CURS - INSTALATII FRIGORIFICE

CUPRINS

1. NOTIUNI INTRODUCTIVE
............................................................2
1.1. PROCEDEE DE PRODUCERE A
FRIGULUI ARTIFICIAL..........
1.2. PROCEDEE DE RĂCIRE ÎN CIRCUIT
DESCHIS..........................
1.3. AGENŢI FRIGORIFICI ŞI PURTĂTORI DE
CĂLDURĂ
..............
2. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU
COMPRIMARE MECANICĂ DE VAPORI
(I.F.C.M.V.).......................................11
2.1. INSTALAŢIA INTR -O TREAPTĂ, CU SUBRACITOR
DE TIP
RECUPERATIV.......................................................................
...........
2.2. INSTALAŢIA ÎNTR -O TREAPTĂ, CU SUBRĂCITOR
DE TIP
REGENERATIV.......................................................................
...........
2.3. NECESITATEA UTILIZĂRII
INSTALAŢIILOR FRIGORIFICE
CU DOUĂ TREPTE DE
COMPRIMARE.......................................
2.4. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU DOUĂ LAMINĂRI
ŞI RĂCIRE INTERMEDIARĂ COMPLETĂ,
PENTRU AMONIAC....................
3. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU
1
ABSORBŢIE........................... 27

1
 3.1. DIAGRAMA ENTALPIE - CONCENTRAŢIE (h - x)
......................
3.2. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBŢIE ÎNTR -
O TREAPTĂ, CU SOLUŢIE
HIDROAMONIACALĂ..........................
3.3. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBŢIE
CU GAZ DE
COMPENSARE..............................................................
4. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU
EJECŢIE..................................41
4.1. CONSIDERAŢII
GENERALE.............................................................
4.2. PRINCIPIUL DE FUNCŢIONARE A
INSTALAŢIILOR FRIGORIFICE CU EJECŢIE
..............................................................
4.3. PROCESUL TEORETIC.
CALCULUL TERMIC...............................
4.4. DETERMINAREA CONSUMULUI REAL DE ABUR
DE LUCRU
.........................................................................................
4.5 MENTINEREA VIDULUI IN INSTALATIE
……………………….

NOTIUNI INTRODUCTIVE
2
 1.1. PROCEDEE DE
PRODUCERE A FRIGULUI
ARTIFICIAL

Frigul artificial este produs în scopul scăderii şi a

menţinerii temperaturii unui corp, sau sistem de corpuri, sub
temperatura mediului înconjurător, reprezentat prin apă, aer
şi pământ.
Procedeele care stau la baza realizării temperaturilor scăzute
 pot fi împărţite în două mari categorii:  procedee care folosesc
 agent frigorific şi  procedee fără agent frigorific. Cele cu agent
frigorific se bazează pe procese termice, iar cele fără agent
utilizează fenomene termoelectrice, termomagnetice şi
termomagnetoelectrice şi, nefiind utilizate în climatizare sau
în industria alimentară, nu vor fi tratate în această lucrare.
Procedeele care folosesc agent frigorific pot fi:
-  în circuit deschis (prin utilizarea gheţii, a amestecurilor refrigerente,
a agenţilor  crigorifici sau eriogenici, prin evaporarea
apei sau a altor lichide) şi
-  în circuit închis, când agentul parcurge componentele
sistemului închis şi suferă o serie de transformări termodinamice
ce formează un ciclu frigorific.
Procedeele în circuit închis sunt realizate cu ajutorul unor
instalaţii frigorifice care sunt formate din maşini, aparate de
schimb de căldură, recipienţi, aparate de măsură şi control,
elemente de automatizare etc.
Asemenea instalaţii se bazează pe vaporizarea unor lichide
la saturaţie, denumite agenţi frigorifici  şi pot utiliza
comprimarea mecanică de vapori (I.F.C.M.V.), comprimarea
vaporilor cu
 ajutorul ejectoarelor (I.F.cu ejecţie), sau comprimarea de vapori cu
ajutorul compresoarelor termochimice (I.F.cu absorbţie).
Instalaţia frigorifică funcţionează dacă există cel puţin
două surse de căldură: o sursă rece (corpul sau mediul răcit),
de la care se extrage căldură şi o sursă caldă, reprezentată în
mod obişnuit
 prin mediul înconjurător, în care se evacuează căldură.
Conform principiului al doilea al termodinamicii,
funcţionarea unei instalaţii frigorifice în scopul transferului de
căldură de la sursa rece cu temperatura tr la sursa caldă cu
temperatura ta, (ta>tr) este posibilă doar dacă se consumă energie
electrică, mecanică sau termică.
Substanţa care asigură răcirea sau menţinerea temperaturii
scăzute se numeşte agent frigorific. Acesta parcurge circuitul
închis al instalaţiei frigorifice extrăgând în mod continuu căldură
de la mediul răcit (de exemplu, aerul din spaţiul frigorific) pe
care o cedează apoi mediului ambiant. Pentru a putea fi
circulat în instalaţie, agentul frigorific trebuie să fie în stare
fluidă. Î n scopul
 preluării unei cantităţi de căldură cât mai mari şi pentru a fi
 posibilă menţinerea temperaturii constante la sursa rece se
preferă schimbarea de fază prin vaporizarea agentului şi nu
încălzirea lui în stare lichidă sau de vapori.
Cele mai utilizate instalaţii frigorifice în industria
alimentară sunt cele cu comprimare mecanică de vapori
(I.F.C.M.V.). În cadrul acestor instalaţii există două aparate
principale de schimb de căldură: vaporizatorul V  în care
agentul se vaporizează la temperatura to şi condensatorul K   în
care agentul se condensează la temperatura tk. Pentru a fi
posibil transferul de căldură între agent şi surse trebuie să se
asigure diferenţele de temperatură în aparate, deci: to<tr şi
tk>ta. La temperaturile to şi tk corespund presiunile po şi pk
(pk>po).
 Schema fluxurilor energetice cât şi schema de principiu a
instalaţiei frigorifice se prezintă în figura l.l. Mărimea Ф 0
[kW] reprezintă cantitatea de căldură extrasă de agent în
unitatea de timp de la sursa rece şi se numeşte  putere
frigorifică. Ridicarea presiunii vaporilor de la po la presiunea
pk se realizează cu ajutorul
 compresorului C  iar reducerea presiunii lichidului de la pk la
p0 se efectuează cu ajutorul ventilului de laminare VL. In
mediul ambiant este cedată in unitatea de timp căldură Фk =
Ф0+Pc [kW] unde Pc este puterea necesară comprimării
agentului frigorific. Pe acelaşi principiu funcţionează şi
pompele de căldură (fig. 1.2.)
 pentru care, mediul ambiant reprezintă sursa rece, iar sursa
caldă, cu temperatura t î  ,(t î  > ta) este reprezentată prin apa
sau aerul încălzit. Scopul pompei de căldură este de a

asigura fluxul
 de căldură  mediului încălzit la temperatura t î. 
Dintre procesele simple utilizate pentru obţinerea
temperaturilor scăzute, cele mai răspândite sunt:
-destinderea în maşini (detentoare) şi
-laminarea în ventile de reglaj (de laminare).

Fig. 1.1.Fluxurile energetice  Fig. 1.2. Schema 

(a) şi schema de principiu a    fluxurilor energetice 
instalaţiei frigorifice (b): K- condensator; VL-ventil
V  - vaporizator; C-compresor; de 
 pentru pompa de 
căldură.
laminare 

Fig. 1.3. Procesele simple de obţinere

a temperaturilor scăzute.

 Destinderea in detentoare se aplică în cazul gazelor. In condiţii

ideale destinderea se realizează izentropic (fig. 1.3.). In acest
caz , la destinderea gazului cu starea 1 cu p1 şi T1 până la
presiunea p2 se obţine o scădere a temperaturii ΔTs=T1-T2S.
Prin destindere se obţine un lucru mecanic lD=h1-h2S. Intre
aceleaşi limite de
 presiuni, în condiţii reale, la o destindere politropică l-2p se
obţine o cădere mai mică de temperatură ΔTp = T1 -

T2p< ΔTs.

 Laminarea adiabatică (h=ct.), realizată în ventile de

laminare se foloseşte în cazul reducerii presiunii agenţilor
lichizi sau în cazul gazelor care au fost răcite mult sub
temperatura ambiantă.
In construcţia instalaţiilor frigorifice cu vapori, reducerea
 presiunii agentului lichid se realizează numai cu ajutorul
ventilelor de laminare şi nu în detentoare. La destinderea
lichidelor lucrul mecanic produs este neglijabil, încât
utilizarea detentoarelor (maşini scumpe) nu s-ar justifica sub
aspect economic.
 Prin laminarea gazului se poate obţine o reducere a
temperaturii cu ΔTh = T1-T2h (efectul integral al laminării). Se
subliniază faptul că, nu totdeauna prin laminarea gazelor
temperatura scade, ci
 poate să şi crească.

1.2. PROCEDEE DE RĂCIRE ÎN CIRCUIT DESCHIS

In cazul acestor procedee se utilizează anumite substanţe

cu care se realizează răcirea şi apoi ele sunt cedate în mediul
ambiant.
a) Utilizarea gheţii şi a amestecurilor refrigerente.
Gheaţa hidrică, sub formă de blocuri sau sub formă măruntă
este folosită in industria alimentară pentru refrigerarea
produselor. Procedeul este utilizat industrial la refrigerarea
peştelui şi a unor soiuri de legume, a produselor care necesită, pe
lângă o răcire rapidă, şi menţinerea în stare umedă a
suprafeţei lor un timp
 îndelungat. Se utilizează gheaţa măruntă sub formă cilindrică,
solzi şi zăpadă. Produsele supuse refrigerării sunt, de regulă,
preambalate în lăzi de lemn în care se adaugă gheaţa măruntă.
Efectul de răcire se bazează pe preluarea de la produse a
unei călduri echivalente căldurii latente de topire a gheţii
(1t=335 kJ/kg). Viteza de refrigerare este cu atât mai mare
cu cât
 dimensiunile bucăţilor de gheaţă sunt mai mici. Lăzile cu
produse şi gheaţă sunt menţinute în spaţii răcite sau izoterme,
astfel aşezate, încât să permită scurgerea şi evacuarea apei
provenite de la topirea gheţii.

Gheaţa eutectică se obţine prin îngheţarea soluţiilor eutectice

la temperaturi mai mici de 0°C. Gheaţa eutectică este
utilizată ca sursă de frig la răcirea vagoanelor şi a
autodubelor pentru transportul produselor alimentare, la
răcirea containerelor izolate termic ş.a.

Gheaţa uscată (dioxid de carbon solid) are proprietatea că, la

 presiunea atmosferică sublimează (trece direct în stare de vapori)
la temperatura de -78°C.

 Amestecurile refrigerente (apă-sare,

gheaţă-sare etc.) sunt
însoţite de efecte endoterme, deci de scăderea temperaturii. Se
utilizează numai în scopuri de laborator.

b)  Producerea temperaturilor scăzute prin evaporare în

 sistem deschis.
In condiţionarea aerului se utilizează în unele cazuri, procedeul
de răcire prin evaporarea apei. In acest caz, intensitatea
procesului este determinată de mărimea suprafeţei de contact
dintre apa care se evaporă şi aerul care se răceşte şi se
umidifică, precum şi de viteza aerului.

c)  Producerea temperaturilor scăzute prin

vaporizarea unor lichide la saturaţie.
 La presiunea atmosferică, unele gaze lichefiate vaporizează
la temperaturi scăzute şi au o căldură latentă de vaporizare
apreciabilă. Produsele care pot fi congelate prin acest
procedeu sunt: fructe şi legume, produse de patiserie şi
panificaţie, carne
 porţionată, peşte, păsări, preparate culinare, semipreparate din
carne tocată, îngheţată.
Agenţii criogenici utilizaţi în acest scop sunt: azotul şi aerul
lichid, protoxidul de azot, dioxidul de carbon.
Ca metode de congelare se folosesc: imersia, aspersia
şi convecţia în curent de vapori.
Aparatele de congelare prin contact direct cu azot sau cu aer
lichid funcţionează în flux continuu, lucrând prin aspersie şi
prin convecţie de vapori. Produsele sunt deplasate în
lungul aparatului pe benzi transportoare, cu mişcare liniară
sau spirală.
Aparatele de congelare cu bandă, în mişcare liniară cuprind
trei secţiuni şi anume: secţiunea pentru răcirea preliminară cu
azot gazos, secţiunea pentru congelare cu azot lichid (prin
aspersie) şi secţiunea pentru uniformizarea temperaturilor
produsului cu azot gazos. Produsele alimentare, aşezate pe bandă
transportoare, trec succesiv prin cele trei secţiuni. Temperatura
finală a produsului
 poate fi reglată prin variaţia vitezei benzii şi prin reglarea debitului
de azot lichid pulverizat.

1.3. AGENŢI FRIGORIFICI ŞI

PURTĂTORI DE CĂLDURĂ

 Agenţii frigorifici  sunt fluide care transportă în cadrul

unei instalaţii frigorifice căldura preluată de la corpul supus
răcirii, către mediul ambiant reprezentat prin apa sau aerul
de răcire al condensatorului.
 Agenţii frigorifici trebuie să răspundă la o serie de cerinţe:
temperatură normală de vaporizare (la presiunea de 760 mm
Hg) cât mai scăzută, presiuni convenabile în condiţiile de
lucru ale instalaţiei, volumul specific al vaporilor aspiraţi de
compresoare să fie cât mai mic, căldură latentă de vaporizare
cât mai mare , să nu fie toxici, să nu fie inflamabili sau
explozibili, să fie stabili sub aspect chimic, să fie inerţi faţă
de materialele cu care vin în contact şi faţă de aer, apă şi
uleiurile de ungere. Se prezintă
 principalii agenţi frigorifici utilizaţi în industria alimentară.
 Amoniacul  este cel mai utilizat agent frigorific din instalaţiile
cu comprimare mecanică de vapori, atât la noi în ţară cât şi
pe plan mondial. In condiţiile de lucru curent întâlnite în
industria alimentară, presiunea de condensare a amoniacului nu
depăşeşte 14... 16 bar, iar presiunea de vaporizare scade sub cea
atmosferică de abia la valori inferioare temperaturii de -33,4°C.
Alte avantaje ale amoniacului: volumul specific mic la
temperaturi de vaporizare uzuale, căldură latentă de
vaporizare mare (în jur de 1200 kJ/kg), uşurinţa depistării
scăpărilor de amoniac datorită mirosului caracteristic,
solubilitatea în ulei redusă, nu exercită acţiuni corozive asupra
oţelului, dar în prezenţa apei atacă zincul, cuprul, bronzul şi alte
aliaje pe bază de cupru, cu excepţia
 bronzului fosforos. Dintre dezavantaje se menţionează: este
toxic, explozibil şi inflamabil la concentraţii volumice în aer de
15...28% sau la concentraţii şi mai mici dacă în amestec se
află şi vapori de ulei.
 Freonii sunt utilizaţi pe scară largă în tehnica frigului
datorită avantajelor pe care le prezintă: neutralitate chimică,
exponenţi adiabatici mici, temperaturile la finele comprimării
10
sunt mici.

11
 Dezavantajele freonilor: viscozitatea lor redusă
favorizează scăpările de agent, solubilitate cu ulei de
ungere, coeficienţi de transfer de căldură mai mici decât la
amoniac. Freonii atacă garniturile şi se recomandă utilizarea
unor materiale rezistente la acţiunea freonilor.
Datorită problemelor foarte grave cauzate de distrugerea
stratului de ozon de către unii freoni asistăm în prezent la mutaţii
deosebite în tehnica frigului, materializate prin înlocuirea unor
agenţi frigorifici cu alţii care să corespundă sub aspect ecologic.
In acest sens, Protocolul de la Montreal din 1987 a
stabilit măsurile de limitare a producerii şi utilizării
substanţelor distrugătoare ale stratului de ozon atmosferic. Cu
acea ocazie s-a stabilit înjumătăţirea emisiilor de CFC (clor -
fluor-carbon) până în 1989 şi stoparea acestora până în 1992.
Comunitatea Europeană, după amendamentele făcute la
Londra în 1990, a propus prin Protocolul de la Copenhaga
din 1992 să se renunţe la CFC până în 1995.
Au fost stabilite câteva criterii de apreciere a agenţilor
frigorifici prin impactul pe care îl au asupra atmosferei:
ODP- Potenţialul distructiv asupra ozonului; 
GWP-Global Warming Potenţial  - ca o măsură a efectului
direct asupra încălzirii planetei;
TEWI-Total Equivalent Warming Impact - ca o măsură
asupra efectului de încălzire cauzat atât prin efectul de seră
produs de scăpările de agent, dar şi prin dioxidul de carbon
rezultat în instalaţiile de producere a energiei electrice
necesare acţionării instalaţiei frigorifice.
Se prezintă în continuare câteva soluţii de înlocuire a unora
dintre agenţii frigorifici folosiţi până acum, aşa cum sunt gândite
acestea pe plan internaţional, î n acest moment. Domeniul agenţilor 
frigorifici este un domeniu intens cercetat şi, desigur pot
interveni modificări în urma descoperirii de noi substanţe care să
răspundă mai bine cerinţelor de ordin ecologic.
Substituientii la Cei mai promiţători înlocuitori ai CFC
CFC. 
 păreau a fi HCFC (hidrogen-clor-fluor-carbon) şi HFC
(hidrogen- fluor-carbon), în care unul sau mai mulţi atomi de
hidrogen sunt incorporaţi în legătura moleculară, înlocuind
parţial (HCFC) sau total (HFC) atomii de clor.
Din păcate, mărind conţinutul de hidrogen, pericolul
inflamabilităţii devine mai mare, în timp ce, cu cât conţinutul
de fluor este mai mare, cu atât mai mare este potenţialul de
încălzire globală (GWP), parametru ce se referă la efectul de
seră.
Agenţii de tipul HCFC (în special R22) păreau cea mai
 promiţătoare soluţie de înlocuire a CFC, dar semnatarii
Protocolului de la Montreal au convenit la Copenhaga ca HCFC
să aibă numai un rol tranzitoriu, anul 2030 fiind limita până la
care este permisă utilizarea lor.
In aceste condiţii, HFC care nu conţin clor sunt freonii
consideraţi înlocuitorii ideali ai CFC şi ai HCFC. Dintre
HFC numai R134a, R152 şi R23 sunt neinflamabili şi
netoxici, R134a
 înlocuind deja cu succes R12 în frigiderele casnice, transportul
frigorific şi condiţionarea aerului. Utilizarea R134a este însă
limitată la temperaturi care nu scad sub -25°C şi nu poate fi
folosit în regiunile calde şi umede din cauza higroscopicităţii
uleiului folosit.
In prezent, cei mai folosiţi înlocuitori pentru CFC
rămân HCFC, pe lângă proprietăţile tehnice ideale,
prevalând uşurinţa
 procurării lor, (cantităţi suficiente, preţ accesibil).
 Hidrocarburi pure ca substituienţi. O parte a cercetătorilor şi-au
îndreptat atenţia asupra hidrocarburilor (propan, butan, pentan ),
 care pot fi folosite ca alternativă în multe situaţii, în cazul în care
sunt optimizate ecologic din punct de vedere al purităţii.
Instalaţiile pentru depozitarea şi manevrarea CFC pot lucra
în siguranţă cu hidrocarburi, numai cu condiţia să se facă
modificări importante din cauza limitelor inflamabilitaţii
hidrocarburilor în aer. Hidrocarburile testate (propan,
normal- butan şi izobutan) au următoarele calităţi: ODP=0,
GWP=0, nu sunt toxice, nu sunt
 poluante, au preţul de fabricaţie mai mic, de cel puţin 4 ori, în
comparaţie cu orice alt înlocuitor al CFC aflat pe piaţă.
In fig 1.4. se prezintă o clasificare a agenţilor frigorifici
alternativi, iar în tabelul 1.1 se prezintă alternative pentru
agenţii frigorifici HFC şi HCFC.

 Fig. 1.4. Clasificarea structurală a agenţilor frigorifici 

 alternativi.

Pentru cei mai uzuali agenţi frigorifici şi anume amoniacul,

R22 şi R134a sunt prezentate diagramele lg p-h (presiune-
entalpie) în anexa "DIAGRAME". Proprietăţile la saturaţie
pentru amoniac şi R22 sunt prezentate în anexele 1 şi 2 -
"TABELE".
 Tabelul 1.1. Alternative pentru agenţii frigorifici HFC şi
 HCFC 

* R290 – Propan **600a – Izobutan

 Agenţi intermediari de răcire (purtători de căldură) sunt fluide

utilizate de obicei în faza lichidă în sisteme de răcire în care
căldura este preluată de la mediul răcit şi transferată agentului
frigorific. Ei se utilizează în instalaţiile la care contactul
agentului frigorific cu produsul răcit poate avea efecte
nedorite, sau în cazurile în care eventualele scăpări de agent
pot fi periculoase pentru personalul de deservire.
In acest caz, între mediul răcit şi vaporizator apare un circuit
secundar parcurs de agentul intermediar, numit şi agent purtător de
căldură. Aceşti agenţi trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
- temperatură joasă de congelare,
-viscozitate redusă,
-căldură specifică mare,
- acţiune corosivă redusă în raport cu metalele feroase şi
neferoase,
-stabilitate chimică,
- toxicitate redusă,
-neinflamabilitate şi lipsa pericolului de explozie.
La nivelul frigului moderat, cei mai utilizaţi agenţi
intermediari de răcire sunt saramurile, adică soluţiile de
clorură de sodiu şi clorură de calciu în apă şi soluţiile apoase
de alcool (alcool etilic, mono şi dietilenglicol, propilenglicol,
glicerina, poliglicoli).
In funcţie de concentraţie, aceste soluţii apoase au o
anumită temperatură de congelare. In figura 1.5. se prezintă
grafic această dependenţă între temperatura de congelare şi
concentraţie pentru soluţiile de NaCl şi CaCl2 în apă. Evident,
pentru x=0 rezultă că temperatura de congelare este de 0°C.
La creşterea concentraţiei, această temperatură scade. La o
anumită concentraţie xE, în punctul eutectic, temperatura de
congelare devine minimă. In cazul soluţiei de clorură de sodiu,
temperatura minimă de congelare este de -21,2°C la X =0,231.
E

In cazul soluţiei de clorură de calciu, această temperatură este

de -55°C la X E

=0,303.
 Fig. 1.5. Influenţa concentraţiei asupra temperaturii de
 congelare a soluţiilor de NaCl şi CaCl  2 

Pentru prevenirea îngheţării soluţiei la o eventuală scădere

a temperaturii de vaporizare to se alege temperatura de
solidificare a soluţiei, tsol, cu 8...10°C mai mică decât
temperatura to:
tso l= to - (8...10)°C
Cu temperatura tsol determinată, se află apoi, din tabele
sau diagrame, concentraţia corespunzătoare a soluţiei.

2. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU
COMPRIMARE MECANICĂ DE
VAPORI (I.F.C.M.V.)

2.1. INSTALAŢIA INTR -O TREAPTĂ, CU SUBRACITOR 

DE TIP RECUPERATIV.
 Instalaţia cu o treaptă de comprimare se utilizează
pentru temperaturi de vaporizare nu prea scăzute (minimum
-25°C). în industria alimentară asemenea instalaţii asigură
refrigerarea şi
 păstrarea produselor alimentare, condiţionarea aerului pentru
 procesele tehnologice (germinarea orzului la fabricarea malţului),
răcirea unor produse lichide (bere, vin, lapte), fabricarea gheţii
etc.
Cele mai multe instalaţii frigorifice din industria alimentară
din ţara noastră utilizează amoniacul ca agent frigorific. în afara
celor două aparate principale, vaporizatorul V şi condensatorul
K, instalaţia mai cuprinde un aparat de schimb de căldură,
subrăcitorul de tip recuperativ (fig.2.1.), răcit cu apă.

Fig. 2.1. Schema şi ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice

 într-o treaptă, cu amoniac: V -vapor izator;
C- compresor; K-condensator; Sr-subrăcitor cu apă;
VL- ventil de laminare

In vaporizatorul V se produce vaporizarea la presiunea p0

şi temperatura t0. Vaporii cu starea 1 sunt aspiraţi de
compresorul C în care se realizează comprimarea teoretică la
entropie constantă (s=ct) 1-2. In condensatorul K se asigură
o transformare la
 presiune constantă (pk=ct) formată din răcirea 2-2' urmată de
condensarea 2'- 3.
In subrăcitorul Sr se realizează o subrăcire a lichidului până
aproape de temperatura apei de răcire tai.
Se recomandă t4 = tai+(2...3)°C. Subrăcirea 3-4 conduce la
creşterea puterii frigorifice specifice (q0=h1-h5), la reducerea
consumului de energie pentru comprimare, la reducerea
debitului volumic de agent aspirat şi la reducerea debitului de
apă de răcire.
In ventilul de laminare VL se asigură micşorarea presiunii de
ia pk la po.
Se cunoaşte valoarea puterii frigorifice  şi se calculează
următoarele mărimi:
=
=>     (h1 –h  5) ec.b.t. V

Pc= ̇  (h2 – h1) ec.b.e.C
=> Pc
 = ̇  (h2 – h3) ec.b.t. K
=> 
  ̇  (h3 – h4) ec. b.t.
Sr => 
Pentru verificarea calculelor se poate folosi ecuaţia de bilanţ
energetic pe întreaga instalaţie, care, cu valorile de mai sus
trebuie să fie probată:
 + Pc =  + 
Debitul volumic de vapori aspirat de compresor este:
 ̇ = ̇  v1
In funcţie de valoarea raportului de comprimare H=pk /po şi
de tipul compresorului cu piston care urmează a fi folosit se
determină coeficientul de debit  şi se calculează debitul
volumic teoretic:
 ̇ =  ̇  / 
Se aleg compresoare ale căror debite teoretice însumate
să depăşească debitul  ̇ , calculat, cu (5...25)%.
Debitele masice de apă de răcire pentru aparatele K şi Sr:
  
 =  
si  ̇  =

 
  

unde:
ca-căldura specifică a apei
 şi  - gradele de încălzire ale apei în cele două
aparate.
Pentru a asigura funcţionarea în condiţii uscate a
compresorului, deci pentru a evita aspiraţia lichidului, în
schema acestei instalaţii se introduce un separator de lichid SL
(fig.2.2.).
Vaporizatorul V este alimentat cu lichid cu starea 6. O parte,
 ̇  ,din debitul total  ̇  care parcurge vaporizatorul se transformă
 în vapori cu starea 1. Din bilanţul termic pe conturul a-a se obţine
 ̇ 
 ̇  
 ;

 ̇ 
Se defineşte raportul n =  număr dc recirculări, mărime
 ̇ 
ce depinde de
diferenţa de nivel între aparatele SL şi V. Pe coloana de
retur circulă vapori umezi cu starea 7.

Fig.2.2. Schema şi ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice cu

 separator de lichid 

 =  ̇  (h7 –h  6)
  ̇ 
n= 

 ̇    

x7 - titlu de vapori în starea 7.
Debitul masic ̇ , circulat de către compresor, se calculează
din ecuaţia de bilanţ termic pe conturul b-b

̇ =


Prezenţa separatorului de lichid (de picături) nu modifică

 performanţele ciclului, dar compresorul este protejat împotriva
 pătrunderilor de lichid.
Instalaţia completă cuprinde o serie de aparate, cu rol bine
definit (fig. 2.3.).

Separatorul de lichid  SL este un recipient orizontal sau

vertical, dimensionat astfel încât viteza vaporilor să nu
depăşească o limită, pentru a fi posibilă separarea picăturilor
de lichid şi
 protejarea, pe această cale, a compresorului.
După fiecare compresor se prevede câte un separator de ulei
SU care reţine uleiul antrenat din compresor de către vapori.
După condensator, şi anume sub acesta, se montează
 rezervorul de amoniac lichid  care asigură buna funcţionare a
instalaţiei la variaţia puterii frigorifice, sau colectarea
agentului lichid de pe o porţiune de instalaţie în cazul unei
avarii.
Rezervorul este prevăzut cu indicator de nivel, manometru,
supape de siguranţă, legătură la aparatul de dezaerare, egalizarea
presiunii cu condensatorul.
 Filtrul F asigură reţinerea impurităţilor solide (nisip, rugină, etc),
protejându-se astfel ventilele de laminare şi compresoarele.
 Staţia de distribuţie SD este montată pe un perete din centrala
frigorifică şi asigură distribuirea agentului lichid pe toate circuitele
de răcire. Prin staţia de distribuţie se asigură umplerea cu
agent la
 punerea în funcţiune sau completarea cu agent în timpul
exploatării.
 Fig. 2.3. Schema detaliată a instalaţiei frigorifice: V- 
vaporizator; SL-separator de lichid; C-compresor; SU-separator
 de ulei; K-condensator; Sr-subrăcitor; F-  filtru; SD-staţie de
distribuţie; Sî-  staţie de încărcare (umplere); VL-ventil de
laminare; SSA-supapă de siguranţă pentru amoniac.
Când vaporizatorul este la distanţă mai mare sau este mon tat
deasupra separatorului de lichid se asigură circulaţia agentului cu
ajutorul pompelor de amoniac, în acest caz, separatorul de lichid
este de dimensiuni mai mari (separator acumulator) pentru a
permite acumularea agentului lichid din toate vaporizatoarele.
Circulaţia agentului se efectuează cu ajutorul pompelor cu canale
laterale fabricate la Tehnofrig Cluj-Napoca.

Exemplu de calcul:
 2.1. Sa se efectueze calculul termic al ciclului teoretic al 
unei instalaţii frigorifice cu comprimare mecanică de vapori de
 amoniac, într-o treaptă, funcţionând în următoarele condiţii:
-temperatura mediului răcit (aerul dintr-  un spaţiu frigorific),
 t  r=0 °C;
-temperatura apei de răcire, t  a  i =20 °C;
- puterea frigorifică a instalaţiei,  =lOOO kW.

Rezolvare
 Se stabilesc condiţiile interioare de lucru, considerând
răcirea directă:
-Temperatura de vaporizare to este determinată de
temperatura tr a mediului răcit:
  =     = 0 °C -10°C = -10 °C
-Temperatura de condesare tk este determinată de
temperatura apei de răcire. Presupunând că se utilizează
condensator multitubular se poate admite o încălzire a apei
în condensator  = 5 °C şi se calculează temperatura
medie a
apei:
 0,5  + tai = 0,5  5 + 20 = 22,5 °C .
=

Se presupune că diferenţa medie de temperatura din

condensator este  = 7,5 °C şi se calculează
temperatura de condensare tk:
tk= tam+  = 22,5 + 7,5 = 30 °C
Din tabelele de amoniac se determină presiunile de
vaporizare p0 şi de condensare pk, corespunzătoare
temperaturilor to şi tk:
p0 =2,9106 bar şi pk =11,69 bar
Se calculează raportul de comprimare:
H = pk /p0 =4,016
Pentru această valoare a lui H se poate folosi
instalaţia frigorifică într -o treaptă (fig. 2.1) Se admite
diferenţa de temperatură la capătul rece al subrăcitorului
 =2 °C.
Rezultă:
t4 = tai +  = 20 + 2 = 22 °C
Se utilizează tabelele cu proprietăţile termodinamice ale
amoniacului la saturaţie cât şi diagrama lg p -h pentru amoniac
şi se extrag valorile parametrilor de stare (tabelul 2.1.)

Tabelul 2.1. Parametrii în stările caracteristice pentru instalaţia

 frigorifică într-  o treaptă
Mărim t P v h s XParamet
ea rii
 Starea CC (bar) (kJ/k (kJ/kg (kg/k determi
) (m3 /kg g) -K) g) nanţi
)
1 -10 0,416 1369 3,306 1 t
2,91 7
06
6 -10 1,53- 74,5 - 0 t
2,91 IO-3 1,612
06 4
2 91 11,6 0,142 1568 3,306 - P, s
9 7
2 30 11,6 0,109 1396, 2,789 1 t
9 56 1
3 30 11,6 1,6810 264,7 - 0 t
9 "3 9 0,944
3
4 22 11,6 1,65- 226,7 -1,07 - t,P
9 10-3
5 -10 0,0502 226,7 -1,034 t, h
2,91 7 0,117
06 6

Parametrii în starea 5 se pot citi din diagrama lg p-h sau se

 pot calcula folosind valorile parametrilor în stările 1 şi 6 citite
din tabelul pentru amoniac (anexa 1):


x5=
  
 


v5 = v6 + x5 (v1 – v6) = 1,53 10-3 + 0,1176 (0,416 - 0,00153) =

0,05027m3 /kg
s5 = s6 + x5 (s1 - s6) = -1,61247+0,1176(3,3067 +1,61247) = -
1,034 kJ /(kg  K)
 Se calculează mărimile specifice:
q0 =h1 - h5 = 1369 -226,7 = 1142,3
kJ/kg lc = h2 – h1 = 1568 - 1369 =
199 kJ / kg
qk = h2 - h3 = 1568 - 264,79 = 1303,21
kJ/kg qSr= h3 – h4 = 264,79 - 226,7 =
38,09 kJ /kg
Debitul masic de agent frigorific:
 ̇ =    1000/1142,3 = 0,8754 kg/s =
3152 kg/h
Debitul volumic de agent aspirat de compresoare:
3 ̇ = ̇    = 0,87540,416 = 0,364 m3 /s = 1311
m  /h Sarcinile (puterile) termice ale aparatelor:
 =̇    = 0,8754 1303,21 = 1141
kW
 = ̇    = 0,8754  38,09 = 33,3kW
Puterea necesară comprimării adiabatice:
Pc =̇    = 0,8754199 = 174,2kW
Se verifică ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie:
  Pc = +
  Pc = 1000 + 174,2 = 1174,2 kW
(energia introdusă în timp de o secundă)
 +  =1141+33,3 = 1174,3kW
(energia extrasă într -o secundă)
Debitele masice de apă de răcire, considerând circulaţia în
 paralel prin condensator şi subrăcitor şi o încălzire de 5 °C în
fiecare aparat (  =  = 5 °C):
      54,593 kg/s = 196536 kg/h


 ̇     1,5933 kg/s = 5,736 kg/h

   =     196536 + 5736 = 202272
kg/h
 ̇
 Debitul volumic total de apă de răcire:
 ̇    ̇    202,272 m3 /h
Eficienţa frigorifică (coeficientul de performanţă)
 =  = 5,741
Randamentul exergetic al instalatiei
 =    = 0,473
unde:  =   = 0,0824



Pentru a alege compresoarele necesare ne putem orienta

la compresoarele 3AV-20 pentru care, la raportul de
comprimare H = 4,016 şi t0= -10 °C, coeficientul de debit este
 = 0,68. Se calculează debitul volumic teoretic al
compresoarelor  necesare:
 ̇   ̇  /  = 1311 / 0,68 = 1928 m3 /h
 Numărul de compresoare necesare:
n=  
 ̇ = 1928/343= 5,62
 ̇ /  
Se aleg şase compresoare 3 AV - 20.

Răcirea indirectă

Instalaţiile la care răcirea produselor se realizează direct

la vaporizator sau prin intermediul aerului răcit în vaporizator
sunt denumite instalaţii cu răcire directă.
Un asemenea mod de răcire este prezentat în figurile 2.1.
şi 2.3. dacă se admite că vaporizatorul V este amplasat în
interiorul spaţiului frigorific.
Instalaţiile la care răcirea aerului din spaţiile frigorifice sau a
 produselor se realizează cu ajutorul unui agent intermediar lichid
sunt denumite cu răcire indirectă (fig.2.4.a). In acest caz
vaporizatorul V este imersat în agentul intermediar din bazinul
de
 răcire. Agentul intermediar răcit în bazin este circulat cu ajutorul
 pompelor prin răcitorul 10 (de exemplu, cu saramură) amplasat
în spaţiul frigorific. Extrăgând căldura din spaţiul respectiv
agentul se încălzeşte cu 2...4 °C şi revine la bazin pentru a fi
din nou răcit. In locul bazinului de răcire prevăzut cu
vaporizator imersat se
 poate utiliza un schimbător de căldură multitubular (fig.2.4.b).
Răcirea directă oferă o serie de avantaje în raport cu cea cu
agent intermediar, cum ar fi: consumuri de energie mai reduse
datorită folosirii unor temperaturi de vaporizare mai ridicate
pentru obţinerea aceluiaşi efect util final, necesită investiţii mai
reduse
 prin excluderea părţii din instalaţie aferentă agentului intermediar,
inerţie termică redusă a instalaţiei. Acest din urmă aspect
poate constitui în acelaşi timp şi un dezavantaj deoarece la
oprirea instalaţiei, de exemplu din motive accidentale,
temperaturile din spaţiile răcite vor tinde să crească mult mai
repede decât în cazul instalaţiilor cu agent intermediar, la
care agentul respectiv constituie şi un acumulator de frig.
Din motivele expuse mai sus, instalaţiile frigorifice cu
răcire directă sunt de preferat în raport cu cele cu agent
intermediar ori de câte ori procesele tehnologice deservite
permit acest lucru. In cazul în care eventualele scăpări de
agent frigorific la nivelul
vaporizatorului pot compromite tehnologia de răcire sau
constituie pericol pentru personalul muncitor se adoptă
totuşi răcirea indirectă.
 Fig. 2.4. Instalaţii cu răcire indirectă: a) cu bazin de răcire;
b) cu schimbător de
căldură multitubular: 1,4- ventile de laminare; 2 - separator-
 acumulator; 3 - pompă de amoniac; 5 - bazin de agent
intermediar; 8 - agitator; 9 - distribuitor de agent intermediar;
10- răci tor de aer cu agent intermediar; 11 - vas de expansiune.

Răcirea indirectă este folosită în industria alimentară, cu

 precădere la răcirea lichidelor ca: mustul de bere, lapte, sucuri,
cât şi la condiţionarea aerului în spaţiile tehnologice.

Exemplu de calcul
2.2. Să se efectueze calculul instalaţiei frigorifice cu
comprimare mecanică de vapori de amoniac,
considerând aceleaşi condiţii exterioare ca la problema 2.1.,
dar se presupune că se utilizează răcirea indirectă (cu
saramură ). Datele de
 calcul sunt:
-temperatura mediului răcit (aerul dintr-  un spaţiu
 frigorific) t  r= 0 "C;
-temperatura apei de răcire, t  m  = 20 °C;
- puterea frigorifică a instalaţiei   1OOO kW (preluată
 de agentul intermediar);
-creşterea temperaturii vaporilor pe conducta de aspiraţie
datorită pătrunderii căldurii din exterior se consideră
  tv=
5
 °C;
-încălzirea saramurii în răcitorul de saramură din spaţiul 
 frigorific,  t  s=3 °C;
- pe circuitul de saramură pătrunde din exterio r o cantitate
de căldură  0,15 
Rezolvare
In figura 2.5.a se prezintă schema de principiu a
instalaţiei, iar in figura 2.5.b este reprezentat ciclul teoretic în
diagrama lg p- h.

Fig.2.5. Schema de principiu a instalaţiei cu răcire

intermediară (a) şi reprezentarea procesului în
diagrama lg p-h

Pentru tr= 0°C se consideră temperatura medie a saramurii tms

=
- 8 °C, iar temperatura de vaporizare a agentului frigorific
se consideră t0 = -16 °C , iar p0 = 2,2647 bar. Presiunea de
condensare are aceeaşi valoare ca în cazul aplicaţiei numerice
2.1, pk = 11,69 bar.
Raportul de comprimare este:
H = pk /p0 =11,69/2,2647 =5,162
Pentru această valoare a raportului de comprimare se
poate folosi instalaţia frigorifică într -o treaptă, cu
compresoare cu piston.
In tabelul 2.2. se prezintă valorile parametrilor în stările
caracteristice ciclului.
Tabelul 2.2. Parametrii în stările caracteristice
ciclului instalaţiei cu răcire intermediară
Mărimt P V h s X Paramet
ea rii
Starea(° (bar)(m3 /kg)(kJ/kg) (kJ/kg(kg/k Determi
C) K) g) -nanţi
1 -16 2,264 0,528 1362 3,3957 1 t
7 3
6 -16 2,264 1,51510 46,43 -1,72 0 t
7 -3

1 -11 2,2640,530 1374 3,442 - p,t

7
2 10 11,69 0,153 1607 3,442 - p, s
5
2 30 11,69 0,109 1396,5 2,7891 1 t
6
3 30 11,69 1,68-10
- 264,79 0t
0,94423
8
4 22 11,69 1,6510
- 226,7- - t,p
3
1,0756
5 -16 2,2640,07364226,7- 0,13 t,h
71,0191 7

Parametrii în starea 5 se pot obţine prin calcul:


x5=
   = 0,137

 v5 = v6 +X5 (v-31 - v6 ) = 1,5153  10-3 + 0,137 
(0,528- 1,515  10 )= 0,07364m  /kg
s5 =s6 +x5 (s1 - s6)= -1,72+0,137 (3,39573+ 1,72)= -
l,0191kJ/(kgK)
Se calculează mărimile specifice:
q0 = h1 – h5= 1362 - 226,7 = 1135,3
kJ/kg lc = h2 – h1’ = 1607 - 1374 =
233kJ/kg
qk = h2 – h1 =1607 - 264,79 =
1342,21kJ/kg qSr= h3 – h4 = 264,79 -
226,7 = 38,09 kJ/kg
qp = h1 ’– h1 = 1374 -1362 = 12 kJ/kg (pătrunderea de căldură
 pe conducta de aspiraţie)
Se verifică ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga
instalaţie, în mărimi specifice:
q0 +qP +lc = qk + qSr
q0 +qP +lc = 1135,21+ 12 + 233 =
1380,3kJ/kg qk + qSr =1342,21+38,09 =
1380,3 kJ/kg

Puterea frigorifică preluată de agentul frigorific de la

saramură este  ' :

 ' =  +  =    = 1,15  

Debitul masic de agent frigorific:
 ̇   /q0 =1150/1135,3 = l,013 kg/s = 3647 kg / h
Debitul volumic de agent aspirat de compresoare :
 ̇  =  ̇   =1,013 0,53 = 0,537 m3 /s = 1933 m3 / h
Puterile termice ale aparatelor:
 =  ̇  qK =1,0131342,21 = 1360 kW
 =   qSr =1,013  38,09 = 38,6 kW
 ̇
 Pătrunderea de căldură pe conducta de aspiraţie.
 =   qp = 1,013  12 = 12,2 kW
 ̇

Pătrunderea de căldură pe circuitul de saramură:

 = 0,15 = 0,15 = 0,151000 = 150 kW
Puterea necesară comprimării adiabatice:
P =  ̇ lc = 1,013  233 = 236 kW

Verificarea ecuaţiei de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie.
  P +  +  =  +

  P +  +  = 1000 + 236 +12,2 +150 =
1398,2 kW
 +  =1360+ 38,6 = 1398,6 kW
Debitele masice de apă de răcire:
      65,07 kg / s = 234260 kg / h


 ̇    = 1,847 kg / s = 6650 kg / h

  =    = 240910 kg / h
 ̇
Debitul volumic total de apă de răcire:
 ̇  =  240,91 m3 /h
 ̇

Eficienţa frigorifică:
   /P = 1000/236 = 4,237
Randamentul exergetic:
 =    = 4,237  0,0824 = 0,349
Pentru raportul de comprimare H = 5,162 corespunde
coeficientul de debit  = 0,62 Debitul volumic
teoretic al
 compresoarelor necesare:
 ̇   ̇  /  = 1933/0,62 = 3118 m3 /h
 Numărul compresoarelor de tip 3AV-20 necesare:
n=  
 ̇ = 3118 / 343 = 9,09 => n = 9 compresoare.
 ̇ /  

Se observă că răcirea indirectă este dezavantajoasă,

conducând la creşterea puterii necesare comprimării şi a
debitului de apă de răcire, cât şi la creşterea debitului volumic
aspirat. Sunt necesare 9 compresoare 3AV-20 faţă de numai 6
compresoare de acelaşi tip care ar fi suficiente în cazul răcirii
directe. Ca urmare, răcirea indirectă se va utiliza doar în
situaţii absolut necesare.

2.2.INSTALAŢIA ÎNTR -O TREAPTĂ, CU SUBRĂCITOR 

DE TIP REGENERATIV.

In cazul freonilor se recomandă ca instalaţiile să funcţioneze

în condiţiile unor grade de supraîncălzire a vaporilor cât mai
mari. Practic se asigură o astfel de supraîncălzire a vaporilor
pe seama subrăcirii lichidului obţinut în procesul de
condensare în cadrul unui transfer regenerativ de căldură.
Schema de principiu a instalaţiei cu subrăcire regenerativă şi
ciclul teoretic reprezentat în diagramele lg p-h şi T-s sunt
prezentate în figura 2.6.
Fig. 2.6. Schema (a) şi ciclul teoretic (b) al instalaţiei frigorifice
 într-o treaptă, cu subrăcitor de tip regenerativ.

Subrăcitorul Sr este un aparat de schimb de căldură

prin suprafaţă şi participă în calculul termic al instalaţiei
doar cu o singură ecuaţie de bilanţ energetic, dar
introduce

2.3.NECESITATEA UTILIZĂRII
INSTALAŢIILOR FRIGORIFICE CU DOUĂ TREPTE DE
COMPRIMARE

In industria alimentară, pentru congelarea şi păstrarea

produselor congelate sunt necesare temperaturi mai scăzute (t0
= - 30 °C...- 45 °C) decât la refrigerare, pentru care, to = -
5°C...- 20
°C). La scăderea temperaturii de vaporizare creşte valoarea
raportului de comprimare pe care trebuie să-1 realizeze
compresorul, iar coeficientul de debit  scade. La rapoarte de
comprimare mari compresorul funcţionează în gol. O altă cauză
care limitează utilizarea instalaţiei cu o treaptă constă în aceea
că,
la temperaturi de vaporizare scăzute, temperatura la finele
comprimării depăşeşte valorile admisibile de circa 145 °C
corespunzătoare temperaturii de cocsificare a uleiului ceea ce
poate conduce la griparea compresoarelor.
Trecerea la instalaţia frigorifică cu două trepte de
comprimare devine raţională la scăderea temperaturii de
vaporizare sub -15°C...-27°C pentru NH3 şi -20°C...- 35 °C
pentru R22. In aceste condiţii raportul de comprimare într -o
treptă este limitat la valori de 6. In continuare se prezintă
cele mai
reprezentative instalaţii frigorifice cu amoniac şi freoni intâlnite în
industria alimentară, cu indicarea elementelor de calcul.
 2.4. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU DOUĂ
LAMINĂRI ŞI RĂCIRE INTERMEDIARĂ COMPLETĂ,
 PENTRU AMONIAC

In figura 2.7. se prezintă schema de calcul şi este redat

ciclul teoretic în diagrama lg p -h. Intre cele două trepte de
comprimare se introduce o butelie de răcire intermediară, BRI.
Comprimarea vaporilor şi laminarea lichidului între presiunile
extreme se realizează în câte două trepte.

Fig.2.7. Schema (a) şi ciclul teoretic (b) pentru instalaţia

 frigorifică cu două trepte, cu două laminări şi cu răcire
intermediară completă.

Presiunea de vaporizare p0 şi cea de condensare pk sunt

determinate de condiţiile exterioare de funcţionare (tr => to=> p0
şi ta =>tk=> pk). Presiunea intermediară pi  poate fi considerată ca
un
 parametru în funcţie de care se poate realiza optimizarea.
In mod obişnuit se admit rapoarte de comprimare egale
în cele două trepte şi deci:
pi = √    . Vaporii comprimaţi în prima treaptă (de joasă
 presiune) au în starea 2, o temperatură ce depăşeşte temperatura
apei de răcire şi chiar temperatura t k de condensare. In aceste
condiţii se utilizează un racitor intermediar RI în care vaporii se
 răcesc până la temperatura t2’. Deoarece aparatele K şi RI
utilizează aceeaşi apă de răcire se poate admite
2 t ’
= tk. In
continuare, vaporii cu starea 2' sunt introduşi în masa de lichid din
BRI şi în urma barbotării ei ajung la temperatura lichidului, deci
s- a produs o răcire completă.
Cunoscând puterea frigorifică  se determină mărimile
necunoscute:
 = ̇   (h1 -h9) b.t. V =>
̇

P1 = ̇   1 ) b.e. C1 =>
(h2 –h 
P1
 =   (h2 – h ’) b.t. RI
=>    2

̇ ̇   h7 + ̇   h2’ = ̇   h8 + ̇   h3
 b.t. BRI =>
P2 = ̇   )
3 b.e. C2 =>
(h4 –h 
P2 5 ) b.t. K => 
 = ̇  
(h4 –h 
 = ̇   (h5 –h  6) b.t. Sr => 

 + P1 + P2 =  + 
Se verifică ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie:
 + P1 + P2 =  + 
Debitele volumice aspirate de compresoare:
 ̇  = ̇   v1 si  ̇  = ̇   v2
 Se apreciază coeficienţii de debit  X\ şi ^.H pentru cele două
trepte în funcţie de rapoartele de comprimare şi se
calculează debitele volumice teoretice:
 ̇    ̇    ̇    ̇   
 Pe baza acestor valori se aleg compresoarele pentru cele
două trepte.
O asemenea instalaţie se poate utiliza pentru
realizarea temperaturilor scăzute cerute pentru tunelele de
congelare (to = - 40 °C) sau pentru depozitele de produse
congelate (to= - 30 °C).

Exemplu de calcul

2.4. I Să se calculeze instalaţia frigorifică în două trepte, cu

două laminări, cu răcire intermediară completă, cu o singură
sursă de temperatură scăzută, cunoscându-se:
-temperatura medilui răcit (aerul dintr-  un spaţiu frigorific) = -
t  r 
 30 °C;
-temperatura apei de răcire, t  a  i = 20 °C;
- puterea frigorifică a instalaţiei   = 500 kW;
-agentul frigorific folosit este amoniacul;
-se utilizează răcirea directă;
-compresoarele aspiră vapori saturaţi uscaţi.

Rezolvare
Se stabilesc condiţiile interioare de lucru:
-temperatura de vaporizare t0 este:
t0= tr - tv = - 30 °C - 10 °C = - 40 °C
-temperatura de condensare tk este determinată
de temperatura apei de răcire:
tk= tam + tkm = tai + 0,5 tak + tkm = 20 + 0,5  5 + 7,5 =
30° C

- presiunile de vaporizare şi de condensare corespunzătoare

temperaturilor t0 şi tk sunt:
t0 = -40°C => p0 = 0,71591
bar tk = 30°C => pk =11,69 bar
- presiunea intermediară pi se determină din condiţia ca
rapoartele de comprimare să fie egale:
pi =    =    = 2,893 bar
√  √ 
Rapoartele de comprimare din cele două trepte sunt egale între
ele şi au valorile:
H1 = p i/ p0 = 2,893 / 0,71591= 4,02 şi H2 = pk /
pi = 11,69 / 2,893 = 4,04

In tabelul de mai jos sunt redaţi parametrii în stările caracteristice:

Tabelul 2.4. Parametrii stărilor caracteristice

Mărim t p v h s x Parametri
ea i
Starea CC) (bar) (m3 /kg) (W/kg (W/kg- kg/  determina
) K) kg nţi
1 -40 0,7159 1,555 1328 3,79894 1 t
1
2 50 2,893 0,55 1515 3,79894 - p, s
2' 30 2,893 0,50 1466 3,65 - p,t
3 - 2,893 0,417 1369 3,308 1 P
10,2
8 - 2,893 1,534 73 -1,615 0 p
10,2 
4 90 11,69 0,141 1568 3,308 - p, s
4' 30 11,69 0,109 1396,5 2,7891 1 t
5 30 11,69 1,68 264,7 -0,94428 0 t

6 22 11,69 1,69 226,7 -1,07 - p.t

7 - 2,893 0,05 226,7 -1,03 0,11 p, h
 10,2 8
9 -40 0,71590,142 73 -1,6 0,09 p.h
1 5

Se calculează mărimile specifice:

q0 = h1 - h9 = 1328 - 73 = 1255 kJ/kg ̇ 

1C1 = h2 – h1 =1515 - 1328 = 187kJ/kg ̇ 
qRI = h2 -  = 1515 -1466 = 49 kJ/kg ̇
 1C2 = h4 – h3 = 1568 - 1369 = 199 kJ/kg
̇ 
qk = h4 - h5 = 1568 - 264,7 = 1303,3 kJ/kg ̇ 
qSr = h5 -h6 = 264,7- 226,7 = 38 kJ/kg ̇ 
Debitele masice de agent frigorific:
̇  = /qo
 
= 500/1255 = 0,3984 kg/s = 1434 kg/h
̇ = ̇ 

 = 0,4858 kg/h
= 0,3984 


(s-a utilizat ecuaţia de bilanţ termic pe butelia intermediară)
Debitele volumice aspirate de compresoare:
 ̇ = ̇    = 1434 1,555 = 2230 m3 /h
 ̇ = ̇    = 1749 0,417 = 730 m3 /h
Puterile termice ale aparatelor:
 = ̇   qK = 0,4858 1303,3 = 633,14 kW
 = ̇   qSr = 0,4858  38 = 18,46 kW
 = ̇   qRI = 0,3984  49 = 19,52 kW
Puterile necesare comprimărilor adiabatice:
P1 = ̇   lC1 = 0,3984  187 = 74,5
kW P2 = ̇   lC2 = 0,4858  199 =
96,67 kW
Ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie:
 + P1 + P2 =  +  + 
 + P1 + P2 = 500 + 74,5 + 96,67 = 671,17kW
  +  +  = 633,14 + 18,46 + 19,52 = 671,12 kW
Eficienţa frigorifică:
 =  /( P1 + P2) = 500/(74,5 + 96,67) = 2,921
Randamentul exergetic:

 =    = 2,921 0,216 =

0,631 unde:  = Ta /Tr -1 = 295,5/243 -1 =
0,216
Debitele masice de apă de răcire, considerând circulaţia în
 paralel prin aparatele K, Sr şi încălzirea apei în fiecare aparat
egală cu ta = 5 °C:
     30,294 kg / s = 109058 kg/ h



 ̇   
= 0,883 kg/s = 3180 kg/h
 
 = 0.934 kg / s = 3362 kg / h

 ̇

        ̇    ̇  = 109058 + 3180 + 3362 =
115600 kg/h
Debitul volumic total de apă de răcire este = 115,6 m3 / h
 ̇
 Alegerea compresoarelor:
Considerând compresoare de tipul 2AV-20, 3AV-20
şi 4AU-20 se estimează coeficienţii de debit:  0,65 =

pentru treapta de joasă presiune şi

 =0,68 pentru treapta de înaltă presiune. Se calculează debitele
volumice teoretice:
 ̇    ̇ / 
= 2230/0, 65 =3431 m3 /h
    ̇  /  = 730/0,68 = 1074 m3 /h
Se pot alege, de exemplu, 10 compresoare 3AVD-20 (în
două trepte) şi 3 compresoare 4AU-20 în treapta de joasă
presiune.
 Debitele teoretice ale compresoarelor alese pentru cele două trepte
sunt:
-în prima treaptă:  ̇ = 10229 + 3456 = 3568 m3 /h
-în treapta a doua:  ̇ =10114 = 1140 m3 / h


3. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU ABSORBŢIE

Deşi procesele din aceste instalaţii sunt mai complexe

decât cele din instalaţiile cu comprimare mecanică de vapori
totuşi
 primele instalaţii frigorifice cu funcţionare continuă s-au bazat
pe absorbţie (Ferdinand Carre,1859). Primele aplicaţii ale
instalaţiilor cu absorbţie au fost legate de domeniul industriei
alimentare: în 1862 s-a relizat un generator de gheaţa sub
formă de blocuri şi 1876 s-a efectuat un transport de 80 tone
de carne congelată, răcirea fiind asigurată de instalaţia cu
absorbţie cu apă-amoniac.
Instalaţiile cu absorbţie folosesc soluţii binare, cele mai
răspândite fiind soluţia hidroamoniacală (apă-amoniac) şi soluţia
de bromură de litiu-apă (LiBr -H20). Funcţionarea acestor
instalaţii este asigurată de energia termică.
Instalaţiile cu absorbţie prezintă o serie d e  avantaje faţă
de cele cu comprimare mecanică:
- automatizarea completă şi simplă, pentru reglarea consumului
de energie termică în funcţie de puterea frigorifică;
- utilaje statice, montate în aer liber;
- funcţionarea în condiţii foarte bune în regim de sarcină parţială;
-  pot funcţiona într -o singură treaptă până la temperaturi de -60
°C, utilizând arderea directă a gazelor în generatorul de vapori;
- pot valorifica sursele termice de potenţial scăzut şi de asemenea,
 pot folosi energia solară;
- su praveghere simplă, minim de personal de exploatare şi
fără a avea o pregătire deosebită;
- lipsa uleiului de ungere, deci, un schimb bun de căldură. Dintre
dezavantajele instalaţiilor cu absorbţie se pot reţine:
- consum ridicat de metal în comparaţie cu instalaţiile cu
comprimare mecanică;
- inerţie termică mare şi deci, adaptare greoaie la variaţiile sarcinii
termice exterioare.
Aceste instalaţii se utilizează pentru puteri frigorifice
mari, constante sau cu variaţii mici în timp. Deşi au fost
construite la noi în tară, instalaţiile cu absorbţie au fost
utilizate doar în industria chimică. Un studiu tehnico-economic,
corect realizat, poate da câştig de cauză instalaţiilor cu
absorbţie pentru multe domenii din industria alimentară.
In prezent se realizează o gamă foarte largă de instalaţii
cu absorbţie, cu soluţie hidroamoniacală sau cu bromură de litiu-
apă, cu una, două sau mai multe trepte.
In acest capitol vor fi prezentate tipurile reprezentative
de instalaţii cu absorbţie care pot fi folosite în domeniul
industriei alimentare.
In afară de instalaţiile frigorifice cu absorbţie s-au
dezvoltat şi alte sisteme bazate pe absorbţie şi anume,
pompele şi transformatoarele de căldură.

3.1.DIAGRAMA ENTALPIE - CONCENTRAŢIE (h - x)

Este diagrama de bază pentru reprezentarea proceselor şi

efectuarea calculului termic al instalaţiilor frigorifice cu
absorbţie. In cele ce urmează se prezintă diagrama h-x
(entalpie concentraţie) pentru soluţia hidroamoniacală care este
cuplul cel mai folosit pentru realizarea temperaturilor situate
sub 0°C.
Această diagramă a fost stabilită pe cale experimentală de
către Merkel şi Bosnjakovic- şi se prezintă în anexa
"DIAGRAME". Concentraţia masică x se referă la
componentul uşor volatil, deci la amoniac (kg amoniac / kg
soluţie).
Diagrama conţine următoarele familii de curbe (figura 3.1.).
- Izoentalpele h= ct, care sunt drepte orizontale 1.
- Concentraţie constantă x= ct., drepte verticale 2.
- Izotermele în domeniul de lichid 3, pentru intervalul -
70...+200 °C. Alura acestor curbe se explică prin faptul că, la
formarea amestecului lichid, între apă şi amoniac are loc o
degajare de căldură (dizolvare exotermă).
- Izotermele în domeniul de vapori 4, reprezentate prin
linii drepte deoarece căldura de amestec între vaporii
supraîncăziţi de amoniac şi de apă este neglijabilă. Aceste
drepte nu sunt reprezentate în diagrama reală, dar pot fi uşor
trasate când este necesar.
- Izobarele pentru lichid 5, p= ct. sunt reprezentate între
limitele de presiuni uzuale în procesele din instalaţiile cu
absorbţie, de 0,002 MPa şi 2 MPa.
- Izobarele pentru vapori, între aceleaşi limite de presiuni ca la
lichid, sunt reprezentate prin curbele 6.
- Curbele izobare ajutătoare 7, trasate pentru fiecare
izobară din diagramă, servesc la determinarea stării de vapori în
echilibru cu lichidul respectiv şi la trasarea, prin linii drepte a
izotermelor în domeniul de vapori umezi.
- Curbele xk= ct. 8, trasate în domeniul de lichid asigură
determinarea rapidă a concentraţiei vaporilor în echilibru cu
lichidul.
 Fig. 3.1. Prezentarea diagramei entalpie concentraţie pentru
soluţia hidroamoniacală. 1- izoentalpe (h = ct.); 2- drepte de
concentraţie constantă (x-  ct.); 3- izoterme în domeniul de
lichid; 4- izoterme in domeniul de vapori; 5- izobare pentru
lichid; 6- izobare pentru vapori; 7- izobare ajutătoare; 8-curbe
 x  k= ct.

Referitor la folosirea diagramei h-x se fac următoarele

 precizări:
 - Entapia lichidului se modifică foarte puţin în funcţie de
 presiune dacă temperatura rămâne constantă deoarece căldu ra
specifică a lichidului depinde foarte puţin de presiune, încât
rezultă o singură reţea de izoterme, indiferent de valoarea
presiunii;
- Izotermele reprezentate în diagrama h-x pentru domeniul
de lichid sunt valabile pentru o anumită presiune p, numai pe
 porţiunea de sub izobara respectivă;
- In domeniul de vapori supraîncălziţi, căldura specifică
depinde atât de temperatură cât şi de presiune şi, ca urmare,
ar trebui trasate câte o familie de izoterme pentru fiecare izobară
în parte, iar diagrama s-ar complica foarte mult. Din acest
motiv, în diagrama h-x nu au fost reprezentate izotermele în
domeniul de vapori, dar ele se pot trasa uşor fiind
reprezentate prin linii drepte.
- în domeniul de vapori umezi, izotermele sunt linii drepte
ce trec prin cele două stări, lichid şi vapori în echilibru.
Izoterma în domeniul de vapori umezi se trasează folosind
curbele ajutătoare 7, sau curbele 8. în diagrama h-x nu sunt
reprezentate izotermele
 în domeniul de vapori umezi deoarece familiile de
izoterme tre buie să fie trasate pentru fiecare izobară,
încât diagrama ar deveni impracticabilă.
- La fixarea unei stări în diagrama h-x se va ţine seama
de legea fazelor pentru a stabili numărul de parametri
independenţi care determină starea respectivă, anume:
* pentru domeniile: lichid subrăcit, vapori supraîncălziţi
şi vapori umezi, o stare este determinată prin trei
parametri independenţi, de exemplu : t, p, x sau h, p, x
etc;
* pentru stări de lichid şi de vapori la saturaţie sunt necesari doi
parametri, de exemplu: p, x ; p, t sau alţii.
- Diagrama entalpie -concentraţie trebuie privită ca o
diagramă spaţială în coordonatele h-x-p. Axa presiunilor este
 perpendiculară pe planul diagramei h-x. Ca urmare, un punct
din diagrama h-x reprezintă o infinitate de stări şi din acest
motiv se impune o foarte mare atenţie la folosirea acesteia.
- Pentru o stare de vapori umezi, determinată de exemplu,
 prin presiune, cncentraţie şi entalpie se poate stabili
valoarea temperaturii, fie prin încercări trasând diferite
izoterme, fie prin rotirea unei drepte care trece prin punctul
respectiv, până când cele două stări, de lichid şi de vapori
la saturaţie, de pe izobara respectivă, sunt în echilibru
(concentraţia vaporilor este egală cu concentraţia xk din
starea lichidă).

Exerciţii de utilizare a diagramei h-x

Se consideră starea 1 de soluţie hidroamoniacală în care se

cunosc trei parametri: x1= 0,3kg/kg; t1  = 30°C; p1= 10bar=
1MPa. Să se reprezinte starea 1 în diagrama h- x, să se precizeze
natura ei şi să se determine valoarea entalpiei h1.
Se încălzeşte soluţia până în starea 2 de început de fierbere,
menţinându- se presiunea constantă. Vaporii în echilibru cu
lichidul 2 au starea 3. Să se determine parametrii în stările 2 şi
3. Soluţia lichidă cu starea 2 se laminează până în starea 4 cu
 presiunea p=2 bar. Să se determine parametrii în starea 4 cât şi
în stările componente 4L şi 4V de lichid şi de vapori în echilibru.
Starea 4 este stare echivalentă între stările 4L şi 4V. Să se
calculeze raportul d  intre cantităţile de vapori cu starea 4Vşi de
lichid ca starea 4L.
Rezolvare
Starea 1 se prezintă prin punctul de intersecţie intre
izoterma t1 şi dreapta x1. Aparent starea 1 nu are presiunea
p1=10 bar. Este o stare de lichid subrăcit, situată în planul
p1=10 bar care taie suprafaţele limită de lichid şi de vapori (în
diagrama spaţială) după curbele p1=10bar (pentru lichid şi
pentru vapori) din diagramă.
Folosind diagrama h-x pentru soluţia hidroamoniacală se
 determină h1= 23 kJ/kg.
Transformarea 1-2 se realizează la p =ct. Starea 2 (fig. 3.2.)
este determinată prin 2 parametri: p2 = p1=10 bar şi x2= x1= 0,3
kg/kg. Rezultă:
t2=102°C - temperatura de saturaţie a soluţiei cu x2= 0,3
kg/kg şi p2=10 bar.
h2= 347,4 kJ/kg
Căldura necesară pentru încălzirea unui kilogram de soluţie
de la starea 1 la starea 2 este:
q12= h2 – h1 = 324,4 kJ/kg.
Starea 3 de vapori saturaţi este determinată teoretic prin
 presiune şi temperatură (p3 = p2 şi t3 = t2) dar, practic, se
fixează pe izobara p3 = p2 = p1 = 10 bar şi concentraţie,
deoarece în domeniul de vapori umezi nu sunt
reprezentate izotermele.
Concentraţia x3 se determină citind valoarea corespunzătoare stării
2: x3 = xk2 0,917. Aceeaşi valoare se obţine şi cu ajutorul
=

curbelor auxiliare, folosind traseul 2-a-3. Se citeşte valoarea

entalpiei:
h3= 1909 kJ/kg.
Starea 4 de vapori umezi este determinată de 3 parametri: p4
= 2 bar,
x4 = x2 = x1 = 0,3 kg/kg, h4 = h2 = 347,4 kJ/kg. Prin
încercări se determină temperaturat4. De exemplu, trasând
izotermele de 60 °C şi 70 °C în domeniul de vapori umezi
pentru izobara p4 = 2
 bar se poate observa că starea 4 este situată între ele. Se poate
aprecia t4 = 61 °C
Parametrii stărilor 4L şi 4V:
Starea4L: p4L= p4= 2bar; t4L = t4 = 61 °C; x4L= 0,224
kg/kg; h4L= 171,6 kJ/kg Starea4V: p4V = p4= 2bar;
t4V = t4 = 610C; x4V = xk4L= 0,92 kg/kg; h4V = 1833 kJ/kg
Raportul dintre cantităţile de vapori şi de
lichid se determină din ecuaţiile de bilanţ de materiale, sau de
bilanţ termic: 
 
 
 =0,1226

 
 Fig. 3.2. Reprezentarea stărilor în diagrama entalpie-
concentraţie

3.2.INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBŢIE

ÎNTR -O TREAPTĂ, CU SOLUŢIE
HIDROAMONIACALĂ

In cazul acestei soluţii binare, amoniacul este

componentul uşor volatil şi reprezintă agentul frigorific, iar
apa este mediul absorbant. Acest cuplu este utilizat pentru
obţinerea temperaturilor scăzute, sub 0°C.
Schema de principiu se prezintă în figura 3.3.a, iar
procesul de lucru din
instalaţie este reprezentat în diagrama h -x (entalpie-
concentraţie) din figura 3.3.b. Se notează cu x concentraţia
masică a amoniacului în soluţie.
Generatorul de vapori GV este o construcţie compactă
(monobloc), formată din mai multe aparate. Un asemenea
ansamblu, realizat de firma Borsig, întâlnit şi la construcţiile
din ţara noastră se prezintă în figura 3.4. Aparatele componente,
de jos
în sus, sunt: blaza (rezervor de soluţie săracă), fierbătorul,
coloana de epuizare (cu umplutură), coloana de concentrare
(cu talere cu clopot) şi condensatorul de reflux.

Fig. 3.3. Schema (a) şi ciclul teoretic în diagrama h-x

(b) al instalaţiei frigorifice
cu absorbţie într-  o treaptă, cu soluţie hidroamoniacală.

Funcţionarea instalaţiei.
Soluţia bogată cu starea 9a, de concentraţie x b şi debit masic
̇  se introduce deasupra coloanei de epuizare. Amestecul
format între această soluţie şi refluxul din coloana superioară
constituie refluxul pentru coloana de epuizare. Această soluţie
lichidă
(refluxul) îşi micşorează concentraţia şi se încălzeşte în timp
c e străbate, de sus în jos, coloana. în continuare soluţia bogată
curge sub formă de peliculă la interiorul ţevilor fierbătorului
F. Aburul de încălzire circulă prin spaţiul dintre ţevi şi se
condensează, cedând căldură soluţiei amoniacale care fierbe. In
urma degazării rezultă vapori cu concentraţie mare în
amoniac si soluţie săracă care curge în blaza B. Vaporii
produşi în fierbător străbat de jos în sus cele două coloane (de
epuizare şi de concentrare) şi-şi măresc continuu concentraţia.
La trecerea vapor ilor prin lichidul de pe taler se realizează
răcirea lor, urmată de o condensare parţială.
Căldura de condensare eliberată de vapori serveşte la încălzirea şi
vaporizarea parţială a lichidului de pe taler. Ca urmare,
vaporii ce se ridică de pe un taler au concentraţie mai mare
decât la intrarea lor pe talerul respectiv.

Condensatorul de reflux are rolul de a asigura

formarea condensului care constituie refluxul necesar
rectificării. Vaporii rectificaţi, având concentraţia
x =0,995...0,998 şi debitul masic ̇  se condensează în
condensatorul K. Lichidul format este subrăcit cu vapori reci
în
aparatul Sr şi, după laminare, este introdus în vaporizator.
Vaporii reci circulă prin subrăcitorul Sr şi apoi pătrund în
absorbitor, la partea de jos a aparatului. Soluţia săracă din blaza
B curge prin aparatul de tip regenerativ SS unde se răceşte,
apoi se laminează şi se introduce la partea superioară a
absorbitorului Ab. In urma absorbţiei vaporilor de către soluţia
săracă rezultă soluţia
 bogată, cu debitul masic ̇  , cu starea 9.Această soluţie este
circulată cu pompa P prin aparatul SS şi introdusă la
presiunea
ridicată pk în generatorul de vapori, deasupra coloanei de epuizare.
Regeneratorul SS este un aparat de schimb de căldură
între cele două soluţii: soluţia săracă cedează căldură şi se
răceşte, iar soluţia bogată se încălzeşte. Ambele efecte sunt
favorabile,
obţinându-se o reducere a puterilor termice ale aparatelor Ab şi
F şi, prin aceasta, rezultă o reducere a consumului de metan, de
apă de răcire şi de abur de încălzire.

 Analiza si calculul termic al instalaţiei. 

Pentru a efectua calculul termic al instalaţiei se stabileşte

numărul de ecuaţii distincte de bilanţ de materiale şi de bilanţ
energetic. In baza metodei propuse se stabilesc elementele
caracteristice calcului termic al acestei instalaţii:
n = 2 (GV şi Ab), n1 = 0, n'= n2= l (GV sau Ab), ne = 2 (GV
şi Ab), k = 2 (apa şi amoniacul), s = 5 (K, V, SS, Sr, şi P).
Se calculează numărul maxim de ecuaţii distincte de bilanţ de
materiale şi de bilanţ energetic:
nt= n1 + 2n2+ ne + s = 2+2+5 = 9 ecuaţii
Se cunoaşte că:
PP = ̇   v9  (p k- p0)
Mărimile necunoscute în cele 9 ecuaţii sunt: ̇   ̇  ̇
 h9a, h6a, h5a, h3a, h9,  ,  , (    , deci nn = 11
necunoscute.
Prezenţa celor două regeneratoare SS şi Sr introduce două grade
de libertate. Pentru rezolvare, se impun prin temperaturi, stările
9a şi 5a:
t9a tr - (1.. .3) °C şi t5a= t3 - (10.. .20)
=

°C. Schema de calcul a mărimilor

necunoscute:
̇   (h3- h3a) = ̇   b.t. Sr => h3a= h4
h5) (h5a-
 = ̇   (h5 -h4) b.t. V => ̇ 
̇  = ̇  + ̇  b.m. GV
̇   xb = ̇   x” GV b.e. P
+ ̇   xs Pp = ̇   b.m.NH3
(h9`- h9)
=> ̇   ̇  => ̇   ̇ 
=>h9`
̇   (h6- h6a) = ̇   (h9a- b.t. Sr => h6a
h9`)
 = ̇   (h2 –h  3) b.t. K => 

̇    = ̇   h5a + ̇   b.t. Ab => 

h9 h6a -
b.t. GV =>  - 
 -  = ̇   h2 + ̇
 
h6 - ̇   h9a

Căldura de rectificare se determină după fixarea polului P al

rectificării în diagrama h-x:
 = ̇   (hP - h2)
Se verifică valorile calculate folosind ecuaţia de bilanţ
energetic pe întreaga instalaţie frigorifică:
 +  + Pp =    + 

 APLICATIE

Să se calculeze instalaţia frigorifică cu absorbţie cu soluţie

hidroamoniacală, într  -o treaptă, considerând următoarele
condiţii de funcţionare:
- temperatura de condensare tk    = 30 °C;
- temperatura de vaporizare t0  = -40 °C;
- temperatura maximă de fierbere a soluţiei t  F=  t6    = 150°C;
- puterea frigorifică a instalaţiei  1000kW.
 Pentru simplificarea calculelor se va considera concentraţia
vaporilor rectificaţi x” = 1.
Rezolvare
 Presupunând x” = 1 se admite că pe circuitul principal
(condensator-vaporizator) se află amoniac curat, încât presiunile
de condensare şi de vaporizare sunt egale cu presiunile de
saturaţie pentru amoniac, la temperaturile tk şi t0. Pentru a
uşura utilizarea diagramei h-x (entalpie-concentraţie) se admit
valorile: pk= 12 bar
 şi p0 = 0,7 bar. In figura 3.5. se prezintă procesul din
instalaţie în diagrama entalpie-concentraţie în care se admite x
=1. In această ipoteză simplificatoare procesele de condensare şi
de vaporizare se produc la temperaturi constante.
Se consideră absorbţia completă şi se neglijează căderea de
 presiune între vaporizator şi absorbitor. Pentru schema de
circulaţie a apei în paralel prin absorbitor şi condensator se
poate considera t9 = tk = 30 °C. Pentru starea 9 se mai
cunoaşte şi presiunea: p9 = pAb = po = 0,7 bar. Se neglijează
creşterea entalpiei
 în pompe.
Din diagrama h-x pentru soluţia amoniacală se
determină valorile parametrilor de stare în punctele
caracteristice pentru
 proces. Se subliniază cu o linie verticală mărimile ce
determină starea respectivă, în conformitate cu legea
fazelor.

 Fig. 3. 5. Reprezentarea procesuluide lucru in

 diagrama h- x (entalpie concentraţie) în cazul x’  ’  =0.

6 t6 = tF = 150 kJ/kg x6 = 9 p9 = p0 = 0,7bar t9

°C p0 = pk = 12bar xs = 0,128 = tk = 30 ° C h9
h6 = 592 =33,5 kJ/kg
 x9 = xb = 1 p1 = pk = xb = 0,238 h1
0,238 12 bar x1 = =452 kJ/kg
t1 = 123 ° C
’
p2’ = pk = p =12 bar 2p2 = pk = 12 bar
t2’ = t1 =12 3 ° x2 = x” =
C 1 t2 = 30
h2’ = 2022 ° C
kJ/kg x2’ = 0, h2 =1637 kJ/kg
843

3 p3 = pk = 12 5 p5 = p0
bar = 0,7bar
x3 = x” = x5 = x” =
1 t3 = 30 1 t5 = t0 =
° C -40
h3 =490 °C
kJ/kg
h5 =1549 kJ/kg

Pentru cele două regeneratoare SS şi Sr se impune câte

una dintre stările de ieşire din aparate, prin temperatură, astfel: t
9a= t1 - 2°C = 121°C şi t5a = t3 - 10 °C = 20°C.
Din diagrama h-x pentru soluţia hidroamoniacală se
obţine h9a = 444 kJ/kg.
Se utilizează diagrama lg p-h pentru amoniac cu ajutorul
căreia se stabileşte creşterea entalpiei specifice la presiunea p 0
a vaporilor supraîncălziţi:
qSr = h5a- h5 = 129kJ/kg => h5a = h5+qSr = 1549 + 129 =
1678 kJ/kg
Din ecuaţia de bilanţ termic pe subrăcitorul Sr se determină
entalpia h3a:
h3a h3 – qSr = 490 -129 = 36l kJ/kg.
=

Putera frigorifică specifică:

q0 = h5a - h3 =1678-490 = 1188kJ/kg
Debitul masic de amoniac de pe circuitul principal.
̇  =   = 1000/1188 = 0,842kg/s = 3030kg/h
Factorul de circulaţie a soluţiei bogate:
  
f=   
 

 Debitele masice de soluţie:
̇  =   ̇  = 7,93  0,842 = 6,68 kg/s = 24037 kg/h
̇  = ̇   ̇  = 6,68 - 0,842 = 5,838 kg/s = 21007 kg/h
Se consideră un schimb de căldură total, tară pierderi î n
exterior. Din ecuaţia de bilanţ termic pe aparatul SS se calculează
entalpia specifică în starea 6a:
̇  (h5 -h6a)+ ̇  (h6a -h9) => h6a = 122kJ/kg
=> t6a = 42,5°C

Purerile termice ale aparatelor:

 = ̇   (h5a -h6a)+̇   (h6a -h9)= 0,842 (l678-
122)+6,68 (l22-33,5)= 1902kW
 -  = ̇   (h2 -h6)+̇   (h6 -h9a) = 0,842 (l 637-592) + 6,68
(592 - 444) = 1869kW  = ̇   (h2 – h3) = 0,842 
(l637 - 490) = 967 kW
 = ̇   (h6 – h6a) = 5,838  (592 -122) = 2746 kW
 = ̇   qSr = 0,842  129 = 109 kW
Prelungind izoterma 1-2', la intersecţia cu x"= 1 se fixează
 polul ideal al rectificării, Pi; pentru care corespunde entalpia
specifică hpi = 2429 kJ/kg.
Căldura specifică de rectificare în condiţii ideale:
QRi = hPi - h2 = 2429 - 1637 = 792kJ/kg.
Admiţând o valoare pentru randamentul rectificării, de
exemplu, ηR= 0,88 se determină sarcina termică specifică de
rectificare în condiţii reale:
qR= qRi / ηR = 900kJ/kg
Puterea termică de rectificare:
 = ̇   qR = 0,824 - 900 = 758 kW
Puterea termică a fierbătorului:
 =  +(   ) = 758 +1869 = 2627 kW
Verificarea calculelor folosind ecuaţia de bilanţ energetic pe
întreaga instalaţie frigorifică:
  +  = +  + 
 +  = 1000 + 2627 = 3627 kW
 +  +  = 967 +1902 + 758 = 3627 kW

3.3. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBŢIE

CU GAZ DE COMPENSARE

Asemenea instalaţie se folosesc în cazul puterilor frigorifice

mici şi anume, la frigiderele casnice. Prezintă avantajul că
sunt lipsite de piese în mişcare, nu au pompă mecanică de
circulaţie a soluţiei. întreaga instalaţie constă numai din piese
statice, fără uzură, fără întreţinere specială şi total lipsite de
zgomot în timpul funcţionării, calităţi esenţiale pentru un
frigider menajer. De asemenea, costul instalaţiei este mai redus
decât al instalaţiilor cu comprimare mecanică de vapori şi deci,
frigiderele de acest tip sunt mult mai accesibile. Singurul lor
dezavantaj constă în consum de energie electrică mai mare
decât cel corespunzător acţionării unei instalaţii echivalente
cu compresor. Au fost făcute eforturi
 pentru reducerea consumului de energie, dar la noi în ţară s-a
considerat mai avantajoasă, sub aspect energetic, utilizarea
frigiderelor cu compresor.
Unele firme din străinătate ca, de exemplu, Sibir -Schileren
din Elveţia au adus o serie de perfecţionări frigiderului cu
absorbţie,
 încât consumurile energetice au devenit comparabile cu cele ale
frigiderelor cu compresie.
Această instalaţie cu absorbţie s-a realizat prin introducerea
în circuitul agentului de lucru a unui gaz ajutător şi anume,
hidrogenul, iar instalaţia rezultată este denumită "cu absorbţie, cu
 gaz de compensare "
  Descrierea instalaţiei. Principiul de funcţionare.
In figura 3.8. se prezintă schema de principiu a instalaţiei
frigorifice cu absorbţie, cu gaz de compensare, unde au fost
notate aparatele, debitele şi stările caracteristice, schimburile
energetice cu exteriorul şi au fost evidenţiate circuitele de
bază.
Instalaţia cu gaz de compensare trebuie să funcţioneze
cu o temperatură de condensare t^ determinată de temperatura
aerului care este utilizat ca agent de răcire la condensator,
rectificator şi la absorbitor. Admiţând că în condensator intră
vapori puri de amoniac, presiunea din acest aparat este
presiunea de saturaţie pk a amoniacului, corespunzătoare
temperaturii tk. în toate aparatele din instalaţie este aceeaşi
presiune ca în condensator.
La această instalaţie se deosebesc trei circuite:

Circuitul de amoniac. Prin încălzirea soluţiei în fierbătorul

Fe se produce debitul masic (D+R) de vapori cu starea 2' şi
concentraţia x2. In rectificatorul Rc, răcit cu aer, se obţine o
creştere a concentraţiei vaporilor; refluxul R curge înapoi în
fierbător, iar vaporii cu debitul masic D, având starea 2 şi
concentraţia x2 = x" > x2. intră în condensator. Răcirea
condensatorului se realizează cu ajutorul aerului care preia
fluxul
de căldură ØK de la vaporii de amoniac, asigurând
condensarea lor. Condensatul din starea 3 se subrăceşte până
în starea 3a şi, totodată, se laminează în tubul capilar.
Curgerea amoniacului lichid din condensator în vaporizator are
loc ca urmare a diferenţei de nivel ΔH3.
Prin preluarea fluxului de căldură Ø0 (puterea frigorifică)
de la mediul răcit, amoniacul lichid cu starea 3a se
vaporizează.
Vaporii formaţi, cu starea 5, se supraîncălzesc în aparatul SS2 până
 în starea 5a.
 Circuitul de soluţie amoniacală  . In fierbătorul Fe are loc
stratificarea soluţiei: soluţia săracă, având densitatea mai mare,
se află în partea de jos, iar deasupra ei este soluţia bogată
(cu
 concentraţie mai mare în amoniac). Soluţia săracă cu starea 6,
cu concentraţia xs şi debitul masic (F - D) se răceşte în
schimbătorul de căldură SS1 până în starea 6a, cu care intră
în absorbitor.
Circulaţia soluţiei sărace este asigurată de diferenţa de nivel ΔH 2.
In absorbitorul Ab, soluţia săracă absoarbe vaporii de
amoniac şi rezultă soluţia bogată cu starea 9, debitul F şi
concentraţia xb La instalaţia cu gaz de compensare, în absorbitor se
.

produce o absorbţie selectivă a amestecului gazos (hidrogen

şi vapori de amoniac) venit din vaporizator, adică o epurare a
hidrogenului prin absorbţia amoniacului de către soluţia săracă.
Hidrogenul înde plineşte rolul de "gaz de compensare ".
Soluţia bogată, care rezultă în absorbitor, curge în
rezervorul Rz şi, în continuare, circulă prin schimbătorul de
căldură SS1 în care se preîncălzeşte şi ajunge în pompă prin
termosifonul Pt.
Pompa prin termosifon este reprezentată printr -o serpentină
înfăşurată în jurul corpului de încălzire. Incălzirea soluţiei bogate
 în cadrul pompei prin termosifon se poate realiza atât cu
ajutorul rezistenţei electrice, cât şi cu soluţia săracă ce
părăseşte fierbătorul.
 Fig.  Schema instalaţiei frigorifice cu absorbţie cu gaz de
 compensare:
 Fe- fierbător; Ca - coloană ascendentă; Pt-   pompă prin
 termosifon;
 Rc - rectificator; K - condensator; Tc - tub capilar; Te -
 ţeava de echilibrare; V-  vaporizator; Ab -
 absorbitor; Rz - rezervor de soluţie bogată;
SSj - schimbător de căldură soluţie săracă- soluţie bogată;
SS  2 - suhrăcitor;
Cî - corp de încălzire (rezistenţă electrică).
-o-o- Soluţie bogată în NH3; = = = Soluţie săracă în NH3;
••••• Amoniac lichid; o o o o Amoniac vapori; +++
Hidrogen; +o+ o+ Hidrogen şi vapori de amoniac.

Vaporii care se formează în această parte de instalaţie

antrenează soluţia în sus, spre fierbător (principiul
termosifonului). Pe coloana ascendentă Ca circulă un amestec de
vapori în echilibru termodinamic cu soluţia. Densitatea
acestui amestec este mai mică decât densitatea soluţiei.
Circulaţia soluţiei
 bogate de la rezervorul Rz spre fierbător se realizează datorită
diferenţei de densitate produsă în urma încălzirii soluţiei în
pompa
 prin termosifon. In acest mod, încălzirea elimină necesitatea
pompei.
Aparatul SS1 realizează încălzirea soluţiei bogate cu ajutorul
soluţiei sărace care se răceşte şi în acest mod se reduce atât
sarcina fierbătorului cât si cea a absorbitorului.

Circuitul de amestec gazos. In

aparatele în care amoniacul se
află la presiunea parţială mai mică decât presiunea pk, se află
hidrogen, astfel încât, presiunea totală este aceeaşi, egală cu
p k.
Soluţia săracă intră în absorbitor pe la partea superioară.
în acest aparat se află un amestec gazos format din hidrogen şi
vapori de amoniac; hidrogenul fiind mai uşor, se colectează în
partea de sus. Vaporii reci, în amestec cu hidrogenul, intră în
aparat pe la partea de jos. In absorbitorul Ab are loc un
proces complex, de schimb de căldură şi de substanţă. In urma
absorbţiei vaporilor de amoniac de către soluţia săracă în
amoniac, amestecul gazos îşi reduce concentraţia în amoniac,
de jos în sus şi, ca urmare,
 presiunea parţială a amoniacului scade în absorbitor, de jos în sus.
Soluţia bogată rezultată curge în rezervorul Rz.
In vaporizatorul V intră, pe sus, amoniacul lichid subrăcit.
In acest aparat se află un amestec gazos (NH3+H2).
Participaţia amoniacului creşte de sus în jos, iar a
 hidrogenului, invers, de jos
 în sus.
 4. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU EJECŢIE

4.1. CONSIDERAŢII GENERALE

Instalaţiile frigorifice cu ejecţie utilizează apa ca agent

frigorific. Privită din punct de vedere temodinarnic, apa poate
fi considerată ca un agent frigorific foarte bun, având căldura
latentă de vaporizare de aproape două ori mai mare decât a
amoniacului şi mult mai mare decât în cazul freonilor. De
asemenea apa prezintă şi alte avantaje: este ieftină, nu este
toxică, nu este inflamabilă şi nu prezintă pericol de explozie.
In schimb, apa în stare de vapori are şi două mari
dezavantaje ca agent frigorific şi anume:
- presiunile de saturaţie foarte scăzute la temperaturile de
vaporizare uzuale, ceea ce conduce la pătrunderi importante de
aer în instalaţie prin neetanşeităţi;
- valorile volumelor specifice ale vaporilor, la temperaturile
uzuale pentru tehnica frigului, sunt foarte mari, ceea ce
implică debite volumice mari.
Menţinerea vidului înaintat în instalaţia frigorifică cu ejecţie
de vapori de apă se realizează cu ajutorul unor echipamente
auxiliare, care complică şi scumpesc instalaţia respectivă.
Ca urmare a celor de mai sus, rezultă că sfera de utilizare
a apei ca agent frigorific este redusă numai la temperaturi de
vaporizare mai mari de 0 °C, în mod obişnuit între 8... 11 °C,
rareori sub 4 °C. Chiar şi pentru asemenea instalaţii, cu
temperaturi de vaporizare ridicate, volumele specifice ale
vaporilor de apă sunt foarte mari, încât circularea lor constituie o
 problemă tehnică deosebită.
Antrenarea unor debite volumice de vapori, foarte mari,
se realizează la ora actuală, fie prin absorbţie, fie prin
utilizarea de turbocompresoare, sau cu ajutorul
ejectoarelor.
 Pentru funcţionare, instalaţiile frigorifice cu ejecţie
utilizează aburul care se destinde într-un ejector şi asigură
antrenarea vaporilor reci produşi în vaporizator.
Deşi instalaţiile frigorifice cu ejecţie pot funcţiona cu orice agent
frigorific, singurele care s-au impus sunt cele cu vapori de
apă. Instalaţia cu ejecţie este o soluţie care convine sub
aspect economic atunci când aburul, care constituie agentul
motor, nu este produs în mod special în acest scop.
Este indicată folosirea ejectoarelor pentru
antrenarea vaporilor de apă din următoarele motive:
- ejectorul este o piesă statică, cu o construcţie simplă, ieftină şi
robustă, cu o lipsă aproape totală de uzură, deci cu o durată
mare de utilizare. Ca urmare, nu apare problema fundaţiei şi a
trepidaţiilor, cât şi a ungerii. In plus, este înlăturată prezenţa
defavorabilă a uleiului de ungere din circuitul agentului
frigorific, care înrăutăţeşte schimbul de căldură din aparate;
- deservire şi întreţinere uşoară, cu personal obişnuit, fără o
 pregătire specială;
- asigură parametrii aerului, fără pericolul de a fi impurificat cu
agent frigorific. Dezavantajele ejectoarelor sunt:
- consum specific mare de abur şi apă de răcire;
- adaptare dificilă faţă de condiţiile exterioare variabile
(temperatura apei de răcire şi temperatura mediului răcit, cât
şi presiunea aburului de lucru);
- reglarea dificilă a puterii frigorifice;
- randamentul redus al ejectorului.
Toate dezavantajele de mai sus pot fi limitate, încât
instalaţiile frigorifice cu ejecţie pot constitui varianta optimă
din punct de vedere tehnico-economic, în anumite conditii
de funcţionare.
In ceea ce priveşte consumul de abur, aceste instalaţii
sunt indicate atunci când aburul nu este produs în mod special,
ci a fost utilizat într-un proces tehnologic care necesită şi
instalaţia frigorifică, sau când provine de la o priză
intermediară a unei turbine.
 Consumul de apă de răcire poate fi redus considerabil
prin folosirea turnurilor de răcire sau a pompelor de
căldură.
Reglarea puterii frigorifice este asigurată prin variaţia
numărului de ejectoare care lucrează în paralel pe un
vaporizator comun, compartimentat (reglaj grosier) şi prin variaţia
consumului de abur la unul din ejectoare (reglaj fin).
Prin completarea instalaţiei cu aparatură de automatizare
corespunzătoare (termostate, presostate) se rezolvă şi
problema adaptării instalaţiei la condiţiile variabile de
funcţionare.
 Domeniul de utilizare cel mai indicat pentru instalaţiile cu
ejecţie îl reprezintă condiţionarea aerului, fie de confort, fie de
 proces, care necesită temperaturi de vaporizare ridicate, în
mod obişnuit de 8... 11 °C. Cele mai multe instalaţii cu ejecţie
produc apă rece care este folosită pentru răcirea în diverse
procese tehnologice sau pentru condiţionarea aerului.
Folosirea instalatiilor cu ejecţie pentru răcirea unor produse
 alimentare (de exemplu, legume frunzoase) oferă avantajul că,
odată cu răcirea în vid a produselor respective se extrag şi
gazele dezvoltate şi, astfel, se pot înlătura oxidările premature
şi se reduce posibilitatea de dezvoltare a bacteriilor. Aceste
instalaţii se utilizează de asemenea în fabricile de zahăr   pentru
răcirea soluţiilor în procesele de sedimentare, care necesită
temperaturi de 9... 11 °C.
In industria chimică se folosesc instalaţiile frigorifice cu
ejecţie pentru cristalizarea în vid a sărurilor din soluţiilor lichide,
cât şi pentru prepararea apei reci, utilizată ca agent de răcire
în unele procese tehnologice.
In industria metalurgică se folosesc instalaţii frigorifice cu
ejecţie pentru răcirea aerului la locurile cu degajări mari de
căldură, în vederea îmbunătăţirii condiţiilor de muncă.
Instalaţiile cu ejecţie se pot utiliza şi în lucrările de
construcţii pentru prerăcirea componentelor betonului în
cazul realizării unui baraj.
Instalaţiile frigorifice cu ejecţie se utilizează în cazul puterilor 
frigorifice mari.
 S-au efectuat încercări de laborator pentru folosirea în
instalaţiile cu ejecţie şi a altor agenţi, de exemplu, a freonilor
şi a amoniacului, dar aceştia nu au căpătat încă o întrebuinţare
practică în asemenea situaţii.
S-au realizat cuplaje între instalaţiile cu
comprimare mecanică de vapori şi cele cu ejecţie. Treapta
de ejecţie este
 plasată la temperaturi scăzute şi asigură vehicularea unor debite
volumice mari, cât şi menţinerea pe această porţiune de instalaţie
a unor presiuni scăzute.

4.2. PRINCIPIUL DE FUNCŢIONARE A

INSTALAŢIILOR FRIGORIFICE CU EJECŢIE

Instalaţiile frigorifice cu ejecţie pot funcţiona în circuit închis

sau deschis .
a) Instalaţia în circuit închis
Această instalaţie este caracterizată prin două circuite
închise: circuitul agentului primar (motor) şi circuitul de răcire
(fig. 4.1).
In vaporizatorul V, care este un aparat de schimb de căldură
 prin suprafaţă, se realizează vaporizarea parţială a apei pe baza
 preluării căldurii de la agentul intermediar, care poate fi aerul sau
apa. Instalaţia uzuală în care mediul răcit este apa este instalaţia
în circuit deschis. Vaporizatorul V este aparatul care face
legătura dintre instalaţie şi sursa rece.
  Fig.  Schema instalaţiei cu ejecţie în circuit închis:
V-vaporizator; E-ejector; K-condensator; F- fierbător (cazan de
 abur);
VL-ventil delaminare; P1, P  2 – pompe

Ejectorul E realizează comprimarea vaporilor reci aspiraţi din

vaporizator. Pentru realizarea acestui proces se utilizează aburul
 produs de cazanul F. Aburul de lucru intră în ajutajul
convergent- divergent A al ejectorului, în care se destinde până
la presiunea pQ, atingând viteza de 800..1000m/s. Amestecul
format între aburul destins şi vaporii reci aspiraţi din
vaporizator este comprimat în difuzorul D al ejectorului şi
apoi intră în condensatorul K, unde are loc condensarea.
Aparatul K face legătura dintre instalaţie şi sursa caldă
(mediul ambiant). Ventilul de laminare VL realizează laminarea
condensului (apa) de la presiunea de condensare p k la
presiunea de vaporizare p0.
Pompa P1 realizează recircularea apei în vaporizator în scopul
intensificării schimbului de căldură.
Cel de al doilea circuit, al agentului primar cuprinde:
- Fierbătorul F (cazanul de abur) în care are loc
încălzirea şi vaporizarea apei, asigurându-se aburul de lucru
necesar funcţionării ejectorului. Aburul de lucru folosit
trebuie să fie saturat uscat, la o presiune de aproximativ 5
bar. Aburul supraîncălzit nu aduce avantaje remarcabile, iar
aburul umed conduce la eroziuni ale ejectoarelor. Folosirea
aburului cu presiuni mari influenţează nef avorabil
randamentul ejectorului prin creşterea pierderilor prin şoc în
camera de ardere CA.
- Pompa P2 realizează circulaţia condensului prin cazanul de
abur.
Se observă că procesul care se desfăşoară într -o
asemenea instalaţie este un proces frigorific bazat pe
comprimarea de vapori,
 în care agentul frigorific este apa. Compresorul mecanic este
înlocuit prin ejectorul de vapori de apă. Modificarea stării fizice a
agentului, în circuit închis se realizează cu ajutorul energiei
 potenţiale a aburului.

b)  Instalaţia în circuit deschis.

Schema de principiu se prezintă în figura 4.2. Se
observă că la instalaţia în circuit deschis, atât circuitul agentului
primar, cât şi circuitul de răcire sunt deschise. în vaporizator,
agentul frigorific (apa) devine chiar agentul intermediar răcit,
care este circulat cu pompa P1 la utilizatorul de frig. în
condensator schimbul de căldură se realizează prin
amestecul vaporilor cu apa de răcire
 pulverizată la partea superioară şi evacuată apoi împreună cu
condensatul.

 Fig.  Schema instalaţiei cu ejecţie în circuit deschis: V -

vaporizator;
 E- ejector; F- fierbător; CS -consumator de frig; VL - ventil
de laminare; P1 P  2 , P  3  pompe

Apar unele deosebiri în ceea ce priveşte construcţia

utilajelor celor două instalaţii. Condensatorul şi vaporizatorul
instalaţiei în circuit deschis sunt aparate prin amestec şi nu
prin suprafaţă, ca la instalaţia în circuit închis.
Circuitul de răcire este alimentat cu apă proaspătă, prin
ventilul de laminare VL, pentru a înlocui vaporii reci extraşi
din vaporizator cu ajutorul ejectorului.
Comparând cele două instalaţii se evidenţiază faptul că,
 procesul în circuit deschis oferă avantajul diferenţelor de
 temperatură foarte mici, chiar neglijabile la schimburile de
căldură în condensator şi vaporizator, ceea ce conduce la un
randament exergetic mai mare faţă de procesul în circuit
închis.
Instalaţiile frigorifice în circuit închis, cu condensator şi
vaporizator prin suprafaţă au gabarite mai mici şi pot fi instalate
în locurile de producţie, în imediata apropiere a utilizatorului de
frig. La instalaţiile în circuit deschis, cu condensator şi
vaporizator prin amestec, la care se produce amestecul
vaporilor reci cu apa de răcire (în condensator), condensatul
nu poate fi introdus direct în cazan, ceea ce provoacă cheltuieli
suplimentare pentru epurarea apei.
Funcţionarea ejectorului în condiţii teoretice (fără pierderi) se
 poate urmări cu ajutorul figurii 4.3.

 Fig. Variaţia presiunii şi vitezei aburului în ejector.

Părţile componente principale ale ejectorului sunt: A -

ajutajul (duza), CA -camera de amestec şi D - difuzorul. In
ajutajul A, aburul de lucru se destinde de la presiunea pF.
(presiunea de alimentare) până la presiunea p0 din vaporizator şi,
ca urmare, viteza lui creşte continuu, de la valoarea iniţială w
F
 până la valoarea wI. In ajutaj are loc transformarea energiei
 potenţiale în energie cinetică.
Considerând curgerea adiabatică şi neglijând frecările
(curgerea izentropă), în baza ecuaţiei primului principiu al
termodinamicii sub formă completă, pentru sisteme deschise,
rezultă expresia vitezei wI a aburului la ieşirea din ajutaj:
 wI = √   (    m/s
unde hF. şi hI (J/kg) sunt entalpiile specifice ale aburului în
secţiunile de intrare şi de ieşire din ajutaj.
Parametrii ce caracterizează curgerea aburului în secţiunea I,
de intrare în camera de amestec sunt p0 şi wI.
In condiţiile uzuale de funcţionare a ejectorului în cadrul
instalaţiei frigorifice cu ejecţie de vapori de apă, viteza w I este
mai mare decât viteza sunetului în agentul de lucru (abur) şi,
ca urmare, se foloseşte ajutajul convergent-divergent.
Jetul aburului de lucru se numeşte "jet primar" sau "jet
ejectant", iar vaporii reci antrenaţi formează "jetul secundar" sau
"jetul ejectat".
In camera de amestec, care funcţionează la presiunea
constantă p0, are loc amestecul celor două fluide, aburul de
lucru şi vaporii reci. Vitezele fluidelor în amestec se
consideră că variază după cum se indică în figura 4.3, aşa
încât, în secţiunea de amestec II, în care procesul de amestec
se consideră terminat, parametrii amestecului de fluide sunt p0
şi wII. Viteza wII pentru condiţiile uzuale ale procesului este
mai mare decât viteza sunetului.
La curgerea supersonică a amestecului, la transformarea
energiei cinetice a fluidului în mişcare în energie potenţială
sub formă de presiune, au loc "şocuri de comprimare" însoţite
de scăderea energiei cinetice deci şi a vitezei, curgerea
devenind subsonică. Ca urmare, creşterea totală a presiunii
vaporilor de agent în ejector se realizează, o parte, prin şocul
de comprimare, iar o altă parte, prin curgerea subsonică a
fluidului în difuzor, prin transformarea continuă a energiei
cinetice în energie potenţială, fluidul curgând prin secţiuni din
ce în ce mai mari.

4.3.
PROCESUL TEORETIC.
CALCULUL TERMIC.

Schema de calcul al instalaţiei cu ejecţie este reprezentată în

 figura 4.4, iar în figura 4.5. este reprezentat procesul teoretic în
coordonate T-s şi h-s. S-a notat:
̇   ̇  - debitele masice ale vaporilor reci şi a aburului de
lucru (kg/s)
 ,  ,  - puterile termice ale vaporizatorului,
condensatorului şi cazanului de abur (kW);
at = ̇   / ̇  - coeficientul de consum specific de abur
de lucru în procesul teoretic (kg abur de lucru / kg
vapori reci aspiraţi).
Diagrama procesului teoretic este formată din două
cicluri suprapuse parţial:
- ciclul invers (frigorific) 5-l-2-2'-3-4-5, parcurs de ̇  (kg/s)
de agent;
- ciclul direct (motor) l-2-2'-3-3'-6-7-8-l, efectuat de ̇  (kg/s)
de agent.
Transformările de stare din figura 4.5. au următoarele
semnificării:
1-2 - comprimarea adiabatică a amestecului în difuzorul
ejectorului;
2-2'-3 -răcirea şi condensarea izobară a amestecului;
3-3' - pomparea adiabatică a unei părţi din condens în
cazan; 3'-6 -reîncălzirea izobară a condensului în cazan,
până la
starea de saturaţie;
6-7 -vaporizarea izoterm-izobară în cazan;
7- 8 -destinderea adiabatică a aburului de lucru în ajutaj,
 până la presiunea de vaporizare p0;
3-4 -laminarea (h=ct.) a apei în ventilul de laminare VL,
cu reducerea presiunii de la presiunea de condensare pk până
de presiunea de vaporizare p0;
4-5 -vaporizarea izoterm-izobară a apei în vaporizatorul
V;
8-1-5 -procesul de amestec al aburului de lucru destins (cu
starea 8), cu vapori reci (cu starea 5), rezultând starea finală 1.
  Fig.  Schema de calcul a instalaţiei frigorifice cu ejecţie.

Calculul termic. Se consideră cunoscute următoarele mărimi:

 - puterea
frigorifică a instalaţiei (W); to -temperatura de vaporizare (°C); tk -
temperatura de condensare (°C).
Prin cunoaşterea sau stabilirea sursei disponibile de abur de
lucru sunt cunoscuţi şi parametrii de stare ai acestuia:
tF = t7 [°C]; pF = p7 [MPa].
Pe baza acestor date trebuie determinate: debitele masice
de vapori reci antrenaţi, ̇  şi de abur de lucru ̇   în
vederea dimensionării conductelor respective; fluxurile de
căldură  şi
 în vederea dimensionării condensatorului şi a cazanului;
puterea de antrenarea pompei PP pentru a se putea alege motorul
de antrenare.
Trebuie remarcat faptul că, prin notaţiile din figura 4.4
ecuaţia de bilanţ de materiale pe ejectorul E sau pe nodul N
(E şi
 N sunt noduri identice) a fost deja folosită, încât rămâne la
dispoziţie doar posibilitatea scrierii ecuaţiilor de bilanţ
energetic (termic) pe cele patru aparate V, K, F, E şi pe
pompa P.
Din aceste cinci ecuaţii se pot determina cele cinci mărimi
necunoscute: ̇  , ̇  ,  ,  şi Pp aşa cum se indică mai jos:
  Fig.  Reprezentarea procesului de lucru în condiţii 
 teoretice,
 a) în diagrama T-s; b) - în diagrama h-s

 = ̇   (h5 -h4) b.e. pe V => ̇ 

ec.
̇   h7 + ̇    =( b.e. pe E => ̇ 
̇   ̇    ec. b.e. pe => 
h2 K b.e. =>
 =(̇   ̇    pe F
(h2- h3)
 = ̇   3’) ec.
(h7 –h  ec.
Pp = ̇   (h3’- h3) b.e. pe P =>
Pp ec.

Starea 2, aparent necunoscută, poate fi determinată

prin calcul, aşa cum se indică la sfârşitul acestui
paragraf.
Prin împărţirea ecuaţiilor de mai sus la debitul masic ̇ 
rezultă mărimile specifice, raportate la 1 kg de vapori reci:

q0 =   / ̇  = h5 - h4 [kJ/kg vapori reci]

qK =   /  ̇  =(l + at)-(h2-h3) [kJ/kg vapori reci]
qF =   /  ̇  = at  (h7 – h3’ ) [kJ/kg vapori reci]
lP = PP / ̇  = at  (h3’ - h3) [kJ/kg vapori reci]
Ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie, scrisă în
mărimi specifice este: q0 +qF +lP = qK
In condiţiile teoretice, când se consideră procesele
reversibile, puterea produsă în ciclul direct (motor) P D este
egală
cu puterea consumată în ciclul frigorific PF, (PD=PF):
PD- PP= ̇    (h7 -h8)- 1)- (h3’ -h3)]
(h2 –h 
PF = ̇   (h2 –h  1)
Coeficientul a, de consum specific de abur de lucru poate fi
calculat cu relatia:

at = 

Starea 2 se determină prin calcul dacă se consideră că

 procesele din ejector se produc fără pierderi, respectiv, se
neglijează pierderile cauzate de ciocnirile dintre particule şi
de schimbarea direcţiei de curgere şi se neglijează schimbul
de căldură cu exteriorul, cât şi schimbul de căldură la diferenţă
finită de temperatură în interiorul ejectorului. De altfel, numai în
aceste condiţii se poate admite că destinderea 7-8 şi
comprimarea 1-2 sunt transformări izentrope. In aceste
condiţii se poate scrie o ecuaţie de bilanţ de entropii pe
ejector:
̇    + ̇    (̇   ̇  )s2
Din ecuaţiile de bilanţ entalpic şi entropie pe ejector rezultă:
  

=
  co nst.
=  =
Din această relaţie se deduce faptul că stările 7, 2 şi 5 se află
pe aceeaşi dreaptă în diagrama h-x, la intersecţia dreptei 7-5 cu
 izobara pk.
Deoarece forma curbei limită a vaporilor de apă
saturaţi uscaţi, în coordonate h-s, între temperaturile uzuale
procesului frigorific la nivelul de condiţionare a aerului este
foarte apropiat de o dreaptă, în locul stării 2 poate fi
considerată starea 2', situată
 pe curba limită, la intersecţia cu izobara.
In calculele termice se poate neglija creşterea entalpiei în
pompa P, deci se poate considera h3’ = h3 şi Pp = 0.

 Să se efectueze calculul termic pentru instalaţia cu ejecţie,

în următoarele condiţii de funcţionare:
- temperatura de vaporizare a apei, t0= °C;
- temperatura de condensare, t  k = 30 °C;
- presiunea aburului utilizat, p  F = 6 bar;
- puterea frigorifică a instalaţiei,   3000 kW.
Rezolvare
Din tabelele cu proprietăţile pentru apă şi vapori (anexa
"DIAGRAME") se extrag valorile parametrilor de bază
pentru stările caracteristice, aşa cum se prezintă în tabelul 4.1. Se
admite că: h3’ = h3 şi deci Pp = 0.
Se au în vedere relaţiile: h4 = h3; s8 = s7; s1 = s2;

 
x4 =  =  =  ; x8 =  
   =  = 
Tabelul 4.1. Parametrii principali în stările
 caracteristice
Mărimea t p h v s
U.M.
Starea [°C] [Pa] [kJ/kg] [m3 /kg]
[kJ/kg K]
1,931
6 158,8 600000670,5 0,0011
4
7 158,8 6000002757 0,3156 6,761
 4
3 30
4241 125,71 0,0010 0,4366
2' 30
4241 2556 32,93 8,4523
5 7
1001,3 2514 129,1 8,9736
9 7
1001,3 29,45 0,0010 0,1063
4 7
1001,3 125,71 5 0,4493
8 7
1001,3 1896 96,8 6,761
2 35
4241 2568 33 8,456
1 7
1001,3 2370 122 8,456
Se calculează:
q0 =h5 -h4 = 2514-125,71 = 2388,29kJ/kg
̇     /q0 = 3000/2388,29 = l,256 kg/s = 4522 kg/h
 
at =   = 0,286 kg abur de lucru / kg vapori reci

̇   ̇    = 1,256-0,286 = 0,359 kg/s = 1293
kg/h
 =(̇   ̇    (h2- h3) = (1,256 + 0,359)- (2568
- 125,7l) = 3944kW
 = ̇   (h7 – h3) = 0,359 (2757 -125,71) = 944
kW
Se observă că valorile mărimilor calculate verifică ecuaţia de
 bilanţ energetic pe întreaga instalaţie:
   = 

4.4. DETERMINAREA
CONSUMULUI REAL DE ABUR
DE LUCRU

In procesul real de producere a frigului, în instalaţia cu

ejecţie apar o serie de pierderi exergetice, care nu există în
procesul teoretic examinat şi care conduc la un consum mai
mare de abur de lucru.
O primă categorie de pierderi se datoreşte frecărilor pe
circuitele de agent, fiind materializată prin pierderi de
presiune. O altă categorie de pierderi este cauzată de
imperfecţiunea
proceselor gazodinamice din ejector şi care cuprinde pierderi
prin frecare în ajutajul de destindere a aburului de lucru,
pierderi prin şoc în camera de amestec şi pierderi prin frecare
în
difuzor. De asemenea apar pierderi cauzate de schimbul de
căldură la diferenţe finite de temperatură în condensator şi
vaporizator.
In literatura de specialitate, precum şi în prospectele
diferitelor firme constructoare de instalaţii cu ejecţie se
găsesc reprezentări grafice care asigură stabilirea
consumului specific real, ar, de abur de lucru.

 Fig. 4.6. Coeficientul de consum specific real de abur de lucru,

după datele diferitelor firme constructoare: x - Wiegand; Δ -
 Ross-Heater; * - Kompressor; + - Jackson; o - Forster – Wheler

In figura 4.6. se prezintă dependenţa dintre ar şi raportul Δ

hc / Δ he unde
Δ hc = h2 –h  1 şi Δ he =h7 -h8, stabilite conform figurii 4.4. Această
dependenţă are
la bază determinările experimentale ale diferitelor firme
constructoare de instalaţii frigorifice cu ejecţie.
APLICATIE
 Sa  se determine coeficientul specific real de abur de lucru
(a  r ) şi debitele
  masice m0 şi  mF, considerând aceleaşi condiţii de funcţionare ca
 în cazul teoretic:
 t  a = 7°C, t  k = 30 °C, p  F = 6 bar.
Rezolvare
Se calculează:
Δ hc =h2- h1 = 2568 - 2370 = 198kJ/kg

Δ he = h7-h8 = 2757-1896 = 861

kJ/kg Δ hc / Δ he =198/861 = 0,23

Din figura 4.6 rezultă ar = 1,505 kg abur de lucru / kg
vapori reci.
Puterea frigorifică specifică are aceeaşi valoare ca şi în cazul
teoretic:
q0= 2388,29 kJ/
kg Debitele masice:
̇     /q0 =3000/2388,29 =l,256kg/s = 4522kg/h
̇   ̇    = 1,5051,256 = l,890 kg/s = 6805kg/h
In urma unui calcul complet au fost calculate puterile termice 
şi  :
 = 8057 kW şi  = 4973 kW
Se observă deosebirile însemnate ce apar în condiţiile reale faţă
de cele teoretice: creşte foarte mult consumul de abur cât şi
 puterile termice ale condensatorului şi fierbătorului.

4.5. MENŢINEREA VIDULUI ÎN INSTALAŢIE

In vederea menţinerii vidului înaintat din instalaţia cu

ejecţie de vapori de apă (p0= 1000... 1300 Pa) se folosesc
ejectoare auxiliare pentru scoaterea aerului pătruns prin
neetanşeităţi.
Prezenţa aerului în instalaţie şi, în general, a
gazelor necondensabile conduce, pe de o parte, la creşterea
presiunii de condensare pk şi, implicit, a consumului
specific de abur de motor, iar pe de altă parte reduce
coeficientul total de schimb de căldură a aparatelor.
In figura 4.7. se prezintă schema de principiu a unei instalaţii
 frigorifice cu ejecţie în circuit închis (cu condensator
prin suprafaţă), prevăzută cu aparate auxiliare pentru
menţinerea vidului.
La această instalaţie, aburul de lucru care vine de la
cazan intră în ajutajul, ejectorului principal Ep, unde se
destinde şi antrenează vaporii reci din vaporizatorul V.
Amestecul comprimat în difuzorul ejectorului Ep intră în
condensatorul principal al instalaţiei, K. Condensul rezultat este
circulat de către pompa P 2 şi trimis, o parte, la cazan (printr-
o clapetă de sens unic), iar o altă parte, în vaporizator, printr-un
ventil de laminare cu flotor VLF. Apa răcită în vaporizator
este circulată cu pompa P 1 la consumatorul de frig CS şi
apoi, prin ventilul de laminare VL este introdusă din nou în
vaporizator.

 Fig. 4.7   Menţinerea vidului în instalaţia frigorifică cu

.

ejecţie, cu condensatoare prin suprafaţă

 Ep - ejector principal; V- vaporizator; K - condensator principal;
 F cazan de abur; CS - consumator de frig; P1 , P  2 - pompe;
 EA1 ,EA  2- ejectoare auxiliare;
 KA 1 , KA  2 - condensatoare auxiliare; VP - ventil cu plutitor; VL
- ventil de laminare; VLF - ventil de laminare cu flotor; CR -
clapetă de reţinere.

Din cauza presiunii scăzute, în instalaţie pătrunde aer din

exterior, atât în vaporizator cât şi în condensator.
Amestecul de gaze necondensabile (aer) cât şi vapori de
 agent (apă) este evacuat din condensatorul instalaţiei, în exterior.
Acest amestec are presiunea pk= 4000 8000 Pa, încât la
evacuarea lui se utilizează o baterie formată din două
ejectoare auxiliare EA1, EA2. Fiecare dintre aceste ejectoare
este alimentat cu abur de lucru. Amestecul de aer (în
general, gaze necondensabile) şi abur este comprimat de
ejectorul auxiliar EA1 şi este introdus în condensatorul auxiliar
KA1 din prima treaptă. O parte din a bur se condensează, iar
amestecul rămas este aspirat de ejectorul auxiliar EA2 şi
comprimat în a doua treaptă de condensare KA2. In acest fel
se condensează şi aburul rămas din
 prima treaptă, iar aerul este evacuat în atmosferă. Pentru
asigurarea unei circulaţii corespunzătoare pe partea de lichid
între condensatoarele auxiliare şi condensatorul principal,
având în vedere faptul că presiunea creşte de la condensatorul
principal la condensatorul auxiliar KA1 şi apoi la
condensatorul auxiliar KA2, instalaţia este prevăzută cu un
ventil cu plutitor şi cu un zăvor hidraulic. Aparent , bateria de
vacuumare măreşte consumul de abur, însă ea asigură
condiţii mai bune de funcţionare a instalaţiei şi, prin evacuarea
aerului se reduce raportul de comprimare în ejectorul
principal şi scade consumul de abur la acest dispozitiv.
In figura 4.8 se prezintă schema instalaţiei cu ejecţie cu
condensator şi vaporizator prin amestec (tip barometric).
Se observă aceeaşi construcţie şi la condensatorul auxiliar
KA, deservit de două ejectoare auxiliare EA1 şi EA2.
 Fig. 4.8. Menţinerea vidului în instalaţia frigorifică cu ejecţie,
cu condensatoare şi vaporizatoare barometrice, prin amestec:
V- vaporizator; Ep - ejector principal; K condensator principal;
 EA1 , EA  2 ejectoare auxiliare;
-

 B1 - bazin pentru condens şi apă de răcire; B  2 - bazin pentru

apa răcită; P1  - pompăpentru apă răcită; CS - consumator de
 frig; KA - condensator auxiliar; C1 , C    2 -  conducte barometrice.

La partea superioară este montat vaporizatorul V, iar sub el

este amplasat condensatorul principal K. Pe la partea superioară a
vaporizatorului se introduce apa care urmează să fie răcită. O
parte din această apă se vaporizează, vaporii reci formaţi fiind
aspiraţi de ejectorul principal Ep şi comprimaţi în
condensatorul K. Apa care nu se vaporizează se scurge prin
tubul barometric în bazinul B2, montat cu circa 11 m sub
nivelul vaporizatorului. Din acest
 bazin, apa este luată cu pompa P1 şi circulată la consumatorii
de frig. La partea superioară a condensatorului K se introduce apa
de răcire, care se scurge în bazinul B1.