Curs 6

3.6. Producerea oţelului în convertizor şi cuptor electric

3.6.1. Procesul de elaborare a oţelului în convertizorul cu oxigen

Înlocuirea aerului cu oxigenul în tehnologia de elaborare a oţelului în
convertizor a fost pentru prima dată sugerată de Henry Bessemer. Din 1950
oxigenul a fost folosit în oţelării, indiferent de specificul metodei de elaborare [11].
Condiţia necesară pentru a folosi la scară industrială elaborarea oţelului în
convertizor (BOF) a fost aceea de a dispune de cantitatea necesară de oxigen tehnic
pur ca şi de tehnologia lancei răcite cu apă necesară pentru introducerea oxigenului
în convertizor.

Figura 3.36. Elaborarea oţelului în convertizorul cu oxigen

Procedeul BOF şi cuptoarele cu arc electric (EAF) au înlocuit celelalte

procedee deja existente de elaborare a oţelului care aveau o eficienţă mai mică din
punct de vedere energetic cum ar fi procedeul Thomas şi procedeul cu vatră
deschisă (Bessemer, Siemens - Martin). În UE ultimele cuptoare Siemens – Martin
au fost scoase din producţie în 1993. Procedeul BOF şi cuptoarele cu arc electric
sunt singurele procedee de elaborare a oţelului care sunt folosite în UE.
Procedeul BOF (figura 3.36) este folosit în proporţie de 2/3 din totalul
producţiei, iar procedeul EAF în proporţie de 1/3 din totalul producţiei.

3.6.1.1. Tehnologii şi procese aplicate

Obiectivul urmărit în oţelăriile cu oxigen este de a oxida elementele
însoţitoare. Principalele elemente care sunt transformate în oxizi sunt: carbon,
siliciu, mangan, fosfor şi sulf. Scopul acestor procese de oxidarea este:
- reducerea conţinutului de carbon până la un nivel stabilit (de la
aproximativ 4% la mai puţin de 1% sau chiar mai jos);
- reglarea conţinutului de elemente dăunătoare;
- îndepărtarea într-o măsură cât mai mare a impurităţilor nedorite.
Producerea oţelului prin procedeul BOF este un proces discontinuu care
implică următoarele etape:
1
 Curs 6

• transferul şi depozitarea fontei;

• pre-tratarea fontei (desulfurare);
• oxidarea în BOF (decarburarea şi oxidarea elementelor însoţitoare);
• tratare secundară
• turnarea (continuă sau/şi în lingouri).
Există câteva tipuri de agregate folosite în procesele de elaborare a oţelului
în convertizor. Tipurile cele mai des utilizate sunt: convertorul LD (Linz-
Donawitz) folosit în cazul utilizării fontei brute cu conţinut redus de fosfor; iar în
cazul în care conţinutul de fosfor în fonta brută este ridicat se foloseşte un
procedeu modificat (procedeul LD/AC=Linz-Donawitz /Arbed-CRM).
Convertizorul este un cuptor cu căptuşeală refractară în care este imersată o
lance pentru insuflarea oxigenului răcită cu apă (figura 3.37). Prin această lance
oxigenul pur (>99 %) provenit de la o instalaţie de separare a aerului este insuflat
în fonta brută lichidă. Alte tipuri de reactoare pentru elaborarea oţelului sunt: OBM
(procesul Oxygen – Bottom - Maxhuette) sau procesul Q BOP şi procesul LWS
(Loire-Wendel-Sprunch). Aceste procese sunt diferite faţă de convertizorul LD
prin aceea că în loc ca oxigenul să fie insuflat prin partea superioară printr-o lance
acesta este insuflat pe la baza convertizorului printr-o duză [11].
Procesul de oxidare în convertizor este de obicei urmat de o post-tratare care
comportă un număr de diverse operaţii metalurgice. Cunoscută ca ‘tratare
secundară’ această tratare s-a dezvoltat ca răspuns la cerinţele de creştere a
calităţii şi a condus la creşterea substanţială a productivităţii prin desfăşurarea
procesului de rafinare a şarjei metalurgice în afara convertizorului.

Figura 3.37. Convertizorul cu oxigen

Principalele obiective ale tratării secundare sunt :

- Amestecarea şi omogenizarea chimică şi termică;
- Corectarea compoziţiei chimice;
- Dezoxidarea;

2
 Curs 6

- Îndepărtarea gazelor nedorite cum sunt azotul şi hidrogenul;

- Decantarea incluziunilor nemetalice.
O etapă importantă în tratarea secundară este vidarea (figura 3.38). Aceasta
serveşte în principal la îndepărtarea hidrogenului gazos, a oxigenului şi a azotului
sau a carbonului rezidual din oţel la un vid de până la 50 Pa. Scopul acestei
operaţii este decarburare şi eliminarea din oţelul topit a gazelor dizolvate.

Figura 3.38.Tratarea secundară a oţelului (instalaţie de vid)

Figura 3.39. Turnarea continuă

Turnarea continuă (figura 3.39) oferă mai multe avantaje importante:

- economii de energie, reducerea emisiilor şi a consumului de apă datorită
eliminării laminoarelor de brame şi laminoarelor de ţagle;
- îmbunătăţirea condiţiilor de muncă;
- scoatere ridicată , de peste 98 %;
- productivitate ridicată.

3.6.1.2. Nivelurile de emisii şi de consumuri

3
 Curs 6

Procesul de elaborare a oţelului în convertizor şi vizualizarea fluxului de

materiale se prezintă în figura 3.40.

Tabelul 3.7. Date de intrare/ieşire pentru instalaţiile de obţinere a oţelului pe bază de

oxigen în patru state membre UE diferite [6]
Intrare Ieşire

Materii prime Produse kg/t LS 1000

(brame, lingouri,
Fontă kg/t LS 820-980 tablă)
Fier vechi kg/t LS 170-255
Minereu de fier kg/t LS 7-20 Energie
Alte materiale Fe kg/t LS 7-10 Gaz furnal MJ/t LS (0÷650)-840
Cocs kg/t LS 0,02-0,48 Abur MJ/T LS (0÷20)-270
Var kg/t LS 30-55
Dolomit kg/t LS 1,5-4 Emisii de gaz
Aliaje kg/t LS 3-9 Pulberi g/t LS 15-18
Cr g/t LS 0,01-0,36
Energie Cu g/t LS 0,01-0,04
Gaz natural MJ/t LS 20-55 Pb g/t LS 0,13-0,9
Electricitate MJ/t LS 38-120 Mn g/t LS <0,01-1,2
NOx g/t LS 5-20
Oxigen m3/t LS 45-55 CO g/t LS 1500-7960
CO2 Kg/t LS 11,2-140
Abur MJ/t LS 30-140 PAH g/t LS 0,08-0,16
PCDD/F g/t LS <0,001-0.06
Aer comprimat m3N/t LS 4-18
Reziduuri/Produse
secundare
Zgură de
Apa m3/t LS 0,4-5 Kg/t LS 2,2-19,2
desulfurare
Zgură furnal Kg/t LS 85-110
Zgură din
metalurgia Kg/t LS 2-16
secundară
Evacuări Kg/t LS 4-5
Pulberi Kg/t LS 1,5-7
Zgura din turnare
Kg/t LS 4-5
continuă
Moară Kg/t LS 1,2-6
Balast Kg/t LS 0,8-5

Apa uzată m3/t LS -

Legenda: LS = otel lichid (otel brut), PAH = hidrocarburi policiclice aromate, PCDD/F- compuşi organo-halogeni
aromatici

Emisii de gaze arse, deşeurile solide/produse secundare şi apa uzată ce pot

fi identificate în procesul de elaborare a oţelului:
- Emisii de gaze arse: Gaze arse primare (de la pretratarea fontei brute,
insuflarea oxigenului şi gazul de convertizor, oale, cuptoare oală, convertizoare şi
4
 Curs 6

alte echipamente utilizate în tratarea secundară), Gaze arse secundare (de la

transferul şi dezgurificarea fontei lichide, încărcarea convertizorului, turnarea
oţelului lichid şi a zgurii din convertizor şi din oale, tratamente secundare şi
operaţii de turnare, turnarea continuă);
-Deşeuri solide/produse secundare: desulfurarea zgurii, zgură de convertizor,
zgură de la tratamente secundare, pulberi de la tratarea uscată a gazului în
convertizor , şlam de la tratarea umedă a gazului, zgură de la turnarea continuă,
ţunder de la turnarea continuă, deşeuri de zidărie refractară
-Emisii de apă uzată de la: tratarea umedă a gazului BOF, turnarea continuă.
Compoziţia gazului de convertizor variază cu procesul utilizat, metodele de
recuperare şi specificarea volumului de oxigen. (Tabelul 3.8).

Figura 3.40. Procesul general de fabricare a oţelului în convertizor şi cu indicarea fiecărei

operaţii şi a fluxurilor de materiale

Tabelul 3.8. Compoziţiei gazului de convertizor

5
 Curs 6

Producţia de deşeuri solide rezultate de la elaborarea oţelului este prezentată

cu cantităţi specifice în tabelul 3.9.

Tabelul 3.9. Deşeurile solide rezultate la elaborarea oţelurilor

În convertizor se consumă combustibil pentru preîncălzirea şi uscarea lui

după refacerea căptuşelii şi reparaţie. Consumul energetic totalizează aproximativ
0,051 GJ/t oţel lichid.
Consumul de electricitate este estimat la 23 kWh/t oţel lichid sau 0,08 GJ/t
oţel lichid. Această cifră cuprinde producerea oxigenului şi exploatarea
convertizorului. Consumul de combustibil pentru preîncălzirea oalei de turnare a
oţelului lichid este estimat la 0,02 GJ/t oţel lichid. Consumul de electricitate al
instalaţiilor de turnare continuă este estimat la 0,04 GJ/t oţel lichid [11].

3.6.1.3. Tehnici de luat în considerare la determinarea celor mai bune

tehnici disponibile
A) Măsuri integrate în proces
PI.1 Recuperarea energiei din gazele de convertizor

6
 Curs 6

Gazul de convertizor produs în timpul insuflării oxigenului părăseşte

convertizorul prin gura convertizorului şi ulterior este captat de ventilaţia
secundară. Acest gaz are o temperatură de aproximativ 1200ºC şi un debit de
aproximativ 50-100 m3/t oţel. Gazul conţine aproximativ 70-80% monoxid de
carbon (CO) la părăsirea convertizorului şi are putere calorifică de aproximativ 8,8
MJ/m3.
În general pentru recuperarea energiei din gazul de convertizor pot fi folosite
două sisteme:
- Combustia gazului de convertizor în conducta de evacuare a gazului de
convertizor urmată de recuperarea căldurii sensibile într-un cazan recuperator;
- Suprimarea combustiei gazului de convertizor şi depozitarea gazului de
convertizor într-un gazometru pentru utilizare ulterioară.
PI.2 Reducerea conţinutului de zinc din fierul vechi
Un conţinut ridicat de zinc în furnal are un efect nefavorabil asupra
funcţionării corecte. Prin urmare, reciclarea de material cu conţinut ridicat de zinc
este restrânsă. Prafurile şi nămolurile colectate de la dispozitivul de desprăfuire a
gazului de convertizor conţin cantităţi relativ ridicate de metale grele, în special
zinc (Zn). Acest zinc provine în principal din fierul vechi încărcat în convertizor.
Emisiile de zinc pot fluctua puternic de la şarjă la şarjă, în funcţie de tipul de fier
vechi încărcat şi de condiţiile de insuflare. Aceeaşi problemă, dar într-o măsură
mai mică, se întâlneşte la plumb (Pb) şi cadmiu (Cd). Pentru a satisface cerinţele
de reciclare a prafului se poate utiliza fier vechi cu conţinut scăzut de Zn. Acest
lucru exclude utilizarea fierului vechi care conţine produse galvanizate. Fierul
vechi cu conţinut scăzut de Zn este mai scump şi sporeşte preţul pe tona de oţel
lichid produs. Se preconizează că fierul vechi cu conţinut scăzut de Zn va deveni
din ce în ce mai greu de obţinut. Pe de altă parte, utilizarea de fier vechi cu
conţinut scăzut de Zn permite reciclarea şlamurilor şi prafurilor de la epurarea
gazului de convertizor.
PI.3 Prelevarea de probe direct din flux (continuă) şi analiza oţelului
Elaborarea oţelului în convertizor este un proces discontinuu. Fiecare
încărcătură de fontă lichidă trebuie să fie rafinată până când se atinge calitatea
dorită a oţelului. Pentru a monitoriza evoluţia sunt prelevate probe din baia de oţel
pentru analize. Rezultatul analizelor este folosit pentru a determina timpul
suplimentar de insuflare a oxigenului necesar pentru atingerea calităţii dorite a
oţelului. Ultimele sisteme de modelare a dinamicii şi monitorizare ating o precizie
care face nenecesară luarea de probe în timpul insuflării. În timpul perioadei de
turnare se ia o probă de control. Această tehnică reduce la zero emisiile din timpul
prelevării probelor. Se obişnuia să fie nevoie ca insuflarea oxigenului să fie
întreruptă şi să se basculeze convertizorul în scopul luării de probe. Acesta era un
proces consumator de timp şi sporea emisiile de la convertizor. Într-o instalaţie
modernă probele sunt luate continuu în cursul insuflării oxigenului cu ajutorul unei
lănci submersibile. Acest lucru face ca procesul de rafinare să poată continua în
timp ce sunt analizate probele. Astfel se scurtează ciclul de producţie şi creşte
productivitatea. Emisiile sunt mai scăzute în comparaţie cu metoda anterioară de
luare a probelor şi în acelaşi timp poziţia convertizorului rămâne neschimbată.
7
 Curs 6

B) Tehnici de aplicat la finalul fluxului tehnologic

EP.1 Desprăfuirea primară
În cursul insuflării oxigenului, se generează gaz de convertizor, încărcat cu o
mare cantitate de particule. Când acest gaz este recuperat pentru utilizare drept
combustibil, trebuie să îndeplinească anumite cerinţe.
Dacă gazul de convertizor este ars în conducta de evacuare a gazelor arse,
sunt emise gaze, astfel trebuie să se îndeplinească cerinţele locale privind emisiile.
În prezent majoritatea instalaţiilor recuperează gazul de convertizor ca şi
combustibil. Sistemele cu combustie completă introduc aer ambiental în sistemul
primar de ventilaţie pentru arderea gazului de convertizor. Aceasta duce la un debit
mare de gaze arse (2000 – 3000 m3N/t oţel lichid); sistemele cu combustie
suprimată generează doar gaz de convertizor (50 – 100 m 3N/t oţel lichid). Acest
lucru are ca rezultat diferenţe semnificative în dimensiunile instalaţiilor primare de
desprăfuire. Debitul redus de gaz rezidual care caracterizează metoda de combustie
suprimată are ca rezultat o concentraţie masică de gaz brut mai mare, astfel că
eficienţa sistemului de recuperare a prafului trebuie să fie mai mare pentru o
încărcătură cu praf identică a gazului epurat. Din punct de vedere al recuperării
prafului, prin urmare, principiul de combustie suprimată permite utilizarea
sistemelor de desprăfuire destinate pentru debite volumetrice mai reduse care cu
toate acestea trebuie să atingă grade de recuperare a prafului mai mari.
Desprăfuirea primară este de regulă efectuată cu scrubere venturi (aprox.
90% din instalaţii) sau filtre electrostatice uscate. Înainte de venturi sau filtru
electrostatic, particulele grosiere sunt de regulă îndepărtate cu ajutorul unui
deflector, etc.
Ar trebui să se acorde o atenţie deosebită emisiei de particule prin orificiul
lancei de oxigen. Emisiile de la acest orificiu pot fi nu mai mici de 50g/t oţel
lichid. Emisiile pot fi reţinute prin intermediul unei „pietre de moară” mobile care
acoperă orificiul în timpul insuflării oxigenului şi/sau insuflării de gaz inert
(N2/CO2) sau abur în orificiul lăncii pentru disiparea particulelor. Alte modele de
sisteme de etanşare a orificiului lăncii sunt de asemenea eficiente combinate cu
dispozitive de curăţare a lăncii.
Principalele căi de reducere a emisiilor:
- Desprăfuirea uscată şi combustia suprimată;
- Desprăfuirea uscată şi combustia deschisă;
- Spălarea în scrubere şi combustia suprimată;
- Spălarea cu scrubere şi combustie deschisă.
EP.2 Îndepărtarea particulelor de la tratarea fontei brute
În timpul celor trei trepte de pre-tratare a fontei brute (desulfurare, separarea
zgurii şi transferul şi cântărirea fontei lichide) apar emisii de particule. Factorul
specific de emisie de praf (înainte de reţinerea particulelor) variază între 110 şi 830
g/t oţel lichid. Aceste emisii sunt captate (figura 3.41) şi sunt de regulă tratate cu
filtre textile. Când particulele sunt extrase eficient şi apoi trecute printr-un filtru
textil (electrofiltru), se pot atinge nivele de emisii de mai puţin de 10 mg/m 3N (în
jur de 1 g/t oţel lichid).
8
 Curs 6

EP.3 Desprăfuirea secundară

Determinarea debitelor de gaze reziduale depinde adesea de condiţiile locale
şi de spaţiul disponibil pentru instalarea de conducte, împreună cu dimensiunea
posibilă pentru secţiunea transversală a conductelor. Atât pentru instalaţii noi cât şi
pentru cele existente este practic imposibil să se determine din timp eficienţa de
recuperare cu vreun grad de certitudine. Gradul de recuperare realizabil este
prezentat în figura 3.42.
Estimările asupra cantităţii de emisii secundare variază în limite largi între
100 şi 2000 g/t oţel lichid; încărcarea convertizorului şi operaţiile de turnare
contribuie cel mai mult la aceste emisii de praf (130 – 1230 g/t oţel lichid).
EP.4 Brichetarea la cald a prafului şi reciclarea acstuia
Utilizarea filtrării electrostatice uscate ca metodă de purificare a gazului de
convertizor rezultat din insuflarea de oxigen conduce la producerea de pulberi
solide. Aceste pulberi au un conţinut ridicat de fier (40-65%) şi pot fi utilizate ca o
materie primă valoroasă atunci când pulberile sunt transformate în brichete prin
presare. Brichetele obţinute din particulele grosiere conţin circa 70% fier metalic şi
pot fi folosite ca înlocuitor al fierului vechi în convertizoarele cu oxigen.

Figura 3.41. Evacuarea pulberilor la nivelul desulfurării fontei

9
 Curs 6

Figura 3.42. Grad realizabil de colectare a pulberilor din gazele evacuate secundare la
convertizoarele cu oxigen

Brichetarea la cald se realizează într-o instalaţie de brichetare la cald (figura

3.43). În prima fază pulberile sunt încălzite până la 750°C într-un reactor cu pat
mobil utilizându-se aerul fierbinte şi prin reacţii exoterme. În a doua fază sunt
obţinute brichetele într-o presă cilindrică.

Figura 3.43. Instalaţie pentru brichetarea pulberilor provenite de la oţelării dotate cu

convertizoare cu oxigen

10
 Curs 6

EP.5 Tratarea apelor uzate de desprăfuirea umedă

În majoritatea oţelăriilor având convertizoare cu oxigen sunt utilizate
scrubere pentru reducerea emisiilor din gazul de furnal. Acestea transferă poluarea
din aer în apă şi apele uzate rezultate sunt epurate şi reciclate înainte de evacuare.
Aceste ape uzate conţin în special suspensii solide, iar zincul şi plumbul sunt
principalele metale grele conţinute. O mare parte a suspensiilor solide din apa
uzată provenită de la scrubere pot fi înlăturate prin hidrociclonare şi/sau
precipitare. După corectarea PH-ului apa poate fi reciclată în mare parte. Apa uzată
poate fi tratată prin precipitare şi/sau filtrare înainte de a fi evacuată. Şlamul
rezultat poate fi reciclat în proporţie de 100% în procesul de producere a fierului şi
oţelului. Totuşi aceasta reciclare este posibilă dacă aportul de zinc prin intermediul
fierului vechi este strict limitat.

3.6.1.4. Concluzii
Următoarele tehnici sau combinaţii de tehnici sunt considerate BAT pentru
obţinerea oţelului în convertizoarele cu oxigen:
1. Reducerea emisiilor de particule solide rezultate în urma pre-tratării
fontei (inclusiv procesele de transfer ale metalului lichid, desulfurizare şi
dezgurificare) prin :
- evacuare eficientă;
- epurarea ulterioară prin utilizarea filtrelor cu umplutură textilă sau filtrelor
electrostatice. Prin utilizarea filtrelor electrostatice pot fi obţinute concentraţii ale
emisiilor de 5-15 mg/m3N.
2. Recuperarea gazului de furnal (BOF) şi desprăfuirea primară prin
aplicarea:
- arderii în sistem închis;
- precipitarea electrostatică în regim uscat (pentru instalaţiile noi sau
existente) sau
- filtrarea (pentru instalaţiile existente).
3. Desprăfuirea secundară, prin :
- Evacuarea eficientă în timpul încărcării şi descărcării urmate de purificarea
prin utilizarea filtrelor cu umplutura textilă sau a electrofiltrelor sau a altor tehnici
cu acelaşi randament. Pot fi obţinute randamente de captare de circa 90%.
Conţinutul de pulberi reziduale care se poate realiza este de 5-15 mg/m 3 în
cazul filtrelor saci şi de 20-30 mg/m3 în cazul electrofiltrelor. De remarcat
conţinutul ridicat de zinc aflat în mod normal în aceste pulberi.
- Evacuarea eficientă în timpul operaţiei de transfer (transvazare) a fontei, de
dezgurificare a metalului lichid şi a operaţiilor secundare urmată de purificarea
prin utilizarea filtrelor cu umplutură textilă sau a oricăror alte tehnici având acelaşi
randament de purificare. Pentru aceste operaţii se pot realiza factori de emisie sub
5g/t LS (otel lichid).
- Eliminarea vaporilor de metal prin utilizarea gazului inert în timpul
transvazării metalului lichid din oala torpedo (sau amestecătorul de metal lichid) în
oala de încărcare pentru a reduce producerea de pulberi/vapori de metal.

11
 Curs 6

4. Minimizarea/ Reducerea emisiilor în apa provenită de la desprăfuirea

primară în regim umed a gazului de convertizor prin aplicarea următoarelor
măsuri:
- aplicarea purificării uscate a gazului de convertizor acolo unde spaţiul
permite aceasta ;
- reciclarea pe cât posibil a apei provenite de la scrubere;
- coagularea şi sedimentarea suspensiilor solide; se pot obţine concentraţii de
20 mg/l.
5. Minimizarea reziduurilor solide.
Pentru producerea deşeurilor solide, următoarele tehnici sunt considerate
BAT în ordinea descrescătoare a priorităţii :
- minimizarea producerii de deşeuri;
- utilizarea eficientă (reciclare sau reutilizare) a deşeurilor solide/produse
secundare ; in special reciclarea şlamului BOF si a pulberilor grosiere şi fine de la
tratarea gazului BOF;
- depozitarea controlată a reziduurilor.

12