Curs 5

3.5. Producerea fontei în furnal

3.5.1. Procese aplicate

Primul furnal bazat pe cocs a fost introdus în 1735. Furnalul rămâne cel mai
important procedeu pentru producerea fontei. Tehnica va continua să domine
producţia de fontă pentru cel puţin următorii 20 de ani. O vedere generală a două
furnale este prezentată în figura 3.25.

Figura 3.25. Vedere de ansamblu a furnalelor

Principalele operaţii realizate la producerea fontei în furnal sunt:

• Încărcarea materiilor prime;
• Insuflarea aerului preîncălzit;
• Procesul de elaborare a fontei;
• Injectarea directă a agenţilor de reducere;
• Turnare fontă;
• Procesarea zgurii.
Gazul de furnal conţine aprox. 20-28% CO, 1–5% H2, compuşi inerţi (50-55%
N2, 17-25% CO2), unii compuşi de sulf, cianura şi cantităţi mari de pulberi în
încărcătură. Cantitatea de cianuri poate fi mare în timpul operaţiilor de producere a
fontei. Valoarea calorifică a gazului de furnal este de aprox. 2,7 – 4,0 MJ/m3.
Producţia de gaz de furnal este aproximativ 1200 - 2000 m3/t fontă.
După desprăfuire, gazul de furnal este deseori utilizat ca şi combustibil după
adăugarea de gaz din cuptorul de cocsificare sau gaz natural, care au o valoare
calorică mai mare. Gazul de furnal poate fi utilizat de asemenea fără nici o tratare de
exemplu în încălzitoarele de curenţi de aer dacă sunt utilizate arzătoarele moderne.
Tehnologia de obţinere a fontelor foloseşte minereuri superioare. Orice
element ce însoţeşte fierul este distribuit între baia metalică şi zgura. Cele ce intră în
componenta băii metalice includ fosforul, sulful, manganul si siliciu. Titanul,
aluminiu, calciu, magneziu şi sulful trec în zgura sub forma de oxizi sau compuşi.
De asemenea este posibil ca o varietate de elemente să se volatilizeze şi să se depună
pe diferitele parţi ale furnalului. Acesta este în special cazul zincului (Zn) şi a
1
 Curs 5

plumbului (Pb) care ajung în furnal prin minereurile de fier şi sunt reciclate ca
produse secundare prin instalaţia de aglomerare. Zincul total din şarjă variază 100 -
250 g/t fontă. Ca regulă generală, cele mai multe instalaţii restricţionează zincul la
100-150 g/t fonta. Zincul se elimina cel mai mult prin gazul evacuat sub formă de
particule fine de ZnO, care sunt menţinute aproape complet în instalaţia de tratare a
gazului de furnal [10].
În furnal se injectează o serie de agenţi de reducere prin intermediul gurilor
de vânt. Aceştia înlocuiesc parţial cocsul. Se injectează cărbune pulbere, păcura sau
gaz natural. Două companii au început să injecteze deşeuri plastice utilizând un
conţinut ridicat de hidrocarburi pentru procesele de reducere.
Referitor la zgura de furnal în mod curent, există trei tehnici de procesare a
acesteia:
- procesul de granulare a zgurii;
- procesarea zgurii în cavitaţiile goale;
- procesarea prin expandare a zgurii.

3.5.2. Emisiile prezente şi nivelurile de consum

Factori specifici de intrare şi factorii de ieşire sunt prezentaţi în tabelul 3.6.
Schema procesului general al furnalului de purjare cu indicarea fiecărei operaţii şi
respectiv a debitele masice de intrare şi ieşire este reprezentată în figura 3.26.

Figura 3.26. Schema procesului general al furnalului de purjare cu indicarea fiecărei

operaţii şi debitele masice de intrare şi ieşire

2
 Curs 5

Tabelul 3.6. Date de intrare/ieşire din patru furnale de purjare existente în diferite State
Membre UE [6]
Intrare Ieşire

Materii prime Produse

Aglomerat kg/t fontă 720-1480 Fontă kg/t 1000
Minereu de fier kg/t fontă 25-350
Pelete kg/t fontă 100-770 Energie
Cocs kg/t fontă 280-410 Gaz furnal MJ/t fontă 4400-5000
Cărbune kg/t fontă 0-180 Electricitate MJ/T fontă cca. 750
Păcură kg/t fontă 0-60
Var kg/t fontă 0-10 Emisii de gaz
Materii reciclate kg/t fontă 2-8 Pulberi g/t LS 10-50
Plastic kg/t fontă 0-30 Mn g/t LS <0,01-0,13
Ni g/t LS <0,01-0,02
Energia Pb g/t LS <0,01-0,12
Gaze furnal MJ/t fontă 1050-2700 SOx g/t LS 20-230
COG MJ/t fontă 90-540 NOx g/t LS 30-120
Gaz natural MJ/t fontă 50-230 H2S g/t LS 0,2-20
Electricitate MJ/t fontă 270-370 CO g/t LS 770-1750
CO2 Kg/t LS 280-500
<0,001-
Oxigen m3/t fontă 25-55 PCDD/F g /t LS
0,004

Reziduuri/Produse
Abur MJ/t fontă 22-30
secundare
Zgură Kg/t LS 200-290
Aer comprimat m /t fontă
3
9-11 Pulberi din gaz Kg/t LS 6-16
Zgura din gaz Kg/t LS 3-5
Pulberi de la
Apa m3/t fontă 0,8-50 separare- Kg/t LS 0,5-1,5
desprăfuire
Balast Kg/t LS 14-25

Apa uzată m3/t fontă 0,1-3,3

Legendă: LS = otel lichid (otel brut), PCDD/F- compuşi organo-halogeni aromatici , COG- gaz de la cuptorul de
cocserie

Următoarele emisii de gaz rezidual, apă uzată şi deşeuri solide/produse

secundare rezultă din procesul de elaborare a fontei în furnal:
Emisiile de gaz uzat:
- Fluxul de gaz din caupere;
- Emisii din încărcare;
- Gaz de furnal (ca emisii indirecte);
- Emisii din procesul de elaborare a fontei;
- Emisii din procesul de prelucrare a zgurii.
Deşeuri solide/emisii de produse secundare:
- pulberi de la turnare;
- pulberi şi nămol de la tratarea gazului de furnal;
3
 Curs 5

- zgura de la furnal.
Apa uzată:
- Flux de apă de la spălarea gazului de furnal;
- Apa uzată de la granularea zgurii;
- Apa din circuitele de răcire.
Destinaţia pulberilor şi nămolului din tratarea gazului de furnal este ilustrată
în figura 3.27.

Figura 3.27. Destinaţia pulberilor şi nămolului din tratarea gazului de furnal.

Zgura este în mod normal reutilizată pentru scopuri variate (figura 3.28).

Figura 3.28. Modalităţi de utilizare a zgurii de furnal [6]

Apa de la spălarea gazului de furnal este tratată normal, răcită şi reciclată în

scruber (Figura 3.29). Tratarea are loc de obicei în rezervoare decantoare circulare.

4
 Curs 5

Figura 3.29. Diagrama managementului apei într-un furnal

Fluxul de apă din circuit este de obicei de 0,1 – 3,5 m3/t fontă, în funcţie de
calitatea/specificul materiei prime şi a disponibilităţii apei ce influenţează măsurile
luate pentru optimizarea reciclării apei.

3.5.3. Tehnici considerate în determinarea cele mai bune tehnici disponibile

A) Măsuri integrate în proces
- Insuflarea directă a agenţilor reducători
Insuflarea directă a agenţilor reducători înseamnă înlocuirea unei părţi din
cocs cu o altă sursă de hidrocarburi, care este injectată în furnal la nivelul gurii de
vânt. Aceste hidrocarburi pot fi sub formă de păcură, reziduuri petroliere, cărbune
granulat sau pulverizat, gaz natural sau deşeuri de plastic. Cărbunele pulverizat sau
granulat şi uleiul este curent utilizat. Maxima teoretică pentru insuflarea cărbunelui
la nivelul gurii de vânt este concepută să fie de 270 kg/t fontă brută.
Economiile nete de energie pentru insuflarea de cărbune au fost calculate la
3,76 GJ /t cărbune insuflat. La un debit de insuflare de 180 kg/t fontă brută,
economiile de energie se cifrează la 0,68 GJ /t fontă sau 3,6 % din consumul brut de
energie al furnalului. Această economie de energie este realizată indirect ca o
consecinţă a consumului redus de cocs. Fluxuri mai ridicate de materiale introduse
vor permite economii mai mari de energie.

5
 Curs 5

Există stimulente economice pentru utilizarea debitelor ridicate de insuflare a

cărbunelui pentru realizarea de economii mai mari prin costuri mai reduse, în
particular la fabricile care în alte condiţii ar putea suferi cheltuieli pentru
reconstruirea cuptoarelor de cocsificare sau ar trebui să cumpere cocs. Pe de altă
parte, insuflare cărbunelui poate permite utilizarea cărbunilor de o calitate mai
scăzută comparativ cu cărbunii cocsificabili. Şi acest lucru poate permite reducerea
costurilor.
- Recuperarea energiei din gazul de furnal
Un furnal tipic produce aproximativ 1200-2000 m3 gaz de furnal pe tona de
fontă brută. Gazul de furnal conţine 20-28% monoxid de carbon (CO) şi 1-5%
hidrogen. În general, conţinutul de energie al gazului de furnal variază între 2,7 - 4,0
MJ/m3, în funcţie de concentraţia sa în monoxid de carbon. Aceasta reprezintă numai
10% din conţinutul de energie al gazului natural. Cu toate acestea, cantităţile de gaz
de furnal fiind mari, potenţialul de recuperare de energie este foarte ridicat. Energia
degajată din furnal este de cca. 5 GJ/t fontă, care echivalează cu 30% din consumul
brut de energie al furnalului.
- Economii de energie la cauper
Cauperele sunt încălzite cu gaz de furnal (adeseori îmbogăţit). Pentru
optimizarea eficienţei energetice a acestor cuptoare se folosesc o serie de tehnici.
- Operarea computerizată a cauperelor;
- Preîncălzirea combustibilului;
- Îmbunătăţirea combustiei prin utilizarea de arzătoare adecvate;
- Determinarea rapidă a O2 şi adaptarea ulterioară a condiţiilor de
combustie.
Se indică următoarele economii de energie:
- Operarea computerizată a cauperelor conduce la o îmbunătăţire a eficienţei
cauperului cu peste 5%. Aceasta înseamnă o economie de energie de aproximativ
0,1 GJ/t fontă.
- Preîncălzirea combustibilului poate conduce la o economie de energie de
aproximativ 0,3 GJ/t fontă.
Cantitatea totală de energie care poate fi economisită prin combinarea acestor
tehnici este de cca. 0,5GJ/t fontă produsă. Aceste măsuri au putut fi atractive din
punct de vedere economic deoarece se reduce consumul de energie.
Profitabilitatea depinde de cantitatea de energie economisită precum şi de
investiţie şi de costurile operaţionale.
- Utilizarea de căptuşeli de jgheaburi de turnare lipsite de gudron
Sistemul de turnare în hala de turnare este realizat dintr-un strat exterior
refractar. Canalele de turnare sunt căptuşite cu un material rezistent la căldură pe
bază de alumină impregnată în matrice carbonice. Cărbunele bituminos poate servi
ca liant. Căptuşelile protejează stratul exterior împotriva căldurii degajate de fonta
lichidă şi, în special, de zgura topită. Căptuşelile sunt supuse la uzură şi trebuie
înlocuite o dată la câteva săptămâni. Calitatea matricei carbonice este un important
factor de durabilitate a căptuşelilor canalelor de turnare. O matriţă slabă nu conţine
alumină şi cauzează o uzură mai rapidă a căptuşelilor. A fost realizat şi se utilizează
cu succes un nou tip de căptuşeală a canalului de turnare, cu ajutorul căruia emisiile
6
 Curs 5

de compuşi organici volatili (COV) şi hidrocarburi policiclice aromatice sunt mult

mai scăzute. Noul material are aceeaşi rezistenţă la zgură şi o durabilitate chiar mai
bună decât a căptuşelilor tradiţionale.

B) Tehnici la final de proces (end-of-pipe)

- Tratarea gazului de furnal
Gazul de furnal trebuie epurat în scopul de a îndeplini cerinţele gazului de
consum. La ieşirea din furnal, gazul de furnal conţine: suspensii, acid cianhidric,
amoniac şi compuşi cu sulf. Gazul de furnal este epurat în două etape. În prima etapă,
particulele cu dimensiuni mai mari sunt reţinute cu ajutorul unui ciclon uscat, sau a
unui deflector. Particulele colectate în acest mod au un conţinut mare de fier şi pot
fi reciclate în instalaţiile de aglomerare. În a doua etapă sunt eliminate, cu ajutorul
scruberelor umede, particulele, acidul cianhidric, amoniacul. Se utilizează scrubere
special proiectate, tip plasă, Venturi sau cu perforaţii inelare. De obicei, sistemele
de epurare a gazului de furnal au eficienţă ridicată, asigurându-se concentraţii ale
pulberilor mai mici de 10 mg/m3, dar au fost atinse şi valori de 1 mg/m3. Sistemele
de epurare a gazelor se utilizează la furnalele din întreaga lume. La instalaţiile noi
se poate aplica un sistem cu pierderi reduse de presiune şi cu un consum redus de
apă şi energie.
- Desprăfuirea orificiilor de turnare şi a jgheaburilor de turnare
Fonta brută şi zgura sunt turnate din furnal prin canalele de turnare spre oalele
de turnare, respectiv spre unitatea de tratare a zgurii. În timpul turnării/evacuării
metalul lichid întră în contact cu oxigenul atmosferic. Ca urmare a temperaturii
ridicate a fontei (1300-1500ºC), acesta reacţionează cu oxigenul, formând oxizii de
fier (Fe2O3), aşa-numitul „fum brun”. Zgura nu reacţionează cu oxigenul atmosferic,
multe dintre componentele sale fiind deja oxidate. Oricum, oxizii alcalini (Na2O,
K2O) se pot vaporiza din zgură, generându-se astfel emisii de particule.
În general, pot fi aplicate două tipuri de măsuri pentru a reduce emisiile de
pulberi sedimentabile (praf) de la turnare:
 Acoperirea canalelor de turnare cu un capac (o calotă de închidere);
 Disiparea oxigenului de la evacuarea fontei prin intermediul acoperirii
acestuia cu azot.
În acest mod formarea oxizilor de fier este evitată. În timpul evacuării, sunt
generate aproximativ 400-1500 g particule/t fontă brută, în cazul în care nu sunt
aplicate măsuri de reducere. Evacuarea aerului de deasupra canalelor de turnare,
conduce la generarea unor cantităţi mai mari de particule datorită creşterii
disponibilităţii de oxigen. În cazul în care canalele de turnare sunt acoperite cu
capace sau particulele sunt evacuate şi epurate, cel mai important parametru este
eficienţa evacuării. O atenţie deosebită trebuie acordată acoperirii canalelor de
turnare. Acoperirea canalelor trebuie să fie ermetică, în scopul etanşării sistemului.
Principalele puncte de evacuare în hala de turnare sunt:
o orificiul de turnare;
o separatorul de zgură;
o canalul de turnare oblic (încărcarea oalei torpedo).
Oala Torpedo de transport font poate fi observată în fotografia din figura 3.30.
7
 Curs 5

Figura 3.30. Oala Torpedo de transport fontă

Debitul specific de gaz evacuat (gaz rezidual) este de 1200-3300 m3N/t fontă
brută. Cu o colectare eficientă şi sisteme de reducere (ex. filtre cu saci) pot fi atinşi
factori specifici de emisie mai mici de 10 g/t fontă brută. Eficienţa de colectare a
pulberilor poate fi mărită la 99% şi eficienţa eliminării prafului cu filtrul cu ţesături
poate ajunge de asemenea la 99%.
- Oprirea emanaţiilor în timpul turnării prin sistemele convenţionale de
desprăfuire ale halelor de turnare. Aceste sisteme sunt destul de complexe şi
costisitoare. Pentru a realiza acest lucru, întregul traseu de transport al metalului
topit, de la orificiile de turnare, prin diferitele puncte de transfer şi distribuţie, la oala
torpedo, trebuie să fie închis prin intermediul unor structuri de protecţie atent
proiectate. Spaţiul dintre metalul topit şi înveliş trebuie să fie cât mai mic posibil, şi
dacă este necesar, „inundat” cu azot (gaz inert). În oţelăriile integrate, se poate folosi
în acest scop azotul rezultat prin separarea aerului în fabricile de oxigen. Această
metodă nouă elimină instalarea şi operarea unor exhaustoare şi sisteme de filtrare
scumpe şi complexe care au fost prealabil necesare, ceea ce conduce la economii
semnificative. Costurile reciclării prafului filtrat sunt de asemenea reduse.
Este necesar un sistem de exhaustoare la orificiile de turnare. În timpul turnării
convenţionale, cantitatea de praf generată este de 0,4 – 1,5 kg/t fontă brută. Această
cantitate este redusă prin suprimarea prafului la cca. 0,012 kg/t fontă brută. Efectul
suprimării prafului în timpul încărcării metalului topit la nivelul oalei torpedo este
prezentat în fotografia din figura 3.31, iar emisiile de pulberi sunt prezentate în
figura 3.32.

8
 Curs 5

Figura 3.31. Încărcarea fontei în oala torpedo cu suprimarea prafului cu gaz inert

Figura 3.32. Emisiile de pulberi la oala Torpedo

În figura 3.33 este prezentată o comparaţie între costuri. De aici se observă că

noua tehnică de suprimare a fumului este considerabil mai puţin costisitoare.

Figura 3.33. Comparaţie costuri desprăfuire convenţională/proces nou

9
 Curs 5

- Hidro-ciclonarea şlamului de furnal

Gazul de furnal conţine mari cantităţi de particule (7-40 kg/t fontă brută). O
mare parte a acestor particule sunt eliminate în prima treaptă uscată a sistemului de
epurare a gazului de furnal. Această parte conţine, în principal, material grosier cu
un conţinut ridicat de fier şi carbon şi este reciclat în instalaţii de aglomerare.
Restul de praf (1-10 kg/t fontă brută) este separat din gazul de furnal prin
intermediul unui procedeu de spălare. După precipitare, sunt generate cca. 3-5 kg
nămol/t fontă brută. Acest nămol are un conţinut relativ ridicat de zinc, ceea ce
reprezintă un obstacol în reutilizarea acestui nămol în instalaţii de aglomerare.
Prin intermediul hidro-ciclonării nămolului, atât nămolul cu conţinut ridicat
de zinc, cât şi cel cu conţinut scăzut de zinc pot fi recuperate din cantitatea totală de
nămol. Zincul este, în principal prezent sub formă de oxid de zinc care se regăseşte
sub forma particulelor cu dimensiuni foarte mici. Prin hidro-ciclonare, aceste
particule sunt concentrate în evacuarea din parte superioară, dat fiind faptul că
fracţiunea săracă în zinc este eliminată din ciclon prin partea inferioară. De
menţionat că eficienţa hidro-ciclonării depinde de caracteristicile nămolului.
Nămolul cu conţinut scăzut de zinc, eliminat prin partea inferioară este reutilizat în
instalaţii de aglomerare.
- Tratarea şi reutilizarea apei de spălare
Epurarea gazului de furnal generează un flux de apă reziduală care conţine
suspensii solide (1-10 kg/t fontă brută) incluzând metale grele, cianuri şi fenoli. Pot
fi luate unele măsuri pentru minimizarea descărcărilor în apă şi pentru reducerea
consumului de apă.
Pentru separarea poluanţilor din gazul de furnal, sunt necesari aproximativ
0,3-4,0 l/m3N apă. Aceste cantităţi corespund unor consumuri brute de apă de 0,4-8
m3/t fontă brută. O mare parte a acestor ape pot fi epurate şi reciclate. Epurarea este
realizată de obicei în bazine de decantare circulare. Proprietăţile de sedimentare ale
nămolului sunt, de multe ori, îmbunătăţite prin utilizarea unor agenţi de floculare
(polielectroliţi anionici, amestecuri de polimeri sau acid silicic activat) sau prin
nămol de contact. O atenţie deosebită trebuie acordată pH-ului şi durităţii apei.
În funcţie de condiţiile operaţionale ale furnalului, eliminarea cianurilor este
obligatorie. În acest timp, aceasta este realizată prin adăugarea formaldehidei în
circuitul de apă. (Figura 3.34). Nămolul de la precipitarea particulelor fine este
relativ bogat în zinc şi poate fi epurat prin intermediul hidrociclonării. O eficienţă
ridicată a epurării apei de spălare poate fi realizată la o evacuare superioară de numai
0,1 m3/t fontă brută. Această apă este eliminată din sistem cu nămolul de furnal şi
poate fi ulterior supusă epurării.
- Condensarea emanaţiilor de la granularea zgurii
La procesarea zgurii se produc emisii de H2S şi SO2. În scopul de a rezolva
această problemă, unele instalaţii de granulare folosesc condensarea fumului.
(Figura 3.35). Condensatul şi apa de la deshidratarea zgurii sunt puse în circulaţie
după răcire.

10
 Curs 5

Figura 3.34. Proces pentru epurarea cianurilor din circuitul de apă uzată de la furnale

Figura 3.35. Granularea zgurii de furnal cu condensarea fumului

11
 Curs 5

3.5.4. Concluzii
Pentru identificarea tehnologiilor şi emisiilor asociate şi/sau nivelul
consumurilor, s-au parcurs următoarele etape:
• identificarea problemelor de mediu ale sectorului: reţinerea gazelor de furnal
(BF), tratarea şi utilizarea emisiilor de la turnare şi problema zgurilor;
• examinarea tehnologiilor cele mai relevante;
• identificarea celor mai bune nivele de performanţă de protecţia mediului, pe
baza datelor disponibile în UE şi în lume;
• examinarea condiţiilor în care aceste nivele de performanţă au fost realizate
; cum ar fi costuri, efecte încrucişate, forţe principale de constrângere implicate în
implementarea acestor tehnologii;
• alegerea celor mai bune tehnologii disponibile (BAT) şi emisiile asociate
şi/sau nivelul consumurilor pentru acest sector;
Cu toate că BREF-urile nu stabilesc standarde, ele sunt desemnate să ofere
statelor membre informaţii pentru conducerea industriei pentru nivelul emisiilor şi a
consumurilor ce trebuie realizate când folosim tehnologii specifice. Valorile limită
potrivite pentru fiecare caz în parte trebuie să fie determinate ţinând cont de
obiectivele Directivei IPPC şi condiţiile locale.
Pentru furnale următoarele tehnologii sau combinaţii de tehnologii sunt
considerate ca fiind BAT:
- Recuperarea gazului de furnal;
- Injectarea directă a agenţilor reducători;
- Recuperarea energiei din presiunea gazului la vârful furnalului când există
premizele;
- Folosirea unor jgheaburi refractare fără gudron;
- Desprăfuirea eficientă a gazului din furnal;
- Desprăfuirea în hala de turnare;
- Tratarea gazelor de furnal prin spălarea cu ape uzate de la scuber;
- Diminuarea emisiilor de la tratarea zgurii şi a zgurii depozitată în gropi
ecologice.
- Reducerea deşeurilor solide/produs secundar.
Următoarele tehnologii pentru deşeurile solide în ordinea descrescătoare a
priorităţilor sunt considerate BAT-uri:
a. Reducerea de deşeuri solide;
b. Utilizarea efectivă (reciclare sau refolosire) a deşeurilor solide/produs
secundar în special reciclarea prafului grosier din gazele tratate şi a prafului de la
desprăfuitoare, din hala de turnare, completa refolosire a zgurii (de exemplu în
industria cimentului sau la construirea drumurilor).
c. Controlarea deşeurilor.

12