Fabricarea Inghetatei

CAPITOLUL 1
TEMA DE PROIECTARE
Să se proiecteze o instalaţie de fabricare a inghetatei, avand o

capacitate de 500 kg/24 h.
Caracteristicile inghetatei sunt:
- zahar 13%;
- grasime 6%;
- substanta uscata totala 37%.
1
CAPITOLUL 2
STUDIU DOCUMENTAR PRIVIND FABRICAREA

INGHETATEI.
ALEGEREA PROCEDEULUI.
O mare varietate de îngheţată se fabrică astăzi. Diferenţele majore, cum

ar fi în cazul îngheţatei cu lapte, cu iaurt, cu fructe şi al diferitelor procente de
substanţă uscată şi grăsime, până la diferenţele subtile ale procesului
tehnologic şi al diferitelor arome şi coloranţi adăugaţi, toate conduc la
sporirea continuă a numărului de sortimente.
Discutarea adoptării unui procedeu sau al altuia este inutilă din moment
ce rentabilitatea unui procedeu tehnologic de fabricare a îngheţatei depinde de
o serie de factori ce cu greu pot fi controlaţi: calitatea şi disponibilitatea
materiilor prime, preţul acestora,posibilitatea de distribuire şi nu în ultimul
rând gustul consumatorilor.
Mai trebuie avut în vedere şi faptul că pe aceeaşi linie tehnologică, prin
înlocuirea unor materii prime şi a unor parametrii de operare, se pot obţine
diferite sortimente de îngheţată.
Am ales pentru proiectare un procedeu pe bază de lapte praf degresat,
păstrând astfel în mare parte calităţile laptelui, dar înlocuind grăsimea din
lapte, cunoscută ca fiind foarte aterogenă, cu grăsimi vegetale hidrogenate.
Astfel, grăsimile vegetale esenţiale măresc importanţa nutriţională a
produsului, dar folosirea lor aduce şi importante avantaje tehnologice
(diminuarea pierderilor prin adeziune pe pereţii utilajelor) şi sporeşte calitatea
produsului finit.
2
CAPITOLUL 3
DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC.
3.1. Materii prime.

A. Lapte.
La alegerea unui produs lactat se au în vedere următoarele:
- disponibilitatea produsului;
- gradul de perisabilitate al produsului lactat;
- utilajul de pasteurizare şi omogenizare disponibil;
- efectul produsului lactat ales asupra îngheţatei (texturii,
gustului, mirosului);
- costul produsului lactat.
Substanţa uscată negrasă din lapte include: proteinele, lactoza şi
sărurile minerale. Substanţa uscată negrasă adusă de produsele lactate
contribuie foarte puţin la aroma îngheţatei, dar joacă un rol important în
determinarea valorii nutritive şi asupra proprietăţilor mixului, conduce la
creşterea viscozităţii şi a rezistenţei la topire a îngheţatei. Dezavantajul unui
conţinut prea mare de substanţă uscată negrasă constă în scăderea punctului
de congelare al mixului şi apariţia în îngheţată a unui gust de sărat.
B. Zahărul are capacitatea de a provoca scăderea punctului de
congelare. Concentraţia sa în îngheţată este limitată de gradul de dulce, la
concentraţii mari putând cristaliza la suprafaţa îngheţatei.
C. Dextroza este de fapt D-glucoză care este cu 20% mai puţin dulce
decât zaharoza (zahărul). Cauzează scăderea punctului de congelare mai mult
decât zahărul deoarece are masa moleculară mai mică. Dextroza împiedică
cristalizarea la suprafaţa produsului când aceasta din urmă se află în
concentraţie mare. Substituirea zahărului cu dextroză nu trebuie să
depăşească 1/3 din cantitatea de zahăr.
D. Substanţe stabilizatoare. 1
Aceste substanţe se adaugă la mixul de îngheţată din următoarele
motive:
- dau o consistenţă catifelată îngheţatei;
- se obţine un produs cu textură fină prin evitarea formării
cristalelor mari de gheaţă în timpul freezerării, călirii şi
depozitării îngheţatei;
- asigură o repartizare uniformă a componentelor produsului
şi menţin structura microcristalină a produsului finit.
La alegerea unui stabilizator trebuie să se aibă în vedere următoarele:
- uşurinţa de încorporare în mix;
- efectul asupra viscozităţii mixului;
3
- costul stabilizatorului;
- efectul asupra înglobării de aer in mix;
- tipul de consistenţă cerut pentru îngheţată;
- originea stabilizatorului;
- valoarea alimentară şi calitatea sanitară;
- capacitatea de a întârzia creşterea cristalelor de gheaţă;
- influenţa asupra gustului şi mirosului produsului finit;
- cantitatea necesară pentru asigurarea stabilităţii.
E. Substanţe emulgatoare. 1
Funcţiile substanţelor emulgatoare constau în:
- modificarea comportării polimorfice a grăsimilor din mix;
- formarea echilibrului de fază între grăsime/apă/emulgator
la interfaţă;
- interacţiune cu componentele proteice şi amidonoase din
mix, ceea ce conduce la modificarea texturii şi
proprietăţilor reologice ale mixului;
- reducerea tensiunii de suprafaţă la interfaţa grăsime-apă;
Folosirea emulgatorilor la fabricarea îngheţatei este legată de
îndeplinirea unor condiţii sanitare, tehnologice şi economice:
- să fie economici;
- să fie lipsiţi de substanţe nocive, autorizaţi de legislaţia
sanitară;
- să nu sufere modificări în timpul depozitării;
- să aibă proprietăţi funcţionale bune în mixul de îngheţată;
- să fie uşor de încorporat şi să nu reacţioneze cu produsul
căruia trebuie să-i păstreze nemodificată aroma.
3.2. Tehnologia fabricării îngheţatei.
Operaţiile tehnologice folosite la fabricarea îngheţatei sunt prezentate în

figura 3.1.
4
LAPT INGREDIENT AMBALAJE SI
GRĂSIM AP
E E ETICHETE
E Ă
PRAF NELACTATE
PREGĂTIRE MIX
CONDITIONAREA
INCĂLZIRE 1 AMBALAJELOR
FILTRARE
DESEURI
INCĂLZIRE 2
OMOGENIZARE
PASTEURIZARE
RĂCIRE 1
RĂCIRE 2
MATURARE
CONGELARE
CALIRE
AMBALARE
INGHETATA
DESEURI
Figura 3.1. Schema de flux tehnologic pentru fabricarea îngheţatei.
5
3.2.1. Pregătirea materiilor prime.
A. Reţeta de fabricaţie.
Caracteristicile materiilor prime necesare pentru stabilirea reţetei sunt
prezentate în Tabelul 3.1. 1
Tabelul 3.1.
Caracteristicile materiilor prime.
Materia primă Grăsime, % Umiditate, %
Lapte praf degresat 3 5
Zahăr 0,1
Grăsime 99,99 0,1
Dextroză 1,5
Emulgator/Stabilizator, E/S 5
Pentru a obţine o îngheţată cu procentul de substanţă uscată totală de

37% şi procentul de grăsime de 6% la calculul reţetei se consideră un
procent de substanţă uscată totală de 38% şi de grăsime de 6,25%.
Necesar de zahăr:
500  13/100 = 65 kg zahăr ce conţin 64,35 kg substanţă uscată.
Necesar de grăsime:
500  6,25/100= 31,25 kg grăsime.
Necesar de dextroză:
500  5/100= 25 kg zahăr ce conţin 24,625 kg substanţă uscată.
Necesar de E/S:
500  0,5/100=2,5 kg E/S ce conţin 2,375 kg substanţă uscată.
Cantitatea de substanţă uscată totală:
500 38/100=190 kg substanţă uscată totală.
Notăm: L-cantitatea de lapte praf degresat;
G-cantitatea de grăsime .
0,95L+0,99G=222,35
0,03L+ 0,9999G=31,25
de unde rezultă L=208 kg;
G=25 kg.
Considerând pierderile de 3% reţeta de fabricaţie este cea prezentată în Tabelul
3. 2.
Tabelul 3.2.
Reţeta de fabricaţie şi consumurile specifice.
Materia primă Reţeta, kg Consumuri specifice, kg
Lapte praf degresat 208 214,25
Zahăr 65 67
Grăsime 31,25 32,2
Dextroză 25 25,75
E/S 2,5 2,6
Apă 168,25 173,3
6
B. Recepţia materiilor prime.
Recepţia materiilor prime se face cantitativ prin cântărire şi calitativ,
urmărindu-se anumiţi parametri. 2
Caracteristicile laptelui praf degresat sunt prezentate în Tabelul 3.3.
Tabelul 3.3.
Caracteristicile fizico-chimice şi microbiologice ale laptelui praf.
Caracteristici Valoare Metoda de analiză
Grăsime,%,max. 1,15 STAS 6352/3-82
Umiditate,%,max. 6 STAS 6344-88
Substanţe proteice,%,min. 36 STAS 6355-89
0
Aciditate lapte reconstituit, T,max.14-20 STAS 6353-85
Solubilitate în apă,%,max. 98 STAS 6358-83
Arsen,mg/kg,max. 0,1 STAS 8342/6-89
Cupru,mg/kg,max. 0,5 STAS 8342/3-88
Plumb,mg/kg,max. 0,2 STAS 8342/4-84
Zinc,mg/kg,max. 5 STAS 8342/5-90
NTG/g,max. 100000
Bacterii coliforme, max/g 10
Escherichia coli, max/g 1
Salmonella/50g, Absent
SCP/g,max. 1
Bacillus cereus, max/g 10
3.2.2. Pregătire mix.
Mixul se pregăteşte în vana prevăzută cu agitator şi sistem de încălzire.
Pentru realizarea unei repartizări uniforme a componentelor în amestec, se
respectă o anumită ordine de introducere a componentelor. Toate
componentele lichide sunt introduse în vană şi supuse agitării şi apoi se
introduc componentele solide. Aromele şi coloranţii se adaugă în faza de
răcire-maturare a mixului.
3.2.3. Încălzire 1.
Această încălzire are loc în vana de pregătire a mixului, de la
temperatura materiilor prime până la o temperatură de 55 0C, temperatură la
care se consideră că filtrarea se poate desfăşura în condiiţii optime.
3.2.4. Filtrare.
Filtrarea se efectuează în scopul reţinerii impurităţilor mecanice.
3.2.5. Încălzire 2.
Încălzirea se realizează în prima treaptă a pasteurizatorului cu plăci,
de la 550C la 720C, pentru ca mixul să poată fi omogenizat corespunzător.
3.2.6. Omogenizare.
Omogenizarea mixului se face prin trecerea acestuia printr-un utilaj
de omogenizare într-o singură treaptă care asigură:
- obţinerea unei suspensii uniforme şi stabile a grăsimii prin
reducerea dimensiunilor globulelor de grăsime sub 2. In acest fel se evită
separarea grăsimii sub formă de aglomerări. Prin reducerea globulelor de
7
grăsime la 1/10 din mărimea lor iniţială, suprafaţa globulelor de grăsime
creşte de circa 100 ori;
- mărirea gradului de repartizare a proteinelor din mix la
suprafaţa globulelor de grăsime, evitându-se în acest fel ecremarea lor.
Aglomerările de grăsime ar produce o creştere a viscozităţii mixului şi ar
determina o aerare anevoioasă şi nesatisfăcătoare.
3.2.7. Pasteurizarea mixului. 1
Pasteurizarea are dublu scop:
- să distrugă bacteriile patogene şi să reducă numărul total de
germeni, astfel ca produsul finit să fie salubru pentru consumatori;
- să imbunătăţească calităţile tehnologice ale produsului prin:
favorizarea trecerii în soluţie a unor componente, favorizarea amestecării
componentelor pentru a obţine un produs uniform ca structură,
îmbunătăţirea aromei.
Din punct de vedere tehnic, pasteurizarea se realizează în
pasteurizatoare cu plăci, temperatura de pasteurizare este de 85 0C iar durata
de pasteurizare de 20s, în cazul pasteurizării HTST (High Temperature
Short Time).
Se consideră că pasteurizarea HTST prezintă următoarele avantaje:
- se asigură o reducere mult mai importantă a numărului total
de germeni;
- se asigură consistenţa şi textura mai bună a produsului finit
şi se protejează mai bine produsul faţă de oxidare;
- micşorează cantitatea de stabilizator folosit;
- se micşorează durata de lucru, spaţiul de amplasare al
utilajelor şi forţa de muncă;
- se asigură o creştere a capacităţii de producţie;
- spălarea şi dezinfecţia utilajului de pasteurizare se poate
face mecanizat.
3.2.8. Răcirea şi maturarea.
Răcirea se execută în aparate cu plăci care asigură o răcire rapidă a
mixului până la 40C, ceea ce contribuie la asigurarea stabilităţii emulsiei de
grăsime. Se preferă răcirea rapidă din următoarele considerente:
- se previne dezvoltarea microorganismelor remanente din
mix, supravieţuitoare ale operaţiei de pasteurizare;
- se previne creşterea viscozităţii mixului;
- cu cât temperatura mixului după răcire este mai scăzută, cu
atât va fi mai eficientă operaţia de congelare.
Maturarea mixului are ca efect îmbunătăţirea structurii şi consistenţei
îngheţatei, precum şi o reducere a vitezei de topire. In timpul maturării au
loc următoarele fenomene:
- solidificarea grăsimii;
- hidratarea proteinelor care formează un gel slab elastic ce
înglobează apa (scade deci cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix);
- creşte viscozitatea mixului care influenţează la rândul ei
capacitatea de aerare a acestuia.
8
Maturarea durează 2…24h la 0…40C. Cu cât timpul de maturare este
mai mare cu atât rezultatele sunt mai bune, dar dezavantajele în spaţii
imobilizate şi consumuri mari de utilităţi. După maturare, în mix se introduc
aromele şi coloranţii. Maturarea mixului are loc în vană prevăzută cu
agitator, răcită în manta cu apă glacială.
3.2.9.Congelarea parţială (freezerarea) a mixului. 1
Congelarea parţială constă în solidificarea unei părţi din apa
conţinută de mix (1/3-1/2) şi înglobarea de aer în amestec.
Rolul înglobării de aer este de a atenua senzaţia de rece în timpul
consumării, de a reduce dimensiunile cristalelor de gheaţă şi de a conferi
îngheţatei o structură cât mai fină. Creşterea cantităţii de aer încorporat în
mix se face până la o anumită limită de reţinere, la care ritmul de
încorporare este egal cu ritmul de pierdere. Inglobarea insuficientă de aer ar
conduce la o îngheţată tare, densă, cu cristale mari de gheaţă. Inglobarea
exagerată de aer duce la contractarea îngheţatei în timpul congelarii şi al
depozitării.
La congelarea mixului se preferă o congelare rapidă în utilaje cu
funcţionare continuă, deoarece se obţine o îngheţată cu structură fină,
catifelată, ca o consecinţă a formării cristalelor mici de gheaţă. Congelarea
rapidă duce la o îngheţată cu o aromă mai bine evidenţiată datorită
cristalelor mici de gheaţă care se topesc rapid în gură în momentul
consumului îngheţatei. De asemenea, capacitatea de producţie creşte, iar
produsul se obţine într-o stare de igienă bună.
Momentul în care începe congelarea mixului va depinde de valoarea
punctului crioscopic. Punctul crioscopic va fi determinat de conţinutul
mixului. Factorii care influenţează durata freezerării sunt factori mecanici şi
factori care caracterizează mixul.
Pentru a se realiza congelarea parţială, mixul trebuie mai întâi răcit
de la temperatura de maturare până la atingerea punctului de congelare şi
apoi în continuare trebuie subrăcit pentru a se congela o parte din apa
conţinută de mix. Temperatura mixului în congelator scade rapid în timp ce
se îndepărtează căldura sensibilă şi înainte de a începe congelarea. Această
fază durează circa 1…2 min. In acest interval de timp agitarea mixului
reduce viscozitatea acestuia prin distrugerea parţială a structurii de gel şi a
aglomerărilor globulelor de grăsime. Structura de gel se poate reforma
parţial la călirea îngheţatei. Agitarea mixului favorizează şi înglobarea de
aer. In momentul în care s-a atins temperatura punctului crioscopic începe să
se formeze gheaţa şi are loc o concentrare a substanţelor din faza apoasă
necongelată. Consecinţa este scăderea temperaturii punctului crioscopic
astfel că temperatura trebuie din nou scăzută pentru a începe o nouă formare
de cristale de gheaţă.
Pe măsură ce temperatura scade se formează mai multe cristale de
gheaţă şi concentraţia substanţelor din faza necongelată creşte şi mai mult,
astfel încât, oricât s-ar prelungi freezerarea, rămâne o fază lichidă în
îngheţată. Agitarea mixului încetează când acesta a atins o anumită
consistenţă, care depinde de cantitatea de apă transformată în gheaţă şi de
9
cantitatea de aer încorporată.La o anumită valoare a consistenţei îngheţata se
scoate din congelator şi se ambalează. In formarea şi repartizarea cristalelor
de gheaţă un rol important îl au lamele de răzuire ale agitatorului.Formarea
de cristale mici de gheaţă este posibilă numai la o congelare rapidă şi
continuă care prezintă numeroase avantaje.
3.2.10.Călire.
Îngheţata care iese din freezer are o consistenţă semi fluidă şi nu-şi
poate păstra forma mult timp. Pentru depozitarea îndelungată şi pentru a
asigura transportul, se congelează în continuare.
Călirea se realizează până ce 75-80% din apa conţinută de îngheţată
este transformată în cristale de gheaţă, adică până ce temperatura îngheţatei
ajunge la –260C.Se recomandă ca procesul de călire să fie rapid pentru a se
evita formarea de cristale mari de gheaţă. Durata călirii va fi afectată de
următorii factori:
- mărimea şi forma ambalajului;
- circulaţia aerului: călirea în tunele cu circulaţie forţată a
aerului conduce la o scurtare a duratei cu 60% în comparaţie cu răcirea în
regim staţionar;
- temperatura aerului; temperaturi mai mari de –24 0C şi mai
mici de –320C nu sunt de dorit atât din punct de vedere al calităţii produsului
cât şi economic;
- temperatura îngheţatei ieşită din freezer;
- compoziţia mixului;
- procentul de îngheţare al apei.
3.2.11. Ambalare.
Ambalarea se face în caserole din material plastic, de 0,25kg.
Tabelul 3.4. prezintă câteva probleme care trebuiesc luate în considerare la
alegerea materialului de ambalare. 2
10
Tabelul 3.4.
Materiale de ambalare.
Originea Proprietăţile materialului Natura modificării
modificării de ambalare
Permeabilitate la vapori Aglomerarea produsului;
de apă Absorbţia apei;
Dezvoltarea proceselor
enzimatice;
Permeabilitate la gaze Modificarea gustului şi
culorii
Fizico-chimică Permeabilitate la radiaţii Cataliza reacţiei de oxidare
UV-VIS a grăsimilor;
Transformări chimice şi
oxidative.
Permeabilitate la vaporii Pierderea aromei;
substanţelor organice Contaminarea produsului
ambalat.
Prezenţa în materialul de
Chimică ambalare a monomerilor
sau oligomerilor; Gust sau miros specific
Prezenţa unor cantităţi
reduse de solvenţi;
Prezenţa unor lubrifianţi
folosiţi la matriţare sau
extrudere;
Prezenţa plastifianţilor.
3.2.12. Depozitarea îngheţatei.
Îngheţata se poate depozita 9-12 luni în depozite cu temperatura
aerului de –250C…-300C.În depozit nu trebuie să existe fluctuaţii de
temperatură deoarece în caz contrar s-ar petrece fenomenul de recristalizare,
respectiv creşterea cristalelor de gheaţă mari pe seama celor mici. În condiţii
de depozitare corecte nu este posibilă dezvoltarea microorganismelor (din
contră, poate să existe şi o criosterilizare), iar transformările de natură
chimică sunt încetinite mai ales dacă îngheţata este ambalată în ambalaje ce
nu permit accesul aerului şi luminii la produs.
3.3. Defectele îngheţatei.
Calitatea este factorul determinant în stabilirea preţului îngheţatei şi

prin urmare este absolut necesar de a cunoaşte cauzele care conduc la
defecte şi căile de preîntâmpinare a acestora. Orice scădere a calităţii
produsului finit va conduce la diminuarea producţiei, a vânzării şi deci a
profitului.
Defectele îngheţatei pot fi: de aromă, de copolenţă şi textură, ale
calităţii de topire, de culoare.
11
3.3.1. Defecte de aromă.
În general, îngheţata trebuie să aibă o aromă delicată şi aceasta se
obţine atunci când se foloseşte o cantitate adecvată de aromatizant. Originea
defectelor de aromă poate fi datorată următoarelor cauze: 1
- produse lactate de proastă calitate cu gust şi miros străin,
de vechi,oxidat, acid, fiert;
- îndulcitori folosiţi în exces sau în cantitate redusă;
- aromatizare necorespunzătoare (în exces, slabă sau
netipică);
- condiţii de servire improprii (îngheţată prea tare sau prea
moale).
Aroma îngheţatei datorită materialului de aromatizare poate fi
desemnată ca fiind: aromă puternică, slabă, aspră, nenaturală.
Îngheţata cu aromă puternică este caracterizată prin prezenţa unei
cantităţi mari de aromatizant. În funcţie de aromatizantul folosit, uneori
îngheţata capătă gust amar, astringent.
Îngheţata cu aromă slabă este consecinţa folosirii unei cantităţi
insuficiente de aromatizant sau a slabei calităţi a acestuia. Îngheţata are
aromă slabă şi în condiţiile în care aromatizantul se adaugă mixului înainte
de pasteurizare, în care caz substanţele uşor volatile sunt pierdute.
Îngheţata cu aromă nenaturală se obţine atunci când s-au utilizat
materii prime necorespunzătoare.
Cele mai des întâlnite defecte de aromă sunt următoarele:
- gust de acru care se datoreşte prezenţei unei cantităţi mari
de acid lactic. Defectul apare atunci când pasteurizarea mixului a fost
nesatisfăcătoare, iar acesta a fost răcit insuficient şi păstrat mult timp, la
temperatură ridicată, înainte de congelare;
- gust de fiert care apare atunci când mixul este pasteurizat la
temperaturi mai mari sau este dublu pasteurizat. Rezultă că acest defect
poate fi prevenit prin controlul riguros al pasteurizării mixului.
- gust plat care este rezultatul unei aromatizării
nesatisfăcătoare,utilizării unei cantităţi reduse de zahăr şi a unei cantităţi
nesatisfăcătoare de substanţă uscată lactată negrasă;
- gust metalic cauzat de contaminarea mixului cu metale, în
special cupru. Defectul poate fi prevenit dacă mixul va fi prelucrat pe tot
parcursul procesului tehnologic cu ajutorul utilajelor care au părţile lucrative
din oţel inox şi dacă la fabricarea îngheţatei se folosesc materii prime fără
gust metalic;
- gust de rânced care apare datorită hidrolizei enzimatice a
grăsimii cu punere în libertate a acidului butiric. Lipazele care produc
hidroliza sunt de natură bacteriană. Bacteriile se pot dezvolta în mix în
condiţiile în care acesta este păstrat prea mult timp înainte de congelare;
- gust de sărat care poate fi datorat folosirii a mai mult de
0,1% NaCl în mix sau existenţei unui conţinut ridicat de substanţă uscată
negrasă în mix;
12
- gust amar care este consecinţa folosirii unor materii prime
de calitate inferioară şi poate fi prevenit prin nefolosirea produselor lactate
depozitate pentru o perioadă îndelungată la temperaturi scăzute, în care caz
anumite bacterii produc gust amar,folosirea unor extracte de aromă,
folosirea materiilor prime libere de gust şi miros străin.
3.3.2. Defecte de corpolenţă şi textură.
Consistenţa îngheţatei este determinată în principal de nivelul de
substanţă uscată şi de gradul de congelare şi respectiv călire.
Textura îngheţatei va depinde de:
- numărul, mărimea, forma precum şi distribuţia cristalelor de
gheaţă;
- numărul, mărimea, forma şi distribuţia bulelor de aer;
- cantitatea şi distribuţia materialului necongelat.
Textura îngheţatei va fi influenţată de:
- compoziţia mixului;
- ingredientele folosite;
- caracteristicile fizice şi chimice ale mixului;
- metoda de prelucrare a mixului;
- metoda de congelare;
- metoda de calire;
- condiţiile de depozitare.
În general, nivelul de grăsime din mix afectează textura prin:
- reducerea mărimii cristalelor de gheaţă prin obstrucţie
mecanică, cu cât creşte procentul de grăsime în mix cu atât dimensiunile
cristalelor de gheaţă din îngheţată sunt mai reduse;
- realizarea efectului de lubrificaţie, efect care cauzează
senzaţia de catifelaj la servirea îngheţatei.
Aciditatea mixului influenţează, de asemenea, textura îngheţateiîn
sensul că cu cât aciditatea este mai mică cu atât cristalele de gheaţă formate
au dimensiuni mai mici. Stabilizatorii au efect pozitiv asupra texturii
îngheţatei care devine mai catifelată deoarece aceştia au capacitatea de a se
combina cu o anumită cantitate de apă din mix, ceea ce constituie o
obstrucţie mecanică în creşterea cristalelor de gheaţă. Emulgatorii ajută la
obţinerea unei texturi catifelate a îngheţatei prin favorizarea formării de
cristale mici de gheaţă şi a distribuirii lor uniforme în masa de îngheţată.
Emulgatorii ajută şi la o distribuţie mai uniformă a bulelor de aer în masa de
îngheţată.
Pasteurizarea mixului la temperaturi mai ridicate, omogenizarea la
presiuni moderate, maturarea mixului 2 - 24 ore, viteza mare a congelarii
vor conduce la obţinerea unei îngheţate cu textura catifelată.
Principalele defecte de consistenţă şi textură sunt următoarele: 2
a. textură grosieră datorită formării cristalelor de gheaţă mari,
uniforme. Cauzele principale care conduc la acest defect sunt:
- conţinut redus de substanţă uscată totală;
- conţinut insuficient de substanţă uscată lactată degresată;
13
- conţinut insuficient de stabilizator sau folosirea unui
stabilizator care nu reţine apa amestecului;
- hidratare insuficientă a proteinelor din mix din diferite
cauze: maturare necorespunzătoare, aciditate mare, balanţă de săruri
minerale din mix neadecvată;
- dispersabilitate redusă a componentelor datorită unei
presiuni de omogenizare scăzută;
- congelare lentă a mixului;
- încorporare de aer sub formă de bule mari la freezerare;
- variaţii de temperatură în timpul depozitării îngheţatei care
conduc la fenomenul de recristalizare;
- depoziterea prelungită a îngheţatei.
b. textură prea tare (rezistentă) cu principalele cauze de formare:
- folosirea unei cantităţi prea mari de stabilizator;
- conţinut prea mare de substanţă uscată totală;
- răcirea prea lentă a mixului după pasteurizare;
- temperatură de omogenizare prea scăzută.
c. textură compactă şi aspect umed, defect care este cauzat de:
- conţinut ridicat de substanţă uscată totală;
- conţinut ridicat de zahăr care scade prea mult punctul de
congelare;
- concentraţie prea mare de stabilizator.
d. textură uscată, defect cauzat de:
- adaosul de lapte praf în timpul congelarii;
- presiuni de omogenizare foarte ridicate.
e. textură spumoasă, defect cauzat de o încorporare excesivă de aer
la freezerare în condiţiile în care şi conţinutul total de substanţă uscată este
mai redus.
f. textură untoasă, ale cărui cauze principale sunt:
- omogenizare incompletă;
- congelare la temperatură prea scăzută;
- conţinut prea ridicat de grăsime în mix;
- aciditate prea mare a mixului.
Când în apa mixului conţinutul de lactoză este mai mare de 10%
atunci există pericolul separării acesteia sub formă de cristale care conferă
îngheţatei structură nisipoasă, cristalele de lactoză fiind decelabile la
consumarea îngheţatei. Lactoza este conţinută numai de produsele lactate.
Produsele lactate degresate deshidratate conţin 54% lactoză şii deci
cantitatea acestor produse este limitată la fabricarea unei îngheţate de
calitate.
Cantitatea maximă de produse lactate degresate deshidratate ce se pot
adăuga la fabricarea mixului se stabileşte cu relaţia:
100  X
F
=% de substanţă uscată degresată, în care:
100-cantitatea totală de mix;
F-un factor (F=6,9) şi rezultă din faptul că o parte substanţă lactată
degresată se solubilizează în 5,9 părţi apă;
14
X-suma procentuală a celorlalte ingrediente adăugate.
3.3.3. Defecte ale calităţii de topire.
Printre defectele calităţii de topire, mai importante sunt următoarele:
a. obţinerea de precipitat la topire defect care se datorează
destabilizării proteinelor din următoarele cauze:
- exces de aciditate;
- concentraţie scăzută de citraţi şi fosfaţi în raport cu nivelul
ionilor de Ca şi Mg;
- topire şi recongelare în congelator;
- folosirea unor aditivi enzimatici;
- presiune de omogenizare excesivă;
- depozitare îndelungată la temperaturi scăzute.
Defectul poate fi prevenit dacă se folosesc produse lactate proaspete
şi dacă nu se folosesc ingrediente care perturbă balanţa minerală a mixului.
O măsură preventivă importantă este cea de evitare a mixurilor cu aciditate
ridicată.
b. îngheţată cu topire lentă. Atunci când îngheţata este lăsată la
temperatura camerei trebuie să se topească relativ repede şi uniform. Dacă
îngheţata se topeşte lent şi se formează aglomerate, consumatorul crede că
îngheţata nu este bună sau chiar falsificată. Cauzele care conduc la la topirea
lentă a îngheţatei sunt următoarele:
- suprastabilizarea datorită folosirii unei cantităţi prea mari de
stabilizator;
- aglomerări mari de grăsimi datorită omogenizării la
temperaturi prea scăzute;
c. topire spumoasă, defect cauzat de încorporarea unei cantităţi mari
de aer în îngheţată. Defectul poate fi prevenit prin reducerea cantităţii de
emulgator.
d. tendinţă de separare a gheţii, ale cărei cauze sunt:
- creşterea acidităţii mixului;
- conţinut redus de substanţă uscată a mixului;
- folosirea unei cantităţi reduse de stabilizator;
- mix nerăcit înainte de freezerare.
3.3.4. Defecte de culoare.
Pentru îngheţată, o culoare naturală, uniformă este de dorit pentru
prezentarea comercială a produsului. O culoare mai intensă este rezultatul
adaosului excesiv de colorant în mix.
Anumite tipuri de îngheţate prezintă modificări de culoare datorită
combinării coloranţilor utilizaţi cu metale sau taninuri. Astfel, îngheţata de
vanilie poate căpăta o culoare cenuşie dacă mixul este contaminat cu Cu, iar
îngheţata de ciocolată poate căpăta culoare gri-negru datorită combinării Fe
cu taninul din ciocolată. 1
15
3.4. Controlul calităţii îngheţatei.
Controlul calităţii îngheţatei implică: control microbiologic,

verificarea ambalării şi marcării, examenul organoleptic, analiza chimică.
Din punct de vedere microbiologic, îngheţata trebuie să corespundă
cerinţelor prezentate în Tabelul 3.5.
Din punct de vedere organoleptic controlul se referă la aprecierea
structurii şi consistenţei (se efectuează la –100C), a gustului, mirosului (se
face la –50C) şi culorii, prezentate in Tabelul 3.6.
Din punct de vedere chimic se determină substanţa uscată, aciditatea,
grăsimea şi zahărul total, Tabelul 3.7.
Tabelul.3. 5.
Proprietăţile microbiologice ale îngheţatei.
Îngheţată fără adaosuri sau cu
adaosuri care se introduc înainte
de pasteurizare.
3
Germeni totali/cm , max. 180000
3
Bacterii coliforme/cm , max. 15
Germeni patogeni Lipsă
Tabelul 3.6.
Proprietăţile organoleptice ale îngheţatei.
Culoare Uniformă, caracteristică adaosului întrebuinţat.
Miros Plăcut, corespunzător aromei, fără mirosuri străine.
Gust Plăcut, dulce.
Structură şi Fină, omogenă în întreaga masă, fără cristale de
consistenţă gheaţă perceptibile sau aglomerări de grăsime sau
stabilizatori.
Tabelul 3.7.
Proprietăţile fizico-chimice ale îngheţatei.
Analiza Valoare Metoda de analiză
Zahăr total,%,min. 13 STAS 6356/84
Substanţă uscată totală,%,min. 37 STAS 6344-68
0
Aciditate, T, max. 65
Cu 5 STAS 8342/3-1988
As 0,1 STAS 8342/6-1989
Zn 5 STAS 8342/5-1990
Pb 0,2 STAS 8342/4-1984
16
CAPITOLUL 4
BILANTUL DE MATERIALE
Caracteristicile şi proprietăţile fizice importante pentru proiectare

sunt prezentate în Tabelul 4.1 si reprezentate grafic in fig. 4.1 pentru apă [3]
şi Tabelul 4.2 , fig. 4.2. pentru mixul de îngheţată [4].
Tabelul 4.1.
Proprietăţile fizice ale apei.
Temperatura Densitate Căldura Conductivitate Viscozitate
0 3
C kg/m specifică termică, dinamică*10-4,
(t) () J/kg*grd W/m*grd kg/m*s
(c) () ()
0 999,9 4226 0,558 179,36
10 999,7 4195 0,557 129,64
20 998,2 4182 0,597 99,34
30 995,7 4176 0,615 79,23
40 992,2 4175 0,633 65,80
50 988,4 4178 0,647 55,50
60 983,2 4181 0,658 47,16
70 977,8 4187 0,668 40,40
80 971,8 4194 0,673 35,20
90 965,3 4202 0,678 30,89
Tabelul 4.2.
Proprietăţile fizice ale mixului de îngheţată.
Temperatura Densitate Căldura Conductivitate Viscozitate
0 3
C kg/m specifică termică, dinamică,
(t) () J/kg*grd W/m*grd kg/m*s
(c) () ()
0 3851,8
5 1032,6 0,457
10 1031,7 0,469
15 1030,7 3901,0 0,482 0,0236
20 1028,7 0,495 0,0182
25 0,508 0,0164
30 1024,8 0,521 0,0143
35 0,533 0,0124
40 1020,9 3928,0 0,546 0,0107
45 0,559 0,0095
17
50 1015,9 0,572 0,0083
55 0,584 0,007
60 1011,1 3840,0 0,597 0,0064
65 0,61 0,0059
70 1005,2 0,623 0,005
75 3756 0,636 0,0048
80 1000,3 0,648 0,0045
85 3730 0,661 0,0043
Bilanţul de materiale a fiecărei operaţii din schema de operaţii pentru

fabricarea a 500 kg de îngheţată este prezentat în Tabelul 4.3.
Tabelul 4.3
.
Bilanţ de materiale
Operaţia Materiale Materiale ieşite Pierderi %
intrate, kg kg
Incălzire 1 515 514,12 0,2
Filtrare 514,12 512 0,4
Incălzire 2 512 511 0,2
Omogenizare 511 510,5 0,1
Pasteurizare 510,5 510 0,1
Răcire 1 510 509,5 0,1
Răcire 2 509,5 508 0,3
Maturare 508 506 0,4
Freezerare 506,0 503,5 0,5
Ambalare 503,5 500 0,7
18
1010 4230
1000 4220
4210
990
4200
980
4190
970 4180
4170
960
4160
950
4150
940 4140
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Te m p e r a t u r a Te mp e ra t ura
0.8 200
180
0.7
160
0.6
140
0.5 120
0.4 100
80
0.3
60
0.2
40
0.1
20
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Fig. 4.1. –Proprietatile fizice ale apei

1040 3940
3920
1030
3900
1020
3880
1010 3860
3840
1000
3820
990
3800
980 3780
5 10 15 20 30 40 50 60 70 80 0 15 40 60
0.7
0.025
0.6
0.02
0.5
0.4 0.015
0.3
0.01
0.2
0.005
0.1
0 0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Te m p e r a t u r a Te m p e r a t u r a
Fig. 4.2. –Proprietatile fizice ale mixului

19
CAPITOLUL 5
BILANŢUL TERMIC
In toate cazurile, valorile medii ale căldurii specifice s-au calculat

folosind următoarea formulă:
c 2  t 2  c1  t1
c= t 2  t1
, unde:
c- căldura specifică medie între temperaturile t1 şi t2;
c1- căldura specifică la temperatura t1;
c2- căldura specifică la temperatura t2. 5
5.1. Bilanţul termic pentru vana de pregătire a mixului.
G- debit masic de mix;

G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apă de încălzire;
c- căldura specifică medie a mixului între temperaturile 200C (t1) şi 550C (t2);
c= 4458J/kggrd
ca=căldura specifică medie a apei între temperaturile 400C (ta2) şi 620C (ta1);
ca= 4195J/kggrd
Q- flux de căldură;
Ecuaţia de bilanţ termic este: Gc(t2-t1)=Gaca(ta1-ta2)=Q
Q=Gc(t2-t1)=5554,6W;
Q
Ga= c   t  t  =0,05kg/s.
a a1 a2
5.2. Bilanţul termic al schimbătorului de căldură cu plăci.
5.2.1.Treapta 1: Incălzire 2.
G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apa de încălzire;
c= 4071J/kggrd
ca=căldura specifică medie a apei de incalzire între temperaturile 620C (ta2) şi
850C (ta1);
ca= 4136J/kggrd
20
Q=Gc(t2-t1)=2463,7W;
Q
Ga = = 0,025kg/s
ca(ta1-ta2)
5.2.2. Treapta 2:Pasteurizare.
G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apă de încălzire;
c= 4152J/kggrd
ca= 4245J/kggrd
Q=Gc(t2-t1)=1921,55W;
Q
Ga= c   t  t  =0,045 kg/s.
a a1 a2
5.2.3.Treapta 3: Răcire 1.
G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apă de racire;
c= 4022J/kggrd
ca= 4182J/kggrd
Q=Gc(t2-t1)=8161,44W;
Q
Ga= c   t  t  =0,025kg/s.
a a1 a2
5.2.4.Treapta 4: Răcire 2.
G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apă de racire;
c= 3926J/kggrd
ca=căldura specifică medie a apei între temperaturile 1,50C (ta2) şi 180C (ta1);
ca= 4198J/kggrd
Q=Gc(t2-t1)=6708,75W;
Q
Ga= c   t  t  =0,05kg/s.
a a1 a2
21
Pe durata de staţionare a mixului în vanele de maturare, pentru
menţinerea unei temperaturi de maxim 40C, prin mantaua acestor vane va
circula un debit de 250 l/h de apă de 1,5 0C, asigurat de răcitorul din
instalaţie.
22
CAPITOLUL 6
PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A
UTILAJELOR PRINCIPALE.
In cadrul procesului de proiectare se vor folosi următoarele notaţii:

- densitate, în kg/m3;
- viscozitatea dinamică, în kg/ms;
- conductivitate termică, în W/mgrd; 5
6.1. Proiectarea tehnologică a vanei de pregătire a mixului. 6
Vana utilizată este formată din două mantale cilindrice din oţel
inoxidabil. Mantaua interioară are doi pereţi dubli prin care circulă agentul
de încălzire şi o manta exterioară, între cele două mantale găsindu-se
izolaţia termică. Vana este susţinută de trei picioare reglabile. Controlul şi
accesul pentru o igienizare bună este asigurat printr-o gură de vizitare
prevăzută cu capac rabatabil. Alimentarea vanei cu ingredientele lichide se
poate face printr-un racord montat la partea superioară a vanei. Ingredientele
solide sunt introduse prin gura de vizitare. Golirea vanei este asigurată prin
construcţia uşor conică a fundului, ştuţul de golire prevăzut cu canea fiind
racordat la partea cea mai de jos a fundului conic. Incălzirea se face cu apă
caldă, la fundul vanei fiind prevăzut un ştuţ de evacuare a apei calde dintre
pereţii dubli. Vana este prevăzută cu un agitator acţionat prin intermediul
unui motoreductor.
Vana folosită la pregătirea mixului are următoarele caracteristici
constructive:
H- înalţimea vanei;
H=1m
d1- diametrul interior al mantalei;
d1=0,7m
Vt- volumul total al vanei;
d12
Vt= H=0,39m3
4
-coeficient de umplere;
=0,75
Vu- volumul util al vanei;
Vu=Vt=0,29m3.
d2- diametrul exterior al mantalei;
d2=0,8m.
Secţiunea de curgere în manta este:
23

A= 4
( d 22  d12 )=0,1177m2;
Viteza de curgere a apei este:
Ga
w= A
=4,310-4m/s.
Intrucât viteza de curgere este foarte mică, este necesar să se verifice
dacă efectul convecţiei libere poate fi neglijat.

Astfel, criteriul Grashoff este: Gr=gH3(  )2tm, unde:
g- acceleraţia gravitaţională;
- coeficient de dilatare volumica;  = K-1
=2,4110-4grd-1
t- diferenţa medie de temperatură între agentul termic şi perete;
tm=7 grd.
Gr=5,21012.
w  d ech  
Criteriul Reynolds este dat de formula: Re= 
= 765,7
dech- diametrul echivalent;
4A
dech= P
=d2-d1=0,1m, unde:
A- secţiunea de curgere în manta;
P- perimetrul, P=(d2+d1).
Se verifică dacă: 0,3Re2Gr, 0,3Re2Gr şi deci efectul convecţiei
libere nu poate fi neglijat. In acest caz de suprapunere a convecţiei libere
peste cea forţată, se calculează coeficientul parţial de transfer termic pentru
ambele curgeri, alegându-se valoarea cea mai mare.
Pentru curgerea forţată, întrucât Re2300 se foloseşte:
0.0668  B 
Nu=3,65+  (  p )0,14=4,96
1  0.045  B 0.66
Re Pr d ech
B= =27,56;
H
p = vascozitate dinamica a lichidului la temperatura peretelui mantalei
p = Pa s
c 
Criteriul Prandtl este: Pr=  =3,36.
- coeficient parţial de transfer termic;
Nu  
= d ech =32,1 W/m2grd.
Pentru convecţia liberă: Nu=C(GrPr)m=1446,94.
Intrucât: GrPr108, constantele au valoarea: C=0,129 şi m=1/3.
=936,17 W/m2grd.
Deci, se alege =936,17 W/m2grd.
d 2  d1
dm=diametrul mediu; dm= ln d 2 =0,75m.
d1
Ad- arie disponibilă,
Ad=dmH=2,36m2.
24
Anec- arie necesară,
Q
Anec=   t =0,85m2 Ad.
m
6.2. Proiectarea tehnologică a schimbătorului de căldură cu

plăci.
Schimbătorul de căldură cu plăci este format dintr-un postament care

susţine două bare orizontale şi plăcile sprijinite pe bare. Plăcile prezintă
canale care măresc suprafaţa de transmitere a căldurii, intensifică turbulenţa
lichidelor ceea ce favorizează transferul termic şi contribuie la rigidizarea
plăcilor.
Patru găuri situate în colţurile plăcilor formează, prin alăturarea şi
strângerea plăcilor, patru canale pentru distribuţia şi colectarea celor două
lichide între care se face schimbul de căldură. Garnituri din cauciuc sintetic
asigură etanşarea între plăci şi dirijarea fluidului în spaţiile alternative dintre
plăci, astfel încât prin spaţiile dintre plăcile 1-2,3-4,5-6 curge fluidul cald,
iar prin spaţiile dintre plăcile 2-3, 4-5, 6-7 curge fluidul rece. Pachetul de
plăci este strâns între două plăci de capăt, groase, cu ajutorul unui dispozitiv
de strângere mecanic sau hidraulic. Plăci intermediare, de construcţie
specială, cu racorduri de intrare şi ieşire, permit divizarea pachetului de
plăci în secţiuni care dau posibilitatea de a folosi şi un singur aparat pentru
efectuarea simultană a mai multor operaţii de încălzire, răcire şi recuperare
de căldură [5].
Avantajele principale ale schimbătorului de căldură cu plăci sunt:
- o mare concentrare asuprafeţei de transfer termic;
- transfer termic intens şi eficace datorită grosimi mici a
plăcii;
- rezistenţă hidraulică mică;
- posibilitatea uşoară de curăţire şi dezinfectare;
- evitarea depunerilor;
- gabaritul redus;
- posibilitatea de a varia capacitatea după necesităţi, deoarece
se pot scoate şi adăuga uşor alte plăci.
Aparatul va fi executat din plăci de oţel cu următoarele caracteristici
[6]:
- diametrul echivalent al canalului dintre două plăci alăturate:
dech=0.007 m ;
- suprafaţa de schimb de căldura a unei plăci: S1=0,3 m2;
- suprafaţa secţiunii transversale a unui canal: f1=0,0001 m2;
- lungimea canalului L=1 m;
- diametrul stut: Dst=130 mm;
- grosimea plăcii: p=1 mm;
- coeficientul de conductivitate termică al materialului plăcii:
=46,5 W/m.grd;
- suprafaţa secţiunii de trecere a ştutului: fD=0,001 m2.
25
6.2.1. Treapta 1. – Incalzire 2
6.2.1.1. Calcul termic.
Calculul temperaturii medii:
Mixul se încălzeşte de la 550C la 720C.
Apa se răceşte de la 850C la 620C.
tm=9,70C.
Pentru calculul orientativ al vitezei de curgere a mixului în canalele

aparatului w1, se aleg:
1 =5800 W/m2.grd;
p =110000 Pa;
 =4.5 ;
Toate valorile constantelor fizice folosite sunt citite la temperatura
medie a mixului, pentru mix t1m, respectiv la temperatura medie a apei t2m.
t1m=0,5(55+72)=63,50C;
t2m=0,5(62+85)=73,50C.
tpm- temperatura medie a peretelui; tpm=68,50C.
1 1   t1m  t pm   p1

Deci: w1=2  3
 ' ''

c1  t1  t1  1  1
2 ; w1=0,592
m/s;
Criteriul Reynolds (Re) pentru fluxul de mix va fi:
w1  d ech
Re1 = 1
=726;
Se verifică valoarea aleasă a coeficientului global de rezistenţă
hidrodinamică:
26
22.4
= =4,31 ; valoare destul de apropiată de cea aleasă iniţial.
Re 0.25
Se calculează criteriul Prandtl pentru temperatura medie a mixului
Pr1 şi a peretelui Prp:
c1  
Pr1 = =38,63;
1
1
c p  p
Prp = p
=30,33.
Se calculează criteriul Nusselt pentru transferul căldurii de la placă
0.25
 Pr 
la mix: Nu  0.135  Re1  1 
0.73 0.43
 Pr1 ;
 Pr 
 p 
Nu=75,357;
Se calculează coeficientul de schimb de căldură prin convecţie de la
peretele aparatului la mix :
Nu1  1
1   5849 W/m2grd;
d ech
In mod analog se determină viteza de curgere a apei în canalele
aparatului, alegând în mod orientativ:
2=6000 W/m2/grd;
p2=110000 Pa;
=4,3;
Ca urmare viteza va fi: w2=0,783 m/s.
w2  d ech
Criteriul Reynolds pentru fluxul de apa va fi: Re  2
=740,4;
Se verifică, apoi valoarea aleasă a coeficientului global al rezistenţei
hidraulice pe partea apei:
22.4
 0.25 =4,29.
Re 2
Criteriile Prandtl Pr2 şi Prp pentru apei sunt: Pr2=7,34 şi Prp=8,32.
Se calculează criteriul Nusselt pentru apa după aceeaşi relaţie ca şi în
cazul mixului şi se obţine: Nu=63,13.
Şi se poate determina coeficientul de transfer de căldură prin
convecţie de la apa la peretele plăcii:
Nu2  2
2  =6043 W/m2grd
d ech
Rezistenţa termică a depunerilor pe placă, pe partea mixului este:
1
 0.002m 2  grd / W ;
1
Rezistenta termica a depunerilor pe placa pe partea apei este:

2
 0.00054m 2  grd / W
2
Rezistenta termică a oţelului din care este confecţionată placa este:
27
p m 2  grd
 0.00002 ;
p W
Se calculează coeficientul global de transfer de căldură:
1
k 
1 1 p
 1 345 W/m2grd;
   2 
 1 1  p  2  2
Se determină suprafaţa totală de schimb de căldură:
Q
Sa= k  t  0,74m2.
med
Se alege suprafaţa standardizată cea mai apropiată de valoarea

obţinută:
Sa =0,8 m2.
6.2.1.2.Calcul constructiv.
Se calculează debitul volumetric pentru mix V1 şi pentru apa V2:
V1=G/=3,5210-5 m3/s şi V2=5,1310-5m3/s.
Suprafaţa secţiunilor transversale ale pachetelor de plăci:
V1

- pe partea mixului : fp1= w1
4,4810-5m2;
- pe partea apei: fp2=6,5510-5 m2 ;
Numărul de canale într-un pachet:
- pentru mix : m1= fp1/f1=0,451;

- pentru apa: m2 =fp2/f1=0,651.
Numărul de plăci într-un pachet:
- pentru mix 1: n1=2m1=0,9 ;
- pentru mix 2: n2=2m2=1,31 ;
Determinarea suprafeţei unui pachet al schimbătorului de
căldură după numărul de plăci calculat:
- pentru mix : Sp1=S1n1=0,50,66=0,27 m2;
- pentru apa: Sp2=S2n2=0.50,66=0,4 m2 ;
Numărul de pachete în aparat:
Sa
- pe partea mixului : x1= Sp  7;
1
Sa
- pe partea apei: x2= Sp  5.
2
Numărul de plăci în aparat se determină, ţinând seama de prezenţa

Sa  2  S1
plăcilor de capăt: na= 9 plăci;
S1
Suprafaţa reală a secţiunii transversale a canalelor în pachete, pentru
ambii agenţi va fi: fp=mf1=0,0001 m2;
Viteza reală de curgere a mixului şi a apei în canale după corectare:
V1
w1= fp
=0,352m/s;
V2
w2  
f p 0,513m/s.
28
In noile condiţii, criteriul Reynolds va avea valorile :
w1  d ech
Re1=  277,69;
1
w2  d ech
Re2=   485,09.
2
0.25
 Pr 
Criteriul Nusselt: Nu= 0.135  Re  1 
0.73 0.43
 Pr ;
1 1  Pr 
 p 
Nu1=41,96
Nu2=46,36
Se determină valorile corectate ale coeficienţilor de convecţie:
Nu1  1 W
1= d =3596,57 m 2  grd ;
ech
Nu 2   2 W
2   3751,3 .
d ech m2  grd
Coeficientul global de schimb de căldură:
1
k 
1 1  p1 322,1 W/m2grd .
   2 
 1 1  p  2  2
Suprafaţa de schimb de căldură, după corecţie va fi:
Q
Sa= k  t  0,78 m2.
med
6.2.1.3.Calculul hidromecanic.
Se calculează coeficientul global al rezistenţei hidraulice, raportat la
unitatea de lungime pentru ambele fluide:
22.4
1  0.25
 5,48;
Re1
22.4
2  0.25
 4,77.
Re 2
Rezistenta hidraulică a pachetelor de plăci va fi:
2
`  1  L p  1  w1
p1   6,997kPa;
d ech  2  x1
2
 2  L p   2  w2
p2   17,448kPa.
d ech  2  x 2
Se verifică viteza de curgere a mixului şi apei în stuţuri, pentru
suprafaţa secţiunii stuţului la Dst=130 mm şi fD=0.001 m2 unde fD este
suprafaţa secţiunii de trecere a stuţurilor.
V1
wst ,1  =0,035 m/s;
fD
V
wst , 2  2 =0,051 m/s.
fD
Rezistenţa hidraulică locală a stuţului pentru apa se calculează, luând
st=1.5:
pst=stwst2/2 2=0,19 Pa.
Rezistenţa hidraulică totală a aparatului se constituie din:
-pe traseul curgerii mixului : p1 = p1` = 6,997 kPa;
29
-pe traseul curgerii apei: p2 =p2` +pst =17,448 kPa.
6.2.2.Treapta 2. - Pasteurizarea
6.2.2.1.Calculul termic.
Mixul se încălzeşte de la 720C la 850C. (1)
Apa se răceşte de la 960C la 860C. (2)
t M  t m
t m   11,88 C
t M
ln
t m
1 =6400 W/m2grd;
p =100000 Pa;
 =4,2;
medie a mixului, pentru mix t1m, respectiv la temperatura medie a apei,
pentru apă t2m.
t1m=0,5(85+72)=78,50C;
t2m=0,5(95+86)=90,50C.
tpm- temperatura medie a peretelui;
tpm=84,50C.
1 1   t1m  t pm   p1
Deci: w1=2  3

' ''

c1  t1  t1  1  1
2 ; w1=0,53
m/s;
w1  d ech
Re1 = 1
=806,49;
30
hidrodinamică:
22.4
= =4,2; valoare destul de apropiată de cea aleasă iniţial.
Re 0.25
c1  
Pr1 = =26,74;
1
1
c p 
Prp = p
p
=24,26.
0.25
 Pr 
la mix: Nu  0.135  Re  1 
0.73 0.43
 Pr ;
1 1  Pr 
 p 
Nu1=68,3;
peretele aparatului la mix:
Nu1  1
1   6450 W/m2grd;
d ech
2=27500 W/m2grd;
p2=50000 Pa;
=1,8;
w2  d ech
Criteriul Reynolds pentru fluxul de apă va fi: Re  2
=21493,6;
22.4
 0.25 =1,85.
Re 2
Criteriile Prandtl Pr2 şi Prp pentru apă sunt: Pr2=1,91 şi Prp=2,03.
Se calculează criteriul Nusselt pentru apă după aceeaşi relaţie ca şi în
cazul mixului şi se obţine: Nu2=285,35.
convecţie de la apă la peretele plăcii:
Nu2  2
2  =27638,18 W/m2/grd
d ech
1
 0.002m 2  grd / W ;
1
p m 2  grd
 0.00002 ;
p W
Rezistenţa termică a depunerilor pe partea apei este:
2 m 2  grd
 0.00053 ;
2 W
31
1
k 
1 1 p
 1 365 W/m2grd;
   2 
 1 1  p  2  2
Q
Sa= k  t  0,44m2.
med

obţinută:
Sa =0,5m2.
Se calculează debitul volumetric pentru mix V1şi pentru apă V2:
V1=G/=3,5510-5 m3/s şi V2=4,6610-5m3/s.
V1

- pe partea mixului: fp1= w1
6,710-5m2;
- pe partea apei: fp2= 4,610-5 m2 ;
- pentru mix: m1= fp1/f1=0,671;
- pentru mix: n1=2m1=1,34 ;
- pentru apă: n2=2m2=0,92 ;
Determinarea suprafeţei unui pachet al schimbătorului de căldură
după numărul de plăci calculat:
- pentru mix: Sp1=S1n1=0,31,34=0,4 m2;
- pentru apă: Sp2=S1n2=0,30,92=0,28 m2 ;
Sa
1
Sa
- pe partea de apei: x2= Sp  4.
2

Sa  2  S1
plăcilor de capăt: na= 6 plăci;
S1
V1
w1= fp
=0,355m/s;
V2
w2  
f p 0,466m/s.
w1  d ech
Re1=   540,21;
1
32
w2  d ech
Re2=  11030,25
2
0.25
 Pr 
0.73 0.43
 Pr ;
1 1  Pr 
 p 
Nu1=50,97;
Nu2=175,34.
Nu1  1 W
1= d =4689,24 m 2  grd ;
ech
Nu 2   2 W
2   16982,93 .
d ech m2  grd
1
k 
1 1 p
 1 354,34 W/m2grd .
   2 
 1 1  p  2  2
Q
Sa= k  t  0,46 m2.
med
22.4
1  0.25
 4,64;
Re1
22.4
2  0.25
 2,18.
Re 2
2
` 1  L p  1  w1
p1   13,93kPa;
d ech  2  x1
2
 2  L p   2  w2
p2   8,16kPa.
d ech  2  x 2
suprafaţa secţiunii stuţului la Dst=130 mm şi fD=0.001 m2 unde fD este
V1
wst ,1  =0,0355 m/s;
fD
V
wst , 2  2 =0,0466 m/s.
fD
Rezistenţa hidraulică locală a stuţului pentru apă se calculează, luând
st=1.5:
pst=stwst2/2 2=1,68Pa.
- pe traseul curgerii mixului: p1 = p1` = 13,93 kPa;
- pe traseul curgerii apei: p2 =p2` +pst =8,16 kPa.
6.2.3.Treapta 3. – Racire 1
33
Mixul se răceşte de la 850C la 280C. (1)
Apa se raceste de la 960C la 180C. (2)
t M  t m
t m  
t M 10,50C.
ln
t m
1 =3000 W/m2grd;
p1 =140000 Pa;
1 =6;
pentru apă t2m.
t1m=0,5(85+28)=56,50C;
t2m=0,5(96+18)=570C.
tpm=56,750C.
1 1   t1m  t pm   p1
Deci: w1=2  3 '
 ''

c1  t1  t1  1  1
2 ; w1=0,24
m/s;
w1  d ech .
Re1 = 
1
=194,26;
1

hidrodinamică:
22.4
= =6;
Re 0.25
34
c1  
Pr1 = 1
=61,268;
1
c p 
Prp = p
p
=70,71.
Se calculează criteriul Nusselt pentru transferul căldurii de la placă la
0.25
 Pr 
mix: Nu  0.135  Re  1 
0.73 0.43
 Pr ;
1 1  Pr 
 p 
Nu=35,8;
Nu1  1
1   2889,6 W/m2grd;
d ech
2=11000 W/m2grd;
p2=130000 Pa;
=2,7;
w2  d ech
=4956,65;
22.4
 0.25 =2,67
Re 2
Nu2  2
2  =9545,3 W/m2grd
d ech
1
 0.002m 2  grd / W ;
1
p m 2  grd
 0.00002 ;
p W
2 m 2  grd
 0.00053 ;
2 W
1
k 
1 1 p
 1 333,33 W/m2grd;
   2 
 1 1  p  2  2
35
Q
Sa= k  t  2,33m2.
med

obţinută:
Sa =2,5m2.
V1=G/1=3,510-5 m3/s şi V2=3,610-5m3/s.
V1

- pe partea mixului: fp1= w1
1,4610-4m2;
- pe partea apei: fp2=7,6510-5 m2 ;
- pentru apa: m2 =fp2/f1=0,7651.
- pentru mix: n1=2m1=2,92 ;
- pentru apă: n2=2m2=1,53 ;
- pentru mix: Sp1=S1n1=0,51,46=0,876 m2;
- pentru apă: Sp2=S2n2=0.50,61=0,46 m2 ;
Sa
1
Sa
2

Sa  2  S1
plăcilor de capăt: na=  19 plăci;
S1
V1
w1= fp
=0,175m/s;
V2
w2  
f p 0,18m/s.
w1  d ech
Re1=  141,61;
1
w2  d ech
Re2=   1398,35.
2
0.25
 Pr 
Criteriul Nusselt: Nu= 0.135  Re1  1 
0.73 0.43
 Pr1 ;
 Pr 
 p 
36
Nu1=28,41;
Nu2=41,91.
Nu1  1 W
1= d =2293,3 m 2  grd ;
ech
Nu 2   2 W
2   3790 .
d ech m2  grd
1
k 
1 1  p1 307,7 W/m2grd .
   2 
 1 1  p  2  2
Q
Sa= k  t  2,49 m2.
med
37
22.4
1  0.25
 6,5;
Re1
22.4
2  0.25
 3,66.
Re 2
2
` 1  L p  1  w1
p1   2,4kPa;
d ech  2  x1
2
 2  L p   2  w2
p2   0,76kPa.
d ech  2  x 2
suprafaţa
secţiunii stuţului la Dst=130 mm şi fD=0.001 m2 unde fD este suprafaţa
secţiunii de trecere a stuţurilor.
V1
wst ,1  =0,0035m/s;
fD
V
wst , 2  2 =0,036 m/s.
fD
st=1.5:
pst=stwst2/2 2=0,34Pa.
-pe traseul curgerii mixului: p1 = p1` = 2,4 kPa;
-pe traseul curgerii apei: p2 =p2` +pst =0,76 kPa.
6.2.4.Treapta 4. – Racire 2
Mixul se răceşte de la 280C la 40C.
Apa se încălzeşte de la 1,50C la 180C.
38
t M  t m
t m  
t M 5,410C.
ln
t m
1 =2200 W/m2/grd;
p =120000 Pa;
 =7,1;
pentru apă t2m.
t1m=0,5(28+4)=160C;
t2m=0,5(1,5+18)=13,50C.
tpm=14,750C.
1 1   t1m  t pm   p1
Deci: w1=2  3 '

''
c1  t1  t1  1  1
2

; w1=0,155
m/s;
w1  d ech
Re1 = 1
=47,8;
hidrodinamică:
22.4
= =8,5; valoare destul de apropiată de cea aleasă iniţial.
Re 0.25
c1  
Pr1 = 1
=188,5;
1
c p  p
Prp = p
=183,5.
0.25
 Pr 
la mix: Nu  0.135  Re  1 
0.73 0.43
 Pr ;
1 1  Pr 
 p 
Nu=21,75;
Nu1  1
1   1504,18 W/m2grd;
d ech
2=18000 W/m2grd;
p2=82000 Pa;
=2,5;
39
w2  d ech
=6243;
22.4
 0.25 =2,52.
Re 2
Nu2  2
2  =16897,64 W/m2grd
d ech
1
 0.002m 2  grd / W ;
1
p m 2  grd
 0.00002 ;
p W
2 m 2  grd
 0.00035 ;
2 W
1
k 
1 1 p
 1 323,2 W/m2grd;
   2 
 1 1  p  2  2
Q
Sa= k  t  3,83m2.
med

obţinută:
Sa =4m2.
V1=G/=3,4510-5 m3/s şi V2=510-3m3/s.
V1

- pe partea mixului: fp1= w1 2,2210-5m2;
- pe partea apei: fp2=410-4 m2 ;
- pentru mix: n1=2m1=0,44 ;
- pentru apă: n2=2m2=0,8 ;
40
- pentru mix: Sp1=S1n1=0,51,14=0,13 m2;
- pentru apă: Sp2=S2n2=0.51,76=0,24 m2 ;
Sa
1
Sa
2

Sa  2  S1
plăcilor de capăt: na=  16 plăci;
S1
V1
w1= fp
=0,345m/s;
V2
w2  
f p 0,5m/s.
w1  d ech
Re1=   105,4;
1
w2  d ech
Re2=   3040,43.
2
0.25
 Pr 
0.73 0.43
 Pr ;
1 1  Pr 
 p 
Nu1=38,74;
Nu2=122,3.
Nu1  1 W
1= d =2667,52 m 2  grd ;
ech
Nu 2   2 W
2   10081,01 .
d ech m2  grd
1
k 
1 1  p1 351,6 W/m2grd .
   2 
 1 1  p  2  2
Q
Sa= k  t  3,52 m2.
med
22.4
1  0.25
 6,99;
Re1
41
22.4
2  0.25
 3,01.
Re 2
2
` 1  L p  1  w1
p1   1,97Pa;
d ech  2  x1
2
 2  L p   2  w2
p2   3,16kPa.
d ech  2  x 2
suprafaţa secţiunii stuţului la Dst=130 mm şi fD=0.001m2 unde fD este
V1
wst ,1  =0,0345 m/s;
fD
V
wst , 2  2 =0,05 m/s.
fD
st=1.5:
pst=stwst2/2 2=18,76Pa.
- pe traseul curgerii mixului: p1 = p1` =1,97 kPa;
- pe traseul curgerii apei: p2 =p2` +pst =3,16 kPa. 5, 7
42
CAPITOLUL 7
SCURTA DESCRIERE A CELORLALTE

UTILAJE DIN INSTALATIE.
7.1. Omogenizator
Principiul de funcţionare al omogenizatorului într-o singură treaptă

este următorul: mixul intră printr-o conductă prin cădere liberă în camera de
aspiraţie. De aici este preluat de cele trei plonjoare, prin jocul de supape şi
evacuat cu circa 200 kgf/cm2 în canalul de refulare spre capul de
omogenizare, trecând prin laminare şi creştere a vitezei prin spaţiul creat
între supapa de omogenizare şi scaunul acesteia. Urmează o uşoară detentă
prin care se realizează dispersarea globulelor de grăsime. [8]
7.2. Freezerul (Congelatorul)
Principiul de funcţionare al unui freezer cu funcţionare continuă

constă în următoarele: mixul de bază şi aerul sunt introduse sub presiune în
proporţie convenabilă în cilindrul de lucru, în mantaua căruia se aduce NH 3
lichid. Temperatura de evaporare a NH3 lichid este de –200C…250C, iar
temperatura de evacuare a îngheţatei de –50C…-60C.
Congelatoarele cu funcţionare continuă [8] prezintă o serie de
avantaje şi anume:
- îngheţata poate fi evacuată din freezer la temperaturi mai scăzute;
îngheţata are o textură mai uniformă, mai catifelată (temperatura de
evacuare a îngheţatei şi fineţea texturii sunt reglabile;
- încorporarea aerului este uşoară şi gradul de creştere în volum
poate fi reglat;
- odată ce aparatul a fost reglat, caracteristicile produsului finit
rămân constante;
- reducerea timpului de freezerare (viteza de trecere a mixului prin
freezer este mare);
- reducerea forţei de muncă;
- nu este necesară o maturare a mixului de lungă durată;
- spaţiul ocupat de freezer este redus;
- există posibilitatea de ambalare a îngheţatei la evacuarea acesteia
din freezer.
Freezerul are ca parte principală cilindrul de lucru cu manta dublă în
care circulă NH3, lichid ce se evaporă. In cilindrul de lucru se găseşte rotorul
cu cuţitele de răzuire aşezate elicoidal pe ax, ceea ce imprimă o mişcare de
înaintare a îngheţatei formate.
43
CAPITOLUL 8
NORME DE PROTECŢIA MUNCII, PREVENIREA ŞI

STINGEREA INCENDIILOR, PROTECŢIA MEDIULUI
ÎNCONJURĂTOR ŞI IGIENIZAREA INSTALAŢIILOR.
8.1.Norme de protecţia muncii.
Pentru evitarea accidentelor de muncă instructajul de protecţia

muncii trebuie efectuat lunar cu întregul personal şi trebuie să cuprindă:
- instrucţiuni de folosire pentru fiecare utilaj al instalaţiei
tehnologice, evitându-se astfel accidentele generate de o folosire
necorespunzătoare cât şi accidentele întâmplătoare;
- utilajele în funcţionare nu se ating pentru a se evita electrocutarea;
- în spaţiile de produce se foloseşte echipamentul de protecţie format
din halat, bonetă, cizme.
La depozitarea şi livrarea produselor sunt stabilite următoarele
norme specifice: aşezarea produselor în navete se va face astfel încât să nu
depăşească marginile acestora, iar stivuirea navetelor va asigura stabilitatea
lor atât în stare de repaus cât şi mai ales pe timpul manipulărilor.
8.2. Prevenirea şi stingerea incendiilor.
Pe lângă normele de igienă şi tehnica securităţii muncii, prin care se

asigură condiţiile necesare bunei desfăşurări a activităţii de produce sunt
obligatorii normele de prevenirea şi stingerea incendiilor prin aplicarea
cărora se evită implicaţiile sociale şi materiale. Aceste norme prevăd, în
principal, următoarele:
- toate clădirile de productie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu,
interiori şi exteriori, având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire şi
stingere a incendiilor, conform normativelor în vigoare;
- unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea
incendiilor, separată de cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă
asigurată o rezervă suficientă în cazul întreruperii alimentării cu apă;
- electropompele, motopompele trebuie să fie permanent în stare de
funcţionare, iar stingătoarele de toate tipurile trebuie verificate şi încărcate
corespunzător pentru a putea fi folosite în caz de nevoie;
- curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător
pentru a se asigura un acces uşor la clădiri şi interveni uşor şi rapid, în caz
de incendiu, la mijloacele de prevenire şi stingere;
- se interzice fumatul sau introducerea de ţigări, chibrituri, brichete,
materiale sau produse care ar putea provoca incendii sau explozii;
44
- personalul va fi instruit periodic, atrăgându-se atenţia asupra
pericolului pe care îl reprezintă nerespectarea măsurilor prevăzute în
normele şi instrucţiunile de lucru pentru prevenirea şi stingerea incendiilor.
8.3. Protecţia mediului înconjurător.
In operaţiile de obţinere a îngheţatei apa este folosită pentru spălarea

recipientelor, a instalaţiilor şi a încăperilor şi pentru răcirea produsului şi a
schimbătoarelor de căldură de la instalaţiile frigorifice. Apele de răcire
indirectă nu suferă impurificare. Apele uzate sau reziduurile evacuate
constau din:
- scurgeri sau deversări de produse datorate exploatării neatente;
- ape de spălare şi de clătire a bidoanelor, cisternelor şi utilajelor;
- ape de spălare a pardoselilor;
- ape de la răcitoare şi instalaţii figorifice.
Debitul apelor uzate nu este constant, debitul de vârf se înregistrează
spre sfârşitul operaţiilor de prelucrare, la curăţirea utilajelor, a rezervoarelor,
a conductelor şi a încăperilor. În afara variaţiilor zilnice ale debitului se
înregistrează şi importante variaţii sezoniere.
Conţinând în proporţii echilibrate substanţe uşor asimilabile de
microorganisme, apele uzate de la prelucrarea laptelui afectează negativ
calitatea apelor de suprafaţă în care sunt evacuate prin consumarea rapidă a
oxigenului; la rapoarte nefavorabile de diluare, acest fenomen este însoţit de
degajarea de mirosuri neplăcute şi de înrăutăţirea aspectului cursului de apă.
Pentru micşorarea cheltuielilor de epurare este raţional să se aplice în
prealabil toate măsurile posibile ce duc la micşorarea consumului de apă şi a
pierderilor de produse, măsuri care constau în:
- canalizarea separată a apelor curate şi a celor impurificate;
- evitarea pierderilor prin scurgere;
- recuperarea cât mai completă a produselor la golirea
recipientelor;
- micşorarea volumului de ape de clătire şi spălare.
Separarea apelor curate de cele impurificate necesită o organizare
corespunzătoare a sistemului de canalizare a întreprinderii. Pentru
determinarea gradului de murdărire a apelor evacuate este indispensabilă
instalarea de mijloace pentru măsurarea sistematică a debitelor şi pregătirea
personalului de laborator. Pe baza măsurătorilor şi analizelor se poate urmări
efectul programului de măsuri interne menţionate pentru micşorarea
cantităţilor de apă şi de impurităţi evacuate.
Volumul apelor de clătire şi spălare, singurele ape uzate ce nu pot fi
evitate, poate fi redus mult şi prin folosirea unor instalaţii adecvate şi printr-
o exploatare atentă.
45
8.4.Cerinţe tehnologice privind igiena producţiei.
O îngheţată de calitate este obţinută numai prin folosirea unor

ingrediente de calitate şi cu respectarea procesului tehnologic şi cu
respectarea strictă a igienei personalului şi producţiei.
O proastă igienă a fabricaţiei poate fi datorată următoarelor cauze:
- contaminarea masivă a materiilor prime şi auxiliare;
- proces tehnologic necorespunzător;
- metode de igienizare neadecvate;
- lipsa de preocupare in igienizare.
8.4.1. Igienizarea echipamentului de producţie.
Conducte:
- se trece apă caldă prin conducte 3…5 min. pentru a
îndepărta restul de mix;
- se demontează conductele şi se înmoaie în soluţie de
spălare;
- se curăţă atât interiorul conductelor cât şi exteriorul lor cu
mijloace adecvate;
- se clătesc conductele cu apă caldă până la îndepărtarea
soluţiei de spălare;
- se montează conductele şi se dezinfectează în final cu apă
fierbinte 3 min.
Vane, bidoane:
- clătire cu apă caldă pentru îndepărtarea restului de mix;
- spălarea interiorului cu soluţie de spălare, folosind
dispozitive mecanice cu jet sau perii speciale cu coadă;
- clătire cu apă caldă până la îndepărtarea soluţiei de spălare;
- dezinfectare cu soluţie dezinfectantă;
- clătire din abundenţă cu apă rece.
Omogenizatoare:
- clătire cu apă 10 min.;
- spălare cu soluţie de spălare 30min. (în circuit închis);
- evacuarea soluţiei de spălare şi clătire cu apă în circuit
închis 15 min.;
- spălare cu apă fierbinte 10 min.(prin recirculare);
- spălare cu apă rece.
Congelatoare:
- clătire cu apă caldă;
- spălare cu soluţie de spălare;
- clătire cu apă caldă;
- dezinfecţie cu soluţie dezinfectantă;
- clătire din abundenţă cu apă rece.
46
8.4.2. Igienizarea spaţiilor de producţie şi de depozitare.
- îndepărtarea mecanică a resturilor solide cu ajutorul
măturilor şi încărcarea lor în recipiente pentru reziduuri care,
zilnic, se spală cu apă caldă şi soluţie de dezinfectare;
- spălarea pardoselilor cu apă caldă şi detergenţi prin frecare
cu perii cu coadă,
- clătire cu apă rece;
- dezinfecţie cu soluţie dezinfectantă.
Pardoselile se igienizează zilnic la începutul şi la sfârşitul fabricaţiei.
Pereţii faianţaţi se igienizează periodic. Uşile şi ferestrele se vor şterge de
praf şi se spală săptămânal, iar scările, balustradele, platformele se spală
zilnic. Canalizarea se inspectează permanent şi se dezinfectează cu soluţie
dezinfectantă. Văruirea, vopsirea, repararea pardoselilor se face cel puţin de
două ori pe an.
Se vor lua, de asemenea, măsuri de dezinsecţie şi deratizare.
Dezinsecţia se realizează prin pulverizarea substanţelor respective la locurile
de depozitare a gunoaielor, WC, vestiare, pereţi exteriori. În spaţiile
tehnologice nu se stropeşte cu soluţii de dezinsecţie. Deratizarea se face
periodic şi atunci când este necesar. Se execută de personal specializat şi
numai sub supravegherea unui specialist.
8.4.3. Igiena personalului.
Personalul va fi supus următoarelor verificări:
- la angajare va fi supus unui control medical în conformitate
cu instrucţiunile Ministerului Sănătăţii prevăzute în Ordinul
190/1975;
- control medical periodic.
Obligaţiile zilnice ale personalului sunt:
- predarea echipamentului de stradă la vestiarul tip filtru;
- trecerea la baie şi spălarea mâinilor şi unghiilor cu periuţe,
urmată de o dezinfecţie;
- îmbrăcarea echipamentului de protecţie care se va schimba
zilnic;
- nu se intră în activitate cu leziuni purulente;
- să nu consume alimente în spaţiile tehnologice.
47
CAPITOLUL 9
ELEMENTE DE CALCUL ECONOMIC.
Consumurile specifice ale materiilor prime, MP, au fost stabilite

în cadrul calculului reţetei şi sunt prezentate în tabelul 9.3.
Consumurile specifice ale utilităţilor, U, au rezultat atât în urma
bilanţurilor termice, cât şi din caracteristicile utilajelor.
Cheltuielile pentru transport şi aprovizionare, CTA, reprezintă o
parte, KTA, din suma cheltuielilor cu materiile prime, CMP, şi a cheltuielilor
cu materialele auxiliare, CMA.
CTA=KTA(CMP+CMA). KTA= 0,1
Structura schemei de personal ce conţine numărul de muncitori
direct productivi, MDP, de muncitori indirect productivi, MIP şi de personal
tehnic, economic,de altă specilitate, administrativ, TESA, şi salariul acestora
sunt prezentate în Tabelul 9.1.
Tabelul 9.1.
Salarizarea personalului.
Personal Număr Salariu mediu lunar, mil.lei
MDP 5 1,5
MIP 3 2
TESA 2 5
Salariile directe,SD, se calculează astfel:
NMDP-număr de muncitori direct productivi;
SMDP-salariul mediu lunar al muncitorilor direct productivi;
C-capacitatea de producţie, în t/an. C= 130t/an

N MDP  S MDP  12
SD= .
C
TSD-taxe aferente salariilor muncitorilor direct productivi.

TSD=KSDSD. KSD=0,48
Salariul personalului de secţie, SS, se calculează în mod
asemănător în funcţie de numărul de TESA şi MIP şi de salariul lor mediu
lunar:
 N MIP  S MIP  N TESA  STESA   12
SS= .
C
TSS-taxe aferente salariilor personalului de secţie.

TSS=KSSSS.
48
CSS-cheltuieli comune ale secţiei.
CSS=A+IR+SS+TSS+PM.
A-amortizarea mijloacelor fixe;
IR-întreţinere şi reparaţie mijloace fixe;
PM-cheltuieli cu protecţia muncii.
Pentru calculul amortizărilor se consideră durata de viaţă a instalaţiei

de 25 ani, iar valoarea fiecărui utilaj este prezentată în Tabelul 9.2.
Tabelul 9.2.
Costul de achiziţionare al utilajelor.
Poziţie Valoare,
Nr.crt. Denumire Nr. bucăţi
montaj mil. lei
1 1,4 Vană cu agitare şi manta 2 1000/2000
2 2 Omogenizator 1 2000
3 3 Pasteurizator cu plăci 1 6000
4 5 Freezer 1 3000
IR=KIRA; KIR= 0,66
PM=KPMSD KPM= 0,1
CGI-cheltuieli generale ale întreprinderii.
CGI=KCGI(U+SD+TSD).
Toate aceste calcule, precum şi structura procentuală a costului
sunt prezentate în Tabelul 9.3.
Tabelul 9.3.
Calculul costului unitar al produsului.
Preţuri
Consumuri Cheltuieli Structura
Nr. Articole de unitare
UM specifice, unitare, procen-
crt. calculaţie ,
UM/t lei/t tuală, %
lei/UM
Lapte praf Kg 214,25 40000 8570000
Dextroză Kg 25,75 10000 257500
Zahăr Kg 67 10000 670000
1. MP Grăsimi Kg 32,2 25000 805000
E/S Kg 2,6 150000 390000
Arome Kg 0,5 400000 200000
Colorant kg 210 -5
500000 10
Total 1. 10892510 49,5
Caserolă Buc 2000 2000 4000000
2. Cutie carton Buc 200 3500 700000
MA Scotch Buc 10 10000 100000
Mat. Kg 5 20000 100000
igienizare
Total 2. 4900000 22,25
49
3. CTA % 1579251 7,17
4. U Energie el. Kw 200 1200 240000
h
Apă M3 15 5000 75000
Total 4. 315000 1,43
5. SD 700000 3,18
6. TSD 336000 1,6
A 300000
IR 200000
7. CSS SS 1477000
TSS 708960
PM 70000
Total 7. 2755960 12,5
8. CGI 540400 2,37
TOTAL 22019121 100
Având în vedere că din 500 kg de îngheţată se porţionează şi se
ambalează la caserole de 0,25 kg (2000 de bucăţi), se obţine costul unitar pe
caserolă în valoare de 11010 lei.
MP
MA
CTA
U
1 SD
TSD
CSS
CGI
0% 50% 100%
Figura 9.1. Structura procentuală a costului.

Din reprezentarea grafică de mai sus se observă că cea mai mare
pondere a costului este reprezentată de cheltuielile materiale directe, formate
din MP, MA, CTA, U, cu aproximativ 80%.Dintre aceste cheltuieli, MP
constituie aproape jumătate.
Înlocuirea materiilor prime cu altele mai ieftine ar fi o soluţie de
reducere a costului unitar, dar această acţiune ar avea repercursiuni dintre
cele mai importante asupra calităţii produsului finit. De aceea, mai indicat ar
fi găsirea unor modalităţi de a reduce consumurile specifice atât printr-o mai
mare grijă pentru diminuarea pierderilor în procesul de fabricare propriu-zis,
cât şi minimalizarea pierderilor la ambalare şi la manipulările ulterioare.
50
CAPITOLUL 10
BIBLIOGRAFIE.
[1] C. Banu ş.a., Totul despre îngheţată, Editura tehnică, Bucureşti,

1993.
[2] C. Banu ş.a., Biotehnologii în industria alimentară, Editura
tehnică, Bucureşti, 1987
[3] Floarea O., Operaţii şi utilaje în industria chimică. Probleme
pentru subingineri, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti. 1980
[4] Iliescu Gh., Constantele termofizice ale principalelor produse
alimentare, 1971, Editura Tehnică, Bucuresti, 1971
[5] Bratu E., Operaţii unitare în ingineria chimică, vol.2, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1984, volumul 2.
[6] Carabogdan, Gh.; Badea, A.; Luca A. Instalatii termice
industriale, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983
[7] Luca, Gh. Probleme de operatii si utilaje in industria alimentara,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978
[8] Tehnologia utilizării frigului artificial, vol.1,Ministerul Educaţiei
şi Învăţământului, Universitatea din Galaţi, Facultatea de Mecanică, 1986,
volumul 1.
51
CUPRINS
CAPITOLUL 1. Tema de proiectare.

CAPITOLUL 2. Studiu documentar privind fabricarea produsului.
Alegerea procedeului.
CAPITOLUL 3. Descrierea procesului tehnologic.
3.1. Materii prime.
3.2. Tehnologia fabricarii inghetatei.
3.3. Defectele inghetatei.
3.4. Controlul calitatii inghetatei.
CAPITOLUL 4. Bilant de materiale.
CAPITOLUL 5. Bilant termic.
5.1. Bilant termic pentru vana de pregatire a mixului.
5.2. Bilant termic al schimbatorului de caldura cu placi.
CAPITOLUL 6. Proiectarea tehnologica a utilajelor principale.
6.1. Proiectarea tehnologica a vanei de pregatire a mixului.
6.2. Proiectarea tehnologica a schimbatorului de caldura cu placi.
CAPITOLUL 7. Scurta descriere a celorlalte utilaje din instalatie.
7.1. Omogenizator.
7.2. Freezerul
CAPITOLUL 8. Norme privind protectia muncii, prevenirea si
stingerea incendiilor, protectia mediului inconjurator
si igienizarea instalatiilor.
8.1. Norme privind protectia muncii.
8.2. Prevenirea si stingerea incendiilor.
8.3. Protectia mediului inconjurator.
8.4. Igienizarea instalatiilor.
CAPITOLUL 9. Elemente de calcul economic.
CAPITOLUL 10. Bibliografie.
52

Fabricarea Inghetatei

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fabricarea Inghetatei

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAPITOLUL 1

Să se proiecteze o instalaţie de fabricare a inghetatei, avand o

STUDIU DOCUMENTAR PRIVIND FABRICAREA

O mare varietate de îngheţată se fabrică astăzi. Diferenţele majore, cum

DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC.

3.1. Materii prime.

3.2. Tehnologia fabricării îngheţatei.

Operaţiile tehnologice folosite la fabricarea îngheţatei sunt prezentate în

Figura 3.1. Schema de flux tehnologic pentru fabricarea îngheţatei.

Pentru a obţine o îngheţată cu procentul de substanţă uscată totală de

3.3. Defectele îngheţatei.

Calitatea este factorul determinant în stabilirea preţului îngheţatei şi

Controlul calităţii îngheţatei implică: control microbiologic,

Caracteristicile şi proprietăţile fizice importante pentru proiectare

Bilanţul de materiale a fiecărei operaţii din schema de operaţii pentru

Fig. 4.1. –Proprietatile fizice ale apei

Fig. 4.2. –Proprietatile fizice ale mixului

In toate cazurile, valorile medii ale căldurii specifice s-au calculat

5.1. Bilanţul termic pentru vana de pregătire a mixului.

G- debit masic de mix;

5.2. Bilanţul termic al schimbătorului de căldură cu plăci.

In cadrul procesului de proiectare se vor folosi următoarele notaţii:

6.1. Proiectarea tehnologică a vanei de pregătire a mixului. 6

6.2. Proiectarea tehnologică a schimbătorului de căldură cu

Schimbătorul de căldură cu plăci este format dintr-un postament care

Pentru calculul orientativ al vitezei de curgere a mixului în canalele

1 1   t1m  t pm   p1

Rezistenta termica a depunerilor pe placa pe partea apei este:

Se alege suprafaţa standardizată cea mai apropiată de valoarea

- pentru mix : m1= fp1/f1=0,451;

Numărul de plăci în aparat se determină, ţinând seama de prezenţa

Se alege suprafaţa standardizată cea mai apropiată de valoarea

Numărul de plăci în aparat se determină, ţinând seama de prezenţa

Se verifică valoarea aleasă a coeficientului global de rezistenţă

Se alege suprafaţa standardizată cea mai apropiată de valoarea

Numărul de plăci în aparat se determină, ţinând seama de prezenţa

Se alege suprafaţa standardizată cea mai apropiată de valoarea

Numărul de plăci în aparat se determină, ţinând seama de prezenţa

SCURTA DESCRIERE A CELORLALTE

Principiul de funcţionare al omogenizatorului într-o singură treaptă

7.2. Freezerul (Congelatorul)

Principiul de funcţionare al unui freezer cu funcţionare continuă

NORME DE PROTECŢIA MUNCII, PREVENIREA ŞI

8.1.Norme de protecţia muncii.

Pentru evitarea accidentelor de muncă instructajul de protecţia

8.2. Prevenirea şi stingerea incendiilor.

Pe lângă normele de igienă şi tehnica securităţii muncii, prin care se

8.3. Protecţia mediului înconjurător.

In operaţiile de obţinere a îngheţatei apa este folosită pentru spălarea

O îngheţată de calitate este obţinută numai prin folosirea unor

ELEMENTE DE CALCUL ECONOMIC.

Consumurile specifice ale materiilor prime, MP, au fost stabilite

Salariile directe,SD, se calculează astfel:

NMDP-număr de muncitori direct productivi;

SMDP-salariul mediu lunar al muncitorilor direct productivi;

C-capacitatea de producţie, în t/an. C= 130t/an

TSD-taxe aferente salariilor muncitorilor direct productivi.

TSS-taxe aferente salariilor personalului de secţie.

A-amortizarea mijloacelor fixe;

IR-întreţinere şi reparaţie mijloace fixe;

PM-cheltuieli cu protecţia muncii.

Pentru calculul amortizărilor se consideră durata de viaţă a instalaţiei

Figura 9.1. Structura procentuală a costului.