Sunteți pe pagina 1din 7

UNIVERSITATEA „VASILE ALECSANDRI”

din BACĂU
Facultatea de Inginerie
Calea Mărăşeşti, Nr. 157, Bacău, 600115, Tel./Fax +40 234 580170
http://inginerie.ub.ro; e-mail: decaning@ub.ro
Specializare: ȘIPAE

PROIECT
Disciplina: Tehnici speciale de prelucreare a produselor ecologice

Tema: Sterilizarea la presiune înaltă

Coordonator:
Prof.univ. Andrei-Ionuț Simion
Masterand:
Crangaci Petru

Bacău 2020
Adoptarea la nivel mondial a tehnologiei de procesare a cărnii la presiune înaltă (HPP),
se află într-o creștere semnificativă, datorită avantajelor de siguranță alimentară și de
creșere a duratei de depozitare, precum și pentru a satisface cererile consumatorilor
pentru alimente naturale, fără conservanți.

Istoria HPP începe în secolul 19, când biologii au observat că microorganisme specifice
mediului marin de suprafață, atunci când sunt scufundate la adâncimi ceva mai mari, nu
supraviețuiesc. Atunci s-a intuit prima oară potențialul sterilizator al presiunii apei.
Dezvoltarea unei tehnologii eficiente de conservare a alimentelor prin această metodă a avut
nevoie de aproape un secol. În plus aceasta este costisitoare și mai scumpă decât metoda
alternativă a pasteurizării (clasica încălzire a alimentului la diverse temperaturi, pentru o
perioadă suficient de lungă ca microorganismele să fie inactivate). 

Tehnologia procesării prin înaltă presiune (HPP), lansată inițial pe piața japoneză în 1990,
extinsă în 1996 în SUA și în 2001 în Canada, a fost introdusă în România de Radu Timiș în
toamna lui 2011
Siguranța alimentară, pe primul loc
 
Deși tehnologia HPP este extinsă în aproape toată Industria alimentară, sectorul cărnii și cel al
proteinelor brute continuă să fie principalele categorii care o utilizează, oferind protecție
sporită împotriva contaminării cu Listeria monocytogenes, salmonella, E. coli și alți agenți
patogeni. În plus, după cum s-a dovedit în timp, metode tradiționale de procesare, cum ar fi
pasteurizarea la cald, nu pot fi utilizate pentru fabricarea multor produse, din cauza efectelor
organoleptice adverse, la care se adaugă și utilizarea unor conservanți, fapt care este contrar
cerințelor clienților.
 
Adoptarea unei metode viabile de intervenție, pentru a respecta standardele de siguranță
microbiologică și fără a afecta calitatea senzorială, a fost oferită de HPP. Astfel, rezultatele
mai multor studii de validare a HPP, realizate de Avure Technologies Institute, dar și alte
rapoarte publicate, au arătat clar că HPP va asigura siguranța produselor din carne fără a
afecta calitatea acestora, precum și satisfacerea nevoilor clienților cu privire la produsele fără
conservanți.
 
Un avantaj economic important al utilizării HPP pentru controlul agenților patogeni alimentari
este inactivarea concomitentă a microorganismelor de stingere. Acest lucru duce la dublarea
termenului de valabilitate și la extinderea calității produselor tratate. Acest ”efect secundar”
semnificativ a fost un factor important pentru implementarea HPP, datorită rentabilității uriașe
a investițiilor. Produsele non-HPP tind să-și piardă atributele senzoriale, cum ar fi gustul,
culoarea și textura, pe măsură ce termenul de valabilitate se apropie de final. Scăderea calității
produselor în timp poate duce la pierderi economice și, mai important, la pierderea clienților.
 
Proprietăți organoleptice remarcabile
 
De exemplu, friptura de vită obținută prin HPP a arătat proprietăți organoleptice
remarcabile după 100 de zile de depozitare, comparativ cu același produs fără HPP.
Produsele non-HPP au prezentat semne vizibile de deteriorare după 40 de zile de depozitare,
în timp ce HPP avea caracteristici proaspete la degustare, după 125 de zile. Indicatorii
microbieni cantitativi ai degradării, cum ar fi nivelurile bacteriilor aerobe (APC), bacteriile
coliforme, bacteriile acide lactice și ciupercile, au fost ridicate în produsul non-HPP,
comparativ cu nivelurile semnificativ scăzute și absența unor tulpini în produsul HPP.
 
Un element foarte important pentru extinderea calității microbiologice și a produsului este
folosirea unui material de ambalare de înaltă calitate, care are proprietăți foarte bune de
barieră, cum ar fi cele pentru oxigen, umiditate și UV. Ambalajele cu o bună barieră de
oxigen sunt esențiale pentru controlul creșterii microflorei care a supraviețuit procesului HPP,
în special a anumitor tulpini de bacterii acide lactice, precum și prevenirea oxidării. În acest
sens, ambalajele pe bază de EVOH tind să ofere o bună protecție și sunt cele mai utilizate în
mod obișnuit, pentru produsele din carne.
 
Calitate ridicată a produselor
 
Există o cerere în creștere rapidă de produse din carne minim prelucrate, fără aditivi.
Metodele tradiționale de tratare termică pentru inactivarea microorganismelor sunt opțiuni
viabile pentru anumite produse din carne. Dar HPP inactivează microorganismele în mod
natural, fără modificări ale componentelor nutritive și ale proprietăților organoleptice. De
aceea, mulți procesatori au implementat tehnologia pentru a reduce sau a elimina complet
substanțele chimice și alte substanțe de conservare, pentru a respecta reglementările stricte
privind patogenii, iar utilizarea tehnologiei HPP oferă și alte beneficii.
 
Comportamentul unic al proteinelor brute și al hidrocoloidelor poate fi maximizat pentru a
îmbunătăți calitatea cărnii și a produselor din carne, cum ar fi îmbunătățirea caracteristicilor
de legare. Cererea ridicată de carne, în special a celei de vită, reprezintă o provocare
permanentă pentru industrie, din cauza dificultăților de control al tenderizării. Utilizarea HPP
are potențialul de a revoluționa industria cărnii roșii, deoarece efectele de frământare sunt
foarte variabile. Prin înțelegerea mecanismelor biochimice de defalcare a mușchilor,
procesatorii pot utiliza HPP pentru a promova sistemele endogene de enzime, care afectează
proteina musculară. HPP poate crește activitățile anumitor sisteme enzimatice, cum ar fi cele
ale familiei ”calpain”, ceea ce duce la o creștere a tenderizării.
 
În mod similar, activitatea proteazelor adăugate, cum ar fi papaina, poate fi îmbunătățită prin
HPP. În timpul HPP, proteina brută se desfășoară fără a prezenta interacțiuni covalente, ceea
ce facilitează hidratarea proteinelor. Acest mecanism este din ce în ce mai utilizat pentru a
marina proteinele musculare care oferă astfel o alternativă rapidă și viabilă, față de
procedurile tradiționale procesare în vid și de injecție. Hidratarea proteinelor brute reprezintă
un avantaj extraordinar, deoarece îmbunătățește randamentul și umiditatea produselor din
carne.
 
Perspective promițătoare
 
Pentru produsele formulate, cum ar fi cârnații, hamburgerii și carnea de vită, capacitatea
crescută de legare a apei și proprietățile îmbunătățite ale emulsiei proteinelor și a
hidrocoloidelor brute vor reduce purjarea lichidului în timpul perioadei de valabilitate și vor
îmbunătăți simțul gustului și calitatea produselor finite. Însă, deși HPP s-a dovedit a avea
unele efecte negative asupra cărnii crude pentru hamburgeri, perspectiva utilizării acestei
tehnologii pentru tratarea materiilor prime, înainte de măcinare și formulare, este foarte
promițătoare,  demonstrându-se că HPP elimină în mod eficace agenți patogeni cum ar fi: E-
coli O157: H7, salmonella, campylobacter și listeria, în carnea de vită.
 
Puțină mecanică
Vasul sub presiune este considerat cea mai importantă parte a sistemului de Presiune
Hidrostatică Ridicată (HPP). Primul echipament de înaltă presiune utilizat pentru procesarea
alimentelor în 1899 de către Hite, conținea o incintă încorporată, pe care îl descria drept un
simplu cilindru cu perete din oțel. Acesta a fost cilindrul  monolit, construit din oțel slab aliat.
Vasul de presiune monolit tipic are grosimea peretelui în funcție de presiunea maximă de
lucru, de diametrul lui și de numărul de cicluri pe care vasul este proiectat să le realizeze, iar
presiunea de lucru este un parametru esențial în validarea duratei de viață. Scăderea presiunii
poate reduce semnificativ prețul inițial al vasului și numărul de defecțiuni, ceea ce mărește
timpul de lucru.

 
Proiectarea vaselor sub presiune este foarte critică și multe aspecte ar trebui luate în
considerare în timpul procesului de proiectare. Există trei modele mai frecvente ale unui corp
cilindric pretensionat, care depind de presiunea și diametrul de funcționare. Acestea sunt:
 
1-Autofrettage (”self-shrinking”): Este un proces mecanic de presiune, rezultând o stare
pretensionată, după finalizarea procesului. Procesul acționează în două etape. Mai întâi, se
aplică cilindrului o presiune foarte mare se aplică cilindrului prin tragerea unui dorn sau
prin pomparea uleiului. Deschiderea interioară va avea o deformare plastică, în timp ce
partea exterioară mai puțin tensionată se va extinde elastic. A doua etapă se derulează atunci
când presiunea este eliberată, carcasa exterioară deformată elastic având tendința de a-și
recupera forma inițială, dar este împiedicată de partea interioară deformată plastic.
 
2-Tehnica de termocontractare (vas multistrat): Prin această metodă, vasul are nevoie de
minimum doi cilindri separați. Dispozitivul se realizează prin încălzirea cilindrului extern,
până când acesta se extinde, iar cilindrul interior este răcit până la micșorare. Apoi, stratul
exterior este asamblat peste stratul interior. Întregul ansamblu este răcit până la atingerea
temperaturii camerei, ceea ce conduce la eforturi reziduale la încovoiere, punând cilindrul
interior în comprimare. În vasul care este fabricat special pentru prelucrarea produselor
alimentare, cel mai bun este oțelul inoxidabil.
 
3-Tehnica înfășurării: Această tehnică combină un număr de rotații de lamele cu mare
rezistență la tracțiune, înfășurate în jurul unui cilindru interior, într-o stare pretensionată
continuu. În timpul procesului, diametrul interior al cilindrului se va micșora ca urmare a
presiunii lamelelor, ceea ce conduce la tensiuni reziduale compresive în interiorul peretelui
vasului. Prin urmare, tensiunile mari de întindere nu vor crește, în timp ce se vor expune la o
presiune internă ridicată, având o mare rezistență în utilizare.
 
Sisteme de operare HPP
 
Există trei tipuri majore de sisteme de operare HPP: mono-lot, continuu și semi-continuu,
primele două fiind și cele mai folosite. De exemplu, sistemul mono-lot are avantajul că poate
procesa atât produse lichide, cât și solide iar, în acest caz, produsele sunt de obicei ambalate
în prealabil. În funcționarea unui astfel de sistem, containerele sunt încărcate în vasul sub
presiune. Imediat, vasul este umplut cu lichid, folosind un mijloc de generare a presiunii.
 
O presiune medie este pompată izostatic și, odată ce se atinge presiunea dorită, pompa este
oprită prin închiderea supapelor de admisie. Reducerea raportul în volum este de aproximativ
4% la o presiune de 100 Mpa. Sunt necesare 5-6 cicluri pe oră, pentru încărcarea,
comprimarea, menținerea, decompresia și descărcarea produsului. Procesarea loturilor elimină
orice pericol de contaminare. De asemenea, echipamentul nu necesită curățare și elimină orice
pericol de contaminare încrucișată.
 
Ca urmare, în cazul în care veți adopta tehnologia HPP, va trebui să solicitați specificațiile
tehnice ale vasului și să alegeți soluția optimă, în funcție de produsele pe care le veți fabrica și
de presiunea de lucru.

Prin cufundarea salamurilor într-un containter cu apă, la o presiune de 6 ori mai mare decât
presiunea de pe fundul Gropii Marianelor, microorganismele cu care sunt contaminate sunt
pur și simplu exterminate. Companiile alimentare care dețin o asemenea tehnologie de
sterilizare, injectează în produse cu 60% mai puține E-uri.

Deși piața de desfacere a salamurilor și cârnaților e imensă la nivel mondial, până în urmă cu
câteva luni nici un producător român de mezeluri nu a avut curaj să iasă din Granițele Europei
și să “descopere America”, din simplul motiv că durata transportului produselor cu vaporul
peste ocean e atât de lungă, încât produsele ar ajunge aproape expirate în magazinele din
SUA, Canada, China și Japonia. Tehologia de prelungire fără adaos de chimicale a duratei de
viață a produselor alimentare există, se numește procesare prin înaltă presiune și este folosită
de ani buni de liderii mondiali în domeniul producției agro-alimentare. Clasamentul e condus
de SUA, Mexic, Canada, Spania, Italia, Japonia, Chile și Australia. O altă metodă de prelugire
fără o supradoză de E-uri a termenului de garanție este iradierea alimentelor, metodă care nu
este foarte agreată în spațiul UE, motiv pentru care este practic inaccesibilă producătorilor
români.

Tehnologia constă în introducerea după ambalare a salamurilor, pastramei și cârnaților într-o


capsulă cilindrică etanșă. Cuva respectivă se umple cu apă la presiunea de 6000 de atmosfere,
aproximativ de 6 ori mai mare decât presiunea de pe fundul Gropii Marianelor, cel mai adânc
loc cunoscut de om pe Terra. Presiunea fenomenală face ca bacteriile (E Colli, Salmonella,
Listeria) să fie pur și simplu “zdrobite”, “explodând”, întocmai ca un ou de găină peste care
calci cu un tanc. Singurele “ființe” care mai supraviețuiesc în salam după 3-5 minute de stat la
presiunile imense, sunt sporii și câteva bacterii răzlețe, care sunt atât de “grav rănite”, încât
devin inactive. Paradoxal, salamurile, cârnații și pastrama rămân intacte în ambalajele lor, asta
deoarece presiunea de 6.000 de atmosfere e exercitată uniform asupra produselor de
carmangerie, cu intensitate egală din toate părțile. În acest fel, durata de viață a cremvuștilor
(care sunt mai perisabili) crește cu 50%, iar a salamului săsesc de pildă, crește cu un
spectaculos 300%. Asta fără adăugarea nici unui gram de conservant în plus. Ca o curiozitate,
cilindrul în care sunt introduse salamurile și cârnații, seamănă cu un seif de bancă, fiind
etanșeizat cu un complex de capace a căror grosime totală e de 60 de centimetri, pentru a
putea rezista presiunii de 6000 de atmosfere.

Comparativ cu procesarea prin temperaturi înalte (pasteurizare), care distruge din proprietățile
gustative și nutritive ale produselor, tehnologia de procesare prin înaltă presiune se aplică la
temperaturi apropiate de zero grade, ceea ce menține conținutul vitaminic, aromele, pigmenții
naturali, nealterați, dând produselor o senzație de sporită de prospețime. În schimb, costul de
producție crește cu 3-10 cenți pe kilogram, comparativ cu conservarea prin pasteurizare.

Referitor la metoda nou introdusă în România, de procesare prin înaltă presiune a alimentelor,
directorul științific al Institutului de Cercetări Alimentare a declarat: “Orice metodă care
permite diminuarea cantității de E-uri administrate produsului, e binevenită”. Pe de altă parte,
Mencinicopschi atrage atenția asupra tendinței lumii civilizate de a-și crea un mediu de viață
din ce în ce mai steril: “Americanilor li s-a cret o fobie împotriva microbilor și, acum încearcă
să atenueze această fobie, fiindcă au constatat că nici în partea cealaltă, a GERM-FREE-ului
nu e bine. Din cauză că în perioada copilăriei mulți nu intrat în contact cu microbii, în
ultimele decenii s-au confruntat cu o mulțime de cazuri de alergii ascunse și boli autoimune,
care pot merge până la cancer. Asta se întâmplă fiindcă în perioada copilăriei și în cea de
maturare, sistemul imunitar, nefiind expus la provocări, nu învață să se apere de patogeni și
să-i deosebească de nepatogeni”.

Concluzia e că “alimentele chimizate” ne fac rău, dar și dacă am fi înconjurați doar de


“alimentele sterile” sau “aproape sterile”, nu am fi mai fericiți. Instalții de procesare a
mezelurilor prin înaltă presiune cum este cea a companiei Cristim, dacă sunt folosite pentru
reducerea E-urilor din salamuri, cu menținerea unui termen de garanție scurt, e un lucru
lăudabil într-o lume tot mai “chimică”. În același timp tehnologia HPP, poate fi folosită și
alături de doze mari de E-uri, într-un “cocktail invincibil” ce ar impinge astfel mezelurile spre
“nemurire”
Bibliogragie – web
1.*** http://www.meat-milk.ro/prelucrarea-carnii-cu-ajutorul-tehnolgiei-hpp/
2.***https://agrointel.ro/14304/cum-poti-sa-speli-un-salam-de-e-uri-metoda-introdusa-in-
premiera-in-romania-e-folosita-deja-de-sua-mexic-canada/