Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Doku - Pub Proiect Corina
Doku - Pub Proiect Corina
Introducere 5
3
Capitolul 6. Proiectarea cimentarii colonelor tubate 84
6.1. Metodica de proiectare a cimentarii 84
6.2. Analiza rezultatelor cimentarilor de la sondele de reper 94
6.3. Proiectarea cimentarii coloanelor la sonda AX Boldesti 95
6.4. Comparatii si concluzii intre cimentarea sondei AX Boldesti
si cimentarea sondelor de reper 105
Tema speciala
Accidente de foraj, prinderi in gaura de sonda 128
Bibliografie 135
4
INTRODUCERE
•Tipul sondei
• Istoria zacamantului
5
• Tema de proiectare cuprinde urmatoarele date de baza pentru proiectarea
sondei
6
CAPITOLUL 1
GEOLOGIA STRUCTURII
Structura Boldesti este situata la nord de orasul Ploiesti si reprezinta un anticlinal cu axa
mare de 12 Km si axa mica de 2,5 Km, orientat pe directia est-vest. Face parte din zona
de molasa (Mio-pliocena) si este incadrata de structurile: Podenii Vechi – la nord;
Tintea – Baicoi – la vest; Urlati – Malu Rosu – la est si Bucov – Chitorani – Valea Orlei
– la sud.
7
• Meotianul are o grosime de aproximativ 350 m si include depozite de apa
puternic indulcite, cu un nivel de depozite cu fauna salmastra. Este reprezentat
prin nisipuri si argile in care apar frecvent material cineritic si intercalatii de
gresii oolitice.
Meotianul contine patru complexe productive denumite de jos in sus: M.II, Mint, M.I si
Gaz (III, II si I).
Compexul M.II are o grosime totala de 90m si este constituit din 5-7 pachete de nisip si
gresii separate prin intercalatii marnoase discontinue.
Complexul M.Int are o grosime de aproximativ 20 m si este format din nisipuri si
intercalatii subtiri de marne.
Complexul M.I are o grosime de aproximativ 60 m si este constituit din 4…6 strate de
nisip cu bobul fin pana la mediu.
Complexul Gaz este situat imediat deasupra M.I fiin separat de acesta printr-o
intercalatie marnoasa. Are o grosime de aproximativ 40 m si se remarca printr-un
continut mare de material pelitic.
• Sarmatianul a fost intalnit pe o grosime de aproximativ 580 m si este constituit din
gresii silicioase cu ciment calcaros, nisipuri cu bob fin pana la mediu, nisipuri
marnose si marne; pe alocuri s-au intalnit calcare oolitice si gresii
microconglomeratice.
Depozitele apartinand Sarmatianului sunt dispuse concordant peste cele ale
Tortonianului, care are o dezvoltare in facies predominant marnos si suporta depozitele
Meotianului. Acesta prin intercalatia marnoasa groasa de 20…30 m cu care isi incepe
ciclul sau de sedimentare, asigura inchiderea pe verticala a acumularilor de hidrocarburi
localizate in Sarmatian.
Depozitele apartinand seriei nisipos-grezoase sunt alcatuite dintr-o alternanta de
material psamitic si pelitic. Ele se caracterizeaza printr-o stratificatie incrucisata,
particularitati specifice unui bazin de sedimentare putin adanc si cu aport important de
material de pe continent. Acestea au fost de fapt conditiile de sedimentare existente in
bazinul de sedimentare al Sarmatianului in timpul depunerii acestei serii. Ca urmare,
depozitele respective se caracterizeaza printr-o accentuata variatie litologica de facies,
atat pe verticala cat si pe orizontala, ceea ce face destul de nesigura si dificila corelarea
lor. Aceasta variatie accentuata de facies a creat bariere atat in calea apei injectate, cum
de fapt a creat si in calea migrarii titeiului spre zonele favorabile acumularii.
Documentatia prezentata pentru confirmari de rezerve a propus impartirea seriei
nisipos-grezoase a Sarmatianului in cinci complexe stratigrafice numerotate de sus in
jos cu literele: “a”, “b”, “c”, “d” si “e”.
Complexul “a” prezent pe toata structura este alcatuit dintr-o alternanta de nisipuri si
gresii nisipoase , separate de intercalatii marnoase subtiri, dar frecvente, fiind totusi
subordonate nisipurilor.
8
Complexul “b” prezinta o tendinta mai accentuata in ceea ce priveste variatia de
litofacies, nisipurile fiind subordonate uneori marnelor pe suprafete foarte restranse.
Complexul “c” caracterizat deasemeni printr-o variatie de facies extinsa pe zone mari,
cu trecere de la pachete grezoase-nisipoase compacte la marne.
Complexul “d” are o alcatuire litologica asemanatoare cu a complexului “c” din care, in
cele mai multe cazuri este dificil de separat, mai ales ca in foarte multe cazuri ambele
sunt dezvoltate fie in facies marnos, fie in facies predominant grezos.
Complexul “e” este de regula marnos la partea superioara si predominant nisipos la
baza, avand un caracter uniform de sedimentare.
Prin sondele noi sapate s-a pus in evidenta continuarea in adancime a seriei nisipos-
grezoase cu intercalatii marnoase putand pune in evidenta chiar si complexul “f”.
Tectonica zacamantului
Structura Boldesti se prezinta sub forma unei cute anticlinale, asimetrica, cu o orientare
generala est-vest, afectata de o falie longitudinala, cu rol principal in localizarea
acumularilor de hidrocarburi in cadrul structurii si de alte accidente traansversale, fara
importanta, in distributia initiala a fluidelor in cadrul zacamintelor.
Anticlinalul Boldesti se scufunda pe un plan de inclinare mic, spre cele doua
extremitati, spre deosebire de planul de cadere al flancurilor, care au valoare medie.
Cuta este taiata de trei mari falii: o falie pe flancul nordic, una pe flancul sudic, aproape
paralele cu directia axului anticlinal si una transversala in partea de vest a cutei, cum si
de alte falii secundare, care compartimenteaza flancurile intr-o serie de blocuri
tectonice. Flancul sudic este putin faliat, spre deosebire de flancul nordic, care este
puternic faliat si, printr-un complex de falii longitudinale, o parte din flancul nordic se
scufunda si intra sub flancul sudic. Flancul nordic, din cauza tectonicii mai complicate,
prezinta variatii mari de inclinare in compartimentele lui tectonice. S-au constatat de
asemenea o serie de falii in seria depozitelor sarmatiene, falii care nu sunt intalnite in
etajele pliocene.
Sistemul de falii longitudinale si transversale care afecteaza structura, evidentiaza
prezenta unei activitati orogenetice in zona destul de intensa.
• Porozitatea
Pe baza analizelor de carote mecanice s-au determinat pentru porozitate valori cuprinse
intre 6% si 28%. Analiza diagrafiilor electrice efectuate la sondele noi pun in evidenta,
pentru acest parametru, valori care se incadreaza in ordinul de marime sus amintit.
9
• Permeabilitatea
Ca si in cazul porozitatii si pentru acest parametru sunt luate in considerare valorile
inregistrate in documentele anterioare. Pentru permeabilitatea absoluta paralela cu
statificatia, limitele de variatie sunt cuprinse intre 7mD…5570mD.
10
In partea inferioara, cel mai probabil se vor intalni presiuni ale fluidelor din pori
apropiate de cele initiale, deci valori ale gradientilor de presiune de aproximativ 1,1
bar/10m, iar valorile calculate ale gradientilor de fisurare se situeaza la aproximativ
1,84…1,86 bar/10m.
In ceea ce priveste gradientul geotermic analiza datelor de productie indica valori
stabilizate de aproximativ 3,2…3,3 0C/10m.
300
13 3/8"
600
Dacian
γp
840 Pontian γn γf
900
1200
1500 Pontian
1560 Meotian
9 5/8"
1800 Meotian
1880
Sarmatian
2100
5 1/2"
2250
Adancimea proiectata: 2250 m
Pentru calculele operatiilor de cimentare,
valorile de pe curba de fisurare pot fi majorate
cu aproximativ 10%
11
1.3. Schema in plan de amplasare a sondei
Sonda de exploatare AX Boldesti a fost amplasata la aproximativ 40 m NE de sonda
productiva A1 Boldesti, in blocul I Sud (figura 1.2., 1.3. si 1.4.)
• Reteaua hidrografica
Reteaua hidrografica apartine raului Teleajen subafluent al Ialomitei si afluent al
Prahovei. Suprafata pe care se intinde exploatarea structurii Boldesti este cuprinsa intre
raul Teleajen si paraul Bucovet. Intre aceste ape de suprafata sunt numeroase vai
colectoare ale torentilor formati in perioadele ploioase. Apele de suprafata sunt putin
utilizate in aceasta suprafata, fiind folosita apa de la retea provenita din puturi de
adancime. Apa freatica de suprafata apare la adancimi cuprinse intre 8 si 15 m in functie
de locatia fantanii si distanta de raul Teleajen.
• Cai de acces
Caile de acces deriva in principal din soseaua ce uneste orasele Ploiesti si Bucov prin
Valenii de Munte si din drumurile judetene ce leaga satele din zona. Deasemeni, exista
calea ferata ce uneste orasele Ploiesti – Valenii de Munte.
Careul sondei A1 Boldesti ocupa o suprafata de 3180 m2 pasune, proprietate Consiliul
Local Boldesti-Scaeni.
Accesul la sonda se face pe drum de schela ce se va amenaja pe distanta de 70 m,
reprezentand drum de reamenajat.
12
1.4. Comanda geologo-tehnica
In figura 1.5. este prezentata comanda geologo-tehnica a sondei de exploatare AX
Boldesti, sapata la adancimea finala de 2300 m avand ca obiectiv Sarmatianul.
Figura 1.5.
COMANDA GEOLOGO-TEHNICA
SONDA AX Boldesti SCOPUL FORAJULUI Exploatare ADANCIMEA 2300m
STRUCTURA Boldesti OBIECTIVUL Sarmatian
OPERATIUNI
GEOLOGICE
INTERVAL
FLUID DE
POMPE, l/s
LA MASA
AXIALA, t
APASARE
LIMITE
DIAMETRU
GEOLOGICE SI
FORAJ
SAPAT
DEBIT
NUMAR
TUBAJ OBSERVATII
m
FELUL
1150kg/m 3
FORAJ
0...300
70...60
natural
444,5
5...7
PROBE MECANICE
S-j
50
1
13 3/8" ELECTROMETRICE
300m CAROTAJ ELECTRIC: 300; 800;
500 1660; 1960; 2100; 2300m
Carotaj electric complex:
2300-1660m
780 DRR: 800...300; 2300...1660m
CAROTAJ INDUCTIV
300...1660
1200kg/m 3
2300...1660m
10...14
80...70
natural
311,2
30
S-j
12
Neutronic: 2300...1660m
CAROTAJ ACUSTIC DE VITEZA:
2300...1660m
CAROTAJ ACUSTIC DE
CIMENTARE: 1660; 2300m
1500 CAVERNOMETRIE: 1660...300m;
nivel ciment la1460 m
1640 2300...1660m
9 5/8" MASURATORI TEMPERATURA
Meotian
1660...2300
1250kg/m 3
1660m; 2300m
dispersat
80...70
212,7
DIFICULTATI DE FORAJ
8...10
20
50
gazeificari in M si Sa;
SM-j
13
1.5. Dificultati intalnite in timpul forajului
La forajul sondelor, la punerea in productie si apoi in exploatare au fost inregistrate
unele dificultati ca:
• contaminarea fluidului de foraj cu marne, blocarea formatiunilor productive care
au necesitat apoi acidizari repetate cu 10…15% HCl pentru punerea in productie;
• mansonarea, prinderea sapei de foraj in Meotian si Sarmatian, strangeri de gaura
in Pontian;
• daramari de gaura in Sarmatian;
• tendinte naturale de deviere, la adancimi mici;
• pierderi de fluid de foraj;
• eventuale gazeificari in Pontian, Meotian si Sarmatian;
• deteriorarea coloanelor in dreptul limitei Pontian/Meotian in decursul exploatarii,
ducand astfel la reducerea fondului de sonde active de extractie si injectie.
14
CAPITOLUL 2
PROIECTAREA PROGRAMULUI
DE CONSTRUCTIE AL SONDEI AX BOLDESTI
15
Daca intre siul coloanei de suprafata si adancimea de tubare a coloanei de exploatare
sunt traversate formatiuni care ingreuneaza ori chiar impiedica forajul, se tubeaza una
sau mai multe coloane intermediare. Sunt numite uneori coloane de protectie sau de
foraj. Asemenea coloane se introduc pentru a izola strate in care se pierde noroiul de
foraj, strate cu presiune ridicata, masive de sare, roci argiloase instabile, evitandu-se
anumite dificultati la continuarea forajului sub aceste zone.
Unele coloane intermediare si de exploatare nu sunt tubate pana la suprafata, ci numai
pana la siul coloanelor precedente, pe intervalul netubat. Asemenea coloane sunt numite
linere (coloane pierdute).
Adeseori, linerele se intregesc pana la suprafata, cu o coloana de intregire (de
prelungire), cu acelasi diametru sau cu diametru mai mare.
Programul de constructie al unei sonde este reprezentat grafic printr-o schema de
constructie. Pe ea sunt precizate, in primul rand, coloanele de burlane, cu lungimea si
diametrul lor, si intervalul ramas netubat, daca exista.
In figura 2.1. este prezentat programul de constructie al sondei AX Boldesti.
300m
Ds=12 1/4 in
9 5/8 in
1660m
Ds=8 3/8 in
5 1/2 in
2300m
In acest capitol sunt prezentate cateva reguli pentru stabilirea adancimilor de tubare si
pentru alegerea diametrului coloanelor.
• Numarul si adancimea de tubare a coloanelor
Pe tot parcursul traversarii unui anumit interval, in orice punct al lui-atata timp cat el
este liber, netubat, trebuie indeplinite conditiile:
pp ≤ pn ≤ pfis (2.1.)
unde: pp – presiunea fluidelor din porii rocilor;
pn – presiunea noroiului din sonda;
pfis – presiunea de fisurare a rocilor
16
Daca prima conditie n-ar fi indeplinita, fluidele din pori ar patrunde in sonda si ar avea
loc o manifestare eruptiva; daca n-ar fi indeplinita a doua conditie, noroiul s-ar pierde in
strate.
• Diametrul coloanelor
De regula se impune diametrul interior al coloanei de exploatare. Acesta determina
diametrul celorlalte coloane din programul de constructie al unei sonde si implicit,
diametrul sapelor folosite pentru fiecare coloana.
Coloana de exploatare se alege in functie de debitele maxime asteptate, metoda de
exploatare preconizata, diametrul echipamentelor de extractie si a celor de interventie
sau reparatie disponibile, eventualitatea adancirii sondei, modul de echiparte al zonei
productive. Ea trebuie sa asigure folosirea optima a energiei stratelor productive pentru
ridicarea fluidelor la suprafata si transportul lor pana la rezervoare, sa permita realizarea
regimului dorit de exploatare a zacamantului si a sondei.
La alcatuirea succesiunii sape-coloane sunt urmarite doua conditii.
Prima conditie impune ca in exteriorul coloanelor de burlane sa existe un joc suficient
de mare pentru introducerea lor fara dificultati si pentru realizarea unor cimentari
eficiente a spatiului inelar (figura 2.2.,a). marimea acestui joc este determinata de
rigiditatea burlanelor, tipul imbinarilor, prezenta unor dispozitive cum sunt centrorii si
scarificatorii, lungimea si rectilinitatea intervalului deschis sub siul coloanei precedente,
existenta unor zone ce pot provoca dificultati de tubare, viteza de introducere. Burlanele
cu diametrul mai mare sunt mai rigide si se inscriu mai dificil de-a lungul sondei, de
accea necesita jocuri mai largi. Asemenea jocuri sunt necesare si cand intervalele
deschise sunt lungi, cu dese schimbari de directie, cu tendinte de strangere a peretilor
sau de fisurare a formatiunilor, ca urmare a suprapresiunilor create la introducerea si in
timpul circulatiei.
Burlanele cu diametrul mufei mai apropiat de cel al corpului, cele cu mufa din corp fara
praguri drepte si, bineinteles cele calibrate permit jocuri mai mici.
In concluzie, daca se impune jocul radial minim δ, in dreptul mufelor, diametrul sapelor
va fi:
Ds=Dm+2δ (2.2.)
cu Dm – diametrul exterior al mufelor (vezi fig. 2.2,a)
Jocurile uzuale variaza intre 7 si 70mm. Ele cresc cu diametrul coloanei si cu lungimea
intervalului deschis. Pot fi mai mici pentru burlane calibrate si mai mari in zone cu
tendinta severa de strangere a peretilor.
17
D
D
Di
Dm t t
δ δ
Ds
Ds
a a
a) b)
Fig.2.2. Modul de stabilire a diametrului sapelor
(a) si a diametrului coloanelor de burlane (b)
18
Celelalte coloane se cimenteaza pana la cel putin 200 m, deasupra ultimului strat
permeabil. Se evita astfel circulatia fluidelor prin spatele coloanelor de burlane.
La sondele de gaze se recomanda ca toate coloanele sa fie cimentate pana la suprafata,
pentru a micsora posibilitatile de migrare a gazelor prin spatiul inelar si eventualele
scapari pe la imbinarile filetate.
La sondele de explorare, se obisnuieste ca oglinda cimentului sa depaseasca siul
coloanei precedente cu cel putin 100 m. Adeseori, pentru siguranta, coloanele se
cimenteaza pe toata inaltimea.
Lainerele se cimenteaza pe toata inaltimea, cu exceptia celor slituite, de productie, ori
care urmaresc o exploatare selectiva a stratelor.
Compozitia si proprietatile pastei si ale pietrei de ciment se stabilesc in concordanta cu
natura rocilor ce trebuie izolate, presiunea si natura fluidelor din pori, rezistenta la
fisurare a formatiunilor, temperatura geostatica si cea de circulatie, dar si cu mijloacele
tehnice si tehnologice disponibile.
19
Diametrele coloanelor si sapelor folosite la sonda A1 Boldesti Tabelul 2.1.
Coloana Intervalul tubat Diametrul exterior al coloanelor Diametrul sapelor
- m in mm mm
De suprafata 0…150 14 355,6 520
Intermediara 0…2150 9 5/8 244,5 350
De exploatare(liner) 2150…2800 6 5/8 168,3 214
20
In continuare, in tabelul 2.3. vor fi przentate diametrele coloanelor si ale sapelor folosite
pentru constructia sondei A3 Boldesti.
21
Diametrul interior al coloanei intermediare se determina conform relatiei (2.4.):
Di=217,7+2·2=216,7 mm
pentru care se alege jocul dintre sapa si interiorul coloanei a=2 mm
Din [6], se alege diametrul interior al coloanei intermediare:
Di=216,8 mm
Prin urmare se alege coloana intermediara de 9 5/8 in, al carei diametru exterior este
Dext=244,5 mm.
Conform relatiei (2.2.) se stabileste diametrul sapei pentru coloana intermediara si
anume:
Ds=269,9+2·20=309,9 mm
pentru care se alege jocul radial δ=20 mm si diametrul exterior al mufei pentru coloana
de 9 5/8 in, Dm=269,9 mm
Din [6], se alege diametrul sapei pentru coloana intermediara, si anume:
Ds=311,2 mm=12 ¼ in
Din relatia (2.2.) rezulta jocul radial recalculat:
311 ,2 − 269 ,9
δ= = 20 ,65 mm
2
Conform relatiei (2.3.) se calculeaza ratia de tubare:
20 ,65
R= = 0,07
311 ,2
22
DS=444,5 mm=17 ½ in
Din relatia (2.2.) rezulta jocul radial recalculat:
444 ,5 − 365 ,1
δ= = 39 ,7 mm
2
Conform relatiei (2.3.) se calculeaza ratia de tubare pentru coloana de suprafata:
39 ,7
R= = 0,09
444 ,5
In continuare, in tabelul 2.4. sunt prezentati principalii parametri folositi pentru
programul de constructie al sondei AX Boldesti.
Jocurile radiale dintre sapa si coloana ale sondei AX Boldesti Tabelul 2.4.
Ratia
Interval Diametrul coloanelor Diametrul Diametrul Jocul
Coloana de
tubat mufei sapei radial
Exterior Interior tubare
- m in mm mm mm in mm mm -
De suprafata 0…300 13 3/8 339,7 316,6 365,1 17 ½ 444,5 39,7 0,09
Intermediara 0…1660 9 5/8 244,5 216,8 269,9 12 ¼ 311,2 20,65 0,07
De 0…2300 5 1/2 139,7 125,5 153,7 8 3/8 212,7 29,5 0,14
exploatare
23
In tabelul 2.5. este prezentat programul de constructie al sondei AX Boldesti cat si
programele de constructie ale sondelor A1, A2, A3 Boldesti.
A2 2310
De exploatare 0…2309 5 1/2 139,7 244,5
A3 2162
De exploatare 0…2131 6 5/8 168,3 244,5
Concluzii:
• Sonda de exploatare AX Boldesti este alcatuita din trei coloane dupa cum reiese
din tabelul 2.5.
• Coloana de ancoraj 13 3/8 in, 300 mm, cimentata la zi, are rolul de a izola
formatiunile slab consolidate si cu permeabilitatae mare de la suprafata si permite
montarea unui sistem de prevenire la gura sondei.
• Coloana intermediara 9 5/8 in, 1600 m, cimentata la zi, are rolul de a izola
formatiunile din Dacian si Pontian, formatiuni care pot crea dificultati la
continuarea forajului pana la adancimea finala.
24
• Coloana de exploatare 5 ½ in, 2300 m, cimentata pe intervalul 2300…1460 m,
are rolul principal de a pune in valoare hidrocarburile cantonate in formatiunile
traversate de sonda.
• Sonde de corelare A1 Boldesti, avand ca obiectiv explorarea Sarmatianului este
deasemeni alcatuita din 3 coloane, ultima coloana fiind de fapt un liner cimentat
pe toata inaltimea.
• Celelalte doua sonde de corelare A2 si A3 Boldesti cu caracter de injectie
Sarmatian si respectiv exploatare Meotian II sunt alcatuite numai din doua
coloane (vezi tabelul 2.5.)
25
CAPITOLUL 3
PROIECTAREA PROPRIETATILOR
FLUIDULUI DE FORAJ
La inceputurile forajului rotativ modern se pompa prin prajini apa pentru a spala
permanent talpa sondei si a evacua detritusul la suprafata.Cu particule fine de roca, mai
ales cu cele dispersabile in apa, se forma un noroi, de-a lungul spatiului inelar. S-a
constat ca acesta avea unele avantaje fata de apa curata: o capacitate mai buna de
evacuare, inclusiv pe aceea de a mentine detritusul in suspensie la intreruperea
circulatiei si, indeosebi, calitatea de a stabilza pereti gaurii de sonda in dreptul rocilor
neconsolidate. Treptat, exigentele impuse acestui fluid au crescut. El a inceput sa fie
preparat la suprafata din argile coloidale, studiat in laborator, testat la sonda, tratat si
curatat cu cat mai multa atentie. In scopul obtinerii unor performante superioare,
compozitia fluidelor de foraj s-a diversificat continuu. Astazi, multe dintre ele nu mai
sunt preparate din apa si argila.
26
• Motrice. Cand se foreaza cu motoare de fund, hidraulice sau pneumatice, fluidul de
foraj constituie agentul de transmitere a energiei de la suprafata la motorul aflat
deasupra sapei.
• Informativ. Urmarind fluidul de circulatie la iesirea din sonda si detritusul adus la
suprafata, se obtin informatii asupra rocilor interceptate si a fluidelor din porii lor.
Compozitia, calitatile sau carentele unui fluid de foraj sunt definite printr-o serie de
proprietati, unele dintre ele comune tuturor tipurilor de fluide, altele specifice doar
anumitor categorii.
• Densitatea fluidelor de foraj
Aceasta proprietate reprezinta masa unitatii de volum. Densitatea fluidului de foraj se
alege astfel incat presiunea exercitata de coloana de fluid sa previna surparea rocilor
neconsolidate din pereti si afluxul nedorit al fluidelor din porii rocilor traversate de
sonda. Fluidele cu densitate ridicata diminueaza viteza de avansare a sapei, sunt scumpe
si dificil de mentinut pompabile si stabile
• Vascozitatea aparenta si gelatia fluidelor de foraj
27
Vascozitatea aparenta a unui fluid reprezinta proprietatea lui de a opune rezistenta la
curgere. Cantitativ, vascozitatea, notata cu η , este o masura a acestei rezistente si se
defineste ca raport intre tensiunea de forfecare τ si viteza de forfecare dv/dx si este
constanta pentru fluidele newtoniene.
Fluidele de foraj sunt sisteme eterogene care nu se supun legii de curgere newtoniene:
curgerea lor nu poate fi descrisa prin intermediul unui singur coeficient de vascozitate.
• Proprietatile reologice ale fluidelor de foraj
Aceste proprietati caracterizeaza comportarea la curgere a fluidelor de foraj, inclusiv
rezistenta la deplasare a unor corpuri in masa fluidelor. Proprietatile reologice permit sa
se evalueze presiunea si energia de pompare a fluidelor de foraj, conditiile de spalare si
evacuare a detritusului, presiunile efective in dreptul unor strate instabile ori purtatoare
de fluide, pericolul de eroziune al peretilor.
• Proprietatile tixotropice ale fluidelor de foraj
In general, prin tixotropie se intelege gelificarea unei solutii cand este lasata in repaus si
revenirea gelului in solutie prin agitare. Fenomenul este specific solutiilor coloidale, in
care particulele dispersate sunt ionizate.
Fluidele de foraj cu proprietati tixotropice sunt capabile sa mentina in suspensie
materialele inerte de ingreuiere si detritusul, insusire necesara mai ales atunci cand se
intrerupe circulatia.
• Capacitatea de filtrare si colmatare
Datorita diferentei dintre presiunea fluidului din sonda si cea a fluidelor din porii
formatiunilor traversate, o parte din faza libera a noroiului patrunde in porii rocilor.
Simultan, pe peretii sondei se depun particule solide, sub forma unei turte de colmatare.
Cu cat permeabilitatea turtei este mai scazuta, cu atat grosimea turtei depuse si volumul
de filtrat sunt mai reduse. Turtele de colmatare sunt, in general, compresibile;
permeabilitatea lor scade odata cu presiunea. Viteza de filtrare creste cu temperatura,
deoarece scade vascozitatea fazei lichide.
• Continutul de particule solide , apa si petrol
Pentru fluidele de foraj pe baza de apa si argila, faza continua este alcatuita din argile si
materiale de ingreuiere, iar faza lichida din apa si, eventual, motorina, in cazul in care
noroiul a fost emulsionat.
La fluidele pe baza de produse petroliere faza lichida este alcatuita din motorina si apa,
iar faza solida din materiale de ingreuiere si cele folosite pentru controlul proprietatilor
colmatate si structurale.
• Continutul de nisip
28
Nisipul imprima fluidului de foraj proprietati abrazive si erozive, reducand durata de
lucru a echipamentului de foraj. In concentratii excesive, el creaza pericol de prindere a
garniturii la oprirea circulatiei. De aceea, pe cat posibil, el trebuie eliminat din noroi.
• Continutul de gaze
Gazele patrund in noroi din stratele gazeifere traversate, iar aerul prin spumare – in
timpul ingreuierii si al tratamentelor chimice
• Capacitatea de schimb cationic
Proprietatile noroaielor de foraj si comportarea lor la contaminari sau tratamente sunt
determinate, in cea mai mare masura, de continutul de argile active, hidratabile si
dispersabile, de tipul bentonitelor.
Dintre diversele metode de masurare a capacitatii de schimb cationic, cea mai operativa
si mai utilizata este metoda albastrului de metilen.
• Stabilitatea
Fluidele de foraj sunt sisteme de disperse, eterogene; lasate in repaus, in sonda sau in
habe, dar si in prezenta unor contaminanti, au tendinta sa-si separe fazele: particulele
solide se depun, faza lichida se separa la suprafata, emulsiile si spumele se sparg.
• Indicele Ph
Aciditatea sau alcalinitatea unui fluid de foraj, in care se afla disociati diversi electroliti,
este exprimata de indicele pH – logaritmul zecimal negativ al concentratiei momentane
de ioni de H+.
In general, fluidele de foraj sunt bazice: pH>7. Cele naturale, preparate din apa si argila,
netratate, au pH-ul cuprins intre 7 si 8, iar cele tratate au pH-ul intre 8 si 13. valoarea
optima a pH-ului depinde de tipul noroiului.
• Continutul de cloruri
Un fluid de foraj poate contine clorura de sodiu, de potasiu, calciu si magneziu.
Intereseaza mai ales continutul de sare, deoarece ea constituie un contaminant frecvent
al noroaielor de foraj.
• Alcalinitatea si continutul de var
Alcalinitatea unei solutii exprima excesul de anioni in raport cu cel de cationi. Deoarece
scara pH-ului este logaritmica, la valori mari alcalinitatea poate varia considerabil fara
ca pH-ul sa se modifice sensibil. In plus, la concentratii ridicate, o parte din substantele
bazice sunt nedisociate si nu influenteaza pH-ul. De aceea, pentru fluidele cu bazicitate
ridicata, cum sunt noroaiele cu var sau gips, alcalinitatea este o proprietate mai
relevanta decat pH-ul.
29
Fluide de foraj dispersate
Aceste fluide au la baza sistemul dispers apa-argila si indeplinesc cerintele de
stabilitate, colmatare si gelificare, necesare forajului, fiind constituite din materiale
ieftine si usor de procurat.
Ele sunt preparate la suprafata din argile bentonitice, adesea activate, cu bune
proprietati coloidale, dar inglobeaza si particule argiloase sau inerte din rocile
traversate.
In dreptul stratelor consolidate sau insensibile la apa, la adancimi moderate, sistemul
apa-argila poate fi utilizat ca atare. Cand se traverseaza roci argiloase care se
disperseaza ori se umfla, roci solubile, strate productive sau cand argila de preparare nu
asigura proprietatile structurale dorite, sistemul trebuie ameliorat ori stabilizat. Se
introduc, in cantitati reduse, diversi aditivi cu rol de fluidizanti sau invascosanti,
reducatori de filtrare, stabilizatori ai proprietatilor la temperaturi ridicate ori la actiunea
contaminantilor, lubrifianti, antispumanti, agenti anticorozivi, etc. Fluidele naturale
devin tratate.
La concentratii de 60…250 kg/m3, in functie de randamentul argilei, se prepara noroaie
cu proprietati structurale si de filtrare satisfacatoare, avand densitatea 1050…
1150kg/m3. Daca se utilizeaza argile slab bentonitice, este nevoie de concentratii mai
ridicate si se ajunge la 1250…1350 kg/m3 si chiar mai mult. Densitati mai mari se obtin
adaugand materiale inerte, cu densitate mare, fin macinate: noroaiele sunt ingreuiate.
Noroaiele naturale isi modifica rapid proprietatile in prezenta unor contaminanti cum
sunt: pachete groase de marne si argile hidratabile, saruri solubile, temperaturi mari,
gaze.
Pentru sistemul apa-argila aflat intr-un echilibru natural, domeniul optim al pH-ului, la
care si vascozitatea este minima, se situeaza intre 7,5 si 8,5. Pentru noroaiele naturale
pH-ul nu trebuie sa depaseasca valorile 9…10.
Volumul de noroi necesar forarii sondei pe fiecare interval in parte este dat de relatia:
π π
Vn = k ⋅ D ic2 ⋅ H1 + ⋅ D S2 ( H 2 − H1 ) (3.1.)
4 4
unde: k reprezinta un coeficient ce tine seama de rezerva de noroi; se admite k=2…3;
Dic – diametrul interior al coloanei;
H1 – inaltimea coloanei anterior tubate;
H2 – inaltimea coloanei urmatoare;
DS – diametrul sapei
30
Exista, in prezent, sute de substante naturale ori sintetizate care se folosesc la prepararea
si reglarea proprietatilor fluidelor de foraj.
• Argilele reprezinta materialul de baza folosit la prepararea majoritatii fluidelor de
foraj, dar nu toate corespund acestui scop. Amestecate cu apa, ele trebuie sa
asigure un sistem coloidal stabil, colmatant, cu viteza de filtrare scazuta, capabil
sa mentina in suspensie particulele inerte sau grosiere. Sunt acceptabile doar
argilele puternic dispersabile, hidrofile si cu o mare capacitate de schimb cationic
– insusire ce permite reglarea proprietatilor coloidale si reologice ale sistemului
apa-argila.
Argilele sunt roci sedimentare de alterare, cu proprietati de umectare, dispersare si
umflare in apa si cu insusiri plastice. Majoritatea mineralelor argiloase poseda o
structura stratificata.
• Hexametafosfatul de sodiu (HMF) se utilizeaza pentru controlul vascozitatii
fluidelor de foraj si este fluidizantul cel mai folosit la noi in tara, sub forma unor
solzi sticlosi, transparenti si subtiri, de culoare alba sau verde, solubili in apa
calda. La solubilizare HMF nu trebuie sa se depaseasca 450C temperatura de
incalzire, pentru a nu provoca transformarea in ortofosfat inert, inca din faza de
preparare si din acelasi motiv nu se recomanda folosirea ca fluidizant a HMF in
sonde mai adanci de 2000 m.
• Ferocromlignosulfonatul (FCLS) este un produs fluidizant cu o eficienta buna in
noroaiele tratate, inhibitive, la temperaturi moderate, dar si temperaturi mari. Se
obtine din lesiile reziduale de la fabricarea celulozei si hartiei cu bisulfit de calciu
sau amoniu. Se livreaza sub forma de praf de culoare maro, are eficienta maxima
la un pH intre 8,5…9,5, se utilizeaza in cantitati de 5…40 kg/m3, atat in noroaie
dulci, cat si in cele mineralizate.
Eficienta marita a FCLS nu se explica doar prin mecanismul adsorbtiei sale la marginile
placutelor de bentonita. Cresterea efectului fluidizant se datoreaza actiunii cationilor
polivalenti asupra dublului strat electric si a potentialului electrocinetic.
• Carboximetilceluloza de sodiu (CMC) este un antifiltrant ce se obtine prin
tratarea celulozei cu acid monocloracetic sau cu monocloracetat de sodiu, in
prezenta hidroxidului de sodiu. Rezulta un polimer anionic, semisintetic, sub
forma de praf alb-galbui, solubil in apa si ca produs secundar, clorura de sodiu.
CMC-ul tehnic, nepurificat, contine pana la 25…30% clorura de sodiu, iar CMC-
ul purificat are 96…99,5% substanta activa si aproximativ 0,5…4% clorura de
sodiu.
Eficienta CMC-ului asupra filtrarii si vascozitatii este functie de gradul de polimerizare
si de gradul mediu de substituire a gruparilor OH- din molecula de glucoza anhidra. Cu
cat gradul de polimerizare este mai mare, cu atat produsul este mai activ ca antifiltrant,
iar vascozitatea fluidului creste mult.
31
• Soda caustica (NaOH), este o substanta anorganica solida de culoare alba,
higroscopica, solubila in apa si in alcool, se topeste la 328 0C, are densitatea 2100
Kg/m3, in solutie apoasa are proprietatile unei baze tari, ataca pielea si este toxica.
Se foloseste pentru reglarea pH-ului, realizand domeniul optim de lucru pentru
diversi reactivi, diminueaza coroziunea, neutralizeaza intr-o oarecare masura
hidrogenul sulfurat, serveste la hidrolizarea unor polimeri.
In fluidele de foraj pe baza de apa si argila, la concentratii sub 0,5 Kg/m3, soda caustica
are o actiune dispersanta asupra bentonitei, iar la concentratii mai mari produce un efect
de coagulare, respectiv, mareste viteza de filtrare si afecteaza stabilitatea fluidelor. Sode
caustica are si o actiune bactericida, iar concentratiile in care se utilizeaza sunt intre
0,5…5,0 Kg/m3.
• Soda calcinata (Na2CO3) este un praf alb microcristalin, higroscopic, solubil in
apa, cu densitatea 2500 kg/m3. Se poate folosi pentru a precipita ionii de calciu si
magneziu, cand se traverseaza strate cu gips sau anhidrit, la frezarea dopurilor de
ciment si cand se utilizeaza apa de mare.
La concentratii mici, soda calcinata imbunatateste proprietatilor noroaielor pe baza de
apa-argila, avand un rol dispersant asupra bentonitei, iar la concentratii mari inhiba
umflarea marnelor si argilelor, creste usor pH-ul, vascozitatea si gelatia fluidelor.
Cantitatile uzuale sunt de 0,5…20 kg/m3.
in care: Va reprezinta volumul de apa necesar prepararii fluidului de foraj pentru coloana
de ancoraj;
Vbent – volumul de bentonita necesar coloanei de ancoraj;
Vna – volumul de noroi necesar pentru coloana de ancoraj;
ρ a – densitatea apei, ρ a=1000 kg/m3
ρ bent – densitatea bentonitei; ρ bent=2300 kg/m3
ρ na – densitatea noroiului pentru coloana de ancoraj
Din sistemul (3.2.) rezulta volumul de bentonita si volumul de apa necesar coloanei de
ancoraj:
ρna − ρa
Vbent = Vna (3.3.)
ρbant − ρa
32
si
Va = Vna − Vbent (3.4.)
Cantitatea de bentonita necesara coloanei de ancoraj este data de relatia:
m bent = Vbent ⋅ ρbent (3.5.)
• Pentru coloana intermediara se foloseste un fluid de foraj natural preparat din apa,
bentonita si barita.
Volumul de barita necesar ingreuierii fluidului folosit pentru coloana intermediara este
dat de relatia:
ρni − ρna
Vbarita = Vn (3.6.)
ρbarita − ρna
in care: Vn reprezinta volumul de noroi necesar pentru coloana intermediara;
ρ ni – densitatea noroiului pentru coloana intermediara;
ρ na – densitatea noroiului pentru coloana de ancoraj;
ρ barita – densitatea baritei, ρ barita=4200 kg/m3
Cantitatea de barita necesara prepararii fluidului de foraj este data de relatia:
mbarita=Vbarita·ρ barita (3.7.)
Volumul de noroi initial se stabileste cu relatia:
Vni=Vn – Vbarita (3.8.)
Volumul de bentonita necesar prepararii fluidului pentru coloana intermediara se
calculeaza cu relatia:
ρ − ρa
Vbent = Vni na (3.9.)
ρ bent − ρ a
33
ρni −ρa
V =V (3.12.)
bent ni ρ
bent −ρa
In tabelul 3.2. sunt prezentate tipurile si proprietatile fluidelor de foraj folosite la sonda
A2 Boldesti.
In tabelul 3.3. sunt prezentate tipurile si proprietatile fluidelor de foraj folosite la sonda
A3 Boldesti.
34
3.3. Alegerea tipului si proprietatile fluidelor de foraj pentru
sonda AX Boldesti
3.3.1.Tipul fluidelor de foraj
In tabelul 3.4. sunt prezentate tipurile, densitatile si volumele de noroi necesare pentru
fiecare interval forat.
Tipurile, densitatile si volumele de noroi folosite la sonda AX Boldesti Tabelul 3.4.
Intervalul Tipul noroiului Densitatea noroiului Filtratul
m - kg/m3 cm3
0…300 natural 1150 120
300…1660 natural 1200 290
1660…2300 dispersat 1250 110
n
π
( 2
)
V = 2,5 ⋅ 444,5 ⋅10 − 3 ⋅ 300 = 116,38 m 3 ≅ 120 m 3
4
pentru care s-a ales k=2,5
• Intervalul 300…1660 m
Din relatia (3.1.) se determina volumul de noroi necesar forarii acestui interval:
π 2 π 2
Vn = 2,5 216 ,8 ⋅10
−3
⋅ 300 + 311 ,2 ⋅10
−3
⋅ (1660 −300 )
4 4
In tabelul 3.5. sunt prezentate principalele proprietati ale fluidelor de foraj folosite la
sonda AX Boldesti.
35
Proprietatile fluidelor de foraj ale sondei AX Boldesti. Tabelul 3.5.
forfecareTensiunea dinamica de
Gelatia
Vascozitatea plastica
Vascozitatea Marsh
Densitatea fluidului
Turta de colmatare
Tipul fluidului
APIFiltratu
Intervalul
pH
10” 10’
m - kg/m3 cP cP Pa Pa Pa cm3/30’ mm -
Natural
In tabelul 3.6. sunt prezentate materialele si aditivii folositi pentru prepararea si reglarea
proprietatilor fluidelor de foraj.
36
Calculul cantitatilor de materiale se efectueaza pentru fiecare coloana astfel:
• Coloana de ancoraj
Volumul de bentonita necesar prepararii fluidului pentru coloana de ancoraj se
calculeaza cu relatia (3.3.):
1150 − 1000
V = 120 = 13,85 m 3 ≅ 14 m 3
bent 2300 − 1000
Cu relatia (3.5.) se determina cantitatea de bentonita necesara pentru coloana de
ancoraj:
mbent=14·2300=32200 kg
Volumul de apa necesar fluidului pentru coloana de ancoraj este dat de relatia (3.4.):
Va=120 – 14=106 m3≅ 110 m3
• Coloana intermediara
Volumul de barita necesar prapararii fluidului de foraj pentru coloana intermediara se
determina din relatia (3.6.):
1200 − 1150
V = 290 = 4,75 m 3 ≅ 5 m 3
barita 4200 − 1150
Conform relatiei (3.7.) se stabileste cantitatea de barita necesara pentru prepararea
acestui fluid:
mbarita=5·4200=21000 kg
Volumul de noroi initial este dat de relatia (3.8.):
Vni=290 – 5=285 m3
Cu ajutorul relatiei (3.9.) se determina volumul de bentonita necesar acestei coloane:
1150 − 1000
V = 285 = 13,36 m 3 ≅ 14 m 3
bent 4200 − 1000
Cantitatea de bentonita necesara pentru coloana intermediara este data de relatia (3.5.):
mbent=14·4200=58800 kg
Volumul de apa necesar prepararii fluidului de foraj este dat de relatia (3.10.):
Va=290 – 14 – 5=271 m3≅ 275 m3
• Coloana de exploatare
Volumul de barita necesar acestei coloane se determina din relatia (3.11.):
1250 − 1200
V = 110 = 1,83 m 3 ≅ 2 m 3
barita 4200 − 1200
Din relatia (3.7.) rezulta cantitatea de barita:
37
mbarita=2·4200=8400 m3
Volumul de noroi initial se determina din relatia (3.8.):
Vni=110 – 2=108 m3
Cu relatia (3.12.) se stabileste volumul de bentonita necesar prepararii fluidului pentru
aceasta coloana:
1200 − 1000
V = 108 = 16,62 m 3 ≅ 17 m 3
bent 2300 − 1000
Cantitatea de bentonita necesara acestui fluid este data de relatia (3.5.):
mbent=17·2300=39100 kg
Volumul de apa rezulta din relatia (3.10.):
Va=110 – 17 – 2=91 m3
In cele ce urmeaza, in tabelul 3.7. sunt prezentate cantitatile totale de materiale folosite
pentru cele trei intervale.
Cantitatile totale de materiale folosite la sonda AX Boldesti Tabelul 3.7.
fluiduluiDensitatea
Volumul de noroi
Volumul de apa
Tipul fluidului
Intervalul
Bentonita
Barita
38
150…2150 natural 1250 22…14
2150…2800 tratat 1500…1600 12
0…296 natural 1150…1200 8…10
A2
296…2309 dispersat 1180…1200 4…6
0…290 natural 1180…1200 6
A3
290…2131 tratat 1180…1200 5
Concluzii:
• Din tabelul 3.8. reiese faptul ca atat sonda AX Boldesti cat si sondele de corelare
A1, A2 si A3 au ca fluid de deschidere un fluid natural ce se realizeaza pornind de
la bentonita prehidratata.
• Pentru fluidul natural tratat duritatea totala se regleaza cu soda calcinata, iar
reducerea caracteristicilor reologico-coloidale se realizeaza prin dilutii si prin
tratarea fluidului cu HMF.
• Controlul filtrarii se va asigura prin tratamente cu extract bazic si CMC, iar cel
reologic prin tratamente cu FCLS si HMF.
• Filtratul scade considerabil odata cu cresterea adancimii si in special in timpul
traversarii stratelor productive pentru a reduce riscul contaminarii acestora.
• Densitatile fluidelor de foraj sunt destul de variate si au valori cuprinse intre 1150
si 1600 kg/m3.
39
CAPITOLUL 4
PROIECTAREA PARAMETRILOR
REGIMULUI DE FORAJ
40
• parametrii hidraulici: debitul de circulatie si viteza jeturilor;
• proprietatile fluidului de foraj: densitate, continutul de particule solide,
proprietatile reologice, capacitatea de filtrare si colmatare, continutul de petrol.
Deoarece apasarea pe sapa, Gs, si turatia, n, au efect contrar asupra vitezei mecanice si a
durabilitatii sapei, vom incerca sa gasim o pereche de valori optime pentru Gs si n
printr-un criteriu de optimizare. O laraga aplicabilitate o are criteriul costului pe metru
forat, el fiind si cel mai complet.
Algoritmul de lucru este urmatorul:
Pentru determinarea constantelor presupunem cunoscute de la o sapa anterior urmarita,
valorile timpului de sapare, ts; avansarea sapei urmarite hsu; gradul final de uzura al
danturii, Dfu; gradul final de uzura al lagarelor, Lfu; apasarea pe sapa, Gsu si turatia, nu.
• Astfel, constanta de forabilitate este data de relatia:
41
h I
1 1(Dfu)
C = su ⋅ ⋅ (4.1.)
f t su ( G − G ) ⋅ n λ I
su ou u 2(Dfu)
I
2(Dfu )
=
C
C fu
C −C
2 ⋅D + 1
2
(
2 ln 1 + C ⋅ D
1 fu
) (4.3.)
1 C
1
in care: C1 reprezinta constanta ce depinde de tipul sapei;
C2 – constanta ce depinde de dantura sapei;
Dfu – gradul final de uzura al danturii.
• Constanta de abrazivitate se determina cu relatia:
G − G su
Ca = du ⋅I
t n + a ⋅ n 3 1(Dfu )
u
(4.4.)
su u
42
Daca Df≤ 1, presupunerea este corecta si cu valoarea lui Df se calculeaza avansarea
sapei, hs cu relatia:
hs = f ⋅ d
(
C (G s − G o ) G − G s ⋅ n λ
⋅I
) (4.8.)
Ca n + a ⋅ n3 2(Df )
Daca Df >1, presupunerea este falsa, danturta va limita durata sapei, nu lagarele.
Acceptand, acum, Df=1, se calculeaza timpul de lucru al sapei daca aceasta se extrage
datorita uzurii danturii cu relatia:
G − Gs
t = d ⋅I
D
C n + a ⋅ n 3
1(Df ) (4.9.)
a
43
si dimensiunile canalelor de spalare. Eficienta curatirii talpii trebuie evaluata cu
indicatori mai complecsi, cum sunt: puterea hidraulica cheltuita in duzele sapei sau, mai
exact, la nivelul talpii, forta de impact a jeturilor, distributia presiunii si a curentilor de
lichid pe talpa.
In general, debitele necesare pentru spalarea perfecta a talpii sunt superioare celor de
evacuare a detritusului.
Criteriile cele mai folosite pentru optimizarea spalarii talpii, la sapele cu role, sunt:
• criteriul presiunii la pompe: pentru o putere hidraulica necesara la sapa, exista o
combinatie debit-viteza jeturilor la care presiunea de pompare este minima;
• criteriul puterii hidraulice la sapa: pentru anumite pompe existente in dotarea
instalatiei de foraj, exista un cuplu optim debit-viteza jeturilor caruia ii
corespunde o putere hidraulica maxima cheltuita in duzele sapei;
• criteriul fortei de impact: pentru pompele instalate exista o combinatie optima
debit-viteza jeturilor, la care forta de impact pe talpa sondei este maxima.
In proiect, pentru determinarea parametrilor optimi ai regimului hidraulic vom folosi
“criteriul presiunii la pompe”. Acest criteriu isi propune ca in conditii de spalare
impuse, sa determine debitul de circulatie si diametrele duzelor sapei, astfel incat
pompele sa functioneze la o presiune minima. Parametrii determinati vor fi: puterea
hidraulica in duzele sapei si presiunea dinamica pe talpa sondei.
Ridicarea detritusului la suprafata este caracterizata de o viteza de ridicare, vr,
dependenta de viteza ascensionala si de o viteza de lunecare a particulelor de detritus in
noroi:
vr=vas – u (4.13.)
vas=vr+u
44
1 88
v as = (4.17.)
ρ n ⋅ Ds
• Debitul minim de evacuare a detritusului va fi:
π
Q = v a s ⋅ ⋅ Ds2 − D 2p (4.18.)
e v,m in 4
in care: Dp reprezinta diametrul exterior al prajinilor de foraj
• Se determina debitul maxim:
Q m ax = Q m axpompe= n pompe⋅ Q pompa (4.19.)
• Debitul optim se calculeaza cu relatia:
Ps
Q op = 3 (4.20.)
2⋅ α ⋅ ρn
45
8 ⋅ λeg
αeg =
π2 Ds2 − D g
(
2 D −D
s
g ) (4.28.)
8 ⋅ λep
αep =
π2 Ds2 − D 2
(
p Ds − D p
) (4.29.)
46
Tipurile si parametrii regimului de foraj se prezinta sub forma unui tabel pentru fiecare
sonda de corelare si pentru fiecare coloana in parte.
Presiunea la pompe
Sape Parametrii mecanici Parametrii hidraulici
Intervalul de adancime
Debit de fluid
sapaCaderea de presiune la
Viteza de jet
specificaPuterea hidraulica
Descrierea litologica
Metoda de foraj
Apasarea pe sapa
Turatia la masa
Diametru
Bucati
Duze
Tip
Dacian
S-j
Dacian
S-j
S-j
S-j
S-j
SM-j
47
In tabelul 4.2. sunt prezentati parametrii regimului de foraj de la sonda A2 Boldesti
Presiunea la pompe
Sape Parametrii mecanici Parametrii hidraulici
Intervalul de adancime
Debit de fluid
sapaCaderea de presiune la
Viteza de jet
specificaPuterea hidraulica
Descrierea litologica
Metoda de foraj
Apasarea pe sapa
Turatia la masa
Diametru
Bucati
Duze
Tip
Dacian
S-j
Dacian
Pontian
S-j
Pontian
S-j
Meotian
Sarmatian
60…
S-j
48
Timpul de sapare: tsu=32h;
Turatia sapei: nu=120 rot/min;
Avansarea sapei: hsu=130m;
5
Gradul final de uzura al danturii: D fu = ;
8
7
Gradul final de uzura al lagarelor: L fu = ;
8
Apasarea minima pe sapa: G0u=30 kN;
Sarcina de distrugere a danturii sapei: Gdu=350 kN
• Date de la sapa optimizata:
Apasarea minima pe sapa: G0=G0u=30 kN;
Sarcina de distrugere a danturii sapei: Gd=350 kN;
Constanta ce depinde de tipul sapei: c1=4;
Constanta ce depinde de dantura sapei: c2=6;
Exponentul: λ =0,8;
Constanta ce depinde de constructia lagarelor: β =1,5;
Constanta dependenta de abrazavitatea rocii: a=4,348·10-5;
Costul unei sape: cs=6·106 lei;
Costul pe unitatea de timp: ci=1,5·106 lei/h;
Timpul de manevra: tm=8h.
Algoritmul de calcul este urmatorul:
• Se determina valorile functiilor integrale cu relatiile (4.2.) si (4.3.) astfel:
5 6 5 2
I = + ⋅ = 1,797
1(Dfu) 8 2 8
6 5 4−6 5
I = ⋅ + ln1 + 4 ⋅ = 0,781
2(Dfu ) 4 8 4 2 8
• Conform relatiei (4.1.) se determina constanta de forabilitate:
130 1 1,797
C = ⋅ ⋅ = 1,194 ⋅10 −3
f 32 ( 200 − 30 ) ⋅120 0,8 0,781
49
• Se calculeaza timpul de lucru al sapei cu relatia (4.6.):
1,241 ⋅10 7
t = ⋅1 = 890 ,069 h
L
601,5 ⋅ 30
• Cu ajutorul relatiei (4.7.) se determina gradul final de uzura al danturii astfel:
1 30 + 4,348 ⋅10 −5 ⋅ 30 3
D = 1 + 2 ⋅ 0,043 ⋅ 6 ⋅890 ,069 ⋅ −1
f 6 350 −60
D =1,016
f
Presupunerea Lf=1 este falsa: dantura limiteaza durata sapei
• Cu Df=1, din relatia (4.9.), durata de lucru a sapei este:
350 −60
t = ⋅ 4 = 865 ,361 h
D −5 ⋅30 3
0,043
30 + 4,348 ⋅10
6
in care: I1(Df =1) = 1 + ⋅12 = 4
2
• Avansarea sapei se calculeaza cu relatia (4.8):
1,194 ⋅10 −3 (60 −30 )(350 −60 ) ⋅30 0,8
hs = ⋅ ⋅1,299 =152 ,957 m
0,043 30 + 4,348 ⋅10 −5 ⋅ 30 3
6 4−6
in care: I 2(Df =1) = 4 ⋅1 + 2 ln (1 + 4 ⋅1) = 1,299
4
50
1 30 + 4,348 ⋅10 −5 ⋅30 3
D = 1 + 2 ⋅ 0,043 ⋅ 6 ⋅ 413 ,667 ⋅ −1 = 0,709
f 6 350 −60
6 4 −6
in care: I 2 = 4 ⋅ 0,709 + 2 ln (1 + 4 ⋅ 0,709 ) = 0,895
4
• Viteza mecanica medie este data de relatia (4.10.):
211,983
vm = = 0,512 m / h
413,667
• Din (4.11.) rezulta viteza operativa medie:
211,983
vo = = 0,503 m / h
413,667 + 8
• Costul unui metru forat este dat de relatia (4.12.):
6 ⋅10 6 + 1,5 ⋅10 6 ( 413,667 + 8)
c= = 3,012 ⋅10 6 lei / m
211,983
Similar se calculeaza performantele posibile ale sapei si pentru celelalte apasari si turatii
prezentate in tabelele 4.3, 4.4 si 4.5.
51
Costul unui metru forat, 106 lei/m Tabelul 4.5.
n
30 90 150 210 270 330
Gs
60 8,604 3,715 2,651 2,277 2,196 25,295
100 3,012 1,453 1,157 1,009 0,991 1,056
160 1,438 0,726 0,607 0,585 0,596 0,657
190 1,155 0,598 0,509 0,499 0,523 0,590
240 0,914 0,495 0,437 0,440 0,485 0,573
280 0,848 0,477 0,435 0,457 0,539 0,671
Costul minim al unui metru forat este c=435000 lei/m corespunzator perechii de valori
optime: Gs=280 kN si n=150 rot/min.
Instalatia F-200 DH este echipata cu doua pompe 2PN-700, care asigura un debit
maxim de 44,5 l/s pentru un diametru al camasilor pompei de 8 in (203,2 mm), si o
presiune de 84 bar, frecventa curselor duble pe minut fiind de 65 cd la o putere de
antrenare a pompei de 700 CP (515 kW).
Algoritmul de calcul se exemplifica numai pentru un singur interval de egala
forabilitate, corespunzator coloanei de exploatare, 1660…2300 m, cu urmatoarele date:
Adancimea sondei: H=2300 m;
Diametrul exterior al coloanei de exploatare: De=5 ½ in=139,7 mm;
Diametrul sapei: Ds=212,7 mm;
Diametrul exterior al prajinilor de foraj: Dp=5 ½ in=139,7 mm;
Diametrul interior al prajinilor de foraj:dp=121,4 mm;
Diametrul exterior al prajinilor grele: Dg=6 in=152,4 mm;
Diametrul interior al prajinilor grele: dg=57,2 mm;
Diametrul exterior al racordurilor: Dr=177,8 mm;
Diametrul interior al racordurilor: dr=101,6 mm;
Densitatea fluidului de foraj: ρ n=1250 kg/m3;
Vascozitatea plastica a noroiului: η pl=15·10-3 Ns/m2;
Tensiunea dinamica de forfecare: τ 0=7 N/m2.
Calculul coeficientilor caderilor de presiune
• Pentru calculul coeficientilor caderilor de presiune se admite un debit orientativ
necesar spalarii talpii, constant pe tot intervalul:
Q = 0,6 ⋅ 0,035 = 0,021 m 3 / s
52
• Caderea de presiune in interiorul prajinilor de foraj se determina cu ajutorul
relatiilor (4.24.), (4.30.), (4.31.), astfel:
0,021
v = = 1,814 m / s
ip π
⋅ 0,12142
4
1250 ⋅1,814 ⋅ 0,1214
Re = = 18352
ip 15 ⋅10 −3
7 ⋅ 0,1214
Bi = = 31,23
ip 1,814 ⋅15 ⋅10 −3
λ =f
Re , Bi
=0,022
ip ip ip
8 ⋅ 0,022
α = = 676 m −5
ip 2
π ⋅ 0,1214 5
8 ⋅ 0,256
α = = 339 m −5
ir 2
π ⋅ 0,0572 5
7( 0,2127 − 0,1214 )
Bi ep = = 48,63
0,876 ⋅15 ⋅10 −3
(
λ ep = f Re ep , Bi ep = 0,034 )
8 ⋅ 0,034
αep = =14 ,67 m −5
2
π 0,2127
2 −0,1397 2 (0,2127 −0,1397 )
53
8 ⋅ 0,022
αer = = 0,585 m −5
2 2 2
π ⋅ 0,2127 − 0,1214
8 ⋅ 0,0213
α = = 28196 m −5
ig 2
π ⋅ 0,0572 5
54
• Presupunem ca debitul maxim este determinat de capacitatea celor doua pompe
conform relatiei (4.19.):
Qmax=2·44,5=89 l/s
• Din [8] pentru ρ n=1250 kg/m3, stabilim viteza ascensionala minima:
vas=0,64 m/s
55
105 ,24 2 ⋅1250
ps = = 76 ,7 ⋅10 5 N / m 2 = 76 ,7 bar
2
0,95 ⋅ 2
• Din (4.36.) rezulta caderea de presiune in restul sistemului de circulatie:
2
p c =87 ,56 ⋅10 5 ⋅1250 20 ,09 ⋅10 −3 =44 ,2 ⋅10 5 N / m 2 =44 ,2 bar
Din [8], mai exact din caracteristicile pompei 2PN-700, observam ca aceasta presiune
este realizabila cu camasi de 6 1/2in sau mai mici, debitul maxim, 28,3 l/s, fiind
superior celui necesar de 20,09 l/s.
Similar se stabilesc parametrii hidraulici si la celelalte adancimi. Schimbarea duzelor se
efectueaza in momentul extragerii sapei uzate la o adancime apropiata de cea calculata.
• Adancimile de schimbare a duzelor sunt date de relatiile:
177 ,6 ⋅10 3 73,04 ⋅10 5
H = 250 + −
1 2 ⋅1250 ⋅ 89 3 ⋅1030 ,3 ⋅10 −9 1030 ,3
H = −674 m <1660 m
1
56
57
Parametrii hidraulici determinati la anumite adancimi cu ajutorul criteriului “presiunii la pompe” Tabelul 4.6.
Caderea de
Diametrul Densitatea Diametrul Aria Viteza presiune Presiunea Numar Diametrul Frecventa
Adancimea Debitul
sapei fluidului duzelor duzelor de jet la pompa pompe camasii pompei
pc ps
3 2
m mm kg/m l/s mm mm m/s bar bar bar - in cd/min
1600
212,7 1250 20,09 9x9x9 190,9 105,24 44,2 76,7 120,9 2 6½ 55
1700
212,7 1250 19,89 9x9x9 190,9 94,36 44,7 75,1 119,8 2 6¼ 50
1800
212,7 1250 19,71 9x9x9 190,9 85,27 44,9 72,3 117,2 2 6¼ 48
1900
212,7 1250 19,49 8x9x9 177,5 89,89 45,2 83,9 129,1 2 6 53
2000
212,7 1250 19,23 8x9x9 177,5 82,13 45,6 81,4 127,0 2 6 52
2100
212,7 1250 19,12 8x8x9 164,1 84,63 46,0 82,6 128,6 2 6 51
2200
212,7 1250 19,00 8x8x9 164,1 81,27 46,2 80,1 126,3 2 5¾ 58
2300
212,7 1250 18,82 8x8x8 150,8 83,65 46,8 83,8 130,6 2 5¾ 56
58
4.4. Comparatii si concluzii intre regimul de foraj de la sonda
proiectata si cel de la sondele de reper
Regimul de foraj folosit la sonda propusa este diferit de regimurile de foraj utilizate la
sondele de reper. Diferenta consta in modul de calcul, care la sonda propusa este pur
teoretic, iar la sondele de corelare se tine seama si de conditiile de santier.
Atat regimul mecanic cat si regimul hidraulic sunt diferite de cele de la sondele de
corelare, la aceste diferente avand o oarecare importanta si instalatiile de foraj, care la
sondele de corelare sunt de capacitate mai mica decat instalatia utilizata la sonda
propusa.
59
CAPITOLUL 5
PROIECTAREA TUBARII COLOANELOR
O sonda se proiecteaza astfel ca, la un cost minim, sa prezinte siguranta atat in timpul
forajului, pana la atingerea obiectivului, cat si in perioada preconizata de exploatare.
Aceasta siguranta este determinata de rezistenta coloanelor de tubare si de adancimea la
care ele sunt tubate. Dimensionarea lor corecta presupune anticiparea tuturor situatiilor
ce pot interveni si stabilirea celor mai severe solicitari posibile.
60
Burlanele utilizate in mod obisnuit pentru tubarea sondelor de petrol si gaze au
lungimea de 6…12 m, diametrul nominal (cel exterior) de 4 ½…20 in (114…508 mm)
si grosimea peretelui de 5…15 mm, rareori mai mare. Grosimile diferite se obtin prin
modificarea diametrului interior, cel exterior ramanand constant.
Burlanele pentru tubarea sondelor se fabrica prin laminare sau prin sudura
longitudinala.
Tipuri de oteluri
Standardele existente in industria de petrol si gaze reglementeaza caracteristicile fizico-
mecanice si modelele de incercare ale otelurilor din care sunt uzinate burlanele de
tubare, incadrandu-le in niste clase de rezistenta. Compozitia otelurilor, modul lor de
elaborare si tratamentele termice corespunzatoare acestor clase sunt lasate intr-o
oarecare masura la latitudinea fabricantilor; sunt limitate doar continuturile de sulf si de
fosfor, iar pentru cele destinate mediilor corozive sunt precizate si anumite limite pentru
compozitia otelurilor, precum si tratamentele termice necesare.
Conform specificatiilor API, clasele de rezistenta sunt simbolizate printr-o litera si un
numar ce reprezinta limita minima de curgere a otelului, exprimata in mii de psi.
Clasele H-40, J-55, K-55, N-80 si P-140 sunt destinate sondelor obisnuite, iar clasele L-
80, C-90, C-95, T-95, Q-125 sunt recomandabile si pentru sonde ce exploateaza fluide
corozive. Clasele J-55 si K-55 au aceeasi limita minima de curgere, dar poseda
rezistenta minima de rupere diferita.
Pentru clasele de rezistenta H-40, J-55, K-55 si N-80 se folosesc oteluri carbon-mangan,
eventual si cu molibden pentru N-80. In Romania, otelurile recomandabile pentru aceste
clase sunt: 35Mn14 si 43MoMn16.
Pentru clasele de rezistenta superioare, N-80, P-110, Q-125, V-150, se utilizeaza oteluri
slab aliate, cu mangan, molibden, crom, vanadiu si nichel. In Romania, otelurile
recomandate sunt: 44VMoMnCrO7 si 35VmoMn14.
Se folosesc, de asemenea, oteluri inoxidabile, prelucrate prin deformare la rece si inalt
aliate cu crom, crom si nichel, molibden, zirconiu, precum si aliaje de titan sau de
aluminiu. In Romania se recomanda otelurile 34MoCr11 si 42MoCr11 pentru clasa
C-95.
Imbinarile burlanelor
Burlanele de tubare se imbina intre ele prin insurubare sau, mult mai rar prin sudura.
Imbinarile filetate pot fi grupate in doua mari categorii:
• cu mufa separata: burlanele se termina la ambele capete cu cu cep filetat, mufa
fiind insurubata in fabrica la unul dintre ele;
• cu mufa din corp (integrale): burlanele se termina la un capat cu mufa filetata, iar
la celalalt cu cep filetat.
61
Burlanele cu mufa separata au de regula aceeasi grosime pe toata lungimea, inclusiv la
capete, ele fiind si cel mai usor de fabricat. Mufa poate fi simpla sau cu umeri de
reazam, eventual si cu suprafete conice de etansare; prima varianta, comuna, este cea
mai raspandita, fiind mai ieftina si mai putin sensibila la avarii.
Burlanele cu mufa din corp pot fi: calibrate, cu capete ingrosate, cu capete deformate.
Burlanele cu imbinari calibrate la exterior sunt recomandate atunci cand ratiile de tubare
sunt mici. Deoarece imbinarile respective au rezistenta la tractiune scazuta asemenea
burlane se tubeaza doar pe intervale scurte, mai ales sub forma de lainere. Se folo9sesc
si la intregirea lainerelor, la mansonarea coloanelor sparte. Nu sunt recomandate in
sonde deviate ori cu solicitari ciclice, pentru ca au rezistenta la compresiune scazuta.
Burlanele cu capete ingrosate au rezistenta la tractiune ridicata, apropiata sau chiar mai
mare decat cea a corpului, si de obicei poseda suprafete suplimentare de etansare
frontale sau conice. Mufele lor au diametrul exterior mai mic decat il au mufele
separate, la acelasi diametru nominal al burlanului. In plus, prin variatia treptata a
diametrului exterior, de la corp la mufa, se evita razuirea peretilor si sprijinirea pe
pragurile gaurii de sonda. Ambele caracteristici favorizeaza tubarea cu jocuri relativ
mici, adeseori sub forma de lainere. In general, asemenea burlane se folosesc in sonde
adanci, cu presiuni mari, in sonde cu gaze si condensat.
Burlanele cu capete deformate, la rece sau la cald, sunt cele mai raspandite burlane
integrale.La o rezistenta apropiata de cea a corpului, imbinarile au diametrul exterior
mai mic decat burlanele cu capete ingrosate. In general, ele au rezistente la
compresiune, incovoiere si torsiune scazute.
Dupa profilul filetului se disting:
• imbinari cu filet triunghiular;
• imbinari cu filet trapezoidal.
Filetul triunghiular se intalneste doar la imbinari cu mufa separata. El este insa cel mai
raspandit, atat la burlane, cat si la tubing, deoarece se fabrica relativ usor si nu necesita
o precizie deosebita. Se foloseste atunci cand nu sunt conditii deosebite de presiune,
etanseitate, tractiune, ratii de tubare. Filetul triunghiular utilizat la burlane este conic si
cu pasul relativ mic. Unghiul la varf are 600, bisectoarea fiind perpendiculara pe axa
burlanului. Fundul si varful sunt rotunjite, de aceea filetul triunghiular este numit,
impropriu, inclusiv in standarde, “rotund”.
Filetele trapezoidale se intalnesc atat la imbinari cu mufa separata,cat si la cele cu mufa
din corp si sunt mult mai diversificate ca profil decat cel triunghiular. Pentru a putea fi
insurubate, intre fundul si creasta spirelor, precum si pe flancurile nepurtatoare de
sarcina, exista un oarecare joc. Fundul si creasta spirelor pot fi paralele cu generatoarea
conului sau cu axa tevii.
62
In Romania sunt standardizate si se construiesc cele trei tipuri de imbinari recomandate
de normele API: imbinarea normala, imbinarea cu filet Buttress si imbinarea Extreme
Line.
• Imbinarea normala, cu mufa separata si filet triunghiular “rotund” se construieste
in doua variante: cu filet scurt S si cu filet lung L; a doua varianta are rezistenta la
tractiune mai mare.
Imbinarea normala are eficienta la tractiune scazuta, 45…75%, valori mai ridicate la
burlanele cu diametrul mai mic si grosimea mai mare. In afara unor burlane cu grosime
mare, din oteluri superioare, rezistenta imbinarilor la presiune interioara depaseste
rezistenta la corp. La presiune exterioara, practic toate imbinarile au rezistenta egala sau
mai mare ca cea a corpului.
Imbinarea normala se foloseste si la imbinarile burlanelor din mase plastice sau din
fibre de sticla.
• Imbinarea cu filet Buttress are mufa separata si filetul trapezoidal asimetric. La
burlanele de 4 ½…13 3/8 in, crestele si fundurile spirelor sunt paralele cu linia
mediana a filetului, la cele mai mari de 16 in inclusiv sunt paralele cu axa
burlanului.
O caracteristica a imbinarii cu filet Buttress o constituie faptul ca cepul filetat are
aceeasi conicitate pe toata lungimea. Aceste burlane sunt folosite in sonde adanci la
partea superioara a coloanelor, acolo unde sarcina de tractiune este maxima.
In general, imbinarile cu filet Buttress sunt coniderate mai putin etanse decat cele cu
filet triunghiular, deoarece sectiunea transversala a canalului elicoidal din spatele
flancurilor neincarcate este de doua, trei ori mai mare si lungimea filetului angajat este
mai mica, desi mufa este ceva mai lunga.
• Imbinarea Extreme Line face parte din categoria celor cu mufa din corp, cu
capete ingrosate la cald, mai mult spre exterior si mai putin spre interior. Este o
imbinare cu umeri care evita strangerea excesiva si permite sa se transmita
momente de torsiune daca este nevoie.
Imbinarea Extreme Line este foarte etansa, fiind prevazuta cu o etansare suplimentara la
varful cepului si pe umerii frontali. Filetul are profilul trapezoidal simetric, cu ambele
flancuri inclinate cu 60. Crestele si fundurile spirelor sunt paralele cu linia mediana a
filetului.
63
Deoarece solicitarile sunt variabile de-a lungul coloanelor si profilul lor va fi de regula
variabil, ca grosime, otel sau imbinare.
In principiu, daca distributia solicitarilor anticipate este cunoscuta, profilul coloanelor
se poate stabili, pe cale analitica, grafica sau combinata, alegand dintre burlanele
disponibile pe cale corespunzatoare. Daca exista mai multe posibilitati de alcatuire a
unei coloane, se alege varianta cea mai economica sau profilul cel mai usor.
Dimensionarea coloanei de suprafata incepe de jos in sus, cu burlanele cele mai slabe
disponibile, iar algoritmul de proiectare este prezentat in cele ce urmeaza.
• Presiunea fluidelor din pori la adancimea maxima deschisa sub siul coloanei de
suprafata se considera egala cu presiunea coloanei de noroi:
Pp=ρ n2 ·g·H2 (5.1.)
in care: ρ n2 reprezinta densitatea noroiului cu care s-a forat intervalul urmator;
g – acceleratia gravitationala;
H2 – adancimea de tubare a coloanei intermediare
• Presiunea de fisurare a formatiunilor de la siul coloanei de suprafata este:
Pfis=(ρ ecv,fis.1 +100)·g·H1 (5.2.)
in care: ρ ecv,fis.1 reprezinta densitatea echivalenta corespunzatoare gradientilor de
fisurare la siul coloanei;
H1 – adancimea de tubare a coloanei de suprafata
• Presiunea gazelor la siul coloanei este:
Ps=pp – ρ g1 g(H2 – H1) (5.3.)
in care: ϕ g1 reprezinta densirtatea medie a gazelor
• Diferenta de presiune interioara la siul coloanei este:
Δpis=pfis – ρ a·g·H1 (5.4.)
in care: ϕ a reprezinta densitatea apei mineralizate
•Presiunea interioara la suprafata va fi:
Pc=pfis – ρ g1·g·H1 (5.5.)
• Pentru dimensionarea la presiune exterioara, se admite coloana complet goala, iar
in exteriorul ei se considera noroiul din momentul tubarii. Astfel, diferenta de
presiune exterioara maxima la siu este:
Δpe,s=ρ n1 ·g·H1 (5.6.)
• Greutatea coloanei in aer va fi:
G=q1·g·H1 (5.7.)
64
in care: q1 reprezinta masa unitara burlanelor coloanei de suprafata
• Daca se considera coloana scufundata in noroi, forta de tractiune maxima este la
suprafata:
ρ
Fax = G 1 − n1 (5.8.)
ϕo
in care: ρ 0 reprezinta densitatea otelului, ρ 0=7850 kg/m3
• Presiunea exterioara admisibila corecta va fi:
2
1 Fax 3 Fax
p cor = p ea − ⋅ + 1 −
(5.9.)
2 A ⋅Rc 4 A ⋅Rc
b b
in care: pea reprezinta presiunea exterioara admisibila;
Ab – aria sectiunii transversale a burlanelor;
Rc – limita de curgere a materialului.
65
p s − p max ρ
g2
Hn = −H
2 ρ −ρ (5.15.)
g ρ − ρ n3 g2
n 3 g 2
in care: pmax reprezinta presiunea maxima de la gura sondei
• Diferenta de presiune interioara la baza coloanei de noroi va fi:
∆p = p c + H n ⋅ g ⋅ ρ −ρa ⋅ g ⋅ H n
i,n n3 (5.16.)
• Lungimea tronsonului inferior al coloanei intermediare este:
p − ∆p
ia i,s
l =
1
gρa −ρ
(5.17.)
g2
in care: pia reprezinta presiunea interioara admisibila a burlanelor
• Lungimea tronsonului superior va fi:
L2=H2 – l1 (5.18.)
• Pentru dimensionarea la turtire, in spatele coloanei se considera noroiul din
momentul tubarii si se calculeaza nivelul de golire cu relatia:
ρ − ρa
H g = n3 ⋅H (5.19.)
ρ 3
n3
• Diferenta de presiune exterioara la adancimea de golire este:
Δpe,n=ρ n2 ·g·Hg (5.20.)
• Diferenta de presiune exterioara la siul coloanei intermediare va fi:
Δpe,s=ρ n2·g·H2 – ρ n3·g·(H2 – Hg)
(5.21.)
• Greutatea tronsonului inferior este:
G=l1·q1·g (5.22.)
in care: q1 reprezinta masa unitara a tronsonului inferior
• Adancimea la care are loc trecerea de la compresiune la tractiune, provocata de
flotabilitate este:
ρ
H 0 = H 2 1 − n 2 (5.23.)
ρ
0
66
2
1 Fax Fax
3
p cor = p ea − ⋅ + 1−
(5.25)
2 A ⋅ Rp 4 ⋅
1 Rp 0,2
A
1 0,2
67
• Lungimea burlanelor din primul tronson este:
l = H −H
1 3 ad 2 (5.35.)
• Diferenta de presiune interioara la adancimea maxima de tubare a burlanelor din
tronsonul al doilea va fi:
∆p =p c −
ρa −ρ
⋅g ⋅H (5.36.)
i g3
ad 2
68
l = H −l − H (5.45)
2 3 1 ad 3
• Tronsonul al treilea are lungimea de:
l = H −l −l (5.46.)
3 3 1 2
• Masa totala a coloanei va fi:
m = l ⋅q + l ⋅q + l ⋅q (5.47.)
1 1 2 2 3 3
• Greutatea coloanei in aer este:
G = m ⋅g (5.48.)
• Greutatea coloanei in noroi va fi:
ρ
G ' = G1 − n3 (5.49.)
ρ
0
In concluzie, partea inferioara a unei coloane este dimensionata la turtire, iar partea
superioara la spargere, daca sunt asteptate presiuni interioare mari, sau la tractiune, la
presiuni interioare mici. Profilul unei coloane astfel dimensionate se poate verifica, in
sectiunile considerate critice, si in alte situatii anticipate.
In tabelul 5.1. este prezentat profilul coloanelor de burlane folosit la sonda A1 Boldesti.
In tabelul 5.2. este prezentat profilul coloanelor de burlane folosit pentru sonda A2
Boldesti.
69
Diametrul exterior Grosimea Gradul Tipul Greutatea
Intervalul tubat
al coloanei de perete otelului imbinarii tronsonului
in mm m mm - - kg
10 3/4 273,1 0…296 8,89 J-55 MS 18088
0…37,13 10,54 J-55 ML 1068
37,13…1128,91 6,98 J-55 ML 25416
5½ 139,7
1128,91…2290,24 7,72 J-55 ML 29625
2290,24…2309 7,72 J-55 ML 458
In tabelul 5.3. este prezentat profilul coloanelor de burlane folosit pentru sonda A3
Boldesti.
70
• Din relatia (5.2.) rezulta presiunea de fisurare a formatiunilor de la siul coloanei
de3 13 3/8 in, cu o siguranta echivalenta de 100 kg/m3:
Pfis=(1330+100) ·9,81·300=42,1·105 Pa=42,1 bar
• Daca se considera coloana plina cu gaze, patrunse in sonda da la 1660 m,
densitatea lor medie este ρ g1=160 kg/m3. Astfel, cu relatia (5.3.) se stabileste
presiunea gazelor la siul coloanei:
Pfis=195,4 ·105 –160·9,81(1660–300)=174,1 ·105 Pa=174,1 bar
Aceasta valoare este mai mare decat presiunea de fisurare, 42,1 bar, presiunea maxima
posibila la siul coloanei de 13 3/8 in. In spatele coloanei se considera apa mineralizata
cu densitatea ρ a=1050 kg/m3.
• Diferenta de presiune interioara la siul coloanei este data de relatia (5.4.):
Δpi,s=42,1 ·105 – 1050·9,81·300=11,2·105 Pa=11,2 bar
La suprafata, presiunea interioara se calculeaza cu formula (5.5.):
Pc=42,1·105 –160·9,81·300=37,4·105 Pa=37,4 bar
Prin urmare, se pot alege burlanele cele mai subtiri, dintre cele disponibile, si anume de
9,65 mm, presiunea interioara admisibila a acestor burlane de 150,6 bar fiind mai mare
de 37,4 bar.
• Pentru dimensionarea la presiune exterioara se stabileste conform relatiei (5.6.)
diferenta de presiune exterioara maxima la siu:
Δpe,s=1150 ·9,81 ·300=33,8 · 105 Pa=33,8 bar
Burlanele alese, de 9,65 mm, J-55, au presiunea exterioara admisibila pea=74,2 bar, mai
mare de 33,8 bar.
• Greutatea coloanei in aer este data de relatia (5.7.):
G= 81,1·9,81·300 = 238677 N ~ 239 kN
Valoarea este mai mica decat cea admisibila: 1306 kN.
• Daca se considera coloana scufundata in noroi, forta de tractiune maxima la
suprafata se determina cu relatia (5.8.):
1150
Fax = 239 1 − ≅ 204 kN
7850
In prezenta acesteia, presiunea exterioara admisibila, cu Rc=Rp0,2=379 N/mm2 se
calculeaza cu formula (5.9.):
2
5 1 204 ⋅10 3 3
204 ⋅10 3
p cor =74 ,2 ⋅10 − ⋅ + 1−
2 10006 ⋅379 4 10006 ⋅379
5
Pcor=72,1·10 Pa=72,1 bar
Aceasta valoare este superioara diferentei de presiune exterioara Δpe,ş=33,8 bar .
71
• Epurele diferentelor de presiune interioara pentru coloana de suprafata sunt
ilustrate in figura 5.1.
pc=37,4 bar
13 3/8 in
ρ=1150 kg/m3
1
300 m
ps=174,1 bar
pi
ρ=1200 kg/m3
2
1660 m
pp=195,4 bar
9,65 mm
J-55
∆pi
pe pi
72
Adancimea de tubare a urmatoarei coloane:H3=2300 m;
Densitatea noroiului cu care s-a forat intervalul 300…1660 m: ρn2=1200 kg/m3;
Densitatea noroiului cu care s-a forat intervalul 1660…2300: ρn3=1250 kg/m3.
Densitatile echivalente corespunzatoare gradientilor de fisurare la siul coloanelor de
9 5/8 in si 5 ½ in sunt urmatoarele: ρecv, fis 2=1720 kg/m3 si ρecv, fis 3=1880 kg/m3.
• Presiunea maxima a fluidelor din porii formatiunilor deschise inainte de tubarea
coloanei urmatoare, de exploatare, se considera egala cu presiunea coloanei de
noroi la adancimea respectiva si se determina cu ajutorul relatiei (5.10.):
pp= 1250·9,81·2300= 282,0·105 Pa=282,0 bar
• Cu ajutorul relatiei (5.11.) se determina presiunea de fisurare a formatiunilor de
sub siul coloanei intermediare, cu o siguranta echivalenta de 100 kg/m3:
pfis= (1720+100)·9,81·1660= 296,4·105 Pa=296,4 bar
• Daca se considera coloana intermediara plina cu gaze, patrunse in sonda de la
2300m, densitatea lor medie este de aproximativ ρg2=200 kg/m3. Astfel, din
relatia (5.12) se calculeaza presiunea acestor gazelor la siul coloanei
intermediare:
pş= 282,0·105 -200 ·9,81·(2300-1660)= 269,4·105 Pa=269,4 bar
Deoarece pş< pfis, in cele ce urmeaza se va folosi presiunea cu valoarea cea mai mica,
adica pş.
• In exteriorul coloanei se considera apa mineralalizata cu densitatea ρ=1050
kg/m3.
Diferenta de presiune interioara la siul coloanei rezulta din relatia(5.13):
Δpi,ş=269,4·105-1050 ·9,81·1660=98,4 ·105 Pa=98,4 bar
• La suprafata, presiunea din interiorul coloanei se stabileste conform relatiei (5.14.):
pc=269,4·105-200 ·9,81·1660= 236,8·105 Pa=236,8 bar
Daca se limiteaza presiunea maxima de la gura sondei la pmax =210 bar, inaltimea
coloanei de noroi in timpul evacuarii unui aflux de gaze se determina din conditia ca la
siu presiunea sa nu depaseasca rezistenta de fisurare a rocilor, cu relatia(5.15):
Hn =
( 269 ,4 − 210 ) ⋅10 5 −1660 200 = 260 m
9,81(1250 − 200 ) 1250 − 200
Conform relatiei (5.16.) se determina diferenta de presiune interioara, la baza coloanei
de noroi:
Δpi,n=236,8·105+260 ·9,81·1250-1050·9,81·260
Δpi,n= 241,9·105 Pa=241,9 bar
La siul coloanei, diferenta de presiune ramane aceeasi, Δpi,ş=98,4 bar.Epura diferentei
de presiune in acest caz este reprezentata in figura 5.2. Pe aceeasi figura sunt trasate cu
linii intrerupte, presiunile interioare admisibile pentru burlanele de: 8,94 mm J-55-
73
pia=194,2 bar; 10,03 mm J-55 - pia=217,8 bar; 11,05 mm N-80 - 349,1 bar. Este nevoie
doar de ultimele doua grosimi, profilul necesar este desenat pe aceeasi figura.
Astfel, din relatia (5.17.) rezulta lungimea tronsonului inferior, de 10,03 mm J-55:
l =
( 217 ,8 − 98,4)10 5 =1431 ,9 m ≅ 1432 m
1 9,81(1050 − 200 )
Lungimea celui de-al doilea tronson, cel de 11,05 mm N-80, se determina din relatia
(5.18.), astfel:
l2=1660 – 1432=228 m
500 500
Adancimea, m
Adancimea, m
349,1 bar
11,05 mm
N-80
1000 1000
1432 m
217,8 bar 10,03mm
10,03 mm J-55 J-55
74
Δpe,n=1200·9,81·370=43,6·105 Pa=43,6 bar
Diferenta de presiune la siul coloanei intermediare este data de relatia (5.21.):
Δpe,s=1200·9,81·1660-1250·9,81(1660-370)=37,2·105 Pa=37,2 bar
Variatia diferentei de presiune exterioara este prezentata in figura 5.3. Presiunile
exterioare admisibile ale burlanelor de 10,03 mm J-55 (168,8 bar), cat si 11,05 mm
N-80 (250,2 bar) sunt mai mari decat diferenta de presiune exterioara maxima 43,6 bar.
pc=236,8 bar
∆pe
1000
168,8 bar
10,03mm J-55
1500
1660
∆pe,s=37,2 bar
Valoarea calculata este mai mica decat forta admisibila de tractiune pentru aceste
burlane, 1322 kN.
• Trecerea de la compresiune la tractiune provocata de flotabilitate, se calculeaza
cu relatia (5.23.) si are loc la adancimea:
1200
H = 1660 1 − = 1406 m
0 7850
75
La capatul de sus al tronsonului inferior, de 10,03 mm J-55, forta de tractiune se
calculeaza cu formula (5.24.):
1200
Fax =1432 ⋅ 59 ,53 ⋅ 9,811 − −1200 ⋅ 9,81 ⋅ 228 ⋅ 0,007388
7850
Fax = 688605 N ≅ 689 kN
In prezenta acestei forte de tractiune, din relatia (5.25.) se stabileste presiunea exterioara
admisibila a burlanelor de 10,03 mm J-55, cu Rp0,2=379 N/mm2:
2
1 689 ⋅10 3 3 689 ⋅10 3
p cor =168 ,8− ⋅ + 1−
2 73 ,88 ⋅10 2 ⋅379 4 73 ,88 ⋅10 2 ⋅379
pcor=144,2 bar
Aceasta presiune admisibila corectata este mai mare decat diferenta de presiune la
adancimea l2=228 m, adica Δp=1200·9,81·228=26,8·105 Pa=26,8 bar
Prin urmare nu este nevoie sa se corecteze lungimea tronsonului de 10,03 mm J-55.
• Greutatea totala a celor doua tronsoane se determina conform relatiei (5.26.):
G=1432·59,53·9,81+228·64,73·9,81=981052 N ≅ 981 kN
Aceasta valoare este mai mica decat forta admisibila de tractiune pentru burlanele de
11,05 mm N-80, 2097 kN.
In concluzie, coloana intermediara de 9 5/8 in va fi alcatuita din 1432 m burlane de
10,03 mm J-55 la partea inferioara si 228 m burlane de 11,05 mm H-80 la partea
superioara.
Dimensionarea a fost determinata de solicitarea la presiune interioara.
76
• Daca se considera coloana plina cu gaze, cu densitatea medie de aproximativ
ρ g3=200 kg/m3, presiunea interioara la suprafata, la capul coloanei, este data de
relatia (5.28.):
Pc=282,0·105-200·9,81·2300=236,9·105 Pa=236,9 bar
Considerand in exteriorul coloanei de burlane apa mineralizata cu densitatea ρ a=1050
kg/m3, diferenta de presiune interioara la siu se calculeaza conform relatiei (5.29.):
Δpi,s=282,0·105-1050·9,81·2300=45,1·105 Pa=45,1 bar
Cu tubingul fixat la capatul inferior, intr-un packer, si cu un fluid intre tubing si coloana
cu densitatea ρ n2=1200 kg/m3, la capatul de sus presiunea interioara va fi zero, daca
tubingul este etans, iar la capatul inferior, considerat la siul coloanei, va fi data de
relatia (5.30.):
∆p ' =(1200 −1050 ) ⋅9,81 ⋅2300 =33 ,8 ⋅10 5 Pa =33 ,8 bar
i,s
Daca tubingul nu este etans la partea superioara, intre el si coloana se vor acumula gaze
cu presiunea maxima, cand sonda este inchisa, de 236,9 bar. Deasupra packerului,
diferenta de presiune interioara se determina cu relatia (5.31.):
"
∆ p = 2 3,9 +63 ,83= 2 7,7 b0 a r
i,s 0
Diferenta de presiune interioara [bar]
100 200 300 400
6,20 mm J-55
235,2 bar
2000
6,20 mm H-40
171,2 bar
2300
∆pi,s=45,1 bar
Fig.5.4. Epura diferentei de presiune interioara
pentru calculul coloanei de exploatare
77
Diferenta de presiune interioara [bar]
0 100 200 300 400
265,2 bar
Epura presiunii exterioare este prezentata in figura 5.5.
• Primul tronson de la siul coloanei trebuie sa reziste la presiunea exterioara din
1500
aceasta zona: pe,s=282,0 bar.
Dintre burlanele disponibile se vor alege cele de 7,72 mm J-55, cu presiunea exterioara
admisibila pea1=322,4 bar. 2000
2300
∆pe,s=282,0 bar
78
• Din figura 5.5. se observa ca de la o anumita inaltime este posibila tubarea unor
burlane mai subtiri si mai ieftine, de 6,98 mm J-55, cu pea2=265,2 bar, pia2=265,3
bar si Fad2=551 kN. Conform relatiei (5.33) se stabileste adancimea de trecere care
constituie adancimea maxima de tubare a burlanelor de 6,98 mm J-55, din
tronsonul al doilea:
265 ,2 ⋅10 5
H = ≅ 2163 m
ad 9,81 ⋅1250
• Din relatia (5.34.) rezulta adancimea la care are loc trecerea de la compresiune la
tractiune, provocata de flotabilitate:
1250
H = 2300 1 − ≅ 1934 m
0 7850
Deoarece H0<Had2 inseamna ca burlanele din primul tronson, de 7,72 mm J-55, nu sunt
solicitate la tractiune; ele sunt solicitate la compresiune pe lungimea data de relatia
(5.35.):
l1=2300-2163=137 m
79
• La adancimea de 2163 m, diferenta de presiune interioara se stabileste conform
relatiei (5.36.):
Δpi=236,9·105-(1050-200)·9,81·2163=56,5·105 Pa=56,5 bar
Valoarea este mai mica de 265,3 bar, care este presiunea interioara admisibila a
burlanelor de 6,98 mm J-55.
• Greutatea tronsonului de 7,72 mm J-55, in aer este data de relatia (5.37.):
G=25,30·9,81·(2300-2163)=34002 N≅ 34 kN
Aceasta valoare este mai mica de 551 kN-forta admisibila de tractiune pentru burlanele
de 6,98 mm J-55.
Asadar, tronsonul 1 de 7,72 mm J-55 se tubeaza pe intervalul 2300…2163 m si are
lungimea:
l1=137 m
Intereseaza, acum, posibilitatea de trecere la burlane de 6,20 mm J-55, mai ieftine decat
cele de 6,98 mm J-55. Ele au: pea3=204,8 bar, pia3=235,2 bar si A3=26 cm2.
Cu relatia (5.38.) se determina adancimea de tubare, posibila in ceea ce priveste
solicitarea la presiune exterioara a burlanelor de 6,20 mm J-55:
204 ,8 ⋅10 5
H = = 1670 m
ad 3 1250 ⋅ 9,81
Lungimea tronsonului al doilea, de 6,98 mm J-55 este data de relatia (5.39.):
l2=2300-1670-137=493 m
• Conform relatiei (5.40) se stabileste forta de tractiune la adancimea de 1670 m:
1250
Fax = 9,81( 25,30 ⋅137 + 23,07 ⋅ 493 )1 − −1250 ⋅ 9,81 ⋅1670 ⋅ 0,0026
7850
Fax=69152 N
• Presiunea exterioara admisibila corectata pentru burlanele de 6,20 mm J-55, la
adancimea Had3=1670 m, este data de relatia (5.41.):
2
1 69152 3 69152
p cor = 204 ,8− ⋅ + 1−
2 26 ⋅10 −4 ⋅ 379 ⋅10 6 4 −
26 ⋅10 4 ⋅ 379 ⋅10 6
80
Fax rec = 82926 N
1590 m
6,20 mm J-55
573 m
6,98 mm J-55
137 m
7,72 mm J-55
81
1250
G ' = 488586 1 − = 410786 N ≅ 411 kN
7850
In concluzie, coloana de exploatare de 5 ½ in va fi alcatuita din 137 m burlane de 7,72
mm J-55 la partea inferioara; 573 m burlane de 6,98 mm J-55 si 1590 m burlane de 6,20
mm J-55 la partea superioara.
Profilele coloanelor de burlane ale sondelor AX, A1, A2 si A3 Boldesti Tabelul 5.4.
Diametrul exterior Grosimea de Gradul Tipul imbinarii
Sonda Intervalul tubat
al coloanei perete otelului
- in mm mm - -
13 3/8 339,7 0…300 9,65 J-55 MS
0…228 11,05 N-80 ML
9 5/8 244,5
228…1660 10,03 J-55 ML
AX 0…1590 6,20 J-55 ML
5 1/2 139,7 1590…2163 6,98 J-55 ML
2163…2300 7,72 J-55 ML
14 355,6 0…150 11 D
G
0…200 12 D
O
A1 9 5/8 244,5
200…1000 8,9 D
S
1000…1500 11,05 D
T
1500…2150 12 D
10 3/4 273,1 0…296 8,89 J-55 MS
0…37,13 10,54 J-55 ML
A2 5 1/2 139,7
37,13…1128,91 6,98 J-55 ML
1128,91…2290,24 7,72 J-55 ML
2290,24…2309 7,72 J-55 ML
11 3/4 298,5 0…290 9,52 J-55 ML
0…46,65 8,94 J-55 ML
A3 6 5/8 168,3 46.65…1688,41 7,32 J-55 ML
1688,41…2131 8,94 J-55 ML
Concluzii:
82
• Profilul cel mai economic al unei coloane este variabil de-a lungul ei, avand
grosimi, oteluri si imbinari diferite dupa cum reiese si din tabelul 5.4.
• La sondele AX, A2 si A3 Boldesti predomina otelurile din clasa de rezistenta J-55.
• Pentru sonda A1 Boldesti s-au folosit burlane de tip Gost cu gradul D, fiind
singurele disponibile la momentul construirii acesteia.
• Imbinarile folosite pentru aceste burlane sunt normale, cu mufa separata si filet
triunghiular “rotund” scurt sau lung.
CAPITOLUL 6
PROIECTAREA CIMENTARII
COLOANELOR TUBATE
83
Cercetarile efectuate de-a lungul timpului in legatura cu cimentarea coloanelor unei
sonde de petrol sau gaze au pus in evidenta atat factorii de natura tehnologica, care pot
conduce la reusita unei cimentari primare, cat si proprietatile materialului liant, de ale
carui caracteristici fizico-chimice dar mai ales combinatii cu alti aditivi, depinde ca
cimentarea sa corespunda celor mai multe cerinte de calitate.
In practica cimentarii sondelor, liantul mineral cu cea mai larga utilizare este cimentul
Portland. In santierele din Romania se intrebuinteaza doua tipuri de astfel de ciment: S1,
in sonde cu adancimi de pana la 1850 m, si S2-RS, in sonde pana la 2450…2500 m.
Acest ultim tip, printr-o aditivare corespunzatoare, poate fi folosit si la adancimi mai
mari, el permitand obtinerea unei mari diversitati de paste de ciment.
O cimentare se considera reusita atunci cand pasta de ciment inlocuieste complet fluidul
de foraj din spatiul inelar si formeaza, dupa prizare si intarire, un inel de ciment
uniform, rezistent, impermeabil, cu o buna aderenta la coloana si la rocile din peretii
sondei.
84
interioara. Se evita desurubarea burlanelor si se amortizeaza socurile cand in
interiorul lor se roteste garnitura de foraj.
• Prin etansarea spatiului inelar, burlanele sunt protejate in exterior de actiunea
agresiva a apelor subterane mineralizate.
Aceste deziderate sunt indeplinite in totalitate numai daca noroiul aflat in spatiul inelar
ce urmeaza sa fie cimentat este complet inlocuit si se formeaza un inel de ciment
uniform, rezistent si impermeabil, aderent atat la burlane, cat si la rocile din jur.
Altminteri ,cimentarea este mai mult sau mai putin reusita.
In sonde se efectueaza cimentari si in alte scopuri: combaterea pierderilor de noroi in
stratele fisurate sau cu porozitate mare, repararea unei cimentari nereusite sau coloane
sparte, impiedicarea apei si a gazelor sa patrunda in sonda impreuna cu petrolul,
abandonarea unei portiuni sau a intregii sonde, formarea unui dop de sprijin
,impermeabilizarea si consolidarea rocilor din jur.
Cimentarile efectuate imediat dupa introducerea coloanelor de burlane, uneori si cele
efectuate in gaura netubata pentru a combate pierderile de noroi sau manifestarile
eruptive, se numesc cimentari primare. Cimentarile de remediere, cele pentru retragerea
de la un strat epuizat sau inundat, de izolare a unui strat cu gaze sunt considerate
cimentari secundare. Acestea din urma sunt executate de obicei in cursul exploatarii
sondei.
La noi, asa cum s-a mentionat, se utilizeaza in practica doar paste de ciment preparate
cu ciment portland, cu si fara adaosuri minerale, de aceea , vor fi prezentate cerintele
formulate prafului de ciment portland si comportarea acestuia in timpul formarii pietrei
de ciment, precum si proprietatile impuse in faza initiala de preparare pentru pasta de
ciment.
Cimentul portland este un amestec fin macinat de materilae cu o compozitie chimico-
mineralogica bine stabilita. Materiile prime, respectiv calcarul si argila , sunt concasate,
amestecate, macinate sub 100 μm si calcinate in cuptoare rotative inclinate, dupa un
anumit regim, pana la temperatura de vitrifiere de 1400…1500 0C. In acest amestec ,
calcarul este donatorul de oxid de calciu, iar argila cedeaza oxid de siliciu, aluminiu si
fier. Se formeaza astfel o serie de minerale artificiale, rar intilnite in natura care au
activitate chimica ridicata si capacitate lianta in amestec cu apa. Produsul rezultat in
urma arderii se numeste clincher si dupa racire este remacinat impreuna cu un procent
de 3…7 % gips, adaugat pentru reglarea prizarii. Se obtine astfel praful de ciment
portland .
Se poate concluziona ca , proprietatile cimentului portland sun determinate in cea mai
mare parte de mineralele importante care se formeaza in urma clincherizarii. Un ciment
bun trebuie sa contina suma mineralelor silicioase in proportie de 75…80 % , iar pe cea
a mineralelor aluminoase de 20…25 % .
85
Astfel cimentul tip S1 are o rezistenta redusa la coroziunea sulfatica, poseda o viteza
mare de hidratare si prizare si o rezistenta initiala marita. Se foloseste, datirita acestui
mod de comportare, la cimentarea intervalelor cu temperaturi mici si moderate.
Cel de-al doilea tip de ciment, S2- RS , are o priza mai lenta, rezistenta initiala mai
scazuta, o buna rezistenta la coroziunea sulfatica, de aceea poate fi folosit pentru
cimentari de coloane introduse la adancimi mai mari de 2000 m.
Este evident ca, cimentul se hidrateaza mai repede atunci cand suprafata specifica a
cimentului portland este mai mare, iar pasta obtinuta este mai stabila.
• Densitatea
Din simplul amestec apa-ciment rezulta paste de ciment stabile ce densitatea intre
1750…1950 kg/m3, corespunzatoare unui factor apa-ciment cuprins intre 0,58…0,40,
considerandu-se densitarea cimentului praf 3100…3150 kg/m3. La densitati mai scazute,
pastele sunt instabile, iar la densitati mai mari devin prea vascoase. Acest someniu poate
fi largit, daca se folosesc diverse adaosuri, in mod practic, densitatea pastelor liante
fiind intre 1100…2500 kg/m3.
Pentru a realiza o buna dezlocuire a noroiului se recomanda ca pasta sa aiba densitatea
cu 100 pana la 300 kg/m3 mai mare decat a noroiului.
• Stabilitatea
Amestecurile liante dispersate, eterogene, au diferente de densitate intre fazele
componente si deci tendinta de separare a acestora: particulele solide coboara iar apa se
ridica. Aceasta instabilitate este accentuata la amestecurile cu un factor apa-ciment
mare, cand cimentul este macinat grosier sau cand sunt prezente particule solide inerte.
Separarea fazelor depinde de asemenea de hidrofilitatea particulelor solide, de prezenta
in amestec a unor adaosuri care imbunatateste stabilitatea sau o pot inrautati.
• Capacitatea de filtrare
Pierderea unei cantitati de apa libera din pasta de ciment, printr-un perete permeabil, ca
urmare a diferentei de presiune, se numeste filtrare.
Viteza de filtrare creste cu permeabilitatea mediului filtrant, cu diferenta de presiune, cu
factorul apa-solide si, in prima faza de hidratare, si cu temperatura. Pe masura ce
hidratarea cimentului avanseaza si apar hidroprodusii de reactie, viteza de filtrare se
reduce.
In prezenta turtei de colmatare a noroiului, viteza de filtrare a pastei este relativ redusa,
fiind limitata de permeabilitatea si grosimea acesteia.
• Proprietatile reologice
86
Amestecurile apa-ciment si cele cu adaosuri de barita, nisip, cenusa se comporta, din
punct de vedere reologic, cel putin in faza initiala a prepararii, dupa modelul Bingham.
Pastele tratate cu reactivi chimici sau polimeri se inscriu in modelul Ostwald-de Waele.
Valorile parametrilor reologici depind de compozitia chimico-mineralogica, finetea de
macinare si chiar timpul de depozitare a cimentului, de temperatura si presiune, natura
si concentratia reactivilor si altor adaosuri, durata si gradul de agitare, modul de
preparare.
Caracteristica pastelor liante o constituie modificarea proprietatilor reologice in timp, ca
rezultat al reactiilor fizico-chimice ce se petrec in sistem.
In concluzie, pana la inceputul prizarii, valorile parametrilor reologici cresc usor, dupa
care cresterea este rapida si amestecul devine nepompabil.
• Timpul de pompabilitate
Timpul de pompabilitate este determinat de viteza de hidratare a mineralelor din ciment,
scade cu finetea de macinare si creste cu marirea factorului apa-ciment. Variatiile de
presiune sau intreruperea agitarii, mai ales spre sfarsitul perioadei de testare, pot reduce
timpul de pompabilitate.
Reglarea timpului de pompabilitate se face cu ajutorul acceleratorilor sau intarzierilor
de priza.
• Timpii de prizare
Determinarea timpilor de prizare se face in conditii statice si la o temperatura de
600C±20C. Prima perioada, in care pasta se comporta ca un fluid tixotrop, valoarea tariei
de gel nu se modifica simtitor. In a doua perioada, cand pasta isi pierde fluiditatea si
incepe sa se comporte ca un corp solid, rezistenta de gel creste foarte mult.
Prima perioada, pana la aparitia primelor structuri de cristalizare, care nu se mai pot
distruge, se defineste in mod conventional timp de inceput de priza, iar a adoua
perioada, cand intreaga proba se transforma in piatra de ciment, se numeste timp de
sfarsit de priza.
• Rezistenta mecanica
Dupa plasarea pastei de ciment in spatiul inelar, are loc transformarea acesteia in piatra
de ciment, prizarea avand loc in conditiile unei compresiuni triaxiale, la temperatura si
presiunea din sonda. Dupa 12…24 ore, rezistenta pietrei ajunge la valori satisfacatoare
pentru majoritatea solicitarilor la care va fi supusa.
Deoarece sploicitarile din sonda nu reclama valori prea mari ale rezistentei mecanice, s-
au folosit de multe ori, cu rezultate bune, cimentari cu adaosuri ieftine si usoare, dar nu
in zona siului sau a perforaturilor.
87
Rezistenta mecanica a pietrei de ciment depinde in mare masura de compozitia chimico-
mineralogica a cimentului, de natura si concentratia adaosurilor si a reactivilor chimici,
de finetea de macinare a cimentului, de presiune, factorul apa-ciment.
• Permeabilitatea
Principalul obiectiv urmarit prin cimentare este etansarea spatiului inelar cimentat; acest
lucru este posibil, numai daca permeabilitatea pietrei de ciment este foarte mica,
eventual nula.
Permeabilitatea pietrei creste cu factorul apa-ciment, dar se reduce in timp, cel putin in
prima perioada si la temperaturi moderate. Pana la 70…800C, permeabilitatea scade,
dar, la temperaturi mai mari valorile ei cresc semnificativ.
• Constanta volumului pietrei de ciment
Volumul aparent al pietrei de ciment nu ramane constant. Daca se produce o micsorare
de volum exista riscul slabirii aderentei pietrei de ciment la teren si coloana sau aparitiei
de fisuri in masa pietrei, izolarea spatiului inelar fiind compromisa. Daca se produce o
marire de volum, care insa, nu are loc cu aparitia de fisurare in masa pietrei de ciment,
etansarea se poate imbunatati.
Din punct de vedere al volumului pietrei de ciment, se poate concluziona ca, mentinerea
constanta sau o usoara marire de volum este o cerinta tehnica necesara pentru piatra de
ciment si reusita cimentarii.
• Rezistenta la coroziune
Daca la inceput, cei mai multi dintre agentii agresivi accelereaza intarirea, maresc
rezistenta mecanica si chiar micsoreaza permeabilitatea, in timp, au loc procese
complexe de dizolvare si spalare a constituentilor lianti; permeabilitatea pietrei creste,
iar rezistenta mecanica scade treptat, ajungandu-se chiar la distrugerea completa a
pietrei de ciment.
Viteza cu care se produce coroziunea pietrei de ciment depinde de tipul cimentului,
gradul de intarire din momentul contactului cu agentii agresivi, natura, concentratia si
simultaneitatea in actiune a acestora, temperatura, presiune, pH, permeabilitatea si
grosimea inelului de ciment si starea de solicitare mecanica.
• Aderenta la roca si coloana de burlane
In timpul prizarii si intaririi pastei de ciment se formeaza legaturi intercristaline intre
ciment-roca si ciment-metal. Daca aceasta aderenta nu este etansa, prin inerspatiile
respective pot circula fluide sau gaze. Aceasta aderenta se poate evalua prin doua
metode: mecanic si hidraulic.
Aderenta mecanica se coreleaza cu rezistenta pietrei de ciment, este influentata de
aceeasi factori, dar depinde si de starea de rugozitate a suprafetelor in contact, prezenta
mufelor, marimea sarcinilor normale pe suprafete.
88
Aderenta hidraulica, masurata cu apa sau azot, nu se coreleaza cu rezistenta pietrei, dar
depinde in mare masura de natura suprafetelor.
89
π π
Vp = D g2 − D 2 ⋅ H c + ⋅ d 2 ⋅ h (6.3.)
4 4
in care: Dg reprezinta diametrul mediu al gaurii de sonda;
D – diametrul exterior al coloanei;
d – diametrul interior al burlanelor de sub inelul de retinere;
h – inaltimea inelului de retinere a adopurilor fata de siul coloanei
Prin definitie, coeficientul de cavernometrie K1= D g2 / Ds2 , unde DS este diametrul sapei.
Coeficientul K1 variaza in limite foarte largi, in functie de stabilitatea rocilor din peretii
sondei: 1,1…2,5. In zona deja tubata, in locul lui Dg, se ia diametrul interior al coloanei
respective.
Daca diametrul coloanei si cel al sondei nu sunt constante, volumul pastei se calculeaza
prin insumare pe portiuni.
• Cantitatile de materiale. Dupa ce s-a stabilit si testat in laborator reteta de pasta,
se determina cantitatile de ciment, adaosuri, reactivi si apa necesare prepararii
unui volum unitar de pasta.
Cantitatea unitara de ciment pentru simplul amestec apa-ciment va fi:
ρp − ρa
qc = ρ c ⋅ (6.4.)
ρc − ρa
in care: ρ c reprezinta densitatea cimentului praf; ρ c=3100…3200 kg/m3;
ρ a – densitatea apei; ρ a=1000 kg/m3;
ρ p – densitatea pastei de ciment
Volumul unitar de apa este:
ρc − ρp
va = (6.5.)
ρc − ρa
Factorul apa-ciment va fi:
v ⋅ρ
m= a a (6.6.)
qc
• Cantitatea totala de ciment praf este data de relatia:
mc=k2·Vp·qc (6.7.)
• Volumul total de apa va fi:
Va= k2·Vp·va (6.8.)
in care: k2 reprezinta coeficientul ce ia in considerare eventualele pierderi de pasta in
strate, pierderile de ciment si chiar de pasta de preparare; k2=1,00…1,10.
• Volumul noroiului de refulare este dat de relatia:
Vnr=k3 ·Ai ·(H-h) (6.9.)
90
in care: k3 reprezinta un coeficient ce tine seama de compresibilitatea noroiului datorita
aerarii; k3=1,01…1,10
Ai – aria sectiunii transversale in interiorul coloanei;
π
A = ( D − 2t m ) 2 (6.10.)
i 4
unde: tm reprezinta grosimea medie de perete a coloanei:
n
∑ t i ⋅ li
t m = i=1n (6.11.)
∑ li
i =1
• Numarul de autocontainere este dat de relatia:
m
N ac = c (6.12.)
m ac
in care: mac reprezinta capacitatea unui autocontainer
• Numarul de agregate de cimentare este:
N ac
N ag = +1 (6.13.)
2
• Volumul interior al coloanei va fi:
Vi,col=Ai ·H (6.14.)
• Debitul real al agregatului este dat de relatia:
Qag,real=η v ·Qag (6.15.)
in care: η v reprezinta randamentul volumic al agregatului
• In acest caz debitul de pompare al pastei va fi:
Qp=2·Qag,real (6.16.)
• Daca pasta este asimilata cu un fluid binghamian se calculeaza numarul Hedstrom
in spatiul inelar, cu relatia:
He =
( )
τo,p D g − D 2 ⋅ρp
η2
(6.17.)
pl ,p
in care: τ o,p reprezinta tensiunea dinamica de forfecare a pastei;
η pl,p – vascozitatea plastica a pastei
91
in care: Recr reprezinta numarul Reynolds de tranzitie de la curgerea laminara la cea
turbulenta
• Debitul critic de noroi se determina astfel:
Qn=Qcr=Aen·vcr (6.19.)
in care: Aen reprezinta aria sectiunii transversale in spatiul inelar netubat si este data de
relatia:
π
A en = D g2 − D 2 (6.20.)
4
• Caderile de presiune pe lungimea l sunt calculate cu formula Darcy-Weissbach, astfel:
v2 l
∆p = λ ⋅ ⋅ ⋅ρ (6.21.)
2 d
ech
in care: dech reprezinta diametrul echivalent; dech=De,med-D;
λ - coeficient de rezistenta hidraulica; λ =λ (Re, Bi)
v⋅d ⋅ρ τ ⋅d
cu: Re = ech
si B = 0 ech
η i v⋅η
pl pl
92
si
A =
( )
A en H − H + A et ⋅ H
i i (6.27.)
e,m ed H
in care: Aet reprezinta aria sectiunii transversale in spatiul inelar tubat si are relatia:
π
A et = D 2 − D 2 (6.28.)
4 i,in
In care cele 15 min adaugate sunt necesare pentru spalarea liniilor, schimbarea
legaturilor, lansarea celui de-al doilea dop, operatii executate inainte de a pompa noroiul
de refulare.
93
Diametrul exterior al in 14 9 5/8 65/8
coloanei mm 355,6 244,5 168,3
Inaltimea de cimentare cimentata pana la 200m liner cimentat pe
m cimentata la zi
deasupra limitei P/M toata lungimea
Felul cimentului - special de sonda special de sonda special de sonda
Greutatea specifica a
kg/m3 1750 1750 1730
laptelui de ciment
Instalatia cu care s-a
- pompele sondei pompele sondei pompele sondei
facut cimentarea
Metoda de cimentare cu un dop de
- cu un dop cu un dop
lemn
Inaltimea nivelului
laptelui de ciment in m 10 - -
coloana
Presiunea de circulatie
a noroiului inainte de bar 60 20 40
cimentare
Durata pomparii
min 30 30 30
cimentului
Durata pentru
introducerea dopului al min 8 - -
doilea
Durata pomparii
min 53 40 60
noroiului
Durata cimentarii min 91 70 100
Presiunea finala bar 100 25 50
Inaltimea teoretica la
care s-a intentionat a se 200 m deasupra limitei
m 1500 -
ridica cimentul in P/M
spatele coloanei
Cantitatea de ciment kg 13500 15000 13500
Concluzii nu a iesit ciment a iesit ciment la nu a iesit ciment
-
la suprafata suprafata la suprafata
94
20 tone ciment S2 la siu
Cimentat coloana cu 29,2 tone ciment Fieni
5 1/2 139,7 2309 0
Greutatea specifica a cimentului γcim=1,75 kgf/dm3
95
π π
Vp = 0,4872 − 0,33972 300 + ⋅ 0,31662 ⋅ 20 = 30,27 m 3 ≅ 35 m 3
4 4
in care: D g = 1,20 ⋅0,4445 =0,487 m
96
Adancimea de tubare: H=1660 m;
Diametrul sapei: Ds=311,2 mm;
Inaltimea de cimentare: Hc=1660 m;
Adancimea de montare a niplului de la siu: h=20 m;
Densitatea noroiului: ρ n=1200 kg/m3;
Densitatea cimentului: ρ c=3150 kg/m3;
Densitatea pastei de ciment: ρ p=1850 kg/m3;
Coeficientul de cavernometrie: k1=1,20;
Coeficientul de pierderi: k2=1,05;
Coeficientul de compresibilitate al noroiului: k3=1,03;
Densitatea pastei de ciment: ρ p=1800 kg/m3
Tipul pastei: ciment curat
• Volumul de pasta de ciment se determina conform relatiei (6.3.) astfel:
π π
Vp = 0,3412 − 0,24452 1660+ ⋅ 0,21682 ⋅ 20 = 74,40 m 3 ≅ 75 m 3
4 4
in care: D g = 1,20 ⋅0,3112 =0,341 m
97
10,03 ⋅10 −3 ⋅1432 + 11,05 ⋅10 −3 ⋅ 228
tm = = 0,01017 m = 10,17 mm
1432 + 228
• Numarul de autocontainere APC-10 cu capacitatea 10000 kg se stabileste
conform relatiei (6.12.) astfel:
98071
N ac = = 9,8 = 10 autocontainere
10000
•Numarul de agregate este dat de relatia (6.13.):
10
N ag = + 1 = 6 agregate
2
Prin urmare, ρ p ∈ [1450; 2470] kg/m3. Se va folosi o pasta normala preparata din apa
si ciment S2, cu densitatea ρ p=1800 kg/m3. Vascozitatea plastica a pastei va fi:
98
η pl,p=46CP=46·10-3 N·s/m2 si tensiunea dinamica de forfecare τ 0,p=14 N/m2; iar pentru
fluidul de foraj vom avea: η pl,p=15CP=15·10-3 N·s/m2 si τ 0,n=7 N/m2
99
tabelul 6.4. sunt prezentate performantele agregatului ACF-700 la vitezele a-6-a
si a-7-a
3
N ag = + 1 = 2,5 = 3 agregate
2
Performantele agregatului ACF-700 la vitezele a-6-a si a-7-a Tabelul 6.4.
Viteza Debitul agregatului Debitul real al agregatului Presiunea agregatului
- l/min l/min bar
VI 555 444 160
VII 753 602,4 120
• In acest caz, numarul Hedstrom pentru miscarea pastei in spatiul inelar netubat se
calculeaza cu relatia:
14 (0,233 −0,1397 )2 ⋅1800
He = =103669
2
46 ⋅10 −3
in care aria sectiunii transversale in spatiul inelar netubat este data de relatia (6.20.):
π
A en = 0,2332 − 0,13972 = 0,02731m 2
4
Deoarece debitul de noroi este mult prea mare, pentru asigurarea unui regim
corespunzator se limiteaza viteza critica la vcr=1 m/s si rezulta astfel debitul de noroi:
100
Q n = 0,02731 ⋅1 = 27 ,31 l / s ≅ 30 l / s
Se admite in continuare ca pasta de ciment cu volumul Vp=23 m3 se pompeaza cu un
debit Qp=20 l/s (un singur agregat); iar noroiul de refulare cu volumul Vnr=37,81 m3 se
pompeaza cu un debit Qnr=30 l/s (doua agregate).
• Viteza de curgere in interiorul coloanei:
• pentru pasta se determina cu relatia (6.22.):
20 ⋅10 −3
v = = 1,586 m / s
i,p 0,01261
• pentru fluidul de refulare se determina cu relatia (6.23.):
30 ⋅10 −3
v = = 2,379 m / s
i,nr 0,01261
101
2
30 ⋅10 −3
p m,p =0,7 +10 ⋅1800
=4,75 bar
2
Caracteristicile reologice ale fluidului de foraj si ale pastei de ciment Tabelul 6.5.
Debitul l/s 20 30
Spatiul - interior exterior interior exterior
Viteza m/s 1,586 0,869 2,379 1,304
Re 16587 5887 24880 8835
Bi 36,92 43,66 24,62 29,09
Fluid de foraj regim turbulent laminar turbulent turbulent
λ 0,024 0,095 0,025 0,047
pm 1,95 3,51
Re 7789 2765 11683 4148
Bi 24,08 28,47 16,06 18,98
Pasta de
regim laminar laminar turbulent laminar
ciment
λ 0,041 0,15 0,027 0,072
pm 2,5 4,75
102
Lungimi de fluide Presiunea
Debitul
In dreptul
Momentul de la capul
ln lp hn hp stratului
pompare coloanei
fisurabil
- l/s m 30
m m m bar bar bar
30
30
1824
40 50 60 70
2300 60,8 m3
0 2,5 0 270,2
ciment Volumul pompat, m 3
60
50
23 37,81 la siu
Tc = + + 15 = 51,2 min 10
20 ⋅10 −3 ⋅ 60 30 ⋅10 −3 ⋅ 60
3,513
2,5 23 29
0 10 20 30 40 50 60 70
Volumul pompat, m 3
0 10 20 30 40 50 60 70
In figura 6.1. este ilustrata variatia debitului, a presiunii de pompare si a presiunii in Volumul pompat, m 3
103
6.4. Comparatii si concluzii intre cimentarea sondei AX Boldesti
si cimentarea sondelor de reper
In tabelul 6.7. sunt redate cantitatile de ciment necesare si felul cimentului folosit atat la
sonda AX Boldesti cat si la sondele A1, A2, si A3 Boldesti.
Analiza cimentarii la sonda AX si la sondele de reper A1, A2, si A3 Boldesti Tabelul 6.7.
Diametrul exterior al Cantitatea de
Sonda Nivelul cimentului Felul cimentului
coloanei ciment
- in mm m - tone
13 3/8 339,7 cimentata la zi ciment curat 44
AX 9 5/8 244,5 cimentata la zi ciment curat 100
5 1/2 139,7 cimentata la 1460m ciment curat S2 29
104
ciment
10 3/4 273,1 cimentata la zi 64
S2+cenusa
A2
5 1/2 139,7 cimentata la zi ciment Fieni 29,2
ciment S2 si
6 5/8 168,3 cimentata pana la 200m 48,5
amestec
Concluzii:
• Dupa cum reiese din tabelul 6.7. cantitatile de ciment folosite variaza de la o
sonda la alta in functie de adancimea sondei, numarul de coloane ce urmeaza a fi
cimentate si inaltimea de cimentare a acestora.
• Cimenturile mai frecvent utilizate la aceste sonde sunt: cimentul S2 si cimentul
special de sonda.
• Dupa cimentarea unei coloane de burlane, lucrarile in sonda se reiau dupa o
pauza, necesara prizarii si intaririi pietrei de ciment; se recomanda ca durata
pauzei de intarire sa fie de trei, patru ori timpul de pompabilitate al pastei.
• In perioada de pompare a pastei de ciment, sarcina la carlig creste, cu atat mai
mult cu cat diferenta de densitate pasta-noroi este mai mare si lungimea coloanei
de pasta din interiorul burlanelor este mai inalta.
• Inaintea operatiei de cimentare, se recomanda sa se circule minim 2 volume de
put si coloana in manevra.
• Pomparea pastelor in coloana se face continuu, pe masura ce se prepara.
• Coloanele de ancoraj se cimenteaza, de regula, pe toata inaltimea, dupa cum
reiese si din tabelul 6.7., iar coloanele de exploatare se cimenteaza la 200…300m
deasupra siului coloanei anterior tubate.
• Dupa terminarea cimentarii, se va scurge presiunea finala la zero si aceasta se va
lasa deschisa pe toata durata prizarii cimentului.
105
CAPITOLUL 7.
PROIECTAREA METODICII DE
INVESTIGARE A GAURII DE SONDA
M A M A
O O O
x
O
x
A M N B
106
Fig. 7.1. Schema dispozitivelor potentiale si gradiente
Dupa natura electrozilor introdusi in sonda dispozitivele se clasifica in:
• dispozitive cu alimentare simpla sau directe atunci cand in sonda se introduce un
singur electrod de curent si doi electrozi de masura;
• dispozitive cu alimentare dubla sau reciproce atunci cand in sonda se introduc doi
electrozi de curent si un singur electrod de masura;
In tabelul 7.1. sunt prezentate caracteristicile dispozitivelor utilizate in carotajul electric
standard.
107
• curbele de rezistivitate, ρ a, cu dispozitiv potential inregistrata in partea dreapta a
diagrafiei, cu linie plina si respectiv cu dispozitiv gradient inregistrata suprapusa
peste curba potentiala, cu linie punctata.
Reprezentarea diagrafiei este efectuata in paralel cu coloana litologica a sectiunii
geologice traversate de sonda, punandu-se in evidenta modul de reprezentare a fiecarui
tip de roca pe diagrafia electrica. Scara de masura pentru ΔEps este nps=12,5 mV/cm, iar
pentru curbele de rezistivitate aparenta este n=2,5 Ωm/cm.
Prin interpretarea diagrafiei electrice standard se poate determina:
• corelarea geologica a profilelor de sonda;
• determinarea geologica a profilelor de sonda;
• aprecierea calitativa a continutului colectorului;
• stabilirea reperelor geologo-geofizice;
• determinarea volumelor de argila din colector;
• determinarea calitativa a litologiei.
108
dispozitiv
B0,3A2M gradient Lp=MO=2,15m Rig=MO=2,15m
reciproc sau • sonde sapate
dispozitiv 1/5 cu noroi dulce
N0,5A4M gradient Lg=MO=4,25m Rig=MO=4,25m si formatiuni cu
12,5Ωm/m
reciproc rezistivitate
dispozitiv 62,5Ωm/m mica si medie
B0,8A8M gradient Lg=MO=8,4m Rig=MO=8,4m
reciproc
109
• un cablu electric, a carui functie principala este de a conduce curentul electric si
in acelasi timp de a asigura coborarea si ridicarea dispozitivului de fund in gaura
de sonda;
• un echipament de suprafata, compus dintr-o sursa de curent, un reostat si un
potentiometru, cu dispozitiv de inregistrare fotografica.
Rezultatul inregistrarii variatiei temperaturii de-a lungul gaurii de sonda este o
diagrama, care poarta numele de termograma.
Aplicatiile termometriei de sonda sunt urmatoarele:
• determinarea regimului termic al sondelor in foraj si exploatare;
• determinarea nivelului de ciment in spatele coloanei cimentate;
• localizarea zonelor de aflux a apei si a gazelor in sonda.
E
Inel de ciment
R1 Roca
R2
110
Semnalul acustic emis de traductorul emitator si care parcurge mediul inconjurator
sosind la traductorul receptor, este constituit din urmatoarele componente: semnalul de
coloana, semnalul de formatie si semnalul prin fluidul de foraj.
Calitatea cimentarii poate fi determinata dupa forma semnalului acustic receptionat si
dupa modul de distributie al valorilor de amplitudine al componentelor principale:
amplitudinea semnalului de coloana si amplitudinea semnalului de formatie.
Astfel, in cazul unei coloane libere, necimentate sau a unei lipse de aderenta la coloana
si formatie, componenta de semnal care se transmite prin coloana si care soseste prima
are amplitudini mari, in timp ce componenta care se transmite prin formatie si care
soseste dupa un timp mai mare, are amplitudini foarte reduse, datorita cuplajului acustic
nesatisfacator coloana-formatie (din lipsa inelului de ciment).
In cazul in care coloana este prinsa in formatie, prin intermediul inelului de ciment, este
posibila aparitia unui semnal cu amplitudini mari si pentru componenta de formatie.
In cazul unei cimentari partiale – aderenta buna numai la coloana si lipsa de aderenta la
formatie, amplitudinile componentei de coloana sunt foarte reduse datorita efectului de
compresiune asupra coloanei dat de inelul de ciment, iar amplitudinile componentei de
formatie apar ceva mai mari, depinzand de grosimea inelului de ciment si de natura
litologica a formatiei.
In cazul unei cimentari partiale, atat la coloana cat si la formatie, se observa ca ambele
componente au valori de amplitudini medii, iar in cazul unei cimentari bune, atat la
coloana cat si la formatie, amplitudinile componentei de coloana sunt foarte reduse, iar
amplitudinile componentei de formatie sunt mari.
Carotajul radioactiv
Rocile si implicit formatiunile geologice din care acestea sunt alcatuite prezinta o
radioactivitate in functie de continutul in elemente radioactive.
Procedeele de carotaj radioactiv sunt urmatoarele:
• Carotajul γ natural realizeaza inregistrarea variatiilor intensitatii acestei radiatii
de-a lungul gaurii de sonda. Cum intensitatea acestei radiatii este functie de
continutul in elemente radioactive ale diverselor tipuri de roci, cu ajutorul
variatiilor inregistrate ale acestei marimi, este posibil de diferentiat si separat
stratele si complexele strabatute de gaura de sonda.
• Carotajul γ neutronic sau carotaj n – γ realizeaza inregistrarea variatiilor
intensitatii acestei radiatii de-a lungul gaurii de sonda. Sursa de neutroni este de
111
obicei reprezentata de un amestec de saruri de radiu si beriliu sau de poloniu si
beriliu; sub actiunea radiatiei α a radiului sau poloniului, beriliul se transforma in
carbon, punand in libertate neutroni rapizi care creeaza fluxul de neutroni cu care
este bombardata stratificatia.
• Carotajul neutronic sau carotaj n – n realizeaza inregistrarea variatiilor intensitatii
fluxului de neutroni lenti, care se reintorc in dispozitivul de fund dupa
bombardarea statificatiei cu neutroni rapizi.
• Carotajul γ – γ realizeaza inregistrarea variatiilor acestei marimi, ca urmare a
procesului de dispersie diferentiata a radiatiilor γ primare de catre diferitele strate
sau complexe de roci traversate de gaura de sonda. Deoarece intensitatea radiatiei
γ – γ este mai mare decat a radiatiei γ primare, sensibilitatea detectorului poate fi
mai mica decat a aceluia folosit la carotajul γ natural.
Carotajul inductiv
Carotajul inductiv se foloseste in cazuri speciale, pentru studfiul stratificatiei in gaurile
de sonda umplute cu fluide negre. In cazurile in care conditiile de foraj impun folosirea
unor fluide negre, carotajul electric in alte forme nu poate fi aplicat din cauza ca aceste
fluide nu sunt bune conducatoare de electricitate si deci nu asigura inchiderea circuitului
de alimentare. Folosirea fenomenului de inductie electromagnetica face posibil studiul
stratificatiei, trecand peste aceste dificultati.
Dispozitivul de carotaj inductiv este alcatuit din:
• Doua bobine principale: una receptoare si una emitatoare;
• Trei bobine de focalizare.
Interpretarea cantitativa a carotajului inductiv are ca prim scop determinarea
rezistivitatii reale.
Diagramele obtinute prin carotaj inductiv reprezinta de fapt variatia conductibilitatii
electrice aparente, ceea ce simplifica in mod substantial interpretarea geologica a
acestor diagrame reducand-o la cazul cunoscut al diagramelor de rezistivitate aparenta.
Cavernometria
Cavernometria reprezinta metoda care determina variatia diametrului sondei. In functie
de natura mineralogica a rocilor traversate, acestea sufera o serie de variatii fata de
diametrul nominal, adica diametrul sapei cu care se foreaza, datorita faptului ca rocile
sunt supuse actiunii mecanice a sapei si a garniturii de foraj si actiunii fizico-chimice a
fluidului de foraj.
Astfel, marirea diametrului se produce in dreptul marnelor si argilelor, prin hidratarea
particulelor de roca si antrenarea lor in circuitul fluidului de foraj, iar in dreptul rocilor
formate din saruri, prin dizolvarea acestora.
112
Micsorarea diametrului se produce in dreptul stratelor poros-permeabile, formate din
nisipuri, gresii, calcare si dolomite, datorita fenomenului de filtrare si depunerii turtei de
colmatare pe peretii sondei. Cavernometria se inregistreaza cu ajutorul unui dispozitiv
numit cavernometru, prevazut cu trei sau patru brate extensibile, care se deschid cu
ajutorul unui resort la marirea diametrului sondei. In timpul deplasarii dispozitivului in
sonda, deschiderea bratelor creste sau scade, dupa variatiile diametrului, actionand un
traductor potentiometric. Aceste variatii sunt inregistrate la suprafata prin intermediul
unui fotoinregistrator, obtinand diagrafia de cavernometrie, calibrata in inch sau
centimetri.
Aplicatiile cavernometriei sunt urmatoarele:
• determinarea caracterului litologic al rocilor traversate de sonde;]
• separarea in profilul sondei a rocilor poros-permeabile, impermeabile si
compacte;
• determinarea diametrului sondei in dreptul stratelor colectoare;
• determinarea diametrului mediu al sondei si calculul volumului de ciment necesar
cimentarii coloanei.
113
• Carotaj acustic de cimentare pe intervalul: 900…0 m;
• Termometrie pe intervalul: 0..900 m;
• Cavernometrie: la 2309 m;
• Temperatura maxima: la 2309 m;
• P.D.K. 100 in Meotian pe intervalul: 1915…1888 m si 1820…1745 m;
• Carotaj neutronic compensat pe intervalul: 1915…1888 m si 1820…1745 m;
• Masuratori de deviatie: la fiecare 200 m sapati.
Intervalul 0…300 m
• Probe de sita: la fiecare 5 m sapati;
• Carotaj electric standard: 800; 1660 m;
• D.R.R. pe intervalul: 800…300 m;
• Cavernometrie pe intervalul: 1660…300 m;
• Temperatura maxima: la 1660 m;
• Carotaj acustic de cimentare: pentru coloana de 9 5/8 in.
Intervalul 1660…2300 m
• Probe de sita: la fiecare 5 m sapati;
• Carotaj electric standard: la 1960 m; 2100 m; 2300 m;
• Carotaj electric complex pe intervalul: 2300…1660 m;
114
• D.R.R. pe intervalul: 2300…1660 m;
• Carotaj inductiv pe intervalul: 2300…1660 m;
• Carotaj gamma natural pe intervalul: 2300…1660 m;
• Carotaj neutronic pe intervalul: 2300…1660 m;
• Carotaj de densitate pe intervalul: 2300…1660 m;
• Carotaj acustic de viteza pe intervalul: 2300…1660 m;
• Cavernometrie pe intervalul: 2300…1660 m;
• Temperatura maxima: la 2300 m;
• Carotaj acustic de cimentare: pentru coloana de 5 ½ in
115
standard 1960; 2100; 2300m fiecarei coloane
Carotaj electric
2300…1660 m - - -
complex
Masuratori de • Neorientat: la
deviatie fiecare 200m forati
pentru inclinari pana La fiecare 300m sapati
la fiecare 200 m
- la 30 pentru respectarea
sapati
• Orientat: la fiecare conditiei la talpa
300m forati cand
inclinarea depaseste 30
D.R.R. 800..300 m; 2300…
- 2309…1680m 2170…1550m
1660 m
Carotaj inductiv 2300…1660 m - - -
Carotaj gamma
2300…1660 m - - -
natural
Carotaj neutronic 1915…1888m;
2300…1660 m - -
1820…1745m
Carotaj de
2300…1660 m - - -
densitate
Carotaj acustic de
2300…1660 m - - -
viteza
Carotaj acustic de 1660…300 m; pentru coloana de
- 900…0m
cimentare 2300…1660 m 6 5/8 in
Cavernometrie 1660…300 m;
- 2309m 1550; 2170m
2300…1660 m
Termometrie pentru coloana de
- - 0…900m
6 5/8 in
Temperatura
1660; 2300 m - 2309m 1550; 2170m
maxima
CAPITOLUL 8
PROIECTAREA ALEGERII INSTALATIEI
SI A GARNITURII DE FORAJ
Prin garnitura de foraj se intelege ansamblul de tevi, insurubate intre ele, care servesc in
primul rand la antrenarea sapei de foraj. Elementele componente ale acestui ansamblu
sunt numite prajini.
116
In cazul forajului cu masa rotative sau cu cap hidraulic motor, garnitura de prajini
reprezinta arborele de transmisie a miscarii de rotatie de la suprafata la sapa: prin
intermediul ei se transmite energia necesara dislocarii rocii din talpa sondei.
Garnitura de foraj formeaza un dublu canal de circulatie a fluidului de spalare si
evacuare a detritusului dislocat de sapa: fluidul este pompat prin interiorul prajinilor
spre talpa si iese inapoi la suprafata prin spatiul inelar format de garnitura cu peretii
sondei.
Pentru ca sapa sa avanseze, ea trebuie rotita si apasata pe talpa sondei. Apasarea axiala
este creata lasand pe sapa o parte din greutatea garniturii, mai exact o parte din
greutatea prajinilor grele.
Garnitura de foraj este alcatuita in primul rand din prajini. De la suprafata spre talpa se
disting patru tipuri de prajini: prajina de antrenare, prajini de foraj, prajini intermediare
si prajini grele. Dar in afara lor, intr-o garniturta de foraj mai pot fi intalnite: reductii,
stabilizatori, corectori, amortizor de vibratii, geala de foraj, cana de siguranta.
In concluzie, garnitura de foraj reprezinta o succesiune de componente de la capul
hidraulic pana la sapa, eventual pana la motorul submersibil montat deasupra ei.
• Prajina de antrenare preia miscarea de rotatie de la masa rotativa si o transmite
spre sapa prin intermediul garniturii de foraj. Pe masura ce sapa avanseaza,
prajina de antrenare culiseaza prin masa rotativa. Prajinile de antrenare sunt de
doua tipuri: cu profil patrat si cu profil hexagonal.
• Prajinile de foraj sunt tevi cu lungimea de circa 9 m, terminate la un capat cu cep
si la celalalt cu mufa, ambele filetate, pentru a fi imbinate intre ele.
Pentru a accelera insurubarera si desurubarea lor, prejinile trebuie sa aiba imbinari
filetate cu pasul si conicitatea mari, ceea ce ar necesita ingrosari substantiale la capete,
in absenta racordurilor.
In prezent se construiesc numai prajini cu racorduri sudate. Prajinile propriu-zise se
fabrica prin laminare, capetele fiind ingrosate prin presare ulterioara la cald.
Dupa modul de ingrosare, se disting prajini de foraj cu capete ingrosate spre: interior,
exterior, interior si exterior. Lungimea ingrosarilor de la capete trebuie sa fie suficient
de mare, iar trecerea spre corpul prajinii trebuie sa fie treptata si cu raze de curbura mari
ca sa se evite concentrarile de tensiune la solicitarile de incovoiere, cu oboseala
materialului si formarea vartejurilor de eroziune.
Solicitarea principala a prajinilor de foraj este data de relatia:
lpf=H – lpg (8.1.)
in care: H reprezinta adancimea coloanei de burlane;
lpg – lungimea prajinilor grele
Prin urmare, greutatea garniturii de prajini de foraj se stabileste conform relatiei
urmatoare:
117
Gpf=lpf·qpf ·g (8.2.)
in care: qpf reprezinta masa unitara a prajinilor de foraj;
g – acceleratia gravitationala
• Prajinile intermediare sunt numite si prajini de foraj cu peretii grosi, prajini de
trecere sau prajini semigrele. Acestea au diametrul nominal identic cu cel al
prajinilor obisnuite, dar poseda pereti mult mai grosi. Ele sunt prevazute cu o
ingrosare suplimentara la mijloc, cu diametrul intermediar intre cel al prajinii si
cel al racordurilor.
Prajinile intermediare se intercaleaza intre prajinile grele si cele obisnuite ca sa
realizeze o trecere gradata de la rigiditatea mare a primelor la rigiditatea scazuta a
celorlalte.
• Prajinile grele sunt tevi cu pereti relativ grosi, 20…100 mm, care se plaseaza
deasupra sapei si creeaza apasarea necesara pentru avansarea ei. Avand masa si
rigiditatea ridicate, prajinile grele concentreaza greutatea lasata pe sapa mai
aproape de talpa. Ca rezultat, lungimea garniturii aflate in compresiune este mai
mica si tendinta de flambaj mai redusa: pericolele de deviere a sondei si de rupere
a prajinilor se diminueaza.
Lungimea ansamblului de prajini grele se stabileste astfel incat apasarea maxima lasata
pe sapa sa nu depaseasca greutatea ansamblului in noroi. Astfel:
Pm ax
l pg =
ρ (8.3.)
0,75⋅ q pg 1 − n
ρo
in care: Pmax reprezinta apasarea maxima pe sapa;
qpg – greutatea unitara a prajinilor grele;
ρ n – densitatea noroiului de foraj;
ρ o – densitatea otelului
Se considera urmatoarele apasari pe sapa in functie de natura rocii:
Pmax=(0,5…0,8) tf/in – pentru roci moi
Pmax=(0,8…1,5) tf/in – pentru roci semitari
Pmax=(1,5…2) tf/in – pentru roci tari
Pmax=(2…2,5) tf/in – pentru roci foarte tari
Greutatea garniturii de prajini grele este data de relatia:
Gpg=lpg·qpg·g (8.4.)
Prajinile grele uzuale sunt cilindrice, au aceeasi lungime ca si celelalte prajini,
aproximativ 9 m, si se imbina intre ele cu cep si mufa, ambele taiate din corp. Acestea
se fabrica prin laminare sau forjare.
118
Instalatiile de foraj si de extractie se aleg dupa o serie de criterii care tin seama de
capacitatea acestora, scopul lucrarilor, posibilitatea de transport, etc. Utilizarea rationala
a acestora presupune masuri deosebite care se iau incepand din faza de motivatie a
instalatiei pana in aceea de schimbare a locatiei.
Diversitatea conditiilor de lucru, adancimile de foraj, au determinat construirea unei
game variate de instalatii; clasificarea acestora este posibila luand in considerare
urmatoarele criterii: adancimea maxima de lucru, sistemul de actionare, gradul de
mobilitate, locul de amplasare si obiectivul lucrarii. Conform primului criteriu,
instalatiile pot fi usoare, medii si grele.
Tinand seama de sistemul de actionare, se disting urmatoarele tipuri: Diesel, electrice si
cu turbine cu gaz.
Tinand seama de locul de amplasare, instalatiile pot fi montate pe sol, pe mare, sau in
subteran; obiectivul lucrarilor, determina construirea unor instalatii de sondeze, de
foraje hidrogeologice si pentru hidrocarburi fluide.
Tendintele moderne in constructia instalatiilor de foraj au in vedere faptul ca timpii de
montare, demontare si transport au o pondere foarte importanta in durata ce revine
activitatii de foraj.
Daca se ia in considerare gradul de mobilitate si modul de montare se poate face
urmatoarea grupare a instalatiilor: stationare, transportabile, autotransportabile si
transportabile in blocuri mici.
La alegerea unei instalatii de foraj se au in vedere urmatoarele criterii: sarcina la carlig
(normala sau maxima); puterea totala instalata; capacitatea hidraulica a pompelor;
capacitatea de depozitare a prajinilor.
• Sarcina normala la carlig este conditionata de sarcinile sistematice maxime ce
intervin in timpul forajului si anume la extragerea celei mai grele garnituri de
foraj:
ρ a a
Fcn = G pg + G 1 − n + + f + G 1 + (8.5.)
pf ρ o g 0 g
119
in care: Fsd reprezinta forta suplimentara de desprindere; Fsd=(300…600) kN
Coloana de suprafata
• Alegerea prajinilor grele pentru coloana de suprafata:
Pentru sapa de 17 ½ in din [5] se aleg prajini grele cu diametrul exterior D=8in=203,2
mm, avand masa unitara qpg=223,1 kg/m.
120
Astfel, lungimea prajinilor grele se stabileste in functie de relatia (8.3.) si va fi:
26 ,25 ⋅10 −3
l pg = =183 ,81 m ≅ 185 m
1150
0,75 ⋅ 223 ,11 −
7850
in care: Pmax=17,5·1,5=26,25 tf
Greutatea garniturii de prajini grele este data de relatia (8.4.):
Gpg=185·223,1·9,81=405 kN
• Alegerea prajinilor de foraj pentru coloana de suprafata.
Pentru sapa de 17 ½ in se aleg din [5] prajini de foraj cu diametrul nominal D=6
5/8in=168,3 mm, avand greutatea unitara qpf=37,50 kg/m
Lungimea prajinilor de foraj se determina cu relatia (8.1.):
lpf=300 – 185=115 m
Din relatia (8.2.) rezulta greutatea garniturii de prajini de foraj:
Gpf=115·37,50·9,81=42 kN
Coloana intermediara
• Alegerea prajinilor grele pentru coloana intermediara
Pentru sapa de 12 ¼ in din [5] se aleg prajini grele cu diametrul exterior D=7 in=177,8
mm, avand greutatea unitara qpg=174,7 kg/m.
Lungimea prajinilor grele se determina cu relatia (8.3.):
22 ,05 ⋅10 3
l pg = = 198 ,6 m ≅ 200 m
1200
0,75 ⋅174 ,71 −
7850
in care: Pmax=12,25·1,8=22,05 tf
Conform relatiei (8.4.) se stabileste greutatea garniturii de prajini grele:
Gpg=200·174,7·9,81=343 kN
• Alegerea prajinilor de foraj pentru coloana intermediara
Pentru sapa de 12 ¼ in se aleg din [5] prajini de foraj cu diametrul nominal D=6
5/8in=168,3 mm, avand greutatea unitara qpf=37,50 kg/m.
121
Coloana de exploatare
• Alegerea prajinilor grele pentru coloana de exploatare
Pentru sapa de 8 3/8 in din [5] se aleg prajini grele cu diametrul exterior D=6 in=152,4
mm, avand greutatea unitara qpg=123,1 kg/m.
Lungimea prajinilor grele se stabileste conform relatiei (8.3.):
19 ,26 ⋅10 3
l pg = = 248 ,14 m ≅ 250 m
1250
0,75 ⋅123 ,11 −
7850
in care: Pmax=8,375·2,3=19,26 tf
Cu relatia (8.4.) se determina greutatea garniturii de prajini grele astfel:
Gpg=250·123,1·9,81=302 kN
• Alegerea prajinilor de foraj pentru coloana de exploatare
Pentru sapa de 8 3/8 in se aleg din [5] prajini de foraj cu diametrul nominal D=5 ½
in=139,7 mm, avand greutatea unitara qpf=32,59 kg/m.
Lungimea prajinilor de foraj este data de relatia (8.1.):
lpf=2300 – 250=2050 m
Cu relatia (8.2.) se determina greutatea garniturii de prajini de foraj:
Gpf=2050·32,59·9,81=655 kN
In cele ce urmeaza, in tabelul 8.1. sunt prezentate principalele caracteristici ale
garniturii de foraj.
122
Principalele caracteristici ale garniturii de foraj Tabelul 8.1.
Lungimea garniturii
PRAJINI DE FORAJ PRAJINI GRELE GREUTATEA
Grosimea de perete
Diametrul exterior
Diametrul exterior
Diametrul interior
Diametrul interior
Greutatea unitara
Greutatea unitara
Taria rocilor
Greutatea totala
Greutatea totala
Gradul otelului
Lungimea
Lungimea
Intervalul Diametrul
in noroi
in aer
forat sapei
m in mm - m in mm mm mm Kg/m - m kN in mm mm Kg/m m kN kN kN
0…300 17 ½ 444,5 S 300 6 5/8 168,3 8,38 151,5 37,50 E 115 42 8 203,2 71,5 223,1 185 405 239 204
300…1660 12 ¼ 311,2 M 1660 6 5/8 168,3 8,38 151,5 37,50 E 1460 537 7 177,8 57,2 174,7 200 343 981 831
1660…2300 8 3/8 212,7 T 2300 5 1/2 139,7 9,17 121,4 32,59 E 2050 655 6 152,4 57,2 123,1 250 302 488 411
123
8.3.2. Alegerea instalatiei de foraj
In urma calculelor efectuate pentru sarcina maxima la carlig se alege valoarea cea mai
mare si rezulta ca sarcina maxima la carlig este data de coloana intermediara, adica:
FCM1=998 kN
Cu ajutorul relatiei (8.6.) se calculeaza:
FCM2=906+500=1406 kN
in care s-a ales: Fsd=500 kN
124
Prin urmare se alege valoarea maxima dintrea FCM1 si FCM2 si aceasta va fi sarcina
maxima finala la carlig in functie de care se alege si instalatia de foraj.
FCM=max{FCM1; FCM2}
FCM=1406 kN
Asadar, sonda AX Boldesti va fi sapata cu instalatia de foraj F 200-DH, cu urmatoarele
caracteristici:
• Tipul antrenarii: Diesel-hidraulic
• Sarcina maxima la carlig: 2000 kN
• Sarcina normala la carlig: 1250 kN
• Adancimea de lucru: 4000 m
• Puterea instalata: 1780 CP
• Diametrul cablului de manevra: 32 mm
• Tractiunea maxima in cablu: 250 kN
• Numar de fire la sistemul de manevra: 10
• Puterea la intrarea in troliu: 1350 CP
• Numar de viteze la troliu (inainte+revers): 2+2
• Numar de viteze la masa rotativa (inainte+revers):3+3
• Puterea de antrenare la masa rotativa: 500 CP
• Numar de pompe si grupuri motopompa: 2+0
• Puterea unitara a pompei: 630 CP
• Tipul turlei (T), mastului (M): M
• Capacitatea mastului: 3100 kN
• Inaltimea libera a mastului: 41,8 m
• Cota libera sub grinda mesei: 4,15 m
• Inaltimea podului sondei: 5,00 m
• Sistemul de ridicare: mecanic
Caracteristicile instalatiilor de foraj folosite la sondele AX, A1, A2 si A3 Boldesti Tabelul 8.2.
125
SONDA U.M. AX A1, A2, A3
INSTALATIA DE
- F 200-DH F 125-2DH
FORAJ
Tipul anternarii - DH DH
Sarcina maxima la
kN 2000 1250
carlig
Sarcina normala la
kN 1250 800
carlig
Adancimea de lucru m 4000 2800
Puterea instalata CP 1780 1780
Diametrul cablului de
mm 32 28
manevra
Tractiunea maxima in
kN 250 200
cablu
Numar de fire la
- 10 8
sistemul de manevra
Puterea la intrare in
CP 1350 900
troliu
Numar de viteze la
- 2+2 2+2
troliu (i+r)
Numar de viteze la
- 3+3 3+3
masa rotativa (i+r)
Puterea de antrenare la
CP 500 500
masa rotativa
Numar de pompe si
- 2+0 2+0
grupuri motopompa
Puterea unitara a
CP 630 630
pompei
Tipul turlei (T),
- M M
mastului (M)
Capacitatea mastului kN 3100 2450
Inaltimea libera a
m 41,8 40
mastului
Cota libera sub grinda
m 4,15 3,55
mesei
Inaltimea podului
m 5,00 4,40
sondei
Sistem de ridicare - mecanic mecanic
Concluzii:
• Sonda AX Boldesti va fi sapata cu instalatia de foraj F 200-DH cu actionare
Diesel-hidraulica.
• Sondele de corelare A1, A2 si A3 Boldesti au fost sapate cu instalatii de foraj F
125—2DH, cu actionare Diesel-hidraulica
• Instalatia F 125-2DH intra in categoria instalatiilor modernizate: este echipata de
regula, cu doua motoare de 890 CP care asigura viteze de jet de peste 80 m/s, dar
126
poate fi dotata si cu motoare de 460 CP. Constructia instalatiei este conceputa din
agregate separate, care constituie colete usor transportabile asigurandu-se in acest
fel simplificarea operatiilor de montaj-demontaj cu echipamente de ridicare
usoara. Inaltimea mare a podului permite montarea unor echipamente de
prevenire si etansare in gabarite corespunzatoare.
• Instalatia F 200-DH folosita la sonda AX Boldesti a fost realizata pentru a oferi
performante deosebite in operatiile de manevra ale garniturii de foraj; agregatele,
grupul de forta, transmisia intermediara si grupul de antrenare a mesei rotative
sunt tipizate si utilizabile prin adaptare la instalatia precedenta.
TEMA SPECIALA
127
Accidente de foraj, prinderi in gaura de sonda [7]
Se spune ca o sonda este avariata (accidentata), atunci cand, prin deteriorarea ei sau a
echipamentului din sonda, ori prin blocarea ei cu diverse elemente prinse, scapate sau
ramase in timpul unei operatii, continuarea procesului de foraj nu mai este posibila.
Rezolvarea avariei si reluarea lucrului in sonda presupun cheltuieli suplimantare de
timp, manopera, materiale, utilaje si scule, care nu au foest prevazute. Cheltuielile
respective sunt considerate neproductive.
Accidentele de foraj sunt clasificate dupa diverse criterii:
• natura accidentului: prinderi in gaura de sonda, smulgeri, ruperi, spargeri sau
turtiri ale materialului tubular, avarii de sape, scapari de scule, prajini sau burlane
in sonda, eruptii libere;
• echipamentul avariat: accidente ale garniturii de foraj, ale coloanei de burlane,
accidente de sapa, freze sau carotiere, de turbine, motoare elicoidale, probatoare
de strate, aparate geofizice;
• operatia in timpul careia are loc accidentul: in timpul forajului, al extragerii sau
introducerii garniturii, al tubarii, cimentarii, probarii, masuratorilor geofizice;
• natura cauzalor: geologice, tehnice, tehnologice sau organizatorice.
Garnitura de foraj, instrumentele geofizice introduse cu cablul, coloana de burlane in
timpul tubarii sunt prinse in sonda atunci cand extragerea lor nu mai este posibila, chiar
si dupa aplicarea fort6elor de tractiune maxime admisibile.
Degajarea echipamentului sau a coloanei prinse si eliberarea sondei necesita metode si
mijloace speciale. Durata de executie a sondei se prelungeste, iar costul forajului se
mareste.
Prinderile sunt cele mai frecvente accidente de foraj. Cel mai des este prinsa garnitura
de foraj: la introducere sau extragere, in timpul forajului, la probarea stratelor sau
formarea unui dop de ciment. De obicei, sunt prinse doar prajinile grele sau numai sapa.
Sunt evidentiate diverse cauze ale prinderilor si anume:
• surparea rocilor din peretii gaurii de sonda sau a detritusului acumulat in zonele
largite ale gaurii;
• stangerea peretilor gaurii de sonda;
• mansonarea garniturii de foraj sau a sapei;
• depunerea detritusului sau a materialului de ingreuiere a fluidului de foraj;
• lipirea de pereti si abrazivitatea turtei de colmatare;
• intepenirea: in gaura conica, intr-o gaura de cheie, la siul unei coloane, intr-o
coloana turtita, prin impanarea cu resturi sau materiale metalice, ori chiar cu
fragmente dure de roca desprinse din pereti, datorita imposibilitatii ruperii carotei
sau a imposibilitatii dezarmarii packerelor dupa probarea stratelor;
128
• intarirea permanenta sau intarziata a cimentului.
Surparea peretilor
Excavatia creata prin foraj in masivul de roci tulbura echilibrul natural stabilit in timp.
In jurul gaurii de sonda, tensiunile de redistribuire, iar deformatiile produse reduc
diametrul ei. Apar tensiuni de tractiune si de forfecare, care, cand depasesc anumite
limite, desprind fragmente de roca din pereti; ele se surpa sub greutate proprie.
Fenomenul este mai pronuntat atunci cand coeziunea si frecarile interioare ale rocii sunt
scazute, stratele sunt puternic fisurate si tectonizate, au inclinari mari ori sonda este
inclinata. El este agravat de interactiunea apei din noroi cu rocile, prin reducerea
coeziunii pe suprafetele de lunecare sau prin fenomenul de umflare.
Daca volumul de particule solide este ridicat si ele se aglomereaza, circulatia este
stanjenita, momentul de rotatie la masa rotativa creste, iar ridicarea garniturii devine
imposibila. Exista si cazuri cand prinderea garniturii, blocarea circulatiei si oprirea
mesei rotative sunt aproape instantanee, fara nici un avertisment. Se pot forma si poduri
de material surpat, mai sus de sapa – deasupra prajinilor grele, in zone largite - , unde
viteza ascensionala a noroiului este scazuta. Ele provoaca prinderea la intreruperea
circulatiei si extragerea garniturii.
In toate cazurile, existenta surparilor este semnalata de volumul mare de particule
separate la site, de dopurile apreciabile intalnite la talpa dupa un mars.
In zonele predispuse la surpare, se curata materialul cazut, prin circulatie intensa, pe
masura apropierii sapei de talpa, se avanseaza in teren 2…3 m, se ridica garnitura
pentru a spala fragmentele surpate si procedeul se repeta. Se evita in acest mod
prinderea sapei. Cu timpul, peretii zonei ocnite se stabilizeaza si se colmateaza. Uneori,
pentru a traversa un interval mai gros, peretii gaurii se consolideaza prin cimentare.
Proprietatile bune de filtrare si colmatare reduc pericolul de surpare.
In zonele largite – portiuni ocnite, gauri telescopice, sacul de sub siul unei coloane care
n-a putut fi tubata pana la adancimea preconizata - , datorita curentilor de intoarcere de
langa pereti, detritusul se acumuleaza treptat, se colmateaza si poate ramane in echilibru
pe zeci de metri inaltime. La un moment dat, in urma unei depresiuni bruste sau actiunii
garniturii, detritusul se surpa si poate provoca o prindere. Pentru a preintampina
fenomenul, se evita, pe cat posibil, schimbarile de sectiune si variatiile bruste de
presiune.
La probarea stratelor netubate, cand depresiunea creata sub packerul probatorului este
accentuata, rocile se pot surpa si prinde piciorul probatorului.
Strangerea peretilor
Dupa traversarea lor, unele roci manifesta deformatii radiale apreciabile: diametrul
gaurii de sonda se micsoreaza, peretii ei se strang. Mai intai apar dificultati la
129
introducerea si extragerea sapei: asa numitele “puneri”, respectiv “tineri”. Primele sunt
puse in evidenta de scaderea sarcinii la carlig, sub greutatea normala a garniturii, iar
celelalte de cresteri insemnate ale fortei de tractiune, cand sapa trece prin zona de
strangere. In ambele cazuri este necesara corectarea, largirea gaurii de sonda, la fiecare
manevra. Dar, uneori, situatia devine mai grava: de la imposibilitatea ajungerii cu sapa
la talpa pana la prinderea ei, a garniturii sau a altor echipamente introduse in gaura de
sonda, inclusiv prinderea coloanei de burlane in timpul tubarii si chiar turtirea ei
ulterioara.
In contact cu filtratul apos din fluidul de foraj, marnele tinere, bentonitice se umfla si
diametrul gaurii de sonda se reduce. Cele vechi, supuse la un grad mai inalt de
litificatie, sunt mai putin sensibile la apa, dar, sub actiunea presiunii litostatice ridicate,
capata insusiri vasco-plastice pronuntate. Ele se deformeaza radial si obtureaza gaura de
sonda si breciile sarii, cu intercalatii marnoase, sunt sensibile la apa.
Fenomenul de strangere in dreptul marnelor este controlat in mare masura folosind
noroaie cu viteza de filtrare redusa, noroaie inhibante ori fluide pe baza de produse
petroliere cu activitate echilibrata. Alegerea unui tip sau a altuia depinde de natura
marnelor si de gravitatea dificultatii. Stabilizarea marnelor plastice necesita noroaie cu
densitate suficient de mare.
Stratele groase de sare, aflate la adancimi mari, datorita proprietatilor vasco-plastice
pronuntate, creeaza cea mai severa tendinta de prindere. De regula, ele se traverseaza cu
noroaie saturate cu sare sau cu fluide pe baza de produse petroliere, pentru a evita
dizolvarea sarii si ocnirea gaurii de sonda, precum si aparitia unor presiuni neuniforme
asupra coloanei ce va fi tubata. Dar, pentru a evita prinderea, este preferabil ca
salinitatea noroiului sa fie mentinuta sub limita de satutratie.
Sunt necesare, de asemenea, dese corectari ale peretilor. Dupa fiecare 20…30 cm forati,
peretii sunt corectati pe lungimea prajinii de antrenare.
130
Fenomenul este mai frecvent la noroaie vascoase, cu densitatea si abrazivitatea ridicate,
in prezenta unei viteze ascensionale reduse.
Formarea mansoanelor este prevenita folosind noroaie inhibante, aditivi pentru
reducerea adezivitatii, fluide pe baza de produse petroliere si viteze ascensionale
suficient de mari.
Mansoanele formate se pot distruge prin rotirea garniturii in gol cu turatii ridicate,
manevre scurte si energice.
131
O prindere prin lipire intervine uneori doar dupa 10…15 min. de intrerupere, alteori
dupa cateva ore. Sunt prinse de regula prajinile grele, deoarece aria lor de contact este
mai mare. Circulatia nu este deranjata. Si coloanele de tubare nemiscate pot fi prinse
prin lipire.
Pentru a preveni prinderile prin lipire se recomanda: folosirea noroaielor cu viteza mica
de filtrare si continut redus de particule solide, reglarea densitatii noroiului astfel incat
diferenta de presiune sonda-strat sa fie mentinuta cat mai scazuta, utilizarea prajinilor
grele profilate si a stabilizatorilor, aditivarea noroaielor cu lubrifianti, care sa micsoreze
coeficientul de frecare si adezivitatea turtei de colmatare. Cand riscul prinderii prin
lipire erste accentuat, se evita lasarea garniturii in repaus, reducand la minim
intreruperile, de exemplu cele necesare adaugarii prajinii de avansare.
Cand este detectata o gaura de cheie, pentru prevenirea prinderii, trebuie evitata in
primul rand, tractiunea excesiva si intepenirea garniturii. Eliberarea ei devine mult mai
dificila.
132
In aceasta situatie, se monteaza prajina de antrenatre si, rotind usor garnitura, cu
circulatie, se trage cu 20…30 kN peste greutatea ei. Daca tendinta de prindere are loc la
sapa, aceasta se rostogoleste peste canalul gaurii de cheie si garnitura se poate extrage.
• Daca o coloana de burlane se turteste in timpul forajului, in dreptul unui masiv de
sare sau a unei marne plastice, si garnitura de foraj se afla in sonda, ea va fi
prinsa. Accidentul este rar intalnit, dar eliberarea garniturii este practic
imposibila. Se recupereaza doar portiunea libera de deasupra locului de prindere.
• In dreptul rocilor dure, cand spatiile inelare sunt inguste, sapa, carotiera, prajinile
grele, ancora de coloane a probatoarelor de strate pot fi impanate cu diverse
obiecte metalice. Acestea sunt scapate de la suprafata, de obicei in timpul
manevrelor sau provin de la unele echipamente avariate in gaura de sonda si care
au fost impinse anterior in pereti sau intr-o zona largita. Foarte usor se intepenesc
carotierele, cand spatiul inelar dintre ele si peretii sondei este foarte ingust,
deoarece in timpul carotajului garnitura nu poate fi manevrata.
• Uneori, dupa probarea unui strat, garnitura nu poate fi extrasa deoarece packerul
nu se dezarmeaza de pe peretii sondei. Cauzele intepenirii lui pot fi: depunerile de
detritus, material de ingreuiere si, mai ales, fragmente de roca surpate din pereti,
prezenta obiectelor metalice scapate de la suprafata sau desprinse din pereti,
deteriorarea cauciucului. Adesea se blocheaza ancora de coloana.
In scopul prevenirii prinderii sonda trebuie bine curatata inaintea probarii. Se verifica
sculele de manevra pentru a preintampina caderea obiectelor metalice.
Prinderea in ciment
Exista diverse situatii de prindere a garniturii de foraj in ciment. La formarea unui dop
de ciment mai lung la talpa sondei, prajinile pot fi prinse fie din cauza unei erori de
calcul sau de operare, fie pentru ca cimentul a prizat mai repede decat s-a apreciat
anterior.
La cimentarea unui liner, garnitura poate fi prinsa daca excesul de pasta care trece
deasupra capului lainerului este prea mare si garnitura nu este extrasa la timp sau daca
garniturile de etansare a lainerului cedeaza si pasta urca in spatele prajinilor.
Cand se formeaza un dop de ciment pentru sprijinirea piciorului probatorului de strate,
acesta poate fi prins daca pasta de ciment se intareste cu intarziere.
Pe suprafata interioara a burlanelor ramane uneori, dupa cimentare o pojghita groasa de
ciment. Daca nu este indepartata cu un curatitor, pojghita este deranjata de prajini, se
aglomereaza, se intareste si poate provoca o prindere grava in coloana.
133
viteza mica de filtrare si continut redus de particule solide, cu proprietati
lubrifiante;
• se reduc la minimum perioadele de lasare a garniturii in nemiscare si fara
circulatie, indeosebi in dreptul stratelor instabile sau permeabile; daca
intreruperile sunt mai indelungate, se retrage garnitura in coloana de burlane;
• se corecteaza, cu circulatie normala, turatie redusa si avansare moderata, zonele
cu tendinta de prindere si de formare a gaurilor de cheie, si se noteaza adancimea
acestor zone in raportul de foraj;
• in funcie de stabilitatea rocilor traversate, se intrerupe din cand in cand avansarea
sapei si se manevreaza garnitura, cu circulatie, pe inaltimea permisa de turla;
• pentru traversarea zonelor dificile se creeaza conditiile necesare forarii si izolarii
lor cat mai repede; prin imbatranirea garniturii, dificultatile se amplifica;
• se evita forajul gaurilor in trepte, telescopice;
• periodic, se controleaza starea gaurii de sonda prin masuratori de deviere,
cavernometrie si profilometrie.
BIBLIOGRAFIE
134
1. Beca, C.: Geologia santierelor petroliere, Editura Tehnica, Bucuresti, 1955.
7. Macovei, N.: Tehnologia forarii sondelor, vol. III., Editura Universitatii din Ploiesti,
1989.
10. Popescu, M.G.: Fluide de foraj si cimenturi de sonda, Editura Universitatii din
Ploiesti, 2002.
135