Model proiect

Calculul necesarului de material complementar

V tc 
π * 100
3
 
* 100 2  60 2  100 * 60 =2,05*10-3 m3

V c  π10 2 *100 =0,031*10-3 m3

V c  Vtc = 2,05*10-3 - 0,031*10-3 = 2,02*10-3 m3
a) 2,02*10-3 …… 100%
x ……..4,6%
x = 9,29 * 10-5 m 3

b) 2,02*10-3 …… 100%
x ……..5 %
x = 10,1 *10-5 m 3

c) 2,02*10-3 …… 100%
x ……..5,4 %
x = 10,9 * 10-5 m 3

d) 2,02*10-3 …… 100%
x ……..5,8 %
x = 11,72 * 10-5 m 3

e) 2,02*10-3 …… 100%
x ……..6,2 %
x = 12,52 * 10-5 m 3

m
ρ  m  V *ρ ;
V
kg
ρSiC = 3210 ;
m3
m1 = 9,29 * 10-5 *3210 = 0,0298 kg;
m2 = 10,1 * 10-5 * 3210 = 0,0324 kg;
m3 = 10,9 * 10-5 * 3210 = 0,035 kg;
m4 = 11,72 *10-5 * 3210 = 0,038 kg;
m5 = 12,52 *10-5 * 3210 = 0,0402 kg.

Tab2. Valorile volumului si ale masei de SiC în funcţie de concentraţie

Concentraţia VSiC , m3 MSiC [kg]
-5
C = 4,6 % 9,29 * 10 0,0298
C = 5% 10,1 * 10- 0,0324
-5
C = 5,4 % 10,9 * 10 0,035
C= 5,8 % 11,72 *10-5 0,038
-5
C = 6,2 % 12,52 *10 0,0402

1
Calcul densitate în funcţie de proporţia de material complementar
ρ f *ρ f *ρ
c m m p p
3
ΡAl = 2.7 kg/m ;
 c1 = 0.954 * 2700 + 0.046 * 3210 = 2723.46 kg/m 3
 c 2 = 0.95 * 2700 + 0.05 * 3210 = 2725.5 kg/m 3
 c 3 = 0.946 * 2700 + 0.054 * 3210 = 2727.54 kg/m 3
 c 4 = 0.942 * 2700 + 0.058 * 3210 = 2729.58 kg/m 3
 c 5 = 0.938 * 2700 + 0.062 * 3210 = 2731.62 kg/m 3

2732
Densitate
2730
2728
2726
2724
2722
2720
2718
1 2 3 4 5

Fig.1 Variaţia densităţii în functie de proporţia de material complementar

3) Analiza condiţiilor de umectare din sistemul Al – SiC pe baza
gradului de umectare şi a energiei de adeziune. Fenomene fizice şi chimice
la interfaţa matrice – material complementar.

W a =  lg  cos  1 - energia de adeziune

 =99 0
σlg= 0.851 ….. 1,050 J/m2 - tensiunea superficială a topiturii
σlg = 985 – 0.19 ( T – 933) mJ/m 2
σlg = 985 – 0.19 (1073 – 933) = 958 mJ/m 2 = 0,958 J/ m 2
W a = 0,958 * (cos 99 + 1 )= 0,808 J/ m 2 ;
Condiţia de umectare este W a >  lg , dar deoarece W a <  lg si  >90 0 
exista condiţii de neumectare.
Unghiul de contact pentru sistemul Al-SiC la 700 0 C este 106,3 0 .
Umectarea carburii de siliciu de către aluminiu şi aliajele sale nu se
realizează la temperaturi mai scăzute de 950 0 C.
Aluminiul formează carbură şi ca urmare va umecta carbonul, energia de
adeziune fiind 0,808 J/ m2. Prezenţa stratului de alumină la suprafaţa topiturii
impiedcă contactul direct dintre cele două.
Gradul de umectare al carburii de siliciu este micşorat de prezenţa unui
strat solid de silice la suprafata acesteia. În acest caz, pelicula de SiO 2 este
redusă de aluminiu, schimbându-se în sens favorabil condiţiile de umectare.

2
 4) Analiza procesului de transfer de particule din carbura de siliciu in
topitura metalica.
Realizarea amestecului compozit implica, in prima etapa, analiza
procesului de inglobare a particulelor intopitura metalica. Rezultanta fortelor
implicate in transferal particulei in topitura metalica este dependenta de
proprietatile fizice si de conditiile de umectare. Pentru o particular sferica, forta
rezultanta care actioneaza la intrarea in aliajul lichid este:
F r  Fi  Fσ  Fa
unde: Fi – Forţa de inerţie;
Fσ - Forţa determinată de variaţia energiei superficiale
Fa – Forta ascensională

Forta ascensională este dată de relaţia:

Fa = - ρ l * Vp * a p ;
unde: ρl- densitatea topiturii metalice;
Vp - volumul particulei;
Ap - acceleraţia particulei;
Acceleraţia particulei este dată de relaţia:
3  lg
ap = - * 2
2 rp *   p   l 
* cos 99 0 ;

ρAl lichid = 2.369 – 3.11 * 10 4 (T – Ttop);

ρAl lichid = 2.369 – 3.11 * 10 4 (800– 660) = 2325 Kg/m 3

1) Pentru diametrul particulei dp = 86 μm = 0.000086 m , avem:

3 0.958
ap = - 2 * 0.0000432 *  3210  2325 * cos 99 = 137375 m/s2
2) Pentru diametrul particulei d p = 106  m = 0.000106 m, avem:
3 0.958
ap = - 2 * 0.0000532 *  3210  2325 * cos 99 = 90426 m/s2
3) Pentru diametrul particulei d p = 126  m = 0.000126 m, avem
3 0.958
ap = - 2 * 0.0000632 *  3210  2325 * cos 99 = 63997 m/s2
4) Pentru diametrul particulei ,d p = 146  m = 0.000146 m, avem:
3 0.958
ap = - 2 * 0.0000732 *  3210  2325 * cos 99= 47665 m/s2
5) Pentru diametrul particulei, d p = 166  m = 0.000166 m, avem:
3 0,958
ap = - 2 * 0.0000832 *  3210  2325 * cos 99 = 36871 m/s2

dp, μm 86 106 126 146 166

ap, m/s2 137375 90426 63997 47665 36871

Fig2. Variaţia acceleratiei particulei în funcţie de diametrul particulei

3
 140000
120000
100000 acceleratia critica
80000
60000
40000
20000
0
86 106 126 146 166

Forţa ascensională este data de relaţia:

ρ *V *a
Fa= - l p p ;
Fa1 = - 2325 * 3,33*10-13 *137375 = - 10,63 *10-5 N;
Fa2 = - 2325 * 6,24 *10-13 * 90426 = - 13,11 *10-5 N;
Fa3 = -2325 * 10,48 *10-13 * 63997 = - 15,59 *10-5 N;
Fa4 = -2325 * 16,3 *10-13 *47665= - 18,06 *10-5 N;
Fa5 = -2325 * 23,9 *10-13 * 36871 = - 20,49 * 10-5 N;

Fig 3. Variaţia forţei ascensionale în funcţie de diametrul particulei

0.00025
Forta ascensionala, N
0.0002

0.00015

0.0001

0.00005

0
86 106 126 146 166

Calculul forţei determinată de diferenţa dintre densitatea particulei şi

a aliajului lichid Fρ
 ρ   ρ 
 l   l 
F  = mp * ap* 1  ρ 

= Vp * ρp * ap* 1  ρ 
 p 


 p 


4
 Unde : mp – masa particulei :
Masa particulei este data de relatia:
mp = V p *  p

1) Pentru mp1 =3,33*10 13 * 3210 = 10,69*10 10 kg , avem

 2325 
F  1 = 10,69*10 10 *137375 * 1   = 4,05 * 10-5 N
 3210 

2)Pentru mp2 =6,24 *10 13 * 3210 = 20,03 *10 10 kg, avem:
 2325 
F  2 = 20,03 *10 10 *90426* 1   = 4,99 * 10-5 N
 3210 

3)Pentru mp3 =10,48 *10 13 * 3210 = 33,64 *10 10 kg, avem:
 2325 
F  3 = 33,64 *10 10 * 63997 * 1   = 5,93 * 10-5 N
 3210 
4)Pentru mp4 = 16,3 *10 13 * 3210 = 52,323 *10 10 kg, avem:
 2325 
F  4 = 52,323 *10 10 * 47665* 1   =6,88 * 10-5 N
 3210 
5)Pentru mp5 = 23,9 *10 13 * 3210 = 76.72 * 10 10 kg, avem:
 2325 
F  5 = 76,72 *10 10 * 36871* 1   = 7,8 * 10-5 N
 3210 

Forţa determinată de variaţia energiei superficială are relaţia:

Fσ = 2*  * rp *  lg * cos 
Fσ1 = 2 * π * 43*10-6 * 0,958 * cos 99 = - 4,05 * 10-5 N
Fσ2 = 2 * π * 53*10 -6* 0,958 * cos 99 = -5,00 * 10-5 N
F σ3 = 2 * π * 63*10-6 * 0,958 * cos 99 =-5,93 * 10-5 N
F σ4= 2 * π * 73*10-6 * 0,958 * cos 99 = -6,87 * 10-5 N
F σ5= 2 * π * 83*10-6 * 0,958 * cos 99 = -7,81* 10-5 N

Pentru o particulă sferică forţa rezultantă care acţionează la intrarea

ei în aliajul lichid este:
F r  Fi  Fσ  Fa
Forţa de inerţie este dată de relaţia:
Fi = mp · ap
Fi1 =10,69*10-10 *137375 = 14,68 * 10-5 N
Fi2 =20,03*10 -10 * 90426= 18,11 *10-5 N
Fi3 =33,64*10 -10 * 63997 =21,52 * 10-5 N
Fi4 =52,32 *10-10 * 47665 =24,94 * 10-5 N
Fi5 =76,72 *10 -10 *36871 = 28,29* 10-5 N

Fr1 =14,68 * 10-5 - 4,05 * 10-5 +10,63 *10 5 = 21,26*10-5 N

Fr2 =18,11 *10-5 - 5,00 * 10-5 + 13,11 *10 5 = 26.22*10-5 N

5
 Fr3 = 21,52 * 10-5 -5,93 * 10 -5 +15,59 * 10 5 = 31,18 *10-5 N
Fr4 =24,94* 10-5 - 6,87 * 10-5 + 18,06 *10 5 = 36.13 *10-5 N
Fr5 =28,29 * 10-5 -7,81 * 10-5 + 20,49 *10 5 =40,96 *10-5 N

Deoarece  p   l , F  > 0 si Fr = Fρ - Fσ , particula va fi înglobată de o

acceleraţie critică mai mare sau egală cu cele obţinute mai sus.

5) Metode propuse pentru îmbunatatirea condiţiilor de umectare din

sistem si efectele acestora .
Pentru îmbunatăţirea condiţiilor de umectare la interfaţa matrice metalică
– material complementar se pot lua următoarele masuri:
a) acoperirea componentei solide cu o peliculă metalică sau nemetalică
prin procedee chimice sau electrochimice :
Acoperirile metalice aplicate pe suprafaţa particulelor îmbunătaţesc
condiţiile de umectare prin schimbarea interfeţei metal – ceramică cu o suprafaţă
de separaţie metal – metal. În general, metalele lichide umectează metalele
solide, iar gradul de umectare creşte în cazul unei solubilităţi reciproce sau în
cazul formării unor compuşi intermetalici.
În cazul aluminiului, acoperirea cu un strat de nichel îmbunatateste
umectarea, aceasta realizandu-se la temperatura de elaborare a aliajelor.
Trebuie remarcat faptul ca Ni reactionează cu Al formând compuşi intermetalici
stabili (NiAl3, Ni2Al3, etc. ) care datorită fragilităţii pot influenţa în mod negativ
proprietăţile ansamblului.
Particulele de carbură de siliciu nu se pot acoperi prin depunere
electrolitică. Depunerea chimică a materialului metalic implică parcurgerea
urmatoarelor etape:
- curatire cu acetonă, spalare în apă rece şi uscare;
- sensibilizarea, care constă în introducerea particulelor într-o
soluţie apoasă de clorură de staniu şi acid clorhidric concentrat, după care are
loc o nouă spalare cu apă rece. În această etapă ionii de Sn 2+ sunt absorbiţi pe
suprafaţa particulelor.
- Activare în soluţie apoasă de clorură de paladiu şi acid clorhidric
concentrat pentru înlocuirea Sn cu paladiul, urmată de o spălare cu apă şi
uscare.
- Metalizarea se realizează într-o soluţie care conţine clorura de
nichel, hipofosfit de sodiu, citrate de sodiu şi clorură de amoniu la pH = 9.
Procesul se realizează intr-un current de H la temperatura de 80 0C.
Efecte favorabile în ceea ce priveşte umectarea se obţin şi prin folosirea
unor metale cum ar fi: Ag, Cu, Cr, Na, Ti, Ta.
Solubilitatea mare a argintului în aluminiu asigură o bună umectare, fară
sa duca la apariţia unor compuşi fragili.
Îmbunatăţirea umectării filamentelor de SiC de către topitura de Al se
poate obţine prin acoperiri cu B 4C. În principiu , umectarea carburii de bor de

6
către Al este mai slabă decat umectarea filmului de SiO 2 care se formează la
suprafaţa fibrelor.

b) Alierea topiturii metalice:

Unele elemente introduce in topiturile pe baza de aluminiu creeaza conditii
favorabile de umectare prin reducerea tensiunii superficiale a acestora,
micsorarea tensiunii interfazice lichid – solid sau prin producerea unor reactii
chimice. Elementele cu afinitate mare faţa de O impiedică formarea unui film de
oxizi la suprafata băii, strat care poate bloca, în anumite situaţii, pătrunderea
particulelor în topitura metalică.
În acest sens , efectul cel mai puternic îl are Li, care reacţionează atât cu
Al2O3 de la suprafata topiturii cat si cu SiO 2 rezultat in urma oxidarii materialului
complementar.
Un rol asemanator il are si magneziul, element superficial active pentru
topiturile pe baza de Al. Magnezul este caracterizat prin valoarea scazuta a
tensiunii superficiale (σlv = N/m) comparativ cu Al.
Magneziul se introduce în topitura în etapa finală a procesului de
elaborare , cu puţin timp înainte de adăugarea particulelor de carbură de siliciu.
Un alt element de aliere , Ti conduce si la îmbunătăţirea comportării in
exploatare a compozitului prin precipitarea compusului TiAl 3.

c)Supraincalzirea băii metalice

Tensiunea superficială a topiturii scade cu creşterea temperaturii, ceea ce
asigură îmbunatăţirea condiţiilor de umectare prin reducerea unghiului de
contact. Astfel, în intervalul de temperatură cuprins intre 700 0C şi 900 0 C
unghiul de contact din sistemul Al-SiC scade de la 106,3 0 la 101,20.
Pe de altă parte , creşterea temperaturii favorizează reducerea vîscozităţii
dinamice a topiturii metalice. Se poate admite ca la presiune constantă
vâscozitatea dinamică scade cu temperatura dupa o lege exponenţială:
Ev
η = η0 *e R*T ;
unde: η0 - factor preexponential de vîscozitate; (pt Al = 0,257 mPa*s);
Eν - energia de activare a curgerii vascoase (Eν = 13080 J/mol);
T – temperatura de supraîncălzire;
R – constanta universală a gazelor (R= 8,3144 J*mol 1 *K 1 ;

 = 0,257 * e 8,3144
13080
*1073 = 1,11 mPa*s

În cazul compozitelor cu particule de carbura de siliciu nu se recomanda

incalzirea avansata a topiturii, pentru a se evita formarea compusului Al4C3, in
conformitate cu reactia:
4Al+3SiC = Al4C3 + 3 Si
Mecanismul acestei reacţii are la bază un process de dizolvare –
precipitare, saturarea topiturii în carbon, ca urmare a dizolvarii SiC, favorizând
precipitarea carburii de aluminiu la suprafaţa materialului complementar. Din
acest motiv , suprafata de separatie Al 4C3-SiC este ruguroasă şi favorizează
efectul de concentrare a tensiunilor , cu o serie de consecinţe negative asupra

7
proprietăţilor materialului compozit, În acelaşi sens actionează şi
higroscopicitatea ridicată a produsului de reacţie.

d) Tratarea termică a materialului dispersat în vederea oxidarii sau

eliminării gazelor absorbite în stratul superficial.
Pelicula de gaz de la suprafaţa particulelor împiedică contactul direct
dintre cele două componente , fiind unul dintre principalii factori care favorizează
existenţa conditiilor de neumectare în sistem. Peste o concentraţie critică de
material complementar , se poate forma un film continuu de gaz la suprafaţa
particulelor, favorizând astfel eliminarea acestora din topitură.
Rezultate optime privind oxidarea materialului complementar s-au obtinut
prin încalzirea particulelor de SiC într-un cuptor , în curent de aer, timp de 2…8
ore. Procesul de oxidare se activează la peste 1000 C şi atinge intensitatea
maxima în jurul temperaturii de 1200 C. Stratul de silice format la suprafaţa
particulelor împiedica oxidarea în continuare a curburii de siliciu.
Grosimea stratului de reacţie se poate determina pornind de la pulsul de
masă , obţinut prin oxidarea materialului ceramic , pe baza relatiei propuse de
Ervin:
ΔM M
SiC
Δ= * ρ * (M M )
,
100 * S SiC SiO2 SiC
unde: ΔM – diferenta de masa, %;
S – suprafata specifica a particulelor de SiC, cm 2/g;
ΡSiC- densitatea particulelor de carbura de siliciu;
MSiO2 , MSiC – masa moleculara a carburii de siliciu, respectiv silicei.
Prin modificarea timpului de oxidare se poate varia cantitatea de SiO 2
formata în jurul particulelor de SiC.In timpul procesării amestecului compozit ,
pentru niveluri scăzute de oxidare (4%), reacţia dintre silice si aluminiul lichid
conduce la formarea spinelui MgAl2O4:
2Al + Mg + 2SiO2 = MgAl2O4 + 2Si .
Având în vedere afinitatea aluminiului faţa de oxigen, spinelul analizat se
poate forma şi în urma reacţiei:
Mg + 4 Al2O3 = MgAl2O4
Netratarea corespunzatoare a materialului complementar poate conduce
la schimbarea geometriei acestuia şi uneori la dispariţia sa din topitură.
Îmbunatatirea prin mijloace tehnologice a condiţiilor de umectare mareşte
gradul de compatibilitate al componentelor.

6) Propuneri de metode de realizare a amestecului compozit

(avantaje, dezavantaje, parametri analizaţi etc.) .
Metodele folosite pentru introducerea materialului complementar în
matricea lichidă sau semisolidă au la baza utilizarea unor forţe şi urmaresc:
- înglobarea fazei secundare in metalul sau aliajul de baza prin invingerea
fortelor de tensiune superficiala si de vîscozitate;
- realizarea unui amestec compozit cat mai bun al componentelor.

Principalele tehnici de realizare a amestecului compozit Al-SiC constau în:

8
- introducerea materialului complementar în topitură prin agitare mecanică.
- dispersare cu ultrasunete.

6.1 Amestecarea mecanica a componentelor.

Acestă metodă este folosită încă de la inceput datorită simplităţii şi
costului scăzut.
Varianta cea mai simplă constă în adăugarea fazei secundare în zona de
vartej, create în topitură prin agitarea mecanică a acesteia cu ajutorul unui ax cu
palete (procedeul Vortex).
Instalaţia prezentată schematic în figura 6.1 se compune dintr-o tijă
rotitoare , antrenată de un motor electric cu turaţie variabilă , având la capăt un
sistem de palete metalice sau ceramice. Aliajul lichid , reprezentând matricea
este agitat puternic , aparând o zonă de vârtej în care se introduce particule sau
fibrele discontinue.

Fig. 6.1. Instalaţie tip Vortex pentru agitarea mecanică a topiturii: 1. creuzet;
2.palete; 3.cuptor; 4. ax; 5.motor electric; 6.lagăre; 7.cadru de sprijin.

Materialul complementar se introduce gradat, fiind preferabilă folosirea

unor dozatoare vibratoare pentru evitarea formarii aglomerărilor.
Deplasarea lichidului în jurul particulelor solide are ca efect spălarea
suprafeţei acestora de impurităţi, îmbunatăţind astfel condiţiile de umectare.
În procesul de amestecare mecanică a componentelor există trei
parametri importanţi care ţin de instalaţia utilizată :
- viteza de agitare. Prin introducerea progresivă a fazei solide intensitatea agitării
se micşorează, motiv pentru care turaţia axului cu palete trebuie adaptată la
proporţia de material complementar introdus în aliaj.

9
- Diametrul agitatorului: se recomandă ca raportul dintre diametrul agitatorului
(d) si diametrul creuzetului (D) sa fie: d/D = 0,63.
Raportul dintre laţimea paletei şi diametrul agitatorului trebuie sa fie 0,5.
- poziţia agitatorului pe înalţime: raportul dintre înaltimea h la care e poziţionat
agitatorul faţa de partea de jos a creuzetului , şi înaltimea coloanei de fază
lichidă este h/H = 0,15.

Dezavantaje:
- aglomerarea particulelor în timpul inglobării şi nedispersarea completă la
continuarea agitării.
- posibilitatea introducerii unei proporţii relativ reduse de componenta solidă ,
deoarece materialul ceramic nu este umectat de aliajele lichide.
- segregarea pozitivă sau negativă a fazei dispersate ca urmare a diferenţelor de
densitate ale componentelor.
- fragmentarea particulelor ca urmare a solicitarilor mecanice la care sunt supuse
în timpul agitării;
- flotarea fazei solide prin ataşarea de bule de gaz antrenate în baia metalică în
timpul agitării;
- posibilitatea introducerii unei proporţii relative reduse de faza complementară
(5 – 7 %);
- absorţia aerului din mediul inconjurător.
Porozitatea compozitului turnat se determină prin măsurarea pierderii de
greutate.
Daca în compozit nu există porozităţi, atunci densitatea teroretică a
acestuia este:
ρt= Vp* ρp + (1-Vp)*ρm
In care: ρt - densitatea teoretică;
Vp – volumul particulelor;
ρp – densitatea particulelor;
ρm - densitatea matricei.

6.2 Dispersarea fazei complementare cu ultrasunete

La introducerea materialului pulverulent în matricea lichidă şi tratarea
amestecului cu ultrasunete , presiunea creată de acestea determină distrugerea
peliculelor formate la limiata de separaţie lichid – solid. În acelaşi timp, datorită
fenomenului de cavitaţie se produc unde de şoc care realizează dispersia
materialului complementar în matrice.
Eficienţa tratării suspensiilor depinde de:
- frecvenţa undelor ultrasonore;
- amplitudinea oscilaţiilor;
- intensitatea câmpului ultrasonor;
- timpul de acţionare al ultrasunetelor;
- modul de introducere a energiei ultrasonore în masa suspensiei;
- viteza de propagare a undelor;
- presiunea statică la care se desfăşoara procesul de dispersare.

10
 Intensitatea câmpului ultrasonor se poate exprima prin relaţia:
1
I= *ρl * c *A2 *ω2;
2
unde:  l – densitatea aliajului lichid;
c – viteza de propagare a undelor;
A – amplitudinea;
ω - pulsaţia.
Pentru producerea ultrasunetelor cu puteri ajungând până la câteva zeci
de kilowaţi se folosesc diverse metode care au la baza fenomenul de
magnetostricţiune sau cel de piezoelectricitate.
Dificultatea introducerii ultrasunetelor este legată de temperatura înaltă a
aliajului care poate conduce la distrugerea elementului de transfer al energiei
ultrasonore.
Tratarea suspensiei cu ultrasunete se poate face:
- pe la partea superioară a creuzetului;
- prin contact direct cu topitura , caz în care este necesară luarea unor masuri de
protectie a elementului de transfer al energiei;
- pe la partea inferioara a creuzetului;
- în mod indirect , prin peretele unui recipient suplimentar , înainte ca amestecul
sa ajunga în creuzet, caz în care apare dezavantajul creeării unui câmp de unde
staţionare în masa topiturii, aliajul putând intra într-un regim de rezonanţă.

7. Procese de segregare a materialului dispersat în matricea lichidă

Starea de echilibru a forţelor masice şi de suprafaţă conduce la mişcarea
sau repausul particulei solide.
Dintre forţele masice prezintă interes:
- greutatea Gp = mp*g
Gp1 = 10,69*10 10 *9,81 =104*10 10 N
Gp2= 20,03 *10 10 *9,81=196,49*10 10 N
Gp3=33,64 *10 10 *9,81=330*10 10 N
Gp4= 52,323 *10 10 * 9,81=513*10 10 N
Gp5 = 76.72 * 10 10 *9,81=752*10 10 N
- Forţa de inerţie: Fi = mp*dvp/dt
dvp/dt- acceleraţia particulei solide în regim tranzitoriu.
- Forţa arhimedică Fa= ρl*Vp*g
Dintre forţele de suprafaţă care acţionează asupra particulelor solide
prezintă interes forţa de rezistenţă la înaintare (F r). Aceasta se opune particulei şi
acţionează după direcţia tangentei la traiectoria acesteia. Se exprimă cu
expresia:
1
FR= CR*ρl*Ap*v 2r
2
unde: CR – coeficientul de rezistenţă la înaintare;
Ap – aria secţiunii particulei solide, normale la direcţia vectorului viteză;
vr – viteza relativă dintre topitură şi particulă.

11
 Valoarea coeficientului de rezistenţă la înaintare este dependentă de
forma particulei, exprimată prin sfericitatea acesteia şi de numărul Reynolds
ataşat particulei în mişcare Rep.
Pentru valori supraunitare ale numarului Reynolds, valoarea coeficientului
de rezistenţă la înaintare este:
 3  24
CR = 1  16 Re p  * Re
  p

 3  24
CR1 = 1  * 0,6  * = 44.5
 16  0,6
 3  24
CR2 = 1  * 1,05  * =27,35
 16  1,05
 3  24
CR3 = 1  * 1,5  * =20,5
 16  1,5
 3  24
CR4 = 1  * 1,95  * =16,81
 16  1,95
 3  24
CR5 = 1  * 2,4  * =14,5
 16  2,4

Pentru o particulă de formă sferică, viteza de sedimentare a particulei se poate

aprecia cu expresia:
r ρ ρ
8 p p l
vp= 3C

ρ
g ;
R l

Densitatea aluminiului la 766 0C este:

kg kg
ρAl = 2.369 – 3.11 * 10 4 (T – Ttop) = 2,336 3 ; =2336 ;
mm m3

Pentru numărul Reynolds = 0,6, rezultă că viteza de sedimentare în

funcţie de diametrul particulei este:

8 0,000043 3210  2336

Pentru Dp=86μm→ vp11 =    9,8 =3,07*10-3 m/s
3 44,5 2336
8 0,000053 3210  2336
Pentru Dp=106μm→ vp12 =    9,8 =3,41*10-3 m/s
3 44,5 2336
8 0,000063 3210  2336
Pentru Dp=126μm→ vp13 =    9,8 =3,72*10-3 m/s
3 44,5 2336
8 0,000073 3210  2336
Pentru Dp=146μm→ vp14 =    9,8 =4,00*10-3 m/s
3 44,5 2336
8 0,000083 3210  2336
Pentru Dp=166μm→ vp15 =    9,8 =4,27*10-3 m/s
3 44,5 2336

12
 Fig.7.1. Diagrama viteza de sedimentare în funcţie de diametrul particulei
la Rep=0,6

0.0045
0.004
0.0035
0.003
0.0025
0.002 Viteza de sedim entare
0.0015
0.001
0.0005
0
86 106 126 146 166

Pentru nunărul Reynolds = 1,05 , rezultă că viteza de sedimentare în

funcţie de diametrul particulei este:
8 0,000043 3210  2336
Pentru Dp=86μm→ vp 21 =    9,8 =3,91*10-3 m/s
3 27,5 2336
8 0,000053 3210  2336
Pentru Dp=106μm→ vp 22 =    9,8 =4,34*10-3 m/s
3 27,5 2336
8 0,000063 3210  2336
Pentru Dp=126μm→ vp 23 =    9,8 =4,73*10-3 m/s
3 27,5 2336
8 0,000073 3210  2336
Pentru Dp=146μm→ vp 24 =    9,8 =5,09*10-3 m/s
3 27,5 2336
8 0,000083 3210  2336
Pentru Dp=166μm→ vp 25 =    9,8 =5,43*10-3 m/s
3 27,5 2336
Fig.7.2. Diagrama viteza de sedimentare în funcţie de diametrul particulei la
Rep=1,05

13
 0.006
0.005
Viteza de
0.004 sedimentare
0.003

0.002

0.001
0
86 106 126 146 166

Pentru nunărul Reynolds = 1,5 , rezultă că viteza de sedimentare în

funcţie de diametrul particulei este:
8 0,000043 3210  2336
Pentru Dp=86μm→ vp 31 =    9,8 =4,52*10-3 m/s
3 20,5 2336
8 0,000053 3210  2336
Pentru Dp=106μm→ vp 32 =    9,8 =5,02 *10-3 m/s
3 20,5 2336
8 0,000063 3210  2336
Pentru Dp=126μm→ vp 33 =    9,8 =5,48*10-3 m/s
3 20,5 2336
8 0,000073 3210  2336
Pentru Dp=146μm→ vp 34 =    9,8 =5,9*10-3 m/s
3 20,5 2336
8 0,000083 3210  2336
Pentru Dp=166μm→ vp 35 =    9,8 =6,29*10-3 m/s
3 20,5 2336

Fig.7.3. Diagrama viteză de sedimentare în funcţie de diametrul particulei

la Rep=1,5

14
 0.007 0.00629
0.0059
0.006 0.00548
0.00502
0.005 0.00452

0.004
Viteza de
0.003 sedimentare

0.002

0.001

0
86 106 126 146 166

Pentru nunărul Reynolds = 1,95 , rezultă că viteza de sedimentare în

funcţie de diametrul particulei este:
8 0,000043 3210  2336
Pentru Dp=86μm→ vp41 =    9,8 =5,00*10-3 m/s
3 16,81 2336
8 0,000053 3210  2336
Pentru Dp=106μm→ vp42 =    9,8 =5,55*10-3 m/s
3 16,81 2336
8 0,000063 3210  2336
Pentru Dp=126μm→ vp43 =    9,8 =6,05*10-3 m/s
3 16,81 2336
8 0,000073 3210  2336
Pentru Dp=146μm→ vp44 =    9,8 =6,51*10-3 m/s
3 16,81 2336
8 0,000083 3210  2336
Pentru Dp=166μm→ vp45 =    9,8 =6,94*10-3 m/s
3 16,81 2336

Fig.7.4. Diagrama viteza de sedimentare în funcţie de diametrul particulei

la Rep=1,95

15
 0,007

0,006

0,005

0,004

0,003 Viteza de
sedimentare
0,002

0,001

0
86 106 126 146 166

Pentru nunărul Reynolds = 2,4 , rezultă că viteza de sedimentare în

funcţie de diametrul particulei este:
8 0,000043 3210  2336
Pentru Dp=86μm→ vp51 =    9,8 = 5,38*10-3 m/s
3 14,5 2336
8 0,000053 3210  2336
Pentru Dp=106μm→ vp52 =    9,8 =5,98 *10-3 m/s
3 14,5 2336
8 0,000063 3210  2336
Pentru Dp=126μm→ vp53 =    9,8 =6,51 *10-3 m/s
3 14,5 2336
8 0,000073 3210  2336
Pentru Dp=146μm→ vp54 =    9,8 =7,01 *10-3 m/s
3 14,5 2336
8 0,000083 3210  2336
Pentru Dp=166μm→ vp55 =    9,8 = 7,48*10-3 m/s
3 14,5 2336

Fig.7.5. Diagrama viteza de sedimentare în funcţie de diametrul particulei

la Rep=2,4

16
 0.008
0.007
0.006
0.005
0.004
0.003 Viteza de
0.002 sedimentare
0.001
0
86 106 126 146 166

Tabel. Valoarea vitezei de sedimentare în funcţie de diametrul particulei

şi numărul Reynolds.
dp, μm 86 106 126 146 166
Rep=0,6 0,00307 0,00341 0,00372 0,00400 0,00427
Rep= 1,05 0,00391 0,00434 0,00473 0,00509 0,00543
vp, m/s Rep=1,5 0,00452 0,004502 0,00548 0,00590 0,00629
Rep=1,95 0,00500 0,00555 0,00605 0,00651 0,00694
Rep=2,4 0,00538 0,00598 0,00651 0,00701 0,00748

Fig. 7.6. Variatia vitezei de sedimentare în funcţie de diametrul D al particulei si

numarul Reynolds:

0.008

0.007

0.006
Viteza de sedimentare

Re=0,6
0.005 Re=1,05
0.004 Re=1,55

0.003 Re=1,95
Re=2,4
0.002

0.001

0
1 2 3 4 5
Diametrul particulei: 1:Dp=86; 2:Dp=106;
3:Dp=126;4:Dp=146; 5:Dp=166

17
 Existenţa unui gradient mare de viteză de sedimentare ca urmare a
dimensiunilor diferite dintre particulele solide, favorizează procesul de coliziune
dintre acestea.
Curenţii de convecţie existenţi în topiturile metalice, datorită gradientului
de temperatura şi agitării pe cale mecanicăsau electromagnetică a băii, imprimă
viteze diferite particulelor, favorizând astfel ciocnirile între acestea.

8. Alegerea metodei de turnare, analiza capacitatii de curgere a

amestecului compozit si a procesului de solidificare, defecte de turnare.
Turnarea gravitatională
Turnarea gravitatională este metoda cea mai simplă de obţinere a
produselor din materiale compozite şi constă în introducerea într-o formă
clasică , pe baza de nisip cuarţos sau într-o formă metalică a amestecului deja
obţinut prin agitare mecanică sau a amestecului rezultat prin adaugarea fazei
complementare în jetul de aliaj lichid în timpul turnării.
Atunci cand se urmăreşte realizarea unei distribuţii cat mai uniforme este
necesară luarea unor măsuri de mărire a vitezei de răcire a amestecului. Pentru
intensificarea schimbului de caldură se folosesc amestecuri de formare cu
microrăcitori, răcitori tubulari sau forme metalice simple sau răcite.
Împotriva segregării se poate acţiona şi prin alte mijloace , cunoscându-se
că fenomenul este dependent de urmatorii factori: vîscozitatea topiturii în curs de
solidificare, proprietăţile termice ale particulelor şi materialului matricei, diferenţa
dintre densităţile componentelor,forma, marimea si fracţia volumetrică a fazei
complementare, morfologia fracţiilor cristalizate şi modul de interacţiune dintre
acestea si componenta complementară, intensificarea procesului de aglomerare.
Dintre principalii factori care influenţează vâscozitatea topiturilor polifazice
se pot aminti:
- proprietăţile mediului continuu de dispersie;
- proprietăţile fazei dispersate (masa particulelor, forma, rugozitatea,etc );
- gradul de finiţe si concentraţia fazei dispersate;
- tendinţa de aglomerare a particulelor complementare. Forţa motrice a acestui
proces este determinată de creşterea adeziunii dintre particule , ca urmare a
reducerii suprafeţei globale umectate de o topitură prin retragerea fazei lichide.
Condiţia necesară pentru formarea unei aglomerări de particule este ca
energia liberă superficială care însoteste procesul sa fie negativă:
2*Ap *σlg* cosθ < 0
Deoarece θ>90, rezulta este posibila formarea aglomerarilor.
Pentru concentraţii ale materialului complementar mai mari de 5%,
vîscozitatea dinamica este data de relatia:
ηa = η * (1 + φCv +bCv2 )
Unde:
η- vîscozitatea dinamică a topiturii în absenta particulelor nemetalice
φ - constanta hidrodinamica (φ=2,5 pentru particule solide de forma sferica);
Cv – concentratia fazei incluzionare
b – 10,05 pentru compozite pe baza de aluminiu.
ηa5 = o,oo111 *(1+2,5 * 6,2 + 10,5 * 6,22) = 0,466 Ns/m2

18
 ηa4 = o,oo111 *(1+2,5 * 5,8 + 10,5 * 5,82) = 0,409 Ns/m2
ηa3 = o,oo111 *(1+2,5 * 5,4 + 10,5 * 5,42) = 0,356Ns/m2

Pentru concentratii mai mai mici de 5 % , b=0 si vascozitatea aparenta

este data de relatia lui Einstein:
 a =  * (1 +  Cv)
ηa2 = o,oo111 *(1+2,5 * 5,0) = 0,015 Ns/m2
ηa1 = o,oo111 * (1+2,5 * 4,6) = 0,014 Ns/m2
Prin urmare prezenţa particulelor din carbura de siliciu determină o
reducere accentuată a fluidităţii amestecului compozit. Fluiditatea depinde , de
asemenea, de forma si mărimea particulelor, de gradul de aglomerare şi de
intensitatea procesului de segregare.
Turnarea se face cu o viteză redusă evitându-se turbulenţele, care conduc
la absorţia de gaze din mediul înconjurator.
Produsele turnate din AL cu particule SiC pot să prezinte o serie de
defecte determinate de folosirea unor tehnologii de obţinere mai puţin
perfecţionate.

Defecte care pot să apară în produsele compozite Al-SiC

Defecte Cauze Mijloace de prevenire
Sufluri Gaze absorbite la elaborarea Degazarea avansată a topiturii;
aliajului sau în timpul Elaborarea aliajului în atmosferă
amestecării componentelor controlată;
Evitarea turbulenţelor excessive la
turnare;
Microretasuri Frânarea de către particule a Dirijarea procesului de solidificare;
procesului de compensarecu
material lichid a golurilor de
contracţie
Aglomerări Dispersarea insuficientă a Timp mai îndelungat de agitare;
de particule particulelor în topitură; Tratarea amestecului cu ultrasunete sau
cu vibraţii mecanice de joasă frecvenţă;
Segregeţii Flotarea sau sedimentarea Intensificarea procesului de răcire a
particulelor datorită diferenţei aliajului (forme de turnare cu o capacitate
de densitate a mare de acumulare a căldurii);
componentelor. Folosirea matricei în stare semisolidă;
Degradarea Dizolvarea, topirea sau Reducerea timpului de contact dintre
particulelor desfăşurarea unor reacţii componente;
chimice Evitarea supraîncălzirii aliajului;
Acoperirea particulelor cu straturi
protectoare;
Folosirea matricei în stare semisolidă sau
la o temperatură cât mai coborâtă
Fisuri, Tensiuni interne; Dirijarea procesului de răcire a
crăpături la Frânarea procesului de amestecului;
cald contracţie. Mărirea compresibilităţii miezurilor.

19
 În general, când frontul de solidificare vine în contact cu o particulă solidă,
pot să apară două situaţii distincte;
- materialul solidificat reţine particular , care va rămâne în interiorul grăuntelui
cristalin;
- materialul solidificat nu înglobează de la început particular care este împinsă în
faza lichidă, regăsindu-se în cele din urmă la limita de separaţie dintre grăunţii
cristalini.
Un rol important asupra fenomenelor de respingere sau înglobare îl are si
forma particulei. Dacă particula nu este sferică, ea va tinde să vină în contact cu
frontul de solidificare pe o suprafaţă minimă, deci, într-o pozitie în care forţa de
împingere se manifestă cel mai puţin.
Dacă suprafaţa de separaţie este celulară, o mare parte dintre particule
sunt prinse şi reţinute la limita dintre cristale, în timp ce restul sunt respinse. În
urma acestui proces rezultă o ordonare a materialuluidispersat sub forma unor
şiruri paralele.
Gradientul de temperatură influenţează procesele de respingere –reţinere
în mod indirect, deoarece de mărimea acestuia depinde configuraţia frontului de
solidificare . Astfel prin mărirea gradientului de temperatură creşte stabilitatea
frontului de solidificare plan şi se înrăutăţesc condiţiile de captare a particulelor.

9. Metode de control
În domeniul controlului calităţii materialelor compozite încă nu au fost
elaborate normative unitare şi generale.
Pentru evaluarea calităţii produselor compozite Al-SiC se folosesc o gamă
variată de metode de control cuprinzând:
- încercări distructive: mecanice, termice, chimice.
- încercări nedistructive: geometrice, cu unde electromagnetice, cu lichide
penetrante.
Dintrea acestea, controlul cu ultrasunete este cel utilizat pentru
controlul sistemului Al-SiC.şi al altor compozite metalice cu toate complicaţiile
determinate de gradul de neomogenitate al acestora.
Domeniul de frecvenţe utilizat în defectoscopie este cuprins între 0,5 şi
100 MHz, iar principalele proprietăţi şi caracteristici sunt viteza de propagare,
lungimea de undă, reflexia refracţia şi atenuarea intensităţii.
Domeniul de frecvenţe utilizat pentru sistemul Al-SiC, cu dimensiunea
particulelor de 86 μm se controlează cu frecvenţe mai mici de 6 MHz în cazul
utilizării undelor longitudinale, si mai mici de 3 MHz în cazul utilizării undelor
transversale. Aceste valori rezultă din faptul că vitezele de propagare a
ultrasunetelor în aluminiu sunt: CL = 6320 m/s şi CT = 3080 m/s .
Structurile grosolane peste 0,1 mm determină o puternică atenuare şi
apariţie pe ecranul osciloscopic a unor semnale greu de descifrat. Ecourile care
semnalează un anumit defect se pierd aproape de zgomitul de fond produs prin
reflexii dezordonate şi multiple provocate de limitele de grăunţi sau de particulele
materialului compozit. Împrăştierea se reduce în mod semnificativ dacă lungimea
de undă este de cel puţin 10 ori mai mare decât dimensiunile particulelor.

20
 Din punct de vedere geometric , controlul geometric piesei nu se
deosebeşte de cel al materialelor obişnuite, în afara anumitor faze intermediare
se se folosesc metode de masurare specială .
Determinarea configuraţiei particulelor de SiC reprezintă un control
specific şi necesar ,deoarece forma şi dimensiunile particulelor influenţează în
mare măsură proprietăţile compozitului.

21