Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

OPTIMIZAREA PROCESULUI DE SUDOBRAZARE MAG – CMT A

TABLELOR ZINCATE

OPTIMIZATION OF MAG – CMT WELD-BRAZING PROCESS OF ZINC-

COATED PLATES
Ing. Elena MUNCUŢ - Universitatea AUREL VLAICU Arad
Prof. dr. ing. Dorin DEHELEAN - ASR Timişoara
Dr. ing. Radu ROŞU - ISIM Timişoara

Rezumat
Lucrare de faţă tratează unele aspecte ale optimizării procesului de sudobrazare a tablelor din oţel
galvanizat cu grosime de 0,7 - 1,5 mm, utilizând sârmă de cupru. Procesul de sudobrazare este
prezentat sistemic, fiind evidenţiate variabilele de intrare (parametrii de sudare) şi variabila de
ieşire (grosimea stratului de zinc).
Se prezintă planul de încercări pentru o analiză statistică efectuată asupra unui experiment
factorial pe două nivele, care urmăreşte studierea simultană a influenţei principalilor parametri
tehnologici de sudare la sudarea MAG - CMT: (curentul de sudare, IS, viteza de sudare, vS şi
factorul de corecţie a lungimii arcului, l0) asupra grosimii stratului de zinc în zona îmbinării.

Abstract
The paper refers to some technical aspects concerning the optimization of the weld-brazing
process of galvanized steel plate of thickness ranging 0.7 to 1.5 mm, using a copper wire. The
weld-brazing process is systemically presented being evinced the input variables (welding
parameters) and the output variable (thickness of zinc layer).
It is presented the test program for statistical analysis performed on a two-level factorial
experiment, allowing to study the simultaneous influence of the main technological parameters of
MAG - CMT process (welding current, IS, welding speed, vS, and the arc length correction factor, l0)
on the thickness of the zinc layer in the weld zone.

1. Introducere

Tablele din oţel galvanizate sunt utilizate în mod frecvent în diferite sectoare industriale, în
primul rând, în construcţii de automobile şi tubulatură. Sudarea prin topire a acestor table
este dificilă datorită degradării stratului galvanizat ca urmare a evaporării zincului în zona
sudării. Ca urmare a acestei situaţii sunt necesare intervenţii ulterioare sudării prin vopsire
sau pulverizare termică pentru refacerea stratului protector. În plus, la sudarea tablelor
galvanizate cu arcul electric prin procedee clasice vaporii de zinc rezultaţi în proces duc la
conturbarea procesului de transfer al picăturilor, rezultând un număr mare de stropi şi pori
în îmbinare, indiferent de valoarea energiei liniare utilizate.

Problema conservării stratului de zinc la sudarea cu arcul electric MIG- MAG a fost
studiată în literatura pe diferite tipuri de transfer ale materialului prin arcul electric, şi
anume: MAG - CMT [1], MIG în impulsuri [2], respectiv MAG in scurtcircuit cu controlul
transferului [3], [4], [5]. Lucrările actuale în domeniul sudării tablelor zincate au în vedere
fie intervenţia asupra procesului de transfer al picăturii prin arcul electric la sudarea în
scurtcircuit, fie utilizarea unor materiale de adaos cu temperatura de topire mai mica decât
cea a materialului de baza care să conserve stratul de zinc, dar să aibă totodată
caracteristicile mecanice cerute de îmbinare.

27
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Sudarea MAG - CMT (Cold Metal Transfer) reprezintă o posibilitate de rezolvare favorabilă
a problemelor specifice sudării tablelor galvanizate prin nivelul redus al energiei liniare
utilizate şi controlul precis al transferului de material la sudare, [1]. În acelaşi timp,
utilizarea unui material de adaos cu o temperatură de topire inferioara celei specifice
materialului de baza face ca procesul de imbinare să se realizeze prin sudobrazare, ceea
ce contribuie, de asemenea, la reducerea efectelor descrise mai sus.

Lucrarea prezentă analizează posibilitatea de optimizare a procesului de sudobrazare prin

procedeul MAG - CMT a unor table subţiri galvanizate.

Funcţia obiectiv avută în vedere pentru optimizarea procesului de sudare este grosimea
stratului de zinc măsurată în axa sudurii pe suprafaţa tablei opusă stratului depus.

Prin intermediul modelului matematic definit în lucrare s-a exprimat dependenţa dintre
mărimile de ieşire (în cazul de faţă, grosimea stratului de zinc) şi mărimile de intrare –
parametrii procesului de sudare (curentul de sudare I S , viteza de sudare vs , factorul de
corecţie a lungimii arcului lo .

2. Optimizarea sudobrazarii prin procedeul CMT

Experimentările de optimizare au fost realizate folosind ca material de baza table din oţel
galvanizat de tip DX51D+Z EN 10327:2004 cu grosimea 0,8; 1,0 şi 1,5 mm obţinute prin
imersie la cald. Aceste table sunt utilizate în mod curent în industria constructoare de
maşini şi tubulatură pentru aer condiţionat. Principale caracteristici mecanice ale
materialului de bază folosit sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1. Caracteristicile mecanice ale materialului de bază

Materialul de bază Rp0,2 N/mm2 Rm N/mm2
Tablă de oţel zincat (DX51D+Z150- 348-395 Max. 405
N-A-C)

Ca material de adaos s-a utilizat sârmă electrod de tip EL-CuSi3 (DIN 1732) cu diametrul
1,2 mm, compozitia chimică şi caracteristicile mecanice ale metalului depus fiind
prezentate în tabelul 2, respectiv tabelul 3.

Tabelul 2. Compoziţie chimică a metalului depus în %

Cu Al Si Mn Sn Zn Pb Fe P altele
baz ≤ 0,01 ≤ 0,02
2,8 − 4 0,75 − 1,50 ≤ 0,2 ≤ 0,2 ≤ 0,02 ≤ 0,3 ≤ 0,4
ă

Tabelul 3. Caracteristicile mecanice ale materialui depus

Temperatura de Rezistenţa la
Duritatea Alungirea
realizare a rupere
[HB ] A5 [%]
încercărilor Rm [ N / mm 2 ]
20 0 C 80-90 330-370 40

28
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Grosimea stratului de zinc a materialul utilizate este iniţial de 5µm .

Sudarea s-a efectuat în curent continuu, polaritate inversă, folosind o protecţie gazoasă de
Ar+2,5%CO2. S-au realizat îmbinări sudate prin suprapunere în poziţie orizontală.

În cadrul programului experimental realizat cu o instalaţie de sudare MAG-CMT având un

curent maxim de 270 A. Au fost luaţi în considerare următorii factori de influenţă –
parametri de sudare:
- x1 ⇒ curent de sudare x1 ⇔ I S [A]
- x 2 ⇒ viteza de sudare v S [cm / min]
- x 3 ⇒ factorul de corecţei al lungimii arcului l 0 .

Factorul de corecţie al lungimii arcului este l 0 , o funcţie oferită de instalaţia de sudare care
asigură menţinerea constantă a tensiunii arcului U a la modificarea lungimii arcului.

Ca şi funcţie obiectiv a optimizării a fost aleasă grosimea stratului de zinc y măsurată pe

suprafaţa tablei opusă stratului depus în axa sudurii.

Programul de cercetare experimentală este de tip factorial cu 3 parametri şi 2 niveluri,

ceea ce inseamna 23=8 experimente pentru fiecare grosime de tablă, în total 24
experimente, [6], [7].
Fiecare grup de experimente a demarat prin stabilirea coordonatelor punctului central pe
baza unor experimentări preliminare de sudare.

Condiţiile experimentale reprezentate prin coordonatele punctului central al experimentului

şi intervalele de variaţie ale factorilor de influenţă, sunt prezentate în tabelele 4-6.

Tabelul 4. Coordonatele punctului central şi intervalele de variaţie ale factorilor de influenţă

pentru tablă zincată cu grosimea 0,8 mm
Valoarea fizică
Valoarea x2 ⇔ vs x3 ⇔ l 0
Parametru
codificată x1 ⇔ I S [ A]
[cm / min ] 10 −1 ⋅ [mm]
Punctul
0 60 70 0
central, x j 0
Interval
∆j 10 20 30
variaţie, D j
Nivel
+1 65 80 +15
superior, x j sup
Nivel inferior, x j inf -1 55 60 -15

29
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Tabelul 5. Coordonatele punctului central şi intervalele de variaţie ale factorilor de influenţă

pentru tablă zincată cu grosimea 1,0 mm
Valoarea fizică
Valoarea x2 ⇔ vs x3 ⇔ l 0
Parametru
codificată x1 ⇔ I S [ A]
[cm / min ] 10 −1 ⋅ [mm]
Punctul
0 110 100 0
central, x j 0
Interval
∆j 20 40 60
variaţie, D j
Nivel
+1 120 120 +30
superior, x j sup
Nivel inferior, x j inf -1 100 80 -30

Tabelul 6. Coordonatele punctului central şi intervalele de variaţie ale factorilor de influenţă

pentru tablă zincată cu grosimea 1,5 mm
Nivele codificate ale factroilor de
Valoarea influenţă
Parametru x1 ⇔ I S x2 ⇔ vs x3 ⇔ l0
codificată
[A ] [cm / min ] [10 −1
mm ]
Punctul central, x j 0 0 125 90 0
Interval variaţie, D j ∆j 10 20 30
Nivel superior, x j sup +1 130 100 +15
Nivel inferior, x j inf -1 120 80 -15

Măsurarea grosimii stratului de zinc s-a realizat cu un aparat de măsură LEPTOSKOP

dotat cu sondă combinată încorporată care asigura o măsurare magnetoinductiva şi prin
curenţi turbionari.

3. Rezultate

Pentru fiecare grosime de tablă s-a determinat prin prelucrarea statistică a rezultatelor
experimentale modelul matematic al functiei obiectiv – grosimea stratului de zinc y. Au fost
obtinute urmatoarele ecuaţii:
~
y = 0,6625 - 0,1375 ⋅ x1 + 0,0875 ⋅ x 2 + 0,2625 ⋅ x3 - 0,2125 ⋅ x1 ⋅ x 2 − 0,2875 x1 ⋅ x3 + 0,287 ⋅ x 2 ⋅ x3 pentru
grosimea s = 0,8mm ,
~y = 0,9 - 0,225 ⋅ x + 0,175 ⋅ x + 0,475 ⋅ x + 0,05 ⋅ x ⋅ x − 0,15 x ⋅ x + 0,2 ⋅ x ⋅ x
1 2 3 1 2 1 3 2 3

pentru grosimea s = 1,0mm ,

~y = 0,3625 - 0,4375 ⋅ x + 0,4375 ⋅ x + 0,2875 ⋅ x + 4,5175 ⋅ x ⋅ x − 0,3125 x ⋅ x + 0,3125 ⋅ x ⋅ x
1 2 3 1 2 1 3 2 3 pentru

grosimea s = 1,5mm .

Formele curbelor de raspuns pentru cele 3 grosimi de material sunt prezentate în figura 1,
figura 2 si, respectiv, figura 3.

30
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

80

60

40
Is[A]

20

-20
60
3
40
2.5
20 2
1.5
vs[cm/min] 0 1
lo[factor de corectie al arcului]

a) b)
Figura 1. Forma graficului funcţiei modelului de ordinul I pentru optimizarea stratului de
zinc b) Valoare maximă a stratului de zinc pentru s = 0,8mm

150

100
Is[A]

50

-50
60
3
40
2.5
20 2
1.5
0 1
vs[cm/min] lo[factor de corectie al lungimii arcului]

a) b)
Figura 2. Forma graficului funcţiei modelului de ordinul I pentru optimizarea stratului de
zinc b) Valoare maximă a stratului de zinc pentru s = 1,0mm

150

100
Is[A]

50

-50
60
3
40
2.5
20 2
1.5
vs[cm/min] 0 1
lo[factor de corectie al lungimi arc]

a) b)
Figura 3. a) Forma graficului funcţiei modelului de ordinul I pentru optimizarea stratului de
zinc b) Valoare maximă a stratului de zinc pentru s = 1,5mm

În continuare fiecare ecuaţie prezentată mai sus a fost modelată în programul Matlab
obţinâdu-se valorile parametrilor de sudare care conduc la obţinerea unei grosimi maxime
a stratului de zinc, adică soluţiiile optime, [8].

31
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Aceste soluţii optime sunt următoarele:

- pentru s = 0,8mm : curentul de sudare I S = 64,8 A , viteza de sudare v S = 79,6cm / min şi
factorul de corecţie al lungimii arcului l 0 = 14,4
- pentru s = 1,0mm : curentul de sudare I S = 119,8 A , viteza de sudare v S = 119,6cm / min şi
factorul de corecţie al lungimii arcului l 0 = 29,4

pentru s = 1,5mm : curentul optim I S = 129,9 A , viteza de sudare v S = 99,8cm / min şi
factorul de corecţie al lungimii arcului l 0 = 14,7

Grosimea stratului de zinc in cazul regimurilor de sudare optime pentru cele 3 grosimi de
material este: 2 µm pentru s=0,8mm, 2,1µm mm pentru s= 1,0mm, 4,8µm pentru s=1,5mm.

În urma procesului de sudobrazare s-a produs o scădere a grosimii stratului de zinc de

până la 60% din valoarea iniţială în cazul tablelor cu grosimea 0,8 si 1,0 mm, în timp ce în
cazul tablelor de 1,5mm scăderea grosimii stratului de zinc este nesemnificativă (sub 5%).

Se mentionează ca experimentări comparative, realizate prin sudarea MAG clasică în

regim de transfer prin scurtcircuit, au condus la distrugerea totală a stratului de zinc în
zona sudării.

Referitor la influenţa parametrilor de sudare se menţionează următoarele:

- cu creşterea grosimii tablei este necesară creşterea curentului de sudare, creşterea
acestui parametru nu este însă proporţională cu grosimea tablei, deoarece în timpul
procesului de îmbinare prin sudobrazare se topeşte aproape în exclusivitate materialul de
adaos, temperatura băii topite fiind influenţată de temperatura de topire a acestui material.
- viteza de sudare are o creştere practic proporţională cu creşterea curentului de sudare
pentru tablele mai subţiri (0,8; 1,0 mm). Creşterea vitezei de sudare nu mai este insa
liniară cu curentul de sudare pentru tablele de 1,5mm. ceea ce poate fi explicat prin
utilizarea energiei, in ceea mai mare parte, pentru topirea sârmei electrod, nu şi pentru
topirea materialului de bază
- cu creşterea grosimii tablei are loc o creştere relativ redusă a energiei liniare ceea ce se
explică prin faptul că pentru topirea materialului de adaos este necesară aceeaşi energie
indiferent de grosimea tablei, suplimentul de energie fiind necesar doar pentru
compensarea pierderilor termice în materialul de bază.

4. Concluzii

Sudarea MAG a tablelor zincate este dificilă datorită arderii stratului de zinc în zona
sudării.

O soluţie favorabilă de îmbinarea acestor materiale o reprezintă utilizarea unui mod de

transfer controlat al picăturii la sudare cu energie liniară scazută coroborată cu alegerea
unui material de adaos cu temperatură de topire mai redusă decât cea specifică
materialului de baza. În aceste condiţii îmbinarea materialului se realizează printr-un
proces de sudobrazare.

32
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Utilizând metoda de optimizare tehnologică tratată în lucrare a fost posibilă obţinerea unor
îmbinări sudobrazate la care pierderea de grosime a stratului de zinc în zona îmbinării are
valori sub 50% din grosimea iniţială a stratului, această pierdere scazând o data cu
creşterea grosimii materialului. Se apreciază, ca atare, că îmbinările sudobrazate pot
asigura menţinerea caracterului anticoroziv oferit de stratul de zinc al materialului de bază.

Bibliografie
[1] Himmelbauer,K. – The CMT-Process - a revolution in welding technology, IIW Doc. XII-
1845-05
[2] Iordăchescu, D. Iordăchescu, M. Quintino, L. Miranda, R.M. Proprietăţile îmbinărilor din
table subţiri brazate MIG, BID – ISIM, Welding and Material Testing, Timisoara, 3/2007,
pag 14-20
[3] Goecke, S. F. - Low Energy Arc Joining Process for Materials Sensitive to Heat, The
new dimension of welding, EWM Mündersbach, Germania, 2008, pag 27-32
[4] Era,T., Ide, A., Uezono,T., Yamamoto,H. and Ueyama,T. - Spatter reduction of steel
sheet welding using controlled bridge transfer (CBT) GMA Process, IIW Doc. XII-1900-06
[5] Era,T., Ueyama,T. and Brooks, M. - Welding Steel Sheet with a modified short
circuiting process, AWS Detroit Section’s Sheet Metal Welding Conference XIII, Livonia,
Mich, 2008, pag 28-33
[6] Cicală, E.F - Metoda experimentelor factoriale: proiectarea experimentelor, modelare,
optimizare, Ed. Politehnica, Timişoara, 2005
[7] Cercetarea procesului de sudobrazare cu arcul electric în mediul de gaz protector,
Proiect ISIM Timisoara, PN-09-160103 din 2009, Faza 2, ANCS Bucureşti
[8] Patrascoiu, C. Marinoiu, C. - Soluţii numerice pentru modelarea statistica a procesului
de cracare catalitică, Revista Informatica Economica, nr. 10/1999, pag.53.

33