Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing.

Corneliu Rontescu

2. Materiale utilizate la fabricarea structurilor sudate

2.1. Metalul de bază

În prezent structurile sudate sunt realizate în cea mai mare parte din oţeluri, fonte,
precum şi din aliaje de aluminiu, cupru, nichel, titan etc. Dintre acestea, oţelul este materialul
cu cea mai frecventă utilizare, ocupând în prezent cea mai mare pondere în realizarea
îmbinărilor sudate.
Dintre diferitele tipuri de oţeluri folosite se menţionează: oţeluri pentru structuri
sudate, oţeluri aliate, oţeluri placate.
Oţelurile pentru structuri sudate sunt destinate realizării unei game largi de construcţii
sudate, solicitate preponderent mecanic, la temperaturi ale mediului ambiant între +50 oC şi -
50oC.
Dintre structurile sudate realizate din aceste oţeluri se menţionează poduri, ferme,
recipienţi de stocare şi de transport, construcţii civile şi industriale etc.
În general, oţelurile pentru structuri sudate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii
cum ar fi:
 trebuie să aibă caracteristici mecanice ridicate pentru a putea prelua în condiţii bune
solicitările la care sunt supuse;
 să aibă un preţ de cost cât mai scăzut, având în vedere că acestea sunt utilizate în
cantităţi foarte mari în construcţiile sudate;
 să poată fi sudate în condiţii tehnologice şi economice avantajoase.
Clasificarea mărcilor de oţel în funcţie de compoziţia chimică, se face în conformitate
cu Standardul European EN 10020:2003 în trei mari clase:
 oţeluri nealiate sunt oţelurile la care nu se atinge nici una dintre valorile limită ale
elementelor cuprinse în tabelul 2.1;
 oţeluri inoxidabile, care sunt oţeluri cu un conţinut de cel puţin 10,5% Cr şi
maximum 1,2% de carbon.
 alte oţeluri aliate sunt oţelurile aliate altele decât cele inoxidabile la care se atinge
cel putin una dintre valorile limită cuprinsă în tabelul 2.1.

Tabelul 2.1. Valorile limită ale elementelor de aliere care fac diferenţa dintre oţelurile
nealiate şi oţelurile aliate (analiza pe materialul topit)
Element Valoare limită Element Valoare limită
[%] [%]
Al 0,30 Ni 0,30
B 0,0008 Pb 0,40
Bi 0,1 Se 0,10
Co 0,3 Si 0,60
Cr 0,3 Te 0,10
Cu 0,4 Ti 0,05
La 0,10 V 0,10
Mn 1,65 W 0,30
Mo 0,08 Zr 0,05
Nb 0,06 Altele (excepţie carbonul, 0,10
fosfor, sulf, azot – fiecare)

Oţelurile nealiate au o structură feriperlitică, cu grăunţi de ferită în reţea de perlită.

Dimensiunile grăunţilor influenţează plasticitatea care creşte în cazul grăunţilor fini. Fineţea
lamelor de perlită conduce la creşterea durităţii oţelului.
1
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Aceste oţeluri se caracterizează printr-un conţinut scăzut de carbon, pentru a nu
înrăutăţi condiţiile de sudare, însă conţin o serie de elemente pe seama cărora se obţine o
creştere a rezistenţei mecanice. Elementul de aliere cel mai adecvat acestor tipuri de oţel este
manganul, în cantităţi de până la 1,6%. În general elementele introduse nu trebuie să
influenţeze radical asupra plasticităţii, ci doar asupra caracteristicilor mecanice.
Oţelurile nealiate se clasifică în:
 oţeluri nealiate de uz general, sunt oţeluri care nu necesită aplicarea de
tratamente termice pentru obţinerea acestor caracteristici, nu au impuse condiţii speciale
pentru nici un element component (cu excepţia manganului şi siliciului), nu au prescrisă nici o
altă condiţie de calitate şi sunt obţinute prin procedee tehnologice de elaborare obişnuite.
 oţeluri nealiate de calitate, care sunt mărci de oţeluri care nu au impuse condiţii
pentru o comportare precizată la tratament termic sau pentru puritate în ceea ce priveşte
incluziunile metalice. Ca urmare a condiţiilor în care sunt utilizate, prescripţiile privind
calitatea (de exemplu, tenacitatea la rupere, controlul mărimii grăuntelui, capacitatea de
formare la rece) sunt mai severe decât cele ale oţelurilor de uz general astfel încât, în timpul
fabricării acestor oţeluri este necesară o atenţie specială.
 oţeluri nealiate speciale, care sunt oţeluri cu un grad ridicat de puritate faţă de
oţelurile de calitate în special în privinţa incluziunilor nemetalice. În majoritatea cazurilor,
aceste oţeluri sunt destinate tratamentului termic de călire – revenire sau durificare
superficială şi se caracterizează printr-o comportare constantă la astfel de tratamente.
Caracteristicile superioare ale acestor oţeluri, care satisfac cu exactitate condiţiile, sunt
asigurate prin verificarea riguroasă a compoziţiei chimice, atenţie specială în fabricaţie şi
controlul procesului. Aceste caracteristici, care sunt în general în combinaţie şi verificate în
limite severe, includ valori ridicate şi riguros controlate ale limitei de curgere sau călibilităţii
asociate uneori cu aptitudinea la deformare la rece, sudabilitatea sau tenacitatea.
Oţelurile nealiate speciale sunt mărci de oţeluri care satisfac una sau mai multe dintre
următoarele condiţii:
 rezistenţa la încovoiere prin şoc minimă specificată în stare călită şi revenită;
 adâncimea de durificare prin călire specificată sau o duritate superficială specificată
în stare călită, călită-revenită sau durificată superficial;
 conţinuturi scăzute de incluziuni nemetalice.
 conţinuturi maxime specificate de fosfor şi sulf:
- pentru analiza chimică pe oţel lichid <0,020%;
- pentru analiza chimică pe produs <0,025%.
(de exemplu, bare pentru arcuri de înaltă rezistenţă, electrozi, sârmă pentru cord
metalic).
 valori minime ale energiei de rupere pe epruvete cu crestătură în V Charpy la – 50oC
mai mari de 27 J pentru epruvete prelevate longitudinal sau mai mari de 16 J pentru epruvete
prelevate transversal;
 oţeluri pentru reactori nucleari cu restricţii pentru următoarele elemente specificate
simultan, la analiza chimică pe produs: cupru < 0,10%, cobalt < 0,05%, vanadium < 0,05%;
 conductivitate electrică specificată peste 9 S m-1;
 oţeluri durificate prin precipitare cu un conţinut minim specificat de carbon de mai
mare sau egal cu 0,25% pe oţel lichid şi o microstructură feritico-perlitică, conţinând unul sau
mai multe elemente de microaliere cum ar fi niobiu sau vanadiu, cu concentraţii mai mici
decât valorile limită pentru oţelurile aliate. În general, durificarea prin precipitare se
realizează prin răcire controlată de la temperatura de deformare la cald;
 oţeluri pentru armături precomprimate.
Oţelurile inoxidabile se subîmpart:
 după conţinutul de nichel în:
- nichel mai mic de 2,5%;
- nichel egal sau mai mare de 2,5%.

2
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
 după caracteristicile principale în:
- rezistene la coroziune;
- rezistente la cald;
- rezistente la fluaj.
Alte oţeluri aliate se subîmpart în:
 oţeluri aliate de calitate, care sunt utilizate în aplicaţii similare celor ale oţelurilor
nealiate de calitate, dar realizarea caracteristicilor prescrise necesită adaosuri de elemente de
aliere peste valorile limită din tabelul 2.1. În general, oţelurile aliate de calitate sunt supuse
tratamentului termic de căţire-revenire sau de c[lire superficială.
Oţelurile aliate de calitate se subîmpart în:
 oţeluri de construcţii cu granulaţie fină sudabile, incluzând oţelurile pentru
recipiente sub presiune şi ţevi, altele decât cele definite anterior, care satisfac toate condiţiile
următoare:
- limita de curgere minimă prescrisă trebuie să fie mai mică de 380 N/mm2 pentru
grosimi ≤16 mm;
- conţinuturi de elemente de aliere sunt: Cr ≤0,5%; Cu ≤0,5%; Mn ≤1,8%;, Ni ≤ 0,5%;
Mo,Ti,V,Zr < 0,12%;
- valori minime ale energiei de rupere pe epruvete cu crestătură în V Charpy la – 50oC
inferioară sau egală cu 27 J pentru epruvete prelevate longitudinal sau inferioare sau egale cu
16 J pentru epruvete prelevate transversal.
 oţeluri aliate pentru şină de cale ferată, pentru palplanşe şi pentru armături de
mină;
 oţeluri aliate pentru produse plate laminate la cald sau la rece pentru utilizări
la care intervin deformări la rece severe, care conţin elemente de finisare a granulaţiei cum
sunt borul, niobiul, titanul, vanadiul şi/sau zirconiul sau oţeluri bifazice (au structură care este
în principal feritică, cu aproximativ 10 – 35% martensită în mici insule izolate uniform
dispersate);
 oţeluri aliate în care cuprul este singurul element de aliere specificat;
 oţeluri aliate pentru electrotehnică sunt oţeluri care conţin ca elemente de aliere
în principal siliciul sau siliciul şi aluminiu pentru a satisface condiţiile specificate pentru
valorile maxime ale pierderilor totale specifice sau valorile minime ale inducţiei magnetice,
polarizării sau permeabilităţii.
 oţeluri aliate speciale, sunt oţeluri la care se impun condiţii stricte privind
compoziţia chimică, condiţiile de elaborare şi metodele de control al calităţii pentru a li se
asigura caracteristici ridicate, prescrise cu abateri mici; în această categorie se încadrează
oţelurile speciale de construcţie, oţelurile pentru piesele destinate construcţiei de maşini,
oţelurile pentru rulmenţi, oţelurile inoxidabile, oţelurile refractare, oţelurile pentru scule şi
oţelurile cu proprietăţi fizice speciale.
Fonta, care ca metal supus procesului de sudare se întâlneşte mai mult în cazul
lucrărilor de reparaţii sau remedierea unor defecte care apar la turnare. Dintre sorturile de
fontă întâlnite la sudare sunt: fontele cenuşii, fontele albe, fontele pestriţe, la care compoziţia
chimică cuprinde: C = 2,9 – 3,5%, Mn = 0,5 – 0,8%, Si = 1 – 2,5% şi altele.
Metalele şi aliajele neferoase, care ocupă o pondere importantă la sudare, dintre
acestea aluminiul fiind cel mai des folosit. Aluminiul şi aliajele sale se utilizează ca înlocuitor
al oţelului, datorită caracteristicilor mecanice ridicate la coroziune etc. Posibilitatea utilizării
unor profile foarte variate de aluminiu şi aliaje, creează premisele folosirii unor soluţii
constructive raţionale, cu economie de material a utilizării unor lucrări minime de sudare.
Aliajele de aluminiu cu magneziu permit utilizarea cu rezultate deosebite comparabile
cu ale oţelurilor, având în plus unele avantaje nete faţă de acestea, în special, la exploatarea la
temperaturi scăzute.

3
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Titanul şi aliajele sale, se caracterizează prin proprietăţi ridicate de rezistenţă, asociate
cu o greutate specifică redusă, rezistenţă mare la coroziune. Aliajele de titan fac parte din
categoria metalelor recente, utilizate cu succes în industria aviatică, navală, chimică etc.

2.1.1. Simbolizarea alfanumerică a oţelurilor.

Standardul EN 10027-1 stabileşte regulile de simbolizare a oţelurilor oferind

informaţii suplimentare cu privire la proprietăţile esenţiale ale acestora.
Simbolizarea include o descriere a denumirii oţelului, simboluri princiale şi
suplimentare.
Simbolurile principale sunt explicate în cadrul standadului prin utilizarea unei legende
care oferă informaţii cu privire la utilizarea oţelului şi descrie proprietăţile materialului.
Acestea sunt:
- S, oţeluri pentru construcţii generale
- P, oţeluri pentru construcţii de recipienta sub presiune
- L, oţeluri pentru construcţii de conducte
- E, oţeluri pentru construcţii mecanice
- B, oţel pentru armarea betonului.
Litera care simbolizează domeniul de aplicare a oţelului este urmată de un număr care
reprezintă proprietăţile mecanice ale materialului. În figura 2.1 se prezintă un exemplu de
simbolizare a oţelurilor. Exemplu de simbolizare

S 355 J0 N

Limita minima Caracteristici pentru calitate: Conditii de livrare:

Otel de
Valoare minima garantata de 27J la
constructii de curgere: >355Mpa o temperatura de incercare de 0° C normalizat

Fig. 2.1. Simbolizarea alfanumerica a oţelurilor

2.1.2. Simbolizarea oţelurilor în funcţie de compoziţia chimică a acestora

În conformitate cu EN 10020 oţelurile nu se mai diferenţiază în funcţie de suma

elementelor de aliere în oţeluri slab aliate şi înalt aliate. Aceste oţelurile cu un conţinut al
elementelor de alere mai mic de 5% sunt clasificate astfel:
- oţeluri nealiate cu o medie de conţinut de Mn<1%;
Exemplu: C15 – oţel nealiat de durificare cu 0,15% C;
- oţeluri nealiate cu o medie de ≥1 % Mn, oteluri pentru prelucrare, nealiate cât
şi oteluri aliate atât timp cât continutul mediu al unui singur element de aliere este < 5 %;
Exemplu: 13CrMo 4–5 – oţel aliat cu crom şi molibden, cu 0,13% C, 1%Cr şi 0,5%
Mo;
- oţeluri inoxidabile si alte oteluri aliate atat timp cat continutul mediu al cel
putin unui element de aliere este ≥5 %.
Exemplu: X6CrNiTi18–10, oţel inoxidabil, cu 0,06% C, 18%Cr şi 10% Ni, elementul
Ti face parte din compoziţia chimică a materialului fără sa-i fie indicat continutul în procente.

4
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Tabelul 2.2. Exeplu de simbolizare a oţelurilor
Simboluri Simboluri suplimentare Simboluri
principale pentru otel suplimentare pentru
produse din otel

G S n n n an an

Simboluri principale Simboluri suplimentare

Literar Caracteristica Pentru otel Pentru
mecanica b cd produse
Grupa 1 Grupa 2
din otel
G = piese nnn = limita Energia Tempe- C = Forjare la rece Vezi
turnate minima de de rupere ratura de speciala; anexa
din otel curgere [J] incercare D = Acoperire la cald; standard
(cand este specificata e [°C] E = Emailare;
necesar) in MPa f F = Piese forjate;
S = otel pentru cea H = Sectiuni deschise;
de mai mica L = Temperatura
constructii grosime din scazuta;
interval M = Laminare
termomecanica;
N = Normalizare sau
laminare normalizanta;
P = Platbanda;
Q = Calire si revenire;
S = Constructii navale;
T = Tevi;
W = Rezistent la
intemperii;
an = Simbolurile
chimice ale elementelor
de aliere specificate, de
exemplu Cu, eventual cu
o cifra unica ce
reprezinta 10x media
(rotunjita la 0.1% ) a
intervalului specificat al
conţinutului acestui
element.

2.1.3. Simbolizarea numerică a oţelurilor

Simbolizarea numerică a materialelor este indicată în standardul EN 10027 - Sisteme

de simbolizare pentru oţeluri. Partea 2: Sistemul numeric. Exemplul general de simbolizare
numerică a materialelor este prezentat în figura 2.2.

5
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu

1. XX XX

Numarul grupei Grupuri de table din Secvente de

de material otel numere
Fig. 2.2. Simbolizarea numerica a oţelurilor

2.2. Comportarea la sudare a metalelor şi aliajelor

Comportarea la sudare sau sudabilitatea este o noţiune complexă, definită pe seama
unui ansamblu de factori tehnologici, constructivi şi de exploatare, prin care se apreciază
capacitatea unui metal sau aliaj de a forma îmbinări sudate de bună calitate, în condiţii
economice de realizare.
Comportarea la sudare este influenţată de metalul de bază, tehnologia de sudare şi
concepţia constructivă a structurii sudate. Între aceşti factori de influenţă se stabileşte legătura
prezentată în figura 2.3, rezultând trei noţiuni derivate care completează definiţia sudabilităţii
şi anume:
- sudabilitatea metalurgică, care descrie reacţia metalului supus sudării la acţiunea
câmpului termic specific procedeului de sudare aplicat. Sudabilitatea metalurgică este
influenţată de factorii care caracterizează metalul de bază, compoziţia chimică, structura
metalografică şi însuşirile sale fizice. Cu cât însuşirile proprii metalului supus sudării
influenţează mai puţin tehnologia de sudare, cu atât sudabilitatea metalurgică este mai bună.
- sudabilitate constructivă, determinată de capacitatea unui material de bază de a
realiza o structură sudată care să funcţioneze corespunzător în condiţii date de exploatare. O
construcţie sudată poate influenţa în măsură mai mare sau mai mică tehnologia de sudare.
Complicaţiile constructive pot avea urmări asupra soluţiile tehnologice care fac posibilă
realizarea îmbinărilor. Starea de tensiuni, fluxul de forţe pot fi influenţate de soluţia
constructivă. Intersecţiile de cordoane de sudură, sudarea mai multor elemente într-o singură
cusătură, pot complica tehnologia realizării structurii sudate.
- sudabilitatea tehnologică reprezintă însuşirea metalelor şi aliajelor de a forma
îmbinări sudate cu proprietăţi de rezistenţă comparabile cu ale metalului de bază, fără defecte
sau reducerea plasticităţii, în condiţiile aplicării unei anumite tehnologii de sudare.
Sudabilitatea tehnologică depinde de:
 natura şi proprietăţile metalului de bază şi ale celui de adaos;
 materialele de protecţie (învelişuri, fluxuri, gaze) folosite;
 procedeul şi tehnologia de sudare aplicate;
 tipul, forma şi dimensiunile structurii sudate;
 măsuri tehnologice aplicate anterior şi după efectuarea sudării;
 condiţiile de exploatare în care lucrează structura sudată.
Aprecierea sudabilităţii se face pe baza unor metodologii care scot în evidenţă
comportarea la sudare a metalelor şi aliajelor din punctul de vedere al unui număr restrâns de
factori, cel mai des al unui singur factor.
Metodologiile de testare a sudabilităţii sunt:
 metodologii pentru determinarea rezistenţei la fisurarea la cald;
 metodologii pentru determinarea rezistenţei metalului din zona
influenţată termic la apariţia crăpăturilor la rece;
 metodologii pentru evaluarea rezistenţei metalului de bază zonei
influenţate termic, cordonului de sudură şi îmbinării în ansamblu la apariţia
fenomenului de fragilizare;

6
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
 metodologii pentru punerea în evidenţă a rezistenţei în condiţiile de
exploatare, pentru metalul de bază, zona influenţată termic şi îmbinarea în ansamblu
(rezistenţa la coroziune, proprietăţile mecanice, la diferite temperaturi, rezistenţa la
uzură etc.).

Material

re

co
Co ucti
da

n
ica rea

str
su

mp va
urg rta
la

ort la s
tal po

are ud
me Com Sudabilitate

a are
Comportarea
Tehnologie tehnologica la sudare Constructie

Fig. 2.3. Schema sudabilităţii metalelor şi aliajelor

2.2.1. Metodologii pentru aprecierea susceptibilităţii la fisurarea la cald

Fisurile la cald, apar în cordonul de sudură în timpul cristalizării primare a băii de

metal topit. Cauza apariţiei fisurilor la cald o constituie tensiunile de întindere care apar la
răcire în cusătura sudată. La anumite metale, la care se menţin pelicule lichide la limitele
cristalelor, pot apare fisuri sub influenţa tensiunilor proprii de întindere.
Aceste fisuri se produc la temperatură ridicată, în procesul de răcire a cordonului de
sudură, de regulă în intervalul de cristalizare.
Temperatura la care se produce fenomenul de fisurare la cald depinde de compoziţia
chimică a metalului supus sudării. În cazul oţelului cu conţinut mic şi mediu de carbon,
fisurarea la cald apare de regulă în intervalul 1200-1350oC.
Fisurile de cristalizare pot fi longitudinale, transversale şi combinate în raport cu axa
de sudură a cordonului. Ele ajung sau nu la suprafaţă. Cele deschise au suprafaţa oxidantă, ca
dovadă că s-au produs la temperatură ridicată.
Fisurarea la cald este influenţată de:
 tensiunile interne, care se formează în cordon din cauza contracţiei termice la răcirea
metalului topit;
 compoziţia chimică a băii de metal topit, unele elemente ale compoziţiei chimice
având influenţă negativă asupra plasticităţii cordonului de sudură, în curs de formare şi răcire.
Unele elemente formează combinaţii eutectice cu temperatura de topire scăzută, menţinând
pelicule lichide la marginile cristalelor formate anterior, în procesul de cristalizare. Sulful şi
fosforul sunt elementele cele mai dăunătoare, ele se limitează la valori minime pentru a
preveni fenomenul de fisurare la cald.
Pentru oţelurile slab aliate, în funcţie de compoziţia chimică pericolul de fisurare la
cald se poate aprecia orientativ (elementele se introduc în relaţie în procente) indicele HCS
(Hot Craking Sensitivity):
 Si Ni  3
C S  P   10
HCS   25 100 
,
3Mn  Cr  Mo  V

7
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Se consideră că dacă HCS > 4 există pericolul apariţiei fenomenului de fisurare la cald
la cald.
O relaţie similară este propusă de Institutul Britanic de Sudură, în urma experienţelor
efectuate pe probe cu rigiditate variabilă(Varestraint):
HCS = 230C + 190S + 75P + 45Nb - 12Si - 5,Mn - 1 (2.2)
Dacă HCS, calculat astfel, este mai mic sa egal cu 10 nu există riscul de fisurare la
cald. Dacă HCS este mai mare ca 30, pericolul este real.
Bogata experienţă acumulată în practica realizării structurilor sudate a conturat clar
ideea că pentru a prevenii fenomenul de fisurare la cald este necesară limitarea conţinutului de
fosfor şi sulf.
Baia de metal topit influenţează fenomenul de fisurare la cald pe seama orientării
b
cristalelor în curs de formare. Coeficientul de formă al cordonului   (b - lăţimea,
h
h - pătrunderea) trebuie să fie cuprins între 1,0÷5 pentru o orientare favorabilă cristalelor din
baia de metal topit şi obţinerea unui cordon de sudură cu rezistenţă mare la fisurarea la cald.
Acest lucru se realizează cu surse termice concentrate.

2.2.2. Metodologii pentru aprecierea susceptibilităţii la fisurarea la rece

Fisurile la rece se produc de regulă în zona de influenţă termică (ZIT), şi mai rar în
cordonul de sudură, în timpul răcirii sudurilor la temperaturi sub 200oC, adesea la
temperatura ambiantă, după terminarea operaţiei de sudare, la intervale de timp de ordinul
orelor, zilelor sau chiar săptămânilor.
Cauzele fisurării la rece sunt complexe şi se explică prin:
• apariţia structurilor de călire, datorate unor viteze de răcire inadecvate;
• apariţia unor tensiuni interne periculoase, din cauza rigidităţii structurii sudate
sau a tehnologiei de sudare;
• prezenţa hidrogenului în îmbinarea sudată, care, poate favoriza declanşarea
procesului de fisurare.
Estimarea tendinţei de fisurare la rece a materialelor se poate face pe seama unor
parametrii care ţin seama de compoziţia chimică a metalului de bază şi de asocierea acesteia
cu condiţiile de sudare. Dintre acestea se menţionează următoarele:
a) - pentru oţeluri carbon şi slab aliate cu mangan se calculează carbonul echivalent
(elementele se introduc în procente):
Ce= C + Si/24 + Mn/6 +Cr/5 + Ni/40 + Mo/4 + V/14
Se apreciază că nu există pericol de fisurare la rece. Dacă Ce ≤ 0,33
b) - pentru oţeluri carbon-mangan, se utilizează parametrul de fisurare Pf.
Pf = C + Si/20 +Mn/10 +Cu/20 + Cr/30 + Mo/20
Dacă Pf ≤ 0,25 nu există pericolul de fisurare la rece.
c) - pentru oţelurile slab aliate, se utilizează parametrul de fisurare Pcm
Pcm = C + Si/30 +(Mn +Cu+Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B

2.3 Materiale de adaos şi auxiliare

2.3.1 Consideraţii generale

Pentru formarea cordonului de sudură se utilizează de regulă un metal introdus din

afara îmbinării, care poartă denumirea de metal de adaos. Metalul de adaos se prezintă sub
formă de vergele metalice: sârme, granule sau pulberi metalice etc.
Metalul din cusătura de sudură este rezultatul solidificării topiturii formate din
marginile metalului de bază şi din metalul de adaos. Proprietăţile cusăturii de sudură depind

8
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
de procesele fizice, chimice şi metalurgice care se petrec în arcul electric şi în baia de metal
topit, în interacţiune cu mediul de protecţie folosit. Condiţiile în care se desfăşoară formarea
şi cristalizarea băii de sudură depind de metalul de bază, metalul de adaos, procedeul şi
parametrii regimului de sudare etc. Obţinerea unei îmbinări sudate fără defecte, cu proprietăţi
omogene, comparabile cu ale metalului de bază, este rezultatul alegerii corespunzătoare a
metalului de adaos şi a altor elemente care asigură condiţiile necesare pentru formarea şi
solidificarea cordonului de sudură.
Metalul de adaos folosit la operaţiile de sudare se stabileşte astfel încât să asigure în
cusătura sudată cerinţele impuse din punctul de vedere al solicitărilor mecanice, compoziţiei
chimice şi structurii. Caracteristici de comportare egale în cusătura de sudură cu cele din
metalul de bază nu se pot obţine prin simpla identitate de compoziţie chimică a metalului de
bază cu cel de adaos.
În general se acceptă o diferenţă de până la 5% între caracteristicile de rezistenţă
mecanică ale metalului cusăturii cu cele ale metalului de bază. Rezistenţa mecanică peste
aceste limite în cordonul de sudură este în general neeconomică şi pot apare şi alte neajunsuri
din cauza variaţiilor de structură din diferitele zone ale îmbinării sudate. Plasticitatea din
cordonul de sudură trebuie să fie întotdeauna superioară celei din metalul de bază, pentru a
prelua tensiunile interne prin deformare plastică şi evitarea suprasolicitării în zona de
influenţă termomecanică.
Problema alegerii metalului de adaos este, în general, complexă şi are în vedere
asigurarea în cordon a unor caracteristici de rezistenţă cel puţin egale cu ale metalului de
bază, cu asigurarea unei omogenităţi chimice acceptabile din punct de vedere funcţional şi
economic.
La alegerea şi utilizarea corectă a materialelor de adaos se are, în general, în vedere
următoarele:
a) – criterii generale, care sunt:
 domeniul de utilizare al structurii sudate;
 tipul şi grupa materialului de bază;
 marca şi caracteristicile materialului de bază;
 particularităţile specifice ale îmbinării;
 condiţiile impuse în exploatarea structurii sudate;
 condiţiile în care se execută structura sudată;
 nivelul de calificare al sudorilor şi dotarea cu echipament pentru
sudare;
 randamentul de depunere şi preţul de vânzare al materialelor de
adaos.
b) – compatibilitatea dintre metalul de bază şi cel de adaos. Prin aceasta se înţelege
proprietatea unui metal de adaos ce în cuplu cu un anumit metal de bază, în anumite condiţii
de sudare, să realizeze o îmbinare sudată care să corespundă caracteristicilor tehnice şi de
funcţionalitate cerute de caietul de sarcini al structurii sudate. Pentru a respecta aceste condiţii
trebuie să se verifice şi să se asigure:
 corelarea caracteristicilor mecanice şi a compoziţiei chimice ale
materialului de bază şi cele ale materialului de adaos;
 tendinţa de fisurare a metalului depus pe un oţel de referinţă;
 corespondenţa dintre caracteristicile structurale ale materialelor
de bază şi adaos.
Pentru cazul oţelurilor carbon şi slab aliate, metalul de adaos se alege cu un conţinut
mai mic de carbon, pentru a asigura o plasticitate sporită în cordonul din sudură, compensând
reducerea rezistenţei mecanice, prin adaosuri de elemente de aliere care nu afectează
semnificativ plasticitatea, cum ar fi: mangan, siliciu, molibden vanadiu, crom, nichel etc.
Introducerea unei cantităţi de până la 1,5 % mangan conduce la creşterea rezistenţei mecanice,
fără a afecta plasticitatea, rezilienţa poate înregistra o creştere uşoară. Cantităţi peste 1,5% de

9
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
mangan pot provoca scăderea rezilienţei. Siliciul în proporţii de peste 0,5% reduce rezilienţa,
şi ridică temperatura de tranziţie.
Cromul micşorează plasticitatea şi rezilienţa îmbinării sudate. Nichelul în adaosuri de
până la 2% creşte rezistenţa mecanică, nu afectează plasticitatea, scade temperatura de
tranziţie. Creşterea nichelului peste 2% conduce la micşorarea plasticităţii şi rezilienţei.

2.3.2. Electrozi pentru sudarea manuală cu arcul electric

Electrozii pentru sudarea manuală cu arcul electric se prezintă sub forma unor vergele
metalice, cu lungimea de 200 - 500 mm, acoperite la exterior cu un înveliş depus prin presare
sau prin imersionare. La unul din capete electrodul nu este acoperit cu înveliş pe o lungime de
20 - 30 mm, pentru prindere în portelectrod. La electrozii cu diametrul de 2; 2,5 mm şi
lungime de 450 mm, partea fără înveliş este la mijloc.
Electrozii înveliţi se livrează la dimensiuni standardizate, astfel:
 diametrul vergelei metalice: 1,6; 2,0; 2,50; 3,25; 4,0; 5,0; 6,0 mm;
 lungimea vergelei: 200; 250; 300; 350; 450; 500 mm (valorile subliniate fiind
cele mai frecvent utilizate).
Raportul între diametrul învelişului şi diametrul vergelei de sârmă, caracterizează
grosimea învelişului.
În funcţie de mărimea raportului dintre diametrul învelişului şi diametrul vergelei,
electrozii pot fi:
 cu înveliş subţire – raport sub 1,40;
 cu înveliş mediu – raport 1,4 – 1,55;
 cu înveliş foarte gros – raport peste 1,6.
Electrodul pentru sudarea manuală cu arcul electric, prin vergeaua metalică şi
învelişul său, trebuie să îndeplinească o serie de cerinţe, după cum urmează:
 să asigure o amorsare uşoară şi o funcţionare stabilă a arcului electric de
sudare;
 să conducă la realizarea unei anumite compoziţii chimice a cordonului de
sudură;
 să asigure topirea uniformă a sârmei şi învelişului de electrod;
 să permită înlăturarea uşoară a stratului de zgură solidificată de pe suprafaţa
cordonului de sudură;
 să conducă la realizarea de îmbinări sudate fără defecte;
 să permită sudarea cu productivitate ridicată;
 să-şi menţină în timp proprietăţile fizice, chimice şi metalurgice;
 învelişul să fie suficient de rezistent, pentru a nu se deteriora în timpul
depozitării, transportului şi manevrării;
 să aibă toxicitate redusă în timpul fabricării şi sudării;
 să formeze o zgură uşor de îndepărtat şi care să dea o cusătură sudată cu aspect
de solzi fini şi uniformi;
 să permită alierea suplimentară a cordonului de sudură, în conformitate cu
cerinţele caietului de sarcini ale structurii sudate;
 să conducă la pierderi minime de metale, prin arderi şi stropi;
 să permită protecţia transferului picăturilor metalice prin arcul electric, precum
şi a băii metalice faţă de acţiunea atmosferei atât prin gazele rezultate la topirea învelişului,
cât şi prin zgura produsă;
 să permită evitarea scurgerii metalului topit la sudarea în poziţie şi controlul
profilului băii topite prin influenţa tensiunii superficiale a acesteia.

10
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Pentru anumite tipuri de electrozi se cer o serie de însuşiri speciale cum ar fi: obţinerea
de suduri cu o compoziţie chimică specială, posibilitatea sudării în poziţii şi condiţii speciale
etc.
Învelişul de electrod are un rol foarte important în asigurarea cerinţelor enumerate,
având în compoziţia sa o serie de substanţe care permit buna funcţionare a arcului electric de
sudare şi asigurarea condiţiilor necesare pentru formarea băii de metal topit şi de solidificare a
cordonului de sudură. După acţiunea pe care o produc în timpul sudării, substanţele din
înveliş pot fi grupate în:
a) - substanţe zgurifiante, care formează cea mai mare parte din înveliş. În această
grupă intră minereurile de titan, mangan şi fier (rutil, ilmenit, rodonit, hematită, manganită
etc.), siliciu şi silicaţi naturali (cuarţ, feldspat, mică, caolin etc.), carbonaţi naturali (calcită,
dolomită, magnizită etc.). Prin topire aceste substanţe formează un strat protector pentru baia
de metal topit, precum şi pentru cordonul în curs de solidificare şi răcire. Ele asigură răcirea
înceată a cusăturii, obţinându-se astfel structuri favorabile pentru cusătura sudată.
b) - substanţe gazeifiante, care se descompun la temperatura arcului electric formând o
atmosferă protectoare în zona metalului topit, separând-o de aerul înconjurător. Din această
grupă fac parte substanţe organice ca celuloză, făina, amidon, rumeguş, dextrină şi substanţe
minerale de tipul carbonaţilor de calciu, de magneziu şi de bariu. Substanţele organice au
tendinţa de a produce fisuri şi pori în cusătură.
c) - substanţe stabilizatoare, care asigură o amorsare uşoară şi o stabilitate ridicată a
arcului electric de sudare,(în special la sudarea în curent alternativ) prin intensificarea
procesului de ionizare a mediului dintre electrod şi piesă. În această categorie intră carbonatul
de calciu (cretă, marmură, calcinată), dioxidul de titan (rutil, ilmenit), carbonaţii de potasiu
(potasă, cenuşă), oxizi şi săruri ale metalelor alcaline şi alcalino-pământoase.
d) - substanţele dezoxidante, care intră uşor în combinaţie cu oxigenul şi compuşii
acestuia dând combinaţii care nu afectează calitatea cusăturii sudate şi care trec în zgură.
Acestea sunt de tipul feroaliajelor (feromangan, ferosiliciu, ferotitan, ferocrom etc), aluminiul,
siliciul şi grafitul;
e) – substanţe fluidizante şi fondante, care separă zgura de impurităţile din metalul
topit prin transformarea lor într-o zgură fluidă şi cu punct de topire scăzut şi reduc acţiunea
de dizolvare a gazelor (în special a hidrogenului). Din această categorie fac parte: fluorina,
boraxul, calcarul, dolomita, sulfatul acid de potasiu, hidroxizii alcalini, dioxidul de titaniu.
f) – lianţii, care asigură rezistenţă, elasticitate, menţinerea învelişului pe vergeaua
metalică (sârmă). Aceştia sunt: silicaţii de sodiu şi potasiu, dextrina şi uneori lacul de
bachelită.
g) – substanţe plastifiante, care îi măreşte învelişului compactitatea,
impermeabilitatea. Din această categorie fac parte: bentonita, dextrina, amidonul, cimentul
etc.
h) – substanţe de aliere şi de adaos, care se introduc pentru a alia suplimentar metalul
depus şi a compensa, în metalul depus, pierderile de elemente chimice care se ard în arcul
electric, cum ar fi: carbonul, cromul, manganul, siliciul, nichelul, titanul.
După reţetele de înveliş (componentele principale şi sistemul de zgurifiere)se fabrică
mai multe tipuri de electrozi în funcţie de substanţele preponderente.
Electrozi cu înveliş acid (simbol A). Învelişul acestora conţine ca substanţe principale:
oxid de fier, siliciu, mangan, feromangan şi alţi dezoxidanţi. Acest tip de electrozi se folosesc
pentru suduri executate preponderent în poziţie orizontală. Sudurile executate cu astfel de
electrozi se caracterizează printr-o pătrundere bună, suprafaţa netedă a cordonului, trecere lină
spre metalul de bază. Zgura este fluidă iar solidificarea ei se face lent, sub formă de fagure şi
se desprinde uşor de pe cordon. Zgura conţine oxizi, nu favorizează legarea incluziunilor
nemetalice şi eliminarea lor din baia de metal topit, deci proprietăţi slabe ale metalului depus.
De asemenea, zgura nu leagă hidrogenul rezultat prin descompunerea apei de cristalizare
mărind sensibilitatea de fisurare a metalului depus. Zgura are un interval mare de solidificare

11
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
şi din această cauză învelişul nu poate fi folosit cu succes pentru electrozii destinaţi sudării de
poziţie. Grosimea învelişului este medie şi mare; electrozii cu înveliş gros produc zgură
oxidantă şi transferul picăturilor este foarte fin.
Alimentarea arcului electric se face în curent continuu sau alternativ, sudarea făcându-
se cu arc scurt şi mediu. Au o viteză de topire şi o productivitate ridicate. Comportarea la
sudare este bună, dar există pericolul de fisurare la cald, în special la sudarea de poziţie,
atunci când conţinutul de carbon depăşeşte 0,24%. Metalul depus prezintă caracteristici de
rezistenţă şi rezilienţă scăzute.
Aceşti electrozi se folosesc pentru sudarea oţelurilor cu conţinut scăzut de carbon.
Electrozii acid rutilic (AR), conţin în înveliş componentele învelişului acid cu conţinut
de max. 35% oxid de titan (T; O2) iar zgura este mai fluidă.
Electrozi cu înveliş bazic (B), conţin componente bazice de tipul carbonaţilor de calciu
(piatra de var, creta, marmura), clorura şi florura de calciu. Cuarţul, silicaţii şi rutilul adăugate
îmbunătăţeşte proprietăţile zgurii. Învelişul acestor electrozi este higroscopic, necesitând o
calcinare atentă înainte de utilizare, pentru a evita umiditatea şi mai ales pătrunderea
hidrogenului în cusătura sudată. Îmbinările sudate au o rezistenţă ridicată la fisurarea la cald şi
la rece. Arcul electric are o pătrundere medie şi o stabilitate redusă. Se poate suda în toate
poziţiile de sudare, cu excepţia celei vertical descendente. Conţinutul de hidrogen în metalul
depus poate fi redus (5-15 ml/100 g metal depus) cu condiţia depozitării şi manipulării
corespunzătoare a electrozilor. Zgura rezultată are o culoare brună, este sticloasă şi fluidă, se
solidifică repede, are o structură compactă, se înlătură uşor de pe cordon şi în general nu
produce incluziuni în metalul depus, datorită faptului că se ridică uşor la suprafaţa băii
metalice. Raportul de 1:1 între CaF2 şi CaCO3 este cel mai favorabil pentru fluifizarea zgurii.
Conţinutul mic de FeO în zgură creşte tensiunea superficială a zgurii îmbunătăţind
proprietăţile mecanice ale metalului depus. Electrozii bazici sunt utilizaţi pentru realizarea
structurilor sudate de mare rezistenţă, din oţel carbon, oţeluri slab, mediu şi bogat aliate.
Alimentarea arcului la sudarea cu electrozi cu înveliş bazic se face în curent continuu
(polaritate inversă), însă există şi electrozi cu înveliş dublu, cu care se poate suda şi în curent
alternativ.
Electrozi cu înveliş celulozic (C). Învelişul acestor electrozi conţine cantităţi mari de
substanţe organice (celuloză, amidon, dextrină, carbonaţi), care produc gaze abundente în
zona arcului electric, protejând astfel baia de metal topit. Cantitatea de zgură este redusă şi se
îndepărtează uşor. La sudarea cu aceşti electrozi arcul electric este foarte stabil, la sudare se
produc pierderi importante prin stropi, arcul are o pătrundere adâncă şi o viteză de topire
relativ ridicată. Sudarea se poate face în poziţii diferite, inclusiv în cele dificile. Cordonul de
sudură are un aspect neregulat, mai puţin estetic, cu solzi inegali. Alimentarea arcului electric
de sudare se face exclusiv în curent continuu. Metalul depus are proprietăţi mecanice scăzute
datorită hidrogenului conţinut (până la 20 ml/100 g metal depus).
Electrozii cu înveliş rutilic (R), conţin cantităţi mari de substanţe stabilizatoare ca rutil
(min. 35% TiO2), ilmenit (FeTiO3) şi celuloză (max. 15%), care realizează o foarte bună
stabilitate de funcţionare a arcului electric. Învelişul are grosimea medie şi mare. Zgura
rezultată este de tip TiO2-FeO-MnO, cu caracter acid, densă, cu aspect poros, compactă, se
solidifică repede şi se îndepărtează uşor de pe cordonul solidificat.
Arcul electric de sudare funcţionează foarte bine, sudarea fiind uşor de realizat chiar şi
pentru sudorii care au o îndemânare mai slabă.
Alimentarea arcului se face în curent continuu sau alternativ, pierderile prin stropi sunt
minime. Se utilizează pentru sudarea în orice poziţie, în special la sudarea în poziţie vertical
ascendentă şi de plafon.
Electrozi cu înveliş oxidant (O), care conţin în înveliş cantităţi mari de oxizi de fier cu
sau fără oxizi de mangan. Aceşti electrozi formează o zgură cu caracter oxidant, care se
solidifică sub formă de fagure fiind groasă şi compactă, în mod obişnuit aceasta se

12
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
autodesprinde. Baia de metal topit este fluidă şi se utilizează în special când aspectul sudurii
este mai important decât rezistenţa mecanică.
Electrozi în înveliş grafitic (G), care conţin grafit, carbonaţi, fluorură, pulberi de fier,
fieroaliaje etc. Formează zgură puţină care se desprinde uşor, electrozii fiind destinaţi, cu
precădere pentru sudarea la cald.
Pe lângă aceste tipuri de înveliş se fabrică electrozi speciali, cu înveliş dublu, pentru a
îmbina însuşirile diferitelor substanţe, în vederea măririi stabilităţii arcului, al unei protecţii
mai bune la sudare, al asigurării unei rezistenţe ridicate în îmbinarea sudată. Din această
categorie fac parte electrozii cu înveliş rutilic-celulozic (RC), rutilic-acid (RA), rutilic-bazic
(RB).
În fine, se menţionează grupa electrozilor speciali, care cuprinde electrozii cu pulbere
de fier pentru sudarea cu randament de depunere ridicat, precum şi electrozii folosiţi în
condiţii deosebite, cum ar fi sudarea şi tăierea sub apă, care sunt prevăzuţi cu substanţe
impermeabile în înveliş.
În funcţie de destinaţie electrozii înveliţi se împart în următoarele grupe:
 electrozi pentru sudarea oţelurilor nealiate;
 electrozi pentru sudarea oţelurilor cu granulaţie fină şi a oţelurilor utilizate la
temperaturi scăzute;
 electrozi pentru sudarea oţelurilor termorezistente;
 electrozi pentru sudarea oţelurilor inoxidabile şi refractare;
 electrozi pentru încărcare prin sudare;
 electrozi înveliţi pentru sudarea fontei;
 electrozi înveliţi pentru sudarea aluminiului;
 electrozi înveliţi pentru sudarea cuprului şi aliajelor sale.
Pentru fiecare grupă de electrozi se dau informaţii referitoare la compoziţia chimică a
vergelei de sârmă, regimul de sudare recomandat, compoziţia chimică a metalului depus şi
caracteristicile mecanice rezultate.
Electrozii înveliţi destinaţi sudării cu arcul electric se simbolizează după următoarele
caracteristici tehnice de sudare:
 tipul electrodului, pe grupe de sudare;
 tipul învelişului, prin una sau două litere;
 randamentul efectiv, prin trei cifre care reprezintă valoarea rotunjită la multipli
de 10, a randamentului determinat experimental;
 caracteristicile curentului de sudare, printr-o cifră, care indică natura şi
polaritatea curentului la sudarea în curent continuu sau tensiunea normală de mers în gol la
sudarea în curent alternativ;
 poziţia de sudare, printr-o cifră care indică poziţia sau poziţiile de sudare
recomandate;
 conţinutul de hidrogen difuzibil, prin litera H, dar numai în cazurile în care
conţinutul acestuia nu depăşeşte 15 ml/100 g metal depus şi constituie o condiţie necesară
pentru sudare. În caz de necesitate, litera H poate fi urmată şi de cifra care indică conţinutul
maxim de hidrogen difuzibil.
Electrozii înveliţi se livrează în cutii de carton, ambalaţi în pungi de material plastic,
sudate sau în cutii metalice. Ei trebuie depozitaţi cu grijă, în încăperi uscate, la o temperatură
constantă şi o umiditate relativă mai mică de 60%. Electrozii cu înveliş bazic vor fi uscaţi
înainte de folosire, la temperatura de 250 – 300oC timp de 2 ore.

2.3.3. Sârme pentru sudare

Sârmele pentru sudare se folosesc pentru sudarea în medii de gaze de protecţie, pentru
sudarea sub flux, în baie de zgură etc. Caracteristicile sârmelor pentru sudare depind de

13
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
metalul de bază supus sudării, de procedeul de sudare şi de mediul de protecţie. Sârmele
trebuie să asigure în baia de sudură rezistenţa mecanică şi tenacitatea corespunzătoare
formării cordonului de sudură.
Pentru anumite îmbinări sudate, este necesară obţinerea unor însuşiri suplimentare,
legate de compoziţia chimică, structură etc. În aceste cazuri, este nevoie de o bună corelare a
compoziţiei metalului de bază cu cea a sârmei de sudare şi cu mediul de protecţie folosit.
Din punct de vedere constructiv sârmele pentru sudare se împart în două mari grupe:
 sârme pline pentru sudare;
 sârme tubulare pentru sudare şi încărcare.
a) - Sârme pline pentru sudare
Sârmele pline pentru sudare se utilizează în principal pentru sudarea oţelurilor, prin
procedeele de sudare sub flux, în baie de zgură, în medii de gaze protectoare etc.
Sârma electrod se livrează sub formă de bobine, pentru cele cu diametru sub 1,6 mm,
sau sub formă de colaci.
Se recomandă ca ambalarea sârmei să se facă în pungi de polietilenă etanşe, care să
conţină o substanţă hidroscopică (granule de silicagel) şi în cutii de carton. Depozitarea se
face numai în spaţii închise şi uscate.
Fiecare lot de sârma este însoţit de un certificat de calitate în care se menţionează:
 marca sârmei;
 compoziţia chimică;
 caracteristicile metalului depus;
 fluxul sau gazul de protecţie cu care se utilizează.
Diametrele sârmelor pentru sudare variază într-o gamă largă, fiind standardizate
următoarele diametre: 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3,15; 3,25; 4,0; 5,0;6,0;6,3; 8,0.
Sârmele cu diametrul până la 2,5 mm se folosesc pentru sudarea în medii de gaze de
protecţie, iar cele cu diametrul mai mare pentru sudarea sub flux sau în baie de zgură.
La fabricarea sârmelor pentru sudare se limitează abaterile dimensionale pentru a nu
îngreuna trecerea prin mecanismele de avans şi alimentarea cu curent de sudare. Suprafaţa
sârmei trebuie să fie netedă, curată, fără rugină, oxizi, grăsimi. De obicei sârmele se livrează
în stare cuprată pentru a preveni oxidarea şi a asigura un contact electric cât mai bun.
Transportul sârmelor pentru sudare se face cu vehicule acoperite, curate, în condiţii
care nu permit detensionarea ambalajului sau umezirea lui. Depozitarea se face numai în
spaţii închise şi uscate.
După compoziţia chimică se fabrică mai multe categorii de sârme pentru sudare,
astfel:
 sârme cu conţinut redus de carbon (C < 0,2%; Mn = 0,5 – 2,0%; Si = 0,1 –
0,3%);
 sârme slab aliate cu mangan (Mn = 1,0 – 2,0%; si Mo < 0,5%);
 sârme slab aliate cu mangan, crom şi moliben (Mn = 0,5 – 2,0%; Cr = 1,0 –
1,5%; Mo = 0,5 – 1,0%);
 sârme slab aliate cu nichel, mangan şi molibden (Ni = 0,5 – 1,2%; Mn = 1,0 –
1,5%; Mo = 0,5 – 1,0%);
 sârme slab aliate cu crom şi nichel (Cr = 0,5 – o,7%; Ni =1,0 – 2,5%);
 sârme aliate cu crom, crom şi molibden, crom şi nichel, crom, nichel şi mangan
etc.
b) – Sârme tubulare pentru sudare

Sârmele tubulare sunt materiale de adaos alcătuite dintr-o teacă metalică şi un miez
format dintr-un amestec de componente pulverulente cu rol gazifiant dezoxidant, zgurifiant,
de aliere etc. Teaca metalică reţine miezul, închide circuitul electric de sudare şi introduce
uniform şi continuu miezul în spaţiul arcului electric. Procedeul de sudare cu sârma tubulară

14
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
este o variantă modernizată a sudării MAG, concurând cu succes sudarea manuală cu electrozi
înveliţi, a cărei arie se restrânge treptat.
Sârma tubulară se livrează sub formă de bobine (5 – 30 Kg), având diametrele
standardizate: 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,4; 2,6 sau sub formă de colaci (10 – 30 Kg), având
diametrele standardizate: 2,8; 3,0; 3,2; 3,4; 3,6; 4,0; 4,5; 5,0; 6,0; 7,0 şi 8,0 mm.
Livrarea în colaci ridică probleme de transport, depozitare şi la bobinarea în cadrul
secţiilor de producţie. Calitatea bobinării influenţează mult stabilitatea procesului de sudare.
Sârmele tubulare se clasifică după următoarele criterii:
b.1. – în funcţie de modul de protejare a băii metalice:
 sârmă tubulară cu autoprotecţie;
 sârmă tubulară pentru sudarea în mediu de gaz protector;
 sârmă tubulară pentru sudarea sub strat de flux;
 sârmă tubulară pentru sudarea în baie de zgură.
b.2. – după destinaţie:
 sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate;
 sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor cu granulaţie fină şi a oţelurilor
utilizate la temperaturi scăzute;
 sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor termorezistente;
 sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor inoxidabile;
 sârmă tubulară pentru sudarea fontei;
 sârmă tubulară pentru încărcarea cu straturi dure.
b.3. – în funcţie de tipul constructiv, sârmele tubulare pot fi ( fig.2.4):
 cu profil de închidere, simplu sudat, b.3.1.;
 cu profil de închidere simplu, cap la cap, b.3.2.;
 cu profil de închidere simplu, cu margini suprapuse, b.3.3.;
 cu profil de închidere simplu, cu îndoirea unei margin, b.3.4.;
 cu profil de închidere simplu, cu îndoirea ambelor margini, b.3.5.;
 cu profil de închidere dublu, b.3.6.
Fiecare dintre aceste tipuri de sârmă se caracterizează prin gradul de umplere Gn,
definit ca raportul între masa miezului pulverulent şi masa totală a sârmei.
b.4. – în funcţie de natura învelişului sârmele tubulare pot fi:
 sârme tubulare cu componente zgurifiante bazice;
 sârme tubulare cu componente zgurifiante rutilice;
 sârme tubulare fără componente zgurifiante, având numai pulberi metalice.

b.3.1. b.3.2. b.3.3.

b.3.4. b.3.5. b.3.6.

Fig. 2.4. Tipuri de profile de sârme tubulare.

15
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu

Sârmele cu componente bazice se folosesc pentru îmbinări sudate puternic solicitate.

Procesul de sudare este mai dificil, necesitând adesea un regim de lucru în impulsuri. Sârmele
cu miez rutilic asigură condiţii de sudare comode, însă îmbinările au caracteristici mecanice
scăzute. Sârmele care au în înveliş pulberi metalice nu produc zgură pe suprafaţa cordonului,
asigurând compoziţia chimică a îmbinării mai ales atunci când sârmele obişnuite nu pot fi
trefilate cu uşurinţă. Aceste sârme, de fabricaţie mai nouă, sunt destinate mai ales pentru
sudarea mecanizată şi robotizată.
Sudarea cu sârmă tubulară se face în gaz protector activ sau neutru. Cercetările
specialiştilor se concentrează pe realizarea unor sârme tubulare cu autoprotecţie, care creează
avantaje evidente pentru construcţia echipamentelor de sudare.
Sudarea cu sârme tubulare oferă avantaje importante în comparaţie cu varianta
clasica, din punct de vedere al stabilităţii procesului, al calităţii îmbinării sudate, al
economicităţii operaţiilor de sudare (datorită ratei depunerii mai mare decât la sudarea cu
sârmă plină cu acelaşi procedeu).

2.3.4. Fluxuri pentru sudare

Fluxurile sunt materiale sub formă de pulbere sau granule care se depun în lungul
sudurii şi sub care arde şi se menţine arcul electric. Rolurile fluxurilor sunt următoarele:
 protecţia băii de sudură de aerul înconjurător;
 asigurarea unei arderi stabile a arcului electric prin ionizarea corespunzătoare a
spaţiului de ardere a acestuia;
 protejarea cusăturii de o răcire bruscă;
 asigurarea prin reacţiile metalurgice cu metalul topit, a păstrării elementelor de
aliere iniţiale ale metalului şi asigurarea însuşirilor mecanice corespunzătoare;
 eliminarea elementelor dăunătoare ca S, P, N şi H;
 asigurarea unei forme corespunzătoare pentru cusătură;
 eliminarea gazelor formate la sudare.
Pentru realizarea celor de mai sus, fluxurile trebuie să îndeplinească condiţiile:
 zgură compactă şi suficient de fluidă;
 densitatea mult mai mică decât a materialului cusăturii pentru a rămâne
deasupra acestuia;
 temperatura de topire şi solidificare să fie aceeaşi cu a materialului care se
sudează;
 să nu oxideze materialul de bază şi cel de adaos;
 intervalul de solidificare să fie cât mai scurt;
 să nu dezvolte gaze nocive la topire.
Clasificarea şi simbolizarea fluxurilor se face pe baza următoarelor criterii:
a) - metoda de elaborare
a.1. – topite (FT), formate din minereuri de Mn, fluorină, cuarţ, oxizi de Ca, de Mg şi
Al.
Se fabrică topind substanţele ce le compun în cuptor, după care se granulează prin
turnarea jetului de flux topit în apă.
Sunt uşor de fabricat, nu sunt higroscopice, granulele au rezistenţă mecanică bună şi
nu se transformă în praf.
Dezavantaje:
 consum ridicat de energie (topirea are loc la 1400-1600oC);
 în ele nu se pot introduce feroaliaje, pulberi de fier şi substanţe care se
degradează la respectivele temperaturi.
a.2. – legate, se fabrică amestecând substanţele ce le compun, dozate corespunzător şi
aflate în stare uscată, fin măcinate. (După amestecare se introduce liantul (silicat de Na sau

16
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
K), acelaşi ca la învelişul electrozilor, amestecându-se din nou. Apoi se trece la granularea,
uscarea, sortarea granulelor.
În funcţie de temperatura de uscare se deosebesc:
 fluxuri ceramice (FC): Tuscare = 300-400oC;
 fluxuri sinterizate (FS): Tuscare = 800-900oC;
Avantaje:
 consum mic de energie;
 în ele se pot introduce feroaliaje şi pulbere de fier;
 echipamente ieftine pentru producerea lor.
Dezavantaje:
 rezistenţa mecanică a granulelor mai mică;
 sunt higroscopice, menţinând păstrarea în încăperi uscate şi se usucă înainte de
întrebuinţare.
a.3. – amestecate mecanic, se fabrică amestecând mecanic granulele de flux topit cu
granule conţinând feroaliaje şi/sau pulberi metalici fabricate după metoda fluxurilor legate.
Trebuie ca cele două tipuri de granule să aibă dimensiuni şi densităţi apropiate. În caz
contrar se produce separarea lor şi fluxul nu mai este omogen.
Aceste fluxuri combină avantajele fluxurilor topite şi legate, diminuând dezavantajele
lor.
Dezavantaje:
 necesită două linii de producţie diferite şi o linie de amestecare;
 realizarea condiţiei de egalitate dimensională şi a densităţii este dificilă, riscul
separaţiei rămânând destul de ridicat.
b) – conţinutul principalelor componente chimice ale fluxului
b.1. – silico-manganoase (MS): MnO + SiO2 > 50%
Se folosesc la sudarea cu curenţi medii (Is < 1100 A), şi viteze mari (vs > 0,8 m/min),
îmbogăţesc cusătura cu Mn, ceea ce le recomandă la sudarea oţelurilor slab aliate cu Mn şi
dau cusături cu o rezistenţă bună la fisurare.
b.2. – silico-calcic (CS): CaO + MgO + SiO2 > 60%
Se folosesc la sudarea cu curenţi mari şi pătrunderi mari; sunt sensibili la uleiuri, oxizi
şi rugină, producând pori în cusătură.
b.3. - alumino-rutilic (AR): Al2O3 +TiO2 > 45%
Se folosesc la sudarea cu curenţi mici (Is  900A), cu viteze mari, sunt potrivite la
sudurile de colţ, fiindcă zgura are o contracţie mare. Se recomandă şi la sudurile cap la cap în
rosturi înguste.
b.4. - alumino-bazice (AB): Al2O3 + CaO + MgO > 45% şi Al2O3 > 20%.
Se folosesc la sudarea cu curenţi şi viteze medii de sudare şi se folosesc acolo unde
hidrogenul difuzibil în cusătură şi zona influenţată termomecanic trebuie să fie redusă. Se
folosesc la oţelurile livrate în stare tratată termic (QT), oţeluri durificate prin precipitare (PH)
şi oţeluri normalizate cu grăunţi fini.
b.5. - fluorobazice (FB): CaO + MgO + CaF2 + MnO>50%, SiO2<15% şi CaF2>15%
Se folosesc la sudarea cu curenţi mici (Is  800A) şi viteze medii, au o bazicitate
ridicată, iar Si în cusătură este redus.
b.6. - alte tipuri (ST)
c) - după activitatea metalurgică: care conduc la:
c.1. - scăderea conţinutului de elemente - se simbolizează cu o cifră de la 1-4 în funcţie
de procentul de sudare (cel mai mare la 1 este > 0,7)
c.2. - creştere şi/sau scădere (cifra 5  0-0,1%)
c.3. - creşterea conţinutului de elemente (6, 7, 8, 9) în funcţie de procentul de creştere
(0,1-0,7%)
d) - după granulaţie - se simbolizează cu cifre în funcţie de mărimea granulelor: ex. 25
(2,5 mm); 20 (2,0 mm); 16, 12, 8, 5, 3, 2, 1, 0 (<0,1 mm).
17
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
e) - după conţinutul în hidrogen difuzibil se simbolizează astfel: HP5; HP7; HP10;
HP15; cifrele reprezentând conţinutul maxim în cm3/100g material depus a Hdif.
Exemplu de simbolizare:
FT/MS/6/1-25HP10 - flux topit FSM20, SR EN 760:1997, cu granulaţia 0,1-2,5 mm,
cu creşterea conţinutului de elemente de aliere în m.d. de 0,1-0,3% şi care realizează în
metalul depus maxim 10cm3/100g m.d. hidrogen difuzibil.
f )- după influenţa lor asupra compoziţiei chimice a metalului depus, fluxurile se
împart în două grupe:
 grupa 1 - pentru sudarea oţelurilor de uz general pentru construcţii, oţeluri c
granulaţie fină, slab aliate, exploatate la temperaturi scăzute, termorezistente, care
scade sau creşte numai conţinutul de C, Si şi Mn. Sunt admise impurităţi minime de
elemente, numai dacă nu influenţează proprietăţile metalului depus.
 grupa 2 - pentru sudarea oţelurilor din grupa 1 dar care, în afară de scăderile şi
creşterile conţinutului de C, Si şi Mn, creşte conţinutul de elemente de aliere,
îmbunătăţind metalul depus.
Clasificarea cuplurilor sârmă-flux pentru sudare se face pe baza caracteristicilor
mecanice ale metalului depus prin sudare.
Simbolizarea caracteristicilor mecanice ale metalului depus se face prin trei grupe de
cifre, astfel:
 prima grupă de două cifre indică rezistenţa la rupere;
 a doua grupă de cifre indică alungirea relativă A5 (cifre de la 0,1 ,...,10);
 a treia grupă de cifre, indică energia de rupere la încovoiere prin şoc KV, pe
epruvete cu crestătură în V. Se simbolizează prin două cifre:
 prima pentru HV=28 J, cu cifre de la 0,1,...,9 în funcţie de temperatura la care
se garantează;
 a doua pentru KV=34 J, cu cifre tot de la 0,1,...,9 şi tot în funcţie de temperatura
la care se garantează.
Exemplu: Cuplu sârmă-flux: 46/0/20 - Rm = 470 N/mm2; A5 = 26%; KV = 34 J,
garantată la 0C, flux FB20 şi sârmă S10Mn1Ni1.
Bazicitatea fluxurilor se determină cu relaţia lui Boniszewski:
Cao  MgO  CaFe2
B
SiO2  0,5( Al2O3  TiO2  ZrO2 )
După valoarea indicelui de bazicitate B, fluxurile pot fi:
 acide, B ≤ o,9;
 neutre, 0,9 ≤ B ≤ 1,3;
 bazice, 1,3 ≤ B ≤ 2,0;
 înalt bazice, B > 2,0.
Toate tipurile de flux pot fi utilizate la sudarea în curent continuu, polaritate inversă.
Pentru sudarea în curent alternativ se folosesc fluxuri care permit sudarea cu curenţi mari. La
depăşirea curentului de sudare maxim suportat de flux, baia topită începe să fiarbă agitat,
provocând perturbarea procesului de sudare.
Masa specifică a fluxului depinde de tipul fluxului. Ea are valori de cca. 1,3 – 1,8
kg/dm în cazul fluxurilor topite şi de cca. 0,8 – 1,2 kg/dm3 în cazul celor bazice.
3

Compoziţia chimică a fluxului influenţează metalul cordonului de sudură. Fluxurile

bazice introduc mai mult mangan, iar cele acide mai mult siliciu. În baia de sudură este
necesară asigurarea unui anumit raport între mangan şi siliciu a cărei valoare trebuie să fie
mai mică decât 3, pentru a preveni apariţia fenomenelor de fisurare la cald.

18
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
2.3.5. Gaze şi amestecuri de gaze pentru sudarea în mediu de gaz protector

Gazele de protecţie folosite la procedeele de sudare în medii de gaze protectoare au

următoarele roluri:
 de a asigura protecţia băii de metal topit şi a picăturilor de metal topit la
trecerea acestora prin coloana arcului electric, împotriva interacţiunii cu gazele din
atmosferă;
 de a influenţa procesul de sudare acţionând asupra:
- stabilităţii arcului electric;
- parametrilor regimului de sudare;
- transferului picăturii de metal topit;
- reacţiilor metalurgice la nivelul băii şi picăturii de metal topit;
- transferărilor structurale din cordonul de sudare;
- proprietăţilor mecanice şi tenacităţii îmbinării sudate;
- formei şi geometriei cusăturii sudate;
- stropirilor şi productivităţii la sudare.
Pentru sudarea în mediu de gaze protectoare se folosesc cinci tipuri de gaze şi anume:
argon, heliu, dioxid de carbon, oxigen şi hidrogen. O excepţie este azotul, care este utilizat în
principal numai la formarea rădăcinii cusăturii sau la tăierea cu plasmă.
Cerinţele privind gazele de protecţie sunt următoarele:
a) – cerinţe generale:
 aptitudinea gazului pentru procedeul de sudare folosit;
 aptitudinea gazului pentru toate tipurile de arc electric;
 protecţia împotriva atmosferei metalului topit, independent de poziţia şi
geometria rostului pentru sudare;
 insensibilitatea faţă de factorii externi cum ar fi necurăţarea componentelor de
sudat;
 evitarea stropirilor.
b) – cerinţe fizice:
 comportare bună la amorsarea arcului electric;
 conductibilitate bună a plasmei;
 stabilitate a arcului electric.
c) – cerinţe tehnice:
 transfer termic atât în stare de plasmă cât şi neionizată;
 capacitate calorică cât mai bună;
 conductibilitate termică.
d) – cerinţe metalurgice:
 ardere redusă a carbonului sau elementelor de aliere;
 solubilitate nulă (redusă) în metalul topit (formare metalurgică de pori);
 formare redusă de zgură;
 oxidare redusă a suprafeţei cusăturii sudate;
 menţinerea proprietăţilor mecano-tehnologice ale metalului depus, în special a
tenacităţii;
 menţinerea rezistenţei la coroziune la nivelul celei a materialului de bază.
Îndeplinirea tuturor cerinţelor, la o aplicaţie de sudare, de regulă, nu este posibilă şi în
mod frecvent se face cu un compromis, astfel încât să fie respectate cerinţele din caietul de
sarcini ale structurii sudate.
Influenţele gazelor de protecţie sunt determinate de proprietăţile termofizice şi
activitatea chimică ale acestora, ceea ce face ca la alegerea corectă a gazului de protecţie
trebuie să se cunoască proprietăţile termofizice şi chimice şi efectele lor asupra procesului de
sudare. Acestea sunt următoarele:

19
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
a) – potenţialul de ionizare, care acţionează asupra amorsării, stabilităţii şi puterii
arcului electric. Un potenţial de ionizare redus (cazul argonului) uşurează amorsarea şi creşte
stabilitatea arcului electric reducând stropirile, iar un potenţial de ionizare ridicat (cazul
heliului) măreşte puterea arcului electric cu efecte asupra productivităţii la sudare (creşte
pătrunderea şi viteza de sudare la aceeaşi valoare a curentului de sudare).
b) – energia de disociere-recombinare, care este specifică gazelor biatomice CO2, H2,
O2 şi influenţează în mod favorabil bilanţul termic în coloana arcului îmbunătăţind transferul
de căldură către componentele de sudat.
În tabelul 2.3 se prezintă potenţialul de ionizare şi energia de disociere – recombinare
pentru gazele de protecţie folosite la sudare:
Tabelul 2.3.
Potenţ
Energi Potenţ Energi
Gazul ialul de Gazul
a de disociere ialul de a de disociere
de protecţie ionizare de protecţie
[eV] ionizare [V] [eV]
[V]
Ar 15,8 - CO2 14,4 4,3
He 24,6 - H2 13,8 4,5
N2 14,5 9,8 O2 13,6 5,1
c) – conductibilitatea termică, care acţionează asupra modului de transfer a picăturii
prin coloana arcului electric, repartizării căldurii în coloana arcului şi la suprafaţa
componentelor de sudat, conductibilităţii electrice a arcului electric, tensiunii (lungimii)
arcului, temperaturii maxime din coloana arcului, formei şi geometriei cusăturii sudate.
d) – densitatea, care influenţează nivelul de protecţie a arcului electric şi a băii de
metal topit, respectiv producerea fenomenului de microsablare la sudarea în gaze inerte.
Densitatea mică determină o protecţie mai slabă a arcului şi a băii de metal topit şi nu
produce fenomenul de microsablare (îndepărtarea peliculei de oxizi greu fuzibili de pe
suprafaţa componentelor de sudat, în special la sudarea aliajelor uşoare);
e) – activitatea chimică, care influenţează activitatea metalurgică a gazului de protecţie
prin reacţiile chimice ce au loc în coloana arcului şi la nivelul băii de metal topit. Din acest
punct de vedere se disting trei categorii de gaze:
e.1. – gaze inerte, care nu reacţionează chimic cu elementele din coloana arcului şi
baia de metal topit: argon (Ar) şi heliul (He);
e.2. – gaze active, care reacţionează chimic cu elementele din coloana arcului şi baia
de metal topit. Din această categorie fac parte gazele cu efect oxidant de tip dioxidul de
carbon (CO2), oxigenul (O2) şi cel cu efect reducător, hidrogenul (H2)
e.3. – gaz reactiv, care reacţionează cu metalul numai la temperaturi ridicate, iar la
temperaturi scăzute au o comportare inertă: azot (N2).
f) - puritatea, care trebuie să fie foarte înaltă în cazul gazelor utilizate la sudare. O
puritate scăzută a gazelor determină mărirea pericolului producerii defectelor şi îmbinarea
sudată, în special a porilor, creşterea stropirilor şi a pierderilor de metal de adaos prin stropi,
creşterea pericolului de fisurare la rece.
Clasificarea gazelor de protecţie utilizate la sudare, în conformitate cu caracteristicile
ale acestora, este prezentată în standardul SR EN ISO 14175:2008 (tabelul 2.4).
În continuare se prezintă caracteristicile gazelor de protecţie precum şi criteriile de
alegere ale gazelor sau amestecurilor de gaze la sudare.
a) – Argonul (Ar). Se obţine prin separare din gazele reziduale de la fabricarea
amoniacului sau prin distilarea aerului lichid şi se livrează în stare gazoasă sau lichidă, în
următoarele tipuri:
 tip S (spectral), care se utilizează ca gaz etalon sau gaz purtător;
 tip A, B sau C, care se utilizează în scopuri industriale la sudarea şi tăierea
metalelor, precum şi la prepararea unor amestecuri speciale de gaze.

20
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu

Tabelul 2.4. Clasificarea gazelor de protecţie pentru sudare şi tăiere

Notare1) Constituenţi, procente de volum

enGrup Nr. de Oxidant Inert Reducător Nereactiv Aplicaţii tipice Observaţii
a identificare CO2 O2 Ar He H2 N2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2)
1 - - Rest - 0-15 - WIG, sudarea cu plasmă,
R tăiere cu plasmă, protecţie la Reducător
2 - - Rest2) - 15-35 -
rădăcină
1 - - 100 - - -
MIG, WIG, sudare cu
I 2 - - - 100 - - Inert
plasmă, protecţie la rădăcină
3 - - Rest2) 0-95 - -
1 0-5 - Rest2) - 0-5 -
2 0-5 - Rest2) - - - Mai puţin
M1
3 - 0-3 Rest2) - - - oxidant
4 0-5 0-3 Rest2) - - -
1 5-25 - Rest2) - - -
2 - 3-10 Rest2) - - - MAG
M2
3 0-5 3-10 Rest2) - - -
Mai mult
4 5-25 0-8 Rest2) - - -
oxidant
1 25-50 - Rest2) - - -
M3 2 - 10-15 Rest2) - - -
3 5-50 8-15 Rest2) - - -
1 100 - - - - - Mai mult
C MAG
2 Rest 3-30 - - - - oxidant
1 - - - - - 100 Tăiere cu plasmă, Protecţie Nereactiv
F
2 - - - - 0-50 Rest la rădăcină Reducător

Observaţii: 1) În cazul în care se adaugă componente care nu sunt cuprinse în tabel, amestecul de gaze se notează ca un amestec de gaze
special şi poartă prefixul S. 2) Argonul poate fi înlocuit cu heliu până în proporţie de 95%.

21
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Argonul are următoarele proprietăţi la sudare:
 gaz inert, ceea ce înseamnă că nu reacţionează cu materialul;
 mai greu ca aerul, rezultă o bună protecţie a metalului topit de interacţiunea cu
aerul;
 potenţial de ionizare scăzut, ceea ce conduce la o amorsare uşoară a arcului
electric;
 produce microsablarea componentelor de sudat.
Argonul este utilizat pentru sudarea unei mari varietăţi de materiale, începând cu
oţelurile slab aliate şi oţelurile inoxidabile până la metalele reactive cum sunt titanul şi
magneziul.
Nu se recomandă folosirea lui la sudare în procent de 100% deoarece produce un arc
electric instabil, cu formare de pori în cusături şi un aspect mai puţin plăcut al îmbinării
sudate. Baia de metal topit este vâscoasă, ceea ce conduce la o supraînălţare excesivă, apariţia
crestăturilor marginale şi a solzilor puternic conturaţi. Aceste probleme se rezolvă prin
adaosul de elemente oxidante, O2 şi/sau CO2.
În continuare se prezintă caracteristicile gazelor de protecţie precum şi criteriile de
alegere ale gazelor sau amestecurilor de gaze la sudare.
a) – Argonul (Ar). Se obţine prin separare din gazele reziduale de la fabricarea
amoniacului sau prin distilarea aerului lichid şi se livrează în stare gazoasă sau lichidă, în
următoarele tipuri:
 tip S (spectral), care se utilizează ca gaz etalon sau gaz purtător;
 tip A, B sau C, care se utilizează în scopuri industriale la sudarea şi tăierea
metalelor, precum şi la prepararea unor amestecuri speciale de gaze.
Argonul are următoarele proprietăţi la sudare:
 gaz inert, ceea ce înseamnă că nu reacţionează cu materialul;
 mai greu ca aerul, rezultă o bună protecţie a metalului topit de interacţiunea cu
aerul;
 potenţial de ionizare scăzut, ceea ce conduce la o amorsare uşoară a arcului
electric;
 produce microsablarea componentelor de sudat.
Argonul este utilizat pentru sudarea unei mari varietăţi de materiale, începând cu
oţelurile slab aliate şi oţelurile inoxidabile până la metalele reactive cum sunt titanul şi
magneziul.
Nu se recomandă folosirea lui la sudare în procent de 100% deoarece produce un arc
electric instabil, cu formare de pori în cusături şi un aspect mai puţin plăcut al îmbinării
sudate. Baia de metal topit este vâscoasă, ceea ce conduce la o supraînălţare excesivă, apariţia
crestăturilor marginale şi a solzilor puternic conturaţi. Aceste probleme se rezolvă prin
adaosul de elemente oxidante, O2 şi/sau CO2.
b) - Heliul (He) se obţine din ape gazoase, prin distilare sau ca produs secundar la
fabricile de oxigen.
Proprietăţile heliului la sudare sunt următoarele:
 mai uşor decât argonul (de cca. 10 ori), necesitând un consum mai mare de gaz
pentru protecţia băii metalice. Se foloseşte în special în amestec cu Ar pentru a compensa
greutatea sa redusă;
 potenţial de ionizare ridicat, ceea ce conduce la dificultăţi ale amorsării arcului
electric şi tensiunii de sudare mai ridicate odată cu creşterea cantităţii de He;
 conductibilitate termică ridicată, ceea ce conduce la un aport de căldură mai
ridicat în materialul de bază;
 aport mărit de căldură, rezultând o umectare mai bună, pătrundere mai adâncă,
suprafaţă mai netedă şi uneori viteză de sudare mai mare.

22
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Având în vedere că inconvenientele folosirii heliului sunt în special dificultatea
amorsării arcului electric, puternica sensibilitate a curentului de aer şi costul ridicat (din cauza
transportului, în special din U.S.A.) se utilizează mai frecvent amestecul de argon – heliu.
c) – Dioxidul de carbon (CO2) lichefiat se obţine din fermentaţiile alcoolice, zăcăminte
naturale, gaze de ardere sau din gazele reziduale de la fabricarea amoniacului. Conform SR
2962-97 se livrează în stare lichefiată, în următoarele tipuri şi calităţi:
 tip A, utilizat în industria alimentară;
 tip S, utilizat la sudare şi în industria chimică de sinteză;
 tip T, calităţile I şi II, se utilizează în turnătorii.
Dioxidul de carbon are următoarele proprietăţi la sudare:
 gaz activ, ceea ce înseamnă că reacţionează cu hidrogenul (efect oxidant);
 este mai greu ca aerul, ceea ce conduce la o protecţie bună a metalului topit de
aerul atmosferic;
 conductibilitate termică mare, care conduce la: amorsare mai dificilă şi o
tensiune mai mare a arcului electric, un bun transport de căldură în zona de sudare;
 se disociază în spaţiul arcului în CO+O, conducând la creşterea volumului de
gaz cu efecte favorabile protecţiei băii şi reducerii sensibilităţii la formarea porilor;
 la disocierea completă, acţiune de oxidare şi în măsură mică acţiune de
carburare;
 potenţial de ionizare ridicat, ceea ce conduce la o amorsare dificilă şi un
transport îmbunătăţit de căldură în spaţiul arcului electric;
 recombinare în zona materialului, care conduce la o eliberare intensă de
căldură rezultând o pătrundere mai mare;
 recombinarea şi tensiunea mare de sudare conduc la viteză de sudare mai mare;
 este un component important al amestecurilor folosite la sudare pentru
reducerea sensibilităţii la formarea porilor în cusătură;
 odată cu creşterea conţinutului de CO2 cresc stropirile, în special la sudarea cu
arc lung;
 efect oxidant, care conduce la formarea zgurii din oxizii de Mn şi Si pe
suprafaţa cusăturii, fenomen care se intensifică odată cu creşterea ponderii CO2 în amestecul
de gaze;
 stabilizează arcul electric.
Prin folosirea dioxidului de carbon la sudare se obţin următoarele:
 o geometrie bună a cusăturii, mai puţin supraînălţarea;
 o îmbinare sudată cu porozitate extrem de scăzută;
 un preţ de cost scăzut;
 se poate suda cu viteză ridicată;
 o stropire ridicată, în special la sudarea cu putere mare a arcului electric;
 o cantitate mare de zgură pe cusătură şi o estetică mai puţin plăcută a cusăturii.
d) – Oxigenul (O2) tehnic gazos şi lichid, se obţine prin distilarea fracţionată a aerului
lichid sau prin electroliza apei. Se livrează în cinci tipuri:A, B, C, D şi E; cel gazos în
recipiente sau prin conductă direct la beneficiar. Cel lichid se livrează în recipiente speciale
pentru transportul şi depozitarea lichidelor reci şi sub presiune.
Oxigenul are următoarele proprietăţi la sudare:
 gaz activ, cu efect puternic oxidant (de 2-3 ori mai intens ca la CO2);
 efect stabilizator al arcului electric;
 reduce tensiunea superficială a oţelului, se obţin la sudare cusături cu stropire
extrem de redusă, foarte plate;
 tensiunea superficială redusă la oţel face ca baia metalică să curgă spre înainte
la sudarea descendentă, conducând la mărirea pericolului de obţinere a defectelor de îmbinare;
 gaz de protecţie foarte sensibil la formarea porilor;
23
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
 potenţial de ionizare scăzut – tensiune mică de sudare şi un aport termic
diminuat.
e) – Azotul (N2), gazos şi lichid, se obţine prin distilarea fracţionată a aerului lichid.
Este un gaz incolor şi fără miros, necombustibil.
Se livrează în recipiente de oţel sau prin conductă direct la beneficiar.
Azotul gazos se livrează în patru calităţi, în funcţie de puritate şi de punctul de rouă.
Azotul are următoarele proprietăţi la sudare:
 gaz reactiv, ceea ce înseamnă că reacţionează cu metalul numai la temperaturi
ridicate, iar la temperaturi scăzute este inert;
 formează pori la sudarea oţelurilor;
 determină durificarea (îmbătrânirea) materialului ceea ce este o problemă în
special la sudarea oţelurilor cu granulaţie fină;
 stabilizează austenita, reduce proporţia de ferită la sudarea oţelurilor
inoxidabile austenitice.
f) – Amestecuri de gaze. La sudarea oţelurilor se folosesc în general amestecurile de
gaze. Utilizarea acestora este justificată de îmbinarea proprietăţilor termo-fizice diferite,
pentru obţinerea unor performanţe tehnologice superioare. În acest sens, la sudare, se pot
întâlni amestecuri binare, ternale şi cuaternare a acestor gaze după cum urmează:
f.1). amestecul Ar+CO2, este amestecul cel mai larg utilizat în momentul actual la
sudarea în amestecul de gaze, distingându-se combinaţia 82% Ar+18% CO2 (sau 80%
Ar+20% CO2). La ora actuală, în domeniile industriale în care cantitatea de zgură trebuie
redusă cum este industria de autovehicule, tendinţa este de reducere a ponderii a CO2 în
amestecuri, ceea ce duce totodată şi la reducerea cantităţii de stropi.
La sudarea tablelor ruginite, cu ţunder sau murdare, se recurge la micşorarea
conţinutului de CO2 la 18-25%, în vederea reducerii tendinţei de formare a porilor. În special
la sudarea tablelor pasivizate din domeniul construcţiilor navale, se utilizează amestecuri cu
până la 40% CO2, care asigură formarea unor cusături fără pori, cu toate că există şi soluţia
clasică de sudare numai în CO2, cu sârmă plină sau tubulară.
f.2). amestecul Ar+O2. Amestecurile Ar+O2, cu un conţinut de până la 5% O2, sunt
cunoscute de la începuturile dezvoltării sudării MAG. Acest amestec a avut însă dezavantajul
unei pătrunderi insuficiente la sudarea descendentă şi o sensibilitate mărită la formarea
porilor. Pentru reducerea tendinţei de formare a porilor, proporţia de oxigen a fost mărită la 8-
12% O2. Aceste amestecuri cu conţinut ridicat de oxigen se utilizează în prezent la sudarea
tablelor murdare şi cu ţunder. Dezavantajele amestecurilor de gaze cu oxigen sunt legate de
scăderea pătrunderii la sudarea descendentă şi intensificarea formării zgurii. Peste 8% O2,
suprafaţa cusăturii devine mai grobă, ea apare ca arsă. .
f.3). amestecul Ar+He. În aceste amestecuri, conţinutul de He variază între 25% şi
75%, ceea ce conduce la avantajele unei mari puteri a arcului şi uşurinţa amorsării arcului. Se
obţine o cusătură sudată de lăţime mai mare şi o creştere a vitezei de sudare odată cu mărirea
proporţiei de heliu.
f.4). amestecul Ar+O2+CO2. Dezvoltarea amestecurilor ternale (cu trei componente) a
urmărit obţinerea unor amestecuri de gaze care să aibă stropirea redusă ca şi a amestecurilor
Ar+O2, în condiţiile obţinerii unor îmbinări cu porozitate redusă, viteză de sudare ridicată şi
pătrundere bună ca la sudarea în CO2. Există două tipuri fundamentale de asemenea
amestecuri de gaze.
Primul tip a fost dezvoltat în anii ’60 (15%CO2+5%O2+80%Ar), şi este destinat
sudării tablelor unse, ruginite şi cu ţunder, de grosime mare. Tendinţa actuală este utilizarea
amestecurilor cu 10-15%CO2, 3-6%O2, rest argon.
Al doilea tip este destinat sudării tablelor curate şi se remarcă printr-o stropire extrem
de redusă. Această familie are un conţinut de 3-6%CO2 şi 1-4%O2, rest argon. Datorită
conţinutului redus de componente active (CO2 şi O2), cantitatea de zgură formată este şi ea

24
Curs 3-4 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
mai redusă decât la celelalte amestecuri de gaze cu trei componente, dar sensibilitatea la
formarea porilor creşte.
f.5). amestecul Ar+O2 (+He). Amestecurile clasice conţin 1-3% O2. Introducerea
oxigenului produce stabilizarea arcului electric, diminuarea tensiunii superficiale a metalului
topit, finisarea transferului picăturii de metal topit, diminuarea stropilor, umectarea mai bună
a băii metalice, îmbunătăţirea geometriei cusăturii (scade supraînălţarea, creşte lăţimea). Ca
dezavantaje se menţionează aportul termic scăzut, gradul de oxidare ridicat, sensibilitate la
formarea porilor. Aportul termic redus poate fi compensat prin adaosul de He, care
îmbunătăţeşte capacitatea de umectare şi măreşte viteza de sudare.
f.6). amestecul Ar+ CO2 (+He). Gazele de protecţie cu conţinut de CO2 destinate
sudării materialelor înalt aliate conţin 0,05- 5%CO2 şi influenţează în mod pozitiv stabilitatea
arcului electric, porozitatea şi capacitatea de umectare a băii metalice. Creşterea ponderii de
CO2 duce însă la intensificarea fenomenelor de oxidare a suprafeţei cusăturii, mai redusă însă
ca la amestecurile Ar+O2. Viteza poate fi mărită semnificativ prin adaosurile de heliu.
În arcul electric o parte din CO2 se descompune în C şi O, ceea ce conduce la creşterea
pericolului carburării materialului, cu consecinţe asupra precipitării carburilor de crom,
respectiv a scăderii rezistenţei la coroziune intercristalină.
f.7). amestecul Ar+CO2 (+H2). Aceste amestecuri se utilizează rar (şi numai la
sudarea oţelurilor inoxidabile austenitice), dar prezintă avantajul unei stabilităţi deosebit de
ridicate a arcului electric la sudarea cu arc scurt, asigurând o pătrundere bună şi o viteză de
sudare ridicată. Creşterea puterii arcului duce la curăţarea semnificativă a porozităţii îmbinării
sudate.
f.8). amestecul Ar+H2 (+He). Cu toate că hidrogenul, la sudarea oţelurilor nealiate,
poate conduce la fisurarea la rece, amestecurile Ar+H2 se utilizează la sudarea tablelor subţiri,
de exemplu la sudarea ţevilor pe generatoare cu pistolete WIG cu mai mulţi catozi. Creşterea
ponderii de H2 duce la creşterea semnificativă a vitezei de sudare. Ponderea maximă de
hidrogen este dependentă de aplicaţia de sudare dată, de grosimea materialului, de porozitatea
acceptată, etc., şi la conducerea manuală a pistoletului nu depăşeşte 5%. Datorită vitezelor
mari de sudare care se pot obţine, amestecurile Ar+H2 se utilizează în special la sudarea
mecanizată. Sunt cunoscute aplicaţii care folosesc până la 30% H2.
f.9). amestec Ar+H2+O2+CO2. Aceste amestecuri s-au dezvoltat pentru sudarea MAG
cu rată ridicată la depunere. Cel mai cunoscut este amestecul T.I.M.E. care are 26,5% He +
8%CO2+0,5%O2+65%Ar. În plus faţă de efectele cunoscute ale CO2 şi O2, adaosul de He
îmbunătăţeşte capacitatea de umectare a băii metalice, respectiv îmbinarea sudată va fi mai
lată. Cele mai noi dezvoltări în domeniul sudării MAG cu o rată ridicată de topire arată
posibilă stabilizarea arcului rotitor în amestecuri de Ar+He+O2, iar stabilizarea arcului spray
în amestecuri de Ar+He+CO2 (variantele Rapid Arc şi Rapid Melt).
f.10). amestec Ar+N2 (+He+H2). Sunt dezvoltări noi de amestecuri de gaze pentru
sudarea oţelurilor integral austenitice precum şi a oţelurilor duplex şi superduplex. O parte a
azotului din gazul de protecţie se va dizolva în baia metalică şi are un efect stabilizant al
austenitei.
Adaosul de azot de 1-10% poate reduce drastic proporţia de ferită în oţelurile
austenitice. Creşterea vitezei de sudare la aceste amestecuri de gaze se face prin adaosul de
He.

25