Curs 1

Scurt istoric

Cele mai vechi încercări nedistructive sau examinări nedistructive (END) sunt cele optico-vizuale.
Din cele mai vechi timpuri omul a verificat execuţia unui obiect prin examinare atentă cu ochiul liber
sau, mai târziu, cu un instrument.
În afara examinărilor optico-vizuale folosite dintotdeauna, se consideră că primele încercări
nedistructive au fost aplicate pentru detectarea fisurilor de suprafaţă ale şinelor de cale ferată sau ale
unor componente de tren. Părţile suspecte erau unse sau introduse în ulei, după care se curăţau şi se
acopereau cu o pudră. În locurile în care existau fisuri, pudra absorbea uleiul intrat în acestea şi, pe
suprafaţa examinată, se întindea o pată de ulei cu o mărime dependentă de mărimea fisurii. Această
metodă a stat la baza dezvoltării inspecţiei, cunoscută astăzi, sub denumirea de “examinare cu lichide
penetrante”.
Radiaţia X a fost descoperită în 1895 de către fizicianul Wilhelm Conrad Röntgen (1845 - 1923)
care a fost profesor la “Würzburg Universität” din Germania. La scurt timp după această descoperire,
Röntgen a realizat prima radiografie industrială. Alte metode de examinare, bazate pe proprietăţile
ultrasunetelor sau pe proprietăţile curenţilor turbionari au fost create şi aplicate în timpul celui de–al
doilea razboi mondial.
La început, aplicarea acestora viza doar detectarea defectelor, după care a urmat etapa în care
detectarea defectelor s-a asociat cu verificarea acceptabilităţii acestora şi luarea deciziei admis/respins.
Din punct de vedere cronologic, specialiştii apreciază că începuturile Examinărilor nedistructive pot fi
situate după cum urmează:
1850 – Lichide penetrante
1860 – Verificarea etanşeităţii
1879 – Curenţi turbionari
1895 – Radiaţii penetrante
1930 – Ultrasunete
1948 – Holografie 1950 – Emisie acustică

Începând cu anul deceniul şapte al secolului al XX-lea, optica specialiştilor privind inspecţia
calităţii prin metode nedistructive s-a schimbat esenţial.
În primul rând, dezvoltarea tehnicilor de detectare a permis semnalarea defectelor din ce în ce mai
mici, ceea ce însemna respingerea unui număr tot mai mare de produse în controlul automat.
În al doilea rând, a apărut şi s-a extins rapid disciplina intitulată mecanica ruperii care permite
predicţia comportării produselor cu defecte în exploatare. Prin instrumentele oferite de mecanica
ruperii se poate estima, cu oarecare aproximaţie, momentul în care un produs cu defect se va rupe, în
funcţie de forma şi poziţia acestuia, solicitarea la care urma să fie supus obiectul şi caracteristicile sale.
Mecanica ruperii a dezvoltat o serie de metode de estimare a modului de propagare a fisurilor sau a
altor tipuri de defecte şi sub acţiunea unor solicitări ciclice, (rupere la oboseală). Cu ajutorul acestor
instrumente a devenit posibilă acceptarea unor structuri care conţineau defecte dacă dimensiunile,
forma şi modul de evoluţie a acestora erau cunoscute.
Aceste elemente au stat la baza noii filosofii de proiectare denumite "damage tolerant design”.
Piesele care au defecte pot fi utilizate atât timp cât se poate stabili că defectele respective nu se vor
dezvolta în timpul utilizării până la o dimensiune critică, adică suficient de mare încât să conducă la
ruperea sau distrugerea pieselor. Pentru comunitatea specialiştilor în încercările nedistructive s-a
deschis o nouă perspectivă.
Simpla detectare - calitativă - a defectelor nu mai era suficientă.
 A devenit necesară analiza cantitativă a defectelor, obţinerea de informaţii referitoare la mărimea
şi forma defectelor, informaţii care să constituie date de intrare în calculele de mecanica ruperii, astfel
încât să se poată estima durata de viaţa a produsului. Analiza cantitativă a fost strict impusă în domenii
de vârf cum ar fi cel militar şi nuclear. În aceste domenii s-au dezvoltat numeroase programe de
cercetare pentru predicţia duratei de viaţă a produselor, ceea ce a condus la apariţia unei noi discipline:
“evaluarea nedistructivă”.

Încercările (examinările) nedistructive (Nondestructive Testing – NDT) joacă un rol deosebit de

important în ceea ce priveşte siguranţa că piesele unei structuri îşi vor îndeplini funcţiile un interval de
timp predeterminat.
Specialiştii din domeniul încercărilor nedistructive au creat şi implementează încercări prin care
caracterizează materialele sau detectează, localizează şi măsoară defectele, defecte care pot determina
prăbuşiri de avioane, explozii de centrale nucleare, deraieri de trenuri, incendii şi o întreagă gamă de
alte evenimente mai puţin vizibile, dar la fel de periculoase. Întrucât încercările nedistructive nu
afectează în niciun fel integritatea produsului testat, utilizarea lor este foarte utilă în controlul calitătii
produsului care urmează a fi utilizat. În general, încercările nedistructive sunt asemănătoare celor
aplicate în medicină pentru examinarea “nedistructivă” a omului sau animalelor.

Evaluarea nedistructivă (Nondestructive Evaluation - NDE). Deşi uneori noţiunile de evaluare şi

încercare sunt utilizate ca sinonime, din punct de vedere tehnic, prin evaluare nedistructivă se înţelege,
în primul rând, măsurarea şi descrierea unui defect, stabilirea formei şi poziţiei acestuia, determinarea
caracteristicilor unui material, proprietăţilor fizice sau magnetice etc.
În figura 1 este prezentată comparativ evoluţia principalelor metode de examinare nedistructivă.
Evoluţia principalelor metode de examinare nedistructivă a fost strict determinată de dezvoltarea
mijloacelor de investigare, dar şi de exigenţele impuse de domeniile de vârf ale tehnicii, cum ar fi:
industria nucleară, industria aeronautică, căi ferate, electronică, tehnică militară şi medicală etc.
Unele metode, considerate tradiţionale, cum ar fi radiaţiile penetrante, pulberile magnetice şi
lichidele penetrante au o evoluţie lentă, chiar uşor descendentă (radiaţiile), în ceea ce priveşte
aplicabilitatea, în timp ce alte metode cunosc în ultimele decenii o dezvoltare explozivă.

Figura 1. Evoluţie şi tendinţe actuale în dezvoltarea metodelor de examinare nedistructivă.

 Factorii care determină dezvoltarea metodelor de examinare nedistructivă şi motivează cercetarea
pentru îmbunătăţirea performanţelor actuale sunt:
- evoluţia tehnologiilor de vârf din construcţiile aerospaţiale, echipamentele pentru centrale
electrice nucleare, utilajele chimice speciale etc.;
- intensificarea preocupărilor pentru realizarea unor produse şi construcţii de dimensiuni
mari şi/sau deosebit de complexe, cum sunt: petrolierele şi mineralierele, platformele de foraj marin,
instalaţiile termoenergetice, vase sub presiune pentru centrale nucleare, aeronave, nave spaţiale,
instalaţii pentru industria de utilaj chimic, poduri ş.a.;
- extinderea procedeelor de sudare şi a domeniului de aplicare a construcţiilor sudate;
- necesitatea asigurării protecţiei individuale, sociale şi a mediului, prin ameliorarea calităţii
produselor şi obligativitatea garantării fiabilităţii şi duratei de viaţă a acestora;
- aspecte tehnico - economice care vizează reducerea greutăţii specifice, folosirea unor
materiale noi care să înlocuiască materialele deficitare;
- necesitatea admiterii defectelor în limite acceptabile, ca rezultat inerent al aplicării
tehnologiilor de prelucrare a semifabricatelor într-o nouă concepţie de proiectare constructiv -
tehnologică cunoscută sub denumirea de fitness for purpose, în care toate etapele de la concepţie şi
până la realizarea produsului sunt subordonate calităţii şi eficienţei acesteia;
- necesitatea optimizării volumului controlului, astfel încât cheltuielile generate de
control să fie minime; aplicarea unor metode ultrasensibile necorelate cu nivelul de execuţie şi cu
posibilităţile mijloacelor mai simple şi mai puţin costisitoare, conduce la mărirea nejustificată a
preţului.
Încercările nedistructive moderne sunt folosite în prezent pentru:
- asigurarea integrităţii produselor şi, implicit, a fiabilităţii acestora;
- evitarea defectărilor, prevenirea accidentelor care pun în pericol viaţa şi integritatea
oamenilor şi altor fiinţe, evitarea accidentelor ecologice;
- asigurarea obţinerii unui profit de către cel care le foloseşte;
- asigurarea satisfacţiei clientului şi menţinerea reputaţiei producătorului;
- îmbunătăţrirea permanentă a proiectului produsului;
- controlul proceselor de prelucrare;
- reducerea costurilor de fabricare;
- menţinerea unui nivel de calitate constant;
- asigurarea eficienţei operaţionale.

Controlul nedistructiv cuprinde un set de metode și tehnici care permit evaluarea integrității
structurale a semifabricatelor, pieselor sau dispozitivelor, fără a afecta funcționalitatea sau utilitatea
acestora.
Controlul nedistructiv este o parte integrantă a tuturor etapelor procesului de producție a
pieselor și echipamentelor, având ca principale obiective asigurarea fiabilității produselor, evitarea
defecțiunilor, prevenirea accidentelor și, bineînțeles, creșterea profitului. Totodată, tehnicile de
control nedistructiv sunt utilizate și în cadrul controalelor periodice a diferitelor piese sau echipamente
aflate în exploatare, pentru evaluarea integrității structurale a acestora și a gradului de siguranță în
exploatare.
Cu toate că implementarea uneia sau mai multor tehnici de control nedistructiv în procesul de
producție este o operație costisitoare, care va conduce la creșterea costului de producție, creșterea
profitului se explică pe baza așa numitului profit netangibil. Un produs care funcționează fără a avea
defecțiuni o perioadă rezonabilă de timp, va conduce la creșterea satisfacției clientului și, totodată, la
creșterea sau menținerea prestigiului producătorului. Acestea vor induce ideea că respectiva companie
produce echipamente fiabile/de calitate, cumpărătorul având tendința de a achiziționa pe viitor
produsele acelei companii.

1.1 Terminologie generală

Cerinţă, caracteristică
Caracteristică – trăsătură distinctivă (a unui produs, piesă, material, servicii etc.).
Cerinţă – nevoie sau aşteptare care este declarată, implicită sau obligatorie.
Conformitate – îndeplinirea unei cerinţe.

Examinare, inspecţie, control

Examinare – acţiunea de a observa, a cerceta, a judeca, a privi atent ceva (un obiect, un produs, o
persoană etc.).
Dovadă obiectivă – date care susţin că ceva există sau este adevărat.
Inspecţie – evaluare a conformităţii prin observare şi judecare însoţite după caz de măsurare, încercare
sau comparare cu un calibru.
Incercare – determinarea uneia sau mai multor caracteristici în conformitate cu o procedură.
Verificare – confirmare, prin furnizare de dovezi obiective că au fost îndeplinite cerinţele specificate.
Validare – confirmare, prin furnizarea de dovezi obiective, că au fost îndeplinite cerinţele pentru o
anumită utilizare sau o aplicare intenţionată.
Observaţii:
Termenii „tradiţionali” folosiţi în domeniu şi cei noi, introduşi prin alinierea standardelor româneşti la
cele internaţionale sunt adeseori contradictorii şi pot genera confuzie.
De aceea, sunt necesare unele precizări:

Inspecţia calităţii trebuie înteleasă ca fiind, „activitatea de măsurare, examinare, încercare a

uneia s-au mai multor caracteristici ale unui produs şi compararea acestora cu cerinţele
specificate, în vederea determinării conformităţii lor”;

Controlul nu este definit în standardele noi şi este folosit în mod obişnuit ca sinonim al
termenului examinare şi include tehnicile şi activităţile cu caracter operaţional, utilizate pentru
stabilirea caracteristicilor produsului.
Putem spune deci „control cu radiaţii penetrante”, dar şi „examinare cu radiaţii penetrante”
pentru a denumi metoda de lucru şi „inspecţie cu radiaţii penetrante” când ne referim la decizia privind
obiectul controlat luată pe baza aplicării metodei respective.

Control nedistructiv, control distructiv

Metodă de examinare nedistructivă – metodă de examinare şi/sau încercare, care permite obţinerea
unor informaţii cifrice sau de altă natură asupra defectelor, anomaliilor, deformaţiilor geometrice sau a
stării fizice ale obiectului controlat (materiale, componente, ansambluri) prin mijloace care nu alterează
aptitudinea de întrebuinţare a acestuia. Pe scurt: controlul nedistructiv nu afectează integritatea
obiectului controlat.
Metodă de examinare distructivă – metodă de examinare şi/sau încercare, însoţită de distrugerea
parţială sau totală a obiectului controlat.

Neconformitate, defect, imperfecţiune

Neconformitate – neîndeplinirea unei cerinţe.
Defect – neîndeplinirea unei cerinţe referitoare la o utilizare intenţionată sau specificată.
Discontinuitate – perturbare a ordinii, continuităţii, omogenităţii sau valorii presupuse sau impuse unei
caracteristici a materialului obiectului controlat (fisuri, goluri, neomogenităţi ale structurii, diferenţe de
grosimi neimpuse prin proiect etc).

Se recomandă folosirea cu precădere a termenului „discontinuitate” în special pentru neconformităţile

legate de continuitatea macrostructurală a materialelor şi a termenului „defect” pentru o discontinuitate
(în general, neconformitate) neacceptată.
În elaborarea standardelor europene referitoare la neconformităţile diferitelor produse se
manifestă tendinţa de a folosi în locul termenilor “neconformitate” sau “defect” termenul de
imperfecţiune.

Criteriu de acceptare/respingere
Criteriu de acceptare/respingere (A/R) – normă sau standard la care se fac referiri pentru luarea
deciziei de acceptare sau respingere a produselor cu neconformităţi.

Produs neconform
Produs neconform – produsul care nu îndeplineşte cel puţin una din cerinţele specificate.
Produs neconform recuperabil – produsul neconform asupra căruia se poate acţiona pentru a elimina o
neconformitate constatată, în vederea utilizării lui în scopul iniţial
Produs neconform nerecuperabil – produs neconform care nu mai poate fi utilizat în scopul iniţial
(rebut).
Rebutare – acţiune întreprinsă asupra unui produs neconform pentru a împiedica utilizarea acestuia în
scopul iniţial. (reciclare, distrugere).

Indicaţie
Indicaţie – informaţie oferită de o metodă de examinare nedistructivă într-o formă accesibilă simţurilor
şi înţelegerii operatorului.
În funcţie de concludenţa informaţiei, indicaţiile pot fi:
- relevante – care pot fi asociate cu existenţa unei discontinuităţi;
- nerelevante – provocate de alte cauze decât existenţa unei discontinuităţi, de obicei, din cauza
aplicării necorespunzătoare a metodei de control (sinonim: indicaţie falsă);
- neconcludente – indicaţii pe baza cărora nu se poate stabili existenţa unei discontinuităţi sau nu se
poate determina natura acestuia.

Inregistrare
Inregistrare – document prin care se declară rezultatele obţinute sau se furnizează dovezi ale
activităţilor realizate.
Raport de examinare – înregistrare întocmită în urma aplicării unei metode de examinare, inspecţie,
încercare, prin care se declară condiţiile tehnice folosite, rezultatele obţinute cu dovezile necesare şi
responsabilităţile personalului operator.

Sensibilitate, rezoluţie
Sensibilitatea metodei – valoarea minimă a parametrului sau caracteristicii obiectului controlat, care
mai poate fi evidenţiată în condiţii de control date.
Putere separatoare (rezoluţie) – distanţa minimă dintre două indicaţii de discontinuităţi, care mai pot fi
evidenţiate distinct în condiţii de examinare date.
Sistem de control
Sistem de control – totalitatea elementelor (factorilor) care contribuie la reuşita aplicării unei metode de
examinare.
El cuprinde:
- materiale folosite
- agentul de investigare şi aparatura utilizată
- operatorul

Notarea metodelor de examinare nedistructivă conform normelor internaţionale

Pentru simbolizarea principalelor metode de examinare nedistructivă se folosesc următoarele simboluri:
VT – examinare optico vizuală (visual testing)
PT – examinare cu lichide penetrante (penetrant testing)
MT – examinare cu pulberi magnetice (magnetic testing)
RT – examinare cu radiaţii penetrante (radiation testing)
UT – examinare cu ultrasunete (ultrasonic testing)
ET – examinare cu curenţi turbionari (electromagnetic testing)
LT – examinarea etanşeităţii (leak testing)

1.2. Noţiuni de defectologie

Defectoscopia nedistructivă şi obiectivele sale

Asigurarea calităţii produselor este condiţionată de aplicarea, pe toată durata execuţiei şi a exploatării, a
unor metode şi tehnologii de control .
Defectoscopia nedistructivǎ reprezintă un ansamblu de procedee pentru examinarea
materialelor, pieselor şi îmbinărilor, în scopul punerii în evidenţă a defectelor acestora.

Scopul defectoscopiei nedistructive este de a detecta defectele şi a le determina natura şi

parametri acestora (poziţia, orientarea şi mărimea) şi de a emite deciziile admis/respins sau remediere
în concordanţă cu criteriile sau limitele de admisibilitate prescrise în documentaţii de execuţie, norme
şi standarde. Stabilirea naturii defectului este utilă în identificarea cauzelor apariţiei lui şi luarea
măsurilor de corectare a execuţiei sau a tehnologiei.

Aplicarea metodelor defectoscopiei nedistructive conduce la:

- preîntâmpinarea pierderilor în producţie şi în exploatare, prin eliminarea din timp a
semifabricatelor şi pieselor necorespunzătoare şi micşorarea rebuturilor;
- reducerea cheltuielilor de exploatare şi întreţinere;
- mărirea durabilităţii şi fiabilităţii de funcţionare a produselor;
- creşterea gradului de siguranţă în exploatare;
- creşterea capacităţii portante a pieselor, reducerea coeficienţilor de siguranţă în proiectare şi
pe această cale economisirea materialelor;
- micşorarea gradului de risc şi evitarea pierderilor provenite din avarii;
- găsirea operativă a cauzelor deficienţelor constatate şi aplicarea corecţiilor necesare;
- posibilitatea unei predicţii fundamentale a modului de comportare în exploatare şi a
regimurilor optime de funcţionare;
- îmbunătăţirea calităţii produselor, prin mărirea gradului de detectabilitate a discontinuităţilor
şi a preciziei controlului;
- strângerea de informaţii care nu pot fi obţinute cu alte metode, reducerea cheltuielilor pentru
încercări costisitoare a produselor;
 Defectoscopia nedistructivǎ oferă şi avantaje de ordin psihologic cum ar fi: îmbunătăţirea
condiţiilor de muncă, satisfacerea pretenţiilor consumatorilor, securitate socială, protecţia mediului etc.
Eficienţa în controlul calităţii este influenţată de gradul de dotare cu aparatură şi accesorii a
compartimentului (laboratorului) de control şi de gradul de calificare a personalului operator.
Mărirea nejustificată a volumului controlului, aplicarea unor metode ultrasensibile necorelate cu
nivelul de execuţie şi cu posibilităţile mijloacelor mai simple şi mai puţin costisitoare, conduce la
mărirea preţului de cost şi prin aceasta la discreditarea controlului, în acelaşi sens, acţionează şi
reducerea nejustificată a limitelor de admisibilitate a defectelor. De aceea, volumul de control şi
prevederile normelor de control trebuie să fie astfel stabilite, încât cheltuielile totale pentru acoperirea
controlului şi prevenirea pierderilor în procesul de fabricaţie pe de o parte, şi pentru lichidarea
consecinţelor unei eventuale avarii, pe de altă parte, să fie minime.

O relaţie similară este reprezentată într-un sistem cheltuieli-dimensiune echivalentă a imperfecţiunii

maxim admise C= f(aa), reprezentată în figura 1. Se observă, că odată cu micşorarea imperfecţiunii
maxim admise, costul total creşte datorită măririi costului controlului şi a cheltuielilor pentru
suportarea rebuturilor şi remedierilor. Prin mărirea imperfecţiunii maxim admise, scade costul
controlului şi costul remedierilor, în schimb se măresc cheltuielile de întreţinere şi de reînnoire a
produsului, dată fiind scăderea duratei de exploatare.

Fig. l. Relaţia dintre costuri şi mărimea discontinuităţii admise in piesă

1 - dependenţa costurilor de fabricaţie; 2 - dependenţa cheltuielilor de întreţinere - exploatare funcţie
de mărimea imperfecţiunii admise; 3- cheltuieli totale (minimul determină pentru o anumită situaţie
dimensiunile optime ale imperfecţiunii maxim acceptate)
 Locul atribuit capacităţii de detectare a defectelor prin metode moderne de testare nedistructivă
volumică: radiaţii penetrante, ultrasunete, curenţi turbionari rezultă din schema din figura 2.
Având ca date de intrare particularităţile geometrico-dimensionale şi parametri de exploatare,
respectiv ca date de ieşire fiabilitatea previzională calculată prin metodele mecanicii ruperii, schema
pune în evidenţă, pe de o parte determinismul capabilităţii de detectare pentru stabilirea criteriilor de
admisibilitate a defectelor şi prin aceasta a claselor de calitate, respectiv pentru calculul de fiabilitate
operaţională (efectivă), iar pe de altă parte legătura biunivocă cu metodele de control.

Fig. 2 Schematizarea relaţiilor în sistemul de proiectare fitness for purpose (corespunzator scopului
propus)

O abordare de asemenea complexitate în vederea obţinerii calităţii proiectate, fiabilităţii şi siguranţei în

funcţionare a condus la mărirea rolului controlului şi integrarea lui în toate fazele de concepţie,
proiectare, fabricaţie şi exploatare.
Incidenţa controlului, bazată mai ales pe metodele industriale pe care le oferă defectoscopia
nedistructivă, raportată la costul de fabricaţie reprezintă: 4-6% în industria de automobile, 8-12% în
industria aviatică, l0-15% în industria de utilaje chimice şi energetice, 20-32% în industria
componentelor pentru centrale nucleare electrice şi chiar mai mult în industria aerospaţială.

1.3. Clasificarea metodelor industriale de control nedistructiv - CND

Încercările nedistructive sunt un domeniu al ştiinţei materialelor care se ocupă cu toate aspectele care
vizează calitatea, continuitatea şi îndeplinirea rolului funcţional al materialelor, pieselor şi structurilor.
Acest domeniu include toate tehnologiile de detectare şi măsurare a proprietăţilor importante ale
materialelor şi produselor, începând cu eşantioane dedicate cercetării şi terminând cu produse finite sau
structuri aflate deja în exploatare. Informaţiile cu caracter general privind obiectivele metodelor de
examinare de bază sunt destul de dificil de sintetizat, având in vedere multitudinea de criterii care ar
putea sta la baza unei astfel de prezentări
 Metodele CND industriale ocupă după statisticile internaţionale aproximativ 94% din volumul
total al defectoscopiei nedistructive, numai 6% revenind unor metode mai puţin convenţionale.
Clasificarea metodelor CND ia în consideraţie criteriul adecvării la detectarea imperfecţiunilor funcţie
de localizarea acestora în piesă şi anume: la suprafaţă sau subsuperficial până la câţiva milimetri
adâncime, complet incluzionate în secţiune sau în interior.
Metodele CND specializate pentru detectarea imperfecţiunilor sau discontinuităţilor
exterioare sunt:
• Metoda cu lichide penetrante, care are la bază efectul de capilaritate şi de absorbţie a unor
substanţe contrastante. Acestea sunt: - metoda cu penetranţi cu contrast de culoare;
- metoda cu penetranţi fluorescenţi;
- metoda cu penetranţi activaţi.

• Metoda cu gaze penetrante, care se bazează pe efectul de capilaritate şi cel de difuzie a

radiaţiei gama.

• Metoda cu pulberi magnetice, bazatǎ pe formarea câmpului de dispersie la suprafaţa

materialelor feromagnetice introduse într-un câmp magnetic.
Metoda are urmǎtoarele variante:
- metoda utilizând pulberi uscate;
- metoda utilizând pulberi în suspensie lichidă;
- metoda magnetografică.

Metodele CND specializate pe detectarea imperfecţiunilor sau discontinuităţilor interioare, nefiind

excluse posibilităţile de detectare şi a discontinuităţilor exterioare, sunt:

• Metoda radiografică, care are la bază interacţiunea radiaţiilor penetrante cu pelicule

fotosensibile. Existǎ următoarele posibilităţi: - radiografia cu raze X cu energii medii de 50- 500 kV;
- radiografia cu raze X,de înaltă energie, situată în domeniul 0,5- 40 MeV; - radiografia cu
radiaţii gama, folosind izotopi radioactivi de: Ir, Co, Cs, Tm, Yb, Se etc.

• Metoda radioscopică sau fluoroscopică, care se bazeazǎ pe interacţiunea radiaţiilor

penetrante cu substanţe fluorescente.

• Metoda radiografică în timp real, care combină tehnica fluoroscopică cu posibilităţile de

microfocalizare a radiaţiei X.

• Metoda curenţilor turbionari, care se bazează pe principiul variaţiei permeabilităţii

magnetice în prezenţa discontinuităţilor din câmpul electromagnetic indus în piesă.

• Metoda ultrasonică, fundamentată pe principiul propagării şi reflexiei undelor elastice de

frecvenţă îmtre 0,5-50 MHz, utilizând mai multe tipuri de reprezentări: - reprezentare A, semnal
reflectat - timp (distanţă); - reprezentări B, C, D - în diferite planuri; - metodele imagineriei procesate.

1.4. Prevederi cu privire la notarea procedeului de examinare nedistructivǎ

în documentaţia de execuţie

Notarea pe desen se realizează prin intermediul unei linii de indicaţie şi a unei linii de
 referinţă duble formată dintr-o linie continuă şi una întreruptă, figura 4.

Fig.4. Exemplu de notare a procedeului de examinare în documentaţia tehnică desenată

Linia de indicaţie se aşează cu săgeata, fie direct pe zona (îmbinarea sudată) care se doreşte a fi
examinată, fie pe partea opusă. Pe linia de referinţă se notează simbolul procedeului de control,
lungimea care se controlează sau numărul de examinări. Dacă examinarea se realizează de pe partea
liniei de indicaţie notarea se face pe partea liniei pline de referinţă.

Dacă examinarea se realizează de pe partea opusă liniei de indicaţie notarea se face pe partea
liniei întrerupte.
Dacă sunt prevăzute două proceduri de control de pe aceaşi parte, pe linia de referinţă se vor
trece simbolurile corespunzătoare şi semnul plus între ele.
În figura 4, pe linia de referinţă a controlului este prevăzut un control cu lichide penetrante de
pe partea liniei de indicaţie, respectiv un control cu pulberi magnetice de pe partea opusă liniei de
indicaţie. Neprevăzându-se lungimea sau numărul de examinări, controlul se va realiza pe toată
lungimea la care se referă indicaţia.
Semnificaţia notaţiei de pe linia de referinţă inferioară este că partea indicată se referă la o
îmbinare sudată cap la cap cu rostul în V, pe partea opusă liniei de indicaţie, îmbinarea având prevăzută
completarea rădăcinii.
Procedeul (metoda) de examinare nedistructivă se notează în documentaţia de execuţie folosindu-se
simbolizarea redată de tabelul 1.
1.5.Capabilitatea metodelor defectoscopiei nedistructive

Criterii şi recomandări generale privind alegerea metodei de defectoscopie nedistructivǎ

Capabilitatea metodelor defectoscopiei nedistructive este definită pe baza următoarelor criterii:
- rata de identificare şi de localizare a discontinuităţilor;
- precizia de determinare a dimensiunilor discontinuităţii în lungime şi în lăţime (adâncime);
- mărimea (dimensiunea) minim detectabilă sau sensibilitatea metodei;
- capacitatea de rezoluţie sau de relevare a două discontinuităţi apropiate sau suprapuse;
- recunoaşterea naturii discontinuităţii volumice, plane, variaţii de structură şi/sau de formă;
- productivitatea detectării.
O sintezǎ asupra capabilităţii principalelor metode de control nedistructiv industriale prezentatǎ în
tabelul 2.

Alegerea metodei de control se face luând în primul rând în consideraţie capabilitatea

determinată de limitele de sensibilitate.
Existǎ şi factori care exercită o influenţă directă sau indirectă asupra rezultatului controlului şi
care pot fi grupaţi în următoarele categorii:
• factori de material;
• factori de formă şi dimensiune;
• factori care ţin de felul discontinuităţii.

Factorii de material intervin la alegerea metodei CND, o vedere de ansamblu asupra influenţei
materialelor în alegerea metodelor defectoscopice şi calificarea aplicabilităţii rezultă din tab.3.
 Se constatǎ cǎ metodele magnetice nu sunt indicate la oţeluri cu structură austenitică, la
aluminiu şi la aliajele acestuia şi la materiale nemetalice. Metoda ultrasonică este deosebit de sensibilă
la structură (în special la mărimea granulaţiei), fiind drastic limitată la dimensiuni mari ale
constituenţilor structurali. Lichidele penetrante nu se pretează la controlul materialelor plastice pentru
care şi metoda ultrasonică este mai puţin eficientă.

Forma şi dimensiunile piesei, constituie de asemenea factori de care trebuie să se ţină seama în
alegerea metodei de control, tabelul 4.
- Grosimea, este un factor determinant în alegerea metodei de control. La grosimi mici, până la
6 - 8 mm, metoda de control ultrasonic nu se poate aplica datorită zonei moarte. La grosimi mari, peste
80 mm, metoda de control radiografie necesită tensiuni mari de accelerare, care nu pot fi asigurate cu
surse de radiaţii X convenţionale. De aceea, la astfel de grosimi, în afara acceleratoarelor de particule,
care încarcă însă foarte mult costul controlului, rămâne ca alternativă controlul ultrasonic. Aplicarea
controlului ultrasonic la îmbinări sudate de grosime mare implică alegerea adecvată a unghiului de
incidenţă, respectiv obligativitatea examinării pe ambele părţi ale îmbinării, pe ambele suprafeţe şi
chiar pe suprafaţa cusăturii.

- Starea suprafeţei influenţează în special rezultatul controlului cu ultrasunete şi cu radiaţii

penetrante. Neregularităţi care întrec 1,5 - 3% din grosime afectează condiţiile de cuplare, transfer şi
interpretare, în astfel de cazuri trebuie să se recurgă la prelucrarea suprafeţei de cuplare şi a celei de
reflexie. La piese de grosimi mari, când se impune şi un control ultrasonic cu incidenţă normală, este
necesarǎ îndepărtarea supraînălţării cusăturii.

Analizând factorii specifici defectului, trebuie arătat că pentru evidenţierea defectelor de

suprafaţă cele mai operative şi economice metode sunt cele cu lichide penetrante.
Pentru detectarea discontinuităţilor superficiale plasate până la 2 - 4 mm de suprafaţă, cea mai
eficientă se consideră metoda cu pulberi magnetice. Detectarea discontinuităţilor interne de profunzime
se realizează cu ajutorul radiaţiilor penetrante X sau gama, cu ajutorul ultrasunetelor, al sondelor de
potenţial sau cu ajutorul curenţilor turbionari.
Tabelul 5 sintetizează, relevanţa metodelor CND în funcţie de natura discontinuităţilor.

Metodele radiografice asigură rezultate mai sigure la interpretarea naturii defectelor, dar se
pretează numai în foarte mică măsură la determinarea extinderii în profunzime a defectului.
Metodele de control cu ultrasunete permit determinarea mărimii defectului, în schimb sunt mai
puţin edificatoare în privinţa stabilirii naturii defectului, în ce priveşte forma şi orientarea defectelor,
metoda radiografică este mai sensibilă la decelarea defectelor volumice mici.
Defectele plane pot fi identificate radiografie numai dacă se situează în planuri favorabil
orientate faţă de direcţia de iradiere.
La controlul cu ultrasunete, se obţine o rezoluţie optimă în cazul defectelor plane
perpendiculare pe direcţia de propagare a fasciculului şi un grad redus de detectabilitate în cazul
defectelor plane situate pe direcţia de propagare a fasiculului de unde. S-a putut constata că
probabilitatea de detectare a defectelor cu radiaţii penetrante este mai mare decât cea cu ultrasunete la
grosimi sub 20mm.

Priorităţi în dispunerea zonei de examinare

Localizarea judicioasă a controlului într-o piesă sau construcţie este hotărâtoare, pe de o parte
pentru fiabilitatea produsului, iar pe de altă parte pentru eficienţa acestuia.
Problema care se pune este de a dirija examinarea pe cât posibil spre acele părţi sau zone din
piesă, unde probabilitatea de producere sau de dezvoltare ulterioară a imperfecţiunilor este maximă.
Probabilitatea cumulată de deteriorare depinde în esenţă de trei factori: factori de fabricaţie,
factori de exploatare şi factori de solicitare generală reflectaţi prin proiectare.
 Din punctul de vedere al probabilităţii de formare şi de localizare a imperfecţiunilor în procesul
de fabricaţie, părţile din piesă (ansamblu), care se recomandă a fi luate în consideraţie pentru
examinare nedistructivă sunt:
- zona pereţilor de grosime minimă;
- zona colţurilor şi trecerilor de secţiune la piesele turnate şi forjate;
- muchiile pieselor şi zona modificărilor bruşte de grosime susceptibile de fisurare la
tratamente termice;
- îmbinările sudate executate în poziţii dificile la montaj;
- îmbinările sudate de colţ, în general.

Din punctul de vedere al probabilităţii de amorsare şi de propagare a discontinuităţilor în cursul

funcţionării, se recomandă ca examinarea să fie exfectuatǎ:
- în zonele specifice concentrării locale de tensiune, determinate de modificări de formă;
- în zonele de contact aflate la interfaţa tranziţiei între starea lichidă şi starea gazoasă a
mediilor de lucru;
- în zonele colţurilor şi suprafeţelor de curbură mare unde fenomenele de eroziune şi de
coroziune se manifestă mai pregnant;
- pe suprafeţele de contact cu medii corozive ale unor materiale cu tendinţă pronunţată la
coroziune fisurantă sub tensiune.

Considerarea factorului de solicitare este importantă mai ales pentru structura şi subansamblele mai
complexe. Din acest punct de vedere se recomandă ca examinarea să fie concentrată:
- în zonele supuse la solicitarea de întindere, inclusiv la îmbinările sudate din părţile întinse ale
subansamblului;
- la îmbinările sudate meridionale, dirijate pe direcţia generatoarei recipientelor sub presiune;
- în zona de intersectare (suprapunere) a două îmbinări sudate;
- în zona rădăcinii cusăturii şi în zone aflate sub dublă influenţă termică, ca de exemplu la
îmbinările sudate ale corpurilor şi pieselor placate şi/sau încărcate cu sudură;
- la îmbinările sudate de colţ, în special a celor solicitate la întindere sau forfecare şi
încovoiere.

Scopul controlului nedistructiv (CND)

misiunea CND:
CND aparţine celor mai importante metode de supraveghere tehnică, care – asemeni
diagnosticului medical – poate recunoaşte la timp defectele ascunse din componente şi
construcţii înainte şi în timpul funcţionării lor, încât să fie prevenită rebutarea neprevăzută a
acestora.

O altă definiţie, rezultată de asemenea din identificarea defectelor din materiale, sună astfel:
Misiunea CND este detectarea neomogenităţilor sau zonelor defectele din piese solicitate mecanic fără
distrugerea acestora, ca şi evaluarea rezultatelor controlului, astfel ca să poată fi formulată o concluzie
privind capacitatea de utilizare a acestor piese controlate.
Legile garanţiei oferite de producător, nou apărute şi cu aplicabilitate în toată lumea, au
contribuit mult la îmbunătăţirea calităţii produselor. Un management riguros al calităţii a redus din ce
în ce mai mult defectele, încât viziunea pozitivă a controlului poate fi astfel descrisă:
Printr-o tehnică de control reproductibilă se garantează că elementele care au fost considerate
apte de utilizare nu prezintă indicaţii mai mari decât valorile precizate în prescripţiile de
control.

Schimbarea constă în faptul că sunt căutate înainte de orice elementele ce conţin defecte. Misiunea de
bază este decizia de a permite folosirea pieselor fără defecte. În acest sens sunt esenţiale prescripţiile
de control. Astfel de prescripţii există deja în număr considerabil: ca reguli de livrare, respectiv de
recepţie, ca directive sau ca reglementări. Ele trebuie să descrie în primul rând limita dintre stările
bun-rău, dar şi prin ce metode poate fi recunoscută fără dubiu această limită. Este necesară
satisfacerea constantă şi reproductibilă a prescripţiilor de control atât din partea personalului de
execuţie, controlorii, cât şi de la aparatele pe care aceştia le utilizează.

Principalele metode nedistructive de examinare si evaluare

Alegerea metodei de control nedistructiv utilizată se face în funcție de diferite criterii legate de
utilitatea piesei de controlat, materialul din care este fabricată piesa, amplasament, tipul de structură,
costuri etc. Cele mai utilizate metode de control nedistructiv sunt:

 Controlul visual
Orice tip de investigare trebuie să fie precedată de o examinare vizuală a supafeței. Procedeul este
simplu dar indispensabil, examinarea vizuală presupune respectarea condițiilor de claritate
satisfăcătoare a suprafețelor materialelor echipamentelor si sudurilor, luând în considerare
caracteristicile si proprietatile acestora.

Pentru control vizual se folosesc diferite ustensile optice cum ar fi endoscop, lupe, lămpi etc.
Prin control visual sunt furnizate o serie de indicii legate de aspectul suprafeței metalului precum și
estimarea unor defecte interne (recipiente metalice, butelii de gaze, conducte, tuburi etc).

Odată cu controlul visual se pot determina și dimensiuile defectelor de îmbinare, grosimile

recipientului sudat, dimensiunile cordonului sudat etc.

 Lichide penetrante

Constă în aplicarea unui lichid capilar activ penetrant pe suprafața de examinat,

îndepărtarea penetrantului rămas în afara discontinuităților și aplicarea unui material absorbant,
ce absoarbe penetrantul aflat în discontinuități punând astfel în evidență, prin contrast, defectele
existente; această metodă se aplică pentru depistarea defectelor de suprafață. Se pot pune de
asemenea în evidență fisurile de oboseală şi de coroziune. Pentru controlul trebuie curăţată şi
pregătită suprafața de examinare.

Metoda este aplicată cu success îmbinărilor sudate, dar se poate face și înainte de sudură
(pentru efectuarea unui control al tuturor suprafețelor înainte de a fi sudate).
 Ultrasunete
 Metoda este bazată pe undele mecanice (ultrasunete) generate de un element piezo-
magnetic excitat la o frecvență cuprinsă de regulă între 2 și 5 Mhz. Controlul presupune
transmiterea, reflexia, absorbția unei unde ultrasonore ce se propagă în piesa de controlat.
Fasciculul de unde emis se reflectă în interiorul piesei și pe defecte, după care revine către
defectoscop ce poate fi în același timp emițător și receptor. Poziționarea defectului se face prin
interpretarea semnalelor.

Metoda prezintă avantajul de a găsi defectele în profunzime datorită unei rezoluții ridicate,
însă este lentă datorită necesității de scanare multiplă a piesei. Uneori este necesară executarea
controlului pe mai multe suprafețe ale piesei. Metoda de control prin ultrasunete este foarte sensibilă
la detectarea defectelor netede.

 Magnetoscopie

Metoda permite detectarea defectelor materialelor feromagnetice. Un material este considerat

ca fiind feromagnetic atata timp cat este supus la un camp continuu de 2400 A/m si prezinta o
inductie de cel putin 1 tesla.

Poate fi efectuată cu pulberi magnetice sau bandă magnetografică.

- controlul cu pulberi (particule) magnetice constă în supunerea zonei de controlat la acțiunea
unui câmp magnetic continuu sau alternativ. Se creează astfel un flux magnetic intens în
interiorul materialului feromagnetic. Defectele întâlnite în calea sa determină devierea fluxului
magnetic generând un câmp magnetic de dispersie la suprafața piesei. Câmpul de dispersie
generat este materializat prin intermediul unei pulberi feromagnetice (particule colorate sau
fluorescente) uscate sau în suspensie liuchidă foarte fine pulverizate
pe suprafața de examinare și atrasă în dreptul defectelor de către forțele magnetice.
Aceasta furnizează o semnatură particulară ce caracterizează defectul. Principalul avantaj al
acestei metode este obținerea de rezultate immediate.

- metoda magnetografică utilizează o bandă feromagnetică flexibilă care se așează peste sudura
ce trebuie examinată. Prin aplicarea unui scurt puls magnetic de aproximativ 15 ms, prin
intermediul unui acumulator ce magnetizează un jug, câmpurile de distorsiuni sunt puse în
evidență prin imprimarea lor pe bandă. Banda este examinată cu ajutorul unui traductor
magneto-electric, după forma indicațiilor putându-se aprecia natura defectelor din îmbinarea
sudată. Echipamentul constă din jugurile pentru diferite geometrii ale îmbinărilor sudate,
sursa de curent, banda feromagnetică, magneții de fixare ai benzii și traductorii
magnetoelectrici.

 Radiații penetrante

Metoda de examinare cu radiații penetrante sau radiografică constă din interacțiunea

radiațiilor penetrante cu pelicule fotosensibile. Se poate efectua cu raze X sau raze gamma.

Examinarea cu raze X constă în bombardarea piesei supuse controlului cu radiații X,

obținându-se pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a piesei. Generatoarele de
 raze X, în funcție de energia ce o furnizează și de domeniul lor de utilizare pot fi: generatoare de
energii mici (tensiuni < 300 kV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime mică (< 70 mm),
generatoare de energii medii (tensiuni de 300...400 kV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime
mijlocie (100...125 mm) generatoare de energii mari (tensiuni de peste 1...2 MV și betatroane de
15...30 MV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime mare (200...300 mm).

Examinare cu raze gamma (gammagrafie) constă în iradierea piesei supuse controlului cu

radiații gamma, după care se obține pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a
piesei respective, prin acționarea asupra emulsiei fotografice.

Creșterea permanentă a parametrilor funcționali ai instalațiilor industriale moderne (presiune,

temperatură, solicitări mecanice, rezistență la coroziune), au impus examinarea cu raze gamma ca o
metodă modernă de control cu grad ridicat de certitudine.

Elementul de bază al gammagrafiei este sursa de radiații gamma care datorită proprietăților
sale (energie ridicată, masă de repaus nulă, sarcină electrică nulă), o fac deosebit de penetrantă.

Principala sursă de radiații folosită în gammagrafie o constituie izotopii radioactivi de

Cobalt-60, Iridiu-192, Cesiu-137, Cesiu-134, Tuliu-170 și Seleniu-75, obținuți prin activare
deoarece au un preț de cost mai scăzut și avantajul obținerii unor activități mari.

Acești izotopi sunt utilizați astfel: Cobalt-60 pentru oțeluri cu grosime mare (>80 mm), Iridiu-
192 pentru oțeluri cu grosime mijlocie (10-80 mm), iar Tuliu-170 pentru oțeluri cu grosime mică (<10
mm).

 Curenți turbionari
Metoda curenților turbionari este folosită ca o alternativă sau extensie a controlului nedistructiv
cu particule magnetice, fiind utilizată, în special, pentru controlul țevilor cu diametrul exterior de
maximum 140 mm. Sensibilitatea metodei este maximă la grosimi de perete de până la 5 mm. O dată cu
creșterea grosimii pereților, scade eficiența metodei de evidențiere a defectelor interne, ea rămânând
eficace pentru evidențierea defectelor de suprafață și din imediata apropiere a acesteia.
Metoda constă în inducerea unor curenți turbionari în pereții țevii controlate. Câmpul
magnetic al curenților turbionari induși, datorită prezenței unor discontinuități și neomogenități
în material, modifică impedanța bobinei de măsurare, ceea ce afectează amplitudinea și faza
curenților turbionari. Amplitudinea, defazajul și adâncimea de pătrundere a curenților turbionari,
depind de amplitudinea și frecvența curentului de excitație, de conductibilitatea electrică, de
permeabilitatea magnetică a materialului, de forma piesei controlate, de poziția relativă a bobinelor față
de piesă, precum și de omogenitatea materialului controlat.