1.

Elaborarea oţelurilor

Atât pe plan național cât și pe plan internațional ,procedeele de elaborare și rafinare a

oțelurilor se disting din mai multe puncte de vedere.Printre acestea se numără capacitatea de
producție ,agregatul folosit,materialele deținute de fiecare companie ,modul de funcționare și
eficiența economică a fiecărei instalații precum și condițiile sociale și de mediu aplicate la
nivelul statului.

Introducerea în oțelării a agregatelor de elaborare primară de capacități mari cât si evoluția

tehnologiilor de rafinare în oala de turnare au constituit un punct de creștere al producției pe
plan mondial.

Prin evoluția tehnologiilor de rafinare s-a realizat si o separare a agregatului de elaborare

primară de agregatul de tratament secundar în urma căreia s-a obținut o productivitate mai
ridicată a agregatelor de elaborare primară cât și o diminuare a timpilor de topire si oxidare-
rafinare a topiturii metalice.

Distribuția producției de oțel pe plan mondial:

-convertizoare cu oxigen – circa 58%;

-cuptoare cu arc electric – circa 32%;

-cuptoare cu vatră deschisă – circa 10%;

Fig.1 Producţia de oţel pe plan mondial

2. Clasificarea oţelurilor

Există mai multe criterii de clasificare: după conţinutul de carbon, după compoziţia
chimică, după destinaţie, după procedeul de elaborare.
După conţinutul de carbon oţelurile sunt hipoeutectoide cu < 0,77% C, eutectoide cu
0,77% C şi hipereutectoide cu > 0,77% C.

1
 După compoziţia chimică oţelurile se clasifică în oţeluri nealiate (sau oţeluri carbon) şi
oţeluri aliate.
Oţelurile nealiate sunt oţelurile care pe lângă fier şi carbon conţin cantităţi mici de alte
elemente (Mn ≤ 0,8%, Si ≤ 0,5%, P ≤ 0,06%, S ≤ 0,05%). Oţelurile cu ≤ 0,3% C se numesc
oţeluri moi, cu 0,3-0,6% C se numesc oţeluri semidure, iar cele cu ≥ 0,8% C se numesc oţeluri
dure.
Oţelul carbon cu ≤ 0,08% C este cunoscut în practică sub denumirea de fier tehnic.
Oţelurile aliate conţin unul sau mai multe elemente de aliere care pot fi fie unul din
elementele obişnuite în proporţie mai mare decât în oţelul carbon, fie alte elemente: Cr, Ni, V,
Ti, W, Mo, Zr, Nb, B, La, etc. În funcţie de conţinutul total al acestor elemente oţelurile aliate
se clasifică în oţeluri slab aliate (≤ 5,0% E ) mediu aliate (5-10% E)şi oţeluri înalt aliate (cu
≥10% E).
Prin compoziţia chimică a unui oţel nu trebuie să se înţeleagă numai prezenţa
elementelor menţionate ci analiza integrală, adică şi prezenţa altor elemente care deşi sunt în
cantităţi foarte mici (de ordinul 10-2 – 10-6%) influenţează substanţial structura şi proprietăţile
oţelului atât prin concentraţie cât şi prin forma sub care se găsesc în oţel. Aceste elemente
sunt: oxigenul, hidrogenul şi azotul. Cantitatea , forma de prezentare şi repartiţia lor în masa
oţelului sunt influenţate de modul de elaborare.
După destinaţie oţelurile se clasifică în oţeluri de uz general, oţeluri cu destinaţie
precizată şi oţeluri pentru scule.
Oţelurile pentru uz general se împart în oţeluri pentru construcţii, oţeluri de uz general
tratate termic, oţeluri cu rezistenţă mecanică la temperaturi ridicate, oţeluri refractare şi oţeluri
rezistente la coroziune (inoxidabile).
Oţeluri cu destinaţie precizată se împart în oţeluri pentru şuruburi şi piuliţe, oţeluri
pentru armarea betonului, oţeluri pentru arcuri, oţeluri pentru recipienţi, oţeluri pentru
construcţii navale, oţeluri pentru rulmenţi etc.
Oţelurile pentru scule se clasifică în: oţeluri pentru scule aşchietoare, oţeluri pentru
scule de prelucrare la rece, oţeluri pentru scule de prelucrare la cald.
După procedeul (agregatul) de elaborare oţelurile se grupează în oţel electric şi oţel de
convertizor.

3. Materii prime metalice. Încărcătura metalică a agregatelor destinate elaborării oţelului

sunt fonta de afinare, fierul vechi, buretele de fier şi uneori lupele.

Fonta de afinare. Criteriul de bază la aprecierea calităţii fontei este compoziţia chimică.

Conţinutul de carbon în fonta de afinare nu se prescrie, el fiind determinat de conţinutul

celorlalte elemente. Este mai mic când conţinuturile de siliciu şi fosfor sunt mai mari ;i mai
mare când conţinutul de mangan este mai mare.

Siliciul variază, în general, între 0,5 – 1,25%. Deoarece la elaborarea oţelului siliciul se
oxidează şi trece în zgură şi deci sunt necesare cantităţi mai mari de var pentru formarea
zgurii, este recomandat ca siliciul sin fonta de afinare să nu depăşească 1% .

2
Manganul este un element util în fonta de afinare, deoarece pe lângă faptul că împiedică
separarea carbonului sub formă de grafit el ajută procesul de îndepărtarea sulfului atât înainte
de elaborarea oţelului cât şi în timpul elaborării. De aceea se admite în fonta de afinare 1 –
2,5% Mn.

Fosforul este un element dăunător calităţii oţelului şi necesită cantităţi mari de var pentru
defosforare, de aceea conţinutul de fosfor în fonta de afinare se limitează la maxim 0,5%, iar
pentru oţelurile de calitate la maxim 0,2-0,3%. Trebuie menţionat că cea mai mare cantitate de
fosfor în oţel este adusă de fontă.

Sulful este de asemenea un element dăunător calităţii oţelului, de aceea conţinutul de sulf se
limitează în fonte la max. 0,07% pentru procedeele bazice şi la max. 0,035% pentru
procedeele acide.

În afară de aceste elemente fonta mai poate conţine arseniu, cupru, etc. care sunt tot elemente
dăunătoare oţelului, de aceea este indicat ca ele să nu depăşească 0,02%, dar şi mai bine ar fi
dacă ar lipsi din fonta de afinare.

Nici elementele de aliere ale oţelului nu sunt dorite în fontele de afinare, deoarece ele produc
perturbaţii în procesul de elaborare, multe dintre ele pierzându-se în timpul afinării.

Fierul vechi

El se poate clasifica după sursa de provenienţă în fier vechi propriu şi fier vechi colectat.

-fierul vechi propriu provine din deşeuri şi rebuturi de la elaborarea şi turnarea oţelului sau
din procesul de prelucrare plastică şi mecanică a semifabricatelor din oţel.

-fierul vechi colectat provine din bazele de colectare (REMAT) şi anume din: construcţii
metalice şi maşini scoase din uz, piese şi subansambluri scoase din uz la reparaţiile capitale,
obiecte de uz casnic achiziţionate de la populaţie.

Având provenienţe atât de diferite, compoziţia şi starea sub care se găseşte fierul vechi sunt
foarte variate. De aceea fierul vechi trebuie pregătit înainte de a fi folosit la elaborarea
oţelului. Prima operaţie de pregătire este la întreprinderea de colectare şi constă în sortarea lui
după compoziţia chimică, în fier vechi aliat şi nealiat, iar cel aliat sortarea pe elemente de
aliere. Apoi se sortează pe grupe de mărime: fier vechi greu, mediu, uşor, strunjituri (şpan)
etc.

4. Materiale auxiliare

Materialele auxiliare sunt materialele oxidante folosite pentru afinare, materiale necesare
pentru formarea zgurii cu bazicitatea (fondanţi) şi fluiditatea cerută (fluidificatori) pentru
fiecare fază a procesului de elaborare funcţie de procedeul utilizat şi materiale utilizate pentru
dezoxidarea, corecţia compoziţiei chimice sau respectiv pentru alierea oţelului.

3
Materiale oxidante

Oxigenul necesar afinării ( oxidării carbonului, siliciului, manganului, fosforului etc.) este
furnizat de atmosfera din cuptoarele de elaborare ( O 2, CO2 şi H2O din aer), de aer sau oxigen
tehnic suflat direct în baia metalică, de rugina fierului vechi (Fe 2O3 nH2O), de minereuri
oxidice de fier şi mangan, de arsura de fier (ţundăr) sau de zgura sudată de la cuptoarele de
încălzire pentru deformarea plastică.

Minereul de fier folosit la elaborarea oţelului trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

-să conţină mult oxid de fier şi daca se poate sub formă de Fe 2O3 ( hematită), deoarece conţine
cel mai mult oxigen (0,428 kg O2/kg Fe) faţă de Fe3O4 (magnetită) care conţine 0,38 kg O2/kg
Fe). Limonita şi siderita nu se folosesc la elaborarea oţelului pentru că ele conţin mai puţin
oxigen şi se descompun cu consum de căldură ceea ce duce la răcirea zgurii;

-să conţină puţin SiO2 (sub 7%) deoarece la legarea lui în zgură este necesar un aport
suplimentar de var, ceea ce duce la creşterea cantităţii de zgură şi la creşterea consumului de
combustibil;

-să fie uscat (sub 4% H2O), deoarece apa se evaporă cu consum mare de căldură, iar dacă
minereul ud se adaugă pe zgura lichidă, apa se vaporizează violent provocând împroşcări şi
chiar explozii;

-să aibă conţinuturi mici de sulf şi de fosfor, deoarece pentru trebuie asigurate condiţii
speciale pentru desulfurare, respectiv defosforare ceea ce conduce la prelungirea şarjei şi la
creşterea consumului de materiale de adaos, deci de combustibil.

-să fie sub formă de bucăţi (50-150 mm) pentru a putea trece prin zgură în baia metalică. Dacă
minereul este prăfos, rămâne pe zgură, o parte din el este antrenat de gaze iar altă parte care se
dizolvă în zgură ajunge greu şi numai parţial în baia metalică. Zgura devine spumoasă şi
distruge zidăria refractară a agregatului de elaborare.

Minereul de mangan este un oxidant mai slab decât minereul de fier, însă este indicat atunci
când se lucrează cu proporţie mică de fontă pentru aportul de mangan adus. Se foloseşte în
special minereu care conţine manganul sub formă de carbonat, MnCO3 (rodocrozit). El trebuie
să îndeplinească aceleaşi condiţii ca si minereul de fier.

Fondanţi

Pentru formarea zgurii, la cuptoarele bazice se folosesc fondanţi bazici: calcar şi var. Pentru a
asigura o zgură fluidă se folosesc fluidificatori: bauxita şi fluorina.

Calcarul trebuie să conţină mai mult de 94% CaCO 3, sun 3% SiO2 şi sub 15 Al2O3. Deoarece
descompunerea calcarului este un proces endoterm el se foloseşte numai când se lucrează cu
proporţie mare de fontă lichidă. El se foloseşte în bucăţi de 50-150 mm.

Varul, obţinut prin descompunerea calcarului, trebuie să conţină peste 82% CaO, puţin SiO 2 şi
MgO. Se foloseşte în bucăţi de 20-100 mm. Varul trebuie să fie proaspăt ars, deoarece în timp

4
se hidratează, CaO trecând în Ca(OH)2 (lapte de var) care în procesul de elaborare se
disociază şi produce răcirea zgurii pe de o parte , iar pe de alta conduce la creşterea
conţinutului de hidrogen în oţel, un alt element nedorit.

Fluidificatori

Bauxita este minereul aluminiului care conţine aluminiul sub formă de oxid de aluminiu
hidratat (Al2O3 nH2O). Bauxita pentru oţelărie trebuie să conţină peste 52% Al 2O3, sub 10%
SiO2, sub 1% CaO şi 8-18% Fe 2O3. Al2O3 are caracter amfoter şi în zgurile cu bazicitate mare,
se comportă ca un acid, mărind fluiditatea. Dar adausul de bauxită nu trebuie să fie mare,
deoarece Al2O3 în exces măreşte vâscozitatea zgurii. Bauxita se foloseşte cu granulaţie peste
20 mm, după ce a fost calcinată la 773-873 K (500-6000C), astfel încât conţinutul de apă să fie
sub 0,5%. Deoarece bauxita conţine mult Fe2O3, folosirea ei este permisă numai la începutul
perioadei de afinare.

Fluorina are component principal fluorura de calciu (CaF2) şi este fluidifiantul cel mai bun
pentru zgurile de oţelărie. Fluorina conţine 85-92% CaF 2, 5-8% SiO2 şi sub 0,5% S. Pentru
utilizare ea se calcinează la 875 K (600 0C) astfel încât umiditatea să nu depăşească 0,5%.
Granulaţia trebuie să fie 10-50 mm. Fluorina este însă scumpă de aceea se foloseşte numai în
cazurile în care nu se poate folosi bauxita.

Dezoxidanţi

Ca dezoxidanţi se folosesc feroaliaje cu siliciu, cu mangan, cu vanadiu, cu titan, cu siliciu şi

calciu, cu siliciu şi mangan etc. şi aluminiu metalic. Pentru corecţia compoziţiei chimice şi
pentru aliere se folosesc de asemenea feroaliaje sau metale tehnic pure: feroaliaje cu siliciu,
cu mangan, cu crom, cu molibden, cu vanadiu, cu titan, cu zirconiu, cu niobiu etc. şi nichel
metalic.

Feroaliajele se calcinează la temperaturi de 773- 873 K (500-600 0C) înainte de a fi folosite.

5. Procedee de elaborare a oţelului

La elaborarea oţelului, indiferent de materia primă utilizată, pentru ca oţelul să fie lichid
este necesară o sursă de căldură, care să asigure agregatului de elaborare o temperatură mai
mare de 1873 K (1600 0 C).

Din acest punct de vedere procedeele de elaborare se împart în:

a). Procedee la care căldura este adusă din exterior unde căldura necesară este obţinută prin
transformarea energiei electrice – cuptoare electrice cu arc sau cuptoare electrice cu inducţie.
La aceste cuptoare încărcătura este de regulă solidă, formată in principal din fier vechi, dar se
poate folosi şi fontă care poate fi şi lichidă. Procesele de afinare au loc cu ajutorul minereului
de fier şi/sau oxigen tehnic.

5
b). procedee la care căldura este dată de procesele de afinare. Oxidarea elementelor
însoţitoare ( siliciu, mangan, fosfor) ca şi oxidarea fierului şi a carbonului, este un proces
exoterm. Pentru ca această căldură să poată asigura o temperatură de peste 1873 K, este
necesar ca încărcătura să fie preponderent lichidă şi să conţină elementele însoţitoare în
cantitate mare. Aceste condiţii se realizează când se lucrează cu fontă lichidă (sau cu
proporţie mare de fontă lichidă) iar afinarea se face cu oxigen gazos. Procesul se numeşte
afinare prin convertizare.

5.1 Descrierea convertizorului cu oxigen LD

Convertizorul cu oxigen LD reprezintă un agregat de elaborare alcătuit din tablă de oțel

căptusit cu materiale refractare bazice.Convertizorul LD se face remarcat prin folosirea ,ca
materie primă de bază ,a fontei lichide aprox.70-80%,restul de 20% fiind alcătuit din fier
vechi.Afinarea fontei lichide se face cu oxigen tehnic de mare puritate 99,5-99,8%fiind
insuflat în baia metalică cu o presiune de 8-18 atmosfere pe la partea superioară prin
intermediul unei lănci răcită cu apă.

În anul 1856 Henry Bessemer,un metalurgist britanic,a obținut un brevet pentru convertizorul
său de oțel folosind oxigenul în locul aerului atmosferic.Procedeul a fost pus în practică abia
după anul 1930 prin procedeul Linde-Frankel obținându-se oxigen gazos la scară industrială.

Fig.2 Convertizorul LD

1- convertizor, 2- lance;

3- hotă extracţie gaze;

4- orificiu de evacuare oţel;

5- baie metalică;

6
Avantajele utilizării convertizoarelor cu oxigen sunt:

-productivitate foarte ridicată (200-400 tone/oră) în funcţie de mărimea lor;

-utilizează fonta de afinare obişnuită;

-utilizează fier vechi de până la 30%;

-cheltuieli de materiale şi manoperă mai mici decât a celorlalte agregate;

-nu necesită surse exterioare de căldură, deci costul fabricării este sensibil mai mic decât la
cuptorul electric;

Un mare avantaj îl reprezintă procesul de defosforare care favorizat fiind de amestecarea

intensă a zgurii oxidante cu baia metalică mărește viteza reacției chimice și ușurează trecerea
în zgură a oxidului de fosfor.În convertizorul LD se înlătură aprox.95% din fosforul inițial al
încărcăturii metalice având un randament de desulfurare de max.50%.

5.2 Descrierea cuptorului cu inducţie

CVD-Cuptorul cu vatră deschisă reprezintă un agregat de elaborare în care prin

transformarea energiei electrice este obținută căldura necesară.Încălzirea prin inducție se
folosește la menținerea sau topirea în stare caldă a metalelor dar și la transportul
electromagnetic al metalelor topite asigurând astfel omogenitatea compoziției chimice.

Fig.3 Schema cuptorului cu inducție fără miez

Caracteristici ale cuptoarelor cu inducție au o capacitate cuprinsă între 0,8-50 tone,putere de

pâna la 20-25 MW consumul de energie electrică fiind cuprins între 520-700 kWh/t.

Acestea prezintă si unele dezavantaje:

-factor de putere scăzut →costuri mari de compensare;

-pot antrena zgură în șarjă;

-datorită agitației intense a băii topite are loc o solicitare mecanică puternică a căptușelii
creuzetului;

7
5.3 Descrierea cuptorului cu arc electric

Cuptorul cu arc electric(CAE) reprezintă un agregat de elaborare al metalelor în care se pot

obține oțeluri speciale,aliaje metalice,zguri sintetice.

Cuptoarele cu arc electric au o capacitate de :

-500kg-400tone pentru cele prevăzute cu căptușeală refractară bazică;

-500kg-5tone pentru cele prevăzute cu căptușeală refractară acidă(acestea sunt destinate în

mare parte la elaborarea oțelului cu grad mic de aliere);

CAE prezintă următoarele avantaje:

-prezintă flexibilitate d.p.v al materialului încărcăturii;

-sistem tehnologic reglat automat și condus de calculator;

-consumul energetic intre 500-650 kWh/tl

Printre dezavantaje se numără :

-datorită radiației arcurilor electrice are loc o solicitare termică puternică a pereților si
capacului cuptorului;

-prezintă o variație mare de putere(40-100% din puterea nominală) între faza de topire și de
afinare;

Fig.4 Cuptor cu arc electric

Folosirea arcului electric pentru elaborarea oţelului a fost posibilă numai atunci când s-a
putut produce energie electrică multă şi la un preţ convenabil.
În oţelării se folosesc cuptoare electrice cu arc direct, care funcţionează cu curent
trifazat. Capacitatea cuptoarelor electrice cu arc variază între 500 kg şi 400 t. Cele mai des
întâlnite fiind cuptoarele de 50 şi de 100 t care se găsesc şi la noi în ţară în combinate
siderurgice (Galaţi, Hunedoara, Târgovişte, Călăraşi, Balş, Oţelul Roşu, Câmpia Turzii) şi în
foarte multe uzine constructoare de maşini (IMG Bucureşti, FORTUS Iaşi, CUG Cluj etc).

8
 Fig.5 Schema cuptorului cu arc electric

Cuptorul electric cu arc funcţionează cu curent trifazat având pentru fiecare fază câte un
electrod. Cuptorul propriu zis este format din: 1-cuvă, din tablă de oţel căptuşită cu material
refractar; 2- boltă detaşabilă prevăzută cu trei orificii prin care trec cei trei elctrozi-6, susţinuţi
de capetele de prindere -7, care au rolul şi de contact electric. Cuva are o deschidere pentru
uşa de lucru-5 şi una pentru orificiu şi jgheabul de evacuare a oţelului şi zgurii -4.
Arcul electric se formează între electrozi şi baia metalică-3. Cuptorul poate fi basculat în
timpul elaborării cu ajutorul unei instalaţii electrohidraulice-8, spre uşa de lucru cu 15 0 pentru
evacuarea zgurii si cu 45-500 spre jgheabul de evacuare.
Puterea transformatorului se alege funcţie de capacitatea cuptorului şi de energia
electrică necesară pentru topirea încărcăturii metalice.
P t⋅cos ϕ⋅t t q '
W u= +
P P (1)

în care: Pt este puterea transformatorului, în kVA; cosφ este factorul de putere; tt timpul
de topire, în ore; P este capacitatea cuptorului, în tone; q , este căldura consumată de reacţiile
endoterme, în kWh.
Transformatorul este folosit la puterea maximă numai în perioada de topire. De aceea se
alege puterea astfel încât sa se poată lucra cu un factor de putere de 0,8 (130-200 kWh/t
capacitate).
In cursul funcţionării, arcurile se întrerup des, mai ales în timpul topirii, datorită fie
scurtcircuitării electrozilor prin bucăţile de fier vechi , fie creşterii rezistenţei între electrozi
prin pătrunderea unor materiale neconductoare (var, minereu etc.). aceste întreruperi duc la
mari şocuri de curent care fac ca electrozii să fie săltaţi din încărcătură. De aceea, cuptorul
este prevăzut cu instalaţie de reglare automată a poziţiei electrozilor.
Cuva cuptorului se căptuşeşte cu magnezită (cuptor bazic) sau cu silica (cuptor acid).
Electrozii sunt din grafit sau cărbune grafitizat.

9
 a) Elaborarea oţelului în cuptorul electric cu arc cu căptuşeală bazică.

Acesta este cel mai des folosit procedeu de elaborarea oţelurilor (95% din oţelul produs în
cuptoare electrice).

La aceste cuptoare cuva la vatră este căptuşită cu magnezită şi la pereţi cu magnezită sau
dolomită, iar bolta din cromo-magnezită.

Elaborarea unei şarje de oţel presupune mai multe etape: încărcarea, topirea, afinarea,
dezoxidarea şi desulfurarea, corecţia compoziţiei chimice sau alierea, evacuarea.

Datorită condiţiilor mai slab oxidante, la cuptorul electric, încărcătura nu trebuie să conţină
elemente care consumă oxigen, ca: siliciu, fosfor etc. Din acest motiv, încărcătura se compune
în special din fier vechi şi eventual cantităţi mici de fontă (până la 20% dacă nu conţine
fosfor, iar dacă conţine deloc).

Pentru formarea zgurii la topire se foloseşte var proaspăt ars, cu granulaţia de 25-75 mm.

 Încărcarea. La cuptorul electric este important modul de aranjare a încărcăturii în

cuvă, deoarece trebuie asigurată amorsarea rapidă a arcului electric.

Pe vatră se aşează materialul mărunt şi greu pentru protejarea zidăriei refractare împotriva
loviturilor produse la încărcarea bucăţilor mari şi împotriva acţiunii arcului electric în
perioada de topire. Peste acesta, se încarcă bucăţile mari în mijloc, între electrozi, astfel încât
să nu se deplaseze deoarece pot provoca scurtcircuitări sau ruperea electrozilor. Aceste
deranjamente conduc la opriri frecvente deci la prelungirea duratei şarjei.

In mijlocul încărcăturii în zona de sub electrozi se aşează carburantul care poate fi cocs sau
spărturi de electrozi.

Pentru a asigura o cât mai bună compactitate a încărcăturii între bucăţile mari se încarcă
materialul mărunt. Peste acesta se introduce fierul vechi mijlociu şi apoi restul de fier mărunt
şi uşor.

Sub fiecare electrod, pentru a favoriza formarea arcului electric, se recomandă aşezarea unor
bucăţi de cocs sau spărturi de electrozi.

Carburantul se introduce în mijlocul încărcăturii în zona sub electrozi, iar minereul (în
proporţie de 1,0-1,5%) şi varul se aşează în straturi astfel încât să nu împiedice formarea şi
menţinerea arcurilor electrice.

Cel mai frecvent încărcarea se face cu benă (coş). Bena are fundul format din segmente ca în
figura 6. Bena se încarcă în depozit, se aduce deasupra cuvei cuptorului, se coboară în cuvă
până aproape de vatră, se deschid segmenţii şi încărcătura cade în cuptor.

10
 Fig.6 Benă (coş) de încărcare.

a-poziţia închisă; b- poziţia deschisă.

Durata de încărcare este de cel mult 5 minute. Este preferabil să se încarce cuptorul cu o
singură benă pentru a nu lungi durata unei şarje de oţel.

6. Îndepărtarea incluziunilor nemetalice din oțel

În timpul elaborării și turnării se formează incluziunile nemetalice care au o influență

puternică asupra proprietăților fizico-mecanice ale oțelurilor.Cercetătorii din domeniu au
încercat să găsească mijloace de îndepărtare a acestora din baia metalică dezvoltînd o serie de
tehnici și metode care le separî din baia metalică.

Îndepărtarea elementelor nedorite din baia metalică se realizează prin tratamentul secundar al
oțelului realizîndu-se atât în agregatul de elaborare cât și în instalații de rafinare cu ajutorul
următoarelor procedee:

-decarburarea-afinarea băii metalice;

-defosforarea;

-degazarea;

-dezoxidarea și ajustarea compoziției chimice;

-desulfurarea;

Aceste procese de rafinare se pot realiza prin diferite tehnici complexe în funcție de
instalațiile și agregatele pe care le folosesc în fluxul de fabricare al oțelului.

În ultimele decenii au constituit o mare dezvoltare pentru acestea privind particularitățile

fiecăreia asupra modului de lucru pe șarjă.Prezintă atât avantaje cum ar fi beneficii importante
aduse în creșterea purității oțelului cât și dezavantaje de natură economică care măresc sau
îngreunează timpul de rafinare.

În realizarea proceselor de rafinare a băii metalice se folosesc următoarele operații:

-injectarea în topitura metalică a amestecurilor de materiale pulverulente și a pulberilor cu

ajutorul unui gaz inert purtător;

-injectarea în topiturile metalice a gazeor inerte;

11
-tratarea topiturii metalice în vid;

-tratarea cu zguri sintetice a topiturii metalice;

Tabelul.1 Procedeele de rafinare a oţelurilor

Procesul metalurgic Operația tehnologică Mecanismul dominant de

reacție

Degazare Tratare în vid Vaporizare

Injectare de gaze Transfer de masă

Decarburare și Tratare în vid Reacția [C]-[O]

dezoxidare
Adaos de dezoxidanți Reacția [D]-[O]

Desulfurare Injectare de pulberi Reacția [S]-[Ca]

Tratare cu zguri

Defosforare Tratare cu zguri oxidante sau în Reacția [P]-(O)

medii reducătoare
Reacția [P]-(Ca)

Ajustarea și Aliere Dizolvarea adaosului în

omogenizarea topitură
compoziției chimice a
oțelului
Injectare de gaze Transfer de masă

Ajustarea și Încălzire(răcire) Transfer de căldură

omogenizarea
temperaturii oțelului Injectare de gaze

 Încălzirea şi topirea

Pentru începerea topirii se coboară electrozii până deasupra încărcăturii şi se conectează

cuptorul la reţea de alimentare cu energie electrică. Pornirea se face cu tensiune redusă (arc
scurt). Se reglează la început manual până se sigură stabilitatea arcurilor electrice şi apoi
automat. După ce electrozii au pătruns în încărcătură se trece pe treapta maximă de tensiune,
ceea ce permite utilizarea întregii puteri a transformatorului.

În timpul topirii reacţiile de oxidare depind de cantitatea de oxigen disponibil. Adausurile de

oxidanţi depind de gradul de oxidare dorit, în primul rând pentru carbon. Astfel, topirea se
poate face cu oxidare completă, cu oxidare parţială sau fără oxidare. Metoda de topire se alege
în funcţie de calitatea încărcăturii şi mai ales de marca de oţel care se elaborează.

12
a). Metoda de topire cu oxidare completă, se foloseşte când fierul vechi este de calitate
inferioară ( ruginit, uşor, cu mult fosfor însă nu mai mult de 0,08 %). Oxigenul din rugina
fierului vechi şi din atmosfera cuptorului, este suficient pentru a oxida complet, până la
sfârşitul topirii, siliciul, vanadiul şi titanul şi până la 75% manganul. Carbonul se oxidează
puţin, 5-10% din carbonul iniţial. Pentru oxidarea avansată a carbonului (mai ales când se
lucrează cu adaos de fontă) se introduce în încărcătură oxidanţi în cantităţi calculate astfel
încât [C]t≤ 0,10%, iar [P]t~0,01%.

Adausurile de var pot ajunge până la 6%.La sfârşitul topirii zgura bazică oxidantă, bogată în
P2O5 şi MnO se îndepărtează (fără a întrerupe curentul electric) prin bascularea în faţă a
cuptorului.

b). Metoda de topire cu oxidare parţială, este cea mai răspândită pentru elaborarea ţelurilor d
calitate, când fierul vechi este bun (neoxidat şi cu fosfor sub 0,04%).

Cantităţile de materiale se calculează astfel, încât la topire carbonul să fie cu 0,3-0,6% mai
mare decât cel necesar la sfârşitul afinării, pentru oţelurile de construcţii şi cu 0,3-0,4% pentru
oţelurile nealiate de scule. În aceste condiţii, siliciul, vanadiul şi titanul se oxidează complet,
manganul până la 50%, iar fosforul scade la 0,02%.

Când se adaugă minereu, zgura fiind mai activă, pierderile de Mn, Cr, W pot ajunge la 70%.
Iar fosforul scade sub 0,02%, dacă se adaugă var (2-4%) în craterele electrozilor. Pentru
fluidificarea zgurii se adaugă periodic bauxită sau fluorină.

c) Metoda de topire fără oxidare se foloseşte la elaborarea oţelurilor bogat aliate, din deşeuri
neoxidate, cu conţinuturi ridicate de elemente de aliere care trebuie recuperate ( deşeuri de
oţeluri rapide, inoxidabile, rulmenţi etc.)

la această metodă topirea trebuie să se facă repede (transformator puternic). În timpul topirii
se limitează pătrunderea aerului în cuptor, se împrăştie cocs mărunt peste încărcătură pentru a
micşora oxidarea. În aceste condiţii siliciul se oxidează complet, iar restul elementelor rămân
în cea mai mare parte în topitură.

Zgura nu se îndepărtează din cuptor deoarece conţine elemente de aliere.

Gradul de oxidare al fierului, în timpul topirii, depinde de metoda de lucru şi de durata topirii.
Pentru ca topirea să dureze puţin şi baia metalică rezultată să fie caldă, trebuie: să se
folosească încărcătură bună, în greutate de 100-125% din capacitatea nominală a cuptorului,
să se evite întreruperea funcţionării cuptorului (deci încărcare cu o singură benă).

Durata topirii este, în general, de 60-180 de minute, funcţie de mărimea cuptorului.

 Afinarea

13
Când topirea se face după metoda cu oxidare parţială sau totală, la sfârşitul topirii se
controlează compoziţia băii metalice, se evacuează toată zgura la topirea cu oxidare completă
şi circa jumătate din zgură la topirea cu oxidare parţială, pentru a îndepărta oxizii de fosfor şi
siliciu formaţi în timpul topirii, apoi se adaugă minereu sau se suflă oxigen, pentru oxidarea
carbonului (decarburarea). În paralel cu oxidarea carbonului are loc şi oxidarea elementelor
însoţitoare (siliciu, mangan fosfor) precum şi a unor elemente de aliere cu afinitate mare faţă
de oxigen (crom, vanadiu, titan). În acest timp se micşorează tensiunea pentru a se lucra cu
arc scurt şi gros.

Procesele de afinare. Ordinea în care se oxidează elementele din baia metalică este dată de
afinitatea lor faţă de oxigen comparativ cu cea a fierului. Chiar dacă afinitatea faţă de oxigen a
fierului este mai mică decât a multor elemente din baia metalică, procesele de oxidare au loc
prin intermediul FeO deoarece indiferent de modul de alimentare a băii metalice cu oxigen,
primul element din baie care se oxidează este fierul, în conformitate cu legea acţiunii maselor,
deoarece se află în proporţia cea mai mare, în conformitate cu legea acţiunii maselor.

Astfel, ordinea de oxidare este:

[Si] + 2[FeO] = (SiO2) + 2[Fe]; ΔH0 = - 10 316 KJ/kg O2 (1)

[Mn] + [FeO] = (MnO) + [Fe]; ΔH0 = - 8 435 KJ/kg O2 (2)

2[Fe2P] + 5[FeO] = (P2O5) + 9[Fe]; ΔH0 = - 2 499 KJ/kg O2 (3)

[C] + [FeO] = {CO}+ [Fe]; ΔH0 = - 1 283 KJ/kg O2 (4)

Oxidarea carbonului (decarburarea) şi degajarea de CO provoacă agitarea băii metalice,

„fierbere” şi favorizează mărirea suprafeţei de contact dintre zgură şi baie metalică, se asigură
omogenizarea temperaturii şi compoziţiei băii metalice, se elimină o bună parte din gazele din
oţel (hidrogen şi azot) şi dintre incluziunile existente în oţel.

La fierberea cu minereu se realizează viteze de decarburare de ordinul a 0,36-0,48% C/h (la

începutul fierberii când conţinutul de carbon şi de oxigen este relativ mare chiar 0,5-0,7%
C/h), iar când se foloseşte oxigen se obţin valori de 3..5 ori mai mari (1,8-2,4%C/h). Această
perioadă de numeşte fierbere intensă. După încetarea introducerii de oxidanţi în cuptor
fierberea continuă dar cu viteze mai mici (0,12 0,27 % C/h) până la atingerea echilibrului între
carbon şi oxigen la temperatura de lucru. Această perioadă se numeşte fierbere liniştită.

La temperaturi ridicate se pot produce şi reacţii endoterme, reacţii care au rol secundar, dar
care sunt posibile şi care conduc la regenerarea elementelor uneori nedorite (fosfor) din zgură:

5[C] + ([P2O5]) = 5{CO}+2 [P]; ΔH0 = 11 495 KJ/kg O2 (5)

[C] + ([MnO]) = 5{CO}+2 [Mn]; ΔH0 = 16 460 KJ/kg O2 (6)

2[C] + ([SiO2]) = 2{CO}+2 [Si]; ΔH0 = 19 913KJ/kg O2 (7)

În condiţiile de elaborare a oţelului, când temperatura creşte, spre sfârşitul afinării, reacţiile
secundare se intensifică, astfel încât, o parte din elementele însoţitoare, care au fost
14
îndepărtate prin oxidare, revin în baie, ca urmare a intensificării reacţiile secundare. Această
revenire se numeşte proces de regenerare.

Regenerarea poate avea loc în principiu, la siliciu, mangan, fosfor. Regenerarea siliciului
practic este imposibilă deoarece silicea un oxid puternic acid formează silicaţi cu oxizii bazici
din zgură (FeO, CaO, MgO) care blochează sicea în zgură. Cea mai periculoasă ar fi
regenerarea fosforului care însă nu este posibilă sub zgură bazică, deoarece pentaoxidul de
fosfor fiind acid formează cu oxidul de calciu fosfaţi de forma ((CaO)n P 2O5), care leagă
fosforul în zgură împiedicând revenirea lui în baia metalică. Cu cât zgura este mai bazică cu
atât n are o valoare mai mare (n poate lua valori de la 1 la 4).

La carbon nu este posibilă regenerarea, deoarece CO părăseşte baia metalică, deci procesul nu
poate fi reversibil. Prin urmare, reacţia de oxidare a carbonului se produce teoretic până la
consumarea completă a carbonului din baia metalică. Dar oţelurile sunt aliaje fier carbon iar
unele dintre ele au conţinuturi ridicate de carbon, procesul de decarburare se opreşte la
conţinutul dorit. De aceea, momentul la care se întrerupe (se frânează) reacţia de oxidare a
carbonului se numeşte punct de oprire.

Îndepărtarea gazelor din baia metalică inclusiv a oxigenului , depinde de viteza de

decarburare, de cantitatea de carbon oxidat şi de conţinutul de gaze din oţel. La cuptorul
electric cu arc există pericolul să crească conţinutul de azot din baia metalică, deoarece sub
acţiunea arcului electric, moleculele de azot se disociază în atomi, iar atomii ionizaţi în arc se
dizolvă uşor în baie. Pentru a nu creşte conţinutul de azot se recomandă ca perioada de afinare
să nu depăşească in total 55-60 minute, din care 35-45 min. să fie fierbere intensă.

 Dezoxidarea. La procedeul de elaborare a oţelului în cuptor electric cu arc bazic

dezoxidarea se realizează în trei etape: predezoxidare prin precipitare,dezoxidare prin
difuziune şi dezoxidarea finală prin precipitare.

Înainte de a începe dezoxidarea se evacuează parţial sau total zgura de afinare dacă aceasta nu
conţine elemente de aliere care trebuie recuperate şi se formează o nouă zgură.

Predezoxidarea se realizează prin adăugarea FeMn (calculat pentru limita inferioară a

manganului prescris) şi FeSi (calculat pentru 0,03-0,07%Si) pe zgura de la afinare dacă
aceasta nu a fost evacuată în totalitate din cuptor. Se mai poate adăuga şi aluminiu (circa 0,15
kg/t).

Dezoxidarea prin difuziune. În cuptorul electric cu arc se poate forma zgură dezoxidantă (fără
FeO sau cu foarte puţin), deoarece atmosfera în cuptor este reducătoare. Zgura dezoxidantă se
poate forma din zgura de afinare, dacă nu conţine P 2O5, prin adaos de cocs şi var pe zgură sau
se formează o nouă zgură din var, fluorină şi cocs dacă trebuie evacuată zgura de afinare. În
loc de cocs se pot folosi: deşeuri de electrozi sau carbid, ferosiliciu cu 75% siliciu sau silico-
calciu praf şi granule sau strunjituri de aluminiu.

Funcţie de gradul de dezoxidare dorit şi de marca de oţel se pot folosi două feluri de zguri
dezoxidante: zgură albă şi zgură carbidică.

15
Zgura albă se formează din amestec de var, praf de cocs şi fluorină în proporţie de 5:3:1. Dacă
oţelul conţine sub 0,25% C sau oprirea afinării s-a făcut la un conţinut mai mare de carbon,
jumătate din cocs se poate înlocui cu praf de ferosiliciu. În zgură sub acţiunea arcurilor
electrice se produce reacţia:

3 Ccocs + (CaO) → (CaC2) + {CO} (8)

Carbura de calciu reacţionează cu FeO care iese din baie în zgură prin difuziune conform legii
repartiţiei, după reacţia:

3 ( FeO ) + ( CaC 2 )= (CaO ) +3 [ Fe ] + 2 {CO }

(9)

în funcţie de conţinutul de CaC 2 zgura dezoxidantă poate fi zgură albă cu 0,5-1% CaC 2 şi
zgură carbidică cu 1-1,5% CaC2 .

Zgura albă se aplică la dezoxidarea oţelurilor cu conţinut mediu şi scăzut de carbon. Durata
dezoxidării cu zgură albă este în medie de 40-50 minute. Conţinutul de oxigen din oţel scade
la 0,004-0,007% (40-70 ppm).

Zgura carbidică se aplică la dezoxidarea oţelurilor cu conţinut ridicat de carbon, deoarece

această zgură carburează oţelul cu 0,03-0,05% C/h.

Zgura carbidică are putere de dezoxidare mai mare decât zgura albă, conţinutul de oxigen din
oţel scăzând la 0,003-0,004% (30-40 ppm), dar are dezavantajul că este lipicioasă datorită
tensiunii superficiale mici, deci aderă la oţel de care se separă greu, constituind o sursă de
impurificare a oţelului. Di aceste motive, la sfârşitul dezoxidării prin difuziune 8cu 20-30
minute înainte de evacuare) zgura carbidică se transformă în zgură albă, prin deschiderea uşii
cuptorului timp de câteva minute, când are loc reacţia:

3
( CaC 2 ) + 2 {O2 }=( CaO )+2 {CO }
(10)

micşorându-se astfel conţinutul de CaC2 . Durata dezoxidării cu zgură carbidică este de 60-90
minute.

Avantajele şi dezavantajele dezoxidării prin difuziune

Avantajele sunt:

- nu impurifică oţelul cu produşi de dezoxidare;

- nu necesită dezoxidanţi în bucăţi;

- permite recuperarea unor elemente din zgură 8de exemplu cromul).

Dezavantajele sunt:

16
 - necesită o perioadă mare de timp (zeci chiar sute de minute);

- nu asigură dezoxidarea completă a oţelului, deci ea trebuie completată cu

dezoxidarea prin precipitare.

Dezoxidarea prin precipitare. Dezoxidarea finală se face în cuptor sau oala de turnare.
Dezoxidanţii se introduc în ordinea creşterii puterii lor dezoxidante: mangan, siliciu,
aluminiu. Manganul şi siliciu se folosesc sub formă de feroaliaje simple sau complexe, iar
aluminiu ca aluminiu metalic. Manganul sub formă de FeMn sau SiMn se adaugă chiar în
timpul dezoxidării prin difuziune. Siliciul, sub formă de FeSi75 sau SiCa se adaugă cu până
la 35-45 înainte de evacuarea oţelului din cuptor, la oţelurile nealiate (sau înaintea alierii) şi
trebuie să asigure 50-80% din conţinutul prescris, restul se adaugă în oală. Aluminiu se
adaugă cu 10…15 min înaintea evacuării. Este preferabil să se introducă toată cantitatea de Al
în cuptor pentru ca produşii de dezoxidare să aibă timp să se elimine din oţel.

Feroaliajele trebuie să se calcineze (peste 8000C) înainte de utilizare, pentru a îndepărta

umiditatea şi parţial gazele pe care le conţin.

Reacţia de dezoxidare prin precipitare în forma generală este:

0
[ FeO ] + [ D ] =( DO )+ [ Fe ] ΔH <0 (11)

sau mai simplu:

[ O ] + [ D ] =( DO ) ; (12)

unde D este elementul dezoxidant, iar DO este oxidul elementului dezoxidant.

In fig.7 este prezentată relaţia între conţinutul de dezoxidanţi şi conţinutul de oxigen din oţel,
la temperatura de 1600 0C.

Fig.7 Variaţia conţinutului de

oxigen funcţie de conţinutul
elementelor dezoxidante în oţel

Dezoxidarea cu mangan

17
Manganul este cel mai slab dezoxidant. La temperatura de 1600 0C, în echilibru cu 0,5% Mn
se află 0,1% [O], mult mai mult decât este admis într-un oţel calmat.

[ O ] + [ Mn ] =( MnO ) ; ΔH 0298=−480350 [J ]
(13)

Produşii de dezoxidare sunt soluţii solide sau lichide, nFeO.mMnO. La concentraţii mici de
Mn aceste sluţii sunt sărace în MnO şi uşor fuzibile, îndepărtându-se uşor din baia metalică.

Manganul este utilizat singur ca dezoxidant numai la oţelurile necalmate (Si<0,03%).

Dezoxidarea cu siliciu

Siliciul este un dezoxidant mult mai puternic decât manganul, astfel la 1600 0C, în echilibru
cu 0,35% Si se află 0,01% [O].

2 [ O ] + [ Si ] =( SiO 2 )
; ΔH 0298=−510200 [J ]
(14)

Pentru cantităţi mici de siliciu, produsul de dezoxidare este 2 ( FeO ) SiO

2 , care se topeşte la
0
1205 C şi fiind lichid se îndepărtează uşor din baia metalică. Cu creşterea conţinutului de
siliciu adăugat, produsele de dezoxidare sunt silicaţii de fier bogaţi în SiO 2, greu fuzibili sau
chiar SiO2 pur care rămân în cea mai mare parte în oţel, mărind tendinţa de crăpare a oţelului
în timpul deformării plastice. De aceea se recomandă o predezoxidare cu siliciu în cuptor
(0,03-0,07 Si), iar restul de siliciu se adaugă în oala de turnare care să asigure minim 0,22% Si
(0,22-0,35% Si) pentru oţelul calmat şi maxim 0,17% Si în oţelul necalmat.

Dezoxidarea cu aluminiu

Aluminiu este un dezoxidant puternic, cu circa 0,01% Al aflându-se în echilibru 0.001% [O].

2 [ Al ] +3 [ O ] =( Al 2 O3 )
; ΔH 0298=−1125000 [J ]
(15)

dacă oţelul se dezoxidează numai cu aluminiu, rezultă particule de Al2O3, care sunt solide şi
rămân în oţel sub formă de incluziuni nemetalice conducând la micşorarea deformabilităţii şi
a proprietăţilor mecanice ale oţelului. De aceea aluminiu ca dezoxidant se foloseşte numai
pentru completarea dezoxidării. In acest caz, baia metalică mai conţine puţin oxigen şi deci se
formează puţin Al2O3 care se separă în cea mai mare parte din oţel, iar particulele rămase sunt
fin dispersate şi acţionează ca germeni de cristalizare, rezultând grăunţi fini.

Dezoxidarea combinată

Dezoxidarea cu un singur element dezoxidant nu dă rezultate bune din cauza produselor de

dezoxidare care nu se por separa de oţel. Dacă se folosesc mai mulţi dezoxidanţi, adăugai în
ordinea creşterii puterii lor dezoxidante, rezultă în final combinaţii complexe sub formă de
silicaţi de fier şi mangan sau slico-aluminaţi de fier şi mangan, uşor fuzibili, care se
18
îndepărtează uşor din baia metalică. În plus, capacitatea de dezoxidare a fiecărui dezoxidant
este mai mare în cazul dezoxidării complexe.

O dezoxidare avansată şi o puritate mare a oţelului se obţine prin utilizarea de dezoxidanţi

complecşi conţinând două sau mai multe elemente dezoxidante: FeSiMn, FeSiCa, SiMnAl,
AlCaSi, datorită formării unor produşi de dezoxidare uşor fuzibili.

Avantajele şi dezavantajele dezoxidării prin precipitare.

Avantajele sunt:

- asigură o bună dezoxidare ([O]D este mic în oţel);

- se desfăşoară rapid (în câteva minute) şi deci nu afectează productivitatea cuptoarelor;

Dezavantaje:

- impurifică oţelul cu produse de dezoxidare (incluziuni nemetalice);

- necesită dezoxidanţi (feroaliaje) de bună calitate şi în bucăţi mari pentru a ajunge în

baie;

 Desulfurarea oţelului

Sulful este un element dăunător calităţii oţelului, cu excepţia oţelului pentru automate în care
sulful se introduce deliberat ca element de aliere, el mărind prelucrabilitatea oţelului prin
aşchiere. Având o solubilitate foarte scăzută în fierul solid (0,015-0,020%) la solidificare
sulful în surplus se separă la limita grăunţilor sub formă de sulfuri, eutectice (Fe-FeS) sau
oxisulfuri, cu temperaturi joase de topire, provocând fragilitatea le cald a oţelurilor. In
încărcătura metalică sulful se găseşte în proporţie de 0,05-0,07% şi provine în cea mai mare
parte din fontă.

Desulfurarea se bazează pe folosirea unor elemente cu afinitate mai mare faţă de sulf decât a
fierului, cum sunt: Mn, Ca, Ba, Mg, lantanidele etc. Sulfurile rezultate nu sunt solubile în oţel
şi trec în zgură.

Desulfurarea cu mangan

În baia metalică, sulful aflat sub formă de sulfură de fier solubilă, reacţionează cu manganul
conform reacţiei:

[ FeS ] + [ Mn ] =( MnS )+ [ Fe ] ; ΔG 0298=−130625+80 , 55⋅T [ J /mol ]

(16)

valoarea entalpiei libere de reacţie arată că reacţia este exotermă şi că ea se desfăşoară la

temperaturi joase, sub 1893K temperatura de echilibru. Deci, desulfurarea cu mangan este
favorizată de temperaturi joase şi de conţinuturi mari de mangan. Sulfura de mangan
formează cu sulfura de fier soluţii solide, până la un conţinut de 40% FeS. De aceea este
posibil ca sulfura de mangan care trece în zgură să antreneze cu ea şi sulfură de fier. Sulfurile

19
nu sunt solubile în zgurile acide. Totuşi desulfurarea cu mangan la oţeluri nu are pondere
mare deoarece oţelurile, cu excepţia celor aliate cu mangan, conţin puţin mangan.
Desulfurarea oţelului cu mangan are loc mai ales la topire şi imediat după topire, când
conţinutul de mangan în baie este încă mare şi temperatura este scăzută.

Desulfurarea cu calciu

La contactul zgurii cu baia metalică se poate produce reacţia:

[ FeS ] + (CaO )= (CaS )+ ( FeO ) ; ΔG 0298 =+ 108984−59⋅T [ J /mol ]

(17)

Desulfurarea cu calciu este avantajată de temperaturi înalte, reacţia fiind endoterm, de

conţinuturi mici de ( FeO ) , deci zgură bine dezoxidantă şi de conţinuturi mari de ( CaO ) ,
deci de zgură bazică.

Deci, desulfurarea cu calciu are loc în perioada de dezoxidare a oţelului când sunt întrunite
aceste condiţii. Cuptorul electric bazic asigură cele mai bune condiţii de îndepărtare avansată
a oţelului în timpul dezoxidării prin difuziune. Desulfurarea este ajutată şi de reacţiile cu
crbura de calciu, fluorura de calciu, siliciul şi carbonul din zgură, după cum urmează:

( FeS ) + ( CaO )+2 ( C )=( CaS ) + [ Fe ] +2 {CO } ; (18)

( FeS ) + ( CaC 2 ) + ( CaO ) =3 ( CaS )+ 3 [ Fe ] +2 { CO }

;
(19)

2 ( FeS )+ 2 ( CaO )+ ( Si )=2 ( CaS ) +2 [ Fe ] + ( SiO 2 )

;
(20)

2 ( FeS )+ 2 ( CaF 2 ) + ( Si )=2 (CaS )+ 2 [ Fe ] + ( SiF 4 )

.
(21)

In zgurile bazice, ( CaO ) poate reacţiona şi cu ( MnS ) sau cu ( MnS⋅FeS ) conform

reacţiilor:

( MnS )+ (CaO )=( CaS )+ ( MnO ) ; (22)

( MnS⋅FeS ) +2 (CaO )=( MnO )+ ( FeO ) +2 ( CaS ) .

(23)

Desulfurarea în afara cuptorului

Cele mai utilizate procedee sunt:

- injectarea de desulfuranţi ( CaSi, CaC2, Mg, Cao+Mg etc) sub formă de pulbere cu ajutorul
unui gaz purtător (Ar, N2) printr-o lance, în oţelul lichid din oală. Datorită agitării puternice a

20
oţelului se realizează o desulfurare avansată (conţinutul de sulf scade până la 0,001%) într-un
timp relativ scurt de 10-25 minute;

- utilizarea de zguri sintetice care conţin elemente cu mare putere de desulfurare, dar lipsite
de ( FeO ) , ca de exemplu: 30% CaO; 30% Al2O3; 30% CaF2; 10% SiO2. Prin turnarea
oţelului de la înălţimea de de 4-6 m în oala de turnare care conţine zgura sintetică, se produce
o emulsionare puternică a oţelului cu zgura sintetică, realizându-se o desulfurare şi o
dezoxidare avansată a oţelului.

 Alierea

Elementele care nu se oxidează nichel, cobalt, molibden, cupru etc se introduc în încărcătură
sau se adaugă în timpul topirii. Pierderile sunt foarte mici.

Elementele care au afinitate faţă de oxigen mai mare decât a fierului se introduc în perioada
de dezoxidare (când conţinutul de oxigen în oţel a scăzut) în următoare ordine: Mn, W, Cr, Si,
Ti, Al, V. n şi W se adaugă în prima parte a perioadei de dezoxidare, iar celelalte în a doua
parte a dezoxidării prin difuziune; Si se adaugă cu 15-20 minute înainte de evacuare, iar Ti,
Al; şi V cu5-10minute înainte de evacuare.

Elementele foarte oxidabile ca Nb, Ta, B, Ca, Zr, Mg se adaugă în jetul de oţel la evacuarea în
oala de turnare. Pierderile de elemente prin ardere sunt mici când dezoxidarea este condusă
bine, pierderile sunt de: 5% Mn, 5-15% W, 5-10% Cr, 30-50% Ti, 10-15% V etc.

7. Concluzii

Principalul scop al metalurgiei secundare este acela de a reduce semnificativ efectul

elementelor dăunătoare asupra proprietăţilor fizico-mecanice ale oţelurilor, prin reducerea
concentraţiilor acestora în topitură.

Procedeele folosite au menirea de a demonstra acest lucru prin aplicarea tehnicilor descrise la
desfăşurarea proceselor metalurgice de defosforare, degazare, dezoxidare şi desulfurare.

Luând în calcul costurile generate de tehnicile de rafinare , se poate trage concluzia că

obţinerea unei calităţi ridicate a oţelului se face la costuri ridicate. Pentru a face un produs
competitiv pe piaţă, este absolut necesar controlul costurilor generate de procesul de
fabricaţie. În funcţie de acest criteriu, se pot alege tehnicile de rafinare care conduc la
obţinerea calităţii necesare produsului la costuri minime.

21