MAN

Curs 1

Introducere

Tehnologia pulberilor solidificate rapid (RSP - “rapidly solidified

powder”) [1] se constituie într-un pas recent, important şi atractiv, în
cadrul procesării materialelor. Există multe avantaje pe care
tehnologia RSP le are în comparaţie cu tehnologiile convenţionale. În
principiu, această tehnologie dă specialistului in materiale mai multă
libertate în proiectarea de material. În timpul elaborării convenţionale
a aliajelor care prezintă două sau mai multe faze în stare solidă, se pot
forma cristale primare mari, de compuşi intermetalici, care afectează
proprietăţile mecanice.
În timpul solidificării rapide se produc extinderi ale domeniilor de
soluţie solidă [1,4]. Mai mult, orice cristale primare care se formează
sunt de mici dimensiuni, adică 0,5µm sau mai puţin, în diametru. Sub
această formă prezenţa lor este benefică pentru caracteristicile
mecanice.

Astfel, există aliaje cu compoziţii interesante pentru solidificare

rapidă, care nu se pot elabora prin tehnologiile clasice.
O altă caracteristică importantă este legată de impurităţi, care prin
tehnologiile clasice pot duce la formarea unor constituienţi nedoriţi în
structură. Prin tehnologia RSP impurităţile nu se pot constitui decât în
particule mici, cu efecte negative, absente sau mult reduse. După
consolidare [1,3] (presare clasică, laminare, forjare, extrudare)
produsele compacte din RSP vor prezenta structuri cu granulaţii mult
mai mici decât cele obţinute prin tehnologia clasică. Granulaţiile fine
induc creşterea rezistentei mecanice şi îmbunătăţesc multe alte
caracteristici [2]. Bineînţeles, un avantaj fundamental îl constituie
asocierea structurilor specifice RSP, cu caracteristicile materialelor
pulverulente, asociere care micşorează mult costurile de producţie
prin faptul că se reduc drastic pierderile tehnologice de material.

Este un fapt demonstrat, că viteze ridicate de răcire pot conduce la

modificări importante ale structurii materialelor [1,2,4,7-9]. Extinderea
vitezelor de răcire în domenii de la 10-5 până la 105K/s a fost posibilă în
ultimile decenii. Înainte de 1960 nivelul de 10 5K/s nu a putut fi atins. În
acel an, utilizându-se tehnica cunoscută sub denumirea splat cooling
[1], s-a putut atinge această valoare a vitezei de răcire pentru o
topitură metalică. În prezent, prin utilizarea radiaţiei laser, se pot
atinge viteze de răcire de până la 1012K/s [5]. La viteze de răcire foarte
mici [2] lichidele tind să se transforme într-un solid monocristalin.
Crescând viteza de răcire se poate ajunge în situaţia în care în timp ce
un cristal creşte, un altul nuclează formându-se în final un solid
policristalin. Fenomenele de cristalizare la viteze mici de răcire sunt
studiate în prezent în absenţa gravitaţiei, o serie de experimente
având loc în spaţiul cosmic. Dacă viteza de răcire este foarte mare,
timpul necesar nucleerii este insuficient şi astfel structura solidificată
este o structură foarte apropiată sau aceeaşi cu a lichidului. Astfel a
fost definită modalitatea de obţinere a structurii sticlelor metalice. În
perioada de peste 30 ani ce s-a scurs de la obţinerea primei sticle
metalice (aliaj cu structură amorfă), cercetarea structurilor
obţinute prin solidificarea rapidă a topiturilor a cunoscut un progres
deosebit atât în domeniul tehnologic cât şi al caracterizării şi
aplicaţiilor realizate.

Tehnicile de producere a materialelor solidificate rapid [1] constau, în

general, în răcirea topiturii prin contactul cu un gaz de răcire, lichid de
răcire, sau cu un substrat solid.

Noile materiale realizate prin tehnicile de solidificare rapidă sunt

dedicate unor aplicaţii diverse.
Aliajele pe bază de Fe şi Co [1] sunt destinate, în special, aplicaţiilor
din electrotehnică şi electronică, datorită proprietăţilor lor magnetice
şi electrice deosebite. Structura acestor materiale este fie amorfă, fie
nanocristalină si de cele mai multe ori - mixta.

Unele din aliajele pe bază de Fe prezintă şi proprietăţi de rezistenţă la

coroziune, fapt ce conduce şi la utilizarea lor în chimie şi medicină. De
fapt, se poate considera că materialele pe bază de Fe, solidificate
rapid, au constituit forţa motrice în dezvoltarea materialelor cu
structuri metastabile.

Interesul principal s-a manifestat faţă de proprietăţile lor magnetice

[10-12]. Astfel, pierderile prin curenţi turbionari sunt foarte mici, în
comparaţie cu produsele clasice (tabla silicioasă, de exemplu), ceea
ce conduce la reducerea pierderilor de transformare şi distribuire a
energiei electrice.
Aliajele amorfe pe bază de Fe sunt produse de firme ca Allied Signal,
Vacuumschmelze, Toshiba, TDK, Hitachi, etc. Alte aplicaţii ale acestor
materiale se sitează în domeniul electronicii, acolo unde sunt realizate
ecrane magnetice, traductoare, echipamente de măsură, sisteme de
securitate.

Procesele de relaxare structurală şi de cristalizare a structurilor

amorfe rezultate prin solidificarea rapidă a topiturilor metalice au
constituit obiect de cercetare îndelungată în multe ţări. Astfel s-a
ajuns la definirea unor compoziţii chimice ce permit nanocristalizarea
structurilor amorfe prin tratament termic.
Este în primul rând cazul sistemului FeCuTM(U)BSi (TM=Nb, Zr, Ag). În
stare nanocristalizată acest sistem prezintă proprietăţi magnetice
superioare stării “as cast” amorfe.

Realizarea magneţilor permanenţi în sisteme de aliaje de genul FeLnB

(Ln=Nd, Sm, Eu, Tb, Dy, Ho) [12,13] presupune şi o etapă intermediară
de solidificare rapidă a aliajului. Structura acestor aliaje solidificate
rapid poate fi un amestec amorf – nanocristalin în funcţie de
compoziţie sau de parametrii de proces.
Aliajele pe bază de Ni [1] sunt destinate utilizării lor în brazarea unor
piese din industria echipamentelor aerospaţiale şi industria de
automobile. Astfel, prin utilizarea tehnicilor de solidificare rapidă, este
posibil să se obţină produse uşor manevrabile, necontaminate, dense
şi cu o mare omogenitate chimică. Deşi sunt în cea mai mare parte cu
o structură amorfă înainte de utilizare, după efectuarea operaţiunii de
brazare devin cristaline.

O serie de aliaje ce prezintă transformare martensitică reversibilă

(aliaje cu memoria formei) au fost de asemenea obţinute prin
solidificare rapidă, prezentând o structură austenitică direct din
turnare (CuNiAl, FeMnSi, CuZn).
Un domeniu intens studiat pe plan mondial în ultima decadă, îl
reprezintă aliajele pe bază de Al. Studiate în principal pentru
proprietăţile mecanice, aceste aliaje sunt produse într-o gamă variată
de compoziţii, fiind, din punct de vedere structural, atât amorfe cât şi
quasicristaline sau nanocristaline. Fibre sau particule de aliaje de
aluminiu produse de Transmet (SUA), obţinute prin solidificare rapidă,
au fost utilizate în materiale compozite destinate acoperirii unor
imobile, având rolul de reflectorizant al radiaţiei solare [9,10].

Aliajele solidificate rapid pe bază de Al [9,11-18,40] au un câmp

important de aplicaţie în domeniul construcţiilor aerospaţiale şi de
automobile, după cum se va vedea mai departe.
Procedeele tehnologice prin care aceste materiale sunt obţinute [1],
sunt foarte variate, dar câteva dintre ele au fost dezvoltate în instalaţii
industriale de mare capacitate, care funcţionează cu un grad ridicat
de automatizare. Este vorba, în primul rând, de solidificarea rapidă pe
tambur rotitor cu unul sau două tambururi (“melt spinning”), apoi de
procedeul de extragere din topitură (“melt extraction”), procedeul de
atomizare cu gaz, iar, în ultima perioadă, de procedee de obţinere a
sârmelor din aliaje solidificate rapid, dintre care, cel mai utilizat este
solidificarea rapidă în curent de apă.

În cazul acestor procedee, gradientul maxim de transmitere a căldurii

este corespunzător unor viteze de răcire cu valori de ~1060C/s.
O clasificare exhausivă a tipurilor de structuri ce pot fi obţinute în
aliajele solidificate rapid poate fi următoarea [7]:
a) aliaje cu structură amorfă
b) aliaje cu structură quasicristalină
c) aliaje cu structură microcristalină
d) aliaje care prezintă faze cristaline metastabile.
În cazul în care dimensiunile unor formaţiuni structurale ce se
dezvoltă în aliajele cuprinse la punctele b), c) şi d) sunt sub 100nm,
acestea sunt denumite aliaje cu structuri nanofazice.
Spre deosebire de aliajele cu structură amorfă, la care există doar
ordine structurală la scurtă distanţă (<2nm), aliajele cu structură
nanofazică, având dimensiunea formaţiunilor structurale <100nm,
prezintă fie ordine (periodicitate) la lungă distanţă – cazul c) şi d), fie
ordine orientaţională la lungă distanţă, fără ordine translaţională la
lungă distanţă (quasiperiodicitate) – cazul b) -ca în cazul aliajelor cu
structură icosaedrală.

O prezentare a dezvoltării acestor materiale nu poate fi făcută fără a

lua în considerare nivelul de vânzări a acestora, cât şi domeniile în
care aceste vânzări s-au făcut. Asfel, se poate considera că, din
momentul în care tehnologia de obţinere a putut să ofere pieţei
produse de calitate şi în cantităţi industriale, primele aplicaţii ale
acestor materiale s-au dezvoltat în domenii casnice, care necesită
investiţii minime. Pentru aplicaţii în domenii ca industria de
automobile sau aerospaţială, timpul până la implementare este mult
mai lung, dar timpul de utilizare a acestora este de asemenea mult mai
mare.
Toţi factorii enumeraţi mai sus şi nu numai ei, au creat un mare
interes pentru tehnologia RSP şi în dezvoltarea aliajelor speciale RSP.
De aceea literatura curentă de specialitate conţine numeroase referiri
la aceste subiecte şi numeroase laboratoare sunt angajate în
dezvoltarea lor.