale cu unghiul α. Unghiul de rotire
se citeşte pe scala circulară a plăcii rotative pe care este montată sania portcuţit.
Avansul saniei portcuţit este manual, de aceea metoda are o productivitate mică şi se
foloseşte la producţia de serie mică şi individuală. Precizia de realizare a unghiului
depinde de acurateţea reglajului. Precizia se îmbunătăţeşte prin reglarea manuală în
mai multe treceri de probă. Calitatea suprafeţei este inferioară celei obţinute prin alte
procedee, deoarece avansul în lungul generatoarei se execută manual.

• Metoda utilizării riglei de copiat se foloseşte la prelucrarea suprafeţelor


conice cu înclinaţie mică şi lungime mare (fig. 1.49,b). Rigla 1 se fixează la înclinaţia
necesară pe placa 3 ataşată la batiu. Pe riglă (numit, uneori, linial) se deplasează patina
2 solidarizează printr-un braţ cu sania transversală 4. Avansul transversal este decuplat.
La deplasarea longitudinală cu avans a căruciorului, cuţitul este obligat de deplasarea
patinei 2 pe rigla de copiat, să se deplaseze simultan şi în direcţia transversală,
obţinându-se suprafaţa conică.

Metoda strunjirii cu cuţite late (fig. 1.50,a) se foloseşte pentru suprafeţe conice
cu lungimea generatoarei până la 50 … 70mm. Cuţitul se fixează cu tăişul paralel cu
generatoarea conului şi strunjirea se face numai cu avans transversal. Totuşi, acest
procedeu nu are o extindere deosebită pe strungurile universale, fiind specific
strungurilor semiautomate, automate şi revolver.
Prelucrarea suprafeţelor conice exterioare, pe strunguri revolver, se poate face
cu cuţite late, cu tăiş înclinat, în cazul unor suprafeţe scurte sau cu dispozitive de
copiere pentru suprafeţe cu lungime mare.
Strunjirea suprafeţelor conice, pe strunguri carusel, se poate realiza prin
înclinarea saniei portcuţit verticală cu un unghi egal cu jumătate din unghiul la vârf al
conului. Pentru suprafeţe conice scurte, cu lungimea generatoarei până la 70mm se pot
folosi cuţite late cu tăişul paralel cu generatoarea conului.
61

a)
b)
Fig. 1.50 Strunjirea suprafeţelor conice
a) prin utilizarea riglei de copiat b) prin utilizarea cuţitelor late
Suprafeţele conice se pot, de asemenea, strunji pe strungul carusel cu ajutorul
unor dispozitive de copiat. Dacă prin înclinarea suportului portcuţit se pot obţine
suprafeţe conice cu 2α ≤ 900, cu dispozitivele de copiat se pot obţine suprafeţe conice
cu 2α ≥ 1200. Aceste dispozitive de copiat pot fi de tip electric, electronic sau
electrohidraulic şi permit prelucrarea suprafeţelor conice exterioare şi interioare sau a
suprafeţelor de revoluţie complexe, prin copiere după şablon.

Metoda strunjirii pe cale cinematică (prin conturare). Se aplică în cazul


prelucrării pe strunguri CNC. În acest caz, programul-piesă va conţine următoarele
secvenţe (fig. 1.50,b), după cum urmează.
……
N50G00XXA1ZZA1
N55G01G96F…S…XXB1ZZB1
N60G00XXCZZC
……

1.7.5. Prelucrarea arborilor prin vibrostrunjire. Prelucrarea prin strunjire cu


vibraţii dirijate ale sculei (sau ale piesei), denumită vibroaşchiere, prezintă următoarele
avantaje faţă de prelucrarea fără vibraţii [N3]:
o fragmentarea aşchiilor, care pot fi mai uşor evacuate;
o micşorarea forţei de aşchiere, datorită micşorării forţei de frecare dintre aşchie şi
faţa de degajare a cuţitului şi dintre faţa de aşezare a piesei şi suprafaţa care se
prelucrează a piesei;
o reducerea consumului de energie electrică consumată pentru efectuarea procesului
de aşchiere;
o reducerea cantităţii de căldură degajată în zona de aşchiere;
o îmbunătăţirea condiţiilor de pătrundere a lichidului de răcire-ungere în zona de
aşchiere;
o creşterea durabilităţii muchiei aşchietoare.
62

Aşchierea cu vibraţii forţate poate fi aplicată şi la prelucrările prin burghiere,


rabotare, mortezare, broşare şi rectificare prezentând aceleaşi avantaje ca şi la
prelucrarea prin strunjire.
Fragmentarea aşchiei se datorează faptului că în procesul de aşchiere are loc
variaţia grosimii aşchiei, deoarece cuţitul primeşte pe lângă mişcarea de avans
longitudinal s0 (păstrăm notaţia veche pentru avans) în lungul axei z şi o mişcare
vibratorie, în aceeaşi direcţie, de forma z = Asinωt. Astfel, avansul axial în timpul
vibroaşchierii este o mărime variabilă de forma:

F = f0 + Azsinω1t (1.6)
în care: Az reprezintă amplitudinea
mişcării vibratorii axiale; ω1 – pulsaţia
vibraţiilor cuţitului.
Urma lăsată pe suprafaţa piesei
(desfăşurata) de către muchia
aşchietoare a sculei la o rotaţie a piesei
are aspectul din fig. 1.51, a.
Ţinând seama de notaţiile din
fig. 1.51 se poate scrie legătura dintre
frecvenţa ν vibraţiilor cuţitului şi
frecvenţa de rotaţie a piesei, ca fiind:

n
ν1 = (k + i) (1.7)
60
în care: n reprezintă turaţia piesei, în
rot/min.
Datorită avansului longitudinal
variabil al cuţitului în timpul aşchierii,
secţiunea transversală a aşchiei variază,
având aspectul prezentat în fig. 1.51, b, Fig. 1.51 Variaţia grosimii
c, d. aşchiei la prelucrarea cu vibraţii [N3]

În cazul în care între urma lăsată de muchia aşchietoare a cuţitului la rotaţia


curentă a piesei faţă de rotaţia precedentă (defazajul) este zero, adică i=0, grosimea
aşchiei este constantă şi are forma din fig. 1.51, a. În acest caz, frecvenţa vibraţiilor
axiale ale cuţitului este un multiplu întreg al frecvenţei în mişcarea de rotaţie a piesei.
Fragmentarea perfectă a aşchiei se realizează atunci când între amplitudinea
vibraţiilor axiale Az şi avansul pe rotaţie f0 (pentru un anumit defazaj i), se realizează
următoarea dependenţă:

f0
Az = . (1.8)
2 sin π i
63

Pentru ca procesul de aşchiere cu vibraţii axiale să fie continuu, adică muchia


aşchietoare a cuţitului să se afle tot timpul în aşchie, trebuie ca valoarea amplitudinii
vibraţiilor axiale Az să fie:

f0
Az ≤ . (1.9)
2 sin π i

Procesul de aşchiere devine discontinuu atunci când:

f0
Az > . (1.10)
2 sin π i

Din relaţia (1.10) rezultă că atunci când i = 0 nu se poate realiza o aşchiere


discontinuă, oricât de mare ar fi amplitudinea Az, şi că vibroaşchierea discontinuă
depinde numai de valorile lui i şi a raportului f0/Az.

1.7.6. Scule aşchietoare utilizate la strunjirea arborilor. Scula aşchietoare este


un element al sistemului tehnologic care generează suprafaţa printr-o mişcare relativă
faţă de semifabricat. Sculele se prind pe strunguri în dispozitivul de prindere al sculei
(suport portcuţit, turelă etc.).
La alegerea sculei aşchietoare trebuie avut în vedere: stabilirea tipului sculei,
stabilirea materialului părţii active a sculei, stabilirea unghiurilor părţii aşchietoare,
forma părţii active a sculei pentru prelucrare şi pentru degajarea aşchiilor, asigurarea
evacuării căldurii de aşchiere etc.

Cele mai utilizate materiale în confecţionarea parţii active a sculei aşchietoare


folosite la strunjire sunt: oţelurile rapide pentru scule, carburile metalice sinterizate,
materialele ceramice, materialele extradure.

Oţelurile rapide sunt oţeluri aliate cu cantităţi mari (peste 12%) de elemente de aliere
W, Co, Mo, Cr, V. Stabilitatea termică este până la 600 0C, iar viteza de aşchiere permisă este
de 60 – 70 m/min. Sunt standardizate următoarele mărci: Rp1, Rp2, Rp3, Rp4, Rp5, Rp9, Rp10,
Rp11 conf. STAS 7382-88. Mărcile Rp1, Rp2, Rp3 sunt cele mai performante având 10 – 18
%W, dar şi cele mai scumpe. Rp3 este cel mai utilizat conţine 18%W, fiind considerat cel mai
bun. Notaţia nouă conf. SR EN10027-2005 se compune HS (High Speed Steel) urmată de
conţinutul elementelor de aliere în procente, în următoarea ordine: W, Mo, V, Co. În tabelul
1.17 sunt date câteva corespondenţe între cele două standardizări.
Tabelul 1.17
Notarea oţelurilor rapide
Notarea otelurilor rapide
Rp2 Rp3 Rp5 Rp9 Rp10
conf. STAS 7382-88
Notarea otelurilor alfanumerică HS18-1-2-5 HS18-0-1 HS6-5-2C HS3-3-2 HS2-9-1
rapide conf. SR
EN10027-2005 numerică 1.3255 1.3355 1.3343 1.3333 1.3346
64

Carburi metalice sinterizate se obţin prin presarea şi sinterizarea unor


amestecuri de pulberi de carburi de W, Ti, Ta, Nb, Zr cu pulbere de Co, care constituie
liantul. Plăcuţele din carburi metalice au o duritate de peste 80 HRC. Stabilitatea
termică de 900 °C le permite viteze de aşchiere în jur de 200 m/min la prelucrarea
oţelurilor [Ion tanase]. Mărci comerciale şi firmele producătoare: Widia, Walter, Hertel
(Germania), Carmesin (România), Sandvik Coromant, Seco (Suedia), Tizit (Austria).
Carboloy, Valenite (SUA), Diamond (China), Poldi Diadur (Cehia), Safety (Franţa).
Plăcuţele din carburi metalice sinterizate se pot prelucra abraziv, prin electroeroziune
sau electrochimic. Nu se forjează, nu se tratează termic, se pot lipi cu cupru sau alamă.
Carbura de wolfram WC este dură, tenace se foloseşte la plăcuţele pentru secţiuni de
aşchie mari, pentru degroşări, aşchiere întreruptă, cu şocuri.
Carbura de titan TiC este mai dură, dar mai fragilă, se foloseşte la plăcuţe pentru
aşchiere continuă, cu secţiuni de aşchie mici, viteze mari.
Grupele de utilizare, conform ISO şi STAS 6374-80 sunt stabilite după materialul
prelucrat, definit prin tipul aşchiilor detaşate.
Grupa P (plastic) - plăcuţe destinate prelucrării materialelor care dau aşchii de curgere
- sunt sinterizate din WC (29...80%), TiC (65...8%); TaC şi Co(6...18%), au duritate şi rezistenţă
la uzură mare dar tenacitate mică. Culoarea asociată grupei: albastru.
Grapa K (casant) - plăcuţe destinate prelucrării materialelor care dau aşchii de rupere -
sinterizate din WC (88...92%), TaC (2...4%), TiC şi Co(4...12%) au duritate mai mică şi
tenacitate mai mare decât cele din grupa P. Culoarea asociată grupei: vişiniu.
Sorturi K01...K40, variaţia proprietăţilor este ca şi la grupa P.
Grupa M (multiscop) - plăcuţe utilizate la oţeluri inoxidabile, fonte, materiale
nemetalice sinterizate din WC(78...92%), TaC(6.„12%), TiC Şi Co(7..15%).
Sorturi: M10...M40. Culoarea asociată grupei: galben.
În tabelul 1.18 se prezintă domeniul de utilizarea a carburilor metalice[P3] în
funcţie de materialul de prelucrat şi de condiţiile procesului de aşchiere.

Tabelul 1.18
Domeniul de utilizare a carburilor metalice
Sensul de
principală

creştere a
Grupa Domeniul
Grupa

Materialul Procedeu de prelucrare şi condiţiile caracteristicilor


de de
prelucrat procesului de aşchiere de
Carbu-
utilizare utilizare rilor
aşchiere
metalice
0 1 2 3 4 5 6
Strunjire exterioara si interioară. Viteze de aşchiere
foarte mari, avansuri mici. Utilizarea condiţionată
Finisare
de o structură bună a materialului, fără incluziuni
si
P 01 Otel, otel turnat de zgură si retasuri, fără întreruperi.
finisare
In sisteme tehnologice fără vibraţii se poate obţine
Rezistenta la uzura

fină
o precizie dimensională şi o netezime a suprafeţei
P (albastru)

Tenacitate
Avansuri

foarte înalte.
Viteze

Strunjire, strunjire prin copiere, filetare, frezare de


Degroşare filetare. Viteze de aşchiere mari, avansuri mici pana
P 10 Otel, otel turnat si la mijlocii (< 1 mm/rot).
finisare Utilizarea condiţionată de o adâncime uniformă şi
fără întreruperi
Degroşare Strunjire, strunjire prin copiere, frezare.
Otel, otel turnat, fonta
P 20 si Viteze de aşchiere mijlocii, avansuri mijlocii (< 2
maleabila cu aşchii lungi
finisare mm/rot).
65

Tabelul 1.18 (continuare)


Strunjire cu viteze de aşchiere mijlocii până la mici,
Degroşare
Otel, otel turnat, fonta avansuri mijlocii până la mari (< 3 mm/rot), în
P 30 si
maleabila cu aşchii lungi condiţii grele de lucru.
finisare
Frezare, rabotare, găurire adâncă.
Otel, otel turnat (cu
P Strunjire cu viteze de aşchiere mici, avansuri mari
P 40 incluziuni de nisip si Degroşare
(alba (< 3 mm/rot) în condiţii grele de lucru
retasuri)
stru)
Oţel, otel turnat cu Strunjire cu viteze de aschiere mici, avansuri mari
rezistenta mijlocie sau (s < 4 mm / rot), in conditiile cele mai grele de
P 50 joasa (de asemenea cu Degrosare lucru pt. care tenecitatea carburilor metalice este
incluziuni de nisip se esentiala.
ratasuri) Rabotarea, mortezare, prel. pe mas. autom.
M Otel, otel turnat, otel
Sortiment de utilizare universala, rezistenta la
(ga manganos, otel inoxidabil, Degrosare
M 10 uzura. Strunjire cu viteze de aschiere mijlocii pana
lbe fonta cenusie (aliata), si finisare
la mari, avansuri mici pana la mijlocii.
n) metale neferaose
Otel, otel turnat, otel
austenitic, otel manganos, Sortiment de utilizare universala, rezistenta la
Degrosare
M 20 fonta cenusie, fonta cu uzura. Strunjire, frezare – viteze de aschiere
si finisare
grafit nodular, fonta mijlocii, avansuri mijlocii
maleabila
Otel, otel turnat, otel Sort. de utilizare universala, rezistent la uzura.
austenitic, oteluri Strunjire, frezare, rabotare. Vit. de aschiere mijl.

Rezistenta la uzura
Degrosare
M 30 rezistente la temperaturi avansuri mijl. Datorita tenacitati mari, este indicat
si finisare

Tenacitate
inalte, fonta cenusie. si pt. masini – unelte mai putin rigide, precum si pt.

Avansuri
Viteze
prelucr. pieselor turnate cu retasuri si incl. de nisip
Otel moale pt. aotomate, Degrosare
Strunjire, strunjire profilata, retezarea, indeosebi pe
M 40 otel cu rezist. mica, met. finisare
masi automate.
neferoase
Otel calit, fonta dura
turnata in cochie cu HRC
<= 60, fonta cenusie dura, Finisare
K 01 aliaje de aluminiu cu fina si Strunjire exterioara si interioara, frezare, razuire.
continut de siliciu, mat. finisare
plast., cauciuc dur, carton
tare, roci sticla, portelan
Otel calit, fonta cenusie cu
HB > 220, fonta maleabila
cu aschii scurte, aliaje de Degrosare Strunjire, burghiere, largire, alezare, frezare,
K 10
Al cu Si, mat. plastice, si finisare brosare, razuire.
K (rosu)

cauciuc dur, carton tare,


sticla, portelan, roci
Fonta cenusie cu HB <=
220, cupru, alama, Strunjire, rabotare, largire, alezare, frezare, brosare.
Degrosare
K 20 aluminiu, s.a. met. Cazuri cand se cere o tenacitate mai mare a
si finisare
neferoase, lemn stratificat carburilor metalice.
cu intensa act. abraziva
Fonta cenusie cu duritate Strunjire, rabotare, mortezare. Cazuri cand se cere o
Degrosare
K 30 mai joasa, otel cu duritate tenacitate mare a carburilor metalice, precum si in
si finisare
mai joasa, lemn stratificat conditii grele de lucru.
Metale neferoase, lemn Strunjire, rabotare, mortezare. Cazuri cand se cere o
Degrosare
K 40 moale si lemn tare in stare tenacitate foarte mare a carburilor metalice, conditii
si finisare
naturala grele de lucru.

Observaţii:
1. prin condiţii grele de lucru se înţeleg cazurile când materialul este neomogen,
prezintă coajă de turnare sau forjare, duritate, adâncime de aşchiere variabilă, întreruperi,
prelucrare cu vibraţii, bătaie la piese cu secţiunea rotundă etc.;
2. în cazul când este absolut necesar a forma o grupa intermediara intre doua grupe de
utilizare consecutive cuprinse in tab. 2.4, simbolul grupei respective va avea ca ultima cifra 5.
De exemplu, grupa intermediara intre grupele de utilizare P20 si P30 va fi simbolizata P25. Se
admite o singura grupa intermediara intre doua grupe de utilizare consecutive;
66
3. se admite o diferenţiere pentru carburile metalice din grupa PO1 in ce priveşte
tenacitatea şi rezistenţa la uzură. Diferenţierea se face prin adăugarea la simbolul grupei a
cifrelor 1 la 4; ordinea crescătoare indicând creşterea tenacităţii. Simbolurile respective vor fi in
acest caz PO1.2; PO1.3 etc.

a. Pe lângă aceste tipuri de carburi mai există şi altele, după cum urmează [T10].
Grupa N este destinată prelucrării aliajelor uşoare pe bază de aluminiu şi a altor aliaje
de neferoase.
Grupa S - pentru prelucrarea aliajelor refractare, materiale greu prelucrabile datorită
conţinutului înalt de Co, Ni, Mn, Cr, Mo. Grupa H - destinată prelucrării materialelor călite, cu
duritate foarte mare.
Grupa G - utilizată pentru deformarea plastică: role pentru rulare la rece sau la cald,
filiere pentru trefilare etc.
b. Cermetul (CERamic/METat) conţine carbură de titan TiC, carbonitrură de Titan
TICN şi/sau nitrură de titan TiN legate de un liant metalic. Ele acoperă domeniile P01 -- P20,
M05 -- M15, KO1 -- K10 pentru strunjire, pentru frezare P01--- P30, M01---M25. Datorită
intensităţii mici a uzurii, plăcuţele din cermet au durabilitate mare, realizează precizie şi
rugozitate bună. Sunt destinate prelucrărilor de finisare.
Mărirea performanţelor plăcuţelor din carburi metalice se obţine prin acoperirea cu
straturi subţiri foarte dure, refractare şi rezistente la uzare (tab. 1.19). Această acoperire se face
prin procedeele CVD şi PVD, permiţând viteze de aşchiere mărite cu 40 - 60%.
Procedeul CVD (Chemical Vapor Deposition) se desfăşoară la temperatură înaltă
(1000°C), permite acoperiri multistrat uniforme, omogene, cu aderenţă foarte bună la substrat.
Se produce o mărire a razei de ascuţire (bontire).
Procedeul PVD (Physical Vapor Deposition) se desfăşoară la temperatură relativ joasă,
produce tăişuri fine, cu rază de ascuţire foarte mică, fiind folosit, în general, la scule din oţel
rapid (HSS).
Tabelul 1.19
Domeniul de utilizare a carburilor metalice
Culoarea de Grosimea unui Număr de
Materialul placării
identificare strat straturi
1 Carbura de titan TiC Argintiu
2 Nitrura de titan TiN Auriu
3 Carbonitrura de titan TiCN Galben-albastru 0,002 ÷ 0,005
1 ÷ 10
4 Oxid de aluminiu Al203 sau alumină Gri închis [mm]
Nitrură de tantal TaN sau carbură de
5
tantal TaC, de zirconiu ZrN, ZrC etc.

Materiale ceramice [T10]. Plăcuţele din materiale ceramice au duritate foarte mare
(>90 HRA) stabilitate termică foaie bună (1100°C), nu reacţionează cu materialul piesei, au
rezistenţă la uzură şi durabilitate mare şi pot prelucra la viteze de aşchiere mari (200-600m/min
la aşchiere continuă oţeluri). Totuşi ele constituie numai câteva procente din materialele de
scule utilizate datorită fragilităţii lor, care impune forma plăcuţelor prismatică, cu unghi de
ascuţire β=90°, folosite la scule cu fixare mecanică, rezultând γ < 0.
Prelucrarea se face cu forţe de aşchiere mari, tendinţele de autovibraţii necesitând
maşini-unelte cu rigiditate mare. Sunt aplicate mai ales la prelucrarea fontelor, oţelurilor greu
prelucrabile şi aliajelor refractare.
67

Există două tipuri de bază materiale ceramice:


1. Materiale pe bază de oxid de aluminiu (A1203);
2. Materiale pe bază de nitrură de siliciu (Si3N4).
Plăcuţe ceramice pe bază de oxid de aluminiu Sunt de trei categorii: pure, în amestec
şi armate cu fibre monocristaline.
-Plăcuţele ceramice pure din A1203 au tenacitate şi conductivitate termică scăzută,
muchiile sunt casante. Cantităţi mici de oxid de zirconiu îmbunătăţesc considerabil tenacitatea
plăcuţelor ceramice pure. Culoarea plăcuţelor ceramice pure este albă sau gri.
- Plăcuţele ceramice pe bază de Al2O3 în amestec cu TiC şi TiN (20...40%) sunt de
culoare neagră, au rezistenţă la şoc termic şi conductivitate termică îmbunătăţite. Tenacitatea
însă nu poate fi comparată cu cea a plăcuţelor din carburi metalice. Domeniul de aplicabilitate
este destul de larg, în general la aşchiere fără şocuri.
- Plăcuţele ceramice pe bază de Al203 armate cu fibre monocristaline din carburi de
siliciu SiC. Aceste fibre constituie până la 30% din material şi produc o mărire considerabilă a
tenacităţii, durităţii la cald şi a rezistenţei la uzură. Plăcuţele au culoare verde şi se produc prin
presare la cald, procedeu care asigura distribuţia avantajoasă a fibrelor. Calităţile deosebite ale
acestor plăcuţe permit utilizarea lor ia prelucrarea aliajelor refractare, oţelurilor călite, fontei
ca şi la aşchieri întrerupte.

Materiale extradure [T10] sunt reprezentate de diamant şi de nitrura cubică de bor. Diamantul
este carbon cristalizat în sistemul cubic, cu duritate 10 (Mohs) sau 104daN/mm2 (HV). Diamantul natural
este transparent sau cu nuanţe galben, verzui, cafeniu. Diamantul sintetic se obţine din grafit pur +
catalizatori metalici (Ni, Co, Cr, Mn) în reactoare speciale de sinteză la temperaturi de 1500 - 2000°C +
presiune hidrostatică (0,55... 1,5) 103daN/cm2. Se prezintă sub formă de granule de 0,2...0,3 mm, de
culoare cenuşiu până la verde deschis, cu forme şi structuri controlabile de la friabil până la tenace, după
regimul reactorului de sinteză. Are o stabilitatea termică în aer până la 600 - 800°C, dar are
conductivitatea termică foarte mare. De asemenea, tendinţa de grafitizare şi combinare cu Fe la
temperaturi mari îl fac nepotrivit pentru prelucrarea aliajelor feroase cu viteze mari.
Se utilizează la aşchiere sub forme de:
- monocristale de 1...2 (6...8) carate (1 carat ≈ 0,2g) şlefuit, ca parte activă pentru cuţite de finisare pentru
neferoase, sau vârfuri pentru profilarea corpurilor abrazive;
- granule sau pulberi înglobate în liant metalic, formând corpuri abrazive.

Nitrura cubică de bor (NCB) este o sare a acidului azotic, cristalizată în sistemul cubic cu volum centrat,
în condiţii de presiune şi temperatură: p > 5 GPa, 0 > 1500 °C + catalizatori metale alcalino-pământoase sau nitrurile
lor. Prezintă o duritate de ≈ 9 x 103 daN/mm2 (HV), o stabilitate termică în aer 1300 °C, nu reacţionează cu Fe. Se
prezintă sub formă de cristale 15... 160 µm simple sau metalizate înglobate în liant dur (răşini sintetice, sticlă,
carburi metalice). Se foloseşte ca material abraziv de înaltă calitate.

Policristale de diamant sau NCB. Utilizarea diamantului sau a nitrurii cubice de bor sub formă
de monocristale este limitată, datorită dimensiunilor reduse, la prelucrări prin abraziune, sub formă de
corpuri abrazive, paste abrazive etc. Pentru realizarea altor tipuri de scule (plăcuţe schimbabile, vârfuri
pentru îndreptat corpuri abrazive) se folosesc diamantul sau NCB elaborate sub formă de policristale.
Policristale cu diamant (PCD sau PKD) foloseşte diamantul artificial. Granulele de 0,1...0,2
mm sunt sinterizate într-o masă de liant metalic (Co) sau sunt sintetizate direct sub forma unui strat de
0,5... 1 mm grosime pe suport foarte dur - plăcuţe din carburi metalice.
Policristale cu NCB (PCBN) se obţin ca şi cele cu diamant, în masă de liant metalic sau în
straturi de 0,3... 1 mm grosime pe plăcuţe din carburi metalice.
Policristalele se prezintă sub formă de pastile cilindrice sau prismatice cu dimensiunile bazei
3,5...5 mm şi înălţimea de 3....6 mm cu strat policristal de grosime 0,5... 1 mm. De asemenea, pentru unele
plăcuţe din carburi metalice este disponibilă şi varianta cu policristal PCD sau PCBN, sub forma unui vârf
de dimensiuni mici, mm.
68

Stabilirea unghiurilor părţii aşchietoare se face în funcţie de materialul prelucrat şi de


materialul sculei aşchietoare. În tabelul 1.20 se prezintă câteva valori ale unghiurilor părţi active
la sculelor din oţel rapid şi din carbură metalică [T11].
Tabelul 1.20
Unghiurile sculelor pentru strunjire cu scule din oţeluri rapide şi carburi metalice
Rezist la Material părţii active a sculei aşchietoare
tracţiune Oţeluri rapide Carburi metalice
Material de prelucrat
(daN/mm2) sau
duritatea HB α0
γ 0
α0
γ0 γ 0f λ0

Oţeluri de construcţii şi de
cementare S185, S274JR, 40-50 8 14 6-8 12-18 6 -4
C15 ÷ C22
Oţeluri de construcţii mecanice şi
carbon de calitate E295 ÷ E335, 50-80 8 12 6-8 12 3 -4
C35 ÷ C45
Oţeluri E360, C60 75-90 8 10 6-8 12 0÷3 -4
Oţeluri de cementare aliate şi
85-100 8 10 6-8 8-12 0 -4
aliate speciale 16MnCr5, 30Mn5
Oţeluri aliate speciale
100-140 8 6 6-8 6 -3 -4
42CrMo4, 50CrMo4
Oţel turnat GE200-GE240 30-40 8 10 6-8 12 -3 -4
Fontă cenuşie GJL100÷GJL 150 140-180 HB 8 0 6-8 8-12 0÷±3 -4
Fontă cenuşie GJL200÷GJL 250 200-220HB 8 0 6-8 6-12 0÷±3 -4
Bronz Ms63 (CuZn37) 80-120HB 8 0 10 12 - 0
Aliaje de aluminiu 9÷13Si 60-100HB 12 16 10 12 - -4

Forma părţii active a sculei pentru prelucrare şi pentru degajarea aşchiilor.


Construcţia plăcuţelor amovibile pentru partea activă a sculelor aşchietoare. Astăzi, tot mai
mult, partea activă a sculelor aşchietoare este formată din plăcuţe aşchietoare amovibile,
datorită avantajelor pe care le prezintă.
Simbolizarea plăcuţelor amovibile conform recomandărilor ISO se prezintă în tabelul
1.21. În tabelul 1.22 se prezintă construcţia plăcuţelor Wiper ce îmbunătăţesc rugozitatea şi
productivitatea. În tabelul 1.23 şi 1.24 se prezintă simbolizarea plăcuţelor de debitat, iar în
tabelul 1.25 plăcuţe plăcuţelor amovibile pentru materiale avansate.
Tabelul 1.21
Simbolizarea plăcuţelor schimbabile (extras din SR ISO 183295)
69
70
71
72
73
74
Tabelul 1.22
Plăcuţe amovibile Wiper utilizzate la strunjire (Sandvik C.)

Plăcuţele amovibile cu rază Wiper (fig. 1.52) au aceeaşi rază standard la vârf ca şi
plăcuţele clasice. Se deosebesc prin aceea că raza plăcuţei se obţine ca o înfăşurare de raze,
rezultând o rază foarte apropiată de raza standard. Ele au la bază cuţitele de strunjit cu tăişuri de
trecere [P9] având unghiurile de atac κ1, κ2. κ3 ce asigura şi o durabilitate bună şi o rugozitate
mică (fig. 1.53).

Fig. 1.52 Plăcuţă Wiper Fig. 1.53 Cuţit de strung cu tăiş de trecere [P9]

Plăcuţele amovibile cu rază Wiper îmbunătăţesc rugozitatea şi productivitatea. Astfel, prin


dublarea avansului de prelucrare (2fn) se obţine aceeaşi rugozitate a suprafeţei prelucrate (Rt) sau
menţinând acelaşi avans (fn) se obţine o suprafaţă cu o rugozitate de două ori mai bună (v. tabel).
Plăcuţele amovibile Wiper se pot utiliza la semifinisare şi finisare. Mai rar la
degroşare. Se poate elimina prelucrarea de rectificare. Plăcuţele amovibile cu rază Wiper se
utilizează şi la frezare.
75
Tabelul 1.23
76
77
78

1.7.7. Regimul de aşchiere la strunjire. Proiectarea corectă a regimului de


aşchiere are o importanţă deosebită asupra eficienţei prelucrării arborilor prin strunjire.
La proiectarea regimului de aşchiere trebuie să se aibă în vedere caracteristicile fizico-
mecanice ale materialului supus prelucrării, tipul de prelucrare, condiţiile de prelucrare
etc. Ordinea stabilirii parametrilor regimului de aşchiere este: adâncirea de aşchiere ap
(t – notaţia veche), avansul f (s - notaţia veche), viteza de aşchiere vc (v – notaţia
veche).
Regimurile de aşchiere pot fi determinate cu mai mare sau mai mică precizie şi pot fi
determinate prin: calcul analitic, alegere din tabele, model matematic,programe speciale
dedicate prelucrării cu diferite scule aşchietoare.

Calculul analitic (denumit şi calculul clasic) porneşte de la stabilirea durabilităţii


sculei aşchietoare, stabilite în condiţiile unui cost minim al prelucrării (T0C) sau unei
productivităţi maxime a prelucrării (TOP).
Stabilirea adâncimii de aşchiere (ap, t). La degroşare se alege cât mai mare, în
detrimentul avansului şi a vitezei de aşchiere pentru a asigura o productivitate cât mai mare.
Indiferent din ce fel de materiale sunt confecţionate sculele, se pot face o serie de consideraţii
principiale. Astfel, adâncimea de aşchiere este factorul care are cea mai mică influenţă asupra
durabilităţii sculei. Următorul factor, ca importanţă, este avansul. Viteza de aşchiere este
factorul cel mai important. Calitativ aceste influenţe sunt prezentate cu ajutorul diagramelor
următoare, din fig. 1 54.

Fig. 1.54 Durabilitatea funcţie de adâncimea de aşchiere, avans, viteza de aşchiere


Adâncimea se stabileşte astfel încât adaosul de prelucrare să fie îndepărtat într-o
singură trecere. Prin prelucrarea de degroşare se urmăreşte îndepărtarea a circa (75 – 90)% din
adaosul de prelucrare total. Limita maximă este dată de puterea maşinii-unelte, de rezistenţa
mecanică a sculei aşchietoare.
79
Dacă adaosul de prelucrare este prea mare şi puterea maşinii-unelte nu permite o
adâncime prea mare atunci se calculează numărul de treceri i, i=Ap/ap (Ap reprezintă adaosul
de prelucrare maxim, ap – adâncimea de aşchiere.
La prelucrările de semifinisare şi finisare, stabilirea adâncimii de aşchiere trebuie să
asigure realizarea condiţiilor de precizie şi rugozitate impuse.
Stabilirea avansului de prelucrare (f, s). Se stabileşte în funcţie de natura prelucrării şi
de adâncimea stabilită anterior.
La degroşare, se folosesc avansuri mari în detrimentul vitezei, pentru a obţine
productivitate ridicată. Valorile avansurilor sunt limitate de rezistenţa şi rigiditatea sculei (şi a
plăcuţei), de rigiditatea semifabricatului, a dispozitivelor de prindere şi a maşinii-unelte, de
rezistenţa mecanismului de avans.
La finisare şi semifinisare trebuie alese avansuri mici pentru respectarea parametrilor
de precizie şi de rugozitate a suprafeţei.
Stabilirea vitezei de aşchiere (vc, v). Viteza de aşchiere se stabileşte în funcţie de
adâncimea de aşchiere, avansul de prelucrare, durabilitatea sculei aşchietoare, de cuplul de
materiale semifabricat-sculă, de condiţiile de aşchiere.
Viteza de aşchiere se calculează analitic cu relaţia lui Time-Taylor:
Cv
vc = k ... k n [m/min] (1.11)
mv xv yv 1
T ap f
unde: Cv este o constantă determinată experimental în funcţie de cuplul de materiale
semifabricat-sculă; T – durabilitatea sculei aşchietoare, în min; ap – adâncimea de aşchiere, în
mm; f – avansul de aşchiere, în mm/rot; mv, xv, yv – coeficienţi determinaţi experimental în
funcţie de condiţiile de aşchiere; k1 … kn – coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de
lucru în comparaţie cu cele considerate.

Alegerea din tabele a parametrilor regimului de aşchiere constă în aceea că după


stabilirea adâncimii şi a avansului, stabilirea vitezei se face prin alegerea din tabele (întocmite
pe baza relaţiilor analitice specifice diverselor procedee de prelucrare sau pe bază
experimentală) în funcţie de durabilitatea sculei, de adâncimea de prelucrare, a avansului, de
condiţiile de aşchiere etc. Tabelele normative prezintă direct valori ale parametrilor regimului
de aşchiere pentru o valoare apriorică a durabilităţii sculei (T = 15, 30, 45, 60 min). Aceşti
parametri trebuie corelaţi cu posibilităţile sistemului tehnologic (maşinii-unelte).
Observaţie: Scule cu plăcuţe lipite (brazate) dar şi cele cu plăcuţe amovibile care
lucreză pe maşini-unelte clasice au o durabilitate relativ mare mare (T = 60, 90 min). În cazul
prelucrării pe maşini-unelte cu comandă numerică, ce permit regimuri intense, durabilitatea
sculelor se stabileşte mai mică (se consideră T = 15 min la strunjire). Pentru strungurile
automate programate prin came, durabilitatea sculele se alege mai mare de la T=240 min până
la T=480 min.
Regimul de prelucrare pentru o anumită durabilitate şi pentru anumite condiţiile de
lucru (materialul de prelucrat, geometria sculei, materialul sculei etc.) are valori bine stabilite
pentru ap, f şi vc. Dacă se doreşte pentru schimbarea durabilităţii cu menţinerea condiţiilor de
lucru, regimul de prelucrare se schimbă. Se menţin valorile ap, f şi se schimbă viteza de
prelucrare rezultând vc1. Astfel,
Ktot Ktot
vc = , v c1 = şi rezultă v c1 = v c ( T ) m v . (1.12)
mv m T1
T T1 v
80

După determinarea vitezei de aşchiere se calculează turaţia piesei cu relaţia:


1000 v c
n= [rot/min]. (1.13)
πd
unde d este diametrul piesei, în mm.
Valoarea obţinută se pune de acord cu turaţiile maşinii-unelte pe care se face
prelucrarea, alegându-se turaţia imediat inferioară sau superioară dacă ∆vc% ≤ 5 % (a se
observa graficul din fig. 1.54 legat de viteză şi durabilitate). După determinarea turaţiei reale
(din caracteristicile maşinii-unelte) se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia
π d nr
vc r = [m/min]. (1.14)
1000
Variaţia vitezei de aşchiere se determină cu relaţia
vc r − vc
∆v c = 100 % ≤ 5 % (1.15)
vc r
Verificarea puterii motorului electric. După ce s-au stabilit parametrii regimului de
aşchiere, se determină puterea de aşchiere reală
Fy v cr
Pc = [kW], (1.16)
6000 η
unde: Fy este componenta forţei de aşchiere principală, în daN; vcr – viteza de aşchiere reală, în
m/min; η- randamentul maşinii-unelte, η = 0,8 - 0,9.
Pentru ca prelucrarea să se poată efectua pe maşina-unealtă respectivă, trebuie ca
puterea de aşchiere reală să fie mai mică decât puterea motorului ce acţionează maşina-unealtă,
respectiv
Pc ≤ PMU. (1.17)
Dacă nu se respectă (1.17) se schimbă maşina-uneltă (alegându-se una cu o putere mai
mare) sau se modifică regimul de aşchiere.
Observaţie. In cazul maşinilor-unelte cu comandă numerică nu mai este necesar să se calculeze
turaţia reală deoarece turaţia care s-a determinat prin calcul (rel. 1.13) aceea se programează. La
strunguri cu comandă numerică se poate programa chiar viteza de aşchiere rezultată din relaţia
1.11.

Stabilirea regimului de aşchiere optime prin programe speciale/dedicate (CoroGuide-


Sandvik Coromant etc.). De obicei, constă în:
• stabilirea procedeului de prelucrare;
• natura prelucrării (strunjire, frezare, rectificare etc.);
• materialul semifabricatului;
• maşina unealtă folosită, rigiditatea acesteia;
• tipul prelucrării (degroşare, semifinisare etc.);
• scula şi materialul părţii active a sculei, modul de prindere a plăcuţei,
unghiurile sculei etc.;
Prin utilizarea programelor rezultă avansul, viteza de aşchiere, rugozitatea realizată,
puterea consumată, productivitatea specificată, timpul de bază etc.
În t a b e l e l e u r mă t o ar e s e p r e zi n t ă vi t e ze r ec o ma n d a t e p en t r u o
d u r a bi l i t a t e T = 1 5 mi n .