Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

SUDAREA PRIN FRECARE A SUPAPELOR DE EVACUARE DIN

COMPONENŢA MOTOARELOR DIESEL

FRICTION WELDING OF DISCHARGE VALVES THAT ARE PART OF

DIESEL MOTORS
Conf. dr. ing. Tudorel ENE - Universitatea EFTIMIE MURGU Reşiţa
Prof. dr. ing. Gheorghe AMZA - Universitatea POLITEHNICA Bucureşti
Dr. ing. Dumitriu Dorel SPIRU - SC Gospodarul SRL Reşiţa

Rezumat
Obiectul lucrării îl constituie cercetarea unei variante de sudare cap la cap prin frecare a
supapelor de evacuare din componenţa motoarelor Diesel. Supapele de evacuare pot fi realizate
din două părţi, sudate între ele:
- talerul supapei,care trebuie să reziste la temperatură înaltă, confecţionat din oţel înalt aliat prin
forjare în matriţe închise;
- tija supapei, care trebuie să aibă un coeficient de frecare mic,coeficient scăzut de dilatare termică
şi conductibilitate termică mare, confecţionat din oţel slab aliat prin prelucrare mecanică.
Îmbinarea sudată se poziţionează în zona tijei şi nu imediat sub taler pentru a fi mai puţin solicitată.
Componentele supuse sudării prin frecare se debitatează prin prelucrare mecanică pe strung,
suprafaţa frontală a componentei mai dure fiind teşită la un unghi de 3 O5O faţă de planul normal
la axa sa de simetrie.
Varianta de sudare utilizată a fost sudarea prin frecare cu acţionare continuă utilizând maşina tip
ZTb10, de fabricaţie poloneză din dotarea “Laboratorului de sudare” al Universităţii “Eftimie Murgu”
Reşiţa.

Abstract
The purpose of this paper is to analyze a variant to butt weld by friction the discharge valves that
are part of Diesel motors. The discharge valves can be in two-piece constructions, welded to one
another:
- the valve disk, which had to be resistant at high temperature, made of high alloy steel by forging
in closed moulds;
- the valve stem, which had to have a low friction coefficient, a low thermal coefficient of expansion
and a high heat conductivity, made of light alloy steel by machine working.
The weld joint is fitted in the area of the stem, and not just under the disk, in order to be subjected
to less stress.
The components subjected to friction welding are cut by machine working on the lathe, the front
face of the hardest component being chamfered at an angle of 3 ÷ 5o against the normal plane to
its symmetry axis.
The variant involved was by friction welding with continuous drive by means of a ZTb10 Type
machine, made in Poland, that in the endowment of “Eftimie Murgu” University Reşiţa.

1. Descrierea procedeului de sudare prin frecare

La sudarea prin frecare energia necesară realizării sudurii este obţinută prin transformarea
energiei mecanice de frecare în căldură. Pentru realizarea îmbinării sudate, în toate
cazurile, componentele trebuie să se afle în mişcare relativă una faţă de cealaltă, între ele
transmiţându-se o forţă de apăsare pentru a se putea produce frecarea. Din cauza
momentului de frecare, o anumită cantitate de metal în stare plastică iese prin extruziune
din suprafaţa de frecare formând o bavură caracteristică. După întreruperea frecării,

60
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

componentele sunt presate axial cu o forţă mai mare decât cea din etapa de frecare,
finalizându-se realizarea îmbinării sudate.
Varianta de sudare utilizată a fost sudarea prin frecare cu acţionare continuă.

2. Descrierea maşinii de sudat

Pentru programul experimental a fost utilizată maşina tip ZTb10, de fabricaţie poloneză din
dotarea “Laboratorului de sudare” al Universităţii “Eftimie Murgu” Reşiţa, cu următoarele
caracteristici:
- diametrul pieselor de sudat – 10 ÷ 30 mm;
- lungimea maximă a pieselor de sudat – 200 mm + nelimitat;
- viteza de rotaţie a păpuşii fixe – 1450 rot/min;
- forţa de frecare – max. 4500 kgf;
- forţa de refulare - max. 4500 kgf;
- procesul tehnologic – în trepte;
- cursa căruciorului – 215 mm;
- timpul de frecare – 2 ÷ 20 sec;
- timpul de refulare – 0,5 ÷ 6 sec;
- presiunea de alimentare – 5 atm;
- consum maxim de aer comprimat – 8 m3/oră;
- acţionare cu motor asincron trifazat 380 ÷ 500 V, 50 Hz;
- puterea motorului de antrenare 13 kw;
- circuitul de comandă: tensiune - 220 V, 50 Hz; putere - 500 VA;
- greutatea maşinii – 1400 kg;

dimensiuni de gabarit – 2220 × 740 × 1220 mm.

Maşina poate suda bare şi ţevi, este semiautomată, ciclul de sudare fiind automat iar
prinderea şi desprinderea piesei efectuându-se manual. Sistemul hidro-pneumatic al
maşinii permite reglarea în trepte a presiunilor de frecare şi de refulare. Sistemul de
comandă conţine relee de timp tranzistorizate, care controlează ciclul de sudare. Frânarea
piesei mobile se realizează prin inversarea sensului de rotaţie al motorului de antrenare.
Piesa mobilă este prinsă într-un manşon elastic interschimbabil, iar piesa fixă se prinde
pneumatic în bacuri. Scurtarea axiala din timpul frecării şi refulării componentelor este
controlată cu un limitator de cursă.

Procesul de sudare prin frecare a tijei supapei cu talerul supapei cuprinde următoarele
etape şi operaţii:
- prinderea componentei fixe în bacurile maşinii şi a celei mobile în mandrină;
- avansul saniei până la contactul celor două componente;
- etapa de frecare;
- etapa de frânare;
- etapa de refulare;

retragerea saniei cu piesa sudată, deschiderea bacurilor şi extragerea piesei
sudate.

Se reglează următorii parametri ai regimului de sudare:

- forţa de strângere a componentelor;
- forţa de frecare;
- forţa de refulare;

61
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

- timpul frecare;
- timpul de frânare;
- timpul de refulare.

3. Analiza îmbinării sudate

Schiţa îmbinării sudate este prezentată în figura 1.

Figura 1. Supapa de evacuare

Rolul supapelor de evacuare din componenţa motoarelor termice este de evacuare a

gazelor arse.

Considerente economice şi funcţionale au impus realizarea supapelor de evacuare din

două părţi, sudate între ele:
- talerul supapei,care trebuie să reziste la temperatură înaltă, se confecţionează din
oţel înalt aliat prin forjare în matriţe închise, nefiind necesară o prelucrare mecanică
suplimentară şi rezultând astfel economii de oţel scump termorezistent;
− tija supapei, care trebuie să aibă un coeficient de frecare mic, coeficient scăzut de
dilatare termică şi conductibilitate termică mare, se confecţionează din oţel slab aliat, prin
prelucrare mecanică.

62
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Îmbinarea sudată se poziţionează în zona tijei şi nu imediat sub taler pentru a fi mai puţin
solicitată.

3. Analiza materialului de bază

Pentru talerul supapei, supus unor intense solicitări termice şi chimice s-a folosit un oţel
austenitic pentru supape, marca 53NNiMnCr210, conform STAS 11524-80, cu
următoarele caracteristici:
- compoziţie chimicã [ % ]:
C = 0,52; Mn = 1,2; P = 0,02; S = 0,03; Si = 0,98; Cr = 21,4; Ni = 3,82; N = 0,43.
- caracteristici mecanice:
- limita de curgere: Rp02= min. 590 [Mpa] - la 20ºC, respectiv, 225[Mpa] - la 760ºC;
- rezistenţa la rupere: Rm= 990 [Mpa] - la 20ºC, respectiv, 281[Mpa] - la 760ºC;
- alungirea la rupere: A5= 12 [%] - la 20ºC, respectiv, 25[%] - la 760ºC;
Pentru tija supapei s-a folosit un oţel de tipul 40MoCrNi15, conform STAS 1097/1-88,
cu următoarele caracteristici:
- compoziţie chimicã [ % ]:
C = 0,39 ; Mn = 0,56; Si = 0,20; P = 0,025; S = 0,02 ; Cr = 0,87; Mo = 0,29; Ni = 1,46; Cu
= 0,25.
- caracteristici mecanice:
- limita de curgere: Rp02= 850 [Mpa];
- rezistenţa la rupere: Rm= 1000 [N/mm2] , după călire - revenire;
- alungirea la rupere: A5= 15,6 [%];
- gâtuirea la rupere: Z= 56,4 [%];
- duritate: max.235 HB – normalizat;
- stare tratament: - normalizat sau călit revenit;
- stare livrare : laminat la cald;
- duritatea în stare călită şi revenită = min. 35 HRC.

4. Pregătirea pentru sudare

Componentele supuse sudării prin frecare au fost debitate prin prelucrare mecanică, pe
strung. Suprafaţa frontală a componentei mai dure a fost teşită la un unghi de 3 `5` faţă
de planul normal la axa componentelor, pentru încălzirea uniformă pe secţiune a
componentelor. Suprafeţele frontale ale componentelor şi zonele echivalente, pe o lăţime
egală cu diametrul componentelor, au fost curăţate la luciu metalic prin prelucrare
mecanică, înainte de sudare.

5. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Parametrii regimului de sudare prin frecare se stabilesc din nomograme, diagrame etc., în
funcţie de diametrul probelor sudate şi de calitatea materialului de bază.
Aceştia sunt:
- parametrii geometrici:
- diametrul componentelor: d= 20[mm];
- lungimea componentelor: L =150 [mm];
- turaţia componentei din mandrina maşinii de sudat: n =1450 [rot/min];

63
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

- produsul n • d: n • d = 29000 = 2,9 • 104; pentru oţeluri se recomandă n • d = (1,2 ÷ 6) •

104;
- presiunea de frecare, pf: pentru oţeluri aliate se alege pf = 60 [MPa];
- presiunea de refulare, pr: pentru oţeluri aliate se alege pr = 120 [MPa];
- timpul de frecare, tf: timpul de frecare recomandat pentru aceste oţeluri şi diametrul
probelor
d = 20 [mm] este tf ≅ 15 [sec];
- timpul de refulare, tr: tr = 3 [sec];
- scurtarea axială, Sa, se determină cu relaţia: Sa = (0,5 ÷ 1) • d [mm]; se stabileşte Sa = 12
[mm].
Se verifică dacă parametrii regimului de sudare stabiliţi orientativ sunt asiguraţi de maşina
de sudat.

6. Optimizarea experimentală a regimului orientativ de sudare prin frecare

Pentru optimizarea experimentală a fost utilizată metoda gradientului.

Forma şi dimensiunile epruvetei sunt indicate în figura 2 şi tabelul 1, pentru epruvete
rotunde cu secţiunea redusă în dreptul sudurii.
Criteriul de optimizare utilizat a fost rezistenţa la tracţiune longitudinală, în sensul
maximizării sale.
Încercările mecanice s-au realizat conform standardelor naţionale de încercare la
tracţiune, sarcina aplicându-se pe o direcţie perpendiculară pe axa sudurii, până la rupere,
iar viteza de încărcare fiind cât mai constantă posibil.
Rezistenţa la rupere a sudurii s-a calculat cu relaţia:
F
Rm = max
S0
Rm – rezistenţa la rupere, [Mpa];
Fmax – sarcina maximă suportată de epruvetă, [N];
S0 – aria secţiunii minime iniţiale a epruvetei (în porţiunea cu secţiunea redusă), [mm2].

r 6,3

d1

h h
Lf d
Lt

b)

Figura 2. Forma şi dimensiunile epruvetei supuse încercării la tracţiune

64
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Tabelul 1. Dimensiunile epruvetelor sudate prin frecare supuse încercării le tracţiune

Standard Metalul Procedeul Diametrul Lungime Lăţime Lăţimea Lungime Raza
de bază de sudare epruvetei a totală a părţii minimă a între de
Lt pentru cu a repere rotunji
bare secţiun capului re r, a
e de secţiu
redusă prindere nii
redus
e
STAS Material Toate `5 -
5540/2 e procedeel 5`d`10 0,6d 10
metalice e 10`s`15 `250 15 0,5d
15`d`20 0,7d d 20
`20 -

Parametrii regimului de sudare orientativ şi paşii cu care s-au modificat în timpul

experimentărilor au fost :
- presiunea de frecare: 60 Mpa, – p1 = ±5,0 MPa;
- timpul de frecare: 15 sec, – p2 = ±2 sec;
- presiunea de refulare: 120 Mpa, – p3 = ±10,0 MPa;
- timpul de refulare: 3 sec, – p4 = ±1 sec;
- scurtarea axială: 12 mm, – p5 = ±2 mm.
Pornind de la primul vârf temporar, T1 (regimul orientativ de sudare), s-a parcurs prima
etapă a programului de optimizare (tabelul 2).

Tabelul 2. Etapa I a programului experimental de optimizare

Nr. Regimul de sudare F Rm Locul Observaţii
Crt. Simbol Parametri [daN] [Mpa] ruperii
1 T1 60 MPa; 15 sec;120 19500 643,3 cusătură
MPa; 3 sec.; 12 mm
2 T1 – p1 55 MPa; 15 sec;120 19475 642,5 cusătură
MPa; 3 sec.; 12 mm
3 T1 + p1 65 MPa; 15 sec;120 19525 644 cusătură T11
MPa; 3 sec.; 12 mm
4 T11 – 65 MPa; 13 sec;120 19510 643,5 cusătură
p2 MPa; 3 sec.; 12 mm
5 T11 + 65 MPa; 17 sec;120 19515 675 cusătură T12
p2 MPa; 3 sec.; 12 mm
6 T12 – 65 MPa; 17 sec;110 19510 643,5 cusătură
p3 MPa; 3 sec.; 12 mm
7 T12 + 65 MPa; 17 sec;130 19530 644,3 cusătură T13
p3 MPa; 3 sec.; 12 mm
8 T13 – 65 MPa; 17 sec;130 19525 644 cusătură
p4 MPa; 2 sec.; 12 mm
9 T13 + 65 MPa; 17 sec;130 19585 646 cusătură T14
p4 MPa; 4 sec.; 12 mm
10 T14 – 65 MPa; 17 sec;130 19620 648 cusătură T15
p5 MPa; 4 sec.; 10 mm

65
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

11 T14 + 65 MPa; 17 sec;130 19600 646,5 cusătură

p5 MPa; 4 sec.; 14 mm
După prima etapă de optimizare regimul optim de sudare a fost regimul T15.
Prin parcurgerea a 4 etape de optimizare experimentală, în cadrul cărora au fost testate
43 regimuri de sudare, s-a ajuns la următorul regim optim de sudare:
- n = 1450 [rot/min];
- pf = 110 [MPa];
- tf = 17 [sec];
- pr = 200 [MPa];
- tr = 7 [sec];
- sa = 15 [mm].
După efectuarea sudării, îmbinările sudate au fost răcite lent şi supuse unui tratament
termic prin încălzire în cuptor, la 740 `760 [`C], timp de aproximativ 6 ore, urmată de
răcirea lentă a acestora.
După prelucrarea mecanică a bavurii, supapele au fost supuse unui tratament de călire -
revenire, pentru refacerea proprietăţilor mecanice.
Valorile incercărilor de tracţiune ale îmbinărilor sudate cu regimul optim sunt:
- limita de curgere: Rp02= 726 [Mpa];
- rezistenţa la rupere: Rm= 981 [N/mm2], după călire - revenire;
- alungirea la rupere: A5= 14 [%];
- gâtuirea la rupere: Z= 29,4 [%].
De asemenea, au fost efectuate măsurători de duritate la probelele sudate cu regimul
optim după tratamentul de îmbunătăţire (fig. 3).

Tija -40MoCrNi15 TALER-53NNiMnCr210

MB ZIT ZIT MB

286;286;286 286;321;329 277;277;277 293;286;293

286;296;325 277;277;277

286;286;286 303;328;362 277;277;277 293;293;293

Figura 3. Duritatea HV5

7. Concluzii

Toate îmbinările sudate s-au rupt în timpul încercărilor mecanice, în zona cusăturii sudate.
Scurtarea axială a talerului este mai mică decât a tijei supapei.
Rezistenţa mecanică a îmbinării a fost în limitele rezistenţei mecanice ale materialului tijei
supapei.
Proba supusă încercării la tracţiune este prezentată în figura 4.

66
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Figura 4. Probă de tracţiune

Probe sudate cu regimul optim au fost pregătite pentru examinare metalografică conform
figurii 5.

Figura 5. Probă metalografică

Microstructuri ale îmbinărilor sudate cu regimul optim sunt prezentate în figurile 6,7,8 şi 9.

67
Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Figura 6. Microstructura materialului de bază al tijei supapei - 40MoCrNi15:

-Structură sorbitică ( martensită revenită, carburi de crom, ferită);
- Atac chimic: NITAL-5%;
- Mărire 100x.

Figura 6. Microstructura ZIT în tija supapei - 40MoCrNi15:

- Structură sorbitică (martensită, ferită, precipitaţii de carburi de crom);
- Atac chimic: NITAL 5%;
- Mărire 100x.

68
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Figura 7. Microstructura ZIT în talerul supapei -53NCrNi210:

- Structură austenitică cu precipitate de carburi cu granulaţie fină;
- Atac chimic: KALLING (clorură cuprică - 5g, HCL - 100ml, alcool etilic -100ml,
apă distilată - 100ml);
- Mărire 100x.

Figura 8. Microstructura materialului de bază al talerului supapei - 53NCrNi210:

- Structură austenitică cu macle şi carburi primare interdendritice;
- Atac chimic: KALLING (clorură cuprică - 5g, HCL - 100ml, alcool etilic -100ml,
apă distilată - 100ml);
- Mărire 100x.

69
 Conferinţa ASR: Sudura 2011-Tradiţie şi artă în construcţia echipamentelor energetice

Probe sudate în timpul programului experimental sunt prezentate în figura 9.

a)

b)
Figura 9. Probe sudate în timpul programului experimental

Bibliografie
1. Ene Tudorel - Curs „Tehnologii de sudare prin presiune I”, Editura Eftimie Murgu,
Reşiţa, 2007
2. Dumitrache Florea - Tehnologii de sudare prin presiune, Editura Institutul Politehnic,
Bucureşti, 1994.
3. Perta Gheorghe - Tehnologii de sudare prin presiune, Editura Institutul Politehnic,
Timişoara, 1993.
4. Ene Tudorel, ş.a. - Tehnologii de sudare prin presiune, îndrumător de laborator,
Universitatea Eftimie Murgu, Facultatea de Inginerie, Reşiţa,1994.

70