Harhătă Bogdan Ionut

M II

SISTEME DE ACTIONARE PNEUMATICE

Sistemele de acţionare pneumatice sunt preferate într-un număr mare de aplicaţii

industriale, din cele mai diverse sectoare, datorită unor calităţi incontestabile cum sunt:
robusteţea, simplitatea constructivă, productivitatea, fiabilitatea ridicată şi nu în ultimul
rând preţul de cost mai scăzut. În general, asemenea sisteme sunt folosite atunci când:

■ trebuie controlate forţe şi momente de valori medii;

■ viteza de deplasare a sarcinii nu trebuie să respecte cu stricteţe o anumită lege;
■ poziţionarea sarcinii nu trebuie făcută cu precizie ridicată;
■ condiţiile de funcţionare sunt severe (există pericol de explozie, incendiu, umiditate
etc);
■ trebuie respectate cu stricteţe o serie de norme igienico – sanitare (în industria
alimentară, farmaceutică, tehnică dentară).
Figura 4.1 pune în evidenţă locul sistemelor de acţionare pneumatice în raport cu celelalte
tipuri de sisteme de acţionare prin prisma forţei controlate şi a preţului de cost. Trebuie
subliniat faptul că în timp ce în unele domenii sistemele pneumatice de acţionare intră în
competiţie cu celelalte sisteme (electrice, hidraulice, mecanice), în anumite aplicaţii ele
se utilizează aproape în exclusivitate, fiind de neînlocuit

În figura este prezentat, spre exemplificare, un sistem de acţionare pneumatic. Acest

sistem, un sistem simplu, are în componenţa sa următoarele echipamente:
• motorul pneumatic MP, care transformă energia pneumatică de intrare în lucru mecanic
util;
• elementele de reglare şi control ERC, care îndeplinesc următoarele funcţii:
– dirijează fluidul sub presiune, controlând astfel sensul de mişcare al sarcinii antrenate
de către motor şi oprirea acesteia (distribuitorul pneumatic DP);
– reglează debitul la valoarea cerută de motor şi prin aceasta viteza de mişcare a
sarcinii (droselele de cale D1 şi DC2);
– reglează presiunea în sistem, în corespondenţă cu sarcina antrenată;
• generatorul de energie GE, care generează energia pneumatică necesară sistemului; în
practică pot fi întâlnite două situaţii:
– când se dispune de o reţea de aer comprimat, caz în care energia necesară este preluată
de la această reţea prin simpla cuplare a sistemului la unul din posturile de lucru ale
reţelei;
– când nu se dispune de reţea de aer comprimat, situaţie în care trebuie apelat la un
compresor.
În practică există o mare diversitate de sisteme de acţionare pneumatice. Totuşi se poate
vorbi de o structură comună (care pe lângă echipamentele deja prezentate mai poate
conţine:
• unitatea de comandă UC; la acest nivel se poate opta pentru un număr limitat de soluţii,
bazate pe:
dispozitive electronice
– relee electromagnetice
– elemente logice pneumatice.
Dispozitivele electronice sunt cele care au cea mai largă utilizare. în această categorie
sunt incluse atât circuitele electronice, cât şi unităţile programabile. Foarte răspândite
astăzi sunt PLC – urile (“control logic programabil”), dar se constată o tendinţă de
utilizare tot mai mult a calculatoarelor personale pentru control. Releele electromagnetice
reprezintă un mijloc tradiţional pentru construcţia circuitului cablat de control, chiar dacă
funcţia lor actuală se limitează la sisteme de acţionare relativ simple şi la operaţii de
siguranţă, care de preferinţă nu se încredinţează programelor software.
Elementele logice pneumatice se folosesc în sistemele de mici dimensiuni, când se
doreşte obţinerea unor sisteme pur pneumatice din motive de ambianţă (pericol de
explozie, de incendiu, umiditate etc.) sau din motive de preţ de cost.
• elementele de interfaţă I au rolul de a transforma semnalele de putere joasă, de natură
electrică sau pneumatică, furnizate de unitatea centrală, în semnale de putere înaltă, de
regulă de altă natură; exemplul cel mai sugestiv îl constituie electrovalva care transformă
semnalele electrice primite de la unitatea de comandă UC în semnale pneumatice;
• senzorii şi limitatoarele de cursă sunt de cele mai multe ori electromecanice, dar pot fi şi
pneumatice; alegerea lor este legată de tipul unităţii de comandă;
• elementele de intrare pot fi electrice sau pneumatice, natura lor fiind dependentă tot de
tipul unităţii de comandă.
O primă clasificare a sistemelor pneumatice de acţionare se poate face după modul de
operare a sistemului în:
– sisteme proporţionale sau analogice
– sisteme digitale.
Sistemele proporţionale au specific faptul că mărimea de ieşire este determinată de
nivelul semnalului de intrare (impropriu se spune că această dependenţă este
proporţională). De exemplu, în cazul unui sistem care controlează forţa, pentru o anumită
valoare a mărimii de intrare, presiunea din sistem are un anumit nivel, căruia îi
corespunde o anumită forţă. Orice variaţie a presiunii determină modificarea forţei.
Un asemenea sistem este sensibil la perturbaţii externe. Aceste perturbaţii fac ca semnalul
de comandă să varieze accidental în jurul unei valori medii, riscul constând în
interpretarea perturbaţiei ca o modificare a semnalului de comandă, ceea ce va determina
modificarea mărimii de ieşire din sistem. Mai sigure din acest punct de vedere sunt
sistemele digitale. într-un asemenea sistem contează numai nivelele discrete ale
semnalelor. De cele mai multe ori se lucrează cu două nivele ale semnalului, prezenţa sau
absenţa semnalului, semnale “on – off’, sau semnale “totul sau nimic”. Din punct de
vedere al logicii algebrice existenţa semnalului este echivalentă cu “i”, iar absenţa
semnalului cu “0”, Pentru o mai bună înţelegere se consideră un distribuitor
pneumatic clasic, comandat pneumatic . Se va urmări variaţia semnalului de
ieşire(presiunii PA) în funcţie de mărimea de intrare – presiunea de comandă pc.