1.

Introducere
1.1 Impactul asupra mediului al gazelor de combustie

În ultima perioadă omenirea a devenit foarte preocupată de calitatea mediului. Aşa cum
se cunoaşte, împreună cu intensificarea activităţilor industriale, a transporturilor dar şi a altor
activităţi umane, mediul înconjurător a început să fie contaminat din ce în ce mai mult, toate
acestea având efecte nocive variate asupra sănătăţii noastre. Astfel a devenit deosebit de
importantă atât prevenirea poluării, cât şi combaterea ei. O metodă larg răspândit de a proteja
mediul faţă de substanţele poluante constă în transformarea chimică a acestora în substanţe
inofensive.[1]
Conform [2] industria transporturilor reprezintă peste 6% din produsul intern brut (PIB)
al Uniunii Europene, peste 6% din forţa de muncă, 40% din investiţiile statelor membre şi
30% din consumul de energie din UE. Acest lucru se traduce prin faptul că presiunea
exercitată de acest sector asupra mediului, implicit asupra sănătăţii este foarte ridicată şi în
continuă creştere.
Particulele solide (PM) sunt unul dintre principalii poluanți din gazele de evacuare ale
motoarelor cu motorină și este prezentă abundent în mediul urban. Îndepărtarea produselor
de evacuare rezultate în urma arderii motorinei este esențială pentru atenuarea problemelor
de sănătate și de mediu asociate cu PM, în principal în orașele mari. Aceste particule constau
în principal din funingine acoperite cu hidrocarburi aromatice absorbite și cauzează boli
cardiovasculare și respiratorii în populațiile urbane. Sistemele post-tratament pot în general
elimina astfel de substanțe nocive. Îmbunătățirile din ultima perioada a acestor sisteme au
ajutat la îndeplinirea reglementărilor din ce în ce mai stricte privind emisiile de gaze
poluante. Strategia principală de reținere a particulelor de funingine din gazele de eșapament
diesel implică filtre de tip monolit, care de obicei constau în monoliți deschiși în care
amestecurile de gaze sunt forțate să curgă prin pereții poroși ai catalizatorului aranjați sub
forma unor canale paralele care sunt conectate alternativ la capetele lor și în interiorul cărora
se găsesc diferite specii schimbătoare de ioni. [Leandro Fontanetti Nascimento,2018]

Pg. 1/19
 1.2 Sisteme catalitice

Având in vedere impactul poluării asupra mediului pentru combaterea acestor fenomene,
metodele catalitice sunt printre cele mai utilizate. Acestea pot fi sisteme catalitice omogene,
în care catalizatorul şi reactanţii se găsesc în aceeaşi fază, de regulă în soluţii omogene
lichide şi sisteme catalitice eterogene, în care catalizatorul şi reactanţii se găsesc în faze
diferite (ex: lichid-gaz, solid-gaz, solid-lichid). [1]
Atunci când vorbim de cataliză eterogenă, cum este sistemul de tratate al gazelor de
evacuare al autoturismelor (solid-gaz) ne referim de regulă la catalizatori solizi. Aceştia sunt
materiale poroase cu suprafaţă specifică mare, care oferă o suprafaţă de separaţie cu mediul
gazos cu mult mai mare decât suprafaţa geometrică (externă) a particulei de catalizator.
O clasă aparte de materiale poroase, din ce în ce mai utilizată pe scară largă, datorită
tăriei de schimb ionic și a suprafeței specifice mari, o reprezintă zeoliții. Aceștia sunt
aluminosilicați cristalini cu structura poroasă intracristalină și capacitate de schimb ionic.
Unitățile primare constitutive sunt reprezentate de structuri tetraedrice în care siliciul sau
aluminiul (reprezentați adesea ca atomi T) sunt localizați în centru, iar cei patru anioni de O2-
sunt plasați în colțuri (Fig 1.2 (a) și (b)). Formarea structurilor polimerice tridimensionale se
face prin unirea acestor tetraedre cu formare de legături T-O-T (Fig. 1.2(c)), conducând mai
întâi la așa-numitele unități secundare de construcție (SBU), care apoi se asamblează în
diverse moduri pentru a construi diferite cavități poliedrice și canale(Fig 1.2 (d)). Un
exemplu binecunoscut din această categorie îl reprezintă structura zeolitului ZSM-5 (Fig 1.2
(e)).

Pg. 2/19
 O- O-
O O
+ →
T T
O
T
O
T O-
O O-
O O
O O O- O-

(a) (b) (c)

↓

(d)
(e)

Fig. 1.2 Formarea structurilor zeolitice; a) tetraedru de silice; b)tetraedru de alumină;

c)formarea legăturilor T-O-T; d) secțiune transversală în zeolit ZSM-5; e)sistemul de pori al ZSM-5[1]

De-a lungul timpului, generațiile de catalizatori au evoluat, delimintându-se astfel mai

multe generații de catalizatori. Primele convertizoare (1976-1979) au conținut catalizatori
capabili să oxideze doar CO și HC. Aceasta generație de catalizatori a constant dintr-o
combinație de Pt-Pd activă în domeniul de temperatură 250-600ºC, iar ca suport utilizat
pentru dispersia metalelor s-a folosit γ-Al2O3, cu suprafață specifică mare (150-170m2/g).[1]
O a doua generație de catalizatori a fost implementată la sfârșitul anilor șaptezeci (1979-
1986). În această perioadă s-a impus oxidarea simultană a CO și HC (la CO 2) și reducerea
oxizilor de azot la azot elementar. Acest lucru a rezultat în numeroase cercetări în domeniul
catalizatorilor, folosindu-se o varietate, începând inițial cu catalizatorul pe bază de ruteniu și
continuând cu catalizatorii cu acțiune triplă (TWC), capabili sa realizeze conversia celor trei
poluanti simultan. [1].
Dupa anul 1985, în domeniul automobilelor se face simțită o strategie operațională nouă,
care presupune realizarea în același timp a unui consum redus de carburant și viteze tot mai
mari. Astfel apare generația a 3 de catalizatori auto (1986-1992), catalizatori optimzați atât
din punct de vedere al suportului catalitic cât și al oxizilor stabilizatori și interacțiunii dintre

Pg. 3/19
componente. Informații tehnologice referitoare la acești catalizatori lipsesc, din motive de
confidențialitate.
Catalizatorii din generația a patra (mijlocul anilor 1990) a adus o modificare a
catalizatorului cu triplă acțiune, înlocuind platina și rhodiul, două metale foarte scumpe cu
paladiul ca înlocuitor pentru unul din cele două metale menționate. Primele dispozitive
comerciale în care s-a realizat această substituție au fost elaborate de către Ford în anul 1995.
[1]
În cazul studiului de faţă s-a ales ca material de suport cordieritul tratat cu ioni de Cu
etc........

1.2.1 Suportul catalitic

Suportul catalitic după cum s-a observat mai sus, a suferit modificări de-a lungul
timpului, o dată cu evoluția generațiilor de catalizatori. Astfel s-a ajuns la concluzia că acesta
trebuie să îndeplinească câteva funcții vitale[1]:
- să permită dispersia fazei active, minimizând consumul de metale prețioase
- să reducă contactele între cristalitele metalice, evitând astfel fenomeniul de sinterizare
a lor, care este una dintre cauzele principale ale pierderilor de activitate
- să permită realizarea formei geometrice cerute
- să confere rezistență mecanică sistemului catalitic, cerință obligatorie, dat fiind
regimul dur de operare.
Suportul trebuie să permită trecerea ușoară a gazelor de eșapament, fără a provoca o
creștere exagerată a contrapresiunii, dăunătoare funcționării normale a motorului. De
asemenea, suprafața specifică și porozitatea sunt doi factori importanți, pentru a permite o
dispersie bună a fazei active și să asigure un transfer de masă suficient de rapid. Proprietățile
mecanice impuse suportului sunt rezistența la șoc și eroziune, în condiții de fluctuație termică
foarte mare.
Suporturile utilizate în realizarea convertizoarelor catalitice auto sunt fabricate în două
forme: particule ceramice (suporturi particulare) și tip monolit(Fig 1.2.1).
Suporturile particulare sunt realizate din ceramice poroase, extrudate în diverse forme:
pastile, cilindri sau bile, cu diametre mai mici de 5mm. Ca materiale utilizare cel mai adesea

Pg. 4/19
sunt bile de alumină dopate cu alte componente (BaO, La 2O3), care ameliorează proprietățile
mecanice și stabilitatea termică.
Suporturile monolitice, prezintă o serie de avantaje, motiv pentru care sunt cele mai
utilizate suporturi pentru catalizatorii de, depoluare. Acestea au o structură monobloc
compactă, realizată din oxizi metalici sau din metale. Forma este cilindrică, cu secțiune
circulară, ovală sau hiprodrom și sunt străbătute de o multitudine de canale paralele, dispuse
în formă de fagure de albine. Dimensune suporturilor monolitice pot fi variabile, funcție de
tipul și puterea vehiculului. Monoliții pot fi de două feluri: metalici sau ceramici.
Monoliții metalici sunt de regulă construiți din tablă de oțel inoxidabil (ce conține crom și
aluminiu) cu grosime foarte mică (40-50μm). Acest oțel se caracterizează printr-o rezistență
deosebită la coroziunea gazelor de eșapament până la temperaturi de 1100ºC. Un suport
metalic oferă o secțiune de trecere a gazelor mai mare fată de suporturile ceramice (72% față
de 57%), ceea ce reduce pierderile de sarcină.
Suporturile ceramice. Cordieritul (2MgO·2Al2O3·5SiO2) este cel mai folosit material
sintetic pentru prepararea suporturilor catalitice ceramice de tip monolit, datorită
proprietăţilor sale fizice deosebite. Acest material poate exista în 3 forme polimorfe: o formă
hexagonală la temperatură ridicată (acordierit sau indialit), o formă ortorombică la
temperaturi joase (β-cordierit) şi o formă metastabilă (μ-cordierit)[3]. Datorită proprietăţilor
sale deosebite dintre care se remarcă rezistenţa foarte bună la şocuri termice şi mecanice,
coeficientul de dilatare termică extrem de mic (0.7x10-6/ºC), ceea ce face ca dimensiunile
suportului să rămână practic aceleaşi pe un domeniu larg de temperatură[1]. Acest lucru a
făcut să i se acorde o atenţie specială în aplicaţii cu fluctuaţii termice foarte mari si rapide
precum conversia catalitică a gazelor de emisie (CO, NOx, hidrocarburi) de la motoarele cu
ardere internă[3]. Punctul său de topire este de 1450ºC, fapt ce îi permite acestui material să
îşi conserve o elasticitate suficientă până la 1300ºC şi să reziste la deformaţiile permanente,
chiar şi în condiţii anormale de funcţionare ale motorului. [1]

Pg. 5/19
 Fig 1.2.1 (a) Ilustrația monolitului cu convertor catalitic,
(b) Un singur canal și
(c) Vederea laterală a unui singur canal[Sivaram Kannepalli.2017]

Pg. 6/19
 1.2.2 Etapele procesului catalitic

În procesele catalitice eterogene, cel mai uzual mecanism de interacţiune dintre reactanţi
şi granula de catalizator este reprezentat cu ajutorul Fig. 1.2.1.

Fig. 1.2.1 Etapele elementare ale procesului catalitic eterogen printr-o secţiune a granulei de catalizator [1]

1 – Transportul forţat al reactanţilor peste catalizator

2 – Difuzia prin stratul limită
3 – Difuzia prin pori
4 – Adsorbţia reactanţilor la interfaţă
5 – Transformarea chimică
6 – Desorbţia produselor
7 – Difuzia produselor prin pori
8 – Difuzia produselor prin filmul laminar
9 – Evacuarea produselor şi a reactanţilor neconvertiţi din stratul catalitic

Pg. 7/19
 Un criteriu important pentru a avea loc cataliza îl reprezintă prezenţa unei interacţiuni
între reactant şi corpul solid la nivelul interfeţei. Astfel, mai întâi este necesară alimentarea
cu reactanţi (1) şi apoi difuzia lor în sistemul de pori al corpului solid (2 şi 3) pentru a avea
acces la interfaţă. Interacţiunea dintre reactanţi şi corpul solid al catalizatorului, conduce la
transformarea chimică a reactanţilor în produşi de reacţie (5) şi implică modificări chimice
ale suprafeţei şi mai puţin modificări în masă. Pentru ca această interacţiune să aibă loc este
necesar ca în primă fază reactanţii să fie adsorbiţi (4) în condiţii de modificare a
proprietăţilor chimice şi fizice. Pentru o utilizare eficientă a catalizatorului, trebuie ca
produsele formate să fie desorbite (6) şi evacuate din sistemul de pori (7 şi 8), pentru a
asigura un flux constant de reactanţi. [1]

1.3 Impregnarea suportului catalitic

În studiul recent realizat de Sylwia Wójcik et. All [4], a fost dezvoltat şi optimizat un
monolit ceramic pe bază de cordierite. Acesta a fost tratat in primă fază cu alumină pentru a
mări suprafaţa activă. După îndepărtarea excesului de alumină şi uscarea monolitului, acesta
s-a impregnat cu o soluţie apoasă cu 30% (vol.) glicerină de azotat de zinc şi cobalt, pentru a
obţine o fază activă. În urma testelor s-a obţinut o activitate catalitică foarte bună: >90% la
T<400ºC.
Alte studii realizate de Leandro Fontanetti Nascimento et. all [5], Brenda M. Sollier et. all
[6] şi Long Tang et. all [7], evidenţiază faptul că tratarea monolitului de cordierit cu Lantan
în diverse combinaţii de oxizi pe suport de CeO 2-ZnO sau Sr/La2O3, fie LaCoO3 (Fig1.3)
oferă rezultate foarte bune în privinţa activităţii catalitice pentru descompunerea NO x şi a
particulelor în suspensie (PM) la motoarele diesel, între 300 şi 450 ºC.
Un alt studiu [8], realizat de către Runduo Zhang, et. all a arătat faptul că monolitul
ceramic de cordierit a fost impregnat pe substrat de alumina cu o soluţie ce conţinea ioni de
fier şi cupru. S-a observat că pudra de zeolit M(Fe, Co) – BEA preparată prin metoda
schimbului ionic este o componentă activă a monolitului fiind atribuită unei activităţi sale
ridicate intrinsece pentru disocierea N2O.

Pg. 8/19
 Studii asemănătoare [9], [10], [11] tratează subiectul monolitului de cordierit impregnat
cu diferite metale accesibile precum magneziu, cupru, cobalt, zinc şi fier în vederea tratării
oxizilor de azot cu rezultate bune.

Fig. 1.3 Imagini SEM: a) cordierit neprelucrat (500x); b) Ce-Zn-La/cordierite (500x); c) Ce-Zn-
La/cordierite (10,000x); d) ) Ce-Zn-La/cordierite (50,000x)[5]

2. Metode de sinteza

În general, în fabricarea suporturilor catalitice ceramice de tip monolit se pleacă de la un

amestec de argilă (tip caolin), talc, silice şi alumină. Materile prime, de regulă sub formă de
pudră cu diametrul <50 μm sunt amestecate cu un liant (ex. metilceluloza sau carboximetil-
celuloza), un lubrifiant (ex. etilenglicol) şi fondanţi (hidroxizi alcalini sau alcalino-
pământoşi). Se obţine astfel o pastă care se extrudeză în forma dorită. Prin încălzire se
elimină compuşii volatili, cum sunt lianţii şi lubrifianţii. Materialul este apoi tratat termic la

Pg. 9/19
temperaturi de 1300-1400ºC, când rezultă un produs poros, dar cu suprafaţă specifică redusă.
[1]

2.1 Metoda în fază solidă

Un studiu recent realizat [12] a creat pentru prima dată nanoparticule de α-cordierite prin
metoda de reacţie în fază solidă asistată de şoc termic utilizând ca materii prime caolin, talc,
bentonita şi alumină. Şocul termic a fost realizat prin încălzire iniţială la aproximativ 800ºC
şi apoi răcire cu azot lichid (-196ºC), cu o diferenţă de temperatură de aproximativ 1000ºC.
Într-un alt studiu [13] s-a obţinut cordierite ceramic prin amestecarea a patru tipuri de
materiale: talc, cenuşă zburătoare, silice topită şi alumină. Formarea cordieritului a avut loc
prin sinterizare în fază solidă la 1350ºC, timp de o oră.
Z. Acimovic et. all [14] au reuşit obţinerea cordieritului din materii prime
nestandardizate, anume din sepiolit, mai exact un silicat de magneziu. Pe lângă sepiolit s-a
mai adăugat caolin şi quartz. Acest material s-a comparat apoi cu un cordierite comercial ce
conţinea şi talc. Probele au amestecate în următorul raport: 2MgO:2Al 2O3:5SiO2, presate la 1
MPa şi sinterizate la temperaturi de 1250, 1300 şi 1350ºC. S-a concluzionat ca sepiolitul
poate fi un înlocuitor foarte bun pentru talc.
2.1 Metoda sol-gel

Metoda sol-gel este procesul care duce la obținerea unor materiale omogene, cu o puritate
ridicată, la temperatura camerei. De exemplu, dioxidul de siliciu obținut prin metoda sol-gel
este mai eficient pentru producerea silicei în stare necristalină. Un alt avantaj ale acestei
metode este capacitatea sa de a produce silice în forme variate precum: geluri turnate, fibre
filate, filme subtiri , cuşti moleculare, aerogeluri, xerogeluri, precum şi materiale
mezoporoase aplicații în: separări gaz și lichide, acoperiri optice, pelicule de protecție,
membrane și cataliză. [15] [16].
Procesul sol-gel, reprezentat în Fig.1.3, implică transformarea unui sol în gel [17].

Pg. 10/19
 Figura 1.3. Ilustrarea tranziției sol → gel [17]

Solul este definit ca o suspensie coloidală (particule foarte mici dispersate într-un lichid).
Un gel, pe de altă parte, este o masă non-fluidă rigidă și este de obicei o substanță alcătuită
dintr-o rețea continuă care include și o fază lichidă [18]. De aceea, reacțiile sol-gel implică
hidroliza și condensarea unor alcoxizi anorganici în scopul de a dezvolta particule coloidale
(sol) și de a le converti ulterior într-o rețea (Gel). Cei mai utilizați precursori pentru obținerea
structurilor de silice sunt alcoxisilanii, tetrametoxisilan (TMOS) și tetraetoxisilan (TEOS).

3. Tehnici de caracterizare

Analiză termică diferențială (ATD)

Analiză termică diferențială (ATD) implică încălzirea sau răcirea unei probe de testare și
a unei referințe inerte în condiții identice, în timp ce se înregistrează orice diferență de
temperatură dintre eșantion și referință. Această temperatură diferențială este apoi
reprezentată grafic în funcție de timp sau de temperatură. Modificările din probă care conduc
la absorbția sau evoluția căldurii pot fi detectate în raport cu referința inertă.
Temperaturile diferențiale pot apărea, de asemenea, între două probe inerte atunci când
răspunsul lor la tratamentul termic aplicat nu este identic. ATD poate fi prin urmare, utilizat
pentru a studia proprietățile termice și modificările de fază care nu conduc la o schimbare a

Pg. 11/19
entalpiei. Linia de bază a curbei ATD ar trebui apoi să prezinte discontinuități la
temperaturile de tranziție, iar panta curbei în orice punct va depinde de constituția
microstructurală la acea temperatură.
Astfel analiza termică diferențială poate fi definită formal ca o tehnică pentru
înregistrarea diferenței de temperatură între o substanță și un material de referință fie
împotriva oricărei perioade de timp sau a temperaturii, deoarece cele două eșantioane sunt
supuse regimurilor de temperatură identice într-un mediu încălzit sau răcit cu o viteză
controlată. [19]
Pulberile obținute în această lucrare au fost analizate cu Q500 TA Instruments la o rată de
încălzire de 10ºC/min, de la 28ºC la 1000ºC, în atmosferă de azot.

Difracția de raze X

Tehnicile de difracție sunt metodele cel mai intens utilizate în caracterizarea

proprietăților structurale ale pulberilor, filmelor subțiri și ceramicilor. Acestea se bazează pe
difracția unui fascicul incident (radiație X) de către planele fazelor cristaline dintr-un
material. Difractograma astfel obținută oferind informații despre gradul de cristalinitate,
structura și compoziția fazelor, dimensiunea cristalitelor iar in cazul materialelor
mezoporoase oferă informații despre dimensiunea și ordonarea porilor.
Pulberile obținute în această lucrare au fost analizate prin difracție de raze X la unghiuri
mici utilizând un aparat de tip PANanalytical Empyrean cu radiație Cu Kα, echipat cu
monocromator hibrid.

Microscopia electronică

Microscopia electronică este una dintre tehnicile tradiționale de caracterizare care permit
observarea directă a morfologiei și dimensiunii sistemelor micro și nanostructurate. Dintre
tehnicile de microscopie cele mai importante se pot enumera: microscopia electronică cu
baleiaj (Scanning Electron Microscopy, SEM) și cea cu transmisie (Transmission Electron
Microscopy, TEM).

Pg. 12/19
 Imaginile SEM utilizate din această lucrare au fost achiziționate cu un microscop FEI
Inspect F50 iar imaginile TEM cu ajutorul unui microscop electronic Tecnai TM
G F30 S-
2

TWIN, echipat cu detector STEM/HAADF, EDX (Energy dispersive X-ray Analysis) şi cu

spectrometru de pierdere de energie al electronilor EFTEM - EELS (Electron energy loss
spectroscopy).

4. Obținerea suportului de cordierit

4.1. Reacția în fază solidă

Reacția care are loc la sinteza în faza solidă este următoarea:

2MgO + 2 Al2O3 + 5SiO2 → 2MgO·2 Al2O3·5SiO2 4.1 [14]
MMgO = 40,3 g/mol
MAl2O3 = 101,96 g/mol
MSiO = 60 g/mol
Mcordierit = 584,95 g/mol
În calculul masei materiilor prime s-a folosit diagrama de fază (fig. 4.1) si reacția 4.1. Pentru
a ușura calculele s-a considerat masa finală de cordierit de 100 grame. În sinteza cordieritului în
fază solidă s-a pornit de la următoarele materii prime:
MgO – Merck, p.a
Al2O3 – BDH Chemicals Ltd, p.a
SiO2 – 99.5% puritate
S-au obținut următoarele valori pentru 100 g cordierit:
m(MgO) = 13,69 g
m(Al2O3) = 34,93 g
m(SiO2) = 51,36 g (masă impură)
m(SiO2) = 51,617 g (masă pură)
Practic am realizat pentru început doar 50 g cordierite. Astfel cantitatea care s-a
calculat inițial a fost împărțită la doi:
m(MgO) = 6,69 g

Pg. 13/19
 m(Al2O3) = 17,46 g
m(SiO2) = 25,68 g
În continuare oxizii au fost amestecați și calcinați la diferite temperaturi: 1250,
1300 și 1350ºC.

Pg. 14/19
 Fig. 4.1 Diagrama de fază pentru sistemul ternar MgO – Al2O3 – SiO2[20]
4.2 Sinteza sol-gel

În sinteza sol-gel s-a folosit ca referință studiul lui S. Baitalik [21].

În sinteza cordieritului prin sol-gel s-a pornit de la următoarele materii prime:
4Al(NO3)3·9H2O – 98% puritate
2Mg(NO3)3·6H2O – p.a
TEOS – 98% puritate

Reacția care are loc la sinteza sol-gel este următoarea:

4Al(NO3)3·9H2O + 2Mg(NO3)3·6H2O + TEOS→2MgO·2 Al2O3·5SiO2
M4Al(NO3)3·9H2O = 357,13 g/mol
M2Mg(NO3)3·6H2O = 256,4 g/mol
MTEOS = 208,33 g/mol
Mcordierit = 584,95 g/mol

S-a considerat cantitatea finală de cordierit 25 de grame. În urma calculelor cantitățile

finale de materii prime, exprimate ca masă pură în grame sunt:
m(4Al(NO3)3·9H2O) = 65,435 g
m(2Mg(NO3)3·6H2O) = 21,915 g
m(TEOS) = 45,52 g
ρ(TEOS) = 0,933 g/cm3 → V(TEOS) = 48,68 mL

Am realizat două căi de sinteză sol-gel:

I. Pentru prepararea cordieritului s-au dizolvat în etanol Mg(NO 3)3·6H2O cu

Al(NO3)3·9H2O în raport molar 2:4. Această soluție a fost păstrată ca precursor (A). În al
doilea pas TEOS a fost amestecat cu etanol în raport molar 1:3 și păstrat ca precursor (B).
În urma calcului raportului molar pentru sol. (A) a rezultat 9,7 mL Et-OH, iar pentru sol.
(B) 37,135 mL Et-OH. Însă pentru a grăbi reacția se adaugă încă 50 de mL etanol.

Pg. 15/19
 Precursorul (A) se adaugă peste (B), sub agitare, cu ajutorul unei pompe peristaltice cu un
debit de 50μL, timp de 45 minute. În continuare soluția este lăsată peste noapte sub agitare și
temperatură la 70ºC. Astfel se obține gelul, care mai departe a fost pus la maturare in etuvă la
70ºC, timp de 12 ore și apoi uscată la 100ºC timp de 5 ore.
Pulberea obtinuță a fost mojarată foarte fin și analizată prin ATD.

II. În acest caz precursorul (A) format din Mg(NO 3)3·6H2O și Al(NO3)3·9H2O au fost
dizolvate în 100 mL apă ultrapură, iar precursorul (B) a rămas același ca și în cazul
precedent.
Sol. (A) a fost adăugată peste sol. (B) sub agitare, cu ajutorul unei pompe peristaltice cu
un debit de 50μL, timp de 45 minute, la temperatura de 70ºC. Soluția obținută s-a lăsat la
maturare peste noapte, sub agitare la temperatura de 70ºC. După această etapă se usucă la
100ºC timp de 5 ore, după care se crește temperatura la 150ºC pe parcursul unei nopți.
Pulberea obtinuță a fost mojarată foarte fin și analizată prin ATD.

Pg. 16/19
 [1] E. Dumitriu, V. Hulea - Metode catalitice eterogene aplicate în protecţia mediului, Ed.
Bit, Iaşi, 1997
[2] M. Poparad, M. Jadaneanţ – Reducerea catalitica selectivă (SCR), Principala metodă
de combatare a poluării în transportul de marfă, Buletinul Agir nr.1-2, 2008.
[3] I. Jankovic-Castvan, S. Lazarevic, D. Tanaskovic – “Phase transformation in
cordierite gel synthesized by non-hydrolytic sol–gel route”, Ceramics International 33 (2007)
1263–1268.
[4] Sylwia Wójcik, Gabriela Grzybek et. all – “Designing, optimization and performance
evaluation of the KZn0.4Co2.6O4|α-Al2O3|cordierite catalyst for low-temperature N2O
decomposition”, Catalysis Communications 110 (2018) 64–67
[5] Leandro Fontanetti Nascimento, Juliana Fonseca Lima, et. All - “Effect of lanthanum
loading on nanosized CeO2-ZnO solid catalysts supported on cordierite for diesel soot
oxidation”, Journal of Environmental Sciences XX (2018) XXX-XXX
[6] Brenda M. Sollier, Leticia E. Gómez et. all - “Oxidative coupling of methane on
cordierite monoliths coated with Sr/La2O3 catalysts. Influence of honeycomb structure and
catalyst-cordierite chemical interactions on the catalytic behavior”, Applied Catalysis A,
General 550 (2018) 113–121.
[7] Long Tanga, Zhen Zhaoa, Yuechang Weia et. all - “Study on the coating of nano-
particle and 3DOM LaCoO3 perovskite-type complex oxide on cordierite monolith and the
catalytic performances for soot oxidation: The effect of washcoat materials of alumina, silica
and titania”, Catalysis Today 297 (2017) 131–142
[8] Runduo Zhang, Khadidja Hedjazi et. all – „M(Fe, Co) – BEA washcoated honeycomb
cordierite for N2O direct decomposition”, Catalysis Today xxx(20166) xxx-xxx.
[9] G.A. El-Shobaky, H.G. El-Shobaky et. all – “Physicochemical, surface and catalytic
properties of nanosized copper and manganese oxides supported on cordierite”, Applied
Catalysis A: General 409– 410 (2011) 234– 238
[10] Gabriela Grzybeka, Paweł Stelmachowski et. all – „Cobalt–zinc spinel dispersed
over cordierite monoliths for catalyticN2O abatement from nitric acid plants”, Catalysis
Today 257 (2015) 93–97

Pg. 17/19
 [11] Tieqiao Zhou, Landong Li et. all – “Fe-mordenite/cordierite monolith for the
catalytic decomposition of nitrous oxide”, Ceramics International 35 (2009) 3097–3101
[12] A. Cheraghi, H. Shoushtarizadeh – “Synthesis of <alpha>-cordierite nanoparticles
from bentonite using thermal shock assisted solid-state reaction method”, Advanced Powder
Technology 29 (2018) 124–129
[13] R. Goren, C. Ozgur, H. Gocmez – “The preparation of cordierite from talc, fly ash,
fused silica and alumina mixtures”, Ceramics International 32 (2006) 53-56.
[14] Zagorka Acimovic, Ljubica Pavlovic et all. - “Synthesis and characterization of the
cordierite ceramics from nonstandard raw materials for application in foundry“, Materials
Letters 57 (2003) 2651– 2656
[15] Z. Wei, D. Jin, C Yang şi G. Wei - “A fast conveninent method to prepare hybrid
sol-gel materials with low volume-shrinkages“, J. Sol-Gel Sci. Technol, (1996) vol 7, pp.
191-201.
[16] S. S. Park, M. S. Moorthz şi C. S. Ha - “Periodic mesoporous organosilicas for
advanced applications“, NPG Asia Materials, vol. 6, 2014, 1-21.
[17] L. Nahar and I. U Arachhige - “Sol-Gel methods for the assembly of metal and
semiconductor nanoparticles“, JSM Nanotechnology and Nanomedicine, vol. 1004, nr. 1,
2013, 1-6.
[18] J. Wen and G. Wilkes - “Organic/Inorganic hybrid network materials by the sol-gel
approach“, Chem. Mater, vol. 8, 1996, 1667-1681.
[19] H. K. D. H. Bhadeshia – „Thermal analysis techniques” in University of Cambridge,
Materials Science & Metallurgy, 2002. www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2002/Thermal1.pdf
[20] https://serc.carleton.edu/research_education/equilibria/ternary_diagrams.html
[21] Sanchita Baitalik, Nijhuma Kayal - „Processing and properties of cordierite-silica
bonded porous SiC ceramics„ Ceramics International 43 (2017), 14683–14692

Pg. 18/19
Pg. 19/19