1.

MODELUL

Într-o primă definiție, modelul este o reprezentare sau un portret, menit să înfățișeze
anumite caracteristici ale lumii reale. O definiție mai riguroasă prezintă modelul ca un
sistem material sau abstract care, fiind pus în corespondență cu un alt sistem anterior dat,
servește indirect studiului proprietăților acestui sistem mai complex (original) și cu care
nodelul prezintă o anumită analogie.

Modelele se caracterizează prin următoarele aspecte:

 nu pot avea o valabilitate generală, deoarece realitatea este complexă și diversă. De aceea,
ele pot prezenta distorsiuni și abateri de la trăsăturile fragmentului de realitate descris;
 modelele se construiesc în scopul reprezentării schematizate a unui fragment al realității, de
a explica anumite fenomene și de a face prognoze asupra dinamicii proceselor;
 multitudinea de modele polarizează gândirea științifică, oferind posibilitatea generării de
întrebări inteligente
Modelele pot fi fizice sau abstracte, fiecare dintre ele putând fi statice sau dinamice,
care se pot prezenta la rândul lor ca sisteme liniare sau neliniare. Atât sistemele statice sau
dinamice liniare și neliniare pot fi stabile și instabile. Un rol important în cadrul modelelor
abstracte îl ocupă modelele economico - matematice, care reprezintă simplificat, esențializat
și abstractizat proprietățile și 5 transformările unui sistem, prin utilizarea limbajului
matematic.
Față de modelele economico – matematice, care au un caracter deductiv, unde
rezolvarea acestora se face prin deducție, modelele de simulare au un caracter procedural, în
sensul că rezolvarea lor se bazează pe prelucrarea unor experimente create în cadrul
sistemului pe care îl simulează. Simularea proceselor economice se poate executa în timp real,
când raportul dintre timpul real și timpul simulării este 1, sau în pseudo – timp, în cazul
simulării accelerate sau decelerate.
Principalele avantaje ale simulării sunt următoarele:
- pot fi explorate proceduri de operare, reguli de decizie, fluxuri informaționale, fără
întreruperea activității sistemului real;
- timpul poate fi comprimat sau dilatat pentru a permite accelerarea sau încetinirea unui
fenomen investigat; - se pot observa interacțiunile dintre diferite variabile și se poate
determina influența diferitelor variabile asupra performanțelor sistemului;
- se pot realiza analize de senzitivitate de tip ‘’Ce se întâmplă dacă?’’;
- poate constitui o modalitate de rezolvare a problemelor pentru care soluțiile analitice sau
algoritmice nu sunt posibile;
- se pot testa ipoteze despre cum și de ce anumite fenomene pot apărea.
Dintre dezavantajele simulării se pot enumera:
- construirea modelului este o artă care se învață în timp și prin experiență, presupunând
totodată și o instruire specială;
- simularea nu garantează obținerea unor soluții optimale;
- rezultatele simulării pot fi greu de interpretat deoarece sunt în cea mai mare parte
stochastice, ceea ce necesită cunoștințe ststistice pentru analiza lor;
Modelul propus de Jay Forrester prezintă următoarele caracteristici:
1. Este accesibil oricărui manager, fiind destul de precis și flexibil în descrierea completă și
suficient de exactă a oricărui sistem social.
2. Permite îmbinarea fără dificultăți a aspectelor teoretice cu aptitudinile personale,
cunoștințele, experiența și imaginația managerului.
 3. Permite determinarea indicatorilor manageriali necesari studierii anticipate a
comportamentului sistemului condus pe o anumită perioadă de nivel strategic și
localizarea disfuncțiilor apărute.
4. Permite actualizarea permanentă a modelului managerial în concordanță cu
funcționarea sistemului real, deoarece toți parametrii modelării au o semnificație practică
în sistemul condus.
5. Permite adaptarea conversațională a modelului cu sistemele de calcul utilizate.
Din acest punct de vedere, modelul unei companii poate servi managerului la:
- determinarea gradului în care sistemul este sensibil la schimbările strategice din cadrul
său;
- stabilirea măsurii în care sistemul amplifică sau atenuează perturbațiile determinate de
mediul înconjurător;
- determinarea vulnerabilității sistemului la perturbații, expansiune sau colaps;
- stabilirea căilor către strategiile care duc la o funcționare mai favorabilă a companiei.

2. COMPORTAMENTUL DINAMIC AL SISTEMELOR DE GRADUL 1 SI 2

Un sistem cu autoreglare de ordinul I se caracterizează printr-un singur nivel,
un singur ritm şi o singură decizie. Obiectivul oricărui sistem de ordinul I este
ajungerea la o stare necesară, stabilită de către manager, trecerea făcându-se printrun
ritm comandat de o decizie.
În conducerea efectivă a sistemului, aspectele semnificative pentru manager
sunt următoarele:
1. identificarea buclei conexiunii inverse negative (buclei de reacție);
2. cunoașterea nivelului necesar (NN) și a nivelului real (N), care poate fi de exemplu
un stoc de materiale, produse, utilaje, personal, nivel al plăților etc.;
3. stabilirea timpului de ajustare (TA), cu ajutorul căruia managerul poate ajusta
convenabil timpul maxim de finalizare a obiectivului. În anumite situații, la o valoare
a (TA), managerul poate introduce un ritm de tip impuls, prin care să finalizeze
imediat ce a mai rămas din valoarea obiectivului (NN – N), concentrându-și ulterior
efortul pe alte fluxuri:
4. decizia, care comandă ritmul, este bazată pe diferența dintre (NN) și (N) și timpul
de ajustare (TA). Ritmurile constante sunt în general situații particulare în sistemele
dinamice; în realitate, arareori se poate asigura un ritm neperturbat, datorită apariției
întârzierilor care modifică fluxul real.
Din figură se observă că sistemele de ordinul II au o evoluţie oscilantă a
parametrilor de stare şi de dinamică. Oscilaţile se amortizează către valorile nivelelor
necesare într-un timp mult mai mare decât timpul de ajustare ales TA, ceea ce
confirmă respectarea principiilor generale ale sistemelor.
Aspectele semnificative pentru manager în conducerea sistemului sunt
următoarele:
1. în anteevaluarea comportamentului sistemului, managerul utilizează
parametrii (TA), (S), (ÎC) și valorile inițiale ale (MC) și (S), care influențează
amplitudinile și caracteristicile de amortizare;
2. o retragere temporară a comenzilor (stoc negativ al MC) sau refuzul
recepției materialelor generează ritmuri (RC) și (RA) negative, cu efecte neplăcute atât
pentru beneficiar cât și pentru producător. În acest caz managerul poate ajusta ritmul
de comandare (RC), menținându-l la o valoare anterioară pozitivă (RC.IJ = RC.KL);
3. în conducerea unor astfel de sisteme managerul trebuie să ia în calcul
oscilația parametrilor funcționali în jurul unor valori de echilibru deoarece, pe de o
 parte, cu cât oscilațiile sunt mai mari cu atât sistemul 18 este mai disipativ și pierderile
cresc, iar pe de altă parte, oscilațiile dintrun flux induc oscilații suplimentare în
celelalte fluxuri;
4. problemele fundamentale ale conducerii ce trebuie să stea în atenția
managerului se referă la:
- alegerea unor valori de echilibru normale și cu o evoluție pozitivă;
- predicția aspectului oscilațiilor (frecvența, amplitudinea, faza) și a
modalităților de atenuare a acestora pe fiecare flux (stabilirea întârzierilor,
configurarea ritmurilor, a nivelelor inițiale și a timpilor de ajustare);
5. utilizarea simulării pe calculator a dinamicii sistemului permite managerului
să anticipeze producerea unor situații nefavorabile (bazate în special pe experiența mai
mult sau mai puțin acumulată în domeniu sau existența unor presiuni curente ale
pieței) și mai ales anticiparea influenței deciziilor de corectare (dinamica ritmurilor).

3. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ CA SISTEM DE PRODUCȚIE

Orice întreprindere poate fi descrisă calitativ şi cantitativ prin studiul a minim
şase fluxuri astfel: comenzi, materiale, bani, personal, utilaje şi informaţii. Foarte
important pentru realizarea unui model simulativ este înţelegerea lor ca fluxuri de tip
neuronal, centralizând la nivelul managerului interacţiunile de acelaşi tip din întregul
sistem.
In esenţă, referitor la întreprinderea industrială, se poate spune că: - sistemul de
producţie se structurează pe cele şase fluxuri; - sistemul este de tip închis, adică
conţine cel puţin o buclă cu reacţie inversă pe care se interpune elementul de decizie; -
bucla conexiunii inverse negative reprezintă elementul structural de bază al sistemului
dinamic cu autoreglare; - interconectarea subsistemelor este informaţională; - starea
sistemului de producție este descrisă complet de nivele, iar dinamica de ritmuri.

4.Procesul de producție în întreprinderea industrială

Obiectivul principal al oricărei firme industriale este producerea de bunuri materiale,
prestarea de servicii şi executarea de lucrări, urmare a desfăşurării procesului de
producţie.
Procesul de producţie reprezintă totalitatea acţiunilor conştiente ale angajaţilor
îndreptate asupra obiectelor muncii în vederea transformării lor în bunuri materiale
necesare societăţii .
Procesul de muncă reprezintă acţiunea executanţilor, desfăşurată cu ajutorul uneltelor
de muncă asupra obiectelor muncii, în vederea transformării acestora în bunuri
materiale .
Procesul de producţie este componenta de bază a oricărui sistem de producţie. Dacă
producţia este rezultatul procesului destinat transformării unui set de elemente de
intrare într-un specific de elemente de ieşire, atunci un sistem de producţie poate fi
caracterizat prin trei componente ale sale şi anume : - intrări; - ieşiri; - procesul de
producţie

1. După implicarea lor în realizarea produsului finit, deosebim :

A. Procese de bază, au ca scop executarea nemijlocită a produselor care definesc obiectul de
activitate al întreprinderii respective.
- Procesele de bază pregătitoare, asigură pregătirea materiilor prime sau obţinerea unor
semifabricate în vederea prelucrării ulterioare. Ca exemple, pot fi prezentate procesele de
debitare, turnare şi forjare din întreprinderile constructoare de maşini,
- Procesele de bază prelucrătoare, realizează transformarea materiilor prime şi
semifabricatelor rezultate din procesele pregătitoare, prin folosirea diferitelor procedee
tehnologice, în vederea executării produselor întreprinderii.
- Procesele de bază de montaj, asigură obţinerea produselor complexe şi a unor subansamble
ale acestora prin asamblarea într-o ordine prestabilită a anumitor repere şi subansamble de
rang inferior.
- Procesele de bază de finisare, asigură realizarea anumitor proprietăţi calitative şi estetice ale
produselor executate de întreprindere.

B. Procesele de asigurare a calităţii producţiei, au ca scop executarea unor lucrări în vederea

verificării sub raport cantitativ, calitativ, dimensional şi funcţional a produselor executate şi a
diferitelor componente ale acestora, precum şi a asigurării conformităţii produselor,
proceselor şi factorilor de producţie cu prescripţiile tehnologice prin care se concretizează
cerinţele clienţilor.

C. Procesele auxiliare, au ca scop obţinerea unor bunuri materiale sau executarea unor lucrări
care nu se încadrează în obiectul de activitate al întreprinderii respective, dar care asigură şi
condiţionează desfăşurarea normală a proceselor de bază.

D. Procesele de servire a producţiei, au ca scop prestarea unor servicii care nu se includ în

obiectul de activitate al întreprinderii respective, dar care contribuie la desfăşurarea normală a
proceselor de bază şi auxiliare.

E. Procesele de inovare a producţiei (de concepţie pentru producţie ), au ca scop executarea

unor lucrări sau prestarea unor servicii prin care se asigură condiţiile tehnologice, materiale şi
organizatorice necesare pentru aplicarea măsurilor şi acţiunilor de 25 modernizare a
procesului de producţie, a componentelor, elementelor şi rezultatelor desfăşurării lui.

F. Procesele anexe, au ca scop executarea unor lucrări pentru pregătirea produselor reziduale
(deşeuri, materiale recuperabile, rebuturi, resturi tehnologice etc.), rezultate din procesele de
bază în vederea valorificării prin vânzare sau a reintroducerii în circuitul tehnologic.

G. Procese de service, au ca scop prestarea unor servicii postvânzare, pe perioada utilizării

produselor executate şi livrate de întreprindere
2.După modul cum se execută există: procese manuale, procese manualmecanice, procese
mecanice, procese automate şi procese de aparatură. –

-Procesele manuale sunt acele în care omul acţionează în mod direct cu ajutorul uneltelor de
producţie manuale asupra materiilor prime, materialelor şi produselor finite sau semifinite
pentru a efectua transformările necesare.

- Procesele manual-mecanice se caracterizează prin aceea ca o parte din operaţii se execută

manual prin intervenţia fizică a omului, iar alte operaţii sunt realizate de către maşini.

- Procesele mecanice sunt acele în care transformările fizice, chimice, a formei, dimensiunilor
şi poziţiei obiectelor de prelucrat se fac de către maşini sub observaţia activă a lucrătorului.

- Procesele automate sunt acele categorii de procese de producţie care se efectuează prin
intermediul unor maşini, utilaje şi instalaţii automatizate, muncitorul având sarcina de a
urmări şi supraveghea buna funcţionare a acestora
- Procesele de aparatură sunt, în general, de natură fizică şi fizico-chimică, realizând fie o
schimbare a substanţei materialelor de prelucrat, fie transformarea unei substanţe în alta.

3.După modul de obtinere a produsului finit din prelucrarea materiilor prime, există procese
de producţie directe, procese sintetice, procese analitice. –

-Procesele de producţie directe sunt acelea din care rezultă un singur fel de produs finit,
obţinut prin prelucrarea unui singur fel de materie sau a unui sortiment redus de materii prime
( de exemplu, obtinerea firelor textile de bumbac, lână, celofibră etc.).

- Procesele sintetice de producţie au specific faptul că produsul finit se obţine prin

prelucrarea mai multor feluri de materii prime, rezultând diferite feluri de semifabricate, ce
sunt apoi asamblate sau combinate chimic pentru a obţine produsul finit.

- Procesele analitice de producţie se caracterizează prin aceea că dintr-un singur fel de

materie primă rezultă mai multe feluri de produse finite (de exemplu, în industria chimică,
rafinarea petrolului).
4. După natura tehnologică a operaţiilor ce se efectuează se disting: procese chimice, procese
de asamblare sau de montaj, procese de control, procese de manipulare şi transport, procese
de prelucrare mecanică (de schimbare a formei sau configuraţiei), procese de aşteptare.

- Procesele chimice sunt acelea ce se realizează în instalaţii închise ermetic, numite şi

reactoare, iar operaţiile de transformare a materiilor prime în produse finite se realizează prin
efectuarea unor reacţii chimice, fizice, termochimice sau electrochimice.

- Procesele chimice continue de aparatură se caracterizează prin faptul că materia primă

(lichidă, gazoasă, fluidă sau sub formă de pulbere) circulă prin conducte de la o instalaţie la
alta obtinându-se semifabricate intermediare, apoi în final unul sau mai multe feluri de
produse finite.

- Procesele chimice ciclice sunt acelea care se repetă cu fabricarea fiecărei unităţi de produs
sau prelucrarea fiecărei cantităţi de materii prime.
Asemenea procese au loc în instalaţii speciale, capsulate, numite şi reactoare, iar cantitatea de
materie primă prelucrată la un ciclu se numeşte şarjă.

5. După continuitatea desfăşurării lor procesele de producţie pot fi: continue şi discontinue.

- Procesele continue se caracterizează prin faptul că procesul de prelucrare a materiilor prime

şi materialelor se desfăşoară fără întrerupere între două locuri de muncă 27 alăturate, fiind
necesar în unele situaţii să se creeze stocuri de semifabricate între operaţiile efectuate pentru a
se asigura continuitatea
- Procesele discontinue sau discrete sunt acelea în care produsele se obţin printro serie de
prelucrări efectuate la diferite locuri de muncă, grupate în ateliere sau secţii de producţie
existând întreruperi şi aşteptări în realizarea operaţiilor.
5.Structura de producţie a întreprinderii – concept, verigi
Organizarea structurală a producţiei întreprinderii se reflectă în compoziţia şi caracteristicile
structurii de producţie a acesteia.
Structura de producţie a întreprinderii se caracterizează prin numărul, felul, mărimea,
componenţa şi organizarea internă a unităţilor de producţie ale acesteia, legaturile care se
stabilesc între ele şi în interiorul lor cu privire la desfăşurarea procesului de producţie.
Ea este formată dintr-un asamblu de verigi structurale. Acestea sunt unităţile de producţie ale
întreprinderii, în cadrul cărora se realizează diversele procese parţiale din componenţa
procesului de producţie global al acesteia. Sub raport organizatoric unele verigi de producţie
sunt distincte atât din punct de vedere funcţional şi teritorial, cât şi administrativ.
 În schimb, alte verigi de producţie sunt distincte numai sub aspect funcţional şi teritorial,
neavând o administraţie proprie. În funcţie de felul proceselor parţiale care se desfasoară în
cadrul lor, verigile structurii de producţie a întreprinderii pot fi grupate în şapte mari categorii:
verigi de bază; verigi de asigurare a calităţii producţiei; verigi auxiliare; verigi de servire a
producţiei; verigi de inovare a producţiei (de concepţie pentru productie ); verigi anexe; verigi
de service.
1.Verigile (Secţiile) de producţie, definite ca fiind veriga de producţie distinctă din punct de
vedere administrativ în cadrul căreia se execută un produs ( ori o parte a lui ) sau se
desfăşoară un anumit stadiu al procesului de producţie.
- Verigile (Secţiile) de bază, sunt unităţile de producţie în cadrul cărora se desfăşoară
procesele de producţie de bază care au drept obiect de activitate transformarea factorilor
materiali de producţie în produse care constituie obiectul activităţii de bază a firmei.
Aceste secţii pot fi organizate pe trei principii :
- principiul tehnologic, conform căruia proiectarea amplasării utilajelor şi locurilor de muncă
este făcută ca să asigure executarea unui stadiu sau a unei faze a procesului.
- principiul obiectului de fabricaţie, constă în aceea că secţiile sunt astfel organizate încât să
asigure în cadrul lor executarea completă a unui produs sau a unor părţi ale acestuia, în care
scop se concentrează aici toate operaţiile tehnologice necesare.
- principiul mixt, constă în aceea că anumite secţii, de regulă cele pregătitoare, se organizează
după principiul tehnologic, iar alte secţii se organizează conform principiului obiectului de
activitate .
- Verigile (Secţiile) auxiliare, reprezintă verigile de producţie în cadrul cărora se desfăşoară
procesele de producţie auxiliare, care asigură prin efectuarea lor, anumite produse sau
executarea anumitor lucrări ce nu constituie obiectul de bază al activităţii firmei, dar care sunt
absolut necesare bunei desfăşurări a proceselor de bază.
- Verigile (Secţiile) de servire a producţiei, sunt acele verigi structurale unde se execută
procesele de servire, având ca obiect prestarea unor servicii hotărâtoare pentru buna
desfăşurare a proceselor de bază şi auxiliare (depozite de materii prime, materiale,
semifabricate, produse finite; unităţi de transport intern; reţele energetice etc. ).
- Verigile (Secţiile) anexe, sunt verigile structurale constituite la acele firme la care rezultă
cantităţi mari de deşeuri, în scopul prelucrării şi valorificării acestora ( unităţi de presare şi
balotare a şpanului; staţii de epurare a apelor reziduale; ateliere şi secţii anexe pentru
executarea de produse din materiale recuperabile şi resturi tehnologice ş.a. ).
- Verigile de asigurare a calităţii producţiei, sunt acele verigi în care se desfăşoară
procesele de asigurare a calităţii producţiei (laboratoare de control; unităţi de recepţie a
materiilor prime intrate în producţie; posturi de control pe parcursul fluxului tehnologic;
standuri de probă; ateliere de încercări; ateliere de rodaj; piste de încercări etc.).
- Verigile de inovare a producţiei (de concepţie pentru producţie), în care se desfăşoară
procesele de inovare ( laboratoare de cercetare; ateliere de proiectare constructivă şi
tehnologică; secţii şi ateliere de prototipuri; secţii, ateliere şi instalaţii experimentale; staţii
pilot ş.a.).
 - Verigile de service, sunt acele verigi în care se desfăşoară procese de prestare a serviciilor
postvânzare ( secţii şi ateliere de service).
2. Atelierele de producţie sunt subunităţi de sine stătătoare ale firmei. Ele reprezintă acea
verigă structurală delimitată şi separată din punct de vedere teritorial, în cadrul căreia se
execută fie aceeaşi activitate din punct de vedere tehnologic, fie anumite operaţii impuse de
fabricarea unor produse, subansamble sau piese identice sau de acelaşi tip.
3. Laboratoare de control, analize şi cercetare, în cadrul cărora se execută analize, probe şi
măsurători pentru determinarea calităţii materiilor prime, materialelor, subansamblelor,
produselor sau a altor lucrări asemănătoare .
4. Sectorul de producţie este o subunitate atelierului, delimitată sub raport teritorial, unde se
execută un anumit tip de operaţie tehnologică ( criteriul omogenităţii tehnologice ) sau o
succesiune de operaţii legate de fabricaţia unei piese sau părţi de produs ( criteriul obiectului
de fabricat ) ( sectorul strungurilor automate, sectorul prelucrare bloc-motor etc.).
5. Locul de muncă este veriga structurală de bază care desemnează partea suprafeţei de
producţie a unui atelier, sector sau secţie dotată cu utilaj şi echipament tehnic corespunzător şi
destinată executării anumitor operaţii în vederea obţinerii producţiei sau servirii procesului de
producţie.

6. Tipuri de structuri de producție

Intreprinderile pot adopta trei sisteme de organizare structurală a producţiei, cărora le

corespund trei tipuri de structuri de producţie:

 Sistemul de organizare structurală a producţiei pe baza principiului tehnologic se

concretizează într-o structură de producţie de tip tehnologic.El se foloseşte în producţia
individuală, de serie mică şi mijlocie. Structura de producţie tehnologică folosită în cadrul
acestui sistem organizatoric prezintă două caracteristici principale, în funcţie de care se
fundamentează avantajele şi dezavantajele ei.
Pe baza acestor caracteristici, se pot identifica următoarele avantaje ale structurii de
producţie de tip tehnologic:
- creează condiţii tehnice şi organizatorice favorabile pentru executarea unei nomenclaturi
variate de produse;
- asigură premisele necesare pentru încărcarea la un nivel ridicat al utilajelor cu comenzi de
producţie;
- favorizează utilizarea eficientă a timpului de lucru al muncitorilor;
- prezintă un grad ridicat de flexibilitate, asigurând adaptarea rapidă şi cu costuri mici a
sistemului de producţie la modificările care intervin în gama sortotipologică a produselor
solicitate şi în mărimile comenzilor.

Structura de producţie tehnologică prezintă şi o serie de dezavantaje, dintre care mai

importante sunt următoarele:
- determină un volum sporit de transporturi interne ca urmare a deplasării materialelor şi
produselor, uneori chiar repetat, între diferite verigi specializate tehnologic;
 - nu permite folosirea unor metode avansate de organizare procesuală a producţiei sau chiar
dacă anumite variante ale acestora pot fi utilizate, se valorifică doar parţial efectele lor
favorabile;
- determină creşterea întreruperilor în funcţionarea utilajelor pe seama tipurilor de reglare a
acestora pentru trecerea de la o comandă la alta;
- măreşte timpul de aşteptare a produselor pentru executarea operaţiilor tehnologice;
- dispersează răspunderea pentru calitatea producţiei, ca urmare a participării la executarea
produselor a mai multor verigi;

 Sistemul de organizare structurală a producţiei conform principiului pe obiect se

concretizează într-o structură de producţie de tip pe obiect.
Ea se foloseşte în producţia de masă şi serie mare. Avantajele şi dezavantajele structurii de
producţie pe obiect, folosită în cadrul acestui sistem organizatoric, pot fi stabilite în funcţie de
cele două caracteristici esenţiale ale ei.

În contextul acestor caracteristici, avantajele structurilor de producţie pe obiect constau în

următoarele:
- creează condiţii organizatorice favorabile pentru introducerea tehnologiilor moderne şi a
unor utilaje automatizate, de mare randament;
- permite folosirea unor metode avansate de organizare procesuală a producţiei şi valorificarea
la un nivel ridicat a efectelor economice ale acestora;
- determină reducerea volumului transporturilor interne, ca urmare a specializării verigilor de
producţie pe obiect şi a amplasării locurilor de muncă în ordinea strictă a executarii operaţiilor
tehnologice;
- asigură reducerea întreruperilor în funcţionarea utilajelor şi în activitatea muncitorilor;
- favorizează diminuarea timpilor de aşteptare a produselor pentru executarea operaţiilor
tehnologice;
- influenţează pozitiv indicatorii care caracterizează producţia întreprinderii, determinând un
nivel ridicat de eficienţă economică şi rentabilitate în activitatea acesteia.

Pot fi evidenţiate şi unele dezavantaje ale acestui tip de structură de producţie, ca de

exemplu:
- prezintă un grad redus de flexibilitate, întreprinderea adaptându-se greoi, cu investiţii
financiare mari şi întreruperi de durată în procesul de execuţie a produselor, la modificările
care se impun în domeniul producţiei;
- poate duce la folosirea incompletă a capacitătilor tehnologice şi logistice, în cazul apariţiei
unei schimbări esenţiale în nomenclatura, volumul şi structura producţiei faţă de situaţia
proiectată;
- nu poate fi folosită în mod eficient decât în condiţiile producţiei de masă şi serie mare.

 Sistemul de organizare structurală a producţiei pe baza principiului mixt se

concretizează într-o structură de producţie de tip mixt.
El se foloseşte la întreprinderile mari din sectorul construcţiilor de maşini şi al prelucrării
lemnului, cu o producţie de serie mică şi mijlocie, prezentându-se în diferite scheme
organizatorice.
Structura de producţie mixtă, caracteristică acestui sistem de organizare, îmbină avantajele
celor două tipuri de structuri prezentate anterior, dar, în acelaşi timp, menţine şi o parte din
dezavantajele acestora .

7.CICLUL DE PRODUCŢIE – NOŢIUNE, STRUCTURĂ

Ciclul de producţie reprezintă succesiunea operaţiilor tehnologice şi a activităţilor ce compun
procesul de producţie prin care trec obiectele muncii în mod organizat pentru a putea fi
transformate în produse finite.

Durata ciclului de producţie se poate exprima în ore, zile de lucru efectiv necesare şi zile
calendaristice.

Durata ciclului de producţie este influenţată de următorii factori:

∙ mărimea consumului de manoperă necesar efectuării operaţiilor tehnologice şi al altor
activităţi ce compun procesul de producţie;
∙ numărul de obiecte ale muncii ce se lansează simultan în fabricaţie (mărimea lotului de
fabricaţie);
∙ metodele de îmbinare în timp şi spaţiu a operaţiilor tehnologice; ∙ numărul şi durata
întreruperilor în procesul de producţie.

Ciclul de producţie este format din două părţi principale:

∙ perioada de fabricaţie (timpul de lucru);
∙ timpul de întreruperi.

8. Tipul de productie in masa

Organizarea acestui tip de producţie are loc numai când se asigură încărcarea permanentă a
fiecărui loc de muncă cu executarea aceluiaşi reper, adică atunci când volumul producţiei şi
cheltuielile de muncă necesare executării producţiei satisfac pentru fiecare operaţie a
procesului tehnologic sau pentru totalul operaţiilor executate de un executant, în mod succesiv
asupra fiecărei unităţi de produs.

Caracteristicile acestui tip de producţie sunt :

- nomenclatura produselor executate este excesiv de redusă, deseori ea cuprinzând numai un
singur fel de produs.
- volumul producţiei pe fiecare poziţie a nomenclatorului este foarte mare;
- nomenclatura, volumul şi structura producţiei au un grad mare de stabilitate în timp;
Producţie de masă în flux automatizat ( linii automate în flux ), caracterizate printr-o
automatizare complexă a procesului de producţie, în sensul că toate operaţiile tehnologice se
desfăşoară cu maşini şi utilaje unite într-o linie automată, cu efort uman minim ;
Producţie de masă în flux neautomatizat, care se caracterizează prin continuitatea mişcării
factorilor de producţie de natură materială în procesul de producţie, adică fiecare reper după
ce a fost prelucrat la o operaţie este transmis la operaţia următoare, transportul fiind continuu.
Producţie de masă în flux intermitent, caracterizată prin aceea că o parte a operaţiilor sau
toate operaţiile au o durată care nu este nici egală şi nici multiplă cadenţei liniei .

9. Tipul de producţie în serie

Acest tip de producţie are următoarele caracteristici :
- comparativ cu producţia de masă, nomenclatura produselor executate este mai mare, ea
prezentând o creştere însemnată de la seria mare spre cea mică.
- volumul producţiei pe fiecare poziţie a nomenclaturii este mai mic, în comparaţie cu
producţia de masă, scăzând de la seria mare spre cea mică;
- gradul de stabilitate în timp a nomenclaturii, volumului şi structurii producţiei este relativ
redus;
 - datorită lipsei unei specializări depline a locurilor de muncă, nu este posibilă separarea unui
anumit utilaj sau sector de producţie la care să se execute numai produse de o anumită
tipodimensiune .
- creşterea substanţială a duratei ciclului de fabricaţie, urmare a executării reperelor sau
produselor pe loturi;
- mărimea lotului este un factor important de creştere a productivităţii muncii şi de
îmbunătăţire a folosirii utilajelor;
- incompleta specializare a locurilor de muncă slăbeşte baza tehnico-organizatorică a firmei
cu producţie de serie.

10. Tipul de productie individuala

Acest tip are deosebiri evidente faţă de tipurile precedente şi se caracterizează prin
următoarele trăsături :
- instabilitatea nomenclaturii şi varietatea mare a producţiei ce se fabrică în cantităţi mici;
- nomenclatura produselor executate este foarte mare, cuprinzând o gamă diversificată de
feluri şi tipuri de produse;
- volumul producţiei pe fiecare poziţie a nomenclaturii este excesiv de redus, deseori
executându-se numai câte un singur exemplar din fiecare produs;
- gradul de stabilitate în timp a nomenclaturii, volumului şi structurii producţiei este foarte
redus, înregistrându-se modificări esnţiale ale acestora la perioade scurte de timp, uneori chiar
de la o zi la alta.
- ciclul de producţie are o durată relativ mare;
- apropierea managementului operativ de locurile de muncă

11. Asigurarea cu SDV-uri a productiei

Organizarea acestui compartiment prezintă o mare importanţă economică pentru fiecare
întreprindere. Acest lucru rezultă din faptul că asigurarea de către acesta a unor SDV-uri
corespunzătoare influenţează în mod direct asupra calităţii produselor, creşterii si economisirii
materialelor, determinând în ultimă analiză o reducere a duratei ciclului de producţie a
produselor, folosirea mai bună a capacităţii de producţie şi reducerea costurilor de producţie.

Principalele subprocese din cadrul procesului fundamental se referă la:

- confecționarea de scule de diferite profile pentru procesul de bază și procesele auxiliare;
- confecționarea de dispozitive de diferite tipuri, a modelelor din lemn și a cutiilor de
formare;
- realizarea recondiționărilor de SDV-uri și ascuțirea lor;
- depozitarea și întreținerea SDV-urilor;
- cercetarea și proiectarea de SDV-uri;
- planificarea și realizarea producției de SDV-uri;
- realizarea diferitelor instrumente de măsură și control, a ștențelor și matrițelor pentru
matrițarea la cald sau la rece;
- stabilirea gradului de dotare cu SDV-uri pentru procesele tehnologice și de fabricație;

Stabilirea mărimii stocurilor de SDV-uri

Stocul de scule din depozitul central de scule este format din stocul curent (Scdc) şi dintr-un
stoc de siguranţă ( Ssig).
Stocul curent pentru un SDV oarecare este egal ca mărime cu cantitatea necesară asigurării
consumului în intervalul dintre două livrări din afară sau pe perioada fabricării lor în
întreprindere.
 La rândul său, stocul de siguranţă este egal cu cantitatea din SDVul respectiv necesară
asigurării continuităţii procesului de producţie, în cazul în care intervin anumite anomalii în
aprovizionarea sau fabricarea acestuia.

Utilizarea tehnicilor Forrester în managementul stocurilor de SDV – uri

Abrevierile utilizate au următoarele semnificații:
SDVC – SDV-uri aflate în comandă
SDV – Stoc de SDV-uri
SDVN – Stoc de SDV-uri necesar

Pe baza consumurilor specifice de SDV-uri și a Normativelor de durabilitate se stabilește

gradul de dotare cu SDV-uri pentru procesele tehnologice și de fabricație din cadrul secțiilor
de producție. Corelativ cu consumul curent de SDV-uri pe locurile de muncă, se
dimensionează stocurile de magazie determinându-se necesarul de aprovizionat ce va fi
transmis prin comandă întreprinderilor specializate în fabricarea SDV-urilor sau secției
proprii a întreprinderii specializată în producerea acestora.

12. Asigurarea productiei cu energie

Organizarea unei întreprinderi moderne necesită asigurarea consumului curent cu diferite
feluri de energie, cum sunt energia electrică, aburul, gazele, aerul comprimat ş.a. Pentru a
putea face faţă acestei cerinţe, în cadrul întreprinderii se prevede un ansamblu de unităţi
energetice ce se constituie într-o gospodărie energetică, cu o structură adecvată specificului de
consum .

Astfel, în structura sectorului energetic intră centrala electrică proprie, staţia de transformare,
reţeaua electrică, sala de cazane, staţia de compresoare, reţelele de apă caldă, abur şi aer
comprimat, staţia generatoare de gaze, de oxigen şi de acetilenă, instalaţiile frigorifice, de
ventilaţie industrială ş.a

Consumul de energie în cadrul unităţilor industriale are două particularităţi principale şi

anume :
a) simultaneitatea producerii şi consumului ;
b) consumul neuniform în cursul unei zile de muncă .

Asigurarea energiei electrice şi termice se poate face atât în sistem centralizat cât şi în sistem
descentralizat, prin forţe proprii. De preferat prima variantă, deoarece permite firmelor
industriale să se aprovizioneze în condiţii avantajoase, să se alimenteze neîntrerupt cu energie
şi să asigure energie de calitate ( abur la presiune şi temperatură optimă etc. ) . Factorul
determinant în producţia de energie electrică este consumul de energie impus de necesităţile
consumatorilor, care sunt diferiţi şi nu toţi consumă aceeaşi cantitate de energie electrică în
orice moment.

Principalele subprocese specifice procesului fundamental se referă la:

- producerea de energie electrică, termică, abur, aer comprimat potrivit parametrilor de
consum și asigurarea alimentării acestora pe perioada desfășurării întregului proces de
producție;
- ameliorarea continuă a reglajului curbei de sarcină;
- îmbunătățirea factorului de putere
- stabilirea regimului de lucru pe ore a diverselor utilaje și instalații mari consumatoare de
energie electrică;
- elaborarea planurilor de producție și consum de energie electrică și termică și a normelor de
consum de energie;
- completarea dotării instalațiilor energetice cu AMC;
- depozitarea, gestionarea și utilizarea combustibilor
- verificarea periodică a instalațiilor și agregatelor energetice în vederea evitării avariilor și
pentru siguranța în funcționare a acestora;
- executarea reparațiilor la instalațiile și utilajele energetice.

13. Sistemul de reparatii preventiv-planificate

Prin reparaţie se înţelege o lucrare efectuată periodic în scopul asigurării menţinerii în stare de
funcţionare a mijloacelor fixe, în general, şi a utilajului de producţie, în special, prin care se
înlătură defecţiunile constate în funcţionare şi se realizează înlocuirea totală sau parţială a
acelor părţi care au o durată mai mică de funcţionare în comparaţie cu altele .

Prin sistemul de reparaţii preventiv-planificate se înţelege un ansamblu de măsuri de

întreţinere, control şi reparare a utilajelor, care se efectuează în mod periodic, la intervale de
timp bine determinate, după un anumit număr de ore de funcţionare, prin care se urmăreşte
prevenirea uzurii excesive şi apariţia avariilor, precum şi menţinerea calităţilor de exploatare
necesare unei funcţionări normale .
Sistemul de reparaţii preventiv - planificate se poate utiliza după două metode şi anume :
a) metoda standard ;
b) metoda după revizie .

Potrivit metodei standard, fiecare maşină, utilaj, instalaţie sau agregat intră în reparaţii la
intervale de timp dinainte stabilite pentru fiecare utilaj în parte.
Metoda standard prezintă avantajul că permite efectuarea reparaţiilor pe baza unei
documentaţii bine pusă la punct la intervale de timp bine stabilite fiind simplu de aplicat şi
foarte eficientă pentru întreprinderile care dispun de un mare număr de maşini şi utilaje .

Dezavantajele acestei metode constă în aceea că :

1) necesită un mare volum de muncă pentru întocmirea documentaţiei de reparare a utilajelor;
2) de asemenea, această metodă, prin caracterul ei standard,duce la executarea unor operaţii
de întreţinere şi reparare la unele piese sau mecanisme care nu necesită acest lucru prin starea
lor tehnică, ridicând în felul acesta, în mod inutil, costul reparaţiilor .

Metoda după revizie de executare a reparaţiilor constă în aceea că volumul şi conţinutul

acestora se determină pe baza unei revizii tehnice prealabile, felul reparaţiilor fiind stabilit pe
baza unui ciclu de reparaţii şi a unei documentaţii tehnice elaborate dinainte.
Folosirea acestei metode prezintă avantajul că permite constatarea gradului de uzură a
utilajului cu ocazia reviziei tehnice, determinându-se pe această 90 bază, mai precis ca la
metoda anterioară, lucrările de reparare ce trebuie efectuate, volumul şi conţinutul lor concret,
evitându-se astfel efectuarea unor operaţii de reparare care nu sunt impuse de starea de uzură
a utilajelor .
Revizia tehnică cuprinde operaţiile care se execută înaintea unei operaţii planificate ( curente
sau capitale ). Prin efectuarea acestei revizii se urmăreşte determinarea stării tehnice a
mijloacelor fixe şi a principalelor operaţii ce trebuie efectuate cu ocazia primei reparaţii
programate.
Reparaţia curentă reprezintă acea lucrare care se efectuează în mod periodic în vederea
înlăturării uzurii materiale, necesitând înlocuirea unor piese componente sau înlocuirea
parţială a unor subansamble uzate.

Reparaţia capitală reprezintă acea lucrare care se efectuează după expirarea ciclului de
funcţionare prevăzut, având drept scop menţinerea caracteristicilor tehnicoeconomice iniţiale
şi preîntâmpinarea ieşirii mijloacelor fixe din funcţiune înainte de termen. Această categorie
de reparaţii reprezintă o formă de realizare a reproducţiei simple a utilajelor, ea având rolul nu
de a prelungi durata de funcţionare, ci de a asigura funcţionarea pentru timpul stabilit,
necontribuind la creşterea valorii iniţiale a utilajului.

Reparaţiile accidentale sunt acele lucrări de reparaţii care se efectuează la intervale de timp
nedeterminate, fiind necesitate de scoaterile neprevăzute din funcţiune a utilajelor ca urmare a
defectării acestora. Cheltuielile necesitate de acestea sunt incluse în costurile de producţie.

Reparaţiile de renovare reprezintă acele lucrări de reparaţii ce se efectuează la utilajele care au

trecut prin mai multe reparaţii capitale, având un grad ridicat de uzură. Cu ocazia acestor
reparaţii pot avea loc şi lucrări de modernizare.

Reparaţiile de avarii se efectuează ori de câte ori utilajele suferă anumite deteriorări, fie ca
rezultat al unei proaste îngrijiri şi întreţineri, fie din cauza unor dezastre naturale cum sunt
cutremure, incendii etc. Aceste reparaţii au un caracter accidental, diferind sub raportul
conţinutului şi volumului de lucrări, de la caz la caz.
14. Organizarea repararii utilajelor sub raporturi logistice
Organizarea executării reparării utilajelor sub raportul locului de execuţie a acestora se poate
face după trei sisteme şi anume :
a) centralizat ;
b) descentralizat ;
c) combinat sau mixt .

Sistemul centralizat se caracterizează prin faptul că toate lucrările de reparaţie a utilajelor se

fac de către compartimentul mecano-energetic prin echipele şi brigăzile de reparaţii care
aparţin direct de acesta.

Sistemul descentralizat constă în organizarea executării reparării utilajelor în cadrul unităţilor

de producţie de către mecanici şi echipele de reparaţii şi întreţinere subordonate administrativ
şefilor acestor unităţi.

Sistemul combinat constă în aceea că executarea lucrărilor de reparaţii la utilajele speciale

( cum sunt cele din oţelării, forje, tratamente tehnice etc.) se execută de echipele sau brigăzile
de reparaţii aparţinând unităţilor de producţie corespunzătoare, celelalte reparaţii executându-
se de personalul compartimentului mecano-energetic .

Metoda de executare a reparaţiilor pe subansamble se caracterizează prin aceea că la

întreprinderile cu utilaje de acelaşi fel lucrările de reparaţii constau în operaţii de demontare a
subansamblelor uzate şi de montare a aceloraşi tipuri de subansamble 95 din stocul de
subansamble creat.
Organizarea reparării utilajelor după metodele producţiei în flux reprezintă o altă metodă
eficientă de execuţie. Potrivit acestei metode, repararea utilajelor care necesită demontarea de
pe fundaţii, de regulă pentru reparaţiile capitale, se face în atelierele de reparaţii, folosindu-se
în acest scop metoda organizării producţiei în flux.

Căile de creştere a eficienţei economice a executării reparării utilajelor

-O cale de creştere a eficienţei economice a reparării utilajelor o constituie reducerea
costurilor legate de repararea utilajului prin limitarea costurilor necesitate de înlocuirea
pieselor uzate.
-O altă cale de reducere a costurilor de reparaţie o constituie reducerea cheltuielilor legate de
montarea şi demontarea utilajelor, prin mecanizarea executării acestor operaţii şi folosirea
unor metode superioare de organizare a muncii.
-O cale importantă de creştere a eficienţei economice o constituie folosirea metodei de
executare a reparării utilajelor pe subansamble şi organizarea reparării după metodele
producţiei în flux .

15. Necesitatea si importanta transportului intern

Transportul asigură transferul în spaţiu a diferitelor materiale şi produse în vederea aducerii
lor la locul de utilizare sau de depozitare.

Importanţa transportului intern rezultă din faptul că volumul activităţilor acestuia ocupă o
pondere mare în totalul activităţilor desfăşurate de o întreprindere industrială. Astfel, de pildă,
din studiile efectuate rezultă că, pe întreaga industrie, în medie, pentru fiecare tonă de produse
finite se transportă şi se manipulează 48 tone de materiale de la o secţie, atelier sau loc de
muncă la altul.

Structurarea transportului intern este de neconceput fără clasificarea transporturilor şi a

mijloacelor de transport pe baza unor criterii, strâns corelate cu matricea mijloacelor de
transport utilizate.

Clasificarea transporturilor are la bază următoarele criterii:

a) în funcţie de raza de acţiune şi natura legăturilor de transport, deosebim:
- transport între verigile organizatorice ale firmei (transport între depozitul de materii prime
şi materiale şi secţii; transport între secţii; transport între secţii şi depozitul de produse finite);
- transport în interiorul secţiilor de producţie (deplasarea încărcăturilor între locurile de muncă
sau utilaje);

b) având în vedere modul de acţiune în timp, există:

- transport discontinuu, intermitent ( pe şine, fară şine, mecanizat, poduri rulante);
- transport continuu (conveiere, transportoare, transport pneumatic etc.).

c) ţinând cont de direcţia de efectuare a transportului, deosebim:

- transport pe orizontală (direcţie fixă, zonă stabilă, nelimitări etc.);
- transport vertical (efectuat cu lifturi, mijloace de ridicare etc.);
- transport orizontal-vertical (executat cu macarale, poduri rulante etc.);
- transport înclinat (efectuat cu rolganguri, benzi transportatoare, conveiere etc.).

d) având în vedere forţa de acţionare folosită pentru deplasare există:

- transporturi acţionate de forţa gravitaţională (plan înclinat, puţuri etc.);
- transporturi acţionate de diferite forme de energie (electrică, hidraulică, pneumatică,
motoare Diesel etc.); 100
e) după felul legăturii cu calea de transport deosebim:
- transporturi ghidate (vehicule pe şine, ascensoare, benzi transportoare etc.);
- transporturi neghidate (pe sol, fără şine, cărucioare, mijloace auto etc.).

16. PRINCIPIILE DE BAZĂ ÎN ORGANIZAREA TRANSPORTULUI INTERN.

SISTEME DE ORGANIZARE STRUCTURALĂ A PROCESULUI DE TRANSPORT
Pentru organizarea raţională a procesului de transport intern este necesar să se respecte
anumite principii de bază, din care mai importante sunt următoarele:
- prin proiectarea organizării procesului de producţie trebuie să se asigure reducerea la
minimum posibil a activităţilor de transport intern;
- asigurarea unui flux al materialelor rectiliniu şi cât mai simplu, cu deplasări scurte, fără
întoarceri şi încrucişări;
- utilizarea, pe cât posibil, a loturilor unitare de transport pe tot parcursul procesului de
producţie;
- deplasarea încărcăturilor prin folosirea forţei gravitaţionale, ori de câte ori acest lucru este
posibil;
- folosirea celui mai adecvat sistem de transport intern şi alegerea celor mai potrivite forme şi
mijloace de transport, în raport cu domeniul de activitate al întreprinderii;
- coordonarea transportului intern cu celelalte procese ale întreprinderii, astfel încât acestea
să se efectueze fără întreruperi în procesul de producţie şi cu cheltuieli cât mai reduse;
- eliberarea muncitorilor direct productivi de efectuarea unor transporturi inutile;
- folosirea paletizării, containerizării şi pachetizării în procesul de transport intern;
- evitarea pierderilor şi deteriorărilor în procesul de transport intern

Sistemul de organizare centralizată se foloseşte în întreprinderile mici şi mijlocii, cu o

producţie individuală, de serie mică şi mijlocie. În acest caz, mijloacele de transport se găsesc
în dotarea compartimentului de transport intern constituit la nivelul întreprinderii. Acesta le
repartizează periodic diferitelor verigi structurale ale 104 întreprinderii (secţii, ateliere,
depozite etc.), la cerere, în funcţie de necesităţile lor de transport.
Sistemul de organizare descentralizată se foloseşte în întreprinderile mari, cu o producţie de
masă şi de serie mare.
Sistemul de organizare mixtă îmbină în diverse proporţii cele două sisteme de organizare
structurală prezentate anterior.

17. Structuri si procese in managementul calitatii

Pentru efectuarea operaţiunilor de control de calitate în cadrul întreprinderilor se creează un
compartiment funcţional specializat de control de calitate. Acest compartiment funcţionează
ca organ subordonat conducerii unităţii.

Compartimentul de control de calitate se poate organiza ca serviciu, birou, colectiv

independent, laboratoare de control şi formaţii de lucru, în funcţie de complexitatea şi
tehnicitatea produselor, de numărul muncitorilor, maiştrilor, tehnicienilor şi specialiştilor cu
studii superioare rezultat ca necesar din documentaţiile tehnice şi tehnologice curente.

Procesul fundamental din cadrul compartimentului de control al calității constă în efectuarea

controlului tehnic de calitate la produsele fabricate în conformitate cu documentația tehnică și
normele interne în vigoare.

Principalele subprocese din cadrul procesului fundamental se referă la:

- asigurarea respectării documentației tehnice și tehnologice a produselor fabricate;
 - elaborarea și îmbunătățirea standardelor, normelor interne și caietelor de sarcini;
- introducerea metodelor moderne de control al calității produselor;
- verificarea calității materiilor prime, materialelor, reperelor și subansamblelor introduse în
producție, precum și a reglajului și preciziei mijloacelor tehnice și a aparaturii de măsură și
control;
- efectuarea verificărilor, analizelor și încercărilor de laborator;
- respingerea produselor cu deficiențe și propunerea de măsuri pentru eliminarea acestora.

Un prim criteriu de clasificare a operaţiilor de control este acela în raport cu numărul de

produse sau piese controlate. In funcţie de acest criteriu controlul poate fi:
a) pentru întreaga producţie;
b) prin sondaj;
c) pentru primul produs sau prima piesă.
Un alt criteriu de clasificare este acela în raport cu personalul care efectuează
controlul.
După acest criteriu se pot deosebi următoarele forme:
a) autocontrolul; acesta este efectuat de muncitorul care a executat operaţia;
b) controlul efectuat de controlorii interni ai unităţii de producţie unde se execută produsele;
c) controlul efectuat de controlori de calitate la nivel de întreprindere, folosind în acest scop o
aparatură de măsură şi control adecvată;
d) controlul efectuat de către client cu ocazia recepţiei produsului.

În raport cu locul de efectuare operaţiile de control se clasifică în:

a) controlul efectuat la locul de muncă; realizarea acestuia necesită dotarea controlorilor cu
aparatura necesară de măsură şi control;
b) controlul efectuat la posturile de control plasate de-a lungul fluxului tehnologic;
c) controlul efectuat într-un spaţiu afectat acestui scop, dotat cu mijloace şi aparatură
corespunzătoare de măsură şi control.

După conţinutul lor, operaţiile de control se clasifică în următoarele categorii:

a) analize de laborator;
b) control geometric;
c) probe tehnologice;
d) control exterior;
e) controlul respectării disciplinei tehnologice;
f) controlul produselor în exploatare.

În raport cu perioada de timp când se efectuează, controlul poate fi:

a) preliminar;
b) intermediar;
c) final.
Operaţiile de control se mai pot clasifica şi după gradul de cuprindere a producţiei în cadrul
controlului, putând fi operaţii de control în masă şi operaţii de control selectiv, după gradul de
mobilitate al efectuării controlului, putând fi staţionare sau mobile şi după modul de scoatere
la iveală a defectelor, după care se pot grupa în operaţii de control preventiv, curent, volant şi
statistic.

Toate aceste operaţii de control trebuie efectuate în cadrul unui sistem bine organizat,
subordonat condiţiilor concrete de desfăşurare a procesului de producţie.
18. Capacitatea de productie
Prin capacitatea de producţie a unei întreprinderi industriale se înţelege producţia maximă ce
poate fi obţinută într-o perioadă dată, pentru o anumită structură şi calitate a producţiei, în
condiţiile folosirii depline, intensive şi extensive a utilajelor de producţie.

Asupra mărimii capacităţii de producţie a întreprinderilor industriale influenţează următorii

factori : 1. Mărimea suprafeţelor de producţie şi a parcului de utilaje ; cu cât unitatea
industrială va avea suprafeţe de producţie mai mari şi un parc de utilaje mai numeros, cu atât
acestea vor determina o capacitate mai mare de producţie.
La calculul capacităţii de producţie se iau în consideraţie toate suprafeţele de producţie şi
întreg utilajul existent instalat în secţiile de producţie .

2.Normele tehnice de folosire a utilajului de producţie şi a suprafeţelor reprezintă cel de-al

doilea factor care influenţează asupra mărimii capacităţii de producţie.
Aceste norme tehnice sunt de două feluri şi anume :
a) norme tehnice de utilizare intensivă ;
b) norme tehnice de utilizare extensivă .
Prin normă tehnică de utilizare intensivă se înţelege producţia maximă care se poate realiza
într-o unitate de timp pe unitatea caracteristică tehnică dimensională a agregatului, maşinii sau
instalaţiei, sau pe unitatea dimensională a suprafeţelor de producţie.
Normele tehnice de utilizare extensivă exprimă timpul de funcţionare a diferitelor maşini,
utilaje, instalaţii sau agregate sau timpul de folosire a suprafeţelor de producţie . Normele
tehnice de utilizare extensivă exprimă folosirea în timp a diferitelor maşini, utilaje, instalaţii
sau suprafeţe de producţie.
3) Sortimentul producţiei. Acest factor influenţează asupra mărimii capacităţii de producţie
prin aceea că diferitele produse, necesitând norme de timp diferite, determină capacităţi de
producţie diferite, precum şi un grad diferit de încărcare a utilajului sau suprafeţelor de
producţie.
Capacitatea de producţie a întreprinderii industriale se determină ţinând seama de sortimentul
prevăzut a se executa. În condiţiile modificării sortimentului producţiei se modifică şi
mărimea capacităţii de producţie a întreprinderii industriale, aceasta urmând a se exprima în
raport cu noile produse ce urmează a se fabrica. Capacitatea de producţie a întreprinderii
industriale, fiind influenţată de aceşti factori, reprezintă o mărime dinamică.
19. Metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie
Pentru determinarea mărimii capacităţii de producţie se recomandă efectuarea următoarelor
etape de lucru :
a) stabilirea nomenclatorului de produse pentru care se calculează capacitatea de producţie ;
b) repartizarea capacităţilor de producţie din perioada de plan pe diferite categorii (în
funcţiune în tot timpul anului, ce se vor scoate din funcţiune sau puse în funcţiune etc.);
c) stabilirea verigilor de producţie principale şi a verigilor conducătoare pe baza sectorizării
întreprinderii ;
d) precizarea utilajelor sau a suprafeţelor ce vor fi luate în considerare la determinarea
capacităţii de producţie ;
 e) determinarea formulelor de calcul ce vor fi utilizate pentru diferitele maşini, utilaje sau
instalaţii ;

In vederea calculului capacităţii de producţie a diferitelor unităţi de producţie si a

întreprinderii, luată în ansamblul ei, trebuie luate în considerare următoarele elemente :
a) totalul utilajului instalat în unitatea de producţie, neluând în calcul utilajul de rezervă;
b) regimul de lucru stabilit pentru întreprinderile din ramura respectivă ;
c) introducerea în producţie a utilajului sau a proceselor tehnologice avansate, precum şi
modernizarea utilajului existent ;
d) nivelul specializării întreprinderii şi al verigilor ei ;
e) măsurile tehnico-organizatorice pentru lichidarea locurilor înguste ;
f) normele tehnico-economice de perspectivă de folosire a utilajului.

Pentru calculul capacităţii de producţie a întreprinderii trebuie să se pornească de la calculul

capacităţii pe principalele grupe de utilaje sau agregate.
Calculul capacităţii de producţie a diferitelor grupe de utilaje sau agregate necesită
determinarea a două elemente de bază şi anume :
a) a mărimii timpului disponibil de funcţionare a maşinii sau agregatului, în decursul
perioadei considerate ;
b) a normei tehnice de producţie, a maşinii, a agregatului etc., pe unitatea de timp sau a
normei tehnice de timp pe unitatea de produs .
20. CĂILE DE ÎMBUNĂTĂŢIRE A UTILIZĂRII CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE
Pentru folosirea capacităţii de producţie pot fi utilizate trei grupe de căi.
Prima grupă de căi are ca scop îmbunătăţirea folosirii sub raport intensiv, asigurându-se pe
această bază creşterea volumului producţiei pe unitatea de timp şi pe unitatea caracteristică
dimensională a utilajului.

A doua grupă de căi are ca obiect îmbunătăţirea folosirii capacităţii de producţie sub raport
extensiv, care asigură creşterea volumului prin buna folosire a timpului de funcţionare a
maşinilor.

Din grupa căilor mixte fac parte acelea care asigură îmbunătăţirea atât sub raport extensiv,
cât şi intensiv. Din această grupă de căi fac parte creşterea cointeresării materiale pentru
folosirea mai bună a utilajelor, reducerea producţiei rebutate, creşterea calificării personalului,
organizarea producţiei în flux, eliminarea locurilor înguste.

O condiţie esenţială a folosirii depline a capacităţilor producţiei o constituie întărirea

controlului asupra gospodăririi utilajului si a suprafeţelor pe toate treptele organizatorice .
Folosirea mai bună a potenţialului productiv necesită scurtarea dării în funcţiune a noilor
capacităţi de producţie şi asigurarea realizării parametrilor proiectaţi pentru aceasta