Sudura MIG MAG

1. Descrierea procedeului

Prcedeul de sudare MIG/MAG este unul dintre cele mai cunoscute procedee

de sudare. Procedeul avand si cea mai mare rata de utilizare. Acesta fiind folosit
in mai multe domenii:

 Industria constructoare de masini;

 Confectii metalice;
 Santiere navale;
 Sudarea magistralelor de gaze;
 Ateliere auto pentru efectuarea de reparatii (tinichigerie, tobe de
esapament etc.);
 Constructia bicicletelor;
 Reparatii;
 Incarcari prin sudare.

 
 
Procedeul de sudare MIG/MAG este o varianta imbunatatita a procedeul de
sudare manuala cu electrod invelit (SMEI). Sudarea MIG/MAG este un procedeu
de sudare cu arc electric in mediu de gaz protector cu electrod fuzibil. Gazul
protector are functia de a proteja baia de metal topit de actiunile nedorite ale
oxigenului si azotului din atmosfera.

 MIG (Metal Inert Gas) – exemple de gaze inerte: argon, heliu sau
amestecuri ale acestor gaze, iar acestea se folosesc la sudarea pieselor
din aluminiu, cupru, titan sau magneziu.
 MAG (Metal Activ Gas) gazul de protectie folosit este dioxidul de carbon
sau amestecuri ale acestui gaz cu argonul. Gazele active se folosesc la
sudarea otelurilor obisnuite, de constructii sau inalt aliate.

Descrieri ale procedeului in functie de materialul de adaos folosit:

 131- Sudura MIG cu sarma plina

 135- Sudura MAG cu sarma plina
 136- Sudura MAG cu sarma tubulara cu flux
 138- Sudura MAG cu sarma tubulara cu pulbere metalica

Avantaje ale procedeului de sudat MIG/MAG:

 Are un grad inalt de universalitate;

 Sudarea tuturor materialelor;
 Posibilitate de automatizare sau robotizare in functie de aplicatie;
 Rată de depunere mare;
 Productivitate mare;
 Obtinerea unor imbinari de foarte buna calitate;
 Deformatiile reduse (energie liniara mai mica);
 Posibilitatea urmaririi permanente a baii de sudura datorita absentei de
zgura;
 Emisii de fum reduse;
 Posibilitatea de sudare in orice pozitie.

Dezavantaje ale procedeului de sudat MIG/MAG:

  Echpamente de sudare mai mari si mai scumpe;
 Pierderi de material de adaos prin stropi;
 Sensibil la curenti de aer (evitarea sudarii in spatiu deschis);

2. Materialele de sudara MIG MAG

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizeaza ca materiale de sudare sarma electrod
si gazul de protectie.
Sarma electrod
            Sarma electrod se livreaza sub forma de bobine, dintre diametrele
standardizate cele mai uzuale fiind 0.6; 0.8; 1.0; 1.2; 1.6 mm. Calitatea
materialului de adaos influenteaza mult stabilitatea procesului de sudare.
Suprafata sarmei trebuie sa fie curata fara urme de rugina sau grasimi. De
obicei suprafata sarmei este cuprata pentru diminuarea pericolului de oxidare,
respectiv pentru imbunatatirea contactului electric. Rola de sarma trebuie
depozitata in ambalajul ei original, in spatiu fara umezeala bine ventilat.
             Materialele de adaos folosite pentru prodeceul de sudura MIG MAG sunt
sub forma de sarma pe rola. Aceasta este împinsă pe pistoletul de sudura de
către un sistem de avans. La iesirea din pistolet sarma trece prin duza de
contact prelunand energia electrică a sursei de curent necesară crearii arcului și
topirii materialului.
Exista mai multe tipuri de sarme de adaos pentru sudarea MIG/MAG:

 Sarme pline;
 Sarme tubulare:
– cu flux rutilic;
– cu pulberi metalice;
– cu flux bazic;

 Sarme tubulare pentru sudura fara gaz.

Gazele de protectie pentru sudura mig mag

            Debitul gazului de protectie pentru procedeul MIG/MAG se poate calcula
in functie de diametrul sarmei,(exemplu: la un diametru de sarma de 1.2 mm
debitul de gaz este de 12 l/min, diametrul x10). Debitul de gaz pentru procedeul
MIG/MAG se poate regla in intervalul 12-18 l/min.
           

            Argonul (Ar):

  gaz inert – nu reactioneaza cu materialul;
 mai greu ca aerul – protectie buna a baii de metal;
 potential de ionizare scazut – amorsare usoara a arcului;
 produce microsablarea suprafetelor;

            Heliul (He):

 gaz inert, respectiv nu reactioneaza cu hidrogenul;

 mai usor ca aerul – necesita debite de gaz mai ridicate pentru protectia
baii metalice;
 amorsare  dificila  a  arcului, tensiune mai mare a arcului, aport de
caldura mai mare;
 conductibilitate termica mare – aport de caldura mai ridicat;
 aport de caldura, patrundere adanca si lata, suprafata mai neteda, viteza
de sudare marita;

            Dioxidul de carbon (CO ):

2

 gaz activ, cu efect oxidant, reactioneaza cu hidrogenul;

 mai greu ca aerul – protectie buna a baii topite;
 conductibilitate termica mare – amorsare mai dificila, tensiune mai mare a
arcului, transport de caldura imbunatatit;
 prin cresterea volumului de gaz se imbunatateste protectia baii reducand
sensibilitatea la formarea porilor;
 reduce sensibilitatea la formarea porilor;
 transfer intens de caldura, patrundere mai lata si mai sigura (fara defecte
de legatura);
 patrundere mare, viteze de sudare ridicate;
 tensiunea creste o data cu cresterea continutului de CO – stropire mai
2

intensa, in special la sudarea cu arc lung;

 efect oxidant – formeaza zgura pe suprafata cusaturii (oxizi de Mn si Si),
intensificandu-se o data cu cresterea proportiei de CO ;
2
             Oxigenul (O ): 2

 gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la CO );
2

 efect stabilizator al arcului electric;

 reduce tensiunea superficiala a picaturii de metal si a baii topite: –
transfer fin a picaturii, stropire extrem de redusa, suprafata lata si plata;
 tensiune superficiala redusa – baia metalica curge rapid in fata arcului la
sudarea vertical descendenta;
 gaz foarte sensibil la formarea porilor;
 potential de ionizare scazut – tensiune redusa a arcului, aport termic
diminuat.

            Hidrogenul (H ): 2

 gaz activ, cu efect reducator;

 potential de ionizare ridicat si conductibilitate termica mare -aport termic
extrem de ridicat in metalul de baza;
 concentreaza arcul electric – creste densitatea energiei arcului;
 prin disociere si recombinare – imbunatateste transferul de caldura al
arcului catre componente;
 aport termic si arc concentrat – cresterea patrunderii sau a vitezei de
sudare;
 riscul formarii porilor la oteluri nealiate in anumite conditii;
 cresterea proportiei de H – cresterea riscului de formare a porilor la
2

sudarea otelurilor inoxidabile austenitice.

            Azotul (N ):
2
  gaz reactiv – reactioneaza cu metalul la temperatura ridicata, inert la
temperatura redusa;
 formeaza pori in oteluri;
 determina durificarea materialului, in special la oteluri cu gra-nulatie fina;
 stabilizeaza austenita, reduce proportia de ferita.

Alegerea gazului de protectie in functie de materialul de baza:

Procede
Gaz de protectie Materialul de baza
ul

Toate materialele mai putin

Ar
oteluri

MIG
He Aluminiu,cupru

Ar+He(25%75% ) Aluminiu,cupru

Ar + O (1-3%)
2

Oteluri inoxidabile
Ar + CO (2-5%)
2

Ar + CO (6-25%)
2

Ar+CO (2-5%)+O (1-3%)  

MAG
2 2

Ar + O  (4-9%)
2

Ar + CO (26-40%)
2 Oteluri carbon si slab aliate

Ar+CO (5-20%)+O (4-

2 2

6%)

Ar + O  (9-12%)
2 Oteluri carbon

CO 2 Oteluri carbon si slab aliate

 

3. Dispozitivul de avans al sarmei pentru sudura MIG

MAG
            Pentru un proces de sudura mig mag de calitate, un factor esential il
constitue alimentarea constanta si cu viteza uniforma cu sarma de sudare.
Motoarele utilizate la dispozitivele de avans sarma sunt motoare in curent
continuu fie cu stator bobinat fie cu cu magnet permanent. Aceste motoare se
caracterizeaza printr-o durabilitate ridicata. In practica, se folosesc sisteme de
antrenare cu 2 si 4 role. Sistemele cu 4 role prezinta avantajul ca asigura
alimentarea fara probleme chiar si in cazul in care se folosesc aliaje de aluminiu
sau sarme tubulare. Viteza de avans a sarmei trebuie sa fie reglabila in   m/min.
Alimentarea corespunzatoare cu sarma este generata de diferite elemente ale
sistemului de alimentare.
            Presiunea de apasare a rolelor de avans trebuie astfel reglata, incat
sarma – electrod sa nu se deformeze si/sau exfolieze.
            Trebuie sa se utilizeze role de avans cu canal corespunzator diametrului
sarmei.
Diferite materialele de adaos necesita role de antrenare cu forme diferite ale
canalului:

 Pentru sarme pline din otel nealiat, slab aliat sau inalt aliat se folosesc
role de antrenare cu canalul trapezoidal neted.

 Pentru sarme din aluminiu, cupru sau aliaje ale acestora, se folosesc role
de antrenare cu canal sferic. Deobicei aceste role nu sunt din otel, ele
fiind fabricate din teflon.

 Pentru sarme tubulare din diferite aliajese folosesc role de antrenare cu

canal sferic cu striatii.

4. Masuri de protectie la locul de munca

In procesul de sudura mig mag trebuie sa se tina cont de urmatoarele pericole:

 Incedii datorate imprastierii cu stropi;

 Emisi datorate procesului de sudare;
 Zgomot (intensitatea acustica peste 85dB poate conduce la perturbari de
auz );
 Raze ultraviolete;
 Electrocutare;
 Manipulare incorecta.

Metode de combatere ale acestor pericole sunt:

 Selectarea unor procedee care sa faca un

zgomot cat mai mic posibil;
  Izolarea acustica a sursei de zgomot;
 Folosirea de dopuri pentru urechi;
 Ochelari de sudura conform standardelor (DIN EN 169)
 Panouri de protectie in zona de sudura pentru ai proteja pe cei din jur de
radiatia luminoasa;
 Masca de protectie pentru protectia ochilor si a fetei sudorului;
 Echipament de protectie corespunzator ce include (jacheta si pantaloni
din material neinflamabil, slort, manusi de protectie din piele si bocanci).

Sudura MIG MAG

Demonstratie practica sudura mig mag.
Sudura argon – procedeul TIG
WIG

Sudarea TIG/WIG este un procedeu de sudare cu arcul electric in mediu de gaz

protector inert cu electrod nefuzibil.
Principiul procedeului este ilustrat in poza de mai jos.

 
Arcul electric este amorsat intre un electrod nefuzibil si piesa de sudat.
Simbolizarea procedeului rezultă din initialele denumirii engleze Wolfram-lnert-
Gas.
Exemple de aparate de sudura in argon, marca Velt (230V):

 pentru inox si otel: Velt TIG/MMA 180 Invertor Sudura DC IGBT, Velt

TIG/MMA 250 Invertor Sudura DC IGBT
 pentru aluminiu: Velt Digital WSME 250 Invertor 230V TIG/MMA (AC/DC)
Aluminiu

            Sudarea TIG/WIG se efectuează cu sau fără material de adaos introdus

sub formă de sarmă, in curent continuu sau alternativ, sursa de sudare avand
caracteristică externă căzătoare. Procedeul poate fi aplicat in varianta manuală,
semimecanizată, mecanizată sau automatizată.
            Sudarea TIG/WIG (sudura argon) are un grad inalt de universalitate,
putand fi aplicată pentru imbinarea practic a oricăror materiale metalice. Este
posibilă efectuarea sudării in orice pozitie, grosimea minimă sudabila fiind de
cca. 0,5 mm.
            Procedeul de sudare TIG/WIG se caracterizează printr-o calitate
excelentă, datorată in bună măsură protectiei oferite de gazul inert (argon).
Trecerea materialului de adaos prin arcul electric se face practic fără stropi.
Materialul de adaos nefiind conectat in circuitul electric de sudare, el nu este
transferat prin spatiul arcului electric, ci doar topit de acesta. Astfel, există
posibilitatea controlului independent al sursei termice si al introducerii de
material de adaos. Sudura argon nu este acoperită cu zgură si, ca atare, nu este
necesară o curătare a imbinării sudate. Procedeul permite un control excelent
asupra modului de formare a rădăcinii sudurii.
            Sudarea WIG (sudura argon) prezintă insă o serie de inconveniente si
anume coeficient de depunere mic si, ca urmare, productivitate redusă, pretentii
mai inalte privind pregătirea operatorului si dificultăti de asigurare a protectiei
gazoase in spatii deschise.
            Amorsarea arcului electric se face uzual prin ionizarea spatiului dintre
electrod si piesă cu ajutorul unei descărcări de inaltă tensiune si inaltă
frecventă. Este posibilă, de asemenea, amorsarea arcului prin scurtcircuitarea
electrodului de piesă. O astfel de solutie poate conduce insă la contaminarea
electrodului nefuzibil cu metal de bază si, ca efect, la scăderea temperaturii sale
de topire. In acelasi timp este posibilă impurificarea metalului de bază cu
wolfram.
            De aceea, la anumite materiale de bază (de exemplu metale neferoase
sau reactive) se interzice amorsarea prin scurtcircuitare.
            După amorsare este favorabilă o incălzire a electrodului nefuzibil inainte
de sudarea propriu-zisă, folosind o placă din wolfram sau cupru.
            Asa cum s-a mentionat deja, sudarea se poate efectua atat in curent
continuu, cat si in current alternativ. Pentru asigurarea stabilitătii arcului in
curent alternativ este necesară suprapunerea impulsurilor de inaltă tensiune
peste curentul de sudare.
Alegerea diametrului electrodului de wolfram in functie de grosimea piesei.

Grosimea piesei (mm) 2 2–5

Diametrul electrodului de wolfram (mm) 1.6 2.4 –

Avantajele sudarii WIG (sudura argon):

            – calitate foarte buna a îmbinării sudate, cu gradul de puritate ridicat şi
fără defecte în îmbinare.
– universalitate foarte mare, sudându-se practic toate materialel metalice
            – absenţa zgurii de pe cusătură.
– absenţa stropilor la sudare.
– posibilitatea sudării tablelor subţiri (sub 1 mm până la 0,5 mm).

Dezavantajele sudarii WIG (sudura argon):

            – productivitate scăzută, rata depunerii mică;
– viteză de sudare mică;
            – cost ridicat al sudării;
– instalaţii de sudare scumpe.
– necesită un operator sudor cu calificare superioară, deoarece calitatea
depinde exclusiv de operator.
Pregatirea electrodului:
            Ascuţirea electrodului depinde de natura şi polaritatea curentului. La
sudarea în polaritate directă DC- vârful electrodului se ascute conic (α = 30˚), la
sudarea în polaritate inversă CC + se ascute tronconic, iar la sudarea în curent
alternativ AC se ascute semisferic. Ascuţirea electrozilor se face prin polizare, cu
electrodul tangent la circumferinţa pietrei, pentru obţinerea rizurilor de
rugozitate. Cu cât rugozitatea suprafeţelor e mai mică cu atât creşte stabilitatea
arcului şi se reduce uzura electrodului.
Electrozii din wolfram aliaţi cu thoriu şi zirconiu îşi măresc refractaritatea şi
emisia termoelectronică prezentând avantajele:
            – scade uzura termică a electrodului, la acelaşi diametru al electrodului ;
            – se poate folosi o intensitate mai mare a curentului de sudare ;
            – stabilitatea arcului electric este îmbunătăţită prin creşterea emisiei
termoelectronice ;
            Electrozii de wolfram trebuiesc bine protejaţi mai ales la temperatura
ridicată a arcului electric. De aceea, după stingerea arcului electric jetul de gaz
inert trebuie să mai acopere electrodul pentru evitarea oxidarii acestuia.
Electrozi nefuzibili
            Se realizează din wolfram prin adaugarea unor oxizi (toriul, lantanul,
ceriul, zirconiu si mai nou metale rare), având în vedere caracteristicile
acestora, caracteristici ce asigură o reducere a uzurii electrodului în timpul
sudării, concomitent cu o îmbunătăţirea unor caracteristici de funcţionare
            Electrozi de wolfram au temperatura de topire 3500 C iar otelul are
0

temperatura de topire 1500 C 0

Compozitia chimică a electrozilor nefuzibili pentru sudare:

ontinuu, cat si curent alternativ (CC – CA), in curent alternativ au o buna
stabilitate a arcului si durata de viata mai buna decat ceilalti electrozi nefuzibili.
 

Materialul electrod
Simboliza Culoar
nefuzibil, adios de Observatii
re e
oxizi[%]

Wolfram WP verde Se foloseste atat in curent continuu, ca

Wolfram cu oxid de toriu WT 4 Albastr Se foloseste doar in curent continuu(CC

u caracteristicile de amorsare, durata de

 Galben
WT 10
Rosu
WT 20
Violet
WT 30
portoca
WT40
liu

Wolfram cu oxid de WZ 3 Brun Se foloseste atat in curent continuu, ca

zirconium WZ 8 Alb WZ 8 – sudare si CC – CA.

Se foloseste atat in curent continuu, ca

Wolfram cu oxid de lantan WL 10 Negru
cu plasma.

Wolfram cu oxid de cesiu WC 20 Gri

Se foloseste atat in curent

continuu, cat si curent alternativ

WS 20 Turcoaz (CC – CA), in curent alternativ au

Wolfram cu metale rare
    o buna stabilitate a arcului si

durata de viata mai buna decat

ceilalti electrozi nefuzibili.