CAPITOLUL I

ELEMENTE INTRODUCTIVE ÎN PROIECTAREA

ORGANELOR DE MAŞINI
I.1. Noţiuni generale

Productia industrială are rolul de a extrage şi prelucra cu ajutorul maşinilor şi aparatelor

materiile prime din natură, aflate deasupra sau în scoarţa pământului şi de a le transforma apoi în
bunuri de consum.
Tehnica asigură producţia nu numai sub aspectul cantitativ şi calitativ, dar şi economic.
Instalaţia mecanică este constituită dintr-o: maşină, dispozitiv sau agregat.
Maşina este un complex de corpuri materiale, care posedă mişcări determinate şi care are
ca scop executarea unui lucru mecanic util cerut, legat de procesul de lucru (producţie) sau de un
proces de transformare a energiei, sau de transmitere a informaţiilor. Conform acestei definiţii pot
exista:
- maşini de lucru (ML) care produc modificarea proprietăţilor, stării, formei şi poziţiei
materialului sau obiectului de prelucrat. Ca exemplu se pot da: maşini unelte, maşini de ridicat,
maşini de lucrat solul, bătătorul unei combine, agitatorul unei centrifuge de lapte, autoclavă
pentru cultivarea unor biostimulatori, maşină de sortarea dejeurilor etc.
- maşini motoare (MM) în care se transformă diferite forme de energie. Dintre acestea se
pot aminti: turbine, motoare cu ardere internă, generatoare electrice, motoare hidraulice etc.
- maşini de transmiterea informaţiilor (MTI) care permit transmiterea unor semnale de
altă natură decât cea mecanică. Se pot da ca exemplu: maşini de scris, tastatura calculatoarelor,
aparate Morse, tastatura telefoanelor etc.
Mecanismul este o reuniune de corpuri create artificial, care posedă mişcări determinate,
faţă de un element fix (batiul maşinii), având ca scop transmiterea sau transformarea mişcărilor.
Mecanismele se caracterizează prin continuitatea şi periodicitatea mişcării. Ca exemple se pot
da: mecanismul bielă manivelă, mecanismul şurub piuliţă de la un cric auto sau de la o presă etc.
Dispozitivul este constituit dintr-un grup restrâns de corpuri materiale cu un scop util
pentru îndeplinirea unei funcţiuni bine determinate la instalaţii şi aparate. Spre deosebire de
mecanisme, dispozitivele nu au o mişcare continuă şi periodică. Ca exemple se pot da:
9
mecanismul de prindere a sculei pe sania unui strung, mecanismul universal de prindere a piesei
pe o maşină unealtă etc.
Agregatele sunt complexe (reuniuni) de maşini, mecanisme şi dispozitive, constituind un
grup funcţional independent. Ca exemple se pot enumera: agregat de sudare, combină de cereale,
maşină de prelucrat deşeuri, agregat portabil de muls etc.
O maşină poate fi descompusă în grupe mari de mecanisme şi de piese cu un rol
funcţional bine determinat în complexul ei, denumite ansamble. Ansamblele sunt divizate în
subansamble şi sunt constituite din câte un mecanism sau din căte o grupă de piese cu rol
funcţional mai limitat.
Mecanismele, maşinile şi aparatele sunt alcătuite din părţi mecanice care pot fi calculate
şi proiectate separat, acestea numindu-se ″organe de maşini″. Ca o definiţie se poate spune că
organele de maşini (OM) sunt părţi constructive care, cu aceeaşi formă sau cu formă
asemănătoare, intră în compunerea diferitelor maşini, agregate, mecanisme putând fi calculate şi
proiectate separat.
Un organ de maşină poate fi simplu, adică format dintr-o singură piesa (şurub, pană, roată
dinţată etc.) sau compus (lagăr cu alunecare, rulment, cuplaj, lanţ etc.).
O trăsătură caracteristică a tehnicii moderne este aceea de a proiecta aceste maşini, aparte,
dispozitive sau organe de maşini, la parametrii tehnico-economici, ergonomici şi estetici
superiori. Se pleacă de la ideea că nici un aparat, utilaj, maşină nu poate fi proiectat şi nu poate
funcţiona corect, sigur şi economic, fără o temeinică cunoaştere a organelor de maşini
componente. În general, proiectarea apare în realizarea produsului doar ca o etapă într-o sinteză
de mare complexitate, făcând apel la numeroase discipline, printre care ştiinţele fundamentale
(matematică, fizică, mecanică, etc.), dar şi cele tehnologice şi economice au locul lor bine stabilit.

I.1.1 Caracterizarea cursului

Sarcina pluridisciplinară de a selecta datele necesare proiectării şi de a le dirija către

soluţia optimă, îi revin disciplinei de ″Elemente constructive de maşini şi aparate″ sau ″Organe
de maşini″. Necesitatea studierii acestei discipline derivă din faptul că orice utilizator de maşini,

10
aparate, utilaje, trebuie să posede un minim de cunoştinţe, privind modul de solicitare, de
proiectare şi exploatare a oricărui organ de maşină care intră în componenţa utilajelor exploatate.
Studiul acestei discipline reprezintă o treaptă intermediară între Rezistenţa materialelor şi
disciplinele care au ca obiect calculul şi proiectarea diferitelor maşini şi foloseşte integral
cunoştinţele de la disciplinele de Desen tehnic, Tehnologia materialelor şi parţial de la
Mecanisme şi Mecanica fluidelor.
Având în vedere că principalele organe de maşini care se deteriorează, în timpul
funcţionării oricărui aparat sau utilaj, sunt roţile dinţate, roţile cu lanţ, arborii, lagărele,
asamblările cu şuruburi, piuliţe, pene etc. prezenta lucrare urmăreşte ca mod de expunere:
- caracterizarea şi rolul funcţional al organelor de maşină;
- clasificarea după diferite criterii, legată şi de domeniile de folosire;
- materialul şi metodele tehnologice de execuţie;
- aspectele teoretice pentru clarificarea fenomenelor şi interdependenţei dintre ele;
- metodele de calcul şi proiectare care apar ca rezultat al teoriei şi practicii experimentale;
- elementele şi variantele constructive cu efect asupra comportării piesei în exploatare.

I.2. Principiile proiectării organelor de maşini

În proiectarea oricărui organ de maşină, proiectantul porneşte de la rolul funcţional al

obiectivului respectiv. Funcţiile elementelor constructive de mașini și aparate sau organe de
mașini se desfăşoară după legi care, cu ajutorul ştiinţei, îşi pot găsi expresia în forme analitice,
astfel încât, în final se poate calcula dimensiunea.
De la ideea tehnică proprie sau de la tema de proiectare dată până la faza desenelor de
execuţie este necesar un studiu în desfăşurarea căruia sunt parcurse mai multe faze care implică
muncă de concepţie:
- tema de proiectare – definește caracteristicile şi performanţele;
- studiul tehnico - economic (STE) – dovedeşte economicitatea şi eficacitatea obiectului
de proiectat;
- transpunerea condiţiilor funcţionale în schiţe funcţionale ale maşinii, aparatului, etc.;

11
 - rezolvarea problemelor de dimensionare apelând la calcule de rezistenţă, calcule de
deformaţii, calcule de stabilitate, calcule de vibraţii, calcule termice, etc.
- desenele de execuţie.
Coroborat cu aceste faze mai trebuie avute în vedere:
- etapa de realizare şi încercare a prototipului realizate pe standuri de probă dotate cu
aparatură adecvată, precum şi încercarea în condiţii de laborator şi de exploatare;
- etapa de realizare a seriei zero care cuprinde definitivarea proiectării tehnologice,
organizarea producţiei, încercări pe standuri sau în exploatare.

I.2.1. Condiţii cerute organelor de maşini

Orice maşină sau organ de mașină al ei devine fără valoare dacă nu mai corespunde
scopului pentru care a fost construit. Astfel în proiectarea oricărui produs se analizează:
1. Indeplinirea integrală a rolului funcţional care trebuie să țină seama de:
- felului maşinii: de forţă, de lucru, staţionară, mobilă, lentă, rapidă, condiţii speciale de
lucru.
- scopului producției: prototip, adaptare, îmbunătăţire, tipizare.
2. Siguranţa în exploatare cu considerarea aspectelor legate de:
- calcule de rezistenţă: în condișii de încărcare statică, în condiții de funcționare la
oboseală;
- calcule de deformaţii: rigiditate, stabilitate;
- calcule de vibraţii: masă, rigiditate, amortizoare pentru evitarea funcționării organului de
mașină cu frecvențe proprii, evitând frecvența critică a mașinii, a utilajului;
- calcule de temperatură pentru evitarea fenomenelor termoelastice (variaţia rezistentei
mecanice, fluaj, tensiuni termice) sau de funcţionare (dilataţii,uzare);
- calcule de etanşeitate legate de: strângerea iniţială, calitatea elementelor de etanşare,
etanşeitatea pereţilor.
3. Durabilitatea economică pentru evitarea ruperii la oboseală, evitarea uzării excesive,
uzarea morală, prin efectuarea unor calcule de durabilitate și fiabilitate și a unor calcule
tribologice;

12
 4. Tehnologicitatea presupune alegerea unor materiale uşor de prelucrat, piese de
fabricaţie curentă, forme simple, cunoaşterea temeinică a proceselor tehnologice;
5. Economicitatea cu considerarea aspectelor legate de:
- cheltuielile de fabricaţie raportate la unitatea de produs (material, prelucrări);
- cheltuielile de exploatare influenţate de: costul iniţial, productivitatea maşinii, uzura
fizică şi morală, siguranţa în exploatare, uşurinţa deservirii, calitatea supravegherii şi costul
materialelor de întreţinere.
6. Respectarea standardelor în vigoare. Standardele tehnice, ISO, SREN conţin
prescripţii de calitate dimensională, forme etc., cu luarea în consideraţie a posibilităţilor de
prelucrare şi a condiţiilor economice generale.
7. Protecţia şi igiena muncii sunt obligaţii legale ce trebuie avute în vedere încă de la
proiectare. Organele de maşini aflate în mişcare (ca de exemplu roţile dinţate, arborii, transmisiile
prin curele, lanţurile etc.), reprezintă surse de pericol pentru om. În aceste situaţii trebuie
prevăzute carcase, capace, apărători, etc.
8. Uşurinţa transportului prin fixarea limitelor de gabarit şi greutate, cu asigurarea
posibilităţilor de prindere: ochiuri pentru ridicare, găuri pentru introducerea de bare etc.;
9. Estetica - arhitectura sau designul organului de maşină - a devenit un element al
calităţii (forma piesei, culoarea etc.).
O trăsătură caracteristică a oricărui organ de maşină proiectat este calitatea, acesta fiind
factorul principal care conferă produselor valoare superioară de întrebuinţare şi competivitate.
Unul din parametrii cei mai importanţi ai calităţii oricărui produs îl constituie fiabilitatea.
Prin fiabilitate se înţelege capacitatea, “calitatea” produsului de a funcţiona în condiţii de utilizare
specifice domeniului pentru care a fost realizat, o perioadă de timp bine determinată.
Fiabilitatea este strâns legată de noţiunea de mentabilitate (reparabilitate) care constă în
capacitatea produsului de a fi repus în stare de funcţionare într-un timp cât mai scurt. Fiabiltatea
şi mentabilitatea au o mare importanţă practică deoarece servesc la stabilirea parcului optim de
echipamente şi utilaje necesare programului de producţie, la evaluarea necesarului de piese de
schimb precum şi a riscurilor determinate de indisponibilitatea instalaţiilor.
În fig.I.1. este arătat faptul că orice produs la care se dorește o creștere a fiabilităţii se
realizează cu cheltuieli suplimentare. Aceste cheltuieli trebuie să fie compensate de reducerea
cheltuielilor de exploatare, reparaţii, accidente etc.
13
 Cheltuieli totale
Cheltuieli de fabricatie a

Cheltuieli
produsului

Cheltuieli pentru mentinerea

produsului in stare de functionare

zona optima fiabilitate

Fig.I.1. Reprezentarea legăturii dintre fiabilitate și cheltuieli

I.3 Aspecte ale calculului de rezistenţă ale organelor de maşini

I.3.1. Principii generale

În general, când se vorbeşte de calcul de rezistență al organelor de mașini, se stabileşte

legătura dintre dimensiuni, mărimea solicitărilor şi materialul ales pentru piesă şi implicit preţul
de cost. Pe baza acestei legături în proiectarea oricărui organ de maşină în funcţie de scopul
urmărit întâlnim următoarele categorii de calcule:
- calcule de rezistenţă, în urma cărora se determină dimensiunile minime ale piesei;
- calcule de vibraţii, în care se stabilesc vitezele sau turaţiile critice în vederea evitării
fenomenului de rezonanţă;
- calcule de deformaţii (rigiditate), la care se impun anumite mărimi ale deformaţiilor în
timpul funcţionării;
- calcule de uzură şi durabilitate, în urma cărora se urmăreşte prescrierea de durităţi
superficiale sau calităţi ale suprafeţelor, jocuri din ajustaje etc., care să asigure uzuri cât mai mici
ale pieselor aflate în mișcare relativă;
- calcule de încălzire, în vederea dimensionării organelor de maşini la care temperatura
din timpul funcţionării poate afecta buna funcţionare a organului de maşină respectiv (lagăre,
ambreiaje, transmisii mecanice, roţi cu fricţiune etc.);
- calcule de economicitate, în scopul obţinerii unor dimensiuni optime sau a unei
rentabilităţi crescute a organului de maşină respectiv;
- calcule speciale, impuse de condiţiile de funcţionare (de exemplu dimensionarea
profilului unei came funcţie de legea de mişcare a tachetului, calculul greutății volantului funcţie
de precizia de funcţionare a maşinii, etc.).
14
 Dimensionarea corectă a unui organ de maşină implică, pe de o parte, cunoaşterea
condiţiilor de funcţionare (mărimea şi variaţia în timp a forţelor şi momentelor), iar pe de altă
parte, folosirea unor relaţii de calcul cât mai riguroase, bazate pe ipoteze de lucru
corespunzătoare condiţiilor reale de funcţionare a organului de maşină proiectat.
Piesele pot fi expuse la forţe şi momente exterioare şi masice (greutatea proprie, forţe de
inerţie) acestea putând fi:
- sarcini statice când forțele, cuplurile se aplică lent, ajungând la o valoare care rămâne
constantă;
- sarcini dinamice când mărimea forțelor sau cuplurilor este variabilă în timp, fapt ce duce
la efecte negative cum sunt oboseala materialului şi la deteriorări ale pieselor prin oboseală.
O altă clasificare a solicitărilor se referă la tipurile de forţe care acţionează asupra pieselor
pe perioada funcţionării:
- solicitări simple – tracţiune, compresiune, forfecare, încovoiere sau răsucire;
- solicitări compuse – tracţiune-forfecare, încovoiere-răsucire sau alte combinaţii.
Calculele de rezistenţă la care apelează orice proiectant în vederea proiectării oricărui
organ de mașină sunt:
- calcule de dimensionare, prin care, pornind de la o solicitare cunoscută (forţe,
momente), se alege materialul (cu rezistenţa admisibilă), pentru a se obţine t secţiunii;
- calcule de verificare, prin care, având dimensiunile secţiunii (determinate), forţele şi
momentele date, se determină tensiunea maximă din piesă (efectivă). Raportul dintre tensiunea
admisibilă (de curgere, de rupere, de flambaj) şi tensiunea reală dă coeficientul de siguranţă.
- calculele forței capabile prin care, având dimensiunile secțiunii, tensiunii admisibile și
coeficientului de siguranță se determină solicitarea maximă capabilă pe care o suportă piesa.

I.3.2. Relaţii de dimensionare la solicitările statice

În cazul solicitărilor simple, relaţiile de dimensionare, de verificare sau a forței capabile

au fost studiate în cadrul disciplinei de Rezistenţa materialelor, când se determină aria secţiunii
( A ) sau modulul de rezistenţă ( W ) presupunând cunoscut materialul prin tensiunea admisibilă

15
normală (  a ) sau tensiunea admisibilă tangenţiale (  a ), sau calculul de verificare când se

cunoaşte dimensiunea şi se verifică dacă tensiunea admisibilă maximă.

Etapele generale de calcul sunt următoarele:
- pe baza analizei cinematice şi dinamice a schemei mecanismului se stabilesc condiţiile
de funcţionare cele mai dezavantajoase (mărimea, direcţia şi punctul de aplicaţie al forţelor şi
momentelor);
- se alege materialul prin tensiunile normale (  a ) sau tangenţiale (  a ) admisibile;
- pe baza schemei de încărcare (forţe, momente, poziţie lagăre etc), se determină
reacţiunile şi secţiunile periculoase.
Pentru solicitările simple relaţiile sunt:
1. Întindere/compresiune – forţa acţionează în lungul axei piesei (fig.I.2)
a) – calculul la dimensionare:
A
F
a  F F
A
unde A – aria secţiunii: F' F'
F Fig.I.2. Solicitarea de întindere
Anec 
a
b) calculul la verificare:
F
 ef  a
Aef

2. Forfecare – forţele acţionează perpendicular pe axa (barei) piesei în secţiune (fig.I.3).

a) – calculul la dimensionare:
F
a 
A
Deci
F F
Anec  A
a
b) – calculul la verificare:
F
 ef  a
Aef F
Fig.I.3. Solicitarea de forfecare
16
 3. Încovoiere – forţa acţionează perpendicular pe axa barei producând un moment
încovoietor (fig.I.4).
a) – calculul la dimensionare: F
Mi
 ai 
Wi

unde: M i – moment de încovoiere; M - M

Wi – modul de rezistenţă la încovoiere;

+
Mi
Wi nec 
 ai Fig.I.4. Solicitarea de încovoiere

b) – calculul la verificare:
Mi
 i ef    ai
Wi ef

În cazul în care trebuie cunoscută săgeata de deformaţie, aceasta se calculează cu relaţia:

d 2 fx M
2
 i
dx EI
unde: E – modulul de elasticitate longitudinal;
I – momentul de inerţie la încovoiere;
f x - săgeta în secţiunea x.
4. Răsucire – forţele nu întâlnesc axa barei, respectiv nu sunt paralele cu ea (fig.I.5).
a) - calculul la dimensionare:
Mt
a 
W p nec

unde: M t – modulul de rezistenţă polar.

Mt
W pnec 
a F
b) – calculul la verificare:
Mt
F
 t ef  a Fig.I.5. Solicitarea de răsucire
W pef

17
 Observaţii: pentru o maşină având puterea P W şi turaţia n rot/min cuplul de torsiune
calculat al arborelui este:
30 P
Mt 
n
iar echivalentul unităţilor de măsură:
W   N  m
rot / min
De multe ori în calculul de rezistenţă al unui arbore este foarte importantă valoarea
unghiului de rotire a arborilor. De aceea momentul de torsiune se poate calcula funcţie de
valoarea impusă a acestui unghi:
G I p
Mt   GI p
l
unde: l – lungimea piesei;
G – modulul de elasticitate transversal;
Ip – momentul de inerţie polar;
 - unghiul de răsucire a arborelui
 - unghiul de rotire specific.

I.3.3. Relaţii de dimensionare la solicitări compuse

Dacă asupra unei piese acţionează simultan tensiuni normale (  - tracţiune, compresiune
sau încovoiere) şi tensiuni tangenţiale (  - forfecare sau torsiune) atunci spunem că piesa este
supusă la solicitări compuse.
În general în cazul solicitărilor compuse (pentru arbori), dimensiunile preliminare se
stabilesc pe baza unei solicitări simple (preponderente) după care se face verificarea la solicitări
compuse echivalente, în cea mai periculoasă secţiune. În cazul existenţei simultane a unei
tensiuni normale  şi a unei tensiuni tangenţiale  se determină tensiunea echivalentă, după una
din teoriile de rezistenţă:
I – teoria tensiunii normale maxime:

18
 1 1
 ech    2  4 2   a
2 2
II – teoria deformaţiei specifice maxime:

 ech  0 ,35   0 ,65  2  4 2   a

III – teoria tensiunii tangenţiale maxime:

 ech   2  4 2   a
IV – teoria energetică bazată pe energia de deformaţie totală:

 ech   2  3 2   a
V – teoria energetică de variaţie a formei:

 ech   2  2 ,6  2   a
O particularizare a acestor teorii se poate face în cazul arborilor de secţiune circulară care
sunt solicitaţi atât la încovoiere cât şi la răsucire, unde teoriile de rezistenţă pot fi transformate în
relaţii de dimensionare. Ca exemplificare se consideră teoria I de rezistenţă în care:
 ech   a
atunci:
1 1
a    2  4 2
2 2
şi se exprimă relaţiile dimensionale ale tensiunilor unitare  şi  :
Mi Mi
 
Wi d 3
32
Mt Mt M
   t
W p d 3
2Wi
16
şi înlocuind în relaţia teoriei I:
2 2
1 Mi 1  Mi  M 
a      4  t 
2 Wi 2  Wi   2Wi 
1
a  2 2
( Mi  Mi  Mt )
2Wi

19
 Se constată că se poate face dimensionarea cu relaţia:
1 M ie I
Wnec  ( Mi  Mi2  Mt2 ) 
2 a a
Analizând relaţia se poate spune că arborele se dimensionează ca şi când ar fi solicitat
numai la încovoiere de un moment încovoietor echivalent M ie care conform celor patru teorii de

rezistenţă are expresia:

1 1 2 2
Teoria I M ie  Mi  Mi  Mt
2 2

Teoria a II a M i e  0 ,35 M i  0 ,65 Mi2  Mt2

Teoria a III a M ie  M i2  M t 2

Teoria a IV a M i e  M i 2  3M t 2 (pentru materiale tenace)

M i e  M i 2  2 ,6 M t 2

De multe ori relaţiile de mai sus vor fi întâlnite sub forma:

M ie  M i2  (  M t ) 2

unde  este un coeficient care ţine seama de modul de variaţie al momentelor încovoietoare sau
de torsiune (tabelul I.1).
Tabelul I.1. Variația coeficientului 
Natura variaţiei Rezistenţa admisibilă
Natura variaţiei tensiunii
tensiunii de corespunzătoare Coeficientul 
la torsiune
încovoiere variaţiei tensiunilor
 ai III
Constant (I)  ai I 
 ai I

 ai III
Alternant simetric Pulsator (II)  ai II 
 ai II

 ai III
Alternant simetric (III)  ai III  1
 ai III

20
 I.3.4. Calculul modulelor de rezistenţă la încovoiere

În tabelul I.2 sunt prezentate, relațiile de calcul ale modulelor de rezistenţă ale celor mai
uzuale secţiuni utilizate în cazul arborilor.
Tabelul I.2. Relațiile modulelor de rezistenţă uzuale
d
 d4
Iy d 3
Secţiune circulară W   64 
y max d 32
2


 D4  d 4 
I
W   64 

 D4  d 4 
D

Secţiunea inelară
d
y D 32 D
2
b
b h3
axa neutra Ix b h2
Wx   12 
h
h

x x y max 6
Secţiune 2
dreptunghiulară b
y
h b3
Iy h b2
 12 
h

Wy 
x max b 6
y axa neutra 2

I.3.5. Calculul la solicitări variabile

În practică asupra organelor de maşini, care compun utilajele și aparatele, solicitările pot
varia periodic în timp, fără discontinuităţi, aceste solicitări numindu-se solicitări variabile sau
ciclice. Solicitările variabile influenţează negativ capacitatea de rezistenţă a materialului. Ele pot
avea o evoluţie cunoscută în timp şi spunem că au un caracter determinist sau caracter aleator
atunci când nu se cunoaște evoluţia în timp a solicitărilor.

21
 - tensiunea medie, egală cu media dintre tensiunea maximă  max şi tensiunea minimă

 min ,:
 max   min
m 
2
- amplitudinea tensiunii unitare egală cu semidiferența dintre tensiunea maximă  max şi

tensiunea minimă  min ,:

 max   min
v 
2
- coeficientul de asimetrie al ciclului egal cu raportul dintre tensiunea maximă  max şi

tensiunea minimă  min ,:

 min
R
 max
Mărimile caracteristici ale unor cicluri de solicitări variabile sunt prezentate schematic în
tabelul I.3.
Tabelul I.3. Caracteristicile ciclurilor de solicitări variabile
Caracteristicile ciclurilor de solicitări variabile
Tipul ciclului Modul de variaţie Caracteristicile ciclului

 max ,  min  0
m  0
min
max

1. ciclul oscilant
v  0
t 0 R1


 max   min  0
a. solicitarea statică  m   max   min
max=min

(caz particular al
ciclului oscilant) v  0
t R  1


 max  0 ; min  0
b. ciclul pulsator 1
max

pozitiv m v   max

2
m

R 0
min=0 t
22
 
 max  0 ; m  0
c. ciclul pulsator t 1
m   min

max
negativ m 2
R
min
  max  0 ;  min  0
 max   min
2. ciclul alternant m  0

min
max t v  0
R0

 max   min  0

min
max

a. ciclul alternant t m  0
simetric  v   max
R  1

În funcţie de natura solicitărilor, se folosesc în calculele de dimensionare și verificare

următoarele caracteristici ale materialelor:
- rezistenţă de rupere statică  r , r ;
- limită de curgere  c , c ;

- rezistenţă la oboseală pentru:

- ciclul simetric  1 , 1 ;
- ciclul pulsator  o , o ;

- ciclu oarecare  R , R .

I.3.6. Calculul coeficienţilor de siguranţă

Coeficientul de siguranţă determină durata de funcţionare a piesei şi se referă la condiţiile

reale, specifice piesei și poate fi definit ca raportul dintre tensiunea caracteristică a materialului şi
tensiunea maximă din piesă. Aceşti coeficienţi se aleg în funcție diferite grupe de organe de
maşini, diferite categorii de maşini şi anumite materiale şi tehnologii de fabricație folosite.

23
Această alegere se face fie pe baza unor recomandări din literatura de specialitate (tabelul I.4),
sau folosind metode experimentale care diferenţiază prin coeficienţi sau factori elementari multe
din influenţele posibile, sau recomandări specifice, pe diferite organe de maşini sau diferite
destinaţii.
Tabelul I.4. Valori orientative ale coeficienților de siguranță
Recomandări pentru adoptarea coeficienţilor de siguranţă c
Materiale cu dispersie redusă a caracteristicilor mecanice, determinate în
condiţii riguros constante şi supuse unor solicitări care pot fi determinate cu 1,25-1,5
exactitate
Materiale cu dispersie redusă a caracteristicilor mecanice, determinate în
condiţii normale de mediu şi supuse unor solicitări care pot fi determinate în 1,5-21,5
condiţii satisfăcătoare
Materiale obişnuite, în condiţii obişnuite de mediu şi supuse unor solicitări
2-2,5
care pot fi determinate în condiţii satisfăcătoare
Materiale fără pretenţii, în condiţii obişnuite de mediu şi solicitări 2,5-31,5
Materiale fără pretenţii, în condiţii obişnuite de mediu şi solicitări, cu
3-4
tensiuni calculate nesigur

În general cu ajutorul coeficienţilor de siguranţă şi a rezistenţelor limită a materialelor se

pot calcula tensiunile admisibile normale şi tensiunile tangenţiale:
 r c 
a 
c
 r c 
a 
c
unde indicele „r” rupere, se referă la materiale casante (fragile) (fontă, sticlă) iar indicele
„c” curgere, la materialele tenace (OL, OLC).
În cazul pieselor supuse la solicitări compuse, coeficientul de siguranţă se poate calcula
luând în considerare atât tensiunile normale cât şi cele tangenţiale folosind teoria a IIIa (Tresca)
sau Teoria a Va (van Misses) de rezistență.
În cazul pieselor supuse la solicitări compuse, coeficientul de siguranţă se calculează
luând în considerare atât tensiunile normale cât şi cele tangenţiale:
24
 c  c
c  ca
2 2
c  c

unde: c - coeficient de siguranţă la încovoiere:

1
c 
  
 v  m
    1  c
c - coeficient de siguranţă la torsiune:

1
c 
  
 v  m
    1 c

unde:   , - coeficient al concentratorilor de tensiuni şi depinde de forma şi geometria

concentratorului (salt de diametru, canal de pană, etc);
  , - coeficient dimensional şi ţine seama ca epruveta, pentru care s-a determinat
rezistenţa pentru ciclul de solicitare alternant simetric -1, diferă ca dimensiuni de piesă
verificată;
 - coeficient de calitate a suprafeţei în comparaţie cu epruveta pentru care s-au
determinat caracteristicile de oboseală  1 ;
 v , v – amplitudinea ciclului de solicitare la încovoiere, respectiv torsiune;
 1 , 1 – rezistenţa la oboseala pentru un ciclu corespunzător încovoierii, respectiv
torsiunii.
Putem spune că pentru calculul coeficientului de siguranţă la oboseală trebuie cunoscute:
- destinaţia şi parametrii funcţionali al maşinii şi ai organului de maşină calculat, în
ansamblul acesteia;
- caracteristicile mecanice ale materialului (  r ,  1 etc.);
- dimensiunile, forma şi rugozitatea suprafeţelor organului calculat;
- caracteristicile solicitării variabile, caracteristicile de ciclu ale componentelor stării de
tensiuni (  max , min , m , etc.).

25
 I.4. Probleme ale proiectării formei organelor de maşini

Calculele de predimensionare, dimensionare şi verificare pe care trebuie să le realizeze

orice proiectant, conturează doar forma preliminară a piesei. Forma finală a acesteia este legată
însă şi de alţi factori cum ar fi locul şi modul de asamblare, tipul materialului şi nu în ultimul
rând de tehnologia de execuţie.
În urma calculului făcut, în corelaţie cu condiţiile de funcţionare, proiectantul găseşte
secţiunile minime necesare în vederea uniformizării tensiunilor unitare şi a fluxului de forţă,
forma finală fiind în strânsă legătură cu tipul materialului şi procedeul de executare tehnologică a
acestuia.
Pentru realizarea oricărui organ de maşină se poate utiliza ca procedeu tehologic de bază
operaţia de turnare, forjare, presare, prelucrare mecanică sau sudare (care va fi analizată într-un
capitol separat) a pieselor.

I.4.1. Proiectarea formei pieselor turnate

Procedeul de obţinere a pieselor prin turnare este rentabil pentru piese de complexitate
ridicată şi de serie mare. Turnarea pieselor se face în secţii speciale, care necesită modelări,
instalaţii de turnare, de curăţare, de preparare a nisipului şi uneori de detensionare a pieselor
(pentru cele din oţel), cu o mare rigurozitate în ceea ce priveşte respectarea prescripţiilor
tehnologice, pentru evitarea rebuturilor.
Între formă, greutatea piesei, material şi metoda de turnare, trebuie să existe o strânsă
legătură fapt ce duce la luarea în considerare a câtorva elemente:
- materialul care poate fi fontă cenuşie, maleabilă, cu grafit nodular, oţel turnat, materiale
neferoase etc.;
- metoda de turnare care poate fi în cochilie, sub presiune, în amestecuri de formare etc.;
- răcirea piesei care se realizează în vederea evitării tensiunilor interne, crăpăturilor etc.;
- modelul care se referă la modul de secţionare şi de aşezare a miezurilor;
- condiţii legate de forma piesei adică grosimi de pereţi, înclinări, evitarea colţurilor etc.;
- caracteristicile materialului.

26
 În urma acestor consideraţii se desprind câteva recomandări:
1. Amplasarea nervurilor şi a altor elemente similare trebuie făcută astfel încât piesa să fie
solicitată la compresiune de către forţele exterioare (metalele turnate având o rezistenţă la
compresiune mai mare decât cea la tracţiune fig.I.6);
2. Evitarea tensiunilor după turnare se poate face prin adoptarea unor soluţii constructive
adecvate:
a) evitarea colţurilor între pereţi perpendiculare cu ajutorul racordărilor între aceştia
(fig.I.7);

racordari

Netehnologic Tehnologic Netehnologic Tehnologic

Fig.I.6. Amplasarea nervurilor Fig.I.7. Racordarea colțurilor

b) evitarea suprafeţelor orizontale (fig.I.8);

crapaturi
>1:20
Netehnologic Tehnologic
Fig.I.8. Evitarea suprafeţelor orizontale în piesele turnate

c) treceri treptate şi înclinate cu racordări mici între pereţii perpendiculari, pentru evitarea
retasurilor (fig.I.9);
d) uniformizarea pereţilor piesei (fig.I.10);
e) evitarea pe cât posibil a folosirii miezurilor (fig.I.11);
f) reducerea prelucrărilor ulterioare prin evitarea suprafeţelor mari (fig.I.12);

27
 s
retasuri r=(1/3...1/4)s
inclinare

30°
Netehnologic Tehnologic
Fig.I.9. Treceri treptate în piese

Netehnologic Tehnologic
Fig.I.10. Uniformizarea pereţilor pieselor turnate

Netehnologic Tehnologic Netehnologic Tehnologic

Fig.I.11. Evitarea folosirii miezurilor Fig.I.12. Evitarea suprafeţelor mari

3) Incorecta aşezare a planelor de separaţie şi insuficienta susţinere a miezurilor poate

duce de cele mai multe ori la costuri ridicate sau la rebuturi (fig.I.13).

a b
Fig.I.13. Așezarea incorecta a planelor de separaţie

28
 I.4.2. Proiectarea pieselor prin deformare
(forjare, presare)

Prelucrarea prin deformare se poate face la cald (cel mai frecvent) sau la rece. Acest
procedeu îmbunătăţeşte considerabil calităţile mecanice ale materialului (curgerea acestuia este
liberă în orice direcţie) şi poate reduce costul prelucrării.
Procedeul de forjare este recomandat pentru piese complicate şi de serie mare. Pentru
elaborarea formei pieselor executate prin forjare liberă se recomandă:
1) Utilizarea găurilor străpunse la piese de dimensiuni mari (fig.I.14);
2) Înlocuirea formelor tronconice cu porţiuni cilindrice pentru uşurarea execuţiei
(fig.I.15);

Netehnologic Tehnologic Netehnologic Tehnologic

Fig.I.14. Utilizarea găurilor străpunse la Fig.I.15. Utilizarea formelor cilindrice la
piesele obținute prin deformare piesele obținute prin deformare

3) Evitarea pereţilor interiori sau exteriori drepţi prin înclinarea lor diferenţiată (exterior
6 o , interior 11o fig.I.16);
 11°

 6°

Netehnologic Tehnologic
Fig.I.16. Evitarea pereţilor drepţi la piesele obținute prin deformare

4) Evitarea bosajelor rotunde şi utilizarea bosajelor drepte, preferabil pe o singură parte

(fig.I.17);

29
 5) Evitarea pieselor curbate şi înlocuirea acestora prin piese drepte dintr-o bucată sau din
elemente asamblate (fig.I.18);

Netehnologic Tehnologic
Fig.I.17. Utilizarea bosajelor drepte la piesele obținute prin deformare

Netehnologic Tehnologic
Fig.I.18. Utilizarea pieselor drepte

I.4.3. Proiectarea pieselor prin aşchiere

La prelucrarea prin aşchiere a unei piese (organ de mașină) trebuie respectate câteva
principii:
1) Reducerea mărimilor suprafeţelor de prelucrat prin adânciri (lamaj fig.I.19) sau
supraînălţări (bosaje fig.I.19). Pentru o prelucrare mai uşoară este de dorit ca aceste suprafeţe să
fie pe cât posibil la acelaşi nivel;
2) Suprafeţele de prelucrat se doreşte sa fie pe cât posibil paralele cu suprafaţa de aşezare,
forma din figura I.20.b este de preferat celei din figura I.20.a;

30
 3) Accesibilitatea sculei la locul de prelucrat prin prezenţa bosajelor pentru suprafeţe
plane (fig.I.21), pentru filetare interioară (fig.I.22), degajări pentru sculele prelucrătoare (fig.I.23)
şi uneori se pot adopta uşoare modificări de formă a piesei care să asigure perpendicularitatea
suprafeţelor de atac a axei burghiului(fig.I.24).

bosaj
lamaj

a b
Fig.I.19. Utilizarea lamajelor Fig.I.20. Așezarea paralelă a suprafețelor

4) Aşezarea corespunzătoare a piesei şi sculei de prelucrat pentru o rigiditate suficientă

care să nu permită apariţia deformaţiilor sub acţiunea forţelor de aşchiere;

Fig.I.21. Accesibilitatea sculei la locul de prelucrat Fig.I.22. Degajare pentru filetare

degajare axa sculei

Fig.I.23. Degajare de rectificare Fig.I.24. Accesibilitatea sculei de prelucrat

5) Utilizarea sculelor standardizate pentru prelucrare;

31
 6) Forme simple cu cât mai multe posibilităţi de prelucrare dintr-o singură prindere (fixare
pe maşina unealtă);
7) Reducerea prelucrărilor pentru a nu creşte costul execuţiei (pot rămâne de comun acord
cu proiectantul suprafeţe neactive în stare brută – de exemplu exteriorul neprelucrat al unui
robinet sau al unui racor obţinute prin turnare);

I.4.4. Proiectarea formei organelor de maşini în corelaţie cu montajul,

precizia şi exploatarea

Proiectantul în realizarea oricărui organ de maşină trebuie să ţină seama pe lângă forma şi
dimensiunile piesei, de posibilităţile de prelucrare şi de modul de montare al acesteia în
ansamblul său. Astfel se desprind câteva recomandări:
1) Uşurinţa montajului prin realizarea teşiturilor (fig.I.25), iar introducerea forţată a unui
ax lung cu diametru constant poate duce la deteriorarea întregii suprafeţe, ca remediu adoptându-
se o micşorare a diametrului pe porţiunea din mijloc (fig.I.26);

Defectuos Corect
Fig.I.25. Uşurinţa montajului prin realizarea teşiturilor

Defectuos Corect
Fig.I.26. Micşorarea diametrului pe porţiunile din mijloc ale unei tije

32
 2) Evitarea centrărilor multiple sub aspectul utilităţii şi al costului (fig.I.27), acolo unde
sunt necesare toleranţe severe sau tehnologii de execuţie costisitoare se pot adopta soluţii
adecvate (de exemplu pene de centrare);
3) Ordinea optimă a asamblării reperelor (pieselor) într-un ansamblu, care poate duce şi la
o durată de montare mai mică;
4) Evitarea operaţiilor de ajustare la montaj;
5) Exploatarea este strâns legată de siguranţa în funcţionare, randametul utilajului,
consumul de energie aceasta putând interveni asupra formei finale a produsului.

pene de centrare

centrare pe
suprafete multiple
Netehnologic Tehnologic

centrare pe
suprafete multiple
pene de centrare

Netehnologic Tehnologic
Fig.I.27. Evitarea centrărilor multiple

I.5. Materiale utilizate în construcţia organelor de maşini

Materialele utilizate în construcţia organelor de maşini ocupă o poziţie centrală în

procesul de proiectare, în strânsă legătură cu cerinţele temei, calculul de dimensionare şi
proiectare, pentru obţinerea unei fiabilităţi în funcţionare ridicate. Modul de obţinere al

33
semifabricatului (turnare, forjare, laminare etc.) influenţează rezistenţa la oboseală prin calitatea
sa, fiecare material având o rezistenţa la oboseală proprie.
Dacă până acum 50-60 de ani se utilizau în construcţia diferitelor organe de maşini un
număr restrâns de materiale, astăzi numărul acestora a sporit foarte mult, ceea ce a dus la
îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice şi a calităţii lor. Au apărut astfel o varietate mare
de materiale noi, cu caracteristici şi calităţi deosebite, cum sunt: fonta modificată şi cea cu grafit
nodular, oţeluri inoxidabile, materiale sinterizate (metalo-ceramice), materiale plastice etc.
În fig.I.28 este prezentată, sintetic o clasificare a materialelor utilizate în construcţia
organelor de maşini.

Fig.I.28. Tipuri de materiale

La alegerea unui anumit material, se analizează condiţiile de funcţionare şi durabilitate,

condiţiile tehnologice (număr de piese, tehnologia de fabricaţie, preţ de cost), dar alegerea finală
trebuie să corespundă cel mai bine scopului urmărit. Pe baza acestor considerente se apreciază
următoarele criterii de alegere a materialelor:

34
 1. Criteriul de rezistenţă care ţine seama de natura solicitărilor care iau naştere în timpul
funcţionării piesei. Alegerea materialelor se face în funcţie de caracteristicile de rezistenţă la
oboseală, rezistenţa la rupere fragilă, concentratori de tensiune, etc.
2. Criteriul mediului de lucru ţine seama de temperatură, umiditate, prezenţa mediilor nocive
sau corozive. Alegerea materialelor implică utilizarea materialelor anticorozive, a materialelor care
sunt rezistente la fluaj, materiale ceramice etc. - pentru temperaturi ridicate şi a materialelor cu reţea
cristalină cubică cu feţe centrate (Cu, Al, Pb, Feγ, Ag) – pentru temperaturi scăzute.
3. Criteriul tehnologic are în vedere forma organului de maşină, numărul de bucăţi, procedeul
şi procesul tehnologic aplicat.
4. Criteriul economic ţine seama de costul materialelor, a tehnologiei de fabricaţie şi a
exploatării.

I.5.1. Materiale metalice

Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul care conţin peste 2,11 % C. Se caracterizează
prin proprietăţi de turnare bune şi fragilitate mare (nu se pot prelucra prin deformare plastică).
În construcţia organelor de maşini se utilizează următoarele tipuri de fonte: fonte cenuşii
(SR ISO 185:1994), fonte maleabile (SR ISO 5992:1995), fonte cu grafit nodular (SR ISO
1083185:1993), fontele refractare (STAS 6706-79), fonte rezistente la uzare în condiţii de frecare
cu ungere (STAS 6707-79), fonte rezistente la uzare abrazivă (STAS 11246-79), fonte austenitice
(SR ISO 2892185:1994).
Oţelurile au cea mai largă utilizare în construcţia de maşini, prezentând caracteristici
mecanice de rezistenţă superioare, proprietăţi tehnologice avantajoase, posibiltăţi de îmbunătăţire
a proprietăţilor (prin tratament termic sau modificând compoziţia chimică prin aliere cu alte
metale).
Din grupa oţelurilor utilizate în construcţia de maşini fac parte: oţelurile carbon de uz
general (STAS 500/1,2-80), oţeluri carbon de calitate (STAS 880-88) şi oţeluri aliate (STAS 791-
88), oţeluri rezistente la uzare (STAS 11513-88), oţeluri rezistente mecanic la temperaturi
ridicate şi refractare (STAS 11523-87), oţeluri inoxidabile (STAS 3583-87), oţeluri aliate
anticorozive (STAS 6855-86), oţeluri inoxidabile (STAS 10718-92), oţeluri pentru arcuri)
STAS795-92, 8371-80), oţeluri pentru rulmenţi (STAS 1456/1-89,11250-89), etc..
35
 I.5.2. Materiale neferoase

Materialele neferoase sunt în general aliaje: pe bază de aluminiu (STAS198/1-86, /2-92),

de cupru (SR ISO 197-1:1994), de cupru și staniu (STAS197/1-80, /2-83), de zinc (STAS 199/1-
73, /2-86,95-90), de nichel şi zinc (SR ISO 430:1995), de plumb şi staniu (STAS1512-88), de
anifricţiune pe bază de staniu, plumb și aluminiu (STAS202-80).
a) Cuprul şi aliajele sale – sunt materiale caracterizate prin conductibilitate electrică şi
termică foarte bună, rezistenţă mare la coroziune atmosferică, proprietăţi plastice foarte bune.
b) Aluminiul şi aliajele sale - sunt materiale caracterizate prin densitate mică, rezistenţă
bună la coroziune. Caracteristicile sale se îmbunătăţesc sensibil prin aliere cu Si, Cu, Mg etc..
c) Zincul şi aliajele sale - sunt materiale caracterizate printr-o stabilitate chimică foarte
bună și rezistență la coroziune.

I.5.3. Materiale nemetalice

Materialele nemetalice au o largă utilizare datorită proprietăţilor legate de densitate mică,

rezistenţă ridicată la acţiunea mediilor agresive, rezistenţă la fricţiune sau antifricţiune, proprietăţi
de izolatori termici şi electrici etc. Ele se împart în:
a) Materialele plastice au o utilizare tot mai frecventă, acest lucru se datorează
următoarelor avantaje: rezistenţă la coroziune superioară, greutate redusă în comparaţie cu
materialele metalice, posibilităţi multiple de îmbunătăţire a caracteristicilor mecanice (prin
adaosuri de fibră de sticlă, sintetică sau carbon), proprietăți electroizolante bune, cost redus.
Dezavantajele utilizării acestor materiale: coeficient de transmitere a căldurii mic, scăderea
rezistenţei mecanice cu creşterea temperaturii, coeficient de dilatare mare etc..
b). Elastomerii sunt utilizate datorită proprietăţilor de elasticitate ridicate. Se
caracterizează printr-o rezistenţă mecanică relativ redusă, valori ridicate ale alungirii la rupere,
iar ca dezavantaje se pot aminti sensibilitatea ridicată la temperatură, lumină, agenţi chimici și
fenomenele de îmbătrânire.
c). Materiale ceramice şi sticloase sunt utilizate cu precădere în industria electronică şi
electrotehnică la realizarea reperelor motoarelor cu piston sau cu turbină, a camerelor pentru

36
combustie. Sunt caracterizate de proprietăţile electroizolante, termice şi coroziune bune. Se
folosesc datorită proprietăților legate de rezistență mecanică ridicată, rezistență la uzură,
tenacitate ridicată, rezistență la temperaturi ridicate.
d). Materiale fibroase au în ultimul timp o extindere deosebită şi pot fi: materiale armate
şi materiale stratificate.
a) Materialele armate au densitate mică şi conferă caracteristici de rezistenţă bună
comparabile cu cele ale oţelurilor.
b) Materialele stratificate au rezistenţă ridicată la temperatură, rezistenţă mecanică și
conductivitate termică redusă. Din această grupă cel mai cunoscut material este azbestul, care are
o utilizare din ce în ce mai restrânsă datorită proprietăților cancerigene.

I.6. Stabilirea schemei de acţionare

În funcţionarea oricărui utilaj, maşină de lucru (simbolizat ML) se impune într-o primă
etapă alegerea tipului de transmisie corespunzător procesului de lucru (TM) şi a motorului de
acţionare, mașină motoare (simbolizat MM sau ME). Alegerea optimă a transmisiei mecanice
trebuie să conducă la eficienţă maximă, atât în execuţie, cât şi în exploatare.
Legătura dintre motorul de acţionare şi transmisia mecanică precum şi între diferitele
componente ale transmisiei mecanice, se realizează prin intermediul cuplajelor permanente sau
intermitente.
O transmisie mecanică este reprezentată schematic în fig.I.29. De multe ori sunt necesare
mai multe prize (maşini de lucru) de transmitere a energiei mecanice. În această situaţie, fluxul de
transmitere al energiei mecanice se poate ramifica în diferite puncte ale transmisiei şi, deci
trebuie acordată o atenţie deosebită bilanţului energetic şi regimului cinematic.
Raportul de transmitere şi randamentul oricărei transmisii mecanice este:
n1 P
i12  ;  2
n2 P1
unde indicele 1 reprezintă intrarea – turația, puterea maşinii moteare (MM), indicele 2 reprezintă
ieşirea – turația, puterea maşinii de lucru (ML).

37
 MM - maşină motoare: ME;
C MAS; MAC; MH;
ML - maşină de lucru;
MM TM - transmisie mecanică;
TM C - cuplaj
C

ML

Fig.I.29. Schematizarea unei transmisii mecanice

Dacă se consideră o transmisie mecanică cu roţi dinţate, raportul de transmitere va fi:

z2 d 2
i12  
z1 d 1

unde z1, 2 - indicii 1,2 au aceeaşi semnificaţie (intrare, ieşire) și reprezintă numărul de dinţi ale

roţilor care transmit mişcare iar d 1, 2 reprezintă diametrele de rostogolire ale roţilor.

I.6.1. Calculul cinematic al transmisiei mecanice

Pentru calculul cinematic şi energetic al unei transmisii mecanice trebuie cunoscute

următoarele date de intrare:
  n ML
- viteza unghiulară a arborelui de intrare în maşina de lucru  ML  [ rad / s ] , unde
30
n ML [ rot / min] este turaţia;
- puterea transmisă la mașina de lucru PML măsurată în [ W ];
- momentul de torsiune al arborelui de intrare al maşinii de lucru M t ML [ Nm ], care se
determină în funcţie de putere şi turaţie cu ajutorul relației:
PML PML
M t ML  
 ML   n ML
30

38
 În funcţie de datele iniţiale, impuse prin tema de proiectare, se determină puterea şi turaţia
motorului de acţionare, iar atunci cand acesta este standardizat, se impune alegerea sa corectă.
Pentru schema cinematică aleasă sau impusă prin temă, puterea necesară, dezvoltată de
maşina motoare PMM, este:
PMM  PML1 /  tot 1  PML 2 /  tot 2  ...  PMLn /  tot n

unde: PML1 , PML2 , ..., PMLn – puterile nominale exprimate în kW pe arborele de intrare al celor

n maşini de lucru;
 tot 1 , tot 2 ,...,  tot n – randamentele totale ale transmisiei mecanice de la maşinile de lucru
1, 2, ..., n la maşina motoare care antrenează toate cele n maşini de lucru.
În cazul cand transmisia mecanică serveşte o singură maşină de lucru avem relația:
PMM  PML /  tot
Randamentul total se determină pentru fiecare flux energetic, atunci când maşina motoare
antrenează mai multe maşini de lucru relaţia de calcul este:
 tot   1  2  ...  n
în care:  1 , 2 ,...,  n sunt randamentele diferitelor cuple de frecare din transmisie (angrenaje,

transmisii cu element flexibil, rulmenţi, lagăre cu alunecare etc.) ce fac legătura maşinii de lucru
cu maşina motoare.
Raportul de transmitere total se determină cu relaţia:
itot  i1 2  i3 4  ....  in n 1

în care: i1 2 , i3 4 ,..., in n 1 sunt rapoartele de transmitere pentru fiecare treaptă a transmisiei

mecanice.

I.6.2. Motorul de acţionare

Acţionarea utilajelor se realizează în majoritatea cazurilor electric, cu ajutorul motoarelor

electrice, mişcarea şi puterea fiind transmise de la motor la utilaj printr-o transmisie mecanică.
Pentru alegerea motorului electric trebuie cunoscute condiţiile de exploatare (graficul de lucrări,
temperatura şi umiditatea mediului înconjurător etc.), puterea necesară acţionării şi turaţia

39
arborelui motorului, dependente de puterea şi turaţia la arborele principal al maşinii de lucru,
precum şi de elementele cinematice ale transmisiei mecanice. Deci putem spune că la alegerea
motorului de acţionare, un rol deosebit, îl au turaţia şi puterea necesară acţionării.
Un motor electric (sau electromotor) este un
dispozitiv ce transformă energia electrică în energie mecanică
(fig.I.30). Transformarea inversă, a energiei mecanice în
energie electrică, este realizată de un generator electric. Nu
există diferenţe de principiu semnificative între cele două
tipuri de maşini electrice, acelaşi dispozitiv putând îndeplini
ambele roluri în situaţii diferite. Majoritatea motoarelor
electrice funcţionează pe baza forţelor electromagnetice ce I.30. Motor electric
acţionează asupra unui conductor parcurs de curent electric
aflat în câmp magnetic.

I.7. Intrebări

1. Ce sunt organele de maşini?

2. Care este trăsătura caracteristică a oricărui oricărui organ de maşină proiectat?
3. Ce reprezintă fiabilitatea unui organ de mașină? Dar mentenabilitatea?
4. Indicaţi cel puţin trei condiţii cerute organelor de maşini.
5. Indicaţi cel puţin trei criterii de alegere a materialului oricărui organ de maşină.
6. Dintre materialele metalice cunoscute ce tip de materiale au rezistență mecanică mai
ridicată?
7. Dintre materialele metalice cunoscute care credeți că sunt materialele care au proprietăți
antifricțiune?
8. Amplasarea nervurilor şi a altor elemente similare trebuie făcută astfel încât piesa să fie
solicitată la........
9. Care sunt cele patru solicitări simple la care poate fi supus un organ de maşină?

40
10. Dacă asupra unei piese acţionează simultan tensiuni normale (tracţiune, compresiune sau
încovoiere) şi tensiuni tangenţiale (forfecare sau torsiune) cum se numesc aceste
solicitări?
11. Pentru calculul cinematic şi energetic al oricărei transmisii mecanice trebuie cunoscute:
a) viteza unghiulară/turaţia arborelui de intrare în maşina de lucru
ML [ rad/ s ] / nML [ rot / min]şi puterea la acest arbore PML [ W ];
b) viteza unghiulară/turaţia motorului de acţionare ME [ rad / s ] / nME [ rot / min]şi puterea
acestuia PME [ W ];
c) nu are importanţă unde se cunoaşte viteza unghiulară şi puterea.Ce calcule de rezistenţă
presupune orice organ de maşină?
12. În cazul pieselor obținute prin turnare colțurile pieselor trebuie sa fie:
a) ascuțite
b) rotunjite
c) nu au importanță
13. Ce reprezintă coeficientul de siguranță al unei piese?
14. Raportul de transmitere al unei transmisii mecanice este:
n1( ME ) n 2( ML )
a) i12  b) i12  C) i12  n1( ME )  n2( ML )
n 2( ML ) n1( ME )

15. Randamentul oricărei transmisii mecanice este:

PME PML
a)   b)   C)   PME  PML
PML PME
16. Raportul de transmitere total al unei transmisii mecanice când se cunosc randamentele
parţiale ale elementelor este:
1  3  1
a)  tot   1  2  .... n b)  tot    ..... n 1 c)  tot 
2 4 n  1  2  ..... n

17. Puterea necesară dezvoltată de maşina motoare atunci când se cunosc randamentele
elementelor transmisiei şi puterile maşinilor de lucru este:
PML1 PML 2 PMLn PML1 PML 2 P
a) PMM    ...  b) PMM    ... MLn
 tot 1  tot 2  totn  tot 1  tot 2  totn
18. Viteza unghiulară a unui oragan cu mişcare de rotaţie
41
 a)  
 n b)  
30  n
c)  
 d)   30  n
30  30  n
19. Diametrul unui arbore din condiţia de predimensionare la torsiune este:
16 M t 32 M t 16 at
a) d  3 b) d  3 c) d  3
 at  at M t

42
 CAPITOLUL II
ORGANE DE ASAMBLARE DEMONTABILE
II.1. Consideraţii generale

Organele de asamblare servesc la îmbinarea pieselor care compun o maşină, respectiv a părţilor
componente ale unui organ de maşină complex, mecanism, dispozitiv sau al unei construcţii mecanice.
Asamblările uzuale utilizate în construcţia de maşini, dispozitive, aparate pot fi grupate în: 1.
Asamblări demontabile – care se pot monta şi demonta fără distrugere a vreuneia dintre piesele
componente. Din această categorie amintim:
- asamblările filetate: de tip şurub - piuliţă;
- asamblări de tip arbore-butuc care pot fi:
- asamblările prin formă: cu pene, caneluri, profile poligonale;
- asamblări prin frecare: pe con, cu inele de strîngere, presate etc.;
- asamblări elastice: cu arcuri, amortizoare etc..
2. Asamblări nedemontabile – care odată realizată asamblarea, desfacerea pieselor se face prin
deteriorarea totală sau parţială a cel puţin unei piese componente. În această grupă intră:
- asamblările sudate;
- asamblările prin lipire;
- asamblări prin încleiere;
- asamblări nituite.

II.2. Asamblări demontabile

II.2.1. Asamblări filetate
II.2.1.1. Caracterizare, rol funcţional, materiale

Caracterizare – Asamblările prin şuruburi sunt cele mai răspândite asamblări demontabile. Ele
au în compunere cel puţin două piese cu filet una cuprinsă numită șurub și alta cuprinzătoare numită
piuliță.
Filetul reprezintă suprafaţa genertă de un profil oarecare (triunghiular, pătrat, trapezoidal,
circular) ce se deplasează pe o elice înfășurată pe un cilindru sau con în deplasarea axială a acelui profil
(fig.II.1).

43
 Semnificaţia notaţiilor din figura II.1 este:
- d 2 – diametrul de înfăşurare;
-  - unghiul de înclinare al spirei;
- AB   d 2 – lungimea desfăşurată a elice
profilul filetului C
cilindrului;

p
- BC  p – pasul filetului (distanţa măsurată


într-un plan paralel cu axa şurubului sau în acelaşi plan A  d2 B

median, între punctele omoloage pe două flancuri d2

consecutive ale aceluiași filet); Fig.II.1. Caracteristicile filetului
Relaţia între , p şi d0 este:
p
tg 
d 2
Într-o asamblare filetată a două piese (A şi B) pot exista două variante constructive (fig.II.2):
- asamblare cu șurub în care învârtind piuliţa 2 (fig.II.2.a) – şurubul 1 fiind ţinut pe loc –
alunecă pe spirele şurubului şi înaintează în direcţia axială, similar împingerii unui corp pe un plan
înclinat.
- asamblare cu șurub (fig.II.2.b) în care are loc strângerea pieselor prin strângerea directă a
şurubului în gaura filetată executată în una din piese (B), astfel piesa B ia rolul piuliţei.
2
1
A

B
B=2

a b
Fig.II.2. Asamblări filetate

În tabelul II.1 sunt prezentate câteva exemple de utilizări ale transmisiei cu şurub şi piuliţă.
Rol funcţional. Aplicaţiile filetelor
După rolul funcţional şuruburile se împart în:
- şuruburi de strângere – cu rol de a crea tensiuni între piese şi deci de a etanşa diferite medii,
de a transmite diferite forţe sau momente şi se folosesc pentru fixare sau pentru închideri de orificii.
44
Exemple :  asamblări demontabile (şuruburi de fixare);
 creare de tensiune (asamblarea capetelor de tiranţi);
 închidere etanşă (dopuri filetate).
Tabelul II.1. Transmisii șurub piuliță

Presă cu o coloană Presă cu două coloane

Cric simplu Cric cu piuliţa rotitoare

Menghină
Cric auto manual

45
 - şuruburi de reglaj – pentru fixarea poziţiei relative sau strângerea ulterioară în scopul
eliminării jocurilor după uzură şi se folosesc de multe ori în asociere cu pene.
Exemple:  cuzineţi;
 şuruburile de reglare ale penelor săniilor mici;
- şuruburi de mişcare – utilizate pentru transformarea mişcării rotative în mişcare axială sau
invers sau pentru transformare de forţe periferice mici în forţe axiale mari.
Exemple:  deplasarea mesei la strungurile normale, paralele;
 prese;
 organe de închidere;
 menghine;
- şuruburi de măsurare – utilizate la construcţia aparatelor.
Exemple :  micrometrul
Terminologie şi notaţii: în standardele generale pentru filete întâlnim:
- filet metric - utilizat pentru fixare sau fixare şi etanşare;
Notare - se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior – pentru filetele normale (ex. M
34) şi diametrul exterior x pasul, în mm – pentru filetele cu pas fin şi mare. (ex. M 30x1).
- filet în ţoli (Whitworth) – pentru fixare;
Notare - se precizează cotele caracteristice: dimetrul exterior, în ţoli (ex.W 3 / 4 ").
- filet pentru ţevi – pentru etanşare;
Notare - se precizează cotele caracteristice: diametrul nominal al ţevii, în ţoli (ex.G 1 1/2 ");
- filet pătrat sau trapezoidal – utilizat pentru mişcare;
Notare filet pătrat – se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm (ex. Pt
68x l0).
Notare filet trapezoidal - se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm
(ex. Tr60x8).
- filet fierăstrău – utilizat pentru transmiterea mişcării sub sarcină numai într-un singur sens;
Notare - se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm (ex. S 50x8).
- filet rotund – pentru medii cu impurităţi.
Notare - se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm (ex. Rd 32x3).
- filete speciale - filetul Edison - se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul,
în mm (ex. E 12x2).

46
 - filete conice sunt de preferat filetelor de fixare – etanşare. Au celeaşi caracteristici de notare ca
şi filetele cilindrice: filetul metric conic (ex. KM 18x1), filetul conic pentru ţevi, în ţoli (ex. KG ¾”),
filetul conic, în inci, cu unghiul dintre flancuri de 60° (Briggs), (ex. Br 3/8”).
Filetele conice spre deosebire de filetele cilindrice prezintă următoarele caracteristici:
- avantaje: asamblare mai rapidă, etanşare mai bună, posibilitatea compensării jocurilor
rezultate din uzură, repartiţia mai uniformă a sarcinii pe spirele filetului, etc.
- dezavantajul cel mai mare al acestor filete este acela al unei execuţii mai dificile şi mai
costisitoare.
În funcţie de poziţia profilului filetului se întâlnesc două variante constructive :
- cu bisectoarea unghiului flancurilor profilului perpendiculară pe axa piesei filetate (fig.II.3.a) ;
- cu bisectoarea unghiului flancurilor profilului perpendiculară pe generatoarea conului de
înfăşurare (fig.II.3.b).
Prelucrarea manuală a şuruburilor şi piuliţelor se realizează cu ajutorul unor scule numite tarod
(fig.II.4) respectiv filieră (fig.II.5).

a b
Fig.II.3. Dispunerea flancurilor filetelor

Fig.II.4. Tarod Fig.II.5. Filieră

Utilizarea pe scară largă (în construcţia de maşini, utilaje, instalaţii) a asamblărilor filetate
(peste 60% din piese sunt filetate) prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje.

47
 Avantaje:
- gabarit redus datorită spirei care se înfăşoară pe un cilindru se poate obţine o suprafaţă mai
mare de contact – prin mărimea lungimii de înfăşurare;
- posibilitatea adaptării formei capului şurubului şi piuliţei la forma pieselor de asamblat şi la
condiţiile de acces;
- posibilitatea opririi prin stângere a piuliţei în orice poziţie;
- execuţie relativ uşoară.
Dezavantaje:
- filetul este un concentrator de tensiuni (datorită formei), periclitând rezistenţa la oboseală;
- necunoaşterea precisă a forţei de strângere a piuliţei poate duce la suprasolicitări periculoase și
necesită utilizarea cheilor dinamometrice;
- este necesară asigurarea contra desfacerii;
- prezintă randament scăzut (la şuruburile de mişcare);
- apare uzura flancurilor (care pot introduce jocuri în cazul şuruburilor de mişcare);
- lipsa de autocentrare datorită formei suprafețelor în contact și jocurilor din asamblare.
Alegerea materialului organelor de asamblare filetate se face pe baza criteriilor care țin de
tehnologia de fabricaţie şi de cost. Cel mai utilizat materialul pentru şuruburi şi piuliţe este oţelul.
- pentru întrebuinţări uzuale, şuruburile se execută din OL 37, OL 42, piuliţele obişnuite se
execută din oţel fosforos pentru piuliţe OLF.
- pentru solicitări medii se utilizează oţelurile OL 50, OL 60, OLC 35 şi OLC 45, AUT 20,
AUT 30, AUT 40 Mn .
- pentru condiţii severe de solicitare sau speciale şuruburile se pot executa din oţeluri aliate
41Cr10, 33MoCr11, 41 MoCr11, 13CrNi30, 18MoCr13, tratate termic.
Atunci când condiţiile funcţionale impun un material cu rezistenţă mecanică ridicată, rezistenţă
la coroziune şi rezistență la temperaturi ridicate, se utilizează oţeluri inoxidabile (austenitice
10TiNicr180).
O tot mai largă răspândire o au materialele plastice utilizate la confecţionarea şuruburilor şi
piuliţelor, care sunt rezistente la uzură, coroziune şi au proprietăţi electroizolante.
Pentru a rezista la uzură, de multe ori piuliţa se realizează din bronz.

48
 II.2.1.2. Clasificarea asamblărilor filetate

Filetul constituie partea caracteristică a şurubului și piuliței.

 După forma şi rolul funcţional filetele pot fi:
a) de fixare, respectiv de strângere de obicei filetul triunghiular;
b) de strângere şi etanşare, pentru ţevi (filetul triunghiular fără joc la vârfuri, filetul conic);
c) de mişcare (filetul dreptunghiular, trapezoidal, în formă de ferăstrău, rotund).
 După sensul de înfăşurare:
a) asamblări cu filet spre dreapta;
b) asamblări cu filet spre stânga (pentru reglarea coincidenţei sensulului strângerii piuliţei şi cel
al rotaţiei unui arbore spre a nu se slăbi în timpul exploatării, filetul de la buteliile de aragaz, etc.).
 După numărul de începuturi:
a) asamblări cu filet cu un singur început;
b) asamblări cu filet cu mai multe începuturi (la şuruburile de mişcare pentru îmbunăţirea
randamentului).
 După forma lui:
a) asamblări cu filet triunghiular cu unghiul la vârf 60o (filete metrice) sau de 55o (la şuruburile
în ţoli – Whitworrh) (fig.II.6);
b) asamblări cu filet pătrat sau dreptunghiular (fig.II.7.a);
c) asamblări cu filet trapezoidal (fig.II.7.b);
d) asamblări cu filet fierăstrău (fig.II.7.c);
e) asamblări cu filet rotund (fig.II.7.d).
 După sistemul de măsurare:
a) asamblări cu filet metric;
b) asamblări cu filet în ţoli.
 După fineţe:
a) asamblări cu filet normal;
b) asamblări cu filet fin.

49
 Fig.II.6. Elementele dimensionale ale filetului metric

a b

c d
Fig.II.7. Elemente dimensionale ale filetelor de mișcare

II.2.1.3. Caracteristicile constructive şi geometrice ale filetului

Elemente constructive şi geometrice ale şurubului (fig.II.8):

- capul şurubului – poate avea diferite forme: hexagonal, cilindric cu locaş hexagonal sau
cruciform, pătrat, înecat, semiînecat etc.;
- corpul şurubului – cilindric sau conic, este format dintr-o parte filetată şi una nefiletată (care
poate să lipsească);
- pasul p dat de distanţa dintre două vârfuri consecutive;
50
 - unghiul  dat de înclinarea a două flancuri
cap surub
consecutive;
r
- unghiul  de înfăşurare al spirelor; do tija nifiletata

- diametrele exterior d , interior d 1 , mediu d 2 ; corp

- raza r de racordare;


tija filetata
- numărul de începuturi i;

p
- profilul filetului care este dat de intersecţia unui plan 
varf
meridian cu suprafaţa filetată a şurubului (piuliţei); d1
d2
- diametrele: exterior (d; D), interior (d1;D1), mediu
d
(d2; D2);
Fig.II.8. Elementele dimensionale
- sensul de înfaşurare (dreapta, stânga). ale șurubului
Observaţii:
- La un filet cu mai multe începuturi, între pasul real al filetului şi pasul aparent (într-un plan
meridian) există relaţia:
p  i  p'
unde i este numărul de începuturi iar p' este pasul aparent dintre două spire consecutive.
- În calcule, unghiul  se consideră totdeauna în raport cu diametrul mediu d2.
Interschimbabilitatea este asigurată atunci când, pentru şuruburile de aceleaşi fel şi de aceeaşi
mărime, sunt respectate dimensiunile date prin standarde pentru: d, d1, d2, p şi .

II.2.1.4. Consideraţii teoretice

II.2.1.4.1. Sistemul de forţe din asamblarea filetată

Strângerea piuliţei unui şurub sub acţiunea unei forţe axiale (F) poate fi echivalată cu
deplasarea unui corp (cu greutatea F) pe un plan înclinat, al cărui unghi faţă de orizontală este egal cu
unghiul 2 de înclinare a spirei filetului (corespunzător diametrului mediu d 2 ). Forţa H necesară pentru
împingerea corpului pe planul înclinat corespunde forţei care dă naştere momentului necesar pentru
deplasarea aceleiaşi sarcini axiale (F) (fig.II.9).
Se consideră cunoscute:
- F – forţa ce trebuie transmisă de la şurub la piuliţă şi invers;
- p, d1, d2, d, (  2 ) – geometria filetului;
51
 - materialul şurubului şi piuliţei;
Se va determina:
- H – forţa cu care acţionăm asupra piuliţei sau şurubului;
- Mins – momentul de înşurubare ;
- Mdes – momentul de deşurubare.
Calculul se va face pentru filetul cu formă pătrată, urmând ca relațiile să se generalizeze şi
pentru alte tipuri de filete.
Înşurubare – urcare
H1
F
Ff =N

2

p
H2 H
F1
H

H' F
F2
 d2
Deşurubare – coborâre
H2 Ff =N
H

2

p
H1 F1

d2
F
F2
 d2
Fig.II.9. Sistemul de forțe din asamblarea filetată

Pentru calculul forţei orizontale de împingere a piuliței ( H ) şi a momentului de

înşurubare/deşurubare (Mins/Mdes), se fac următoarele ipoteze simplificatoare:
- urcarea pe plan se face cu viteza v = ct (acceleraţia a = 0);
- urcarea pe plan se face cu frecarea între spirele şurubului şi piuliţei;
- greutatea corpului pe spiră este neglijabilă, luând în considerare doar forța F .
Se descompun cele două forţe F şi H pe direcţia planului şi perpendiculară pe plan, obţinându-
se:
F1  Fsin 2 H 1  Hcos 2
F2  Fcos 2 H 2  Hsin 2

52
 Dacă mişcarea se face cu frecare, la înşurubare apare o forţă de frecare Ff care se opune
mişcării
F f  Fn  ( H 2  F2 )

din ecuaţia de echilibru a forţelor se poate obține forța orizontală necesară învingerii forței F :
H cos 2 – Fsin 2 -  (H sin2 + Fcos2 ) = 0
sin  2   cos  2
H F
cos  2   sin  2

Înlocuind coeficientul de frecare cu unghiul de frecare (   tg ) se obţine expresia forţei

orizontale H, necesară pentru împingerea corpului pe planul înclinat sau altfel spus, pentru deplasarea
piuliţei pe şurub:
H ins  F  tg (  2   )

Observaţie: Coeficientul de frecare se înlocuieşte cu unghiul Ff

de frecare

Ff R Fn
Ff = Fn; tg = 
Fn

Deoarece unghiul de înfăşurare  este mic,  < 70 .. 80, forţa H va fi H  (0,16  0,17) F.
La desfacerea piuliţei ca şi la coborârea corpului pe planul înclinat (fig.II.9), forţa de frecare îşi
schimbă sensul, fiind înlocuită cu relaţia:
H des  F  tg (  2   )
La înșurubare pentru strângerea piuliţei pe şurub, trebuie învins un moment care pentru filetul
pătrat are expresia:
d2 d
M ins  H  F  2 tg  2   
2 2
iar pentru deşurubare expresia momentului va fi:
d2 d
M des  H  F  2 tg  2   
2 2
Spre deosebire de filetul pătrat (care are suprafaţa plană) la filetul triunghiular (cu suprafaţă
înclinată) forţa de frecare va fi (fig.II.10):

53
 F f  Fn 
Ff Fn
dar cum F Ff
Fn

Fn  F / cos
2


înlocuind expresia forţei normale Fn vom avea: suprafata inclinata suprafata plana
F
Ff   Fig.II.10. Dispunerea forțelor pe suprafețe

cos înclinate și plane
2

notând cu  j   / cos ( care se numeşte coeficient de frecare în jgheab) forţa de frecare pentru o
2
suprafaţă înclinată este:
Ff   j F

Pentru o suprafaţă plană (filetul pătrat) valoarea forţei de frecare va fi:

F f  Fn

Cu această interpretare relaţiile rămân valabile, pentru filetul cu profil triunghular, cu condiţia
înlocuirii coeficientului de frecare  cu coeficientul de frecare în jgheab  j :

H ins  F  tg(  2   j ) ; H des  F  tg(  2   j )

d2 d
M îns  F  tg (  2   j ) ; M des  F  2 tg (  2   j )
2 2
Făcând o analiză a influenţei unghiului de frecare asupra forţei orizontale H se constată că
Hrostog < Hpătrat < Htrapezoidal < Htriunghiular sau referindu-ne la momentele de înşurubare se constată
că efortul depus pentru înşurubarea unui filet cu profil rotund este mult mai mic decât pentru a înşuruba
un filet triunghiular Mins rotund < ….. <…. < Mins triunghiular.

II.2.1.4.2. Condiţia de autofrânare şi randamentul cuplei şurub piuliţă

a) Autofrânarea –relaţiile prezentate în paragraful anterior scot în evidenţă faptul că, dacă se
impune condiţia ca piuliţa să un se deplaseze de la sine, în sensul desfacerii ei, sub acţiunea forţei F, se
impune condiţia de autofrânare, atunci este necesar ca:
d2 d
M des  H  F  2 tg  2     0
2 2
Deoarece F şi d sunt diferite de 0, rezultă că:
54
 tg (  2    < 0
Facând un artificiu din trigonometrie se poate scrie că:
tg  2    < tg0
2    0
sau
2  
această relaţie reprezintă condiţia de autofrânare este îndeplinită.
Autofrânarea se poate pierde la şuruburile de mişcare cu mai multe începuturi deoarece
mărimea coeficientului de frecare descreşte funcţie de profil triunghi > trapez > pătrat > rostog.
Coeficientul de frecare  variază atăt în funcţie de forma suprafeţei cât şi de natura
materialelor, calitatea şi starea de ungere a suprafeţelor. Valori orientative funcţie de cupla de material
a şurubului şi piuliţei şi ungere sunt prezentate în tabelul II.2.
Tablul II.2. Valori ale coeficientului de frecare
Natura materialelor şurubului şi Coeficientul de frecare μ
piuliţei Suprafeţe unse Suprafeţe uscate
oţel / oţel 0,08 – 0,15 0,15 – 0,38
otel / fontă 0,l0 – 0,14 0,l6 -0,18
otel / bronz 0,04 – 0,09 0,10-0,20

b) Randamentul şurubului este definit ca raportul dintre lucrul mecanic util Lu şi lucrul mecanic
consumat Lc (fig.II.11). El se calculează făcând raportul între lucrul mecanic util şi cel consumat,
(pentru o rotaţie a piuliţei) fără a considera frecarea pe faţa frontală a piuliţei:
Lu  F  p
Lc  H  d 2
p

H


Lu Fp F
 
Lc Hd 2 d2
Înlocuind în relaţia randamentului expresia forţei orizontale
Fig.II.11. Forțele pe o spiră
H şi expresia unghiului de înfăşurare, se obţine:

Fp F d 2 tg 2
 
F tg (  2   )d 2 F tg (  2   )d 2

55
 tg 2

tg  2   
c) Randamentul asamblării se determină prin considerarea lucrului mecanic consumat prin
învingerea frecării dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem sau a momentului total care trebuie aplicat la
cheie pentru strângerea (sau desfacerea) piuliţei:
Fp

( M t  M f )  2

Şuruburile de strângere care trebuie să îndeplinească condiţia de autofrânare lucrează într-o

zonă cu randament scăzut (pentru asemenea şuruburi este mai importantă condiţia de autofrânare).
Randamentul şuruburilor de mişcare este de luat în considerare – se recurge la filete cu unghi de
înclinare a spirei mare, deşi apare simultan dezavantajul creşterii forţei H. Randamentul filetelor creşte
de la cel triunghiular la cel rotund triunghi < trapez < pătrat < rotund .
Compromis
- pentru filetele de mişcare sunt utilizate filete trapezoidale, deoarece au  situat între  triunghi şi

 patrat , dar au şi condiţia de autofrânare asigurată;

- pentru a îndeplini condiţia de autofrânare de multe ori se recurge la o altă piesă;

II.2.1.5. Solicitările principale din şurub şi piuliţă

(sub acţiunea unei forţe axiale centrice)
II.2.1.5.1. Solicitările şurubului şi piuliţei

Forţa F transmisă de la şurub la piuliţă la înșurubare şi de la piuliță la șurub la deșurubare are

următoarele efecte:
a) şurubul este solicitat la întindere sau compresiune în funcţie de sensul forţei F;
b) piuliţa este solicitată la compresiune sau tracţiune (având sensul invers ca la şurub).
a) solicitarea şurubului la tracţiune sau compresiune se raportează la secţiunea plină a şurubului
de diametru d1 (fig.II.12). Mărimea tensiunii axiale la tracţiune sau compresiune trebuie să fie mai mică
decât tensiunea admisibilă a materialului:
F F
 t ,c     adm s
As d 12
4

56
  curgere s
 adm s 
c
c – coeficient de siguranţă c = 1, 2 .. . 2 (2,5).
d2

D
d1
De
d
Fig.II.12. Secțiune în filetul șurubului Fig.II.13. Secțiune în filetul piuliței

b) solicitarea piuliţei la compresiune sau tracţiune (fig.II.13) se raportează la secțiunea plină a

piuliței având diametrele De , D :

F F
 comp p     a comp p
Ap 
4
2
De  D2

 critic p  curgere p
 a com p  
c c

II.2.1.5.2. Solicitările filetului

Spira filetului poate fi privită ca o grindă curbă încastrată pe cilindrul de bază. Pentru uşurinţa
calculului, spira se desfăşoară şi se consideră solicitată de sarcina F/z (fig.II.14).
Ipoteze: 
- Se consideră că în contactul dintre şurub şi piuliţă se h
F1
i Fn
găsesc z spire; k
F1 1
- Se consideră că sarcina se repartizează uniform pe cele d

a

F1 j
z spire: F1  F/z ; i
b
- Fluxul de forţă se transmite prin suprafaţa de contact d1 f
dintre spira şurubului şi piuliţei; Fig.II.14. Solicitările în spira
- Se consideră că presiunea de contact este uniformă. filetului
Forţa F1 care acţionează asupra spirei filetului solicită filetul la:
57
 a) încovoiere (secţiunea i-i);
b) forfecare (secţiunea i-i);
c) strivire (secţiunea i, j, k,h).
a) Solicitarea de încovoiere se calculează pentru secţiunea i-i (considerând-o de formă
dreptunghiulară) (fig.II.14):
Mi F b 6F b  cr
i     21   2 1   ais 
Wi a d 1 a d 1 c
6
Înlocuind forţa F1 se determină relaţia tensiunii la încovoiere:
6F b
i    ais
  z  d1a 2
b) Solicitarea de forfecare (este o solicitare de importanţă redusă), are secţiunea de rupere
aceeaşi ca în cazul solicitării de încovoiere (secţiunea i-i):
F1 F / z  cr
f     afs 
A f ad 1 c

c) Solicitarea la strivire a filetului are loc pe suprafaţa ijkh datorită forţei pe direcție normală
Fn , care acţionează perpendicular pe suprafaţă:


F1 / cos
Fn 2  F / z 
p st   astrp
Astr f
 d 1
fd 1

cos
2
De regulă pentru verificare se ia ast pentru piuliţă. Experimental se constată că tensiunile de
forfecare pot fi neglijate.

II.2.1.6. Determinarea înălţimii piuliţei

Determinarea înălţimii m = z  p a piuliţei se reduce la calculul numărului de spire active z.

Calculul numărului de spire active se face în baza condiţiei de egală rezistenţă a tijei şurubului şi a
filetului. În aceste condiţii, se poate scrie că forţa capabilă din şurub la tracţiune Fcap ş este egală cu
forţa capabilă a filetului la strivire sau încovoiere Fcap filet:
d 12
Fcaps   at s 
4
58
   d 1a 2  z
Fcap filet inc   ai
6b
Fcap filet striv   a str . filet piulita  fd 1 z

Egalând relaţiile de calcul ale forţelor din şurub şi filet rezultă că numărul de spire este:
 ats d 12  3 d1  b
z   ats 
 ai d 1 a 2
 ai 2 a 2
4
6b
respectiv
 ats d 12  d
z   ats  1
 as p 4  fd 1  as p 4 f

Geometria filetului fiind standardizată, înseamnă că între elementele geometrice ale filetului
există anumite legături definite de tipul filetului.
Pentru filetul metric normal al unui şurub, executat din oţel OL37 cu at = 80 MPa şi as =
35MPa, înlocuind d1  0,8d; d2  0,9d, H2  0,54p rezultă:
- din egalitatea tensiunilor la încovoiere
m  z  p  0 ,54 d
- din egalitatea tensiunilor la strivire
m  z  p  0 ,75d
Cum spirele filetului trebuie să poată suporta ambele solicitări, prin STAS 922 a fost stabilită
pentru înălţimea piuliţei valoarea acoperitoare m  0,8d .
Când materialul piliței are o rezistenţă inferioară celei a materialului şurubului, se impune
verificarea spirelor piuliţei.
Pentru piuliţă din fontă, aip = 25  30 MPa şi şurub din oţel cu aiş = 80MPa, înălţimea
necesară piuliţei devine m = 1,3d.
La şuruburile de mişcare, limitarea presiunii de contact în scopul evitării uzurii premature duce
la înălţimi ale piuliţei sensibil mai mari.
După cum se observă, înălţimea piuliţei m depinde numai de diametrul şurubului şi de forma
profilului filetului, fără a fi condiţionată de pasul lui.
Observaţie:
Cercetările experimentale au arătat că sarcina nu se repartizează uniform pe cele z spire din
contact , ca urmare a deformării inegale a şurubului şi piuliţei.

59
 z z

10 0,13 10 0,15
6 0,08
5

0 0,34 %Ft 0 0,26 %Ft

Ft/2
Ft/2

În aceste condiţii, tensiunile din spirele mai solicitate vor fi semnificativ mai mari şi pot fi
considerate ca solicitări suplimentare faţă de solicitările medii. Este de remarcat faptul că în cazul
unei rezemări obişnuite prima spiră (din 5) preia circa 34% din sarcină iar ultimei (a cincea) îi revine
cam 13%. Pentru reducerea acestor solicitări suplimentare se folosesc soluţii constructive de piuliţe
care să asigure o repariţie cât mai bună a sarcinii pe cele z spire, de exemplu piuliţa cu guler de
reazem.

II.2.1.7. Solicitări suplimentare într-o asamblare filetată

II.2.1.7.1. Momentul necesar strângerii piuliţei

La strângerea unei piuliţe (fig.II.15), în afara momentului datorat frecării între spirele şurubului
( M ins  M t surub ), apare un moment de frecare între piuliţă şi suprafaţa de reazem a acestuia ( M f piul ).

Cu alte cuvinte momentul total ce trebuie aplicat atunci când strângem o piuliță cu cheia va fi:
Dm
 F

d L
Dg
dr coeficient de frecare intre piulita si
p suprafata de sprijin;
r
p - presiunea de strivire dintre piulita si
suprafata de sprijin;
Dg Q - forta la cheie;
L - lungimea cheii;
Dm F - forta axiala din asamblare.
Fig.II.15. Forțe la strângerea piuliței
60
 M tot  M t surub  M f piulita  QL

d
M t surub  F  tg  2   
2
1D 1D
2 m 2 m
Mf piluita 
1
 dF f  r    1  pdA  r
1
Dg Dg
2 2

cum
dA  2 r  dr
atunci:

Mf 
1 F
D 3

 D g3   1 F
Dm
12  2
 
piluita m
2
Dm  D g2
4
Momentul total la cheie va fi:
d D 
M tot  F  2 tg (    )   1 m 
2 2 
iar forţa la cheie Q va avea expresia:

d D 
F  2 tg (    )   1 m 
M 2 2 
Q  tot  
L L
Observaţie:
Când se consideră frecarea dintre capul şurubului şi suprafaţa de sprijin, dacă valoarea
momentului de înşurubare nu se modifică, momentul de frecare are o altă valoare decât în cazul
piuliţei deoarece integrarea se face pe suprafaţa circulară plină, cu diametrul d' (dat de dimensiunile
capului şurubului:
d'
M f surub   1 F
3

II.2.1.7.2. Solicitări suplimentare la încovoiere

Solicitările suplimentare la încovoiere pot apare când:

61
 - suprafeţele de reazem ale piuliţei şi capului şurubului nu
Mi


sunt paralele sau perpendiculare pe axa şurubului (fig.II.16);
- există forţe laterale, perpendiculare pe axa şurubului montat
cu joc, insuficient strâns şi suprafeţele de aşezare ale capului

ds

Ls
şurubului/piuliţei nu sunt paralele, sau în cazul şuruburilor cu cap
excentric sau ciocan.
Raza de curbură  a fibrei medii a şurubului, de lungime
Ls , încovoiat sub acţiunea unui moment încovoietor M i este: Fig.II.16
Ls


unde  este unghiul de abatere de la perpendicularitate a suprafeţei de reazem (măsurat în radiani).
Apelând la ecuaţia fibrei medii deformate, momentul încovoietor este:
EI
Mi   W  i

unde: E – modulul de elasticitate longitudinal al materialului şurubului;
I – modulul de inerţie al şurubului;
W – modulul de rezistenţă al şurubului;
 i - tensiunea la încovoiere.
Valorile tensiunilor la încovoiere sunt diferite funcţie de suprafaţa la care se referă după cum urmează:
- pentru partea nefiletată (cu diametru d s ):

d s4
 E I  E   E  ds
i     643 
Ls W Ls d s 2 Ls
32
- pentru porţiunea filetată (cu diametru d 1 ):

d s4 3
 E I  E   E  ds  ds 
 i'     643   
Ls W Ls d 1 2 Ls  d1 
32
Cercetările au arătat că odată cu scăderea raportului Ls / d s sub o anumită valoare, tensiunea de
încovoiere creşte foarte repede.

62
 II.2.1.8. Calculul asamblărilor cu şuruburi solicitate la forţe transversale

a) Asamblări cu şuruburi montate cu joc.

În urma strângerii asamblării filetate, apare forţa suplimentară Fs care are ca efect întinderea
şurubului şi comprimarea flanşelor. Conform principiului acţiunii şi reacţiunii forţelor, forţa apărută în
flanşe (care este şi forţă normală) va fi egală cu forţa din şurub.
Condiţia de funcţionare este ca piesele să nu se deplaseze sub acţiunea forţei transversale F ,
odată ce au fost strânse (fig.II.17).
Acest lucru implică faptul că forţa de frecare apărută între piesele strânse trebuie să fie mai
mare decât forţa F :

Ff  F
Fs
Fs  F Fs
La limită dacă se consideră un coeficient la patinare
F
  1 se poate scrie:
Fs    F
unde:  este un coeficient de siguranţă care pentru solicitări F
statice este egal cu   1,3...1,5 ; Fs
  1,8...2 pentru solicitări dinamice. Fs
Forţa care îi revine unui singur şurub va fi: Fig.II.17. Forțele în asamblările
filetate cu joc
F
Fs 

Dacă în asamblare sunt i s şuruburi şi se consideră că forţa Fs se distribuie în mod egal între
şuruburi, atunci forţa pe un singur şurub va fi:
Fs
F1 
is
În aceste condiţii se poate dimensiona diametrul tijei şurubului din condiţia de întindere
(tracţiune):
4  Fs ( 1 )
d nec 
 at

63
unde coeficientul  ţine seama de solicitarea la tracţiune.
b) Asamblări cu şuruburi montate fără joc (păsuite).
Pentru că şuruburile sunt montate cu o uşoară d
strângere (fig.II.18) în găurile alezate simultan în
ambele piese, rezultă că tija acestora este solicitată la
F
forfecare, în zonele de contact cu piesele strânse,
F
apărând solicitarea de strivire. În aceste condiţii piesele

lmin
de asamblat nu mai patinează.
Pentru calculul unei astfel de asamblări apare
necesitatea verificării la solicitarea de: Fig.II.18. Forțele în asamblările filetate
păsuite
- forfecare:
F 4F
f     af
A d 2
- strivire – în ipoteza că tensiunea de contact este distribuită uniform pe tronsonul cel mai scurt
din zona de asamblare ( l min ):

F
s    as
d  l min
În calculul de dimensionare, diametrul şurubului se stabileşte din condiţia de strivire, iar
verificarea se face la forfecare. Deşi asamblările cu şuruburi păsuite au diametrele mai mici decât
asamblările cu joc, ele au dezavantajul unor costuri tehnologice mai ridicate.

II.2.1.9. Asamblări cu şuruburi montate cu prestrângere

Strângerea prealabilă a flanşelor (fig.II.19) sau prestrângerea, este caracterizată prin crearea
unei forţe iniţiale Fo în şurub şi piesele de asamblat înainte de a fi aplicată forţa de exploatare F1 .
Pentru o funcţionare corectă a unui astfel de ansamblu, în procesul de strângere rezultă trei situaţii
distincte:
- cazul I – are loc o strângere uşoară (strângere cu mâna), când piuliţa nu strânge flanşa,
deformaţiile flanşei şi şurubului fiind nule ( Fo  0 );

64
 - cazul II – are loc când strângerea piuliţei se face cu cheia, forţa iniţială Fo  0 , trebuie să

asigure etanşarea. Apar astfel deformaţiile şurubului l s care se întinde şi a flanşei l f care se

comprimă;

l's
IIIs

IIs

Is
Is IIIf

ls
lf
lf

IIs
l'f

Fig.II.19. Deformațiile flanșei ca urmare a strângerii asamblării filetate

- cazul III – apare în timpul exploatării când există o forţă de exploatare F1  0 , care tinde să
desfacă asamblarea. Dacă Fo este mică, datorită presiunii mari din interior, fluidul se va scurge din

recipient, lucru care nu este de dorit. Sub acţiunea forţei de exploatare F1 atât şuruburile cât şi piesele
strânse (flanşele) îşi modifică deformaţia. Şuruburile se alungesc cu l' s iar flanşele revin elastic cu

aceeaşi cantitate l' f . Pentru a nu ieşi fluidul din recipient este nevoie de o rezervă de prestrângere sau

o forţă necesară etanşării Fz . Această rezervă de prestrângere s-a constatat că este Fz  ( 0 ,2...0 ,7 )F1 .
Forţa rămasă în flanşe va fi F2 . Pentru a stabili mărimea forţei de strângere Fo iniţiale se admite că
deformaţiile şuruburilor şi pieselor strânse (flanşelor) se găsesc în domeniul elastic, respectându-se
legea lui Hook:
l
  E  E
l
unde:  - alungirea relativă sau deformaţia relativă;
E - modulul de elasticitate longitudinal (constantă de material).
Se cunoaşte faptul că tensiunea unitară exercitată pe unitatea de suprafaţă este:
F

A
atunci
65
 F l
 E
A l
Dependenţa dintre deformaţii şi forţa de solicitare este reprezentată în figura II.20, unde s-a
notat cu  unghiul făcut de linia şurubului cu axa deformaţiilor iar  unghiul făcut de linia pieselor cu
axa deformaţiilor.
Relaţiile între cele două unghiuri şi deformaţie sunt:
BC Fo   As A
tg     Es  s
AC l s   ls ls

BC F   Af Af
tg   o   Ef 
CD l f  l f lf

F linia pieselor stranse caracteristica elastica a flanselor

E
B Fo - forta de strangere;
Fz
Fo F1 - forta de exploatare;
F1
F Fz - rezerva de prestrangere;
linia surubului
F2 - forta ramasa in flanse;
G F2


C
A H D
l's=l'f l
ls lf

Fig.II.20. Dependența dintre forță și deformație

cum cele două unghiuri depind de elasticitatea materialului şi elementele geometrice (dimensionale
A,l ) se poate considera că rigiditatea şurubului/flanşei este:
c s  tg ; c f  tg

Exprimând rigiditatea în BEF şi BFG rezultă:

Fz
c s  tg 
l' s
F1  Fz
c f  tg 
l' f

Forţa suplimentară necesară asamblarii va fi:

cs
Fz  F1
cs  c f
66
relaţie care pune în evidenţă faptul că pentru ca forţa să fie cât mai mică, şurubul trebuie să fie cât mai
elastic iar flanşele cât mai rigide.
În realitate forţa de exploatare nu se repartizează uniform pe toate şuruburile, fiind o problemă
static nedeterminată. Pentru a încerca să se rezolve această problemă se apelează la ecuaţia de
deformaţii (relaţia lui Hooke) şi anume la egalitatea dintre deformaţia şurubului şi decomprimarea
pieselor asamblate în exploatare:
Fl F
l  
AE c
Dar deformaţiile din faza de exploatare sunt produse de forţa de exploatare F1 care se
repartizează neuniform pe şurub şi pe piesele asamblate astfel: F1 , pentru şurub şi (   F1 ,
pentru piesele asamblate,  reprezentând coeficientul de repartizare a forţei de exploatare pe şurub şi
pe piesele asamblate. Atunci:
F1
l s 
cs

( 1   )F1
l f 
cf

din această egalitate se obţine relaţia de determinare a coeficientului de repartizare a sarcinii:

cs

cs  c f

relaţie care duce la concluzia că:

- dacă şuruburile sunt elastice (rigiditatea acestora este redusă), forţa suplimentară se reduce,
comparativ cu situaţia când şuruburile sunt mai rigide. În această situaţie, rezultă şuruburi de
dimensiuni reduse, dar există pericolul pierderii etanşeităţii deoarece creşte valoarea forţei din piese;
- dacă şuruburile sunt rigide, forţa suplimentară creşte rezultând şuruburi de
dimensiuni mari, dar nu există pericolul pierderii etanşeităţii deoarece componenta forţei din piese
scade în valoare.

II.2.1.10. Asamblări şurub piuliţă cu elemete intermediare

Înlocuirea frecării de alunecare din şurubul clasic, cu frecarea de rostogolire sau lichidă, este
realizată cu ajutorul şuruburilor conducătoare cu elemente intermediare sau cu sustentaţie hidrostatică.

67
Folosirea acestor tipuri de şuruburi este tot mai frecventă în construcţia de maşini cu comandă
numerică şi un numai, deoarece randamentul creşte substanţial faţă de şuruburile de mişcare obişnuite,
acesta nefiind însă singurul motiv pentru care sunt utilitazate.
Utilizarea pe scară largă a transmisiilor şurub – piuliţă cu elemnte intermediare este limitată de
construcţia complicată care determină şi un cost ridicat, aceste transmisii utilizându-se numai în cazul
în care deplasarea organului de mişcare aflat pe ele, necesită o poziţionare precisă.

II.2.1.10.1. Şuruburi conducătoare cu elemente intermediare

Şuruburile cu elemente intermediare au avantajul, faţă de şuruburile obişnuite că înlocuiesc

frecarea de alunecare cu cea de rostogolire, care este mult mai mică. Totodată sunt caracterizate de o
precizie cinematică şi un randament ridicat. Deosebirea constructivă dintre aceste şuruburi şi cele cu
filet constă în faptul că atât la piuliţă cât şi la şurub, în loc de filet se execută nişte canale circulare în
care circulă elementele intermediare care pot fi bile sau role (similare cu cele folosite la rulmenţi.
În figura II.21 este prezentat un astfel de şurub, în care se remarcă recircularea elementelor de
rostogolire (1) în piuliţa specială (2) prevăzută cu canale de recirculare. Piuliţa ia astfel contact cu
şurubul (3) prin intermediul elementelor de rostogolire.

Fig.II.21. Șuruburi cu bile

Calculul şuruburilor cu bile porneşte de la premiza că sunt cunoscute: cursa subansamblului

mobil, viteza de deplasare (v = p.n în [mm/s]) şi sarcina axială care trebuie deplasată (F).
Dimensionarea şuruburilor se face diferenţiat în funcţie de valoarea forţei axiale la care este
supus, astfel:
- pentru forţe axiale F  1000 N se face din condiţia de rezistenţă la compresiune:

68
 d 1 nec  4 F /(  ac )

unde  ac  ( 0 ,3...0 ,4 ) 0 ,2

- pentru forţe axiale F  1000N

d 1 nec  4 64  L2f  c f /  3  E

unde L f este lungimea de flambaj şi coeficientul de siguranţă cf = 2,5...4.

Calculul forţei la care apare flambajul şurubului se face cu relaţia:

F f   2 EI min / l 2f

unde: E – modulul de elasticitate al materialului;

Imin – momentul de inerţie geometric al şurubului (Imin=d4o/64)
lf – lungimea de flambaj.
Randamentul şurubului se determină cu relaţia cunoscută, în care se păstrează semnificaţiile
notaţiilor, cu deosebirea că frecarea de alunecare se înlocuieşte cu frecarea de rostogolire:
  Fp / Hd 2
- când mişcarea de rotaţie generează mişcare de translaţie:
tg m

tg (  m   r )
- când mişcarea de translaţie generează mişcare de rotaţie:
tg m

tg (  m   r )
Cuplul necesar antrenării este:
M t  H d 2 /2  F p/2
Puterea necesară antrenării şuruburilor cu bile se determină cu relaţia:
N  F v/
unde: F este sarcina axială;
v este viteza de deplasare;
 este randamentul transmisiei.
Durabilitatea acestor şuruburi este sensibil diminuată de prezenţa căii de recirculare din piuliţă a
bilelor, care crează un concentrator de tensiune pentru solicitările la care acesta este cupus.

69
 II.2.1.11. Elemente pentru asigurarea asamblărilor filetate

Practica şi cercetările experimentale au arătat că deşi la proiectare şi montare este îndeplinită

condiţia de autoblocare (autofrânare), totuşi asamblările filetate nu sunt întotdeauna stabile şi prin
slăbirea de la sine a înşurubării (autoslăbirea), pot apărea urmări destul de grave. Explicaţia acestei
autoslăbiri este dată de apariţia deformaţiilor remanente sau a tasării suprafeţelor în contact, care
provoca o relaxare a strângerii. Autodesfacerea este dependentă în mare măsură de proprietăţile
materialului, calitatea suprafeţelor filetului şi nu în ultimul rând de condiţiile de exploatare - forţă,
temperatură, vibrații, etc.
După scop, prin soluţiile constructive se poate urmări:
- evitarea desfacerii complete şi a pierderii piuliţei, slăbirea nefiind importantă pentru
funcţionare,
Exemplu: capace de protecţie
- asigurarea poziţiei de montare a unei piese sau reglarea lungimii unei tije de comandă a unui
element,
Exemple: reglarea tacheţilor la motoare
- împiedicarea slăbirii piuliţei (şurubului; în scopul menţinerii strângerii iniţiale).
Exemple: capacele recipienţilor sub presiune, strângerea semicarcaselor reductoarelor.
Din punct de vedere constructiv se pot deosebi metode de asigurare bazate pe:
- folosirea formei şi a unor elemente speciale, fără introducerea de forţe suplimentare în
organele folosite (cuiului spintecat (fig.II.22.a), piuliţa crenelată (fig.II.22.b,c), trecerea unei sârme
prin capetele şuruburilor în serie (fig.II.23.a), şaibă dublă (fig.II.23.b), şaibe de siguranţă cu umeri
(fig.II.23.c,d), asigurarea cu şaibe plate prevăzute cu nas sau aripioare şi fixate cu şuruburi (fig.II.23.e),
etc.;

a b c
Fig.II.22. Metode de asigurare cu folosirea formei
70
 - introducerea de forţe suplimentare axiale, radiale sau combinate în scopul sporirii şi menţinerii
frecării (asigurare cu piuliţă şi contrapiuliţă (fig.II.24.a), contrapiuliţă elastică (fig.II.23.b), asigurare cu
piuliţă cu inel de presiune (fig.II.23.c), asigurare cu şaibă elastică (fig.II.23.d) şi/sau şaibă Grower
(fig.II.23.e), etc.);

a b

c d e
Fig.II.23. Metode de asigurare cu elemente speciale

P2

P1

a b c

d e
Fig.II.24. Metode de asigurare cu introducerea de forţe suplimentare

71
 - deformaţii plastice sau aport de material străin asigurarea prin refulare de material cu ajutorul
unui dorn (sudarea piuliţelor prin puncte de sudură faţă de suprafaţa de reazem, lipirea piuliţei cu
adezivi, etc.). Acest mod de asigurare contra autodesfacerii are dezavantajul transformării asamblării în
asamblare nedemontabilă.

II.2.1.12. Întrebări

1. Prin care dintre afirmaţiile de mai jos sunt caracterizate asamblările demontabile?
a) desfacerea asamblării se poate realiza prin mijloace tehnice speciale;
b) aceste asamblări nu pot fi demontate decât o singură dată prin mijloace tehnice obişnuite;
c) desfacerea asamblării este posibilă numai prin distrugerea totală sau parţială a elementelor
îmbinării.
2. Strângerea piuliţei pe un şurub şi creerea unei forţe în tija acestuia:
a) reprezintă teoretic deplasarea unei greutăţi în sus pe planul înclinat;
b) reprezintă teoretic deplasarea unei greutăţi în jos pe planul înclinat;
c) este echivalentă cu o deformare a spirelor de contact.
3. Ce reprezintă pentru un filet notaţia M20 x 1:
a) filet metric cu diametrul 20 mm şi lungimea 1mm;
b) filet metric cu diametrul exterior 20 mm şi pas fin/mare 1mm;
c) filet metric cu lăţimea piuliţei 20 mm şi pas normal 1mm;
4. Ce reprezintă pentru un filet notaţia Tr20 x 1:
a) filet trapezoidal cu diametrul 20 mm şi lungimea 1mm;
b) filet trapezoidal cu diametrul exterior 20 mm şi pas fin/mare 1mm;
c) filet trapezoidal cu lăţimea piuliţei 20 mm şi pas normal 1mm;
5. Pentru două cuple şurub-piuliţă dacă se cunosc randamentele 0 ,15 şi 0 ,35 , care dintre
afirmaţii este valabilă:
a) valoarea mare ( 0 ,35 ) corespunde unui şurub de mişcare iar valoarea mică ( 0 ,15 ) corespunde
unui şurub de fixare;
b) valoarea mare ( 0 ,35 ) corespunde unui şurub de fixare iar valoarea mică ( 0 ,15 ) corespunde
unui şurub de mişcare;
c) noţiunea de randament nu are sens.
6. Care este diferenţa dintre un filet metric şi unul în ţoli (inch):
72
a) filetul metric are unghiul la vârf   60 o , iar filetul în ţoli are unghiul la vârf   55 o ;

b) filetul metric are unghiul la vârf   55 o , iar filetul în ţoli are unghiul la vârf   60 o ;

c) ambele au unghiul   30 o .
7. Pentru şurubul de mişcare al unui cric se pot utiliza următoarele variante de filet: pătrat
(randament  1 ), profil trapezoidal (randament  2 ), profil triunghiular (randament  3 ).
Cunoscând că şurubul are aceleaşi dimensiuni şi cuplă de materiale, care din afirmaţiile
următoare este adevărată:
a)  1   2   3 b)  1   2   3 c)  3   2   1 d)  2   1   3
8. Momentul de strângere a şuruburilor, aplicat la cheie este:
a) suma dintre momentul de frecare al cuplei şurub-piuliţă (Mt1) şi momentul de frecare dintre
piuliţă şi suprafaţa de reazem (Mt2);
b) efectul cumulat al deformaţiilor elastice ale pieselor cuplei;
c) nici una dintre definiţii nu este valabilă.
9. Condiţia de autofrânare a unui şurub este îndeplinită dacă:
a) 2  ; b) 2 ≥ ; c) 2 = 
10. Coeficientul de frecare  într-o asamblare filetată depinde de:
a) forma suprafeţei, natura materialelor, calitatea şi starea de ungere a suprafeţelor;
b) modul de aplicare al forţei şi a mijloacelor de asigurare contra autodesfacerii;
c) rolul funcţional al şurubului.
11. Pentru realizarea unei prese pentru vinificaţie este de dorit ca profilul filetului să fie de
formă:
a) triunghiulară;
b) pătrată;
c) dinte de fierastrău.
12. Şuruburile autofiletante pentru tablă prezintă canale elicoidale pe suprafaţă în scopul
realizării muchiilor tăietoare şi a evacuării aşchiilor. Ce relaţie există între duritatea şurubului
HBs şi a piesei strânse HB p .

a) HBs  HB p b) HBs  HB p c) HBs  HB p

13. Asigurarea şuruburilor prin forţă urmăreşte crearea de forţe suplimentare de frecare între
elementele asamblării, pe principiul:

73
a) realizării unor tensiuni suplimentare în organele asamblării, datorită deformaţiei elastice a
unui element intercalat;
b) majorării coeficientului de frecare dintre spirele şurubului şi piuliţei, printr-o prelucrare
grosolană;
c) realizării la montaj a unei strângeri majore a şurubului, utilizând o cheie de lungime dublă.
14. Şaibele plate (rondelele) sunt discuri metalice găurite plasate între piuliţă şi suprafaţa de
strângere. Care dintre afirmaţiile următoare este adevărată:
a) menţin piuliţa distanţată de piesă;
b) la strângerea piuliţei din oţel pe piese de aluminiu sau plastic împiedică imprimarea piuliţei
pe acestea;
c) realizează o suprafaţă de contact mai mare, micşorează şi uniformizează presiunea de contact
piesă-piuliţă.
15. Pentru strângerea controlată şi egală a şuruburilor la montaj se utilizează cheia
dinamometrică. Care este valabilă:
a) asigură o strângere cu consum minim de energie;
b) evită strângerea exagerată la montaj, care poate genera o solicitare suplimentară a şurubului
în afara domeniului elastic;
c) necesită o forţă manuală minimă aplicată la cheie.
16. Forma de distrugere prin uzare a flancurilor filetului este caracteristică pentru:
a) şuruburile de mişcare;
b) şuruburile de fixare în sistem metric sau inch;
c) nu constituie o formă de distrugere a şuruburilor.
17. Cunoscând că forţa nu se distribuie uniform pe cele z spire ale piuliţei (ultima spiră
preluând cca. 13% din forţă), se limitează numărul maxim de spire ale piuliţei la:
a) 4-5 spire; b) 9-10 spire; c) 10-13 spire
18. O soluţie tehnologică uzuală pentru realizarea unei cuple şurub-piuliţă de mişcare utilizează
şurubul din oţel iar piuliţa din bronz sau fontă. Explicaţia acestei soluţii este:
a) fonta şi bronzul se pot prelucra mai uşor decât oţelul;
b) cupla oţel/bronz/fontă este o cuplă tribologică de tip antifricţiune, cu coeficient de frecare
mic şi rezistenţă la uzare mare;
c) preţul de cost al materialului piuliţelor din fontă sau bronz este mai scăzut decât al celor din
oţel.

74
19) Piuliţele şuruburilor metrice de fixare, executate din oţel au o lăţime standardizată la:
a) 0 ,8 d b) d c) 1,2d
20) Care dintre şuruburile 1 sau 2 este mai indicat a fi utilizat atunci când forţa este variabilă
în timp?
a) nu are importanţă forţa constructivă;
b) şurubul 1 deoarece este mai rigid şi se deformează mai puţin;
c) şurubul 2 deoarece este mai elastic şi se deformează mai mult;
d) nici unul dintre şuruburi nu este potrivit pentru cazul dat.
1 2

21) Asigurarea suplimentară a asamblărilor prin şuruburi este necesară datorită unui proces lent
de autodesfacere în timp, datorită unor factori perturbatori. Specificaţi care ar putea fi cauza
acestui fenomen:
a) dimensionarea greşită a asamblării;
b) existenţa unor şocuri şi vibraţii în funcţionare;
c) strângerea insuficientă a şuruburilor la montaj;
d) proiectarea necorespunzătoare a asamblării.
22. Asigurarea şuruburilor cu şplinturi şi şaibe de siguranţă profilate se bazează pe principiul:
a) majorării coeficientului de frecare dintre spirele şurubului şi piuliţei;
b) realizării de tensiuni exterioare suplimentare în organele asamblării;
c) realizării unei strângeri suplimentare în asamblare ca urmare a deformaţiei elastice a
şurubului şi piuliţei;
d) utilizării de materiale elastice pentru elementele de asigurare.
23. Asamblările filetate chiar dacă au condiția de autodesfere îndeplinită ele se pot slăbi pe
perioada funcționării. Specificați căteva tipuri de elemente constructive contra autodesfaceri.
24. Şuruburile cu bile utilizate la anumite maşini unelte şi nu numai au un randament ridicat
( 95% ). Care este explicaţia acestui lucru:
a) deformaţiile suprafeţelor în contact sunt mult mai mici;
b) datorită recirculării bilelor;
c) înlocuirii frecării de alunecare cu cea de rostogolire.

75
 II.2.2. Asamblări tip arbore butuc
II.2.2.1. Asamblări demontabile prin formă

Asamblările prin formă pot fi: cu pene, caneluri sau dinţi, profile poligonale, cuie sau ştifuri.
a) Asamblări cu pene
Penele sunt organe de asamblare demontabile, având în general o formă prismatică, cu secţiune
constantă (pană paralelă) sau cu una dintre feţe înclinată (pană înclinată).
După poziţia lor faţă de axa pieselor asamblate şi după rolul funcţional, se deosebesc:
a1) pene longitudinale – cu sau fără înclinare - care se montează paralel cu axa geometrică a
pieselor de solidarizat (arbore – butuc) şi transmit momentul de torsiune;
a2) pene transversale, care se montează perpendicular pe axa pieselor, respectiv pe direcţia
sarcinii; sunt prevăzute totdeauna cu înclinări;
a1) Pene longitudinale – realizează fixarea (prin strângere) a pieselor de asamblat sau pot
realiza ghidarea acestora.
După modul de realizare a asamblării, se deosebesc:
- pene longitudinale fără strângere (de ghidare) pot fi: pene paralele obişnuite, pene cu găuri de
fixare, pene disc, care se montează totdeauna cu joc radial şi au avantajul că nu produc dezaxări şi
permit deplasarea roţii pe arbore (fig.II.25). La solicitări mari, pentru evitarea smulgerii penei din
locaş, aceasta se fixează pe arbore cu şuruburi, (găurile slăbesc însă mult arborii).
- pene longitudinale cu strângere (de fixare) pot fi: înclinate, plate, concave, care se montează
cu joc lateral, realizând o strângere radială a pieselor;

l
b
h/2

F
Tip A
h

lc lc=l-b
Tip B
b

Mt lc=l
lc

d Tip C
lc
lc=l-b/2
b

a b
Fig.II.25. Asamblare cu pană paralelă

76
 Elemente de calcul:
Calculul penelor longitudinale fără strângere. De regulă penele sunt elemente standardizate,
dimensiunile caracteristice fiind b  h  l (lăţimea-înălţimea-lungimea). Aceste caracteristici se aleg din
standarde, în funcţie de diametrul arborelui pe care se montează. Uneori lungimea se dimensionează
separat din condiţia de strivire.
- pene paralele (fig.II.25.b): transmit momentul de torsiune numai prin contactul ghidat de pe
feţele laterale, fiind solicitate la:
- strivire, unde tensiunile se determină astfel:
Ft F 2M t
s   t    as  70  80 N/mm 2
As h h
lc d lc
2 2
- forfecare unde tensiunile se determină astfel,:
Ft F 2M t
f   t   af  60 70 N/mm 2
A f bl c dbl c

Dacă aceste condiții sunt satisfăcute nu mai este necesară şi verificarea la încovoiere.
- penele disc (fig.II.26) au forma unui segment de disc, partea inferioară a penei se introduce
într-un canal executat în arbore care are aceeaşi formă, iar partea superioară cu faţa dreaptă în canalul
din butuc. Penele disc se utilizează cu precădere la montarea roţilor pe capetele arborilor conici,
deoarece aceste porţiuni sunt mai puţin solicitate la încovoiere. Principalele domenii de utilizare se
referă la: construcţia de maşini unelte, de autovehicule, maşini gricole etc.

l
b
h
c

F
t1

Mt

Fig.II.26. Asamblare cu pana disc

Modul de calcul al acestor pene este similar cu cel al penelor paralele.

77
 Calculul penei înclinate cu strângere. Penele înclinate, aşa cum este şi denumirea, au faţa
superioară înclinată cu 1:100, iar părţile active ale penei sunt faţa superioară şi cea inferioară
(fig.II.27). Între feţele laterale ale penei şi canalul de pană există joc lateral (fig.II.28.a). Ea se
asamblează prin batere, putând prelua pe lângă momentul de torsiune şi forţe axiale. Un dezavantaj al
montării penelor înclinate este acela că în urma baterii intervine dezaxarea pieselor asamblate. Acest
lucru impune utilizarea lor când nu sunt necesare condiţii severe de coaxialitate ale pieselor montate.
Datorită baterii penei, pe suprafeţele de contact ale acesteia cu arborele şi cu butucul apar
tensiuni de contact (fig.II.28.a).

inclinare 1:100 fx45° inclinare 1:100 fx45° inclinare 1:100 fx45°

h

h
R R R

b
b

l l b l
a b c
Fig.II.27. Tipuri de pene înclinate

x=b/6
F
F

pmax
Mt Mt
h

b
b y
d


F

F
a b
Fig.II.28. Asamblare cu pană înclinată

În timpul funcţionării, acţiunea momentului de torsiune asupra butucului poate deveni

triunghulară, în acest caz, forţa care se va exercita asupra butucului în ipoteza repartiţiei triunghiulare a
presiunii (fig.II.28.b) va fi:
1
F p max ·b ·l
2
unde: l – lungimea penei;
78
 b – lăţimea penei;
Forţa F va avea punctul de aplicaţie la 1/3b , deci faţă de axa butucului la x  1/6·b .
Datorită forţei normale ( F ), în timpul funcţionării apare forţa de frecare (μF). Scriind ecuaţia
de echilibru a butucului sub forma momentelor faţă de punctul O , se obţine:
d b
M t  µF  µFy  F
2 6
Dacă se consideră y  d/2 se obţine:
d 1 1 b
M t  2  p max  b  l  p max  b  l 
2 2 2 6
1
Mt  b  l  pmax ( b  6 d )
12
Când nu se cunoaşte lungimea penei ea se determină din condiţia de strivire:
12 M t
l
b( b  6 d )  p a
a2) Pene transversale – prin modul lor de montare, preiau şi transmit forţe perpendiculare pe
axa lor geometrică, fiind puternic solicitate la încovoiere şi presiune de contact. Dezavantajul
asamblărilor penelor transversale care nu se montează prin batere este acela că pana nu trebuie să
alunece în timpul funcţionării sau să nu se desfacă (fig.II.29.a).
Sub acţiunea forţei F , pe feţele laterale ale penei aflate în contact cu piesele de asamblat, apar
reacţiunile N 1 şi N 2 , normale la feţele în contact. Pentru că pana poate aluneca, în planul celorlalte
feţe, apar forţele de frecare N 1 şi N 2 .
Deoarece pana un trebuie să iasă din locaşul său (adică să nu lunece) se scriu relaţiile de
echilibru pe direcţie orizontală şi verticală (fig.II.29.b):
2 N 2  N 1 sin   N 1 cos 
2 N 2  N 1 cos   N 1 sin 
Pentru a putea constata care este legătura dintre unghiul de înclinare al penei  şi mărimea
coeficientului de frecare  , cele două relaţii se împart şi rezultă:
sin    cos 

cos    sin 
sau dacă se ţine seama de faptul că   tg atunci
tg  

1  tg

79
 Pentru că unghiurile  şi  sunt mici, se obţine condiţia de autofixare:
  2
Autofixarea este asigurată când înclinarea penei nu depăşeşte dublul unghiului de frecare.
Valoarea unghiului de înclinare este cuprinsă între   6 o ...12 o .

N2
N2 N2
N2 N1
F N1 F N1 sin
N1 cos
N1 N1 cos N1
N2
N2
N2
N1 sin 
N2

a b
Fig.II.29. Forțele din asamblarea cu pană transversală

b) Asamblări prin caneluri

Asamblările prin caneluri sunt caracterizate prin faptul că au atât pe periferia arborelui cât şi la
interiorul butucului proeminenţe alternând cu canale prismatice, numite caneluri. Construcţia lor în
arbore şi butuc este realizată astfel încât proeminenţele arborelui să intre cu joc în canalele butucului.
Pe baza acestui considerent, asamblările prin caneluri pot fi privite ca asamblări cu pene longitudinale
paralele multiple solidare cu arborele, respectiv cu butucul, uniform distribuite pe periferie.
Asamblările prin caneluri sunt utilizate la cutiile de viteze, la cuplaje, pentru că pot transmite
momente de torsiune mai mari decât în cazul asamblărilor cu pene (când este necesară o deplasare
axială a elementelor de asamblat pe arbore, dar şi pentru asamblări fixe).
Asamblările prin caneluri pot fi clasificate:
- după formă - profil dreptunghiular (fig.II.30.a)
- profil în evolventă (fig.II.30.b)
- profil triunghiular (fig.II.30.c)
- după centrare - exterioară (fig.II.31.a)
- interioară (fig.II.31.b)
- lateral (flanc) (fig.II.31.c)

80
- după scop - asamblări fixe
- asamblări mobile
- după rolul funcţional - asamblări cu caneluri serie uşoară (pentru asamblări fixe)
- asamblări cu caneluri serie mijlocie (pentru asamblări fixe sau cu
deplasare axială fără sarcină)
- asamblări cu caneluri serie grea (pentru asamblări mobile cu deplasare
axială sarcinii)

a b c
Fig.II.30. Profilul canelurilor
b
D

a b c
Fig.II.31. Tipuri de centrări

Elemente de calcul şi proiectare

Asamblările prin caneluri sunt standardizate conform STAS 1767, elementele dimensionale
caracteristice fiind. z  d  D (fig.II.32.a). De regulă diametrul îmbinării canelate rezultă din calculul la
torsiune şi la încovoiere a arborelui sau se alege constructiv. În ambele variante, calculul presupune:
- un calcul de dimensionare când se determină lungimea îmbinării cu butucul;
- un calcul de verificare dacă este dată lungimea butucului.
Momentul de torsiune se transmite prin contactul lateral al flancurilor (fig.II.32.b) – creându-se
o presiune de contact pe suprafaţa de lăţime h . Se consideră că solicitarea periculoasă este la strivirea
pe flancuri (idee configurată şi de practică), în timp ce solicitările de forfecare şi încovoiere la baza
canelurii sunt mici (înălţimea canelurii fiind mică şi secţiunea relativ mare):
81
 Ft 2M t
 s tr     as
As tr  z  k Dm  h  L  z  k

Butuc b

c(g)
D

h
r
d1
b
cx45° D
b f cx45°
d

c(g)
D

d1
Mt
b Dm

d
d
Arbore
a b
Fig.II.32. Elemente dimensionale ale asamblărilor canelate

unde: z – numărul de caneluri;

k – coeficient care ţine seama de faptul că momentul de torsiune nu se repartizează uniform pe
cele z caneluri din cauza existenţei unor abateri geometrice k  0,75 ;
L – lungimea canelurii;
h – înălţimea canelurii:
Dd
h  2g
2
g( c ) - înălţimea teşiturii canelurii;
Dm - diametrul mediu al canelurii:

Dd
Dm 
2
În calculul de dimensionare se determină suprafaţa portantă necesară pentru transmiterea
momentului de torsiune:
Mt
S
Dm
  as
2
Suprafaţa portantă reală este:
 Dd 
s  0 ,75  2g z
 2 

82
 La dimensionare se urmăreşte calculul lungimii minime necesare de purtare (egală de obicei cu
lungimea butucului), astfel lungimea canelurii va fi L  S / s .
c) Asamblări prin bolţuri şi ştifuri
Bolţurile sunt organe de formă cilindrică care înlocuiesc penele longitudinale sau transversale şi
servesc la realizarea articulaţiilor, poziţionarea sau solidarizarea unor organe de maşini sau ca organe
de siguranţă. În standarde sunt prevăzute trei forme principale: fără cap (fig.II.33. a,b,c), cu cap mic
(fig.II.33.d,e), cu cap mare (fig.II.33.f). Aceste forme de bolţuri pot fi prevăzute, cu găuri pentru cuie
şplint (fig.II.33.c,d,f) sau cu canale elastice de rezemare (fig.II.33.b,e).

a b c d e f
Fig.II.33. Tipuri de bolțuri

Când bolţurile sunt de dimensiuni mici atunci ele se numesc ştifuri (fig.II.34). Ştifturile sunt
elemente standardizate şi se găsesc în următoarele variante constructive:

b
f

c
g

Fig.II.34. Tipuri de știfturi

- ştifturi cilindrice pline se utilizează ca ştifturi de fixare şi mai puţin ca ştifturi de centrare
(fig.II.34.a);
83
 - ştifturi cilindrice tubulare rezistă la montări şi demontări repetate, datorită elasticităţii mari şi
pot să preia sarcinile cu şoc (fig.34.b);
- ştifturi conice netede au conicitate de 1/50, se utilizează, în special, ca ştifturi de centrare,
permiţând montări şi demontări repetate (fig.34.c);
- ştifturi conice cu capăt spintecat se folosesc la asamblări încărcate transversal, supuse
vibraţiilor sau care au o mişcare rapidă de rotaţie (capul spintecat asigură asamblarea împotriva ieşirii
ştiftului fig.II.34.d)
- ştifturile crestate pot prelua sarcini dinamice, crestăturile practicându-se pe toată lungimea
(fig.II.34.e) sau doar pe o porţiune (fig.II.34.e,f).
c1 ) Asamblarea cu bolţ de articulaţie (fig.II.35)
Datorită deformaţiilor elastice care au loc la nivelul asamblării, este greu de stabilit solicitările
reale care au loc. Pentru aceasta se introduc câteva ipoteze simplificatoare care duc la rezultate destul
de apropiate de realitate, şi anume se consideră că solicitarea la presiunea de contact, la forfecare şi la
încovoiere sunt solicitările de bază care au loc în asamblare.

F furca

ajustaj cu
bolt strangere

b b
d

ajustaj
cu joc
F
l tija
p

p p

Fig.II.35. Asamblarea cu bolț de articulație

Solicitarea la presiunea de contact se produce la următoarele perechi de elemente ale

asamblării:
- încovoiere – bolţ:
84
 F  l b
  
Mi 2 2 2
 i ( b )    ai
W  d3
32
- strivire între bolţ – tijă:
F
 s ( b t )   as  min  asb ,  ast 
dl
- strivire între bolţ – furcă:

 s ( b f ) 
F
2bd
 as  min  asb ,  asf 
- forfecarea are loc în zona de contact dintre tijă-bolt-furcă:
F 2F
 ( t b  f )     af b
2 A d 2
c2) Asamblări cu ştift transversal pătruns (fig.II.36)

D
butuc
s x
pb
d1

stift
d
D

y pa
arbore
d

Fig.II.36. Asamblarea cu știft transversal

Asemeni asamblărilor cu bolţuri şi în cazul asamblărilor cu ştift transversal se introduc ipoteze

simplificatoare. Pentru uşurinţa calculului se noteaxă cu x şi y poziţia centrelor de greutate ale
distribuţiei de presiuni (având o formă triunghiulară). În asamblarea cu ştift transversal, între perechile
de elemente ale asamblării, se produc următoarele solicitări:
- strivirea ştift-arbore:
2 d d
x  
3 2 3
Mt
Fs Mt 3M t
 s ( s a )   x    as ( s  a )
d d d d d 2
2  d1  2d 1  d1  d 1
2 2 3
85
 - strivirea ştift-butuc (manşon):
s  (D - d)/2
s d Dd d Dd
y    
2 2 4 2 4
Mt
Fs 2 3 y Mt 4M t
 s ( s b )      as ( s b )
AS 23 2  d1  s D  d D  d d1  ( D 2  d 2 )
2  d1  
2 4
- forfecare ştift:
Ff 2M t 4M t
 f(s)    a f(s)
2 Af d 2
 d2 d
d 2
4
c3) Asamblare cu ştift transversal nepătruns (fig.II.37).
Tensiunea de forfecare va fi:
F 2M t 8M t
f      af
2
A d s d  d s2
d
4

F d
F
d'

ds l Mt
d

Mt

Fig.II.37. Asamblare cu ştift transversal Fig.II.38. Asamblare cu ştift cilindric longitudinal

nepătruns

c4) Asamblare cu ştift cilindric longitudinal (fig.II.38).

Această asamblare poate fi considerată ca făcând parte din categoría asamblărilor cu pene. Axa
ştifturilor cilindrice este montată longitudinal, locaşul pentru ştift fiind executat jumătate în arbore şi
jumătate în butuc.
Domeniul utilizării asamblărilor prin ştifturi cilindrice longitudinale este limitat. Aceste
asamblări se folosesc în cazul amplasării butucilor pe capete de arbori, pentru momente de torsiune
mici, sau în cazul ajustajelor presate, ca elemente de siguranţă.
86
 Asamblările prin pene cilindrice se verifică:
- solicitarea de stivire
F 2M t
s     as
A d'
d l
2
- solicitarea de forfecare
F 2M t
f     af
A d  d' l
în care: M t este momentul de torsiune transmis de asamblare;
d, d’ – diametrul arborelui, respectiv diametrul ştiftului;
l – lungimea penei (ştiftului);
 as  – rezistenţa admisibilă la strivire a materialului mai slab;
τaf – rezistenţa admisibilă la forfecare a materialului penei.
d) Asamblări cu profil poligonal
La asamblările cu profil poligonal piesele asamblate au un contur de formă triunghiulară,
pătrată, pentagonală şi mai rar hexagonală) (fig.II.39), adesea rotunjit, suprafeţele de contact putând fi
plane sau curbe, iar longitudinal, cu secţiune constantă sau variabilă (conică).

Fig.II.39. Asamblări cu profil poligonal

Aceste asamblări sunt destinate în general transmiterii unui moment de torsiune şi eventual a
unei mişcări de rotaţie. Sarcina se transmite prin contact pe feţele conjugate, profilate după un contur
poligonal de aici şi numele, ale arborelui şi butucului.
Avantajele acestor asamblări se referă la:
- evitarea canalelor, a muchiilor ascuţite şi secţiunilor variabile datorită canalelor fapt ce duce la
reducerea concentratorilor de tensiuni în arbore și alezaj;
- centrare mai bună a pieselor asamblate.
87
 Dezavantajele asamblărilor se referă la:
- costul mai ridicat, necesitând utilaje şi dispozitive speciale de execuţie;
- necesitatea unui grad mai mare de precizie și tehnologie de realizare costisitoare;
- tensiunile apărute pe direcţie radială pot produce deformarea pieselor îmbinate.
Calculul asamblărilor cu profil poligonal este destul de laborios. Dimensiunile acestor
asamblări se adoptă de regulă constructiv, verificarea facându-se la strivirea suprafeţelor aflate în
contact.
Pentru calcul se introduc cîteva ipoteze simplificatoare privind valoarea tensiunilor şi
deformaţiilor elementelor asamblate. În acest context se presupune că presiunea se distribuie
triunghiular pe feţele poligonului şi numai pe jumătatea laturii profilului (fig.II.40).
- forţa normală pe latură:
Mt
Fn 
a
n
3
- solicitarea la strivire:
Fn Mt
s     as
A a 1a 
n   l
3 22 

a a
a/3 a /3
F F F
F
Mt

Mt F Mt Mt
F F
F F
Mt Mt
a/3
F a F F
F

Fig.II.40. Distribuția presiunilor pe fețele profilului poligonal

88
 II.2.2.2. Asamblări prin frecare

Asamblările prin frecare folosesc pentru transmiterea mișcării, forţa de frecare. Pentru a
realiza solidarizarea cuplului de piese arbore-butuc sau butuc-manivelă, pe suprafaţa de contact
dintre acestea apar presiuni de contact importante.
Asamblările demontabile prin forţe de frecare pot fi:
- asamblări folosind forma pieselor (asamblări pe con, asamblări cu inele tronconice);
- asamblări prin strângerea pieselor (cu brăţară elastică, cu strângere proprie – presată):

II.2.2.2.1. Asamblări prin frecare folosind forma pieselor

Aceste tipuri de asamblări pot fi asamblarea pe con sau asamblări cu inele tronconice.
a) Asamblările prin strângere pe con (fig.II.41) se obţin prin împingerea butucului 1 alezat
conic la interior, pe porţiunea cu conicitate corespunzătoare a arborelui 2 filetat la capăt şi piuliţa de
strângere 3.
Fn
3 Ff

dm

Fa Fn

Mt
Ff
2
1 lc Fan =Fnsin Faf =Ff sin
Fig.II.41. Forțele din asamblarea pe con

Prin arbore (1) se transmite Mt la butuc (2) numai dacă este îndeplinită condiţia:
M t  M f 1 2

La limită
 M t  M f 12

unde  este un coeficient de suprasarcină ( = 1,2…1,5).

dm
M f 12  F f 12 
2
unde forţa de frecare este:

89
 2 M t
F f 1 2 
dm
dar cum forţa de frecare este
F f 12   p d m  l

Presiunea de contact necesară transmiterii momentului de torsiune este:

F f 12 2 M t
p   pa
  d ml   d m2 l
La o astfel de asamblare se poate calcula lungimea de contact necesară asamblării
2 M t
l
d m 2 pa
Se pune problema determinării mărimii forţei axiale Fa necesare transmiterii unui anumit
moment Mt . Această forţă are valori diferite la montaj şi în funcţionare – datorită poziţiei forţei de
frecare:
Calculul forței axiale la montaj – forţa este dată de componenta axială a forţei normale şi a
forței de frecare:
Fa  F f cos   Fn sin    Fn cos   Fn sin   Fn sin    cos  

dar cum forţa normală pe suprafaţa de contact este:

F f 12 2 M t
Fn  
 dm
atunci forţa axială necesară la montaj este:
2 M t
Fa min   sin    cos  
 dm
Calculul forței axiale în funcţionare – forţa este dată doar de componenta axială a forţei
normale:
Fa  Fan sin

Valorile recomandate pentru unghiul de înclinare  sunt:

-  recom  11o 25' 26" (înclinare 1:5) recomandat pentru forţe axiale mari, pentru organe de
maşini uşor demontabile.
-  recom  5 o 43' 30" (înclinare 1:10) mici se evită fenomenul de autoblocare, este
recomandat pentru organe de maşini solicitate axial, transversal şi la torsiune.
b) Asamblări cu inele tronconice (fig.II.42) se bazează, ca principiu de funcţionare pe
introducerea unor inele de formă tronconică (3,4), între arbore (1) şi alezajul butucului (2), acestea

90
două din urmă având formă cilindrică. În urma alunecării axiale şi a deformaţiilor elastice şi
eventual plastice ale acestor inele, rezultă presiuni puternice asupra suprafeţei arborelui, respectiv
asupra alezajului din butuc.

piulita 2 - butuc
Fa 4 - inel elastic exterior
3 - inel elastic interior
1 - arbore

D
d
Fa

Fig.II.42

Câteva moduri de asamblare şi montare a inelelor tronconice sunt prezentate în figura II.43.

Fig.II.43. Moduri de asamblare cu inele tronconice

Aceste asamblări prezintă o serie de avantaje cum ar fi: posibilitatea de montare şi

demontare repetată fără deteriorarea suprafeţelor aflate în contact, siguranţă în exploatare, centrare
optimă a butucului pe arbore, reglarea cu multă uşurinţă a poziţiei axiale a butucului şi mărimea
momentului transmis (prin montarea mai multor perechi de inele), lipsa canalelor din arbore şi
butuc reduc tensiunile provocate de acestea comportându-se mai bine la oboseală şi totodată se
reduce costul asamblării, etc.
Dintre dezavantaje se menţionează: dimensiuni mai mari de gabarit ale butucului, în cazul
suprasarcinilor de durată mare, se produce patinarea inelelor şi implicit are loc încălzirea puternică
a asamblării ajungându-se chiar la gripare organele pentru realizarea forţei de strângere scumpesc
costul execuţiei etc.
91
 Inelele tronconice nu sunt standardizate. Unghiul  are valori cuprinse între 9 o şi 17 o .
b1) Asamblare cu o pereche de inele (fig.II.44).

F12 F12
Ff24 Ff24
Fa Fa


Ff34
Ff13 F12
F12 Fn
Fax

l'
L
a b
Fig.II.44. Forțele din asamblarea cu inele tronconice

Reacţiunea normală F12 apărută pe suprafaţa înclinată a inelelor (fig.II.44.b) are două
componente:
- pe direcție normală:
F12
Fn 
cos 
- pe direcție axială:
Fax  F12  tg
Forţa axială de strângere a piuliţei va fi:
Fa  F f 24  Fax  F f 34  cos 

F12
Fa   24 F12  F12tg  34 cos 
cos 
Fa  F12 (  24  tg   34 )

cum coeficientul de frecare  13   24   34   atunci

Fa  F12 ( 2   tg )

Din condiţia de funcţionare a asamblării se poate determina F12 :

M f  M t

d
F f 12  M t
2
d
F12   M t
2
2 M t
F12 
d 13
92
atunci forţa axială va fi:
2 M t
Fa  ( 2   tg )
d 
Se face verificarea inelelor la presiunea de contact, cel mai solicitat fiind inelul interior
deoarece aria de contact cu arborele este mai mică decât aria de contact a inelului exterior al
butucului
F12  pl' d
F12
p  pa
l' d
din această ultimă relaţie se poate determina şi lungimea necesară de contact a inelului:
F12
l' 
p a d
b2) Asamblare cu mai multe perechi de inele (fig.II.45)
Prezenţa mai multor perechi de inele în funcţionare face necesară apariţia unei forţe axiale
de împingere pentru fiecare pereche. Dacă se presupune că sunt două perechi de inele, forţa de
împingere a celei de-a doua perechi este:

FI FII
FaI Fa1
FaII F1
I II Fn1
Ff1


Fig.II.45. Sistem forțe în asamblarea cu două perechi de inele tronconice

FaII  FI  tg
Între forţa axială şi cea radială, pentru fiecare pereche de inele, există relaţia de forma:
Fa1  FI ( 2   tg )

FaII  FI  tg  FII ( 2   tg )

Fan  Fn1  tg  Fn ( 2   tg )

atunci
FaII tg
FII   FI
( 2   tg ) 2   tg
prin analogie
n 1
 tg 
Fn  FI  
 2   tg 
93
Dacă se notează
tg
q
2   tg
atunci forţa pentru n perechi de inele este

Fn  FI q n 1
iar momentul de frecare preluat de fiecare pereche de inele arată o scădere a valorii acestuia cu raţia
q:
d d
M f n  Fn  F1 q n 1  M fI q n1
2 2
Concluzia acestei ultime relaţii este necesitatea limitării numărului de perechi de inele - cu
cât sunt mai multe perechi ultimele preiau foarte puţin moment de frecare sau altfel spus participă
prea puţin la transmiterea momentului.
Momentul total preluat va fi:
M t  M f 1  M f 2  ...  M fn  M f 1 ( 1  q  q 2  ...  q n 1 )

Observaţie:
Pentru o asamblare cu 4 perechi de inelecu înclinarea   17 o , coeficientul de frecare
  0 ,15 se obţine q  0 ,5 . Momentul de frecare pe fiecare pereche va fi:
d
M f 1  F1
2
d
M f 2  0 ,5 F1  0 ,5 M f 1
2
d
M f 3  0 ,5 2 F1  0 ,25 M f 1
2
d
M f 4  0 ,5 3 F1  0 ,125 M f 1
2
Momentul total care poate fi transmis este:
n
M t   M fn  M f 1 ( 1  0 ,5  0 ,25  0 ,125 )  1,875 M f 1
i 1

ceea ce duce la confirmarea celor de mai sus, conform căreia ultima pereche participă prea puţin
la transmiterea momentului. Mai mult de patru perechi de inele într-o astfel de asamblare nu este
rentabilă.
Dacă se exprimă în procente cota parte care îi revine fiecărei perechi de inele este: prima
pereche 53,4%, perechea a doua 26,7%, perechea a treia 13,3%, perechea a patra 6,6% din
momentul total.

94
 II.2.2.2.2. Asamblări demontabile prin frecare
folosind strângerea pieselor

La aceste asamblări nu se mai foloseşte forma ca element de asamblare, ci strângerea pe

circumferinţa de contact, utilizând elemente suplimentare de asamblare. Din această categorie fac
parte următoarele tipuri de asamblări:
a ) Asamblare cu strângere cu brăţară elastică (clemă).
La asamblările cu braţară elastică presiunea necesară strângerii este realizată cu ajutorul
şuruburilor. Brăţara de strângere poate fi realizată în două variante constructive: cu două semiinele
(fig.II.46.a) sau cu un singur inel elastic secţionat (fig.II.46.b). Prin apăsarea acestor inele sau
semiinele pe circumferinţa suprafeţei de contact i-au naştere forţe de frecare care blochează brăţara.
L
N
Ff
Mt Fs
A
Ff N
L

Mt
d

Fs Fs Fs
N Ff
D

a
b
Fs Fs
N Ff
a b
Fig.II.46. Asamblare cu strângere cu brăţară elastică

Domenii de aplicare – se utilizează la fixarea diferitelor braţe, suporţi, manivele, roţi de

transmisie, pe bare, tije, osii, arbori.
Elemente de calcul – în principiu calculul se reduce la dimensionarea şuruburilor la
solicitarea de întindere şi verificarea presiunii de contact ( p ) dintre arbore şi brăţară. Forţa din
şuruburi se deduce plecând de la condiţia de funcţionare a asamblării:
Mt  M f

 Mt  M f
unde  este un coeficient de suprasarcină.
- calculul brăţării elastice cu două semiinele:
M f 1 2  F f d   Nd

95
dar forţa normală pe suprafaţa de contact este funcţie de numărul de şuruburi:
N  2 zFs
Cu aceste considerente forţa necesară strângerii va fi:
M t
Fs 
2 zd
Lungimea de contact este funcţie de lungimea brăţării şi se determină din relaţia de strivire:
N 2 zFs
l 
d  pa d  pa
- calculul brăţării elastice cu un inel: se face calculul faţă de articulaţia A. Din condiţia de
echilibru a forţelor pe verticală, forţa din şuruburi este:
Na
Fs 
zb
iar forţa normală respectând condiţia de funcţionare este:
M t
N
d
Lungimea de contact se determină similar cu cazul precedent.
Diametrul exterior al brăţării elastice se alege constructiv D  (1,82,0) d .
După dimensionare, se face verificarea la presiunea de contact (fig.II.47) (strivire);
- pentru presiune distribuită uniform (fig.II.47.a) pe suprafaţa de contact de diametru d şi
lungime l :
Fs
p   as
d l
- pentru presiune distribuită cosinusoidal (fig.II.47.b) pe periferia de contact:
p  p max  cos 

Ff  Ff

p
pmax p=pmax cos
a b
Fig.II.47. Distribuția presiunii pe suprafața de contact

b) Asamblări cu efect elastic (Inele elastice de rezemare excentrice pentru arbori şi

alezaje). La aceste asamblări presiunea dintre piese este creată prin efectul elastic al acestora,
utilizându-se la asamblări la care forţele şi momentele sunt reduse. Asigurarea deplasării axiale a
96
pieselor, se realizează cu ajutorul inelelor elastice de rezemare, acestea având totodată şi
posibilitatea preluării unor forţe axiale mici şi mijlocii. Aceste inele sunt elemente standardizate şi
sunt executate în două variante constructive: inele pentru arbori (fig.II.48) şi inele pentru alezaje
(fig.II.49). Standardele prevăd pe lângă dimensiunile lor, dimensiunile canalelor în care se introduc
(diametru şi lăţime) cu toleranţele corespunzătoare, dar pot indica şi valorile forţelor axiale, funcţie
de tipo dimensiunea inelului.

A A-A

h
F d

A s

Fig.II.48. Asamblarea cu inel elastic pentru arbore

A A-A

Fig.II.49. Asamblarea cu inel elastic pentru alezaj

Calculul inelului se face la forfecare şi la presiunea de contact:

F  ds   af

unde F este forţa axială care solicită inelul.

Presiunea de contact efectivă:
P
pef   pa
dh
Pentru exemplificarea utilizării unor astfel de inele în figura II.50 este prezentată o porţiune
din arborele unei transmisii mecanice la care fixarea axială a rulmenţilor s-a facut cu ajutorul
inelelor de rezemare pentru arbore (1) şi pentru alexaj (2).
Pot exista şi asamblări cu efect elastic direct, realizat de forma constructivă a piesei prin
executarea unei despicături (similar ştifturilor spintecate) sau prin elasticitatea ridicată a
materialului piesei (de regulă cea cuprinzătoare, gen manşon), care poate fi cauciuc sau material
plastic.

97
 2
1

Fig.II.50. Mod de fixare axială a rulmentului

c) Asamblări cu strângere proprie (asamblări presate) (fig.II.51)

Asamblările prin strângere sunt nedemontabile sau demontabile şi se realizează prin
strângerea elastică proprie bazată pe diferenţa dintre dimensiunile suprafeţelor în contact înainte şi
după asamblare. Piesa cuprinsă - arborele (1) de diametru d a intră în piesa cuprinzătoare - butucul

(2) de diametru d b , rezultând diametrul d .

Strângerea asamblării se face fie prin contractarea alezajului, fie prin dilatarea arborelui,
rezultând în final diametrul d :
db  d  da

În urma asamblării are loc strângerea dintre arbore d2

b/2 db b/2
şi butuc:
- Strângerea diametrală:
S  d a  d b  d   a   d   b 

S   a   b m 2 - butuc
1 - arbore d1
- Strângerea relativă: a/2 d a/2
da
d a  db S
Sr   1000   1000  /  Fig.II.51. Schema asamblării presate
d d
După criteriul tehnologic de realizare a strângerii:
- presare longitudinală realizată de obicei la rece prin introducerea forţată axială a pieselor,
numită şi asamblare presată propriu – zisă, poate fi realizată cu prese hidraulice, cu şurub;
- presarea radială ca rezultat al contracţiei piesei cuprinzătoare (încălzite în prealabil) numită
asamblare fretată (rezistenţa creşte de 1,5 … 2 ori faţă de cele realizate la rece).

98
 Forţele care se opun desfacerii unei astfel de asamblări sunt chiar forţele de frecare apărute
pe suprafeţele în contact. Cu cât forţa de strângere dintre piese este mai mare cu atât foţa de frecare
(dată de coeficientul de frecare) este mai mare.
Avantajele acestor asamblări se referă la posibilitatea transmiterii unor momente mari,
variabile, o centrare bună a pieselor, economie de greutate şi de spaţiu prin lipsa altor elemente
ajutătoare de asamblare.
Dezavantajele se referă în special la dificultăţi de montare şi demontare.
Elemente de calculul ale asamblării presate
Calculul este identic pentru asamblările la rece cu cele fretate – cu observaţia referitoare la
calculul temperaturii de încălzire. El se realizează în ipoteza deformaţiilor în domeniul elastic.
Problemele ce se pun:
l. Stabilirea strângerii în interdependenţă cu presiunea minimă necesară pentru preluarea
forţei axiale sau/şi a momentului de torsiune;
2. Cunoaşterea tensiunilor produse în piese prin efectul strângerii;
3. Verificarea presiunii de contact;
4. Alegerea ajustajului prin calculul deformaţiilor rezultate în urma strângerii;
5. Determinarea temperaturii de încălzire sau subrăcire la asamblări fretate.
Calculele într-o asamblare presată se fac pe baza determinării presiunii minime dată de
solicitarea la care este supusă asamblarea (fig.II.52), cu respectarea condiţiei de funcţionare:

pmin pmin pmin

Fa Mt Fa Mt
d

l l l
a b c
Fig.II.52. Solicitările unei asamblări presate

Mt  M f

 Mt  M f
unde  este un coeficient de suprasarcină.
a) asamblare solicitată de o forţă axială
Fa   p dl
de unde presiunea minimă:

99
 Fa
pmin 
  dl
 Fa
p min 
 dl
b) asamblare solicitată de un moment de torsiune
Mt  M f

unde:
d d
M f  Ff   dlp 
2 2
atunci presiunea minimă exercitată:
2 M t
p min 
d 2 l
c) asamblare solicitată de o forţă axială şi un moment de torsiune
2 2
 1 Fa 2    2
2M t   2M t 
F f rez  F f2 a  F f2 t     Fa2      pdl
 d   d 
2M t 2
 Fa 2  ( )
d
p min 
 dl
Pentru turaţii mari trebuie să se ţină seama şi de efectul de slăbire cauzat de forţele
centrifuge.
1. Stabilirea strângerii - strângerea necesară se determină cu ajutorul relaţiei lui Lamé
(teoria elasticităţii pentru cilindrii cu pereţi groşi):
Ka
 a p d
Ea

Kb
 b p d
Eb

unde: p - presiunea de contact care provoacă deformaţii radiale a, b;

Ea, Eb - modulele de elasticitate longitudinale ale arborelui, respectiv butucului;
d - diametrul comun asamblării;
Ka, Kb - coeficienţi
d 2  d 12
Ka    a - pentru piesa cuprinsă (arbore)
d 2  d 12

d 22  d 2
Kb    b - pentru piesa cuprinzătoare (butuc)
d 22  d 2

100
 Strângerea efectivă de calcul :
- strângere necesară:
K K 
S   a   b  p a  b   d
 Ea K b 
- strângerea minimă necesară transmiterii fluxului de forţă este funcţie de modul de solicitare (Fa şi
Mt):
K K 
S min  p min  a  b   d
 Ea K b 
- strângerea maximă posibilă ca urmare a presiunii maxime admise pe suprafaţa de contact
K K 
S max  p max  a  b   d
 E a Eb 
Din standarde se alege valoarea ST (valoare tabelară) – care corespunde dimensiunii pieselor
în stare nemontată.
Se fac următoarele corecţii :
S = St – (u + ut + uf)

unde: u 
1
Ra
2 max
 Rbmax  - corecţie de rugozităţi (Ra max ,Rb max – înălţimea maximă a

rugozităţilor);
ut   b t b  t0    a t a  t0 d - corecţie pentru compensarea efectelor dilataţiilor termice
diferite.
u =   l  t
ta, tb – temperaturile arborelui, butucului în timpul funcţionării;
t0 – temperatură mediu ambiant;
a, b - coeficient de dilataţie liniară;
uf  0  corecţie datorată deformaţiilor elastice cauzate de forţa de exploatare.
2. Tensiunile din piese (fig.II.53) ca efect al strângerii, se calculează pe baza teoriei
tuburilor cu pereţi groşi, în ipoteza neglijării tensiunilor unitare axiale şi a rămânerii în domeniul
deformaţiilor elastice.
Astfel apar:
- tensiuni radiale cu valori  r  0 pe suprafaţa exterioară şi  r   p pe suprafaţa
interioară;
- tensiuni pe direcţie tangenţială care solicită piesa cuprinzătoare la întindere (tracţiune)  t a

şi piesa cuprinsă la compresiunea  c b .

101
 p
r
rAmax
rBmax

d2

d1
d
tAmax

piesa manson
stransa tBmax
tAmin
tBmin

2 2 2 2 2 2
2pd/(d-d1) 2pd/(d2-d)

2 2 2 2 2 2 2 2
p(d+d1)/(d-d1) p(d2+d)/(d2-d)

Fig.II.53. Distribuția de presiuni sub efectul strângerii

3. Verificarea la presiune de contact – se face pe baza presiunii la care se atinge limita de

curgere a materialului pieselor asamblate.
Deformaţiile plastice apar atunci când:
 t
- r
 0 ,5  c - după teoria eforturilor unitare tangenţiale;
2
 t
- r
 0 ,5t  c - după teoria energetică
2
Se calculează presiunea:
- pentru arbore (suprafaţa cuprinsă)

d2
 ta   ta max  2 p
d 12  d 12

r  p
deci

d2
2p  p   cr a
d 2  d 12

p

 c a d  d 12   ca
 plim
2 2
2d 3d
 cr a
p maxa  c
d2
2 2
d  d 12
102
unde pentru arbore din oţel c  1,11,3 iar pentru un arbore din fontă c  2  3 .
- pentru butuc

d 22  d 2
 t b max  p
d 22  d 2

r  p
d 22  d 2
p  p   cr
d 22  d 2
 cr
p  plim
d 22 d2
d 22 d2
sau
 cr 1
p max b   1
c d 22 d2
d 22 d2

Se alege pentru calculul strângerii maxime ( S max ) valoarea minimă dintre presiunile

maxime ale arborelui şi butucului (pmax a, pmax b).

Presiunea de contact reală şi repartiţia tensiunilor în piese prezintă abateri faţă de cele
calculate datorită materialelor pieselor, dimensiunilor acestora, calitatea suprafeţelor, temperatura
de încălzire, condiţiile şi mai ales, de viteza de răcire. În acest caz limitele de elasticitate ale
materialelor sunt depăşite şi pot lua naştere deformaţii elasto-plastice sau plastice ale materialelor
ciplei.
4. Alegerea ajustajului (fig.II.54) - în sistemul alezaj unitar, se alege strângerea care fixează
totodată toleranţa ajustajului (TS):
As arbore=S*T max<STmax
S*T minSTmin
Tarbore
Talezaj

Ai arbor
Talezaj=As alezaj

Linia 0
Asalezaj
N

Fig.II.54. Schema de alegere a ajustajului

103
 Tarbore  Talezaj  Ts  S T max  S T min

unde toleranţa arborelui ( Tarbore ) şi alezajului ( Talezaj ) sunt funcţie de abaterea superioară As şi cea

inferioară Ai :

Tarbore  As arbore  Ai arbore

Talezaj  As alezaj  Ai alezaj

Calitatea arborelui (clasa de precizie) se ia mai bună decât cea a alezajului şi rezultă:
1
Talezaj  TS
2
1
Tarbore  TS
2

Practic se alege toleranţa alezajului (Talezaj) după care se poate calcula toleranţa arborelui:
Tarbore  TS - Talezaj

Această toleranţă se alege astfel încât să fie îndeplinite condiţiile:

As arbore  S T max

Ai arbore  As alezaj  ST min

5. Calculul temperaturii de montare - Starea de tensiuni din piese este influenţată în mod
determinat de condiţiile de răcire. În funcţie de deformaţiile care apar, repartiţia tensiunilor este
diferită atunci când răcirea unuia şi aceluiaşi cuplu de piese asamblate se face în cuptor, în aer sau
în ulei. În timpul răcirii, se atinge pe suprafaţa de contact o presiune critică de la care încep
deformaţiile plastice. Această tensiune critică nu trebuie confundată cu limita de curgere.
Prin toleranţele prescrise pentru piesele de asamblat, în urma prelucrării, pot rezulta
dimensiuni pentru arbore (da max, da min) şi pentru butuc (db max, db min), ceea ce face ca diferenţa
maximă de dimensiuni care poate interveni să fie:
S*T max = da max – db min
Pentru a monta uşor se alege un joc (jm), astfel încât la montaj trebuie să existe deformaţia:
Def.= S*T max +jm
Dacă se încălzeşte piesa cuprinzătoare, se poate scrie :
(S*T max) + jm =  b(t-t0)d
unde  b= coeficient de dilataţie
Se poate calcula astfel temperatura de montaj (t), iar la aceasta temperatură se adaugă un
spor de 15-30% pentru a ţine seama de răcirea din timpul montajului.

104
 II.2.3. Asamblări elastice şi de amortizare
II.2.3.1. Arcuri
II.2.3.1.1. Caracterizare. Rol funcţional

Arcurile sînt organe de maşini care datorită formei lor dar şi calităţilor de elasticitate ale
materialelor din care sunt executate, ajung la deformaţii relativ mari sub acţiunea forţelor
exterioare, revenind la forma iniţială după îndepărtarea acestor forţe (fig.II.55). În timpul
deformaţiei elastice, arcurile înmagazinează lucrul mecanic efectuat de forţa exterioară sub formă
de energie de deformație elastică şi au posibilităţi de a reda integral sau parţial această energie.

a b c d

e f

g h i
Fig.II.55. Tipuri de arcuri

Clasificare: - după direcţia şi sensul forţelor exterioare: compresiune (fig.II.55.a),

tracţiune (fig.II. 55.c), torsiune (fig.II. 55.d), încovoiere (fig.II. 55.e. f. g);
- după forma constructivă: în foi (fig.II. 55.e), elicoidale (fig.II.55.a, b, c, d),
disc (fig.II.55.f), spirale plane (fig.II.55.g), bară de torsiune (fig.II.55.h),
speciale (fig.II. 55.i);

105
 - după forma secţiunii: circulară, dreptunghiulară, pătrată, profilată;
- după rigiditate: constantă şi variabilă;
Domeniile de utilizare ale arcurilor depind de rolurile fucţionale variate:
- amortizarea energiei de şoc şi a vibraţiilor (arcurile vehiculelor, arcurile montate sub
fundaţii, cuplaje elastice);
- acumularea unei energii ce trebuie cedată treptat sau în timp scurt (arcurile ceasurilor,
supapelor motoarelor cu ardere internă);
- exercitarea unor forţe elastice permanente (arcurile unor ambreiaje);
- limitarea forţelor, de reglare (la prese, ambreiaje automate, robinete de reglare, cuplaje de
siguranţă, supape);
- măsurarea forţelor şi momentelor prin utilizarea dependenţei liniare dintre forță şi
deformaţie – (dinamometre, cântare, standuri de încercări).
- modificarea frecvenţelor proprii ale unor organe de maşini.
Materialele trebuie să prezinte următoarele proprietăți mecanice: rezistenţă ridicată la
rupere, limită ridicată de elasticitate, rezistenţă la oboseală şi rezistenţe ridicate. În anumite situaţii
materialele mai trebuie să prezinte și proprietăți de rezistenţă la coroziune, dilatare termică redusă,
proprietăţi magnetice, proprietăţi mecanice la temperatură ridicată.
Ca materiale sunt utilizate cu preponderenţă oţelurile speciale pentru arcuri OLC 55A, OLC
65A, OLC 75A, OLC 85A etc., oţelurile aliate pe bază de siliciu şi crom 51Si17A, 56Si17A,
40Cr130 etc. Materialele neferoase se utilizează, în special în industria energetică şi sunt alamele,
bronzurile pe bază de zinc, siliciu, şi aliaje speciale cunoscute sub numele de monel, iconel. De
asemenea din categoria materialelor nemetalice se pot utiliza cauciucurile, pâsla, pluta.

II.2.3.1.2. Caracteristicile funcţionale ale arcurilor

În studiul asamblărilor cu arcuri interesează următoarele caracteristici de bază:

a) Încărcarea arcului care poate fi o forţă ( F ) sau un moment ( M );
b) Săgeata care reprezintă deformaţia arcului după o anumită direcţie liniară ( f ) sau
unghiulară (  )
c) Caracteristica arcului – este curba care exprimă relaţia dintre forța de încărcare şi
deformaţiile provocate de aceasta (fig.II.56):
F  g(f) ; M  g(  )

106
 F(M) F(M) F(M) F(M) F(M)

f() f() f() f() f()

arcuri metalice arcuri metalice arc arc disc arcuri metalice arcuri din cauciuc
(Hooke) de inaltimi diferite spiral cu foi (histerezis) (histerezis)
Fig.II.56. Caracteristici ale arcurilor

d) Rigiditatea arcului (c) – mărimea care caracterizează raportul dintre sarcina elementară şi
deformaţia elementului corespunzător:
dF dM
c= ; c' 
df d
Arcurile cu caracteristică liniară au rigiditatea constantă:
F1 F2 F F  F1 F
c   ...  n  tg  2 
f1 f 2 fn f 2  f 1 f
M1 M2 Mn M 2  M 1 M
c'    ...   tg'  
1 2 n  2  1 
Arcurile cu caracteristică neliniară au rigiditatea variabilă (crescătoare sau descrescătoare,
liniară sau curbă). În acest caz rigiditatea este dată de relaţia:
dF dM
c  tg  const . ; c'   tg  const .
df d
e) Lucrul mecanic de deformaţie (A) – este lucrul mecanic efectuat de forța exterioară şi
înmagazinat de arc (sub formă de energie potențială de deformație elastică):
fn n
A   Fdf ; A'   Md
0 0

La arcurile cu caracteristică liniară lucrul mecanic este:

1 1
A Ff ; A'  M
2 2
La rigiditate progresivă caracteristica arcului creşte sau descreşte (funcţie de forma curbei)
cu creşterea săgeţii, expresia lucrului mecanic fiind:
fn n
A   Fdf ; A'   Md
0 0

Dacă nu există frecări între elementele componente ale arcului sau frecări interioare ale
materialului, caracteristica arcului la descărcare coincide cu cea de la încărcare. Atunci când se iau

107
în considerare frecările lucrul mecanic va fi dat de aria cuprinsă între caracteristicile de încărcare şi
cea de descărcare (curba de histerezis):
L  Li  Ld

d) Coeficientul de utilizare volumetrică ( K v )- reprezintă raportul dintre lucrul mecanic de

deformaţie a arcului şi energia totală pe care o poate înmagazina volumul ( V ) de material al

arcului:
A A'
Kv  ; K' v 
E max def E' max def

unde energia maximă de deformaţie este

2 2
E max def  V ; E' max def  V
E G
atunci
A A'
Kv  ; K' v 
 max
2
 max
2
V V
E G
unde: E – modulul de elasticitate longitudinal;
G – modulul de elasticitate transversal.

II.2.3.1.3. Arcuri elicoidale

Arcurile elicoidale se obţin prin înfăşurarea unei sârme sau bare după o elice, înfăşurată pe o
suprafaţă cilindrică, conică, elipsoidală etc. În raport cu solicitarea exterioară, arcurile elicoidale pot
fi de compresiune, de tracţiune sau torsiune.
Elementele geometrice caracteristice (fig.II.57) sunt standardizate.
Informativ ele sunt:
- diametrul sârmei d sau b şi h (funcţie de forma secţiunii);
- diametrele mediu, exterior, interior - Dm, D, D1;
- unghiul de înclinare al spirelor ˆ  6  9 0 ;
Dm 2
- pasul t – în stare liberă  0,2  t  Dm ;
4 3
f2
- coeficientul de arcuire a  ;
HO

unde f este săgeata iar H O este înălţimea în stare liberă.

108
 D
Dm
Di
D
Dm F
D1

Ft Ft
t

e
Ho

d
F Fn
Fn F
d


F
Fig.II.57. Elementele dimensionale ale Fig.II.58. Solicitările din arcurile elicoidale
arcurilor elicoidale

Dm n
- lungimea desfăşurată l   Dm n ;
cos 
HO
- coeficientul de zvelteţe   ;
Dm

Dm
- indicele arcului i  ;
d
- numărul de spire active n ;
- numărul de spire de reazem nr ;
- numărul total de spire nt  n  nr ;

- lungimea liberă a arcului H o ;

Relaţii de calcul - După sensul forţei de lucru (F), pe direcţia axei, arcul poate căpăta o
deformare elastică de compresiune sau de întindere. Arcul în ansamblu poate fi solicitat la tracţiune
sau compresiune, dar spira, în principal, la torsiune (fig.II.58). Forţa de lucru ( F ) se descompune în
două componente care au efect de:
- torsiune ( Fn ) - dând naştere momentului de torsionare:

Dm
Mt  F cos 
2
- încovoiere ( Ft ) - dând naştere momentului încovoietor:

Dm
Mi  F sin 
2

109
 Încovoierea se poate neglija deoarece   690 şi sin   0 .
1. Tensiuni unitare în ipoteza că spira este considerată ca o grindă dreaptă încastrată
(fig.II.59) şi că solicitarea principală este torsiunea atunci condiţia de rezistenţă la torsiune este:


f Dm/2=Rm
l= 
D mn

Fig.II.59. Deformațiile în spira desfășurată a unui arc

Dm
F k
M k 2
 tmax  t 
Wp d 3
16
8 Fk  Dm  8 Fki
 tmax      at
d 2  d  d 2
unde: k - coeficient ce ţine seama de faptul că arcul nu este o grindă dreaptă, ci una curbă
1,6
k  1
i
2. Deformaţia arcului este comprimarea (fig.II.59). Săgeata (deformaţia liniară) este:
Dm
D M l D
F Dm  n D3 n
f  R m  m t  m  2  8 4m  F
2 GI p 2 GI p d G

iar  (deformaţia unghiulară) se mai poate exprima şi sub forma:

M t l  max  W p  l 2 max  l
  
GI p d Gd
G W p 
2
3. Lucrul mecanic de deformaţie

1 1 8D3 n
A'  M t    F 2  4m
2 2 d G
sau dacă se exprimă funcţie de tensiunea unitară:
d 3
 t max 2 t max  l
1 1 16
A'  M t  
2 2 Gd
110
 4. Rigiditatea se determină cu relaţia:

F F G d 4
c    3
f f 8 Dm  n

5. Coeficientul de utilizare volumetric:

3
1 2 8 Dm n
F 
A 4
K v'  
2 d G  1
2 2 4
t  Dm 
max
V  F 
G  2  V
 3  G
  d 
 16 

II.2.3.1.4. Arcuri bare de torsiune

Arcul este format dintr-o bară dreaptă, uniformă pe întreaga lungime care poate acumula
lucru mecanic în urma unei solicitări de torsiune. Au o construcţie relativ simplă și un gabarit redus.
Arcuri bare de torsiune (fig.II.60) - barele de torsiune sunt întrebuinţate în numeroase cazuri, la
suspensia vehiculelor, cuplaje elastice cu jocuri torsionale, în aparate de măsură.
- Solicitare torsiune: l
Mt F  R
 tmax     at F
W p d 3 d
16

R
- Deformaţie:
M tl t l F
 rad   2  max 
Fig.II.60. Arc bară de torsiune
GI p G d

- Lucrul mecanic de deformaţie:

1 1 M l 1 M t 2l
A'  M t  M t t 
2 2 GI p 2 GI p

- Coeficientul de utilizare volumetrică:

1 M t2 l d 3
' 2 GI p lW p2 lW p2 l
A 1 1 1 16 1
K V'         
 t2max V M t2 V 2 I p V 2 d 2 d 4
 W p  V V
G W p2 G 2 2

1
KV' 
4

111
 II.2.3.1.5. Arcuri cu foi

Arcurile cu foi sunt arcuri flexionale (solicitate în principal la încovoiere), constituite din
una sau mai multe foi care lucrează împreună. Acestea pot fi: arcuri lamelare simple sau arcuri cu
foi multiple.
În figura II.61 sunt prezentate câteva variante constructive: arc lamelar simplu (fig.61.a), arc
lamelar cu foi multiple cu un singur braţ (sfertul de arc - fig.II.61.b), cu doua braţe (fig.II.61.c) cu
preluarea sarcinii la mijlocul arcului (arc semieliptic), cu doua braţe, cu preluarea sarcinii la un
capăt al arcului (arc cantilever - fig.II.61.d), format din doua braţe suprapuse (arc dublu sau eliptic -
fig.II.61.e). O variantă mai nouă este cea prezentată în figura II.61.f, cu lamele cu grosime variabilă.

b c

d e

f
Fig.II.61. Tipuri de arcuri lamelare

1) Arcurile lamelare simple sunt utilizate în construcţia mecanismelor, a dispozitivelor a

diferitelor aparate şi sunt formate dintr-o lamelă de regulă încastrată la un capăt şi solicitată de o
forţă concentrată la capătul liber.
Caracteristicile funcţionale ale arcurilor lamelare pentru diferite secţiuni (fig.II.62) sunt:
a) pentru secţiune dreptunghiulară – poate fi privit ca o grindă încastrată la un capăt și liber
la celalalt. Arcul este complet folosit din punct de vedere al rezistenței materialului numai la
încastrare. Acest arc este folosit numai la forțe mici (pentru mecanică fină).
- tensiunea de încovoiere:
112
 F( l  x ) F( l  x )
 ix  
Wi bh 2
6
tensiunea este maximă pentru x  0
6 Fl
 i max 
6h2
- deformaţia – săgeata: x
F

Fl 3 Fl  l 2 Mi l2

h
f   
3 EI bh 3 bh 2 h l
3E 3E 
12 6 2
F

b
2l 2
f   i max 
3 Eh
- lucrul mecanic F

bx
1 1 Fl 3 1 2 l2
A Ff  F   F   i max 
2 2 3 EI 2 3 Eh F

b1
1 Fl h  b  l 2

bx
V
b2
A   i max   i2max 
2 bh 2 6 3E 18 E
Fig.II.62. Caracteristicile funcționale ale
6
arcurilor lamelare simple
- coeficientul de utilizare volumetrică
A 1
Kv  
 max
2
18
V
E
b) pentru secţiune triunghiulară – corespunde unei grinzi de egală rezistență cu lățimea
stabilită astfel încât tensiunea de încovoiere să fie constantă în fiecare secțiune. Acest tip de arc
este practic de nefolosit datorită valorii ridicate a lucrului mecanic de dformație.
- tensiunea de încovoiere:
Fl
 i max 
bh 2
6
- deformaţia – săgeata:

 l2
f  i max 
E h
- lucrul mecanic:
V
A   i2max 
6E
- coeficientul de utilizare volumetrică:
113
 A
Ff 3
2 1 F  Fl E 1
Kv   
2
 max V 2 3E 6
E
c) pentru secţiune trapezoidală – este o formă care înlocuiește secțiunea triunghulară.
- tensiunea de încovoiere:
Fl
 i max 
bh 2
6
- deformaţia – săgeata:

2  i max l 2
f  co 
3 E h
unde:
3
co 
b1
2
b2
- lucrul mecanic:
co  i2max c 1  i2max
A b2 hl  o V
18 E 9 b1 E
1
b2
- coeficientul de utilizare volumetrică:
1 co
Kv 
9 b
1 1
b2
Din forma trapezoidlă a arcurilor lamelare s-au dezvoltat arcurile cu foi multiple.
2) Arcurile cu foi multiple se realizează prin suprapunerea mai multor arcuri lamelare
trapezoidale cu două brațe, descompuse în fâșii de grosimi egale care se suprapun una peste
cealaltă, prinse de lonjeroane cu ajutorul unor inele sau eclise în poziţie oblică. Foaia principală
(superioară) este rulată la capăt (fig.II.63). Sunt utilizate la suspensiile vehiculelor rutiere şi
feroviare, la tampoanele ascensoarelor etc.
Solicitarea maximă de încovoierea:
M i F ( l  f ' tg )
 i max     ai
Wi nbh 2
6

114
   R
O
F/cos F/cos

F

Ftg Ftg
Q=2F

f

F/cos F F F/cos

fo
f'
Q=2F l
l l
Fig.II.63. Solicitările arcurilor cu foi multiple

Foaia principală este supusă suplimentar la tracţiune, de componenta Ftg , expresia

tensiunii la tracțiune fiind:
Ftg
t 
bh
Cu aceste considerente tensiunea totală va fi:
 tot   i max   t   ai  400 500 N / mm 2
Săgeata ( f ) este dată de forţa activă Q , iar săgeata finală ( f ' ) este dată de diferenţa dintre
săgeata iniţială şi cea dată de forţa Q :
f '  fo  f
dar în ipoteza că deformaţia foii se face după un arc de cerc de rază R se obţine:
f 0  R  l  ctg

l  1 cos  
f0   l  ctg  l   
sin   sin  sin  
cum
   
1   cos 2  sin 2  2 sin 2
1  cos   2 2  2  tg 

sin      2
2 sin cos 2 sin cos
2 2 2 2
atunci:

f o  l  tg
2
Elementele constructive se referă la capetele foilor de arc care pot avea forme variate:
drepte, trapezoidale, circulare, parabolice (fig.II.64), eventual cu înălţimea descrescândă, pentru a

115
micşora frecarea între foi în această zonă. Forme constructive pentru capetele foii principale sunt
prezentate în figura II.65.

a b c d
Fig.II.64. Capete de arcuri foi

a b c d
Fig.II.65. Forme ale capetelor foii principale

II.2.3.1.6. Arcuri de cauciuc

La acelaşi volum de material, arcul de cauciuc amortizează o cantitate de energie sensibil

superioară celei corespunzătoare arcului din oţel, aproximativ 40% din energia de deformaţie.
Această capacitate de amortizare se datorează frecărilor interne.
Clasificare: - arcuri bloc din cauciuc (fig.II.66)
- arcuri cave din cauciuc (fig.II.67)
- arcuri din cauciuc vulcanizat între elemente metalice (fig.II.68)

Fig.II.66. Arcuri bloc din cauciuc

Fig.II.67. Arcuri cave din cauciuc

116
 Fig.II.68. Arcuri din cauciuc vulcanizat între elemente metalice

Se vor prezenta câteva elemente caracteristice ale arcurilor din cauciuc:

- Arc blocat solicitat la compresiune (fig.II.69.a):
F f
  
A h
h
    nu se deformează elastic decît pentru zone mici
D
Săgeata este:

8  c h3
f   
3 G D2
- Arc cilindric armat cu plăci metalice (fig.II.69.b), solicitat la forfecare:

De h
F s F

F
f
h


Di

De

f

F F Di F
F
D
a b c d
Fig.II.69. Arc cilindric armat

F
f   G
A
F
f  s  tg
AG
- Arc cilindric armat cu tuburi metalice (fig.II.69.c), solicitat la torsiune:
F
 f max 
Di h
F D
f   ln
2Gh Di

117
 - Arc cilindric armat cu tuburi metalice (fig.VI.69.d), solicitat la forfecare:
2M t Ft 2M t
 t max   
hDi2 A forfec Di  Di  h

M i  2h t 

Mt
 t max 
D D
2 i h i
2 2

Mt  1 1 
   n 1
Gh  Di2 D 2 

Avantajele utilizării elementelor elastice din cauciuc sunt: forma constructivă simplă,
caracteristică neliniară, greutate mică, întreţinere simplă.
Domenii de utilizare - pentru amortizarea şocurilor şi vibraţiilor, la suspensia vehiculelor
sau instalaţiilor, la compensarea erorilor din unele lanţuri cinematice şi la modificarea turaţiei
critice a unor sisteme mecanice.

II.2.3.2. Amortizoare
II.2.3.2.1. Caracterizare. Elemente constructive

Amortizoarele au rolul de a prelua şi amortiza energia vibraţiilor şi şocurilor. Sunt organe de

maşini frecvent întâlnite la suspensiile vehiculelor rutiere şi feroviare, suspensii de maşini unelte
etc.
După principiul de funcţionare amortizoarele se pot grupa în:
a) amortizoare cu frecare uscată (coulombiană);
b) amortizoare cu frecare fluidă (hidraulice);
c) amortizoare cu pierderi prin curenţi turbionari.
a) Amortizoare cu frecare uscată – forţa de amortizare este dată de frecarea dintre
elementele între care există o mişcare relativă.
Un astfel de exemplu este prezentat în figura II.70 la care frecarea are loc pe suprafeţele
plane ale placilor dreptunghiulare. Forţa de frecare va fi dată de presiunea ( p ) care se dezvoltă pe
două elemente de arie ( A ), coeficientul de frecare fiind  :
F f  Fn  A

118
 Cele două capete ale amortizorului sunt fixate, prin articulaţii sferice, de elementele (placile
dreptunghiulare) cu rol de amortizare, care formează ansamblul suprafeţelor de contact. Forţa de
apăsare se realizează cu ajutorul a patru arcuri elicoidale care presează placile de fixare.
b) Amortizoare cu frecare fluidă (hidraulice) - amortizarea este determinată de forţa de
frecare creată la forfecarea unui fluid vîscos între două suprafeţe cu viteze diferite sau de forţa
rezistentă, realizată la deplasarea forţată a fluidului vîscos printr-o conductă sau un orificiu.
Vîscozitatea dinamică este caracteristica principală a fluidelor ce determină caracteristicile
amortizoarelor cu frecare fluidă:
F f  cv m

corp superior

placa de fixare

arc elicoidal

corp inferior

Fig.II.70. Amortizor cu frecare uscată

unde: c este coeficientul de amortizare;

v este viteza relativă a elementelor rigide ale amortizoarelor, legate de masa care vibrează şi
batiu;
m este un exponent.
Forţa de amortizare se datoreşte rezistenţei fluidului la trecerea prin orificii mici. În funcţie
de raportul dintre coeficientul de rezistenţă pentru cursa de compresiune ( cv ) şi coeficientul de

rezistenţă pentru cursa de destindere ( c d ) se pot întâlni:

- amortizoare cu simplu efect cc  0 , c d  0 ;

- amortizoare cu dublu efect cc  0 , c d  0 :

119
 - dacă cc  c d caracteristica este simetrică;

- dacă cc  c d caracteristica este asimetrică.

Există numeroase variante constructive de amortizoare hidraulice. În figura II.71 este
prezentată construcţia unui amortizor hidraulic “nesimetric”, la care valorile coeficienţilor de
amortizare sunt diferite la cele două curse.
Placa de reazem 7 este acţionată după cum urmează:
- la cursa descendentă pistonul 3 coboară şi, pierzând contactul cu placa 4, uleiul trece din
compartimentul de jos în cel de sus prin orificiul central al acesteia. În continuare, uleiul trece prin
orificiul central al plăcii 2, ajungând în compartimentul de deasupra acesteia, după care, prin
ventilul 6, ajunge în compartimentul de sub placa 4.
- la cursa ascendentă pistonul 3, ridicându-se, împinge placa 4 care obligă uleiul să treacă,
din compartimentul de deasupra plăcii 4 în cel inferior, prin interstiţiul inelar dintre aceasta şi
cilindrul 1 (ventilul 6 fiind închis). În acest fel, la cursa ascendentă se realizează un coeficient de
amortizare de circa trei ori mai mare decât la cea descendentă.
Constructiv, amortizoarele hidraulice se pot realiza în mai multe variante constructive:
monotubulare (fig.II.72.a) sau bitubulare (fig.II.72.b).
Avantajele amortizoarelor bitubulare faţă de cele monotubulare se referă la lungime mai
mica, inelul de etanşare nu este supus presiunii ridicate a fluidului etc.

6
1
Piston Piston
2
5
Ulei Ulei
3 4

Gaz Gaz

Valvula jos

a b
Fig.II.71. Amortizor hidraulic“nesimetric” Fig.II.72. Tipuri de amortizoare hidraulice

Cel mai utilizat este telescopul monotubular, care are camera de compensare axial, în
prelungirea camerei functionale în care se deplasează pistonul prevăzut cu supape de comprimare şi

120
de destindere. În corpul amortizorului se găseşte un alt piston separator prevăzut la rândul lui cu
supape de admisie şi de comunicare care separă cele două medii (gaz şi ulei) prin intermediul unei
membrane de cauciuc (se elimină astfel fenomenul de emulsionare).
Telescopul bitubular este compus dintr-un pistonul principal care este prevăzut cu supape de
destindere şi comprimare, pistonul de separare dintre mediile folosite (ulei şi gaz) prevăzut cu
supape de comprimare şi admisie şi nu în ultimul rând ghidajul cu sistemul de etanşare.
c) Amortizoare cu pierderi prin curenţi turbionari – sunt utilizate pentru sisteme de masă
redusă şi frecvenţă proprie scăzută.
Ca principiu de fucţionare se bazează pe faptul că în cîmpul magnetic radial creat de un
magnet cilindric, se deplasează o bobină scurtcircuitată (fig.II.73). Amortizarea se realizează, de
forţa rezistentă de rotaţie a bobinei.

intrefier conductor

N N
magnet

S S

Fig.II.73. Amortizoare cu pierderi

prin curenţi turbionari

Elementele componente:
- prinderea amortizoarelor la cele două capete (tijă, respectiv cilindrul de lucru) se realizează
cu ajutorul elementelor de cauciuc (fig.II.74). Cauciucul utilizat trebuie să aibă proprietăţi mecanice
bune.

Fig.II.74. Modalități de prindere

- supapele sunt realizate sub forma de rondele apăsate pe orificii calibrate prin intermediul
unor elemente elastice. În cazul supapelor de destindere şi comprimare rondele obturatoare, din

121
tablă de oţel de arc cu grosimea 0,2…0,25 mm au realizate pe periferie, prin frezare, un număr de
fante calibrate prin care se creează rezistenţa vîscoasă a lichidului (fig.II.75).
- pistoanele sînt confecţionate din fontă sau materiale ceramice;
- tuburile exterioare- corpul este executat din ţevi de oţel;
- sistemul de etanşare este fie un inel de cauciuc cu zimţi interiori, fie manşetă de etanşare
(simmering) (fig.II.76).;

Fig.II.75. Tip de supapă Fig.II.76. Tipuri de etanșări

- lichidul de amortizare – trebuie să aibă un indice de viscozitate (I.V) ridicat: 3,6,…3,9 cSt
la 100C, minimum 12 cSt la 50C şi 6500 cSt la 40C. Încălzirea amortizoarelor implică scăderea
vîscozităţii care nu duce decât la scăderea performanţelor (de exemplu: încălzirea amortizorului de
la 20 la 12oC conduce la reducerea cantităţii de energie disipate cu 35%).

II.2.3.2.2. Elemente de calcul şi proiectare

Calculul se efectuează în strînsă corelaţie cu celelalte elemente ale suspensiei (masa

suspendată, elemente elastice, etc.).
Pentru un amortizor hidraulic telescopic se parcurg următoarele etape:
- se stabilesc caracteristicile externe de amortizare (fig.II.77). Pentru viteze ale pistonului de
pînă la 0,5m/s este specific domeniul I de funcţionare, iar pentru viteze 0,7m/s este specific
domeniul II de funcţionare.

Fa
[N] Curba de amortizare patratica
Curba de amortizare regresiva

Complet incarcat
2000 I
II Fara sarcina utila

0,5 1 1,5 va [m/s]

Fig.II.77. Caracteristicile externe de amortizare

122
 Caracteristica de amortizare (curba I) conduce, în domeniul vitezelor mari, la forţe de
amortizare exagerate, cu implicaţii negative asupra confortului. Ca remediu se introduce o supapă
de descărcare care intră în funcţiune numai la o anumită viteză – numită viteză critică. Se asigură
pentru viteze mari o caracteristică de amortizare regresivă (curba II), care pentru suspensii auto este
Vcr  0 ,20 ,4 m / s .
- se stabilesc dimensiunile constructive de bază:
a) lungimea l care este impusă de valorile extreme ale elementului elastic;
b) diametrul exterior De - din condiţia termică:

W forf. = W ev. convecţie  kv m2

unde: v m este viteza medie a vibraţiilor;

k este o constantă dependentă de amortizare (orificiu, etc.);

Wevacuare convectie  De l  T
c) orificiile calibrate - condiţia de debit (debitul prin orificiul calibrat identic cu cel realizat
de piston): Qcal  Q piston  SV p

123
 CAPITOLUL III
ORGANE DE ASAMBLARE NEDEMONTABILE
III.1. Consideraţii generale

Asamblările nedemontabile sunt acele asamblări care nu se mai desfac după asamblare decât
prin distrugerea uneia dintre părţile componente. Prin forma lor constructivă, prin modul de realizare
din punct de vedere tehnologic şi uneori prin numărul de elemente de asamblare care compun organul
respectiv, sunt în general mai ieftine decât asamblările demontabile.

III.2. Asamblări (îmbinări) prin nituire

Înainte de a fi folosită sudarea, nituirea reprezenta singura modalitate de asamblare folosită la

construcţia de poduri, cazane, vapoare şi construcţii metalice. Deşi aria ei s-a restrâns considerabil sunt
încă multe domenii în care aceasta metodă prezintă încă destule avantaje tehnologice sau economice,
cum ar fi cazul materialelor greu sudabile sau cel în care nu este permisă încălzirea materialului.
Asamblările prin nituire se realizează cu ajutorul nitului (fig.III.1). Ca o definiţie se consideră
că niturile sunt organe de maşini, care, aşezate într-o anumită ordine, în număr determinat prin calcul,
constituie îmbinarea (cusătura) nituită a tablelor, profilelor sau pieselor. (1,3...1,7)d

capuitor
cap de inchidere (buterola)
d
grosimea tablelor

inclinare 1:8
l

corpul nitului

contracapuitor capul nitului

(buterola)
Fig.III.1. Schema de nituire

124
 III.2.1. Caracterizare. Materiale

Clasificarea niturilor se realizează funcţie de:

- forma capului (fig.III.2):
- forma tijei:
- nituri speciale:
- modul de execuţie:
- modul de aşezare al tablelor:
- temperatura de execuție:
- de numărul de rânduri:
- destinaţia nituirii:
h
- semirotund, tronconic, înecat, cilindric, semiânecat
- plină, tubulară, semitubulară;
- nit cu tijă dublă, nit exploziv;
- manuală, mecanică;
- nituire prin suprapunere, nituire cap la cap cu eclisă;
- la cald, la rece;
- nituire pe un rând, nituire pe două rânduri, în linie, în zig-
zag;
- nituire de rezistentă, nituire de etanşare, nituire de
rezistenţă-etanşare.

semirotund semiînecat tronconic înecat tronconic si semiînecat

Fig.III.2. Tipuri de nituri

Avantajele asamblărilor nituite:

- capacitate portantă mare;
- stabilitate ridicată la condiţii de şocuri şi vibraţii;
- posibilitatea uşoară de corijare a unui nit prost bătut prin înlocuirea lui;
- control mai sigur al execuţiei;
- posibilitatea asamblării pieselor din materiale greu sudabile sau nesudabile;
- este convenabilă economic pentru profile, în construcţii metalice;
- nu modifică starea structurală a tablelor îmbinate (aşa cum se întâmplă în cazul asamblărilor
sudate);
- sunt folosite în asamblări de piese confecţionate din materiale diferite.
Dezavantaje:
125
 - consum mare de tablă datorită necesităţii de suprapunere a elementelor, manoperă ridicată;
- datorită numărului de nituri, construcţia va avea o masă mult mai mare decât în cazul
asamblărilor sudate;
- productivitate redusă;
- slăbirea secţiunii pieselor prin găurire;
- realizarea etanşării este dificilă;
- corodarea niturilor în timp scade siguranţa în exploatare;
- tehnologie de realizare generatoare de zgomot, care duce la îmbolnăvirea profesională a
muncitorilor.
Domeniile de utilizare a asamblarilor nituite sunt diverse: poduri civile, poduri rulante, grinzi
industriale, tinichigerie, vagoane de cale ferată, material auto, construcţia de aeronave.
Materialele pentru nituri trebuie să îndeplinească mai multe cerinţe, cum ar fi: formare usoară,
umplerea completă a găurii, menţinerea strângerii în timp, asigurarea strângerii în condiţii variate de
temperatură (coeficient de dilatare apropiat de cel al tablelor asamblate), nitul şi tablele asamblate
trebuie să fie apropiate ca natură, pentru a nu se produce curenţi galvanici cu efect de coroziune.
Ca materiale se utilizează oţeluri de mică rezistenţă – uşor de deformat (OL 34, OL 37 STAS 500/2 -
80), dar care nu întrunesc decât în mică masură conditiile prezentate mai sus. Pentru realizarea
structurilor nituite din construcţia de avioane se utilizeaza diferite aliaje de aluminiu.

III.2.2. Procesul transmisiei forţelor prin îmbinarea nituită

La o îmbinare bine executată fluxul de forţă se realizează prin frecarea dintre table (fig.III.3), pe
porţiunea corespunzătoare îmbinării, datorită presiunii mari realizate de capul niturilor.
Pentru stabilirea transmiterii fluxului de forţă se fac câteva ipoteze simplificatoare:
- se consideră că forţa F1 ce trebuie transmisă şi ce revine unui singur nit este repartizată
uniform pe numărul de nituri i :
F
F1 
i
- se consideră că între tablele nituite există frecare.
Cazuri posibile:
1. Forţa exterioară este transmisă integral prin frecare, fără nici o alunecare a tablelor, rezultă şi
etanşarea îmbinării, dar implică o nituire corectă:
126
 Fn1  F1 Fn

Acesta este cazul nituirii de rezistenţă şi etanşare, la

F1 Fn1
care nitul este supus la întindere (compresiune) de Fn1 . d F1

2. Caz limită – datorită strângerii insuficiente,

tocmai începe alunecarea relativă a tablelor:
Fn
Fn1  F1
Forţa exterioară se transmite parţial prin frecare şi Fn

parţial prin rezistenţa opusă de nit la forfecare şi strivire. F1

3. Alunecarea fiind posibilă, prin frecare este F1
preluată numai o cotă parte din forţa F1, restul este preluată
de nit:
Fn1  F1 Fn
Fig.III.3. Transmiterea forțelor în
F1  F f  Fnit  Fn1  Fnit asamblarea nituită
sau în funcţie de aria secţiunii nitului ( A ) şi tensiunile unitare (  ):
F1   (  t  A )   f  A

dar cum coeficientul de frecare  variază foarte mult cu natura tablelor şi mediul de funcţionare
înseamnă că acest caz nu este sigur pentru calcul.
4. Nit complet slăbit, forţa exterioară se transmite numai prin rezistenţa pe care o opune nitul la
forfecare:
Fn1  0

F1  A f  d 12 f
4
Concluzii:
- frecarea dintre table constituie elementul primar pentru transmiterea fluxului de forţă;
- siguranţa în exploatare impune cazul 4 ca bază de calcul;
- în realitate cel mai întâlnit este cazul 3.

127
 III.2.3. Principii generale de calcul pentru dimensionarea asamblării

Pentru stabilirea principiilor de calcul a asamblărilor nituite se fac câteva ipoteze

simplificatoare:
1. Se consideră că forţa de tracţiune F se repartizează uniform pe cele i nituri;
F
F1 
i
2. Transmiterea forţei care revine unui nit se face integral pentru cazul nitului slăbit;
3. Tensiunile sunt repartizate uniform pe secţiunile considerate din nit şi din table;
4. Corpul nitului umple complet gaura şi toate niturile sunt identice (au acelaşi diametru);
5. Sunt considerate numai solicitările principale, cele suplimentare fiind neglijate într-o primă
fază (încovoierea nitului se neglijează);
6. Dacă există evident un nit mai intens solicitat, numai el se calculează, celelalte nituri
ramânând supradimensionate;
7. Transmiterea parţială a forţei exterioare prin frecare se ia în considerare doar prin alegerea
corespunzătoare a tensiunii admisibile.
În cazul acestor asamblări (îmbinări) se

s
s
consideră că piesele de îmbinat (tablele) sunt supuse
s

F F
la întindere de o forţă F (fig.III.4). În urma f

solicitării de întindere a tablelor există următoarele

'f
posibilităţi de cedare a îmbinării: d
F1 F1
a) stivirea tijei niturilor (  s ) ;
F F
'f 't
b) forfecarea tijei nitului (  f ) ;
t

F1
c) forfecarea marginilor tablelor (  ' f ) - sunt F1

2 secţiuni de forfecare;
e
d) întinderea tablelor (  ' t ) . Fig.III.4. Solicitările din asamblarea nituită
a) Forţa capabilă unui nit din condiţia de stivirea tijei niturilor:
F1  As n   as  sd   as

b) Forţa capabilă unui nit din condiţia de forfecarea tijei nitului:

d 2
F1  A f n   af    af
4
128
 Dimensionarea diametrului nitului se face din condiţia portanţei egale a tijei la stivire şi la
forfecare:

d 2
F1    af  sd   as
4
Considerând  as  ( 1,4...1,7 ) af atunci d  2 s

c) Forţa capabilă care solicită la forfecare marginile tablelor:

 d
F1  A f t   ' af  2  s   e     ' af
 2

din condiţiile punctelor b şi c se poate determina distanţa e :

d 2  d
F1    af  2  s   e     ' af
4  2

Dacă s  d / 2 ,  ' af  0 ,8 af  e  1,5 d

d) Forţa capabilă de întindere a tablelor:

F1  ( t  d )s   ' at

din condiţiile punctelor b şi d se poate determina pasul t :

d 2
F1    af  ( t  d )s   ' at
4
Cum s  d / 2 , atunci  af   at şi t  2 ,57  3d

Condiţia de rezistenţă a îmbinării este ca:

n F1  F
Coeficientul de utilizare - prezenţa găurilor niturilor contribuie la stabilirea secţiunii tablei. Se
numeşte coeficient de utilizare a secţiunii tablei  (sau coeficient de calitate sau coeficient de
rezistenţă a cusăturii) raportul dintre secţiunea micşorată prin găuri şi secţiunea iniţială întreagă, pe un
pas:

 
t  d 1 s  t  d 1
ts t
sau, cu t = 3d1 coeficientul de utilizare va fi egal cu:
2d 1
  0 ,67
3d 1

Prin mărirea numărului de nituri, coeficientul de utilizare  creşte, putând ajunge la valori de
0,8 – 0,85.

129
 III.2.4. Solicitările capetelor nitului

Capul nitului nu se dimensionează deoarece nitul (în ansamblu) este un element standardizat. El
este supus în principiu la (fig.III.5):
- strivire (presiune de contact) între suprafaţa de D

ho
Fn1
aşezare dintre capul nitului şi table:

h
 ( D 2  d 12 )
Fn1   as F F
4
- forfecare după o secţiune cilindrică în
continuarea tijei: Fn1
d1
Fn1  d 1 ho   af Fig.III.5. Solicitările capetelor nitului
Din cele două relaţii se poate determina diametrul capului nitului ( D ) şi înălţimea minimă a
acestuia ( ho ).

III.3. Asamblări sudate

III.3.1. Definire. Caracterizare

Îmbinările sudate sunt executate prin operaţia tehnologică numită sudare, care constă din
asamblarea directă a două piese metalice sau nemetalice (materiale plastice), din materiale identice sau
similare, cu sau fără folosirea altor elemente intermediare, cu sau fără exercitarea unei forțe exterioare.
În urma acestei operaţii, suprafeţele de contact sunt aduse prin încălzire în stare plastică sau topire,
Îmbinarea se bazează pe interacţiunea moleculară a materialelor în contact, indiferent dacă se
utilizează sau nu material de adaos. Efectul căldurii asupra zonei de îmbinare a metalului de bază,
aducerea în stare fluidă şi răcirea ulterioară fac să apară în secţiunea sudurii pieselor sau a tablelor mai
groase, zone cu structuri diferite (fig.III.6). În zona materialului de adios topit și solidificat structura
este grosolană și fragilă, cu incluziuni de gaze și oxizi. În zona de interdifuzivitate materialul de bază
și cel de adaos difuzează (se amestecă). Zona cu structură modificată apare datorită încălzirii
materialului de bază, urmată de o răcire relativ rapidă și se produc transformări structurale când pot
apărea constituenți fragili.

130
 zona cu structura modificata datorita
material de adaos temperaturilor ridicate

zona de interdifuzivitate termica si aliere a

materialului de baza cu cel de adaos
Fig.III.6. Efectul căldurii asupra zonei de îmbinare

Clasificarea se face în funcţie de procedeul tehnologic:

- prin topire - forma secţiunii transversale - cap la cap I, V, 1/2V, Z, 1/2Z, U etc.
- în colţ - suprapunere
- în L
- forma suprafeţei exterioare
- convexă a  s (de prefrat)

- concavă a  0,5s

- dreaptă (plană) a  0,7s

- continuitate - continuă
- în puncte
- prin presiune - forma secţiunii transversale - cap la cap
- cu margini suprapuse
- continuitate - linie - continuă
- discontinuă
- puncte - pe un rând
- pe două rânduri
- pe rânduri în zig-zag
Avantajul asamblărilor sudate în comparaţie cu cele nituite se referă la:
- utilizarea completă a secţiunii pieselor (se elimină găurile);
- economie de material prin eliminarea niturilor;
- cost redus prin eliminarea găurilor;
- lipsa zgomotului de la baterea niturilor;
- folosirea mai judicioasa a materialului (profile, platbande);
- lipsa elementelor intermediare;
- adaosuri reduse de prelucrare;
131
 - materiale de adaos puţin pretenţioase (electrozii sunt, de regulă, identici cu materialul pieselor
asamblate);
- operaţiile pregătitoare sunt uşor de realizat şi nu sunt costisitoare;
- productivitate ridicată (mecanizare, automatizare);
- soluţii posibile pentru subansambluri agabaritice;
- reparaţii uşoare;
Dezavantajul asamblărilor sudate se referă la:
- calitatea sudurii care depinde de sudor, mediu şi poziţia sudurii;
- structura zonelor de sudură este diferită;
- controlul sudurii se face mai greoi deoarece implică aparataj special (raze X sau ultrasunete).
Asamblările sudate sunt utilizate pentru:
- transmiterea de forțe, momente de încovoiere și de torsiune;
- piese care funcționează la temperaturi de funcționare ridicate;
- construcții care necesită întreținere redusă;
- construcții la care este nevoie de etanșarea rosturilor de îmbinare (construcția de cazane și
recipienți).

III.3.2. Principii de bază privind calculul asamblărilor sudate

Determinarea stării reale de tensiune din piesele sudate, îndeosebi în cordonul de sudură şi în
zonele învecinate este o problemă foarte complexă. Rezistenţa la oboseală a îmbinării este în general
inferioară celei a materialului de bază. Acest lucru se datorează concentratorilor de tensiuni şi
caractersiticilor cordonului de sudură care pot fi:
- la interior - incluziuni în gaze şi zgură;
- fisuri;
- structuri neuniforme.
- la exterior - sudare incompletă;
- spaţii nesudate între table;
- arderi locale.
Pentru calculul asamblărilor sudate se iau în considerare câteva principii de calcul:
- efectuarea calculului atât pentru secţiunea I-I din cordonul de sudură cât şi pentru secţiunea II-
II de trecere de la cordon la metalul de bază (fig.III.7.a);
132
 - considerarea forţelor şi momentului ca mărime şi

s
variaţie în timp;
II II

s
- nu se iau în considerare tensiunile interne; I

ls

l
- cordonul de sudură trebuie să fie tot atât de rezistent
I arsuri locale
ca şi materialul de bază;
a b
- concentratorii datorită cusăturii propriu-zise ca şi cei
Fig.III.7. Zone supuse calculului
care-şi au originea în forma cordonului să fie cât mai mici; asamblărilor sudate
- lungimea portantă (utilă) a cordonului de sudură este egală cu lungimea lui numai pentru
cusăturile închise. La celelalte cusături, din cauza arderilor locale la începutul şi terminarea
cordoanelor (fig.III.7.b) lungimea de calcul va fi:
ls  l - 2s
Când acţionează simultan în secţiune tensiuni unitare normale şi tangenţiale se calculează
efortul echivalent fie prin simplă adunare geometrică, fie aplicând una din ipotezele de rupere:

 e   i2   2f

sau

 e   i2  3 2f

III.3.2.1. Calculul de rezistenţă al asamblărilor sudate

Calculul de rezistenţă a cusăturilor de sudură se face în funcţie de poziţia reciprocă a tablelor şi

modul de acţiune al forţei sau momentului. În general ele se calculează pe baza condiţiei de egală
rezistenţă a îmbinării (cordonului de sudură) şi a elementelor îmbinate.
1. Suduri cap la cap:
a) Solicitate de o forţă axială (fig.III.8)
F
s    as
ls  a

unde:  as este rezistenţa admisibilă a sudurii

Din condiţia de egală rezistenţă a secţiunii sudurii cu secţiunea materialului de bază rezultă:
F  l  s   amb  l s  a   as

dar l s  l  s  l
133
atunci: s amb  a as

Înălţimea cordonului de sudură va fi:

s
 amb s s F F
a s 

a
 as  as 
 amb
unde:   1 coeficientul de calitate a sudurii, rezultă a  s

ls
practic a  ( 1,2...1,25 )s . F F
Dacă sudura se prelucrează ulterior, rezultă a = s
Fig.III.8. Schema sudurilor cap la
(situaţie favorabilă la oboseală). cap
b) Solicitate la încovoiere (fig.III.9) –funcţie de modul de acţionare a modulului de încovoiere
se pot întâlni două cazuri:
- cazul din figura III.9.a:
Mi M
 is     2 i   ai s
Wis ls a
6
- cazul din figura III.9.b:
Mi
 is    ai s
a 2ls
6

M
M M M
l

s s
a b
Fig.III.9. Solicitarea unei suduri la încovoiere

c) Cusătură înclinată sub acţiunea unei

forţe în axa piesei (fig.III.10). F1
F F
ls

Forţa F se descompune în două

F
l

componente: F1 care solicită cordonul la tracţiune F2



şi F2 la forfecare.
F  F1  F2 Fig.III.10. Sudură înclinată

134
 F1 F sin 
 ts  
ls a ls a
F F cos 
 fs  
ls a ls a
l
unde l s   2s
sin 

 echiv .s   s2  3 2fs   as

2. Suduri de colţ prin suprapunere– există mai multe posibilităţi de poziţionare a tablelor:
a) sudură de colţ bifrontală– dacă sunt grosimi diferite s  1,2 s min

Solicitările în cordoanele de sudură:

1 – 2 forfecare şi încovoiere;
1 – 3 tracţiune şi încovoiere;
1 – 4 forfecare, tracţiune şi încovoiere.
Încovoierea este micşorată prin sudurile bifrontală şi mărirea l0 ( l0  4 s ) şi se neglijează.

Cazul 1. Cusătură solicitată de o forţă F (fig.III.11) - tensiunea maximă este în secţiunea 1 – 4.

F2 F2 F cos 45  2 F
 t 14    
As 2 a  l s 2a  l s 4 a  ls
F1 F cos 45  2 F
 f 14   
As 2a  l s 4 a  ls

Tensiunea echivalentă (în secţiune la 45 tensiunile  şi  sunt egale):

1 F
 s14   t2   2f    as
2 a  ls
deci
F
 s14   echi s14    as
a  ss
Cazul 2. Cusătură solicitată de momentul de încovoiere Mi (fig.III.12)
- monofrontală:
Mi 6Mi
 is  
Wis a  l s2
- bifrontală:

135
 Mi 6Mi
 is  
Wis 2a  l s2

F1

a
e
3 F
s

4
1 2
F2

ls
Mi Mi
l

ls
F F
lo
lo
Fig.III.11. Cusătură de colț bifrontală solicitată de Fig.III.12. Cusătură de colț bifrontală
o forţă solicitată de un moment încovoietor

Cazul 3. Cusătură solicitată de o forţă F şi un moment încovoietor Mi

F 6Mi
 
a  l s a  l s2

b) sudură de colţ bilaterală (fig.III.13) l1

a F2
Solicitările cordonului sunt:
- tracţiune F F F
F1
F1 F cos 45 o
t  
2al s 2 a( l1  2a )
s
- forfecare:
Fig.III.13. Sudură de colț bilaterală
F2 F sin 45 o
f  
2al s 2 a( l1  2a )

cum  t   f , tensiunea echivalentă va fi:

1 F
 e   t2   2f    a sudura
2 a  ls
c) Sudură în T
Cazul 1. Sudura este solicitată de o forţă F (fig.III.14) la:
- forfecare
F F
f  
A 2al s

136
 - încovoiere
Mi FL
i  
Wi l s ( s  2 a )3 l s s 3

12 12
s  2a
2
Se calculează tensiunea echivalentă:

 e   t2   3f   a sudura
D
F
L Mt

a
a a F
a

s
ls

D+2a
Fig.III.14. Sudură în T solicitată de o Fig.III.15. Sudură în T solicitată de un
forță moment de răsucire

Cazul 2. Sudura este solicitată de un moment de torsiune (fig.III.15) la:

- răsucire
Mt Mt
t     at
Wp 
32
 4
( D  2a )  D 4

( D  2a )
2
- sau forfecare
F Mt 1
f     af
As D  a  ( D  a )a
2
3. Cusături sudate prin puncte (fig.III.16)
Se utilizează în general pentru table foarte subţiri. Se pot suda două sau mai multe table. În
tabelul III.1 sunt indicate câteva dimensiuni şi forţe necesare unei asamblări sudate prin puncte.
137
 F F F
D

t' e'
F F

s
d
e t e

e'
Fig.III.16. Schema sudurii prin puncte

Tabelul III.1. Caracteristici dimensionale ale sudurilor prin puncte

s D de N [N] d e t
0,5 10 3 1300 2,5 4 5
0,75 10 3 4900 2,5 4 5
1 12 2,5 2200 3 4 6
2 16 7 4800 6 8 12

Solicitarea principală este forfecarea punctelor de sudură:

F
 fs    a fs
 d2
n
4
unde: n – numărul punctelor de sudură.

III.4. Asamblări prin lipire

III.4.1. Caracterizare. Rol funcţional. Materiale

Îmbinările prin lipire se realizează cu ajutorul unui metal sau aliaj de lipit, adus în stare fluidă
prin încălzire la o temperatură inferioară celei de topire a materialelor pieselor de îmbinat.
Faţă de sudură, lipitura se caracterizează prin faptul că:
- suprafeţele de joncţiune ale materialului de bază nu sunt încălzite până la plasticizare sau
topire, numai materialul de aport (de lipit) este în stare fluidă;
- materialul de aport este esenţial diferit faţă de materialul de bază;

138
 - lipiturile sunt mai puţin rezistente termic şi mecanic (decât sudurile);
- sunt folosite la îmbinari de rezistenta - etanşare supuse la solicitări mici şi mijlocii (plăcuţe
dure aşchietoare, asamblări arbore-butuc, asamblarea ţevilor, instalaţii nucleare, tehnica frigorifică,
aviaţie).
Avantajele asamblărilor prin lipire sunt:
- lipsa concentratorilor şi evitarea apariţiei fisurilor;
- lipsa tensiunilor interne (temperaturi joase de lucru);
- posibilitatea asamblării pieselor subţiri (table, fire) fără pericolul arderii;
- posibilitatea asamblării pieselor din metale diferite (cu excepţia celor de Al şi Mg care se
lipesc numai între ele);
- menţinerea formei după lipire.
Dezavantajele asamblărilor:
- rezistenţa redusă;
- rezistenţa locală slabă la coroziune.
După gradul de rezistenţă mecanică şi termică lipiturile pot fi:
- metalice moi (utilizate până la temperaturi de 4000C);
- metalice tari (utilizate până la temperaturi de 8000C).
Domenii de utilizare
Lipiturile moi se utilizează în telefonie, în mecanică fină, aparatură electronică, ca asamblări de
etanşare, când se cere numai elasticitatea. Au rezistenţă mecanică redusă.
Lipiturile tari (mai apropiate de sudură) pot prelua forţe şi momente. Se utilizează la îmbinările
ţevilor instalaţiilor de conducte (de apă, carburant, ulei, aer); autovehicule, maşini agricole, lipirea
plăcuţelor sculelor aşchietoare, echipamente pentru zboruri în cosmos.
Materialele utilizate sunt pe bază de Al-Si, Cu-Zn, aliaje de Ni, Mg, Ag, Au, etc. cu utilizare:

- pentru lipiturile moi se folosesc uzual aliaje de lipit cu 20-90% staniu şi restul plumb (STAS
96-87);
- pentru lipiturile tari se utilizează alama de lipit cu un conţinut de 58-62% cupru, iar restul zinc
(STAS 204-77).

- alamele de lipit (Cu-Zn) – STAS 204-77 cu adaosuri de Si sau Sn se folosesc la lipirea

pieselor importante (oţeluri, fonte maleabile, nichel şi uneori cupru, cu precauţii).

139
 - aliajele de Ag (STAS 8971-80) se utilizează pentru lipituri importante la piese din oţeluri,
nichel şi aliaje de nichel, metale dure (carburi metalice) şi metale preţioase. În anumite condiţii se pot
lipi şi aliaje dealuminiu, oţel inoxidabil, titan si aliajele sale.
Metoda tehnologică de executare a lipirii este diferită în funcţie de natura pieselor şi numărul
lor. Pentru unicate se utilizează ciocanul de lipit sau baia de lipit. Pentru producţie de masă se
utilizează metoda de încălzire cu flacără sau prin inducţie.

III.4.2. Elemente de calcul

Lipiturile moi, nu transmit forţe şi deci nu se calculează din punct de vedere al rezistenţei.
Pentru lipiturile tari este necesar un calcul de

s
dimensionare, legat de cunoaşterea repartiţiei F
F
tensiunilor.
material de lipit
1. Table suprapuse solicitate la tracţiune de o
forţă F (fig.III.17). F F

l
Se doreşte ca poratanţa lipiturii să fie aceeaşi cu L

portanta tablelor de îmbinat:

Fig.III.17. Caracteristici ale tablelor lipite
Fcap lipit  Fcap tablã
solicitate la tracțiune
Tablele sunt solicitate la tracţiune:
Fcap tabla Fcap tabla
t     a mb
A sL
Deci:
Fcap tablã  s  L   a mb

Lipiturile sunt solicitate la forfecare

Fcap lipit Fcap lipit
f   a f
A lL
deci
Fcap lipit  l  L   a f

Egalând cele două forţe se determină lungimea de suprapunere a tablelor:

sL a mb  l  L a f

140
  atmb
ls
 afl

2. Ţevi suprapuse solicitate la tracţiune de o

Mt Mt
forţă F sau uni moment de torsiune M t (fig.III.18).

D
Se neglijează diametrul interior al ţevii. F F
Solicitarea principală este forfecarea:
Mt
l
F
f   D / 2   af
A Dl Fig.III.18. Țevi lipite solicitate la tracțiune
sau torsiune
În cazul asamblărilor prin lipire repartiţia tensiunilor de forfecare nu este uniformă. În zonele
marginale repartiţia tensiunilor de forfecare este maximă. Repartiţia este cu atât mai neuniformă cu cât
lungimea de suprapunere a tablelor este mai mare. Funcţie de aceste considerente, din punct de vedere
constructiv, lungimea de suprapunere a tablelor se limitează astfel încât tensiunile de forfecare pe
această lungime să fie cât mai uniforme.
- l  12s pentru solicitări statice;
- l  4s îmbinări cu elise;
- l  25s solicitări la oboseală.

III.5. Asamblări prin încleiere

III.5.1. Caracterizare. Domenii de utilizare

Organele de mașini care pot fi asamblate prin încleiere se va căuta să fie pe cât posibil solicitate
numai la forfecare și/sau tracțiune sau compresiune. Solicitările de încovoiere și exfoliere au efect
negativ asupra asamblării (fig.III.19).
În locul stratului de metal sau aliaj topit, intervine stratul subţire de clei care, după aplicare, se
întăreşte şi preia forţele exterioare prin rezistenţă mecanică datorată coeziunii din masa lui, cât şi prin
adeziunea dintre clei şi suprafeţele de îmbinat.
Cea mai importantă mărime caracteristică în calculul de rezistență al asamblărilor prin încleiere
este rezistența la forfecare:
Fr
f 
A
141
 tractiune/compresiune forfecare
exfoliere

Fig. III.19. Solicitările de încovoiere și exfoliere ale asamblărilor prin încleiere

unde: Fr - forța de rupere a materialului;

A - aria de încleiere.
Rezistențele la forfecare nu au valori constante, ele depind de adeziv, temperatură, grosimea
stratului de adeziv, coroziune, rugozitatea suprafețelor etc.
Solicitările de exfoliere au efecte negative asupra asamblărilor prin încleiere, vârfurile de
tensiune apărute pe suprafața încleiată ducând la apariția fisurilor la sarcini relative mici.
Rezistența la exfoliere va fi:
F
 ex 
b
unde: F - forța aplicată asamblării
b - lățimea zonei de încleiere.
Avantaje
- îmbinarea materialelor diferite fără efecte dăunătoare ale cuplurilor galvanice;
- reducerea greutăţii părţilor îmbinate (cca.25%);
- impermiabile şi etanşe la presiune şi vid;
- amortizare a vibraţiilor, insonorizare şi izolaţie electrică.
- se evită tensiunile interne (lipseşte, de regulă, sursa de caldură);
- nu apar transformări structurale în materialele de bază;
- greutate redusă;
- aspect plăcut;
- permite asamblarea pieselor foarte subţiri;
- se asamblează materiale de natură diferită;
- nu sunt necesare instalaţii costisitoare;

142
 - lipsa concentratorilor de tensiuni;
- distribuţie uniformă a tensiunilor;
- rezistenţă la încovoiere;
- rezistenţă la şoc termic;
- izolatoare termic.
Dezavantaje:
- temperatura de folosire depinde de natura elementului (-60…+2000C);
- îmbătrânirea în timp sub efectul mediului ambiant;
- instalaţii costisitoare atunci când întărirea cleiului necesită apăsarea suprafeţei de îmbinat, la
temperaturi ridicate.
- asamblările nu rezistă la temperaturi scăzute;
- sensibilitate la şocuri;
- sensibilitate la încovoiere;
- îmbatrânire rapidă;
- pentru încleierea la cald sunt necesare dispozitive;
- control dificil.
Domenii de utilizare: construcţii aeronautice (structuri fagure), autovehicule, ambreiaje (fixarea
ferodourilor), plăcuţe de frână, asamblarea butucului pe arbore.
Cleiuri şi elemente tehnologice
În componenţa cleiurilor intră:
- materiale de bază cu proprietăţi de lianţi: răşini termorigide sau duroplaste, elastomeri;
- solvenţii au rolul de a influenţa vâscozitatea cleiului, ajutând în mod deosebit la aplicarea lui;
- materiale de umplutură: prafuri minerale, oxizi de metal, fibre – îmbunătăţirea proprietăţilor
fizico-mecanice ale cleiului.
- catalizatori: răşini termorigide, substanţe acide sau bazice, săruri, compuşi de sulf –
accelerează procesul de solidificare.
Elementele de calcul sunt identice cu cele ale lipiturilor tari.

143
 CAPITOLUL IV
ORGANE ALE MIŞCĂRII DE ROTAŢIE OSII ŞI ARBORI
IV.1. Caracterizare. Rol funcţional. Materiale

Întâlnită în cazul maşinilor, utilajelor, aparatelor mişcarea de rotaţie este realizată prin
intermediul unor corpuri care se rotesc în jurul axei lor şi care se numesc arbori. Aceştia în legătură cu
alte organe de transmitere a mişcării (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, etc.), transmit mişcarea de
rotaţie şi momentul de torsiune la alte elemente. Unele organe cu mişcare de rotaţie pot fi montate pe
astfel de corpuri de revoluţie fără însă a transmite momente de răsucire - este cazul osiilor (axelor) care
au rolul doar de susţinere a diferitelor organe de maşini nu şi de transmitere a mişcării.
Plecând de la aceste considerente se pot da definiţii ale osiilor şi arborilor după cum urmează:
Osiile sunt organe de maşini care susţin alte organe în rotaţie, în oscilaţie sau în repaus ale
maşinilor, agregatelor sau vehiculelor, fără a transmite momente de răsucire, fiind solicitate în
principal la încovoiere. Tensiunile la răsucire provocate de frecările în reazeme sunt neglijabile.
În figura IV.1.a este prezentat subansamblul unei osii rotitoare format din: osia rotitoare 1 pe
care este montată, prin intermediul penei paralele 4, roata de vagonet 2 care rulează pe şina 3. Poziţia
axială a roţii pe osie este asigurată de bucşa distanţieră 7. Subansablul osiei este rezemat în carcasa 5
prin intermediul lagărelor cu alunecare 6.
În figura IV.1.b. este prezentat subansamblul unei osii fixe format din: osia fixă 1 pe care este
montată, prin intermediul lagărului cu alunecare 4, rola de scripete 2, pe care este înfăşurat cablul 3.
Subansablul osie-rolă este rezemat în carcasa 5, rotirea osiei fiind blocată de sistemul de blocare 6.
Arborii sunt organe de maşini rotative în jurul axelor geometrice care în afară de rolul de
susţinere pot transmite momente de torsiune (mişcare şi putere) prin intermediul organelor de maşini pe
care le susţin (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc.). Arborii sunt solicitaţi în
principal la torsiune.
În figura IV.2 este prezentat subansamblul unui arbore de reductor de turaţie care transmite o
putere (P) la o anumită turaţie (n). Subansamblul este format din: arborele 1, pe care este montată
roata dinţată 2 şi semicuplajul 3. Transmiterea momentului de răsucire este asigurată de asamblările cu
pană paralelă 4 şi 5. Poziţia axială a roţii dinţate pe arbore este asigurată de bucşa distanţieră 6.
Arborele este rezemat în carcasa 7 prin intermediul rulmenţilor 8. Etanşeitatea carcasei este asigurată
de capacele 9 şi 10 prevăzute cu garniturile 11 şi fixate de carcasă cu asamblările filetate 12, 13. Pentru

144
etanşarea subansamblului, capacul 10 prevăzut cu gaură de trecere pentru arbore este prevăzut cu
simeringul 14.

3 4
7 6

5 5

2 6
1
n

2 1
4

a b
Fig.IV.1. Scheme de osii

Părţile osiilor şi arborilor pe care are loc rezemarea se numesc fusuri. Rezemarea se face prin
intermediul lagărelor cu alunecare (cum este cazul lagărului prezentat în figura IV.1.a) sau cu
rostogolire (cum este cazul lagărului prezentat în figura IV.2).

11 7 1 2 P 7 10 12,13 3

9 4 6 14 5
Fig.IV.2. Schema unui arbore

Clasificările arborilor şi osiilor sunt realizate după mai multe criterii:

145
 Criteriul de clasificare Felul arborilor
Forma axei geometrice - drepţi (fig.IV.3.a,b);
- cotiţi (fig.IV.3.c);
- flexibili(fig.IV.3.d).
Secţiunea arborelui pe lungime - cu secţiune constantă;
- cu secţiune variabilă.
Forma suprafeţei exterioare - netezi;
- canelaţi.
Forma secţiunii - plină;
- tubulară.
Rigiditate - rigizi;
- elastici.
Numărul reazemelor - două reazeme;
- mai multe reazeme.
Poziţia în spaţiu a axei geometrice - orizontali;
- verticali;
- înclinaţi.
Criteriul de clasificare Felul osiilor
Forma axei geometrice - drepte;
- rotitoare;
Natura mişcării - fixe (fig.IV.1.b);
- rotitoare (fig.IV.1.a).
Forma secţiunii - plină;
- tubulară.
Numărul reazemelor - două reazeme;
- mai multe reazeme.
Poziţia în spaţiu a axei geometrice - orizontale;
- verticale;
- înclinate.
Alegerea materialelor atât la osii cât şi la arbori urmăreşte satisfacerea condiţiilor cerute de
rolul funcţional şi de siguranţa în exploatare. Modul de alegere al materialului trebuie să asigure

146
posibilităţile de prelucrare mecanică în vederea eliminării concentratorilor de tensiuni. Ca materiale
pentru construcţia osiilor şi arborilor se utilizează:
- oţeluri de uz general pentru construcţii (OL 42, OL 50, OL 60), pentru arborii şi osiile care nu
necesită tratament termic;
- oţeluri carbon de calitate de îmbunătăţire (OLC 45, OLC 55 etc.) şi oţeluri aliate de
îmbunătăţire (40Cr10, 41CrNi12 etc.), pentru arbori mediu solicitaţi şi durată medie de funcţionare a
fusurilor şi a canelurilor;
- oţeluri carbon de calitate de cementare (OLC 15, OLC 20) şi oţeluri aliate de cementare
(13CrNi30 etc.), pentru arbori puternic solicitaţi şi pentru arborii care funcţionează la turaţii înalte.

a b

c d
Fig.IV.3. Tipuri constructive de arbori

Arborii grei se execută din fontă cu grafit nodular sau din fontă modificată, care conferă
arborilor sensibilitate mai redusă la concentratorii de tensiuni, proprietăţi antifricţiune şi de amortizare
a şocurilor şi vibraţiilor, concomitent cu avantajul unor importante economii de material şi de
manoperă. Se poate folosi și fonta maleabilă perlitică, fonta aliată sau oţelul turnat.
Arborii solicitaţi uşor, utilizaţi în construcţia aparatelor electrice, elctronice, copiatoare etc. pot
fi realizaţi din mase plastice.
Studierea osiilor şi mai ales a arborilor, prezintă o importanţă deosebită datorită rolului lor
funcţional.
Proiectarea osiilor şi arborilor implică:
a) predimensionarea, printr-un calcul simplificat;
b) proiectarea formei, cu considerarea rezultatelor valorice obţinute şi a condiţiilor funcţionale;

147
 c) efectuarea verificărilor - la oboseală, deformaţii, săgeţi, înclinare în reazeme, verificarea
fusurilor şi la vibraţii.
Observaţii: Arborii flexibili au axa geometrică cu formă variabilă. Aceştia se folosesc pentru
transmiterea momentelor de torsiune între subansamble care îşi schimbă poziţia relativă în timpul
funcţionării. Sunt confecţionaţi din straturi de sârmă, înfăşurate în sensuri diferite. Arborele flexibil se
racordează la elementele între care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor de capăt.
Găurirea arborilor şi osiilor duce la reducerea greutăţii lor; în ipoteza că diametrul interior
este jumătate din diametrul exterior se poate spune că greutatea se micşorează cu 25%, pe când
rezistenţa la încovoiere se reduce cu numai 6,25%.

IV.2. Calculul şi construcţia osiilor

Osiile sunt numite şi axe, solicitarea lor principală fiind încovoierea, efectul cuplului resistent
de frecare din lagăre este neglijat.
Se consideră pentru calculul de rezistenţă la încovoiere numai forţele exterioare, fără a lua în
considerare greutatea proprie a osiilor. Solicitările de forfecare care pot apare sunt mai puţin
defavorabile decât încovoierea.
Pentru a proiecta o osie, se parcurg următoarele etape:
a) Predimensionarea osiilor la solicitarea de încovoiere – unde se determină diametrul pentru
secţiunile circulare sau dimensiunile pentru secţiuni dreptunghiulare. Pentru osiile tubulare trebuie ca
raportul   d 1 / d  0 ,3...0 ,8 (unde d 1 este diametrul interior iar d este diametrul exterior). Aceasta
este o etapă care se realizează parcurgând următorii paşi:
1. stabilirea schemei de încărcare a osiei, cu forţele exterioare;
2. determinarea analitică sau grafică a reacţiunilor;
3. determinarea momentului de încovoiere şi trasarea diagramei de momente încovoietoare;
4. alegerea materialului;
5. calculul secţiunii principale.
Osia de egală rezistenţă (fig.IV.4)
Se consideră o singură forţă F aplicată la jumătatea distanţei dintre reazeme, astfel încât
reacţiunile RA şi RB vor fi egale. Într-un punct situat la distanţa x, momentul de încovoiere va fi
M ix  (F/2)x , iar tensiunea de încovoiere din punctul considerat va fi:

148
 M ix ( F / 2 )x
 ix     ai
Wi d x 3 / 32
din această relaţie se poate stabili diametrul arborelui: F
a b
32( F / 2 )x
dx  3  k3 x
 ai

dx
Se observă, că osia de egală rezistenţă este un
paraboloid de revoluţie de gradul trei. x RA
RA l
Practic din punct de vedere tehnologic nu se
Mi x
poate realiza o osie de egală rezistenţă, care ar avea în
Mi max
reazeme diametrul zero (nu permite rezemarea). Se va
adopta un arbore în trepte, care se realizează din Fig.IV.4.Osia de egală rezistență

porţiuni cilindrice şi conice.

b) Proiectarea formei se face ţinând seama de dimensiunile fusurilor de reazme, de forma
adoptată în urma dimensionării şi posibilităţile tehnologice de prelucrare. Aceaste condiţii sunt similare
cu cele de la proiectarea formei arborilor.
c) Verificările se realizează în principiu pe baza formulei generale de rezistenţa materialelor:
M i max
 ef    ai
Wi
Se fac de asemenea verificări pentru:
1. calculul deformaţiilor elastice flexionale;
2. calculul solicitărilor variabile dacă este cazul.
1. Deformaţii flexionale (încovoiere). Osia fiind solicitată numai la încovoiere, deformaţiile
sunt de tip flexional:
– se determină săgeţile (f) în diferite puncte de pe osie, sub acţiunea sarcinii (din ecuaţia fibrei
medii deformate:

2 f M
2

 x EI
- unghiul de înclinare în reazeme (max):
d
 max   adm   0 ,001
l
unde d este jocul diametral în lagărul cu alunecare.
Se aplică principiul suprapunerilor efectelor şi se calculează săgeata:
149
  2 3 
f max  f adm    l
 10.000 10.000 
unde l este distanţa dintre reazeme.
2) Pentru osii rotitoare se face verificarea la oboseală, în cazul solicitărilor variabile. Cunoscând
forţele şi dispunerea lor, se determină tensiunile din punctul considerat al osiei şi apoi coeficientul de
siguranţă. Ca puncte critice la oboseală se apreciază cele cu concentratori de tensiuni: salt de diametru,
canale longitudinale, găuri, filete etc.
Coeficientul de siguranţă la oboseală pentru solicitarea de încovoiere:
 1
c 
k
 v

în care: βk - coeficient al concentratorilor de tensiuni şi depinde de forma şi geometria concentratorului
(salt de diametru, canal de pană, gaură transversală etc);
ε - coeficient dimensional şi ţine seama că epruveta, pentru care s-a determinat rezistenţa
pentru ciclul de solicitare alternant simetric σ-1, diferă ca dimensiuni de osia verificată;
γ - coeficient de calitate a suprafeţei osiei în comparaţie cu epruveta pe care s-a determinat
caracteristicile de oboseală σ-1;
σv - amplitudinea ciclului de solicitare la încovoiere în secţiunea respectivă
 v  (  max   min ) / 2   max ( pentru forţe constante în timp, tensiunile de încovoiere pentru
osia rotitoare variază după un ciclu alternant simetric – ciclul al III lea)
Verificarea fusurilor se poate face şi la încălzire aşa cum se va vedea într-un paragraf următor.

IV.3. Calculul şi construcţia arborilor drepţi

Fiind organe de maşini care transmit momente de răsucire iar puterea mecanică este transmisă
prin intermediul roţilor de transmisie sau ale organelor rotative, arborii sunt solicitaţi la torsiune şi
încovoiere. În practică, dacă nu este cunoscută în totalitate încărcarea, se poate face o predimensionare
pe baza solicitării de torsiune şi apoi o verificare luând în considerare şi solicitarea de încovoiere. Dacă
se cunosc toate elementele încărcării se face direct dimesionarea, pe baza ambelor solicitări – torsiune
şi încovoiere.
a) Predimensionarea arborilor.
1) Predimensionarea arborilor numai la torsiune
150
 Se consideră cunoscute puterea de transmis P (W) şi turaţia n (rot/min) sau viteza unghiulară
ω (rad/s) şi implicit momentul de torsiune (Mt = P/ ω =30P/π n) .
Predimensionarea la torsiune se poate face din condiţia de rezistenţă admisibilă (τat) sau din
condiţia de deformaţie unghiulară admisibilă (θa)
Mt
t    at
Wp

Din relaţia de mai sus se poate stabili diametrul arborelui cunoscând forma lui în secţiune
(circular, inelar) prin modulul de rezistenţă Wp, sau se poate calcula deformaţia unghiulară:
M tl
    a
GI p

Din condiţia de deormaţie maximă rezultă momentul de inerţie geometric polar Ip şi apoi
diametrul arborelui.
2) Predimensionarea arborilor solicitaţi la răsucire şi încovoiere
Se consideră cunoscute momentul de torsiune transmis (Mt), forţele ca mărime direcţie şi sens
în plan vertical şi orizontal (FiV, FiH), poziţiile punctelor de aplicaţie ( li ) ale forţelor faţă de elementele

fixe (reazeme) (fig.IV.5).

Pentru predimensionarea arborelui la solicitarea Fa F2 F4
A F1 B F3
compusă se parcurg următoarele etape:
- Stabilirea schemei de încărcare, cu forţele, l1 l2 l3
Fa F4
momentele şi reacţiunile aflate pe arbore (fig.IV.5); F1 F3
- Determinarea reacţiunilor în plan orizontal HA,B
VA VB
şi în plan vertical VA,B;
-
MAV = 0  VB MiV
+
MBV = 0  VA
MAH = 0  HB F2 F4
MAH = 0  HB
HA HB
- Se trasează diagrama de momente încovoietoare MiH
+
în cele două plane H şi V;
Mt
- Se stabileşte momentul încovoietor maxim total:

M i  M iV2  M iH
2 Fig.IV.5. Schema de încărcare a unui
arbore

151
 - Se determină momentul de încovoiere echivalent în scţiunile periculoase

M i echivalent  M i2  ( M t )2

unde:  - ţine seama de modul de echivalare dintre momentul de încovoiere Mi şi momentul de

torsiune Mt.
 ai III  1
- pentru ciclu pulsator   
 ai II 0

 ai III  1
- pentru ciclu constant   
 ai III  1

- Se determină diametrul arborelui din condiţia de solicitare la încovoiere, determinând modulul

de rezistenţă la încovoiere Wi şi apoi impunându-se forma secţiunii arborelui (pentru secţiune circulară
d, iar pentru secţiune tubulară de, i):
M i echivalent max
i    ai III
Wi
Din această expresie se determină modulul de rezistenţă la încovoiere Wi:
M iech   ai III  Wi

şi implicit dimensiunile arborelui, funcţie de forma secţiunii dorite (circulare, inelare, dreptunghiulare
etc.).
Observaţie: Orientativ rezistenţa admisibilă la încovoiere pentru ciclul alternant simetric în
condiţiile materialelor obişnuite recomandate arborilor este
ai III = 40...65 MPa pentru oţeluri laminate OL;
ai III = 75...90 MPa pentru oţeluride calitate OLC
ai III = 30...40 MPa pentru oţeluri turnate
b) Proiectarea formei
La proiectarea arborilor, o atenţie deosebită trebuie acordată formei constructive, care
influenţează rezistenţa la oboseală, modul de fixare axială a organelor susţinute, posibilităţile
tehnologice de realizare a piesei. Rezistenţa la oboseală a unui arbore este influenţată hotărâtor de
concentratorii de tensiuni care pot apare la o proiectare necorespunzătoare. Sarcina proiectantului este
de alegere a unor arbori de dimensiuni reduse (cu materiale rezistente la rupere) și a unor costuri de
fabricare minime.
Forma constructivă a arborelui rezultă din analiza următoarelor aspecte:
- construcție compactă, cu distanțe mici între roți și lagăre;
152
 - secţiunile de bază determinate în urma predimensionării;
- modificările care se aduc ţinând seama de piesele care se aplică pe arbore şi modul de
solidarizare a lor;
- trecerile tranconice şi racordările care se fac între secţiunile cu diametre diferite;
- când asamblarea se face cu pene, slăbirea arborelui prin prezenţa canalelor se atenuează prin
mărirea diametrului cu 4% pentru pana înaltă, 7% pentru două pene la 90o sau 120o, 10% pentru două
pene paralele opuse (180o);
- cerinţe tehnologice – accesibilitatea pietrei de rectificat;
- cerinţele de diminuare a concentrărilor de tensiuni şi de rezemare a pieselor în direcţia axială
impun racordări şi şanţuri de descărcare la salturile de diametre.
În continuare, se prezintă câteva măsuri constructive (fig.IV.6) pentru diminuarea
concentratorilor de tensiuni, în funcţie de tipul concentratorului:

R1 R1R2
c x 45° c x 45°
R1

a b c d
R R1

e f g h
t

i j k l
Fig.IV.6. Forme constructive pentru diminuarea concentratorilor de tensiuni

- Concentrator datorat salturilor de diametre:

- rază de racordare, în cazul când diferenţa între trepte este mică (fig.IV.6.a);
- două raze de racordare diferite (fig. IV.6.b);
- teşirea capătului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de secţiune (fig.IV.6.c);
- teşirea capătului treptei de diametru mare, combinată cu racordare la treapta de
diametru mic (fig.IV.6.d), pentru treceri de secţiune mari;
- rază de racordare, combinată cu canal de descărcare pe treapta de diametru mare
(fig.IV.6.e, f);

153
 - canale de trecere, executate la capătul treptei de diametru mic (fig.IV.6.f);
- degajare interioară, executată în treapta de diametru mare (fig.IV.6.g);
- canale de trecere, combinate cu degajare interioară (fig.IV.6.h) - soluţia asigură
creşterea rezistenţei la oboseală, accesul pietrei de rectificat pe toată lungimea tronsonului de
diametru mic şi un sprijin axial corect al organelor montate pe arbore;
- rază de racordare, care necesită măsuri speciale: teşirea piesei susţinute (fig.IV.6.i,j);
- Concentrator datorat canalelor de pană:
- canalele de pană se recomandă să se execute cu capetele rotunjite (fig.IV.6.k), fiind
preferate canalele executate cu freze disc (fig.IV.6.l);
c) Verificările arborelui
1) Verificarea la solicitare compusă (dacă arborele a fost predimensionat numai la torsiune).
M echiv
 ech    ai
Wi
2) Verificarea la oboseală
Cunoscând forţele şi dispunerea lor, se determină tensiunile din punctul considerat al arborelui
şi apoi coeficientul de siguranţă. Ca puncte critice la oboseală se apreciază cele cu concentratori de
tensiuni: salt de diametru, canale longitudinale, găuri, filete etc.
Coeficientul de siguranţă la oboseală pentru solicitări compuse:
c  c
c  ca
2 2
c  c

unde: c a este coeficient de siguranţă admisibil ( c a  1,8  3 , atunci când solicitările nu sunt
cunoscute complet);
c ,c - coeficienţi de siguranţă la încovoiere, respectiv torsiune şi au expresiile

1
c 
 k  v  m
 
   1  c
1
c 
 k  v  m
 
  1  c
semnificaţia notaţiilor fiind:
βkσ şi βkτ sunt coeficienţi ai concentratorilor de tensiuni şi depind de forma şi geometria
concentratorului (salt de diametru, canal de pană, gaură transversală etc);

154
 ε – coeficient dimensional şi ţine seama că epruveta, pentru care s-a determinat rezistenţa
pentru ciclul de solicitare alternant simetric   1 ,  1 , diferă ca dimensiuni de arborele verificat;
γ – coeficient de calitate a suprafeţei arborelui în comparaţie cu epruveta pe care s-a determinat
caracteristicile de oboseală σ-1, τ-1 ;
σc, τc – rezistenţa critică a materialui ( rezistenţa de curgere pentru materialele tenace şi
rezistenţa de rupere pentru materialele fragile);
σv ,τv – amplitudinea ciclului de solicitare pentru încovoiere respectiv torsiune;
σm ,τm– media ciclului de solicitare pentru încovoiere respectiv torsiune.
3) Verificarea la deformaţii se realizează pentru:
- deformaţii flexionale (încovoiere) - datorate momentelor încovoietoare, se realizează
determinând săgeţile în diferite puncte de pe arbore sub acţiunea sarcinii (din ecuaţia fibrei medie

2 f M
deformate: 2
 ) şi se aplică principiul suprapunerii efectelor şi rezultând săgeata maximă
 x EI
 2 3 
f max  f adm    l
 10.000 10.000 
sau înclinarea în reazeme  max

d
 max   adm   0 ,001
l
unde d este jocul diametral în lagăr
- deformaţii torsionale - datorate momentelorde răsucire, se realizează verificând unghiul de
n
M tl M l 1 n M l
răsucire:    ti i   ti i   adm
GI p i 1 GI pi G i 1 I pi

4) Verificarea la vibraţii – se determină turaţia sau viteza unghiular critic pe baza deformaţiilor
ncr şi compararea acesteia cu turaţia de funcţionare n :
- vibraţiile pot fi torsionale - ncrt
- vibraţiile pot fi flexionale - ncrf
În practică se dorește o turație critică cât mai mare ( ncr  10...20% n ) iar dacă acest lucru nu

este posibil se dorește să fie cu același procent mai mică decât turația de exploatare ( n ).
Funcţie de mărimea turaţiei critice faţă de turaţia de funcţionare se întâlnesc:
- arbori “rigizi” când n  ncr ;
- arbori elastici când n  ncr .

155
 IV.4. Calculul fusurilor
IV.4.1. Rol funcţional. Materiale

Fusurile sunt organe de maşini, componente ale arborilor şi osiilor, prin intermediul cărora
aceştia se sprijină în lagăre.
Clasificarea fusurilor se face după direcţia pe care acţionează forţa, în raport cu axa de rotaţie:
- fusuri axiale - unde direcţia forţei este aceeaşi cu axa fusului;
- fusuri radiale - unde direcţia forţei este perpendiculară pe axa fusului;
- fusuri radial-axiale - unde forţele sunt perpendiculare pe axa fusului, dar acţionează şi paralel
cu direcţia axei.
Materialele utilizate pentru fusuri trebuie să prezinte aceleaşi caracteristici ca şi ale arborilor şi
osiilor cărora le aparţin. Pentru a îmbunătăţi caracteristicile mecanice şi de rezistenţă ale fusurilor,
acestora li se aplică tratamente termice sau termochimice.
O altă variantă de îmbunătăţire a calităţilor mecanice ale fusului este utilizarea unor bucşe
introduse în lagărul respectiv care să aibă caracteristicile cerute Duritatea suprafeţei fusului trebuie să
fie de 2 până la 4 ori mai mare decât a cuzinetului.
Pentru creşterea rezistenţei faţă de presiunea de contact la uzură şi aderenţă a lubrifiantului,
fusurile de alunecare se acoperă cu o peliculă de material plastic. Materialul folosit de cele mai multe
ori este o poliamidă, care are avantajul că poate fi înlocuită cu uşurinţă, ceea ce face să crească timpul
de utilizare a fusului.

IV.4.2. Calculul simplificat al fusurilor

Calculul se numeşte simplificat, deoarece introduce ipoteze simplificatoare:

- se neglijează jocul dintre fus şi cuzinet;
- se neglijează calitatea suprafeţelor, considerând coeficientul de frecare ca o constantă;
- se neglijează prezenţa lubrifiantului;
- se ţine seama de cuplul de material fus- cuzinet.
Calculul prezintă două aspecte :
a) un calcul de rezistenţă;
b) un calcul termic (verificarea la încălzire).
1) Calculul (simplificat) fusurilor radiale frontale (fig.IV.7)
156
 a) Calcul de rezistenţă
Forţa F se consideră concentrată la mijlocul lungimii fusului. Fusul se consideră ca fiind o
grindă dreaptă, încastrată în arbore. Se presupune cunoscută mărimea forţei F (reacţiunea radială totală
din reazem) şi se doreşte dimensionarea fusului (diametrul şi lungimea acestuia d ,l ).
Calculul de rezistenţă are următoarelor aspecte:
- dimensionarea pe baza încovoierii fusului, în secţiunea periculoasă (secţiunea de încastrare):
l
Mi  F  Wi ai
2

d
dar

W d 3  0 ,1d 3
32
F
atunci: = =
l
l Fig.IV.7. Încărcarea unui fus
F  0 ,1d 3 ai
2 radial
Necunoscute fiind lungimea și diametrul (l şi d), se face următorul artificiu: se adoptă raportul
l / d care este o mărime caracteristică fusului, unde pentru fusuri lungi l / d  0 ,3 0 ,5 1,8 , iar dacă
raportul l/d este mai l / d  1,8  2 ,5 necesită cuzineţi oscilanţi.
Cunoacând (impunând) acest raport se poate determina diametrul arborelui d :
l
F
d d
0 ,2 aiIII

l
unde d se rotunjeşte la o valoare standardizată, după care se poate stabili lungimea fusului ( l  d   )
d 
- verificare la oboseală – se face calculând coeficientul de siguranţă la încovoiere:
1
c   ca
 k v
   1
- verificare la strivire sau presiune de contact se realizează considerând condiţia:
F
pm   pa
ld
unde: pm este presiune medie;
pa este presiunea admisibilă care depinde de cuplul de material

157
 Observaţie: În cazul rapoartelor ( l / d )  1 , presiunea de contact (strivirea) este mai
periculoasă decât încovoierea ca atare, dimensionarea se face pe baza presiunii de contact, adică :

F F
 pa  d 
l 2 l
 d    pa
d  d 
şi l  d  ( l / d ) şi se face verificarea la încovoiere.
b) Calculul la încălzire - se face în ipoteza că întreg lucru mecanic de frecare se transformă în
căldură. Aprecierea încălzirii se face pe baza puterii specifice de frecare, adică:
Nf  F v
N f sp  
l d l d
unde: Nf - putere de frecare [ W ]
 W 
Nf sp - putere de frecare specifică 
 mm 2 
dar cum F / ld  p m , atunci puterea specifică prin frecare este:

N f sp   pm v

unde  este aproximativ constant, deci mărimea caracteristică la încălzire este produsul p m v .
Se pune condiţia
p m v  ( p m v)a 

unde ( pm v)a este produsul admisibil la încălzire, valoare care se găseşte în tabele (de exemplu, pentru

N m
arborii motoarelor  pm v a  5 )
mm 2 s
Dacă nu se verifică la încălzire, atunci se lungeşte fusul din relaţia:
F  d n
  pm v a
ld 60  100
de unde se determină noua lungime.
2) Calculul fusurilor intermediare (fig.IV.8)
Se pot întâlni două situaţii:
a) Forţa P este relativ mică, solicitarea la încovoiere se poate neglija, diametrul fusului se
calculează numai la răsucire cu relaţia de predimensionare de la arbori.

158
 - dimensionarea diametrului fusului:
M t 16 M t Mt Mt
t      at
Wp d 3
0 ,2d 3

d
Mt
d 3
0 ,2 at F
l
având diametrul d se determină lungimea l (având raportul Fig.IV.8. Schema de încărcare a unui
lagăr intermediar
l
l / d cunoscut - l  d   ).
d 
- verificarea la presiunea de contact:
F
pm   pa
ld
- verificare la încălzire:
pm v   pm v a

b) Forţa P este mare, în acest caz pe lângă solicitarea de încovoiere acţionează şi torsiunea
(solicitare compusă). Ca atare se calculează momentul echivalent (redus):

M ech  M red  M i2   M t 2

unde  este un coeficient care ţine seama de ipotezele referitoare la variaţia în timp a tensiunilor de
încovoiere şi de torsiune.
Diametrul arborelui va fi:
M red
d 3
0 ,1 ailIII

Cu dimensionarea făcută ( d şi l ) se trece la :

- verificarea la presiunea de contact:
F
pm   pa
ld
- verificare la încălzire:
pm v   pm v a

3) Calculul fusului sferic (fig.IV.9)

La acest fus raportul l / d este subunitar ( l / d  1 ), în calcule se va considera diametrul mediu
( d m ), de aceea se consideră raportul l / d m  0 ,7  1 . Diametrul mediu se alege constructiv dm = 0,9 d.

Întrucât l / d m  1 înseamnă că solicitarea periculoasă este strivirea între fus şi cuzinet:

159
 - dimensionarea diametrului fusului: l
a
F
dm 
 l 
  p a
 dm 

dm

do
d
şi lungimea:
 l 
l  d m    0 ,7 d m
d
 m
F
dm Fig.IV.9. Elemente dimensionale ale
atunci: d 
0 ,9 fusului sferic

Se face verificarea la încovoiere în secţiunea periculoasă (cea mai mică) – secţiunea de trecere
de la sferă la partea cilindrică, de diametru d0 = 0,6 d (aleasă constructiv) iar mărimea a se măsoară:
M i  F  a  Wi i  0 ,1d 03 i

- Verificarea la încălzire
pm v   pm v a

în care pm este presiunea medie pe suprafaţa de contact dintre fus şi cuzinet

F
pm 
ld m
iar v este viteza periferică corespunzătoare diametrului d.
4) Calculul fusurilor axiale (pivoţi)
a) Fusurile axiale cu secţiune circulară plină D
d
(fig.IV.10) - solicitarea principală este strivirea pe suprafaţa de F
sprijin (dintre fus şi cuzinet) după care se verifică la încălzire.
1. Calculul de rezistenţă
Diametrul d se alege constructiv în funcţie de diametrul
arborelui ( D ).
distributia presiunii
- Se verifică la presiunea de contact. distributia presiunii pentru fus nou
pentru fus uzat
F Fig.IV.10. Distrinuția de presiuni
pm   pa
 d2 în fusul axial
4
2. Verificare la încălzire

160
 Nf  Fv m
N f sp     pm vm
d 2
 d2
4 4
pm vm   pm vm a

r 0
unde vm  rm    d / 4
2
Observaţii
1. La aceste fusuri când fusul este nou, presiunea de contact se poate considera că este
uniform repartizată pe toată suprafaţa.
2. Când fusul funcţionează, vitezele variind de la exterior spre centru, uzura apare mare la
perifierie şi se pierde contactul cu cuzinetul, presiunea crescând după nişte arce de hiperbolă. Din
această cauză, acest fus se înlocuieşte cu fusul inelar.
b) Fusul axial inelar (fig.IV.11) – se utilizează da
pentru evitarea presiunilor mari. F
- presiunea pentru partea periferică a secţiunii
de
inelare:
F
pe 
d e  b
di
- presiunea pentru partea interioară a secţiunii
inelare:
F distributia presiunii
pi 
d i  b distributia presiunii pentru fus nou
pentru fus uzat
 F n Fig.IV.11. Distribuția de presiuni în fusul
unde b  este unitate de lungime a
60  1000  N sp axial inelar
propagării căldurii.
Diametrul exterior d e se alege constructiv, funcţie de diametrul arborelui d a , la fel şi raportul

 di 
   0 ,4 0 ,5 .
 de 
- se face verificarea la strivire:
F
pm   pa

4
d 2
e d 2
1 

161
 - se face verificare la încălzire:
Nf
N sp 

4
d 2
e  d i2 
 Frm
N sp    pm vm

4
d 2
e  d i2 

pm vm   pm vm a
r 0
vm  rm  
2
Observaţie: Presiunea la pivotul inelar este limitată.
c) Fusuri axiale canelate (multiinelare) (fig.IV.12) – se utilizează pentru încărcări mari. La
aceste fusuri se determină numărul de caneluri z , pentru ca presiunile obţinute din calcul să nu
depăşească pe cele limite.
Diametrele fusurilor ( d a , d e ) se aleg constructiv:

- diametrul d i  d a diferenţele sunt de ordinul micronilor di

( m ); da
F/z F/z

d 
- din raportul  i   0 ,5 0 ,7 se alege d e . de
 de  F/z F/z

Se calculează numărul de inele:

F F/z F/z
z

4
d 2
e 
 d i2 p a
F
unde presiunea admisubilă pa se ia mai mică decât la fusurile inelelor
Fig.IV.12. Schema fusului axial
simple, aproximativ jumătate, deoarece nu se repartizează uniform pe
canelat
cele z inele.
- se face o verificare la încălzire:
p m vm  (p m v m )a

unde p m este presiunea medie pe inele:

F
pm  z

4
d 2
e  d 12 
162
 - se face o verificare la încovoiere - se alege constructiv înălţimea inelelor h  0 ,120 ,15 d i :

F de  di

Mi
i   z 4   ai
Wi  deh2
6

IV.4.3. Forme constructive de fusuri

Diferitele forme constructive de lagăre cu alunecare trebuie să corespundă condiţiilor de

exploatare - forţe, viteze, materiale ale maşinilor şi utilajelor în construcţia cărora intră. Câteva forme
constructive de fusuri sunt prezentate în fig.IV.13.
rc

guler

rf
rf
rf
rf

rf
d

d
d

da
a b c
surub cu cap inecat umar

d e
Fig.IV.13. Forme constructive de lagăre cu alunecare

1. Fusuri radiale - se pot executa dintr-o bucată cu arborele sau separat. Execuţiile separat de
arbore prezintă avantajul unei realizări mai uşoare a cuplului de material fus-cuzinet dorit, o prelucrare
de suprafaţă mai uşoară şi mai corespunzător scopului, decât atunci când este făcut dintr-o bucată cu
arborele. Totuşi, centrarea cuzinet-arbore este foarte dificilă, motiv pentru care acest procedeu se aplică
la fusuri de manivele şi arbori cotiţi, unde centrarea este mai uşoară şi unde se realizează, fie prin
presare, fie prin sudare. În figura IV.13.b, c, e sunt prezntate fusuri dintr-o bucară cu arborele.
Fusurile radiale frontale se realizează în 2 variante.
a) fără guler de capăt – mai simplă ca formă şi execuţie, permite montarea cuzinetului dintr-o
bucată – nu poate limita însă deplasările axiale decât într-un singur sens.

163
 b) cu guler de capăt – este mai complexă ca formă şi execuţie, necesită cuzineţi din 2 bucăţi,
limitează deplasările în ambele sensuri.
În ambele forme este necesară racordarea fusului cu arborele sau gulerul pentru a micşora
concentrarea tensiunilor.
Raza de acordare a fusului r f trebuie să fie suficient de mare pentru a micşora această

concentrare, dar nici prea mare pentru că are loc expulzarea uleiului prin mişcare centrifugală:
r f  0 ,03 0 ,04 d . Raza de racordare a cuzinetului (rc) trebuie să fie mai mare decât cea din fus (rf),

deoarece este foarte greu de realizat centrarea cuzinet-fus după 3 suprafeţe cilindrice (fig.IV.13.a).
Fusuri radiale intermediare (fig.IV.13.c) se obţin prin reducerea diametrului arborelui (da  d).
Se micşorează rezistenţa fusului la încovoiere şi răsucire faţă de arbore. Pentru a remedia această
situaţie, există varianta ca cele două diametre să fie egale da = d, iar pentru limitarea deplasărilor
cuzinetului se montează pe arbore, 2 inele, fie prin asamblări prin presare, fie prin şuruburi cu cap
înecat (3 şuruburi la 1200). În acest caz nu mai este nevoie de racordări.
Într-o altă variantă fusul are acelaşi diametru cu arborele şi pentru evitarea deplasărilor se
prevăd doi umeri în arbore (fig.IV.13.e). Trebuiesc făcute racordări între salturile de diametre.
2. Fusurile axiale - una din cele mai des întâlnite F
forme este prezentată în figura IV.14. La fusurile axiale,
soluţia constructivă are în vedere faptul că prin uzarea
suprafeţelor în contact să nu fie necesară înlocuirea A
completă a fusului, respectiv a arborelui, ci numai a unor
porţiuni ale acestuia şi totodată montarea şi demontarea
B
simplă. În acest scop, arborele este prevăzut în partea
C
inferioară cu un locaş conic în care pătrunde placa A care are
Fig.IV.14. Soluție constructivă pentru
o coadă conică şi care are suprafaţa de contact cu cuzinetul un fus axial
inelară.
La această construcţie cuzinetul este prevăzut cu o placă B, care se montează în lagăr,
centrându-se prin 2 ştifturi C1, C2 care o împiedică totodată să se rotească. De asemenea construcţia
mai are un cuzinet radial pentru preluarea eventuală a unor sarcini radiale. După uzare se înlocuiesc
numai plăcile A şi B.

164