METODE Şl MIJLOACE TEHNICE

PENTRU PROTECŢIA MEDIULUI

Modul 2

1
 CUVÂNT ÎNAINTE

Poluarea mediului (apă, aer, sol) a devenit o problemă mondială, fiind implicate în acest
fenomen şi zone în care nu există agenţi poluanţi, datorită "transportului" acestora din ţările cu
un ridicat nivel de poluare prin intermediul vânturilor şi a apelor ce trec dintr-o ţară în alta.
Cu toate măsurile adoptate, atât la nivel statal cât şi la nivel global, ameliorările apărute
sunt puţin sesizabile şi ca un exemplu clima, în ansamblul ei, se degradează cu fiecare an.
Prezenta lucrare se ocupă de principalele utilaje care au rolul să reţină o mare parte din
agenţii poluanţi industriali, din apele reziduale şi din aerul poluat. Pentru fiecare utilaj în parte
sunt prezentate elementele funcţionale (calculul turaţiei de regim; debit; necesar de putere),
aspecte constructive specifice şi elemente de calcul de rezistenţă mecanică. Pentru aceasta s-au
folosit 399 relaţii de calcul, 71 de figuri şi 34 de tabele.
În finalul celor trei capitole sunt prezentate probleme rezolvate pentru aspecte specifice,
care în marea lor majoritate, sunt probleme complexe, ca de exemplu: calculul de rezistenţă a
decantoarelor de mare capacitate (din oţel, cu teoria cu momente şi din beton armat); calculul
turaţiei relative a melcului şi a puterii necesare acţionării centrifugelor cu descărcare prin melc;
calculul de rezistenţă a tamburului centrifugelor; calculul de rezistenţă a sistemului de grinzi de
susţinere a electrozilor filtrelor electrice etc.
Lucrarea se adresează proiectanţilor din domeniu, celor care exploatează astfel de utilaje
ca şi studenţilor facultăţilor ce au, prin programele analitice, astfel de preocupări.
Sperăm ca lucrarea să constituie un îndrumar util pentru toţi cei interesaţi de
îmbunătăţirea condiţiilor de mediu.
CONTENTS: 1. Epurarea biologică; 2. Utilaje mecanice pentru epurarea apelor;
3. Utilaje pentru epurarea aerului.

2
 FOREWORD

The environment pollution (water, air, sol) has become a worldwide matter, areas where
there are no polluted agents also implied in this phenomenon, due to their "transport" from the
countries with a high level of pollution by means of the winds and the waters which pass from
one country to another.
With all the measures adopted, both at a state level and at a global level, the appeared
ameliorations are little perceptible, and as an example the climate, in its assembly, decays every
year.
This paper deals with the main equipment which has the role of keeping a great deal of
the industrial pollutant agents, from the waste waters and from the polluted air. For each
equipment separately the functional elements (the calculation of the operating speed, the rate,
the power demand), the specific construction aspects and the mechanical strength calculation
elements are presented. For this, 399 calculation relationships, 71 figures and 304 tables have
been used.
At the end of the three chapters, solved problems are presented for specific aspects,
which, in their great majority, are complex problems, such as the strength calculation for the
high capacity settling tanks (made of steel, with the momentum theory and of reinforced
concrete); the calculation of the worm relative rotation and of the power necessary to drive the
centrifuges with discharge through the worm; the strength calculation of the centrifugal boxes;
the strength calculation of the girder system supporting the electrodes from the electric filters,
etc.
This paper addresses to the designers in the field, to those who operate such equipment,
as well to the students from faculties who have, in their curricula, such concerns.
We hope that this paper will be a useful guide for all the people interested in the
improvement of the environment conditions.

CONTENTS: 1. Biological purification; 2. Mechanical equipment for water purifying;

3. Equipment for air purifying.

3
 METODE ŞI MIJLOACE TEHNICE PENTRU PROTECŢIA MEDIULUI

CUPRINS

Bazele legislative pentru protecţia mediului ......................................... .....................................p. 10

Partea I PROCEDEE ŞI UTILAJE PENTRU EPURAREA APELOR UZATE.
Cap. 1
1. Epurarea biologică.
1.1.Introducere.................................................................................... .....................................p. 13
1.2. Metode de epurare biologică a apelor.
1.2.1. Epurarea biologică cu nămolul activ ................................... ....................................p. 14
1.2.2. Epurarea biologică în instalaţii cu filme biologice fixate pe suport inert.................p. 16
1.2.3. Epurarea biologică prin nitrificare şi denitrificarea formelor de azot.......................p. 16
1.2.4. Epurarea (fermentarea) metanică ........................................ ....................................p. 20
1.3.Sedimentarea componentelor solide din apele uzate supuse epurării.
1.3.1. Teoria sedimentării particulelor individuale........................ ....................................p. 22
1.3.2. Sedimentarea particulelor solide aglomerate în flocoane .... ....................................p. 26
1.4. Tipuri constructive de decantoare.
1.3.3. Decantorul dreptunghiular .................................................. .....................................p. 27
1.3.4. Decantoare circulare cu agitator cu braţe ................................................................p. 27
1.5.Calculul de rezistenţă al decantoarelor.
1.3.5. Decantoare cilindrice .......................................................... .....................................p. 28
1.3.6. Decantoare de formă paralelipipedică ................................. .....................................p. 33
1.6.Exemple de calcul. ........................................................................ ....................................p. 36

Cap.2.
2. Utilaje mecanice pentru epurarea apei.
2.1.Prezentare .................................................................................... .....................................p. 40
2.2. Panoul hidraulic............................................................................ ....................................p. 40
2.3.Presa cu sită bandă.
2.3.1.Construcţia presei ............................................................... .....................................p. 42
2.3.2.Elemente de calcul pentru presa cu sită bandă .................... .....................................p. 42
2.4.Filtre.
2.4.1.Prezentare ...............................................................................................................p. 44
2.4.2.Elemente de teoria filtrării ................................................... ....................................p. 44
2.4.2.1.Cu neglijarea rezistenţei suprafeţei filtrante ..................... ....................................p. 44
2.4.2.2.Cu luarea în considerare a suprafeţei filtrante ........................................................p. 45
2.4.3.Tipuri constructive de filtre ................................................. ....................................p. 46
2.4.3.1.Filtre cu strat granular ...................................................... ....................................p 46
Filtre lente ........................................................................ ....................................p. 46
Filtre rapide ..................................................................... ....................................p. 47
2.5. Centrifuge.
2.5.1.Prezentare ................................................................................... ......................................p. 48
2.5.2.Centrifuga de sedimentare cu melc.............................................. .....................................p. 49
2.5.2.1.Tipuri constructive ................................................................................................p. 50
2.5.2.2.Elemente de calcul funcţional ................................................................................p. 50
2.5.2.3.Aspecte constructive ........................................................ .....................................p. 54
2.5.3.Centrifuge filtrante cu platou pulsator ......................................... .....................................p. 55
2.5.3.1.Tipuri constructive .......................................................... .....................................p. 55

4
 2.5.3.2.Elemente de calcul funcţional................................................................................p. 56
2.5.3.3.Aspecte constructive........................................................ .....................................p. 57
2.5.4.Centrifuge de filtrare şi de sedimentare pe trei coloane ............... ......................................p. 60
2.5.4.1.Tipuri constructive .......................................................... .....................................p. 60
2.5.4.2.Elemente de calcul funcţional.......................................... .....................................p. 60
2.5.4.3.Aspecte constructive........................................................ ......................................p. 61
2.5.5.Centrifuga cu talere ...........................................................................................................p. 63
2.5.5.1. Prezentare ............................................................................................................p. 63
2.5.5.2. Verificarea de rezistenţă a tamburului ............................. ....................................p. 64
2.5.6. Calculul de rezistenţă a tamburului şi a fundul tamburului centrifugei..............................p. 64
2.5.6.1.Calculul de predimensionare a tamburului ....................... p. 64
2.5.6.2.Verificarea de rezistenţă a tamburului şi fundurilor .......... p. 65
2.5.7.Turaţia critică a arborilor centrifugelor ......................................... ....................................p. 68
2.5.8.Exemple de calcul ........................................................................ .....................................p. 73

Partea a II-a UTILAJE PENTRU EPURAREA GAZELOR

3.1. Introducere. .................................................................................. .....................................p. 84
3.2.Viteza de sedimentare. ................................................................. .....................................p. 85
3.3. Parametrii mişcării particulei în curentul de gaz ....................... ....................................p. 86
3.4.Utilaje pentru separarea particulelor solide prin sedimentare, după procedeul uscat.
3.4.1. Camere de desprăfuire................................................................. .....................................p. 88
3.4.1.1.Prezentare......................................................................... .....................................p. 88
3.4.1.2.Calcul funcţional ...................................................................................................p. 89
3.4.2. Utilaje de separare prin impact................................................... .....................................p. 90
3.4.2.1. Prezentare ........................................................................ .....................................p. 90
3.4.2.1.2. Elemente de calcul funcţional....................................... .....................................p. 90
3.4.3. Utilaje de separare prin centrifugare ........................................... .....................................p. 91
3.4.3.1.Prezentare......................................................................... .....................................p. 91
3.4.3.2.Studiul teoretic al evoluţiei gaziţlui poluat în ciclon ........ .....................................p. 93
3.4.3.2.1.Analiza mişcării particulei în ipoteza evoluţiei în plan................................p. 93
3.4.3.2.2.Analiza mişcării particulei în ipoteza evoluţiei spaţiale p.............................p. 97
3.4.3.3.Calculul de dimensionare a ciclonului ............................. .....................................p. 99
3.4.3.4.Aspecte constructive............................................................................................p. 100

3.4.4. Multicicloane......................................................................................................................p. 102

3.5. Procedee de separare umede,
3.5.1.Prezentare ................................................................................... ...................................p. 104
3.5.2.Cicloane cu umezire.................................................................... ...................................p. 104
3.5.3.Epuratoare cu tub Venturi ........................................................... ...................................p. 106
3.5.3.1.Prezentare ....................................................................... ...................................p. 106
3.5.3.2.Aspecte teoretice ale aglomerării sub influenţa ciocnirilor....................................p. 107
3.5.3.3.Aspecte constructive......................................................... ...................................p. 107
3.5.4.Spălătoarele cu jet (injectorul - spălător) ........................................................................p. 109
3.5.5.Hidroclonul ................................................................................. ...................................p. 110
3.5.6.Desprăfuitor cu pulverizatoare rotative ..........................................................................p. 111
3.5.7. Separator de aerosoli de clorură de amoniu ................................ ...................................p. 111
3.6. Procedee de separare prin filtrare a gazelor.
3.6.1. Filtre cu ţesătură.................................................................................................................p. 112
3.6.1.1.Prezentare......................................................................... ...................................p. 112
3.6.1.2.Teoria filtrării gazelor ...................................................... ...................................p. 114
3.6.1.3.Aspecte constructive......................................................... ...................................p. 116

5
3.6.2. Filtre electrice (electrofiltre) ........................................................ ..................................p. 119
3.6.2.1.Prezentare ........................................................................ ...................................p. 119
3.6.2.2.Aspecte teoretice .............................................................. ...................................p. 121
3.6.2.3.Avantajele şi dezavantajele electrofiltrelor ....................... ..................................p. 122
3.6.2.4.Aspecte constructive......................................................... ...................................p. 123
3.7. Instalaţii de epurare sonice .......................................................... ...................................p. 124
3.7.1.Prezentare .................................................................................... ...................................p 124
3.7.2.Aspecte teoretice .......................................................................... ...................................p. 125
3 7.3. Aspecte constructive ................................................................... ...................................p. 125
3.8. Criterii de alegere a aparatelor de reţinere a prafului sau noxelor dintr-un gaz.......p. 126
3.9.Tendinţe în domeniul prevenirii poluării mediului .................... ..................................p. 126
3.10. Exemple de calcul.........................................................................................................p. 126

6
 BAZA LEGISLATIVĂ PENTRU PROTECŢIA MEDIULUI

Dezvoltarea tot mai puternică a industriei şi a tuturor activităţilor umane a adus omenirii,
pe lângă avantaje de necontestat şi o tendinţă din ce în ce mai accentuată de degradare a
echilibrului vieţii: zgomot, spaţii de viaţă tot mai restrânse, un ritm de viaţă tot mai alert şi nu în
ultimul rând poluarea biosferei (atmosferă, apă, sol şi poluare sonoră). în urma poluării au de
suferit resursele naturale (păduri, vegetaţie), fauna terestră şi acvatică, aşezările omeneşti,
monumentele patrimoniului cultural de ordin local sau mondial. În unele cazuri poluarea
mediului poate influenţa chiar procesele industriale. În acest sens se poate aminti cazul unei
firme vest-germane (pe vremea când existau două state Germane), de aparatură electronică,
nevoită să renunţe la construirea unei filiale în regiunea Saar, deoarece vaporii de sulf, existenţi
în atmosfera acestei zone, dăunau materialelor folosite la producerea magnetofoanelor.
Apar şi efecte indirecte, cum ar fi modificarea microclimei sau a climei în general. De
exemplu în orăşelul La Port, din apropierea zonei industriale a oraşului Chicago şi către care sunt
împinse de vânt substanţele poluante din zona amintită, precipitaţiile sunt cu 47% mai mari decât
în zona situată la aceeaşi distanţă de Chicago dar în sens opus.
Pe lângă aceasta nu de puţine ori substanţele evacuate în atmosferă sunt dintre cele ce pot
fi folosite. De exemplu pulberea de ciment evacuată în atmosferă, este produsul cel mai bun,
fiind fracţia cea mai fină din materialul prelucrat. Trebuie ţinut seama că în decursul unui an se
evacuează în atmosferă zeci de tone de praf fin de ciment.
Problema poluării mediului a devenit o problemă mondială, având în vedere faptul că
substanţele nocive sunt purtate, de curenţii atmosferici, la distanţe mari de locul producerii lor.
Astfel oamenii de ştiinţă au constatat că în gheţarii din Groenlanda, zonă care este departe de
orice sursă de poluare, din 1940 cantitatea de plumb depusă în gheţari creşte continuu. De
asemenea s-a decelat mercur în ţesuturile pinguinilor de la Polul Sud.
Este bine cunoscut că încălzirea climei, ca urmare a subţierii şi chiar ruperii, pe alocuri, a
păturii protectoare de ozon din jurul pământului, a condus la topirea tot mai accentuată a
gheţurilor de la cei doi poli, ceea ce are un efect total nefavorabil asupra faunei polare.
Situaţia devenind tot mai alarmantă, în urma semnalelor de alarmă trase de oamenii de
ştiinţă, ca şi în urma constatării efectelor nefaste ale poluării, guvernele majorităţii ţărilor au
trebuit să ia poziţie şi măsuri pentru a opri acest fenomen, creat chiar de om.
În urma multor întâlniri la diverse niveluri guvernamentale şi de experţi s-a ajuns la o
serie de convenţii şi legislaţii internaţionale, care reglementează unele aspecte din domeniul
protecţiei mediului.
Acestea sunt:
♦ Convenţia cadru a Naţiunilor Unite asupra schimbărilor climaterice (Legea nr.
24/1994 - M.O. nr. 119/12 mai 1994);
♦ Convenţia de la Viena privind protecţia stratului de ozon (Legea nr. 84/1993 - M.O.
nr. 292/15 dec. 1992);
♦ Convenţia asupra poluării atmosferice transfrontaliere pe distanţe lungi (Legea nr.
8/1991 - M.O. nr. 1826 ian. 1991);
♦ Convenţia internaţională din 1993 pentru prevenirea poluării de către nave (Legea
nr. 6/1993 -M.O. nr. 57/1993);
♦ Convenţia privind protecţia Mării Negre împotriva poluării (Legea 98/1992 - M.O.
nr. 242/24 sept. 1992);
♦ Convenţia asupra zonelor umede de importanţă internaţională, în special ca habitat
al păsărilor acvatice (Legea nr. 5/1991 - M.O. nr. 18/26 ian 1991);
♦ Convenţia privind conservarea vieţii sălbatice şi a habitatelor naturale din Europa
(Legea nr. 13/1993 - M.O. nr 26/25 mart. 1993);
♦ Convenţia privind diversitatea biologică (Legea nr. 58/1994 - M.O. nr. 199/2 aug.

7
 1994);
♦ Convenţia de la Basel privind transportul peste frontiere a deşeurilor periculoase şi
al eliminării acestora (Legea nr. 6/1991 - M.O. nr. 18/26 ian. 1991);
♦ Convenţia privind protecţia fizică a materialelor nucleare (Legea nr. 78/1993 - M.O.
nr. 265/15 nov. 1993);
Toate aceste convenţii (legi) au fost ratificate şi de ţara noastră.
Există şi pe plan intern o serie de reglementări pentru protecţia mediului.
Acestea sunt:
> Legea nr. 9/1973 - privind protecţia mediului înconjurător;
> Regimul de import al deşeurilor de orice natură, precum şi a altor mărfuri
periculoase pentru sănătatea populaţiei şi pentru mediul înconjurător (H.G.
340/1992 modificat prin H.G. 437/1992 - M.O. nr. 201/1992);
> Stabilirea şi sancţionarea unor contravenţii la normele pentru protecţia mediului
înconjurător (H.G. 127/1994 - M.O. nr. 94/18.04.1994);
> Stabilirea şi sancţionarea unor contravenţii din domeniul apelor (H.G. 138/1994 -
M.O. nr. 99/12.04.1994);
> Condiţii tehnice privind protecţia atmosferei (Ordinul 462/1993 - M.O. nr.
190/1993);
> Îndrumar cu privire la procedura de emitere a acordului de mediu (Ordinul
170/1990);
> Norme metodologice privind procedura de elaborare şi conţinutul minim al studiilor
şi analizelor de impact asupra mediului (Ordinul 615/1992);
> Normativ de conţinut al documentelor tehnice pentru obţinerea acordului de mediu.
Lista activităţilor pentru care se va prezenta studiul de impact (Anexa 1 şi 2 a
Ordinului 113/1990);
> Reglementări privind obţinerea autorizaţiei de mediu (Ordinul 437/1991);
> Normativ privind condiţiile de descărcare a apelor uzate în reţelele de canalizare a
centrelor populate (C. 90 - 83);
> Condiţii tehnice de calitate pentru apa de suprafaţă (STAS 706 - 88);
> Condiţii tehnice de calitate pentru apa potabilă (STAS 1342 - 91);
> Condiţii tehnice de calitate a apelor pentru irigarea culturilor agricole STAS 9450-
88);
> Condiţii tehnice de calitate pentru ape din bazinele şi zonele amenajate pentru înot
(STAS 12585-87);
> Condiţii de calitate a aerului din zonele protejate (STAS 12574 - 87).

La sfârşitul lucrării menţionate există o listă de acte normative referitoare la protecţia

mediului, din care mai menţionăm câteva, dintre cele legate direct de problema în discuţie.
 Legea privind constituire Rezervaţiei "Delta Dunării" (nr. 82/1993);
 Legea privind regimul juridic al apelor maritime interioare ale mării teritoriale şi a
zonelor contigue a României (nr. 7/1990);
 Decret privind regimul produselor şi substanţelor toxice (nr. 466/1979);
 Decret al Consiliului de Stat 37/1980 pentru stabilirea şi sancţionarea
contravenţiilor privind poluarea apelor naţionale navigabile de către nave maritime
şi fluviale;
 Decret al Consiliului de Stat 414/1979 pentru stabilirea valorilor limită admisibile
ale principalelor substanţe poluante din apele uzate înainte de evacuarea acestora;
 Decret pentru ocrotirea monumentelor naturii (nr. 237/1950);
 Ordinul nr. 462/1993 a MAPPM pentru aprobarea condiţiilor tehnice privind
protecţia atmosferei şi Normele metodologice privind determinarea emisiilor de
poluanţi atmosferici produşi de surse staţionare;
 Acustica urbană. Limite admisibile ale nivelului de zgomot (STAS 10009 - 88).

8
 Cu toate aceste măsuri, ca şi a altora care nu au fost prinse aici, constatarea cvazigenerală
că, la scară planetară, clima s-a schimbat destul de mult, dovedeşte că mai este mult de făcut
până când planeta va reveni la starea normală, dacă va mai fi posibil.

Partea 1

PROCEDEE ŞI UTILAJE PENTRU EPURAREA APELOR UZATE

Cap. 1. Epurarea biologică

1.1. INTRODUCERE

Epurarea biologică a apelor menajere şi industriale uzate are o vechime de circa 100 ani
[1.1], însă aplicarea ei pe baze ştiinţifice şi pe scară relativ largă este mult mai apropiată de zilele
noastre (după anul 1950).
Aceasta a dat naştere şi unei noi direcţii de cercetare şi deci unei noi profesii, respectiv
bioingineria, ale căror domenii de activitate cuprinde [1.2; 1.3]:
 ingineria producerii preparatelor enzimatice (Enzime engineering);
 ingineria producerii alimentelor (Food engineering);
 ingineria mediului înconjurător (Environmental engineering).
Bioingineria s-a dezvoltat în special în legătură cu procesele de biotransformare
(biosinteză - biodegradare), pentru obţinerea antibioticelor, enzimelor, vitaminelor,
aminoacizilor, acizilor organici, biocarbonaţilor, biopolimerilor, eliminarea elementelor poluante
din apele reziduale, prin colaborarea dintre microbiolog, biochimist, inginerul chimist, inginerul
mecanic, automatist, domenii desemnate în literatura străină prin Microbial engineering şi
Biochemical engineering.
Datorită extraordinarei viteze de înmulţire a microorganismelor, biosinteză enzimelor la
scară industrială devine economică, iar utilizarea preparatelor enzimatice obţinute oferă avantaje
datorită vitezei ridicate de cataliză (enzimele sunt catalizatori de natură proteică [1.4; 1.5], înalt
specifică în condiţii aproape normale de pH, temperatură, presiune). Procesele enzimatice, care
pot fi automatizate, conduc la scăderea consumurilor de combustibil şi energie.
Microorganismele, ca toate organismele vii, au nevoie, pentru creştere şi multiplicare, ca şi
pentru toate celelalte manifestări ale activităţilor biologice, de prezenţa în mediul înconjurător a
unor substanţe nutritive. Ele includ în mod obligatoriu, pe lângă o serie de ioni organici,
bioelementele majore, diferiţi compuşi ai carbonului, hidrogenului, oxigenului, azotului,
fosforului, sulfului, potasiului, magneziului, fierului, calciului şi în mai mică măsură bioelemente
minore zinc, magneziu, sodiu, clor, molibden, seleniu, cobalt, cupru, wolfram, nichel [1.2; 1.6;
1.7].
În funcţie de provenienţa apelor uzate acestea conţin, în proporţie mai mare s-au mai
mică, unele din elementele enumerate anterior şi pe care diverse tipuri de microorganisme le
consumă pentru a se dezvolta şi le transformă fie în substanţe neutre (nepoluante), fie în gaze
care se degajă în atmosferă (H; CO2).
Microorganismele formează un grup vast şi eterogen de organisme diferite ca morfologie,
activitate şi poziţie sistematică, având însă caractere comune ca: dimensiunile microscopice,
organizare în general unicelulară şi o structură internă relativ simplă. În acest grup sunt incluse
bacteriile, fungii microscopici, algele microscopice şi protozoarele.
Dintre acestea bacteriile şi fungii microscopici (de exemplu drojdia de bere) au o largă
utilizare în procesele industriale.
Reacţiile metabolice sunt de două feluri:
 reacţii în care se eliberează energie (exotermice);

9
  reacţii în care se consumă energie (endotermice).
Metabolismul energetic a microorganismelor se face prin respiraţie aerobă, deci în
prezenţa oxigenului, respiraţie anaerobă, în lipsa oxigenului şi fermentaţie, dominând orice
proces de oxidoreducere biologică. Mecanismele de creştere a microorganismelor au propriile lor
sisteme de autoreglare. Produsul final de sinteză poate reduce viteza de sinteză sau chiar bloca
elaborarea în continuare a enzimei. Fenomenul se numeşte represia sintezei. Dar mecanismul de
represie slăbeşte în cazul unei modificări a mediului, în care caz apare un alt fenomen de
inhibiţie, care întrerupe total sinteza enzimei. Există însă soluţii prin care, dacă este nevoie,
producerea enzimei să nu fie întreruptă.
Îniţierea sintezei unei enzime se face ca rezultat al prezenţei în mediu a unei substanţe cu
funcţie de substrat indicator, pe care celula trebuie să-1 degradeze în compuşi mai simpli, pentru
creştere, obţinându-se biomasa care creşte pe măsura consumării substratului. Acesta este de fapt
mecanismul care este întâlnit la epurarea biologică a apelor uzate.

1.2. METODE DE EPURARE BIOLOGICĂ A APEI.

În funcţie de elementele poluante din apele uzate se adoptă metode diferite de purificare.
Metodele folosite sunt [1.1]:
 epurarea biologică a nămolurilor active;
 epurarea biologică în instalaţii Cu filme biologice fixate pe suport inert;
 epurarea biologică prin nitrificarea şi denitrificarea formelor de azot;
 epurare (fermentarea) metanică.

12.1. Epurarea biologică cu nămol activ [1.1; 1.3].

Impurităţile din influent (apa cu impurităţi organic, dizolvate şi/sau dispersate coloidal)
dintr-un bazin de aerare (fig. 1.1), vin în contact cu o cultură mixtă de microorganisme (nămol
activ), care consumă impurităţile biodegradabile. Apa epurată şi nămolul activ trec apoi în
bazinul de decantare, unde nămolul se depune prin sedimentare. O parte din nămolul activ este
reintrodus în bazinul de aerare, în care se menţine o concentraţie aproximativ constantă de
nămol, iar nămolul excedentar este evacuat.

Fig. 1.1. Schema procesului de epurare cu nămol activ. 1 - bazin de aerare; 2 - bazin decantor.

Co, C - concentraţia substratului (impurităţi organice) în influent (concentraţia finală),

respectiv în bazinul de aerare; Xo - concentraţia microorganismelor în influent ; X, Xe, Xr -
concentraţia nămolului activ: în bazinul de aerare, în efluent şi în fluxul recirculat; Q, Qw -
debitul de influent şi al nămolului excedentar; q - debitul de nămol recirculat; V - volumul
bazinului.
Caracterizarea procesului de epurare cu nămol activ este făcută de mai mulţi factori,
dintre care cei mai importanţi sunt:
 raportul de recirculare a nămolului activ
r  q/Q (1.1)
 raportul de evacuare a nămolului activ

10
 w  Qw / Q (1.2)
 vârsta nămolului activ
 m  VX  / QX 0  (1.3)
adică masa nămolului activ, din volumul instalaţiei, raportată la masa microorganismelor din
influentul care intră în instalaţie. După cum se observă influentul trebuie să conţină
microorganisme, în caz contrar, dacă X 0  0,  m   . De aceea la amorsarea procesului în
influent se introduce o anumită cantitate de celule care au rolul de a declanşa procesul;
 viteza specifică de consumare a substratului de către celule, deci de eliminare a
elementelor poluante este
U  QC0  C   / VX  (1.4)
în care Co, C sunt concentraţia substratului (impurităţi organice) în influent (concentraţia finală),
respectiv în bazinul de aerare.
În funcţie de procesul tehnologic adoptat în practica industrială se întâlnesc următoarele
variante de epurare biologică cu nămol activ:
 fără recirculare, când r = 0;
 cu aerare extinsă, când w = 0;
 în condiţii de alimentare discontinuă, când Q = 0 pe o anumită perioadă de
Eficienţa sistemului de epurare cu nămol activ, cu sau fără recircularea nămolului, dată
de Lawrence şi Mc Carty [1.1] este dată de relaţia:
E  C0  C  / C 100%. (1.5)
În epurarea cu nămol activ instalaţia de aerare este vitală pentru dezvoltarea
microorganismelor, procesul având loc doar în prezenţa oxigenului (proces de bioxidare sau
oxidare biologică). Cantitatea de oxigen necesară depinde de concentraţia conjugată a
impurităţilor şi microorganismelor. Variantele de oxigenare a unei instalaţii de epurare sunt:
utilizarea aerului atmosferic, a oxigenului pur sau a aerului îmbogăţit cu oxigen.
Fireşte soluţia cea mai economică şi care este mai des folosită industrial, este
introducerea aerului atmosferic, care se poate face în trei moduri: insuflarea de aer comprimat,
utilizarea de aeratoare de suprafaţă şi combinat. Aerarea are dublu rol, pe lângă asigurarea
oxigenului necesar supravieţuirii microorganismelor, aerul introdus trebuie să realizeze un
anumit grad de turbulenţă, ca să asigure contactul continuu dintre stratul de microorganisme şi
stratul de impurităţi din apă.
Eficienţa unei instalaţii de aerare este dată de cantitatea de oxigen introdus în apă
raportată la puterea consumată.
Pentru a stabili eficienţa unei instalaţii de aerare folosită într-o instalaţie de epurare se
utilizează testarea în condiţii standardizate. Aceste condiţii determină transferul de oxigen în apă
curată în condiţiile: temperatură 10° C (pentru Europa); 20° C (pentru S.U.A.); presiune 760 mm
Hg şi concentraţia oxigenului 0 (zero). în cazul testării în alte condiţii există posibilitatea
corectării rezultatelor [1.1].

1.2.2. Epurarea biologică în instalaţii cu filme biologice fixate pe suport inert [1.1].

Pentru cazurile când apa uzată este trecută, la începutul procesului de epurare printr-un
filtru, stratul de impurităţi (filmul) depus pe elementele active poate fi curăţat prin introducerea
de microorganisme pe filmele formate în utilaj. Aceste tipuri de filtre, datorită intervenţiei
microorganismelor, se numesc biofiltre sau biodiscuri. Datorită faptului că filmul este de
grosime redusă nu toată populaţia de microorganisme participă la procesul de biodegradare, ci
numai o parte din această populaţie, care se află în apropierea filmului.
Schemele instalaţiilor de epurare cu biofiltru şi cu biodiscuri sunt prezentate în figura 1.2.

11
 Fig. 1.2. Schemele instalaţiilor cu biofiltru (a) şi biodiscuri (b)
1 - biofiltru; 2 - decantor; 3 - pompă. (Notaţiile utilizate sunt aceleaşi ca cele din figura 1.1.)

1.2.3. Epurarea biologică prin nitrificare şi denitrificarea formelor de azot [1.1; 1.3].

Apele menajere (din gospodăriile umane) şi apele industriale uzate conţin, pe lângă
substanţe organice şi diferite combinaţii anorganice ale azotului (NH4+, NO2-, NO3-). Pe lângă
toxicitatea amoniacului şi extrema toxicitate a NO2- pentru mamiferele tinere, se mai adaugă
oxidarea azotului la forma de valenţă superioară (NO3-), cu un consum foarte mare de oxigen din
apă, necesar plantelor şi animalelor ce trăiesc în mediul respectiv.
Există două căi de abordare a problemei epurării apelor de azotiţi: apele menajere la care
această epurare se face prin nitrificare şi apele industriale, cu conţinut ridicat de azot, în care caz
nitrificare trebuie urmată de denitrificare.
Oxidarea cu ajutorul microorganismelor a ionului de amoniu la ion de azotat prin reacţie
globală se face în două trepte, astfel [1.1]:
NH 4  NO2  NO3 , (1.6)
iar reacţia stoechiometrică este:
NH 4  1,5O2  2 H   H 2O  NO2
(l.7)
NO2  0,5H 2  NO3
de unde apare clar consumul mare de oxigen din apă pentru, desfăşurarea procesului.
Cele două trepte ale reacţiei sunt realizate de bacterii aerobe diferite. Dintre genurile de
bacterii întâlnite în cadrul procesului, cele mai importante sunt Nitrozomonas pentru prima etapă
a reacţiei de oxidare (oxidarea NH4+ la NO2- ) şi Nitrobacter pentru a doua etapă (oxidarea NO2-
la NO3-).
Creşterea şi concentraţia acestor bacterii depind de condiţiile de mediu (pH optim
7,5... 8,3, temperatură, oxigen dizolvat 1,5... 2,5 mg/l etc), dar în special de vârsta nămolului
activ în care se dezvoltă. De asemenea există unele substanţe, care pentru acest tip de bacterii
sunt toxice (unele amine; fenol; sulfocianuri etc.) şi reduc eficienţa procesului de nitrificare. De
menţionat că bacteria gen Nitrozomonas este mai sensibilă decât cea de gen Nitrobacter.
Instalaţiile de epurare cu nămol activ, care pot efectua şi operaţii de nitrificare sunt de
două tipuri: instalaţii într-o singură fază, în care cele două procese (nitrificarea şi evacuarea

12
substanţelor organice) se desfăşoară în acelaşi bazin (fig. 1.3,a), respectiv instalaţii în care cele
două procese se desfăşoară separat (fig. 1.3,b).
Sistemul cu desfăşurarea ambelor procese într-un singur bazin dă rezultate bune şi costul
instalaţiei este mai redus. Cel de al doilea sistem are avantajul că protejază mai bine bacteriile
nitrifiante, deoarece unele substanţe organice pot fi toxice pentru acest gen de bacterii.
Operaţia de denitrificare a început să fie aplicată odată cu creşterea conţinutului de
nitrifianţi (apele menajere şi industriale, apele evacuate de pe terenurile agricole tratate cu
îngrăşăminte), în aceste cazuri sărurile de uree sau de compuşi organici cu azot prin deversarea
în râuri, prin oxidare chimică sau biochimică se transformă, relativ uşor, în NO2- sau NO3-.
Azotul ca şi fosforul blochează creşterea celulelor vii. Deşi NO3- nu este toxic pentru om sau
animale, în combinaţie cu sucul gastric acţionează asupra ionului feros din hematii şi reduce
treptat capacitatea sângelui de a transporta oxigenul în corp, putând duce la asfixie şi moarte, în
special pentru organismele foarte tinere.
Metoda de denitrificare biologică se bazează pe folosirea azotiţilor şi azotaţilor ca surse
de oxigen de către bacteriile denitrifiante (sau denitrificatoare), în prezenţa unei surse de carbon.
Surse de carbon poate fi metanul (CH3OH), dacă mediul conţine şi aşa ceva, sau glucoza
(C6H12O6).

DP - decantor
primar; DS - decantor
secundar N - bazin de
nitrificare; C - bazin de
evacuarea substanţelor
organice; a - aer; n.ex. -
nămol în exces; n.r. -
nămol recircuiat; n.p. -
nămol primar.
Procesul de
denitrificare constituie
treapta a treia de epurare
(după îndepărtarea
substanţelor organice şi
Fig. 1.3. Instalaţii de epurare biologică cu nitrificare: a) instalaţie cu nitrificare şi nitrificare).
evacuarea substanţelor în acelaşi bazin; b) instalaţie cu nitrificare şi evacuarea în Bacteriile folosite
bazine separate.
în procesul de
denitrificare sunt:
Microcceus denitrificans, Thiobacillus denitrificans, Pseudomonas, Achromobacter, Baccilus şi
în cazul prezenţei metanului Hyphomicrobium.
O variantă a procesului de denitrificare a fost obţinută prin crearea unei zone de
denitrificare în instalaţia de epurare cu nămol activ. Insă cele mai eficiente s-au dovedit
instalaţiile separate, care constituie o a treia treaptă de epurare. Fireşte că, în acest ultim caz,
costul total al instalaţiei este mai ridicat.
Dintre tipurile de instalaţii de denitrificare sunt prezentate cele două din figura 1 4
Nisipul în primul caz şi nămolul activ în al doilea caz sunt menţinute în suspensie datorită
vitezei de intrare, controlată, a metanului (valva e comandată de debitmetru) în primul caz şi a
influentului în cazul al doilea. Plutirea liberă a particulelor în mediu oferă o suprafaţă mai mare
pentru dezvoltarea biomasei. În afară de nisip drept suport pentru creşterea bacteriană se mai
poate folosi cărbune activ, antracit etc. Pentru evitarea colmatării suportului se scoate parţial din
el, prin efluent, se curăţă în afara aparatului şi se introduce în utilaj sau se spală periodic cu debit
ascendent de efluent şi jet de aer.

13
Fig. 1.4. Schema instalaţiei de denitrificare
a) biofiltru expandat (epurare terţiară): 1 - valvă automată de control; 2 - debitmetru magnetic;
3 - strat de pietriş; 4 - strat de nisip conţinând bacterii nitrifiante;
b) reactor cu nămol activ cu alimentare ascendentă: 1 - strat de pietriş; 2 - nivelul nămolului;
3 - separator de gaz, azot lichid; 4 - agitator; 5 - vas colector pentru azot (N2)

1.2.4. Epurarea (fermentarea) metanică [11].

Operaţia de fermentare metanică, aplicată reziduurilor separate în decantările primare şi

secundare din apele uzate menajere şi industriale, a reziduurilor din crescătoriile de animale, a
reziduurilor din industria alimentară etc. Aceste reziduuri printr-o reacţie de oxidare dau naştere
bioxidului de carbon (CO2), iar în continuare printr-o reacţie de reducere se obţine metanul
(CH4), aşa numitul biogaz (deşi acest termen poate fi folosit pentru orice reacţie de metabolism,
CO2, N2, O2, H2S etc).
Procesul se desfăşoară în două etape, în prima, în care nu apare metan şi în care
substanţele organice, supuse procesului biochimic, se transformă în acizi graşi inferiori şi a doua
etapă în care acizii rezultaţi în prima etapă sunt transformaţi în metan şi bioxid de carbon.
Fiecare din cele două stadii este realizat de o altă populaţie de bacterii. Procesele chimice pentru
obţinerea fermentaţiei metanice sunt prezentate schematic în figura 1.5.
Acest combustibil neconvenţional (metanul) are capacitatea calorică de 5000... 6000
kcal/m3.
Microbiologia stadiului nemetalogen (prima treaptă) nu este bine cunoscută, totuşi au fost
identificate bacterii aparţinând genurilor Achromobacter, Aerobacter, Bacillus, Alcaligenes,
Clostridium, Klebsiella, Leptospira, Micrococcus, Streptococcus etc. Alături de bacterii au fost
identificate şi ciuperci filamentoase din genurile Phycomycetes, Ascomycetes şi fungi
imperfecţi.
De asemenea şi în cazul celei de a doua etape, caracteristicile microorganismelor
stadiului metanogen nu sunt total cunoscute. Au fost identificate bacterii de genul Bacterium şi
de asemenea coci şi sarcine.
Toate bacteriile metanogene sunt obligat anaerobe. Viteza de creştere a acestor bacterii
este redusă, de unde rezultă şi o viteză de redusă epurare, prin această metodă.
Instalaţiile de epurare metanică sunt de două tipuri: instalaţii de tip convenţional (fig.
1.6,a), care sunt utile pentru reziduuri mai solide şi instalaţii de tip contact (fig. 1.6,b) folosite
pentru reziduuri mai diluate.
14
 În instalaţia convenţională alimentarea poate fi continuă (în instalaţii mari) sau
discontinuă (în instalaţii mici). În instalaţiile convenţionale mari reactorul poate fi încălzit, în
cele mici se lucrează, cel mai ades, fără încălzire. În instalaţiile de contact, din cauza aderării
gazelor la nămol (biomasă), acesta sedimentează mai greu, ceea ce obligă la introducerea unor
sisteme care să permită separarea apei de nămol.
Randamentul energetic (energie recuperată prin gazul combustibil/energie consumată
pentru încălzire şi agitare) în instalaţii mici, folosind reziduuri animale, este pozitiv. Tot bilanţ
pozitiv se obţine şi în cazul instalaţiilor mari proiectate corect.
Pentru îmbunătăţirea performanţelor unor astfel de instalaţii cercetările continuă, existând
multe aspecte neclare în modul de desfăşurare a procesului de fermentaţie metanică.
MATERII ORGANICE ÎN PARTICULE SOLIDE

Fig. 1.5. Schema etapelor de transformare chimică în fermentare metanică

1 - hidroliza substanţelor organice; 2 - fermentaţia aminoacizilor şi a glucidelor; 3 - oxidarea anaerobă a acizilor
graşi şi a alcoolilor; 4 - oxidarea anaerobă a produşilor intermediari (mai puţin acetatul); 5 - bioconversia acetatului
la metan; 6 - bioconversia hidrogenului la metan.

13. Sedimentarea componentelor solide din apele uzate supuse epurării [1.1; 1.8].

În epurarea biochimică diversele elemente componente care degradează calitatea apei

nu dispar, ci ele sunt numai transformate în elemente neutre, care nu mai sunt nocive pentru flora
şi fauna acvatică.
Pentru separarea acestor elemente în suspensie operaţia cea mai simplă şi economică,
deci şi cea mai folosită practic, este operaţia de sedimentare, care poate fi definită ca depunerea
componentelor solide sub efectul greutăţii proprii. Din păcate, spre deosebire de alte operaţii
(filtrare, centrifugare etc), acest mod de separare se desfăşoară într-o perioadă de timp mult mai
mare (cu atât mai mare cu cât particulele sunt mai mici, deci mai uşoare).
În bazinele de sedimentare particulele se pot depune independent (sedimentarea

15
particulelor individuale), sau prin atracţie electrostatică, şi se transformă în flacoane.

Fig. 1.6. Scheme de instalaţii de epurare (fermentaţie) metanică: a) procesul anaerob convenţional;
b) procesul anaerob de contact

Modul de sedimentare a particulelor în flocoane depinde de concentraţia lor în fluid:

a) la o concentraţie redusă, de ordinul sutelor de miligrame/litru flocoanele se
depun independent. S-au asociat un număr de particule şi se depun separat;
b) la o concentraţie medie, de ordinul miilor de miligrame/litru flocoanele primare se
asociază la rândul lor formând flacoane de dimensiuni mari care se depun;
c) în cazul concentraţiilor mai mari flocoanele se unesc între ele, eventual formând mai
multe etaje de asemenea asociaţii şi pe măsură ce se depun straturile inferioare,
sunt tasate de cele superioare.
Fireşte în cazul deplasării particulelor individuale rezistenţa întâmpinată din partea
lichidului este mult mai redusă, decât în cazul fiocoanelor asociate sub formă de straturi.

1.3.1. Teoria sedimentării particulelor individuale.

Asupra unei particule, care se deplasează în lichid sub acţiune greutăţii proprii, intervine
forţa de frecare cu lichidul, forţa de sustentaţie sau de plutire sau forţa Arhimedică. În cazul
când cele două forţe se echilibrează, viteza de cădere a particulei devine uniformă.
Forţa de greutate a particulei este:
G   p p  pm Vp g , (1.8)

în care pp ,pm sunt densitatea particulei solide, respectiv a mediului în care se mişcă particula,
kg/m3; Vp - volumul particulei solide, m3; g - acceleraţia gravitaţională, m/s2.
Forţa de frecare a particulei cu mediul este:
Ff r  ws d 2  m f d m ws  /   , (1.9)
unde cu ws s-a 2notat viteza de sedimentare, m/s; d - dimensiunea particulei, m;  - viscozitatea
mediului, Ns/m .
Observând că numărul din paranteză [rel (1.9)] reprezintă numărul Reynolds, se mai poate
scrie:
Ffr  ws2 d 2  m f Re . (1.10)

16
 Dacă se observă că d2 reprezintă o arie, care este aria secţiunii transversale a particulei
proiectată pe direcţia de mişcare, ρm w2 poate fi înlocuit cu presiunea dinamică  m ws2 / 2 , iar
termenul f(Re) poate fi considerat ca un coeficient de frecare ξ, (coeficientul de frecare al lui
Newton), dependent de Re, relaţia (1.10) ia forma:

Ffr  Ap  m ws2 / 2 .  (1.11)
La echilibru G = Ffr se obţine:
 
ws   2V p  p   m g   m Ap  
1/ 2
. (1.12)
 
În ipoteza particulei de formă sferică Ap    d / 4;Vp    d / 6 , se obţine: 2
  3
 
 
wsf   4 / 3  p   m dg /  m  .
1/ 2
(1.13)
Dependenţa funcţiei ξ, de numărul Re este reprezentată în diagrama din figura 1.7.

Fig. 1.7. Variaţia coeficientului de frecare, ξ, cu numărul Re [1.1]

a) ξ = 24/Re; b) Legea lui Stokes; c) corpuri sferice; d) discuri; e) cilindri

Unele valori precise ale coeficientului t, sunt prezentate în tabelul 1.1.

Tabelul 1.1. Valori ale coeficientului ξ, funcţie de numărul Re.
Re 10-3 10-2 10-1 1 10 102 103 104
ξ 24,1x 24,3x 25,0x 27,3 36,9x 88,0x 45,9x 37,2x
x103 x102 x10 x10-1 x10-2 x10-2 x10-2

Diagrama din figura 1.7 poate fi împărţită în trei zone distincte, funcţie de modul de
exprimare matematică a porţiunilor curbei de variaţie [1.1; 1.8].
Pentru Re < 1 ecuaţia dreptei respective este:
  24 / Re  24  / w dm  , (1.14)
în care caz, pentru particula de formă sferică, se obţine:

wsf  1 / 18d 2  p   m g /  ,  (115)
denumită şi legea lui Stokes.
Pentru al doilea interval, zona intermediară I < Re < 103, ecuaţia curbei este:
  18,5 / Re0,6 , (1.16)
care pentru forma sferică a particulei conduce la:

wsf  1,151 g 0,72d 1,14  p   m 
0, 72
/ 0, 43
m 
0, 29
. (1.17)
Ultimul interval (103 < Re < 105) corespunde unei valori constante a coeficientului de

17
frecare, ξ = 0,44, relaţia vitezei de sedimentare fiind:

wsf  1,74  p   m dg  /  m  1/ 2
, (1.18)
care este cunoscută ca legea lui Newton.
Diametrul maxim al particulelor care sedimentează după legea lui Stokes, pentru
situaţia particulară Re = 1 (ξ, = 24), se obţine:

 
d max .ST  2,62  2 / g  p   m   1/ 3
. (1.19)
Egalând viteza de sedimentare pentru domeniul Newton [rel (1.18)]cu viteza obţinută
din relaţia lui Reynolds, scrisă pentru valoarea limită inferioară a domeniului
 
Re  wsf d lim  m  /   103 se obţine diametrul particulei limită dintre cele domenii (intermediar şi
Newtonian).
Expresia este:

 
d lim  69,1  2 / g  p   m  1/ 3
. (1.20)
Se observă că raportul dintre cele două valori limită, d max .ST / d lim , are valoarea 26,4.
Conform ipotezei făcute, relaţiile de calcul ale vitezelor de sedimentare, pentru cele trei
domenii, corespund cazului special, particula de formă sferică, care în practică poate fi întâlnită
foarte rar. Pentru alte forme de particule trebuie aplicate corecţii corespunzătoare. De altfel pe
diagrama din figura 1.7 se observă că, pentru alte forme de particule, în zona finală curbele au
altă alură. Cum în practică există un conglomerat de particule corecţia trebuie aplicată ponderat,
ţinând seama de procentul de diverse forme de particule.
Discuţia anterioară consideră fluidul staţionar, însă în practică, pentru a asigura
continuitatea procesului de decantare se utilizează bazine cu funcţionare continuă, în care
procesul nu este staţionar. Aceste bazine sunt, cel mai adesea, de tip orizontal şi de formă
dreptunghiulară, apa tratată parcurgândul longitudinal, de la un capăt la celălalt, sau de formă
circulară cu intrare centrală şi evacuare periferică, în oricare din cazuri traiectoria particulei este
dată de rezultanta dintre viteza de sedimentare ws, şi viteza de curgere a curentului, v0 a fluidului
(orizontală).

Fig. 1.8. Schema sedimentării particulelor individuale în bazin de formă: a) dreptunghiulară; b) circulară.

18
 În cazul bazinului de formă dreptunghiulară (fig. 1.8,a) s-a notat cu w's viteza de
sedimentare a particulei care în timpul θd, parcurge înălţimea Ho (linia punctată), atingând
fundul bazinului. Din schema prezentată se poate scrie [1.1]:
h / H 0  ws d  / w's  d   ws / w's . (1.21)
De asemenea se poate scrie:
w's  Q / A ; (1.22)
de unde urmează:
h / H 0  ws / Q / A . (1.23)
în care Q este debitul de lichid 2 ce trece prin bazin, m3/s; A - suprafaţa orizontală a
compartimentului de sedimentare, m .
Se observă că eficienţa bazinului este independentă de timpul de retenţie al apei în
bazin.
În cazul bazinelor de formă circulară (fig. 1.8,b), viteza de deplasare a curentului de
lichid este:
v0  Q / 2 rH , (1.24)
variabilă faţă de raza bazinului. Scriind:
dh / dr  ws / v0  2 rH0 ws  / Q (1.25)
şi integrând, în limitele rt şi r0, se obţine:
 
h / H 0  2 ws / Q r02  ri2  ws / Q / A . (1.26)
Se constată, ca şi în cazul anterior, că eficienţa bazinului nu depinde de timpul de
retenţie al lichidului în bazin.
Operaţia de sedimentare poate fi apreciată prin parametrul de încărcare hidraulică
de suprafaţă Q / A Valoarea acestui parametru este cuprinsă între 0,8... 1,6 m3/m2h pentru
suspensii obişnuite, dar pentru suspensii fine poate ajunge la 0,24 m3/m2h.

1.3.2. Sedimentarea particulelor solide aglomerate în flocoane.

În practica epurării apelor sedimentarea unor particule individuale se întâlneşte mai rar,
mult mai des particulele se unesc formând flocoane.
Considerând situaţia ipotetică în care particulele sunt de formă sferică, având diametre
diferite dt şi dj şi un număr de particule ni - pentru primul diametru şi nj - pentru celălalt
diametru, relaţia de calcul a numărului de contacte, în unitatea de volum şi de timp este [1.1]:
Ni j  ni n j  / 4 di  d j  wi  w j 
2
(1.27)
unde wi , w j sunt vitezele celor două particule de diametre corespunzătoare indicelui wi  w j .
În cazul particulelor de aceeaşi densitate se poate aplica legea lui Stokes, rezultând:
 
wi  w j  g / 18  p   m  /  di  d j  . (1.28)
înlocuind în relaţia (1.27) se obţine:
 
Ni j  ni n j  / 72g  p   m  /  di  d j  di  d j  .
3
(1.29)
Pentru viteza de decantare există mai multe modele matematice. Unul dintre acestea este
modelul Richardson şi Zaki în care viteza de deplasare a interfeţei stratului de flocoane, către
fundul vasului, este:
 
v1/ n  w01/ n  w01/ n A' Cv , (1.30)
unde w0 este viteza de sedimentare a unei particule individuale, m/s; n - indice; A' = Cv'/Cv;
C.v' - concentraţia volumetrică a agregatelor de nămol activ; Cv -concentraţia volumetrică a
solidelor (uscat). Indicele n este dat de relaţia:
19
 n  a  (b  d)/D , (1.31)
în care a şi b sunt constante ce se determină experimental (pentru Re < 0,2 s-a obţinut a = 4,65
şi b = 19,5); d- diametrul particulei (considerată de formă sferică); D- diametrul coloanei de
sedimentare.
Relaţia lui Richardson şi Zaki s-a dovedit utilă pentru sedimentarea suspensiilor de nămol
activ.
Cel de al doilea model a pornit de la similitudinea cu curgerea fluidelor prin medii
poroase, folosindu-se relaţia Carmen-Kozeney. în cazul de faţă mediul poros este format din
stratul de flocoane unite între ele.
Relaţia care se obţine este [1.1]:
  
v  g  p   m d 2 / 36K A'2 1  A' Cv  / Cv ,
3
(1.32)
unde, în afara notaţiilor cunoscute, s-au mai folosit notaţia K care este o constantă. Valoarea
constantei K nu se poate determina, în mod obişnuit, însă paranteza mare a relaţiei (1.31) este
notată cu K’1, iar valoarea acesteia poate fi stabilită, împreună cu valoarea A', prin regresie
liniară, după obţinerea pe cale experimentală a valorilor v şi Cv, pentru un caz dat.

1.4. TIPURI CONSTRUCTIVE DE DECANTOARE.

1.4.1. Decantorul dreptunghiular.

Fig. 1.9. Decantor cu îndepărtare mecanică a nămolului

1 - intrarea apei poluate; 2 - cameră de distribuţie; 3 - perete pentru repartizarea uniformă a apei; 4 -
baraj deversor; 5 - cameră pentru colectarea apei decantate; 6 - spaţiu pentru colectarea nămolului;
7 - mecanism de curăţire a nămolului (cu raclete).

Este un bazin cu fundul înclinat (fig. 1.9), prevăzut cu o cameră de distribuţie, cu vană
sau stăvilar pentru evacuarea apei, iar în capătul opus un prag deversor pentru trecerea apei
epurate în camera de evacuare. Camera de distribuţie este prevăzută cu un perete cu orificii
pentru repartizarea apei cât mai uniform pe lăţimea bazinului. Fundul înclinat al bazinului este
prevăzut cu un canal colector pentru nămol. Un dispozitiv mecanic raclează continuu fundul
bazinului şi dirijază nămolul către canalul de colectare.

1.4.2. Decantoare circulare cu agitator cu braţe

Decantoarele de acest tip sunt bazine cilindrice având înălţime mică şi fundul uşor
înclinat spre centrul aparatului (fig. 1.10). Un braţ acţionat mecanic, având o turaţie foarte mică,
prevăzut cu două sau patru braţe cu raclete orientate către centru, pentru colectarea
nămolului. Apa poluată este introdusă într-un mic rezervor central, de unde, prin deversare se
îndreaptă către marginea bazinului. Pe drumul parcurs de la centru spre periferie apa pierde
particulele în suspensie, după care, prin deversare, se evacuează într-un canal circular şi de aici,
după caz, întră în alte utilaje de epurare sau este evacuată în ape curgătoare sau este recirculată
în instalaţiile industriale. Nămolul se adună în canalul central, de unde periodic, este evacuat.
Trebuie menţionat că şi filtrele lente (vezi § 2.4.3) au un efect sterilizator bazat pe o
membrană biologică, formată deasupra stratului filtrant.

20
 1.5. Calculul de rezistenţă al
decantoarelor
1.5.1. DECANTOARE CILINDRICE
[1.9... 1.11]
Calculul acestui tip de utilaj este similar
cu al rezervoarelor de depozitare. Grosimea
teoretică a peretelui mantalei cilindrice se
calculează la presiune interioară, cu relaţia:
 v   pc D / 2  a , m . (1.33)

unde p c este presiunea de calcul. [N/m 2 ]; D -

diametrul decantoruhri, [m]; θ - coeficientul
de calitate al sudurii; na- tensiunea admisibilă
pentru materialul de execuţie al mantalei,
Fig. 1.10. Decantor circular cu braţe [N/m2].
1 - conductă de alimentare cu apă
Presiunea de calcul este dată de relaţia:
poluată; 2 - sistem de distribuţie; 3 - canal Pc=Ph+Pd [N/m2] (1.34)
circular de evacuare a apei epurate; 4 - braţe
cu raclete; 5 - conductă de evacuare a în care ph este presiunea hidrostatică (ph = ρgh,
nămolului; 6 - pasarelă de acces: 7 - sistem deρ - densitate lichidului, kg/m 3; g -acceleraţie
acţionare; 8 - dispozitiv pentru ridicarea gravitaţională, m/s2; h - înălţimea lichidului
braţelor; 9 - canal colector pentru nămol. din decantor, m); pd - presiune hidrodinamică
dezvoltată de lichid pe pereţii decantorului, în
condiţiile mişcărilor tectonice ale scoarţei terestre, N/m2. Această presiune se calculează cu
relaţia:
Pd = 0,392DρgKsk3, [N/m2] (1.35)
unde, în afara notaţiilor utilizate şi explicate, mai apar K s - coeficient de seismicitate
(STAS 9315/1 - 80); k3- coeficient de zvelteţe (fig. 1.11).
Pe figură mai apar notaţiile H, care este
înălţimea totală a decantorului, m; Hu -
înălţimea utilă (Hu = H - 0,3 m, decantorul nu
se umple niciodată până la limita superioară),
m; Z - înălţimea tronsonului virolei, în cazul
când se împarte mantaua în tronsoane, cu
grosimi de perete diferite. Dacă mantaua are
aceeaşi grosime atunci raportul Z/Hu devine
H/Hu. R este raza decantorului (D/2).
Valorile coeficientului Ks sunt indicate în
tabelul 1.2.

Fig. 1.11. Nomogramă pentru determinarea

coeficientului de zvelteţe k3

Tabelul 1.2. Valori ale coeficientului ks (STAS 9315/1-80).

Clasa de importanţă Caracterizarea utilajului Gradul de intensitate seismică
a utilajului 6 7 8 9
Ks
II* Toate cu excepţia celor din - 0,03 0,05 0,08
clasa I
*) Aparatele din clasa I sunt cele care, în caz de avarie, pot produce pierderi de vieţi omeneşti, pierderi
economice cu efecte grave asupra economiei naţionale. Decantoarele nu se încadrează în această categorie.
21
 Grosimea virolei decantorului este:
sv   v  C1  Cr1 , m (1.36)
în care C1 este adaosul de coroziune (C1 = vc .a, vc - viteza de coroziune, m/an; a -numărul de
ani de funcţionare propus pentru decantor); Cr1 - adaus tehnologic, care ţine seama de toleranţa
negativă a tablelor (tabelul 1.3).
Tabelul 1.3. Adaos tehnologic pentru teble
s [m] Cr1 [m] s [m] Cr1 [m]
-3 -3 -3
<5 x10 0,5 x10 (26... 30) x10 0,9 x10-3
(5... 7) x10-3 0,6 x10-3 (31... 40) x10-3 1,0 x10-3
-3 -3
(8... 25) x10 0,8 x10

În final se adoptă o grosime de tablă standardizată. Valori ale grosimilor de tablă

sunt: 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 12; 14; 16, 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 35; 38; 40; 45; 50; 55; 60.
Corpul decantorului se verifică la pierderea stabilităţii din condiţia
pcr . max  pv , (1.37)
unde cu p cr.max s-a notat presiunea critică minimă la care are loc pierderea stabilităţii, N/m2;
pv - presiunea exterioară datorită vântului, N/m2.
Presiunea critică se calculează cu relaţia:

pcr .max  6,75D / H  m2  m  [N/m2]

1/ 2
, (1.38)

în care  m  0.25 smt  sms  / D 104 , smt este grosimea medie a tronsoanelor din jumătatea
inferioară a decantorului, m; sms - grosimea medie a tronsoanelor din jumătatea superioară a
decantorului, m.
În cazul în care, grosimea peretelui este constantă pe toată înălţimea decantorului
 m  (Sv /D)  10 4 .
Presiunea dinamică a vântului este [1.12]:
p v  kt  k1  k2  gv , (1.39)
în care kt este coeficient de presiune (kt = 0,7 pentru secţiunea circulară); k1 -coeficient care
ţine seama de valoarea raportului H/D (în cazul decantorului, pentru care H/D < 2,5, k1 =
1,00); k2 - coeficient care ţine seama de modul de acţiune a vântului, sub formă de rafale
periodice sau aperiodice. Coeficientul k2 depinde de durata pulsaţiei proprii a aparatului (T),
dată de relaţia lui Reyligh [1.12], care în cazul decantoarelor conduce la valori T < 1, pentru care
k2 = 1,0. Presiunea dinamică a vântului este:
g v  1 / 2   a  v 2 , [N/m2] (1.40)
unde ρa densitatea aerului, kg/m3; v - viteza maximă a vântului, m /s. Pentru ţara noastră, în
regiunea sudică gv = 700 N/m2, iar în restul ţării gv =500 N/m2. Ambele valori sunt egale de la sol
până la 10 m înălţime (valorile prezentate sunt corecte pentru acest tip de utilaj).
În cazul decantoarelor din tablă trebuie să se facă verificarea îmbinării virolei cu fundul
decantorului, care este tot metalic. Verificarea se face cu teoria cu momente, aplicată pentru
învelişurile cu perete subţire [1.12] (R >> sv), ceea ce este totdeauna adevărat în cazul
decantoarelor.
Îmbinarea poate fi considerată ca fiind rigidă, având în vedere fundul realizat dintr-o
placa groasă încastrată în fundaţia de beton. Ecuaţiile de echilibru ale îmbinării sunt (fig. 1.12),
[1.12];
ext
1  1  1  0 ,
P0 M0
(1.41)
1ext  1P  1M  0 ,
0 0
(1.42)

22
 unde notaţia Δ reprezintă deplasările învelişului, m;
θ - rotaţiile învelişului; indicele ext corespunde
sarcinilor exterioare, N/m 2; Po - sarcina' uniform
distribuită pe conturul învelişului, N/m; Mo -
momentul uniform distribuit pe conturul învelişului,
Nm.
Relaţiile de calcul pentru deplasările şi rotaţiile
invelişului sunt prezentate în tabelul 1.4
Pentru deplasări semnul + este considerat în
sensul către axa de rotaţie a cilindrului, iar pentru
rotaţii semnul pozitiv este considerat în situaţia când
capătul cilindrului este rotit în sensul acelor de ceas.
Înlocuind expresiile deformaţiilor în relaţiile
Fig. 1.12 Schema îmbinării virolă cilindrică
(1.41) şi (1.42), se obţine:
fund

   
 2  v R 2 / 2sv E  pc  2kR / sv E P0  2k 2 R 2 / sv E M 0  0 , (1.43)
 2k R  / s E P  4k R  / s E M
2 2
v 0
3 2
v 0 0 (1.44)
Efectuând operaţiile matematice se obţine:
P0  2kM 0   2  v  pc  / 2k  , (1.45)
 
M 0   2  v  pc  / 4k 2 , (1.46)
Valorile pentru sarcinile şi momentele de contur se folosesc pentru determinarea sarcinilor
şi momentelor uniform repartizate pe contur, pentru învelişul cilindric. Relaţiile sunt prezentate în
tabelul (1.5) [1.12]
Tabelul 1.5. Sarcinile şi momentele care încarcă conturul elementului de înveliş.
Conturul încărcat cu forţe transversale P0 Conturul încărcat cu momente meridionale M0
QxP0  P0e  kx cos kx  sin kx QxM 0  2kM0e  kx sin kx
M xP0  1 / k P0e  kx sin kx M xM 0  M 0e  kx cos kx  sin kx
K xP0  vM xP0 K xM 0  vM xM 0
S xP0  0 S xM 0  0
TxP0  2kRP0e  kx cos kx TxM 0  2k 2 RM 0e  kx cos kx  sin kx
Observaţie. Sarcinile normale Qx (orientate pe grosimea învelişului) sunt neglijabile,
fiind mult mai mici decât celelalte încărcări (cel puţin cu un ordin de mărime), pentru că
grosimea învelişului este mult mai mică decât raza sa.
În afara sarcinii menţionată la observaţia de sub tabelul 1.5., celelalte au următoarele
semnificaţii S este sarcină meridională, N/m; T- sarcină inelară. N/m; M- momentul meridional,
Nm/m; K- momentul inelar, Nm/m.
Notaţia x corespunde cotei, începând din punctul de îmbinare a celor două corpuri, până
la punctul la care se calculează tensiunile. Dacă calculul se face chiar în punctul de îmbinare x= 0,
caz în care tensiunile sunt maxime (după cum se poate constata din analiza sensului de variaţie a
membrilor ecuaţiilor din tabelul 1.5.
Sarcinile membrană, din teoria fără momente, pentru corpul cilindric sunt:
Sm=(pcD)/4, (1.47)
Tm=(pcD)/2, (1.48)
Tensiunile totale din înveliş sunt:
S x  Sm (1.49)
Tx  Tm  TxP0  TxM 0 , (1.50)
M x  M xP0  TxM 0 , (151)

23
 K x  K xP0  k xM 0 (1.52)

În cazul că mantaua decantorului este realizată

din grosimi de tablă diferite, trebuie să se facă
verificarea îmbinării lor tot prin teoria cu momente. Se
aplică relaţiile de calcul din tabelul 1.4 pentru fiecare
înveliş în parte. Conform schemei din figura 1.13 şi
ţinând seama de convenţia de semne prezentată se poate
scrie:

Fig. 1.13 Schema îmbinării a două

tronsoane, de grosimi diferite ale
mantalei cilindrice

     
 2  v R 2 pc1 / 2sv1 E   2k1 R 2 P0 / sv1 E   2k12 R 2 M 0 / sv1 E  
  2  v R p / 2s E   2k R P  / s E   2k R M  / s E .
2
c1 v2 2
2
0 v2
2
2
2
0 v2 (1.53)
 2k R P  / s E   4k R M  / s E   2k R P  / s E   4k R M  / s
2
1
2
0 v1
3
1
2
0 v1
2
2
2
0 v2
3
2
2
0 v2 E (1.54)
în care pc1 este presiunea la nivelul îmbinării celor două tronsoane. Se modifică numai presiunea
hidrostatică, presiunea hidrodinamică dezvoltată de mişcările tectonice rămâne aceeaşi.
În scrierea relaţiilor (1.53) şi (154) considerând că ambele tronsoane ale virolei sunt din
oţel modulul de elasticitate este acelaşi. De asemenea s-a apreciat că, deşi grosimea tronsoanelor
este diferită, raza lor poate fi apreciată ca fiind aceeaşi, datorită valorii mari a acesteia (eroarea
este sub 1%).
Efectuând simplificările corespunzătoare în cele două reiaţii se ajunge la:
   
2 k1 / sv1   k2 / sv 2  P0  2  k12 / sv1  k22 / sv 2 M 0   2  v  / 2pc1 1 / sv1  1 / sv 2 , (1.55)
 k/ sv1  k22 / sv 2 0
1
2
1
2
P  2k / s
v1  k 2 / sv 2 M 0  0
2
 (1.56)
Lungime pe care se simte influenţa sarcinilor care încarcă conturul este dată de relaţia:
ls  2,5Rsv  .
1/ 2
(1.57)
Tensiunile pe cele două direcţii (meridională şi tangenţială) se calculează cu relaţiile:

 1  S / sv  6M  / sv2 , (1.58)

 2  T / sv  6M  / sv2 , (1.59)
Tensiunea echivalentă se obţine din relaţia:

 ech   12   1 2   22 
1/ 2
(1.60)

1.5.2. Decantoare de formă paralelipipedică [1.13; 1.14].

Decantoarele de formă paralelipipedică sunt bazine din beton armat, îngropate în pământ.
Schema de calcul a unui astfel de bazin poate fi una din variantele prezentate în figura 1.12
(STAS 10107/2 - 77).

24
 S-a considerat peretele bazinului încastrat pe trei laturi deoarece este fixat la capete de
ceilalţi doi pereţi verticali, iar la bază este fixat de fundul bazinului, care este tot din beton armat.
Pentru latura superioară liberă apar cele două situaţii prezentate în figura 1.14.
În cazul când pământul din jurul bazinului este de consistenţă moale (nisipos), sau dacă
bazinul este cu partea superioară deasupra nivelului solului, se aplică schema (a). în cazul
pământului foarte dens, tasat şi bazinul este cu partea superioară la nivelul solului se aplică
schema (b).
Relaţiile de calcul sunt următoarele:
 pentru schema (a)
M1   41  q  l12 ; (1.61)
M   ql ;
o
1
o
41 1
2
(1.62)
M '   ' q  l ;
o
1
o
41 1
2
(1.63)
M '1   '41q  l ;
1
2
(1.64)
M 2   42  q  l ;
1
2
(1.65)
M '2   '42 q  l ;
2
2
(1.66)
  l2 / l1 . (1.67)

Fig. 1.14. Scheme.de calcul pentru bazine din beton armat, îngropate în pământ (secţiune verticală),

încărcarea q este dată de relaţia (1.34), în care q = pc (s-a păstrat notaţia q din STAS).
În relaţia (1.35) se consideră un diametru echivalent, care se calculează cu relaţia:
De  (4ab)/  1/ 2 (1.68)
Coeficienţii de influenţă din relaţiile (1.61)...(1.66) sunt prezentate în tabelul 1.6.
Tabelul 16 Coeficienţi de influenţă
λ α41 α410 α42 α41’ α41’0 α42’
0,30 0,0018 0,0078 -0,0044 -0,0131 -0,0333 -0,3833
0,40 0,0068 0,0173 -0,0002 -0,0242 -0,0545 -0,2783
0,50 0,0120 0,0268 0,0035 -0,0335 -0,0709 -0,2004
0,60 0,0177 0,0333 0,0072 -0,0416 -0,0798 -0,1476
0,70 0,0218 0,0384 0,0096 -0,0493 -0,0837 -0,1106
0,80 0,0249 0,0413 0,0115 -0,0561 -0,0848 -0,0865
0,90 0,0271 0,0426 0,0130 -0,0616 -0,0850 -0,0691
1,00 0,0289 0,0435 0,0130 -0,0664 -0,0851 -0,0559

25
 1,20 0,0329 0,0443 0,0130 -0,0734 -0,0848 -0,0387
1,50 0,0371 0,0449 0,0112 -0,0793 -0,0846 -0,0248
1,00 0,0405 0,0450 0,0092 -0,0830 -0,0845 -0,0139

 pentru schema (b)

M1   51  q  l12 ; (1.69)
q1  51  q; (1.70)
M 2   52  q  l ; 2
2 (1.71)
q2   52  q; (1.72)
 
M '1   q1 / l12 / 12; (1.73)
M '2  q / l  / 8,
2
2
2 (1.74)
în care relaţia (1.64) rămâne valabilă, iar valorile coeficienţilor de influenţă sunt prezentaţi în
tabelul 1.7.
Tabelul 1.7 Coeficienţi de influenţă [relaţiile (1.69)… (1.74)]
λ α51 α52 β51 β52 λ α51 α52 β51 β52
0,50 0,0041 0,560 0,111 0,889 1,10 0,0257 0,0153 0,745 0,255
0,55 0,0053 0,0523 0,154 0,845 1,20 0,0284 0,0119 0,806 0,194
0,60 0,0072 0,0484 0,205 0,794 1,30 0,0305 0,0092 0,851 0,149
0,65 0,0091 0,0442 0,263 0,737 1,40 0,0322 0,0072 0,885 0,115
0,70 0,0110 0,0401 0,324 0,676 1,50 0,0337 0,0057 0,910 0,090
0,75 0,0131 0,0361 0,387 0,612 1,60 0,0348 0,0046 0,929 0,071
0,80 0,0151 0,0323 0,450 0,550 1,70 0,0358 0,0037 0,943 0,056
0,85 0,0171 0,0287 0,511 0,490 1,80 0,0365 0,0030 0,954 0,045
0,90 0,0190 0,0254 0,567 0,432 1,90 0,0371 0,0024 0,963 0,037
0,95 0,0209 0,0224 0,620 0,380 2,00 0,0377 0,0020 0,970 0,030
1,00 0,0226 0,0198 0,667 0,333
λ' α52 α51 β52 β51 λ' α52 α51 β52 β51

Când latura liberă este latura mai lungă a dreptunghiului se foloseşte capul de tabel
inferior în care:
 '  l1 / l2  1 /  , (1.75)
Pentru stabilire tensiunilor dintr-o placă de beton armat este necesar să se cunoască o
serie de factori de influenţă care sunt specifici fiecărui caz în parte. Rezistenţa betonului depinde
de [1.15]: proprietăţile materialelor componente(lianţi, agregate, apă); dozaj; adaus de apă;
modul de amestecare al materiilor prime (manual, mecanic); durata amestecării; felul
cofrajului; felul bătătoririi (înălţimea stratului bătătorit, greutatea sistemului de batere, durata de
bătătorire); dimensiunile construcţiei (mărimea şi forma probelor pentru încercările de
rezistenţă; felul întăririi şi tratamentul betonului(sub apă, la aer, în pământ umed sau uscat,
intemperii); condiţii de temperatură; vechimea (durata întăririi).
Tabelul 1.8. Tensiuni minim pentru probe de ciment armat.
Condiţii Ciment ordinarx10-5 Ciment superiorx10-5
DIN 1164/66 DIN DIN 1164/66 DIN
1165/66 1165/66
Întind. Compr. Încovoiere Întind. Compr. Încovoiere
După 3 zile sub apă - - - 25 250 25
După 7 zile apă 18 200 25 - - -

26
După 28 zile sub apă 25 300 50 30 40 55
După 28 zile la aer şi sub apă 30 400 - 40 500 -
Observaţie. 24 ore la aer, restul în apă
Cu totul orientativ se menţionează rezultatele obţinute pe probe în formă de cub şi
romboedru cu muchii de 0,07 m din amestec umed 1 parte greutate ciment + 3 părţi greutate
nisip standard.

1.6. Exemple de calcul

1. Să se calculeze grosimea peretelui unui decantor cilindric, din oţel şi să se verifice

rezistenţa corpului decantorului, pentru care se cunosc următoarele caracteristici:
- diametrul decantorului, D, m...................................................................................7.0;
- înălţimea decantorului, H, m...................................................................................3.0;
- densitatea lichidului din vas (apă), ρ, kg/m3 ..........................................................1000
- temperatura de lucru, t, C° ...................................... ............................-25..............+35
- durata de funcţionare, a, ani ................................................... ...................................10
- viteza de coroziune, c, mm/an ............................................. ...................................0.01
- acceleraţia gravitaţională, g, m/s2..............................................................................9,81
- materialul de execuţie OL 34, având limita de curgere,  c , N /m2.......................20x 107
- coeficientul de siguranţă faţă de limita de curgere, cc................................................1,5
- coeficientul de calitate al sudurii, θ............................................................................0,8
- coeficientul de seismicitate, Ks (grad de seismicitate 8)..........................................0,05
- coeficientul de zvelteţe, K3 (H/Hu= 1.04477; H/R= 0.9333, fig. 1.11)......................1,0
- zona de amplasare deschisă (Slobozia), perioade de rafale de vânt, T, s..................600
- coeficientul de apreciere a rafalelor de vânt, k2.............................................................0
- coeficientul contracţiei transversale (Poisson), v.......................................................0,3
Folosind relaţiile (1.32)... (1.39) se obţine: Hu = H – 0,3 = 2,7 m; ph = 26487 N/m2; pd =
1345,932 N/m2; pc = 2783,932 N/m2; ζa = (24x107)/1,5 = 16x107 N/m2; δv = 0,000761 m; vc =
10-4 m; cr1 = 5x10-5 m; sv = 0,000911 m. Se adoptă sv = 0,005 m, pentru a satisface şi calculul de
verificare. În continuare αm = 11,7857143, în care s-a adoptat grosimea sv2 = 0,025 m. Folosind
valoarea αm se obţine pcr min = 6437,5933 N/m2; pv = 490 N/m2 (cu gv = 700 N/m2). Se vede că
pcr min > pv. Se trece la verificarea îmbinării virolei cu fundul decantorului. Se obţine k =
9,716763612 m-1; Po = 2434,760497 N/m (rel. 1.45); Mo = 125,2865972 m-1 (rel. 1.46); Sm =
48707,631 N/m; Tm = 97415,262 N/m; pentru x = 0, MxPo = 0, KxPo = 0, TxPo = 165605,9454
N/m; MxMo = 125,2865972 Nm/m; KxMo = 37,58597916 Nm/m; TxMo = 82802,97272 Nm/m; Sx =
Sm =48707,631 N/m; Tx = 345824,180 N/m; Mx = 125,2865972 Nm/m; Kx = 37,58597916
Nm/m; ζ1 = 39810255,53 N/m2 (cu momentul negativ ζ1 = - 20327311,13 N/m2); ζ2 =
57858159,89 N/m2 (cu momentul negativ ζ2 = -39816889,89 N/m2); ζech 1 = 51274506,16 N/m2
şi ζech 2 = 52990136,98 N/m2. Se observă că ζech < ζa.

2. Să se verifice grosimea peretelui unui decantor cilindric, din oţel, pentru care se cunosc
următoarele caracteristici:
- diametrul decantorului D, m .................................................. ...................................12
- înălţimea decantorului H, m ................................................... ..................................6,0
- grosimea peretelui decantorului 5i, m .................................................................0,005
- densitatea lichidului din vas (apă), p, kg/m3 ...........................................................1000
- temperatura de lucru, t.C ........................................ ..................................-25... +35
- acceleraţia gravitaţională, g, m/s2 ......................................... .......................................9,81
- materialul de execuţie OL 37, având limita de curgere, co N /m2..............................24 x 107
- coeficientul de siguranţă faţă de limita de curgere, ce ................... ....................................................1,5

27
 - coeficientul de seismicitate, Ks (grad de seismicitate 8) ....... ..................................0,05
- coeficientul de zvelteţe, k3 (H/Hu= 1,04477; H/R= 0,9333, fig. 1.11).......................1,0
- coeficientul contracţiei transversale (Poisson), v.................... ..................................0,3
Folosind relaţiile (1.34) şi (1.35) se obţine ph = 58860 N/m2 (în care, pentru siguranţă s-a
folosit toată înălţimea decantorului); pd = 2307,312 N/m2. Coeficientul de amortizare este k1 =
7,4213 m-1. Pentru verificarea îmbinării dintre corpul cilindric şi fundul decantorului
(considerat rigid nedeformabil) sarcina şi momentul de contur au valorile: Po = 7005,8089 N/m
(rel. 1.45); Mo = 471,89825 Nm/m (rel. 1.46). Sarcinile din teoria fără momente sunt: Sm =
183501,936 N/m (rel. 1.47); Tm = 367003,872 N/m (rel. 1.48). Cu aceste valori s-au calculat
sarcinile şi momentele la distanţa x = 0, de îmbinare şi s-a obţinut: Sx= Sm= 183501,936 N/M; T x
= 990153,825 N/m (1.50); Mx = Mo = 471,89825 Nm/m (rel. 1.51); Kx = 141,56947 Nm/m
(rel. 1.52). Tensiunile sunt. ζ1 = 149955967,1 N/m2 (pentru momentul pozitiv) şi ζ1 = -
76555192,58 N/m2 (pentru momentul negativ); ζ2 = 232007439 N/m2 (pentru momentul
pozitiv); ζ2 = 1640540,91 N/m2 (pentru momentul negativ). Tensiunile echivalente sunt ζe1 =
203772775,2 N/m şi ζe2 = 212916967 N/m2. Tensiunea admisibilă este ζa = 24x107/l,5 = 16x107
N/m2. Se observă că ζe > ζa.
În aceste condiţii se va recurge la realizarea corpului decantorului din două tronsoane de
grosimi diferite. Se consideră virola de bază (sudată de fundul decantorului) ca având grosimea
s2 = 0,01 m, de ea fiind sudată în continuare virola cu grosimea indicată în problemă (s1 = 0,005
m). în primul rând trebuie calculată înălţimea acestei virole cu relaţia (1.57) ls = 0,612372 m. Se
adoptă ls = 0,65 m. Urmează să se verifice îmbinarea dintre această virolă şi fundul
decantorului. Coeficientul de amortizare este k2 = 5,247652 m-1 (relaţiile au fost scrise la calculul
anterior). Sarcina şi momentul de contur au valorile Po = 9907,709971 N/m; Mo = 944,0136
Nm/m; Sarcinile din teoria fără momente rămân aceleaşi. De aici pentru x = 0 se obţin sarcinile
şi momentele care au valorile Sx = Sm = 183501,936 N/m; Tx= 1302863,746 N/m; Mx = Mo =
944,0136 Nm/m; Kx = 283,20408 Nm/m: Tensiunile meridionale şi inelare sunt; ζ1 =
68874878,62 N/m2 (pentru momentul pozitiv) şi ζ1 = - 44407353,82 N/m2 (pentru momentul
negativ); ζ2 = 147278619,4 N/m2 (pentru momentul pozitiv); ζ2 = 113294129,7 N/m2 (pentru
momentul negativ). Tensiunile echivalente sunt ζe1 = 127636003,2 N/m2 şi ζe2 = 140849797,3
N/m2. Se constată că ζech < ζa.
Mai rămâne de verificat îmbinarea dintre cele două virole de grosimi diferite. Pentru
calcul este necesar să se calculeze presiunea la nivelul îmbinării, respectiv H - ls= 5,35 m. În
aceste condiţii ph = 52483,5 N/m2; pd = 692,1936 N/m2 (cu Ks = 0,05 şi Ks = 0,3) şi pc =
53175,6936 N/m2. Pentru calculul sarcinii şi momentului de contur se vor folosi relaţiile
(1.55) şi (1.56). în care înlocuind valorile din enunţul problemei se obţine:
- [(2 - 0,3) 53175,6936]/(2x0,005) + [(2x7,4213)/0,005] P0 - [(2x7,42132)/0,005] M0
= - [(2 - 0,3) 53175,6936]/(2x0,01) - [(2x5,2476)/0,01] Pn - [(2x5,24762)/0,01]Mo
- (7,42132/0,005) Po + [(2x7,42133)/0,005] Mo = - (5,247652/0,01) Po -
[(2x5,247653)/0,01]Mo.
Din calcul rezultă Po = 1366,1278 N/m; Mo = 58,66087 Nm/m. Sarcinile din teoria fără
momente sunt: Sm = 159527,0808 N/m şi Tm = 319054,1616 N/m. Sarcinile şi momentele la x
= 0 sunt: Sx = Sm = 159527,0808 N/m; Tx = 479484,9693 N/m; Mx = Mo = 58,66087 Nm/m; Kx
= 17,59826 Nm/m. Tensiunile sunt. ζ1 = 45984025,69 N/m2 (pentru momentul pozitiv) şi ζ1 =
17826807,51 N/m2 (pentru momentul negativ); ζ2 = 100120576,6 N/m2 (pentru momentul
pozitiv); ζ2 = 91673411,13 N/m2 (pentru momentul negativ). Tensiunile echivalente sunt ζe1 =
86802726,4 N/m2 şi ζe2 = 84187677,96N/m2. Se observă că ζe < ζa.

3. Să se verifice încărcarea unui decantor pentru apă potabilă, executat din beton armat,
îngropat, parţial, în pământ cu consistenţă nisipoasă. Caracteristicile geometrice ale
decantorului şi mărimile necesare calcului sunt:
- lungimea bazinului, L, m....................................................... ....................................18
- lăţimea bazinului k, m ............................................................. ....................................7
- înălţimea bazinului /2, m ......................................................... ...................................10
- acceleraţia gravitaţională g, m/s2 ......................................... ......................................9,81

28
 - coeficient de seismicitate Ks...............................................................................................0,05
- coeficientul de zvelteţe, k3 (l1/l2u= 1,044776, l2u = l2u - 0,3) .....................1,0
Înlocuind în relaţiile prezentate se obţine: ph = 68670 N/m2; pd = 2910,82697 N/m2; De =
15,13879 m; q = pe = 71580,82697 N/m2, λ = 0,7; M1 = 156046387 Nm; M1° = 274870,386
Nm; M1 ’o = - 634921,9594 Nm; M1 ' = - 352893,4904 Nm; M2 = 2226450,0127 Nm; M2 ’ = -
791683,9765 Nm.

4. Să se verifice încărcarea unui decantor pentru apă potabilă, executat din beton armat,
îngropat, parţial, în pământ cu consistenţă de pământ dens. Caracteristicile geometrice ale
decantorului şi mărimile necesare calcului sunt:
- lungimea bazinului, L, m........................................................ ...................................10
- lăţimea bazinului l2 , m.................................................................................................5
- înălţimea bazinului l1, m.............................................................................................6
- acceleraţia gravitaţională g, m/s2 ......................................... ......................................9,81
- coeficient de seismicitate Ks ............................................... ...................................0,05
- coeficientul de zvelteţe, k3 (l2/l2u= 1,05263, l2u=l2-0,3) ..... ...................................1,0
Înlocuind în relaţiile corespunzătoare se obţine: Ph = 49050 N im2; pd = 1680,566736
N/m 2 ; De = 8,74038 m; q = pc = 50730, 56674 N /m 2 ; M 1 = 30009,682 Nm; M 2 =
37924,1424 Nm; q 1 = 24888,0609 N/m 2 ; M 1 ' = - 74664,18279 Nm; q2 = 25842,5058
N/m2; M2' = -107677,1075 Nm.

Cap. 2.

UTILAJE MECANICE PENTRU EPURAREA APEI

2.1. Prezentare.

Apele uzate conţin, în multe cazuri şi componenţi solizi. Astfel apele reziduale de la
crescătoriile de animale, apele menajere, apele industriale uzate (de exemplu din industria
azbocimentului, cu conţinut de fulgi de azbest, aşa numita paciurină), sunt numai câteva exemple,
care explică preocuparea pentru separarea acestor componenţi solizi.
Această operaţie de separare, care este prima treaptă dintr-o serie de operaţii pentru
epurarea apelor uzate, este făcută deoarece, pe de o parte este mai economică (debit mare şi
o durată de timp redusă) decât alte tipuri de operaţii (epurarea biologică, de exemplu), iar pe de
altă parte materialul obţinut poate fi folosit sau, în alte cazuri, refolosit (fulgii de azbest sunt
reintroduşi în circuit).
Utilajele utilizate în acest scop sunt de la unele relativ simple (panoul hidraulic) la altele
mult mai complexe (centrifuga cu melc).

2.2. Panoul hidraulic (sita de tip Coandă) [2.1; 2.2].

Este un utilaj simplu, construit de firma Vickerys (C - E Bauer Hydrarieve Screens).

Principiul de funcţionare se bazează pe efectul de alipire a stratului de lichid la profilul metalic
curb în lungul căruia se scurge - efectul Coandă [2.2]. Panoul de tip simplu (fig. 2.1,a) sau dublu
(fig. 2.1,b) este realizat din tablă de oţel inoxidabil prevăzut cu fante ondulate (ca în detaliu),
elementul de tablă fiind dispus înclinat, în plan vertical. La partea superioară a panoului, unde
intră apa uzată, prin deversare peste marginea superioară a panoului, există un prag (umăr)
pentru reglarea grosimii stratului de lichid ce se scurge în lungul panoului. în alveola de intrare
a apei se poate face o neutralizare chimică, dacă este cazul.
Lichidul scurs prin fantele panoului, curăţat de componentele solide, se evacuează la

29
canal, de unde poate fi preluat de alt utilaj care să continue epurarea. Stratul de particule solide
alunecă în lungul panoului şi se evacuează într-un canal, care este prevăzut, pe fund, cu un
material filtrant, prin care se elimină resturile de lichid rămase, încă, în stratul de particule
solide. O variantă a panoului are dimensiunile de 1,8 m (lăţime) şi 1,37 (lungime), mărimea
punţilor dintre fante având 0,0015 m. Înclinarea panourilor, faţă de orizontală poate fi de 25°;
35° sau 45°. În funcţie de dimensiunile panourilor şi de unghiul de înclinare al lor, debitul este
cuprins între 3785... 5677 m3/zi.
Panourile pot fi montate în baterii şi pot funcţiona ca instalaţii mobile. Pot lucra de
asemenea în instalaţii complexe, cuprinzând şi alte utilaje de epurare a apei, ca şi spaţii de
depozitare şi utilaje de prelucrare sau ardere a componentului solid.

O altă variantă o
constituie sita realizată din
bare alăturate, având trei
porţiuni cu înclinare
diferită (fig. 2.2. [2.2]).
Fantele dintre bare pot avea
mărimea cuprinsă între
1,25x10-4 şi 0,0025 m.
Viteza de intrare a apei
poluate pe sită (în funcţie de
debitul de alimentare) este
cuprinsă între 1,2 şi 1,4
m/s. Din cauza înclinării
sitei, apa poluată capătă o
acceleraţie cu valoare
ridicată. Fireşte că în acest
Fig. 2.1. Panoul hidraulic caz elementele constructive
a) simplu; b) dublu. sunt din oţel inoxidabil.
Debitul este cuprins între 50 şi 150 m3/h (1200... 3600 m3/zi) pentru 1 m de lungime
a grătarului, asigurând reducerea suspensiilor cu 30... 35%.

Fig. 2.2. Sită tip Coandă, din bare alăturate

a) Schema instalaţiei; 1 - carcasă; 2 - racord admisie apă poluantă; 3 - sită din
bare profilate; 4 - evacuare apă epurată; 5 - evacuare nămol
b) Schema de principiu pentru separarea prin efect Coandă.

30
 2.3. Presa cu sită bandă [2.1].
2.3.1. Construcţia presei.

Instalaţia este destinată de fabricant (Alb - Klim K. G. Niderfischbach) epurării apelor

menajere. Nămolul este introdus pe panoul 1 (fig. 2.3) de unde se scurge pe banda 2, realizată
din sită împletită din sârmă de oţel inoxidabil. Banda este antrenată în mişcare de tamburul
(toba) 3. Deasupra benzii din sită există o a doua bandă 4, obişnuită, din cauciuc cu inserţie, care
realizează presarea nămolului, datorită micşorării treptate a spaţiului dintre cele două benzi. în
zona rolelor 5, datorită schimbărilor de direcţie impuse se ajunge să se inducă în material un efect
de forfecare. Banda este antrenată de tamburul (toba) 6. Procesul de stoarcere a nămolului
începe de la pătrunderea lui pe bandă. În zona I are loc o scurgere liberă a lichidului dintre
particulele solide, în zona a II-a apare o presare a materialului, datorită reducerii spaţiului
dintre benzi şi are loc o continuare a eliminării lichidului din amestec, iar în ultima zonă, a III-
a, datorită forfecării se elimină o mare parte din lichidul rămas. în această ultimă zonă
particulele lipite între ele sunt separate şi deci lichidul rămas liber se scurge. Materialul destul
de bine presat părăseşte utilajul sub forma de bandă continuă, deplasându-se pe panoul 7, unde
este porţionat cu ajutorul unui cuţit. Aceste calupuri pot fi arse sau pot fi folosite. De exemplu o
firmă de construcţii a învelit acest calupuri cu ciment ţi le-a folosit ca material de construcţie.

Fig. 2.3. Presa cu sită bandă.

2.3.2. Elemente de calcul pentru presa cu sită bandă

Rezistenţa întâmpinată de bandă [2.3] este:

Wb  2 f r   d  / Dr q  qB  q'L0 cos  , (2.1)
în care fr este coeficientul de frecare de rostogolire al benzii pe rolele de sprijin (pentru cauciuc
pe oţel fr = 0,0015... 0,0020 m); μ - coeficientul de frecare de alunecare, în lagărele rolelor (μ =
0,03... 0,05, pentru lagăre de rostogolire şi μ = 0,1... 0,2, pentru lagăre de alunecare); d -
diametrul fusului rolei, m; Dr - diametrul rolei, m; q - greutatea materialului transportat, pe metru
liniar, N/m; qB -greutatea benzii, pe metru liniar, N/m; q' - greutatea rolelor, pe metru liniar.
N/m; Lo - lungimea porţiunii de calcul a transportorului, m; α - unghiul de înclinare a
transportorului (în cazul benzii din sârmă împletită α = 0).
La rezistenţa benzii se mai adaugă şi sarcina care apare la trecerea benzii peste cele două
tobe, de acţionare şi de întoarcere.
Expresiile sunt:
Wta  k1 Sînf  S desf ; (2.2)
Wti  Sînf k2  1, (2.3)
unde cu Sînf s-a notat forţa din porţiunea de bandă înfăşurată pe tambur, N; Sdesf forţa din porţiunea
de bandă care se desfăşoară de pe tambur, N. între cele două forţe există relaţia:

31
 cS înf  S desf e   , (2.4)
în care c este un coeficient de suprasarcină (c = 1.2); β - unghiul de înfăşurare a benzii pe
tambur.
Pentru coeficientul de frecare bandă/tambur valorile admise sunt indicate în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1. Coeficienţi de frecare bandă/tambur.
Construcţia tobei Coeficientul de frecare
Tobă de fontă sau oţel strunjită la suprafaţă, în atmosferă umedă 0,20
Tobă acoperită din lemn, în atmosferă umedă 0,25

Coeficienţii k1 şi k2 au valorile. k1 = 0,015... 0,020; k2 = 1,05... 1,10.

Puterea necesară acţionării se calculează cu expresia:
N mot  ks Wv / 1000tr  [kW ] (2.5)
unde cu ks s-a notat coeficientul de suprasarcină (ks = 1,1... 1,2); v - viteza de deplasare a benzii,
m/s; ηtr - randamentul transmisiei mecanice (ηtr = 0,3... 0,9, în funcţie de reductorul folosit).
Din cauză că zona de forfecare a presei nu a fost luată în considerare, din cauza lipsei
unor relaţii de calcul din literatura de specialitate, se recomandă pentru ks = 1,25.
Diametrul tobelor de acţionare şi de întindere recomandate sunt prezentate în tabelul 2.2.
Tabelul 2.2. Diametrele recomandate pentru tobele presei.
Tipul de inserţie Toba de acţionare Toba de întindere
Β = 90o β = 180o
Ţesătură de bumbac (normală) 150 i 50 i 100 i
Ţesătură cu rezistenţă superioară 180 i 60 i 120 i
Observaţii i este numărul de inserţii textile

2.4. Filtre

2.4.1. Prezentare.

Filtrele ca şi centrifugele, sunt utilajele care realizează cea mai bună separare a celor
două faze (lichid şi particule solide). În plus, în funcţie de tipul suprafeţei filtrante se poate
ajunge la un grad foarte ridicat de puritate pentru lichidul supus operaţiei de filtrare. În această
privinţă se întâlnesc filtre cu straturi granulare (pietriş; nisip), filtre cu suprafeţe filtrante
poroase (pulberi sintetizate; materiale ceramice) şi filtre cu suprafeţe filtrante din ţesături
(metalică; material plastic; combinat) [2.4... 2.6]. Spre deosebire de celelalte două operaţii de
separare (sedimentarea şi centrifugarea) filtrarea nu este condiţionată de diferenţa de
densitate între cele două faze ale amestecului.
Operaţia de filtrare poate fi împărţită în patru etape [2.5]: a) reţinerea fazei solide de
stratul filtrant (filtratul este încă tulbure); b) reţinerea în continuare a fazei solide de către
stratul de precipitat, deja depus; c) spălarea precipitatului (dacă este cazul); d) regenerarea
suprafeţei filtrante (îndepărtarea precipitatului şi destuparea porilor). în prima fază a filtrării se
depun, în principal particulele mari, care depăşesc mărimea porilor suprafeţei filtrante, în faza a
doua, când în mare parte particulele mari sunt deja depuse, se continuă procesul cu depunerea
particulelor fine pe stratul de precipitat. Acest mod natural de desfăşurare a procesului permite
reţinerea şi a particulelor mai mici decât mărimea porilor pânzei filtrante şi care în mod normal ar
trece prin pânză.
În concordanţă cu clasificarea proceselor de filtrare [2.2], operaţia de epurare a apelor se
încadrează în categoria: separarea fazei lichide valoroase, când faza solidă este un deşeu.

32
 2.4.2. Elemente de teoria filtrării.

2.4.2.1. Cu neglijarea rezistenţei suprafeţei filtrante.

Pentru filtrul ideal (un strat cu feţe paralele şi pori perfect cilindrici şi uniform
repartizaţi pe suprafaţă), căderea de presiune, pe un por, este dată de relaţia [2.5]:

 p  32 l / d 2 w,  (2.6)
2
unde η este viscozitatea lichidului, Ns/m ; l, d - lungimea şi diametrul porului (capilarei), m;
w - viteza de curgere a lichidului prin pori, m /s.
 
Înlocuind viteza prin pori, obţinută din relaţia (2.6), în ecuaţia debitului Q   d 2 / 4 w , 
se obţine:
 
Q   d 4 p / 4 x32 l . (2.7)
Teoria filtrării prin stratul de precipitat neglijază influenţa suprafeţei filtrante. Pornind de
la forma generală de curgere, adică debitul este egal cu forţa care produce curgerea raportată la
rezistenţa care se opune curgerii, se ajunge la ecuaţia diferenţială a filtrării prin stratul de
precipitat [2.5]:

dV / d  A2 p 
1s
/rV ,
1 (2.8)
în care V este volumul filtratului până la timpul t, m 3 ; t - timpul scurs de la începutul
filtrării, s; A - aria suprafeţei filtrante, m2; r1 - constantă, reprezentând rezistenţa specifică a
precipitatului la Δp = 1; s - constantă; χ - fracţia volumetrică de fază solidă în suspensie.
Ecuaţia (2.8) poate fi integrată, pentru două situaţii reale: presiune constantă (Δp = const.)
şi debit de filtrare constant (dV/dx = const.).
Pentru filtrarea la presiune constantă, cea mai obişnuită în practică, după integrarea
ecuaţiei (2.8) devine:

V / A2  2p1s /r1 ,  (2.9)
sau, notând termenul din dreapta semnului egal, cu excepţia lui η, cu K1, se obţine:
V / A2  K1 . (2.10)
în cazul filtrării cu debit constant, greu de realizat practic, se ajunge la:

V /   A2 p 
1s
/rV ,
1 (2.11)
sau
V / A2  K2 p 1s . (2.12)
Relaţiile obţinute pot fi generalizate sub forma:
V / Am  K  pn , (2.13)
din care se pot obţine cazurile particulare, prezentate anterior (la Δp = const., m =2, n = 0 şiK =
K1 şi ΔV/Δη = const., m = 2, n = 1... 3 şi K = K2).

2.4.2.2. Cu luarea în considerare a suprafeţei filtrante

În aceste condiţii trebuie să se ţină seama de căderea de presiune totală, luând în

considerare şi căderea de presiune la trecerea prin suprafaţa filtrantă (Δpt = Δ + Δ'p), iar
rezistenţa hidraulică a suportului este introdusă prin volumul V' de suspensie care ar realiza un
strat de rezistenţă hidraulică egală cu a suportului.
33
 În aceste condiţii ecuaţia diferenţială a filtrării devine:
 
dV / d  A2 p  /r1 V  V '.
1s
(2.14)
Integrarea pentru cele două cazuri conduce la:
• pentru Δp = const.
 
1 / 2V 2  VV '  A2 p1s /r1 ; (2.15)
• pentru ΔV/dη = const., la începutul filtrării, când Δpt = Δ'p, V= 0, debit este:
 
V /    A2 p'1s /r1V ', (2.16)
sau eliminând V' rezultă
 
V 2  A2 / r1  p't  p'  .
1s 1s
 (2.17)

2.4.3. Tipuri constructive de filtre

2.4.3.1. Filtre cu strat granular

În funcţie de viteza de trecere a apei prin filtru există filtre lente (viteza apei este 0,1... 0,5
m/h) şi filtre rapide (2,0... 5,0 m/h şi în mod excepţional 25,0....100,0 m/h) [2.5].
Filtrele lente sunt realizate dintr-un suport pentru stratul filtrant (fig. 2.3) depus în
bazine de formă cilindrică sau paralelipipedică. Stratul suport este format din pietriş, cu granulaţia
(8... 10)xlO-3 m, consolidat cu lapte de ciment (care să nu obtureze spaţiile dintre pietre). Stratul
filtrant (gros de 0,6.... 1,2 m) este realizat din nisip fin [granulaţia (0,5... l,0)xl0-3 m].
La punerea în funcţiune apa circulă de jos
în sus prin filtru pentru îndepărtarea aerului dintre
straturile de nisip, după care se trece la
exploatarea normală, cu apa curgând de sus în jos.
Înălţimea stratului de apă se menţine la o valoare
de cea. 1 m. În perioada de început (10... 12 ore)
apa este tulbure, după care se limpezeşte datorită
formări, la suprafaţa stratului filtrant, a unei
membrane biologice care reţine chiar şi bacteriile
din apă.
în funcţie de gradul de poluare al apei,
filtrul se colmatează într-o perioadă de 2... 6 luni
de funcţionare. După oprirea filtrului, într-o primă
perioadă curăţirea se face prin îndepărtarea
stratului de nămol împreună cu o parte din stratul
de nisip [(20... 30)x10-3 m grosime], după care se
Fig. 2.4. Suport pentru stratul filtrant. reporneşte filtru. După mai multe astfel de curăţări,
1 - pereţii bazinului (ciment); 2 - fante; 3 - pietriş.
când colmatarea a pătruns în adâncime, se
schimbă complet stratul filtrant (nisip) sau se recurge la spălarea nisipului şi reintroducerea
din nou în lucru.
La acest tip de filtru construcţia şi întreţinerea curentă sunt simple, dar manopera şi
cantitatea de apă pentru decolmatarea stratului filtrant îi restrâng aria de folosire.
Filtrele rapide folosesc nisip cu granulaţie mai mare şi permit viteze sensibil mai mari
de circulaţie a apei, deci debit ridicat de apă epurată, însă acest avantaj implică şi un
dezavantaj, lipsa peliculei biologice sterilizatoare.
Construcţia filtrelor rapide (fig. 2.5) este asemănătoare cu a celor lente. Bazinele de

34
filtrare sunt formate dintr-un strat de susţinere (pietriş) şi un strat filtrant (nisip). Apa epurată este
colectată de un sistem de drenaj (fig. 2.5), sau la unele tipuri de filtre, la care fundul aparatului
este construit dintr-o placă poroasa, apa se adună într-un bazin de sub această placă poroasă.

Fig. 2.5. Sisteme de drenaj pentru filtre rapide

Sistemul de drenaj poate fi format dintr-o reţea de ţevi (fig. 2.5,a), elemente metalice
speciale (ca nişte duze), numite crepine (fig. 2.5,b) plasate pe fundul aparatului, elemente din
profil cornier (fig. 2.5,c) fixate tot pe fundul aparatului, sau placa poroasă, de care s-a discutat
(fig. 2.5,d).
Curăţirea filtrului se face prin introducerea apei sub presiune, de jos în sus, însoţită de
insuflare de aer, acesta din urmă având rolul de afânare a nisipului.
Câteva dintre caracteristicile filtrelor rapide sunt prezentate în tabelul 2.3.
Tabelul 2.3. Caracteristici ale filtrelor rapide.
Grosimea stratului filtrant 0,6....1,0m
Grosimea nisipului (l,0....2,0)xl0-3
Debitul apei de spălare 5,0....8,0 l/m3s
Aerul comprimat, din perioada de debit 18,0... 25,0 l/m3s
spălare suprapresiunc (0,4...0,5)xl05N/
viteza în orificii m2 m/s
25,0...30,0
Trebuie menţionat că un strat filtrant de calitate superioară, pentru filtrarea apei, este
antracitul [2.5], însă acest material este sensibil mai scump decât nisipul.
Folosirea filtrelor de construcţie complexă, care necesită o investiţie şi întreţinere
costisitoare şi un consum de energie însemnat, se dovedesc neeconomice pentru domeniul
epurării apelor. În această categorie intră filtrele cu vid (filtre nuce, filtre cu tambur cu sau fără
celule, filtre cu bandă) sau de alte tipuri (filtre cu discuri, filtre presă, filtre cu plăci) etc.

35
 În situaţia când este necesară obţinerea apei de înaltă puritate se recurge la operaţia de
centrifugare. Deşi în acest caz costul utilajului este ridicat, totuşi capacitatea mult mai mare de
epurare şi debitul sensibil superior face ca acest tip de utilaj să fie preferat, faţă de filtrele de
construcţie mai simplă.
Mai sunt de semnalat filtrele cu cartuş filtrant de hârtie (ca de exemplu filtrul Aquator
Buzău), pentru epurarea apei de băut, în gospodării individuale, dar ele au un debit foarte redus.

2.5. Centrifuge.
2.5.1. Prezentare.

Separarea prin decantare a unui lichid eterogen, pentru debite mari, necesită, pe lângă
utilaje de dimensiuni mari, care ocupă un spaţiu industrial însemnat şi un timp de retenţie al
amestecului îndelungat pentru desfăşurarea operaţiei. Într-un cuvânt această metodă de
separare, la debite mari, devine neeconomică.
Viteza de sedimentare pentru particula sferică [rel. lui Stokes, v. rel. (1.15)], poate fi
mărită prin modificarea constantelor fizice ale particulei (ρp, η), respectiv coagularea sau
încălzirea lichidului, ceea ce nu reprezintă soluţii economice şi în plus în multe cazuri nu pot fi
aplicate (se poate ajunge la degradarea materialului).
Din aceste motive operaţia cea mai eficientă este centrifugarea, în care caz, deşi investiţia
iniţiala este ridicată, totuşi timpul de separare foarte redus şi randamentul mult superior operaţiilor
de decantare sau filtrare, justifică în final folosirea acestor utilaje. Relaţia vitezei de sedimentare
în câmp centrifugal, pentru particula sferică, are forma [2.2; 2.5; 2.6]:
ws  1 / 18d 2 Rm n   m  /  , [m / s] (2.18)
unde d este diametrul particulei, m; pp, pm - densitatea particulei solide, respectiv a mediului
lichid, kg/m3; ρ - viscozitatea fluidului, Ns/m 2; R - raza interioară a tamburului centrifugei,
m; ω - viteza unghiulară a particulei (în final egală cu a tamburului centrifugei), s-1.
Factorul de separare a unei centrifuge este dat de raportul dintre acceleraţia centrifugală
realizată şi acceleraţia gravitaţională, adică [2.7; 2.8]:
  R 2  / g (2.19)
Factorul de separare al centrifugelor se situează la valori Φ < 3000. La valori peste 3000 se
numesc supracentrifuge, iar la turaţii ridicate, de peste 106 rot/min, se numesc ultracentrifuge).
În domeniul epurării apelor se utilizează centrifugele de sedimentare orizontale, cu
descărcare cu melc, centrifuga de sedimentare pe trei coloane, centrifuga filtrantă cu platou
pulsator şi centrifuga cu talere.

2.5.2. Centrifuga de sedimentare cu melc [2.3; 2.5; 2.6; 2.7].

2.5.2.1. Tipuri constructive.

Centrifugele de sedimentare cu melc cu tambur conic (fig. 2.6) sau cilindro - conic (fig.
2.7), în interiorul căruia se află un melc a cărui turaţie este cu 1... 2% [2.7] mai mare decât a
tamburului. Evacuarea sedimentului (împins de melc) se face pe la capătul conului de diametru
mai mic, iar lichidul se evacuează, prin fante practicate în capacul tamburului, pe la capătul de
diametru mai mare al conului sau a părţii cilindrice. Orificiile de evacuare ale sedimentului sunt
dispuse radial (fig. 2.6) sau axial (fig. 2.7). în funcţie depoziţia găurilor de evacuare a lichidului
diferă şi lungimea zonelor de sedimentare (Lsed) şi de zvântare (Lz).

36
 Fig. 2.6. Centrifugi de sedimentare cu melc (schemă)
1 - orificii pentru descărcarea sedimentului (descărcare radială); 2 - arbore tubular; 3 - carcasă;
4 - orificii pentru alimentare cu suspensie; 5 - tambur; 6 - melc; 7 - conductă de alimentare cu
suspensie; 8 - orificii pentru evacuarea lichidului; 9 - conductă pentru apă de spălare

2.5.2.2. Elemente de calcul funcţional

Debitul centrifugei, prin asemănare cu debitul maşinii de extrudere, în zona de

alimentare, este [2.8; 2.10; 2.11]:
Q   nr  / 60Dmed hmed Dmed  hmed tg tgext  / tg  tgext , (2.20)
în care nr este turaţia relativă a melcului, rot/min; Dmed- diametrul mediu la vârful melcului, m;
hmed înălţimea medie a spirei melcului, m; θ - unghiul de transport al materialului, grad; θext -
unghiul spirei melcului (la vârful spirei), grad. Unghiul spirei se calculează cu relaţia:
tgext  p /  Dmed , (2.21)
unde cu p s-a notat pasul melcului, m.
Relaţia de calcul pentru unghiul θ este [2.11]:

sin   K 2  M 2  1 
1/ 2

 KM / K 2  1 . (2.22)
în care:
K  Btgmed  f m   / 1  f mtgmed  (2.23)
M   f m / f t Bhmed  / pKtgmed  B   c cos int Ktgint  c  , , (2.24)
B  Dmed  hmed  / Dmed , (2.25)
c  Dmed  2hmed  / Dmed , (2.26)
Notaţiile din relaţiile (2.23) şi (2.24), care nu au fost explicate, au următoarele
semnificaţii: fm, ft - coeficienţii de frecare a sedimentului cu melcul, respectiv cu tamburul.
Dacă tamburul şi melcul sunt din acelaşi material şi au aceeaşi rugozitate ft = fm.
De asemenea mai sunt necesare următoarele relaţii:
tgmed  Dmed tgext / Dmed  hmed , (2.27)
tgint  Dmed tgext / Dmed  2hmed , (2.28)
În situaţia, cel mai des întâlnită, când debitul este dat, se poate calcula turaţia relativă a
melcului, în raport cu tamburul, cu expresia:

37
 
nr  60Qtg  tgext   /  2 Dmed m hmed Dmed  m hmed tg tgext  (2.29)
unde cu ψm a fost notat coeficientul de umplere al canalului melcului, sedimentul
neocupând toată înălţimea spirei. În relaţia (2.27) Q se introduce în m3/s, iar Dmed ş hmed în m.

Fig. 2.7. Centrifugă de sedimentare cu melc

1 - tambur cilindro - conic; 2 - arborele melcului (tubular); 3 - spira melcului; 4 - capacul tamburului; 5 - disc cu
orificii; 6 - lagăr; 7 - roată de curea; 8 - conductă de alimentare cu suspensie; 9 - element de capăt al arborelui
melcului; 10 - racord pentru evacuarea lichidului; 11 - racors pentru evacuarea sedimentului; 12 - baie de ulei;
13 - reductor diferenţial (planetar); 14 - lagăr; 15 - arbore de ieşire al reductorului pentru antrenarea melcului;
16 - manşon de cuplare al melcului; 17 - capacul tamburului; 18 - carcasă; 19 - manşon exterior al reductorului;
20 - dispozitiv de protecţie la suprasarcină; a - orificii pentru suspensie; b - orificii frontale pentru evacuarea
lichidului; c - orificii axiale pentru evacuarea sedimentului.

Puterea necesară antrenării centrifugei, în principiu, conţine patru termeni:

N=Nl+N2+N3+N4, [kW] (2.30)
în care N1 este puterea necesară antrenării suspensiei în mişcare de rotaţie; N2 - puterea consumată
pentru învingerea frecărilor în lagăre; N3 - puterea consumată pentru învingerea frecărilor cu aerul;
N4 - puterea consumată pentru descărcarea sedimentului.
Pentru primii trei termeni relaţiile de calcul sunt cunoscute [2.3] şi au expresiile!
 
N1  Gîncwm2 /1000  2 g tu  t sed , [kW ] (2.31)
N2  P din w f f  / 1000, [kW ] (2.32)

N3  14,7  106 Let3 Re4  ro4 , [kW]  (2.33)
unde
t sed  Ri  ro  / wo , [s] (2.34)

wo  d  sol  lich g m / 18 
2
 [m/s] (2.35)

 med  Ri  Rmin t2 / 2 g , (2.36)
ro  Rm 1  t , [m] (2.37)
Pdin  Grot 1  0,002   m . [N] (2.38)
Notaţiile folosite au următoarele semnificaţii: G înc este greutate încărcăturii
tamburului (material prelucrat), N; w m - viteza periferică la raza medie a tamburului, m/s;
g - acceleraţia gravitaţională, m/s 2; tu - timpul de umplere al tamburului, s; tsed - timpul de
sedimentare, s; Pdin - încărcarea dinamică a lagărelor, N; wf - viteza periferică a fusurilor, m/s;
f - coeficientul de frecare în lagăre; Le - lungimea totală exterioară a tamburului, m; ωt - viteza
unghiulară a tamburului, s-1; Ri - raza interioară a părţii cilindrice a tamburului, m; ro - raza medie

38
a suprafeţei interioare a sedimentului, m; wo - viteza de sedimentare, m/s; d - dimensiunea
minimă a particulei ce sedimentează, μm; ρsusp, ρlich - densităţile suspensiei şi a componentului
lichid, kg/m3; Φm - factorul de separare mediu; Rmin - raza minimă a părţii conice a tamburului, m;
Rm - raza medie a tamburului, m; Gm - greutatea rotorului (tambur + material prelucrat), N.
Pentru calculul greutăţii încărcăturii, densitatea sedimentului se calculează cu relaţia:
 sed  lich  sol  /lich   sol  lich u f , (2.39)
în care ρlich este densitatea fazei lichide, kg /m 3; ρsol - densitatea fazei solide, kg/m3; uf -
umiditatea finală a sedimentului, %.
Pentru consumul de putere necesar învingerii rezistenţei sedimentului de către melc, s-a
stabilit relaţia [1.12]:
N 4  Ft wst  Fm wsm  / 1000 [kW] (2.40)
Componentele vitezei de sedimentare (fig. 2.8), fac un unghi de 90° între ele dacă spira
este perpendiculară pe tambur (caz cel mai des întâlnit în practică), în alte situaţii unghiul se
modifică corespunzător.
Expresiile celor două componente ale vitezei de înaintare a sedimentului pe melc,
respectiv pe tambur [2.12] sunt:
wsm  r Rm,s Ws^<0rRms, [m/s] (2.41)
wst  wsmtg m,s [m/s] (2.42)
Unde r   nr  / 30 [s 1 ] (2.43)
iar raza medie a sedimentului este:
Rm,s  Ri  ro  / 2. (2.44)
Unghiul dintre forţele de rezistenţă F, şi
Fm (fig. 2.9) este dat de relaţia:
tg m,s  p / Dm . (2.45)
Dacă pasul melcului nu este cunoscut,
dar se cunoaşte numărul de spire, z, ale melcului,
se poate calcula pasul cu relaţia:
p  L / z [m] ( 2. 46 )
în care L este lungimea totală a melcului.
Turaţia relativă a melcului se calculează
Fig. 2.8. Viteza de avans al sedimentului în canalul
desfăşurat al melcului cu relaţia (2.29).
Forţele de rezistenţă ale sedimentului de
pe tambur şi melc se determină din expresiile
[2.12]:
Ft  Pc f t , [N ] (2.47)
Fm  Ft f m cos  m,s . [N ] (2.48)
în care forţa centrifugă se calculează cu relaţia:

Pc  Gînct2 Rm,s / g. [N ] (2.49)

Fig. 2.9. Forţele de frecare care iau naştere între

sediment şi suprafeţele cu care vine în contact

39
 2.5.2.3. Aspecte constructive

Centrifugele filtrante cu descărcare cu melc uneori sunt evitate (în special în cazul
particulelor solide fine), deoarece în lichidul centrifugat este antrenată o parte relativ însemnată de
fază solidă, ceea ce impune fie recircularea filtratului, fie limpezirea ulterioară a acestuia [2.7].
În plus suspensia trebuie să conţină un procent însemnat de component solid (40%) ş i nu este
recomandat pentru suspensiile cu component solid abraziv care uzează melcul excesiv [2.7].
Tamburul centrifugelor de sedimentare cu melc este întâlnit sub diverse forme
constructive [2.7; 2.12; 2.13]:
 conic sau cilindro-conic, cu zonă conică lungă şi zonă cilindrică scurtă, în cazul unor
suspensii cu particule solide mai grosolane;
 cilindro-conic, cu zonă conică scurtă şi cea cilindrică lungă, pentru particule
foarte fine;
 cilindro-conic, cu cele două zone de lungime relativ egale, care îmbină
avantajele dar şi dezavantajele, celorlalte două cazuri.;
 cilindro-conic-cilindric [2.12], în special la centrifuge de diametru mare.
Melcul pe lângă rolul de transportor al sedimentului joacă şi rolul de frână pentru
lichidul care are tendinţa să se evacueze rapid, permiţând prin aceasta, o sedimentare cât mai
bună şi a particulelor mai fine din suspensie. Centrifugele de acest tip ajung să reţină particule
cu dimensiuni de 3.... 15 μm [2.7]. În cazul particulelor abrazive vârful spirei melcului se
plachează cu plăcuţe din oţel de scule călit.
Acţionarea tamburului şi melcului se poate face individual (fig. 2.10, firma engleză
Dynokon) [2.3] sau de la un singur motor prin intermediul unui reductor (fig. 2.11), toate
variantele fiind utilizate de firma suedeză α Alfa Laval şi uzinele sovietice [2.13].
O serie de caracteristici constructive ale centrifugelor de sedimentare cu melc sunt
prezentate în exemplele de calcul de la sfârşitul capitolului. Acţionarea de la un singur motor
conduce la uzură intensă a reductorului deoarece sedimentul joacă rolul unui "cuplaj" între
tambur şi melc (aşa numita recirculare a puterii). Deşi legătura prin intermediul sedimentului nu
este rigidă, totuşi se ajunge la uzări premature ale reductorului. Varianta cu acţionare separată a
celor două subansambluri evită acest neajuns. De asemenea, în cazul folosirii reductoarelor, o
soluţie mult mai elastică a transmisiei, cu evitarea în mare măsură a neajunsului menţionat
anterior, este utilizarea unui cuplaj hidraulic (fig. 2.12), între motor şi reductor.

Fig. 2.10 Schema de acţionare independentă

la centrifugele cu melc

Fig. 2.11 Reductoare pentru acţionarea de la un singur

motor la centrifugele cu melc
a) reductor obişnuit (modificat); b) reductor planetar; c,d)
reductor diferenţial.
Fig. 2.12 Cuplaj hidraulic utilizat la acţionarea centrifugelor.

40
 2.5.3. Centrifuga filtrantă cu platou pulsator.

2.5.3.1. Tipuri constructive.

Centrifuga cu platou pulsator utilizată în domeniu este tipul cu un singur platou pulsator
(fig. 2.13). Suspensia intră prin conul repartizor care o conduce la fundul tamburului. Lichidul
trece prin stratul filtrant, iar sedimentul este împins cu paşi mici spre evacuare de pe suprafaţa
tamburului. Lichidul poate fi evacuat cu diverse procente de component lichid, prin împărţirea
zonei de evacuare a sedimentului în mai multe compartimente.
Pe traseul dintre fundul tamburului şi capătul său lichidul este tot mai limpede, mai ales
că într-o anumită zonă a tamburului este făcută şi o spălare cu apă.
Tamburul 1 este antrenat în mişcare de rotaţie de
arborele tubular 2. Tija 3, care trece prin interiorul arborelui,
roteşte cu aceeaşi turaţie cu a tamburului şi susţine platoul
pulsator 4. Acest platou, pe lângă mişcarea de rotaţie, are şi o
deplasare axială scurtă, înainte-înapoi (cursa maximă de 0,04
m). Suspensia alimentată prin conducta 7 este orientată de
conul repartizor 5, fixat de tambur cu patru şuruburi la
distanţă de rundul tamburului. O conductă permite
introducerea apei pentru spălarea sedimentului, înainte de
evacuare, pentru eliminarea resturilor de lichid pe care le mai
conţine (dacă este necesar).

Fig. 2.13. Centrifugă filtrantă cu

descărcare prin pulsaţii (schemă).

2.5.3.2. Elemente de calcul funcţional

Presiunea sedimentului pe peretele tamburului, ca şi presiunea sa pe platoul pulsator

(fig. 2.13) sunt necesare pentru calculul de rezistenţă al tamburului şi pentru calculul presiunii
sistemului hidraulic de acţionare a platoului, pentru mişcarea de evacuare a materialului. Masa
unui strat de sediment de grosime dr şi lungime egală cu l este [2.8; 2.9];

Fig. 2.14. Schema de calcul pentru centrifuga cu platou pulsator.

dm   sed dr r d 1, [kg] (2.50)

41
în care ρsed este densitatea sedimentului, kg/m3.
Forţa centrifugă elementară are expresia:
dC  dm rt2 (2.51)
unde cu ωt, s-a notat viteza unghiulară a tamburului (şi sedimentului).
Pentru întreaga grosime a sedimentului (ra ≤ r ≤ R) forţa centrifugă va fi:
R

dC*   sedt2 d  r 2 dr   sedt2 d R 3  ro3 / 3 .
r
  (2.52)
Presiunea sedimentului pe unitatea de lungime a tamburului se obţine din relaţia:

p2  dC * / R d l    sedt2 R3  ro3 / 3R .   [ N / m2 ] (2.53)
Forţa de frecare a sedimentului împins de platoul pulsator este:
F  2  RLf o p2 , (2.54)
în care fo este coeficientul de frecare al sedimentului pe tambur.
Presiunea cu care platoul pulsator împinge sedimentul este dată de relaţia:
 
p1  F /  R 2  ro2  2 RLf o p2  / R  ro R  ro  , (2.55)
sau înlocuind expresia pentru p2 [rel. (2.53)] rezultă:
 
p1  2 / 3 sedt2 f o L R 2  Rro  ro2 / R  ro  . [ N / m2 ] (2.56)
Deoarece în timpul împingerii sedimentului acesta este frecat de pânza filtrantă se adoptă
fo = 1,33f [2.15], în care f este coeficientul de frecare al sedimentului pe tablă netedă.
Lungimea tamburului poate fi determinată cu relaţia [2.8; 2.9]:
 
L  haf o   1  sin f  / 1  sin f  , [m] (2.57)

unde a este un coeficient de corecţie (a = 0,6... 0,7); ψf - unghiul de frecare internă a

sedimentului.
Raza interioară de aşezare a sedimentului se calculează cu relaţia:
ro  R1  t  ,
1/ 2
(2.58)
în care ψt este coeficientul de umplere al tamburului centrifugei cu material de
prelucrat.
Puterea necesară acţionării centrifugei cu platou pulsator se calculează cu relaţia
N = N] + N2 + N3, [kW] (2.59)
în care termenii N1, N2, N3 au semnificaţiile prezentate pentru relaţia (2.30), iar calculul
acestora se face cu relaţiile (2.31)... (2.33).
Pentru descărcarea sedimentului, realizată de platoul pulsator, nu se consumă din puterea
motorului de acţionare a centrifugei. Sarcina descărcării sedimentului este preluată de sistemul
hidraulic, care imprimă mişcarea pulsatorie platoului mobil. Acest subansmblu este
independent.

2.5.3.3. Aspecte constructive.

În schema centrifugei cu platou pulsator (fig. 2.15) se remarcă, în afara datelor prezentate
anterior, sistemul de mişcare al platoului mobil (fig. 2.16), cu racordurile 1, pentru intrarea
(ieşirea) uleiului în cilindru pentru mişcarea pistonului 2, care antrenează tija 3 din interiorul
arborelui centrifugei 4. Pe capul tijei este fixat platoul mobil 5. Dispozitivul 6, fixat pe tije,
comanda, prin robinetul 7 calea de intrare a uleiului în cilindru, prin intermediul distribuitorului 8.

42
Fig. 2.15. Centrifugă cu platou pulsator (cu descărcare prin pulsaţii)
1 - batiu; 2,3 - lagăre; 4 - arbore tubular 5 - fundul tamburului; 6 - tambur; 7 - arborele centrifugei; 8 - platoul
pulsator; 9 - piston; 10 - cilindru hidraulic; 11 - roata de curea; 12 - carcasa tamburului; 13 - capac; 14 - sistemul
hidraulic de comandă a pistonului; 15 - senzorul de comandă a sistemului hidraulic; 16 - manşon de repartizare a
uleiului; 17 - con repartizor; 18 - conductă de alimentare; 19 - carcasă de protecţie; 20 - racord de evacuare a
săpărilor de soluţie.

Fig. 2.16. Schema sistemului hidraulic de acţionare a platoului pulsator.

43
 Tamburul având găuri mari este prevăzut cu un strat filtrant (fig. 2.17) compus dintr-o
sită plasată direct pe tambur, peste care se fixează una sau două pânze filtrante. Sita filtrantă are
rostul să elimine posibilitatea lipirii pânzei de metal, ceea ce ar bloca evacuarea lichidului.

Fig. 2.17 Schemă a stratului filtrant

2.5.4. Centrifuga de filtrare şi de sedimentare pe trei coloane.

2.5.4.1 Tipuri constructive.

Centrifuga de filtrare pe trei coloane se dovedeşte foarte utilă în special pentru

amestecurile care nu se aşează perfect centrat în tamburul centrifugei, ceea ce se poate întâmpla
şi cu unele nămoluri care conţin particule solide de diverse dimensiuni (de exemplu dejecţiile
din crescătoriile de porcine sau unele nămoluri industriale). Sistemul elastic al celor trei coloane
ale centrifugei (fig. 2.18) preia forţa centrifugă suplimentară datorată încărcării excentrice. În
cazul când componentul poluant din apa reziduală este un lichid, în emulsie (de exemplu
uleiuri naturale sau minerale) se foloseşte centrifuga de sedimentare.

2.5.4.2. Elemente de calcul funcţional.

Razele de aşezare a straturilor de material, cu densităţi diferite, în tamburul

centrifugei de sedimentare se pot determina (fig. 2.19), pornind de la gradul de umplere şi de la
participaţia fiecărui component din amestec. Gradul de umplere este
ψt = h/H, (2.60)
în care h este înălţimea amestecului în tamburul în staţionare, m; H
- înălţimea tamburului, m. Pentru cele două faze separate, cu
densităţile ρa şi ρb, participaţiile în proporţiile de volum vor fi:
a + b = 1. (2.61)
Egalând volumul materialului în staţionare şi în
funcţionare, pentru fiecare material în parte, se obţine:
R 2 ha   R 2  r12 H , (2.62)

R 2 hb   r12  r02 H , (2.63)

sau
r1  R1  a t  ,
1/ 2
(2.64)

ro  R1  b t  ,
1/ 2
Fig. 2.19 Schema tamburului (2.65)
Presiunile exercitate pe cele două straturi de material (la interfaţa dintre cele două
straturi şi la peretele tamburului), se calculează cu relaţiile [2.8]:

44
     
pab  b 2 / 3 r13  ro3 / r1 , (2.66)
pmax    / 3R  r / R  p
b
2 3
1
3
ab . (2.67)
Puterea necesară acţionării se calculează cu relaţia (2.59).

2.5.4.3. Aspecte constructive.

Centrifuga pe trei coloane are, în linii mari, următoare componenţă (fig. 2.18):
tamburul (1), funcţionând în carcasa (2), se sprijină pe grupul de rezemare (3) prevăzut cu două
lagăre şi este acţionată de motorul (4), prin intermediul roţii de curea (5), care face corp comun
cu tamburul de frână. Carcasa centrifugei pe care este plasat şi motorul de acţionare, este
rezemată pe coloanele (6), prevăzute cu arcuri elicoidale. Oprirea rapidă a tamburului
centrifugei se face cu frâna comandată de sistemul de pârghii (7). Ca măsură de protecţie
sistemul de frânare este cuplat şi cu capacul centrifugei. Deschiderea accidentală a capacului
întrerupe funcţionarea motorului şi acţionează şi frâna, oprind rapid mişcarea tamburului.
Descărcarea sedimentului din centrifugele de sedimentare se poate face manual sau mecanizat, în
ultimul caz fundul centrifugei este prevăzut cu găuri mari pentru evacuarea (fundul este realizat
ca o roată cu spiţe). Leşia, care iese prin peretele filtrant, se evacuează prin racordul din
carcasă. În cazul centrifugelor de sedimentare evacuarea celor două lichide, aşezate în straturi
suprapuse, în funcţie de densitate, se evacuează prin două conducte separate, care pătrund prin
capacul centrifugei până la nivelul stratului corespunzător. Găurile din peretele tamburului sunt
uşor evazate spre exterior pentru a facilita evacuarea lichidului. Găurile sunt dispuse fie după o
reţea hexagonală fie după o reţea pătratică. În cazul reţelei pătratice rezistenţa tamburului este
mai mare [2.8], pentru că pasul pentru acest tip de reţea este mai mic decât în cazul celălalt.
Centrifugele pe trei coloane sunt prevăzute cu o conductă pentru apă de spălare a sedimentului
(dacă este cazul).
Raportul tamburului înălţime /diametru recomandat este [2.8] H/D = 0,4... 0,6. În cazul
unor tambure pentru materiale în bucăţi (rufe, blanuri etc), se merge până la H/D = 0,7. Pe de
altă parte considerente de stabilitate a rotorului (calculul la turaţie critică a subansamblului
tambur + arbore) pot impune chiar restrângerea intervalului la H/D = 0,3... 0,5.

45
Fig. 2.18. Centrifuga pe trei coloane.

46
 2.5.5. Centrifuga cu talere.

2.5.5.1. Prezentare.

Pentru separarea unor particule

cu densitate apropiată de densitatea
lichidului, în care sunt imersate,
centrifuga cu talere se dovedeşte foarte
utilă.
Suspensia introdusă în tambur
se repartizează în straturi subţiri pe
talere ceea ce permite o separare foarte
bună. Suspensia este introdusă în
tambur (fig. 2.20) prin racordul central
superior de unde prin orificiile din
talere se repartizează pe toate talerele.
Faza uşoară urcă spre centrul
tamburului pe faţa superioară a
talerului, iar faza grea coboară, spre
periferia talerului, pe faţa inferioară a
acestuia şi este evacuată prin racordul
lateral inferior.
Faza uşoară se deplasează către
zona centrală şi iese pe la partea
superioară, prin capul de distribuţie al
centrifugei.
Caracteristicile tehnice ale unor
centrifuge cu talere sunt prezentate în
tabelul 2.4.

Fig. 2.20. Schema centrifugei cu talere.

Tabelul 2.4. Caracteristici tehnice ale centrifugelor cu talere.

Debit Caracteristici ale tamburului Turaţia Volumul Timpul de Dimensiunea limită a
separat în prelucrare particulei [μm]
Nr. de Dmax Dmin Înălţi spaţiul Teoretică Practică
talere mea dintre talere
[l/h] [m] [m] [m] [rot/min] [m3] [s]
60 10 0,84 0,36 0,29 9180 2,26 1,355 1,354 1,525
100 18 0,84 0,36 0,29 9180 2,26 1,465 1,300 1,460
300 28 1,31 0,49 0,49 7200 5,79 1,950 1,164 1,310
600 43 0,146 0,60 0,51 7200 6,95 1,790 1,152 1,296
1000 55 0,185 0,63 0,84 7150 11,85 2,350 0,856 0,964
2000 75 0,220 0,73 0,103 6480 16,9 2,280 0,860 0,987
5000 110 0,276 0,93 0,131 5540 26,5 2,100 0,924 1,040

47
 2.5.5.2. Verificarea de rezistenţă a tamburului.
Verificarea de rezistenţă a tamburului şi a talerului se poate face cu relaţiile ce vor fi
prezentate în subcapitolul următor. Fixarea talerelor se face prin strângerea întregului set de talere
cu o piuliţă înşurubată pe ţeava centrală.

2.5.6. Calculul de rezistenţă al tamburului şi al fundului tamburului centrifugei.

2.5.6.1. Calcul de predimensionare a tamburului
Predimensionarea de rezistenţă se face cu relaţii aproximative [2.16]:
♦ Pentru învelişul cilindric neperforat
s  R / 2  0 t  /   a   0   (2.68)
unde
  s / m ; (2.69)
 0   m 2 R 2 ; (2.70)
 t  R 2  r02 / R, (2.71)
în care ρs este densitatea amestecului de centrifugat, kg/m 3; ρm - densitatea materialului de
execuţie al tamburului, kg/m3; ζa - tensiunea admisibilă. N/m2; ζ0 - extensiunea din peretele
tamburului. N/m2; ω - viteza unghiulară a tamburului, s-1; R - raza interioară a tamburului, m; r0 -
raza la suprafaţa stratului de amestec, în timpul centrifugării, m (fig. 2.19); θ - coeficientul de
calitate al cordonului de sudură.
♦ Pentru învelişul cilindric perforat
s  R / 2  0  t  /z  a   0 , (2.72)
unde
z  t  d  / t (2.73)
în care t este pasul găurilor, m; d- diametrul găurilor din învelişul cilindric, m.
♦ Pentru învelişul conic neperforat
s  R / 2 cos   0 t  /  a   0  , (2.74)
unde α este unghiul de înclinare al generatoarei conului, grad.
♦ Pentru învelişul conic perforat
s  R / 2 cos   0 t  /z  a   0  , (2.75)
în care z se calculează cu relaţia (2.73).
Pentru capace sau funduri aprecierea grosimii se face cu relaţia scilindru con ≤ 1,5 scapac (fund)
2.5.6.2. Verificarea de rezistenţă a tamburului
Pentru verificarea de rezistenţă a tamburului se recurge la teoria învelişurilor, teoria
discurilor în mişcare de rotaţie şi la teoria plăcilor. O soluţie des folosită se bazează pe ecuaţiile
de continuitate (deplasări şi rotaţii) [2.8; 2.14; 2.16; 2.18]:
cent
1  s1  1p  M1  cent
2  2  2  2 ,
s p M
(2.76)
1cent  1s  1p  1M   2cent   2s   2p   2M , (2.77)

48
 în care indicii superiori corespund forţelor centrifuge datorită masei tamburului,
presiunii şarjei, forţelor şi
momentelor de contur (P [N/m], M
[Nm/m]). Indicii inferiori se referă la
cele două corpuri care se îmbină în
nodul respectiv (fig. 2.21).

Deformaţiile învelişului sub

acţiunea forţelor exterioare şi a
forţelor şi momentelor de contur sunt
prezentate în tabelul 2.5.

Din sistemul de ecuaţii (2.76)

şi (2.77) se determină valorile
forţelor şi momentelor de contur, care
se folosesc pentru stabilirea mărimii
Fig. 2.21. Schema de încărcare a tamburului centrifugei. sarcinilor din înveliş, cu expresiile:

  
S   s  2 / 8R  R 2  r 2 ;  (2.78)
Tx  2kRPe kx coskx  2k 2 RMe  kx coskx  sinkx ; (2.79)
  
M x  Pe  kx / k sinkx  Me kx coskx  sinkx ; (2.80)
K x  vM x . (2.81)
Tabelul 2.5 Deformaţii ale învelişului cilindric şi conic
Tipul încărcării Expresia deformaţiei învelişului
cilindric Conic
Datorită forţelor cent   m R / E
2 3
   m 2 R3 / E
cent

centrifuge
Datorită presiunii  
s   t  s 2 R 4 / 8Es   4  v t   
s   s 2 R 4 / 8Es cos   
şarjei

 4  v  22  v r / x   vr / x 
4

Datorită forţelor de p

  2kR P / Es 2
    y2 sin  tg  / 2 f12 Es PLcon cos 
p

1  2.82 / y   41  v / y 

Deplasări

contur 2 2

 
2 2

Datorită momentelor M  2k 2 R 2 M / Es  M   y2 sin  tg  / 2 f12 Es   M 

de contur  1  0.353 y2 
Datorită forţelor 0  cent  3  v  m 2 / E x 2tg
centrifuge
Datorită presiunii 0  s   s 2 x 3  / 8Es cos   tg 
şarjei

 15  6r / x   vr / x 
2 4

Datorită forţelor de   2k R P / Es    121  v / f  Es PL cos 
p 2 2 p 2 2 2
12 con
contur 2 / y   0.707
Rotaţii

Datorită momentelor  M  4k 3 R 2 M / Es    121  v /  f  Es M 

M 2 2 2
12

de contur  0.5 y 2  1.412 / y 2 


k  31  v 2  
1/ 4

/ Rs  ; y2  121  v 2  / s 2tg 
1/ 2

1/ 4
x 1/ 2 ; f12  0.707  2.25  2v  / y2 
 5.651  v 1 / y 2
x este cota de vârf virtual al conului până la punctul de calcul; v - coeficientul de
contracţie transversale (Poisson).

49
 Sarcina normală (perpendiculară pe grosimea peretelui) se neglijează, fiind mult mai
mică decât celelalte (cu cel puţin un ordin de mărime). Tensiunile membrană sunt prezentate în
tabelul 2.6.
Tabelul 2.6 Tensiunile membrană pentru învelişurile cilindric şi conic
Tipul de încărcare Tensiuni de înveliş
Tensiuni meridionale ζ1 Tensiuni inelare ζ2
Înveliş cilindric
Datorită forţei centrifuge 0  m 2 R 2
Datorită presiunii şarjei  t2 s 2 R3 /8s   t2  s 2 R3 / 2s   
Înveliş conic
Datorită forţei centrifuge 0  m 2 R 2
Datorită presiunii şarjei  t
2
 s 2 xx 2  r02 / 8s   t
2
 s 2 xx 2  r02 / 8s cos  

Tensiuni de înveliş, după teoria cu momente sunt [2.16]:

 T  Tx / s ; (2.82)
  6M x  / s ;
M 2
(2.83)
 K  6K x  / s 2 ; (2.84)
iar tensiunile totale au expresiile:
 1   S   M  S / s  6M x  / s 2 ; (2.85)

 2   T   K  Tx / s  6vKx  / s 2 ; (2.86)

Tensiunea echivalentă (teoria a IV-a) este:

 ech   12

  1  2   22
  
 a . 
1/ 2
(2.87)
Lungimea semiundei, până la care se simte efectul sarcinilor de contur se poate calcula cu
relaţia [2.8]:
 
ls   / 3 1  v 2 Rs   2,5Rs  .
1/ 4 1/ 2 1/ 2
(2.88)
Calculul fundurilor şi capacelor se face pornind de la deformaţiile ce iau naştere din
îmbinarea cu tamburul (tab. 2.7).
Tabelul 2.7 Deformaţii în funduri (capace) plane, datorită forţelor exterioare şi ale
forţelor şi momentelor de contur.
Tipul încărcării Expresia deformaţiei
Deplasări Datorită forţelor centrifuge cent  1  v  / 4E  m 2 R3
Datorită forţei de contur P  PR 3 / Es R 2  r 2      
1  v  1  vr / x2 
Rotaţii Datorită momentului de contur M
 MR /Ds y1  v   1 / 1  v xy  
2

Datorită presiunii şarjei s    R /64D1  v  

0
3 2

   
D  Es 3 / 12 1  v 2 ; y  r0 / R.
Tensiunile care apar în capacul (fundul) plan al tamburului sunt înserate în tabelul 2.8.
Tabelul 2.8 Tensiunile radiale şi tangenţiale din fundul (capacul) plan
Tipul încărcării Expresia tensiunii
Datorită forţei centrifuge cent 2 2
  
 r   3  v  m R / 8 1  ro / R 2  ro / rc 2 ; 
1  ro / R   1  3v  / 3  v   ro / R 2 
  
2

 cent
 3  v  m R / 8  2 2
;
 ro / rc 
r

2

50
Datorită presiunii şarjei  rs  Es  / 21  v 2 {1  v B1  1  v B2 / rc2    po / 8D [5  v  
 rc4 / 12  3  v ro2 rc2 / 2  1  v ro4 ln rc  ro4 ]};
 ts  Es  / 21  v 2 {1  v B1  1  v B2 / rc2    po / 8D [5  v  
 rc4 / 12  3  v ro2 rc2 / 2  1  v ro4 ln rc  vro4 ]};
Datorită forţelor de contur  
 rP  Po R 2 /sR 2  ro2   1  rg / rc 2 ;
o

 tP  P R /sR  r  1  r / r  ;
o 2 2 2 2
o o g c

r 1 o c o
Datorită momentelor de  M o  6M  / s 2  2  1 /  2  1 r / r 2 ;    1  R / ro
   
contur
 t  6M  / s 1  1 /  o  1 rc / ro 2
Mo 2 2 2
 21  rg / ro

       
A  1 / 21  v 12   o2  212 M R  1  v   1  v 12 M ro  1  v 2 12  1K ro / ro m 1 ;
M   p r  / 8D  5  v  / 12  3  v  / 2   1  v  ln R  1 /  m ; M   p r  / 8D  
R o o
4
1
2
1
4 1
ro o o
4

  1  5v  / 12  1  v  ln r  m ; K   p r  / 8D  ln r 5 / 12; B  1   A / 1     

o
1
r o o
5
o 1
2
o 1
2

  M  M  / 1  v 1    m ; B  R / 1  v  1  v B  M  m; D  Es  / 121  v 

1
2
R ro 1
2 1
2
2
1 R
3 2

Nm ; p  p / R  r  N / m  .
o max
2
o
2 4

Raza centrului de greutate al zonei încărcate cu material de prelucrat este (fig. 2.19):
rc  R  r1 a  r1  ro b / 4  ro . (2.89)
Presiunea maximă a şarjei pe tambur este [2.19]:
 
pmax   2 / 3 R3  ro3 / R  sed 1     lich   r13  ro3 / r1 lich , (2.90)  
în care ζ este coeficientul presiunii laterale, iar ε este fracţia de goluri a sedimentului.
Relaţiile de calcul, pentru aceşti coeficienţi, sunt următoarele [2.19]:
  0.416838  1.91176  102 u f , (2.91)
  0.1508856  1.924  104 d , (2.92)
unde cu uf este notată umiditatea finală a sedimentului (se introduce valoarea întreagă, de
exemplu uf = 30 %, se introduce 30); d - diametrul particulei în μm (se introduce valoarea în μ
m).
Tensiunile radiale, respectiv tangenţiale totale sunt:
 r   rcent   rs   rP   rM ;
o o
(2.93)
 t   tcent   ts   tP   tM ;
o o
(2.94)
Tensiunea echivalentă (după teoria a IV-a) se calculează cu relaţia:

 ech   r2   r  t   t2    a .
1/ 2
(2.95)

2.5.7. Turaţia critică a arborilor centrifugelor [2.8].

Fenomenul de rezonanţă a arborilor centrifugelor face parte din categoria fenomenelor de

pierdere a stabilităţii formei (flambajul barelor drepte; pierderea stabilităţii învelişurilor la
presiune exterioară).
Acest fenomen este caracterizat de relaţia turaţiei, critice:
ncr  30 p /  , (2.96)

51
în care p este pulsaţia proprie a arborelui, s-1.
Funcţionarea arborelui în regim de rezonanţă (la turaţie critică) este posibilă dacă
arborele şi toate masele fixate pe el sunt perfect echilibrate, ceea ce practic este extrem de greu
de realizat, dacă nu chiar imposibil. De aceea se lucrează fie în regim subcritic (arbore rigid), fie
în regim supracritic (arbore elastic), cu trecerea foarte rapidă prin zona de rezonanţă. În acest caz
(regim supracritic) se prevede arborele cu limitator de săgeată (arcuri elicoidale sau tampoane de
cauciuc).
Pulsaţia proprie poate fi calculată prin două relaţii:
♦ Dunkerley (metoda suprapunerii)
1/ 2
 n

pD   g /   f st i  , (2.97)
 i1 
în care g este acceleraţia gravitaţională, m/s2; fst - săgeata statică în dreptul fiecărei sarcini de pe
arbore, considerată ca acţionând independent pe arbore, m; n - numărul de sarcini de pe arbore;
♦ Rayleigh (metoda energetică)
1/ 2
 n  n 
pR    g  Qi f i  /  Qi f i 2  , (2.98)
  i 1  i1 
în care Qi este sarcina individuală de pe arbore. Săgeata pentru acest caz este:
n
f i  ai1Q1  ai 2Q2  ...  aii Qi  ...  ainQn   aik Qk . (2.99)
i 1

Mărimile aik sunt coeficienţi de influenţă, cunoscuţi din teoria încovoierii. Cele două
relaţii conduc la diferite pentru pulsaţia proprie, astfel cu formula Dunkerley se obţin valori cu
9... 30% mai mici decât valoarea reală, iar formula Rayieigh rezultă valori cu 0... 9% mai mari
[2.8]. De aceea pentru regimul subcritic (arbore rigid) se utilizează relaţia Dunkerley, iar
pentru regimul supracritic (arbore elastic) se lucrează cu formula Rayleigh.
În cazul unor sarcini axiale pulsaţia proprie creşte în cazul că arborele este solicitat
la întindere şi se micşorează dacă solicitarea rezultată este de compresie.
De asemenea turaţia critică mai este
influenţată de greutăţile arborelui şi a sarcinilor
plasate pe el, de sarcinile longitudinale variabile, de
filmul de ulei din lagărele de alunecare, de
vibraţiile produse de inelul de lichid din tambur şi
de efectul giroscopic. Dintre acestea influenţa cea
mai mare, în cazul centrifugelor, o are efectul
Fig. 2.22. Schema de acţiune a giroscopic, care va fi analizat în continuare.
momentului giroscopic pe un disc fixat pe Într-un disc aflat pe un arbore în mişcare de
arbore în consolă
rotaţie, fie că este plasat în consolă (fig. 2.22), fie că
este plasat între două reazeme (fig 2.23), dar la distanţe diferite de cele două lagăre, apare un
moment giroscopic dat de cuplul de forţe al centrului de masă al celor două jumătăţi ale discului
(fig. 2.22).
În cazul particular al
unui disc plasat la jumătatea
distanţei dintre lagăre, pe un
arbore pe două rezeme,
discul rămâne mereu în
acelaşi plan şi nu apare
moment giroscopic.
În cazul apariţiei
Fig. 2.23. Sensul de acţiune al momentului giroscopic, pentru
discul plasat în consolă şi între reazeme a, c - precesie directă; b, d - cuplului giroscopic, în
precesie indirectă.
52
ambele situaţii de montare a discului, momentul giroscopic se manifestă fie în sensul
micşorării, fie în sensul măririi săgeţii (fig. 2.23). În primul caz se vorbeşte de precesie directă
(planul format de axa arborelui şi axele lagărelor rotesc în acelaşi sens cu arborele), iar în al
doilea caz de precesie indirectă.
Momentul giroscopic este dat de relaţia (fig. 2.24):
M  J z  J x cr2  , (2.100)
în care Jz şi Jx sunt momentele de inerţie mecanice în raport cu axele de simetrie z şi x (fig. 2.23),
kgm2. Semnul minus, din relaţia (2.100) este pentru cazul precesiei directe şi semnul plus pentru
cazul precesiei indirecte.
Valori ale momentului de inerţie mecanice sunt prezentate în tabelul 2.9.
Tabelul 2.9. Momente de inerţie [2.8]
1. Cilindru

 
J x  M 3R 2  h 2 / 12 ; 
J z  MR 2 / 2 ;
M    R2h .

2. Cilindru gol la
interior
  
J x  M 3R 2  3r 2  h 2 / 12 ;
J  M R  r  / 2 ;
z
2 2

M    R  r h . 2 2

3. Cilindru cu perete subţire  

J x  M 6 R 2  h 2 / 12 ; 
(ca la 2; δ → 0)
J z  MR 2 ;
M  2   R h .
4. Disc plat (ca la 1; h → 0)  
J x  MR 2 / 4 ;
Jz  MR  / 2 ; 2

M    R 2h .
5. Inel îngust (ca la 2; h →   
J x  M R2  r 2 / 4 ;
J  M R  r  / 2 ;
0) 2 2
z

M    R  r h . 2 2

6. Con circular drept

  
J x  M 12 R 2  3r 2 / 80 ;
Jz  3M R  / 10 ; 2

M   / 3 R 2 h .

53
 7.Con circular drept, gol la  
J x  M 12 R 2  3h 2 / 80  f 2  M 2 {[(3h12  
interior
R şi r razele exterioară şi  12r 2 ) / 80]  [ f 2   / 4 sin  ]2 };
interioară la bază; h şi h1 
J z  3 / 10  M 1 R 2  M 2 r 2 ; 
înălţimile interioară şi
M 1   / 3 R 2 h ; M 2   / 3 r 2 h ;
exterioară; δ grosimea
peretelui; s cota axei xx de la r  R   / cos  ; s  h / 4  f ;
bază. f   / 4 sin   M 2 / M 1  M 2  ;
h1  h   / sin  ; sin   R / R 2  h 2   1/ 2
;

cos   h / R 2  h 2 
1/ 2
.

8. Con circular drept cu   

J x  M 9 R 2  2h 2 / 36 ;
J  M R  / 2 ; M    R h  / cos  ;
perete subţire, fără bază (ca 2
la 7; δ → 0) z

s  h / 3; cos   h / R  r  . 2 2 1/ 2

9. Trunchi de con J  M {3 / 20R  r  / R  r   3h  / 80

x
5 5 3 3 2

R şi r - razele bazelor;
h - înălţimea;
s - cota axei xx de la baza
 R  r   4 R r / R  Rr  r  };
4 2 2 2 2 2
J  3 / 10M R  r  / R  r  ;
z
5 5 3 3

M   / 3 hR  Rr  r ;
mare; 2 2

s  h / 4R  2 Rr  3r  / R  Rr  r .
2 2 2 2

10. Trunchi de con cu perete J  M 9R  r   2h / 36  Rr  / 9R  r  ;

2 2 2 2
x
subţire fără baze.
J  M R  r  / 2 ;
z
2 2

M   R  r  h 2  R  r   
2 1/ 2
;
s  h / 3R  2r  / R  r .

Tamburul este supus unei forţe centrifuge suplimentare având mărimea

C  m 2 yc , (2.101)
în care m este masa tamburului, kg; ω - viteza unghiulară a arborelui, s -1 ; yc -săgeata
tamburului, conform cotei din figura 2.24, m. Această forţă este mult mai mare decât greutatea
proprie a tamburului (C » mg), motiv pentru care aceasta este neglijată.
Coeficienţii de influenţă în cazul precesiei directe vor fi determinaţi atât pentru deplasări
cât şi pentru rotaţii.
Folosind aceşti coeficienţi de influenţă deplasarea şi rotaţia în punctul 1 (fig. 2.24):
y1  a1c m 2 yc  11J z  J x  2 ; (2.102)
1  b1c m 2 yc  11J z  J x  2 . (2.103)

54
 Fig. 2.24. Schema tamburului montat în
consolă (în poziţia în repaus şi în funcţionare) 1-
punctul de fixare al tamburului; C - centrul de
masă al tamburului

În cazul precesiei directe se obţine:

y  a11m  2 y  11J z  J x  2 ; (2.104)
  b11m  y  11J z  J x   .
2 2
(2.105)
După scrierea ecuaţiei seculare şi rezolvareadeterminantului se ajunge la o ecuaţie
bipătrată de forma:
A 4  B  2  1  0 , (2.106)
cu o singură rădăcină cu sens fizic, care are expresia:

cr  B  B 2  4 A
1/ 2
/ 2 A
1/ 2
, (2.107)
cu condiţia B 2  4 A  0  A  0 . Semnul plus se adoptă în cazul când punctul de prindere al
tamburului coincide cu centrul său de masă (h = 0), iar semnul minus când cele două puncte nu
coincid (h ≠ 0, fig. 2.24). Constantele A şi B au forma:
A  mJ z  J x a1111  11b11  ; (2.108)
B  11J z  J x   a11m . (2.109)
Pentru situaţia din figura 2.24, în care se consideră că arborele are diametre diferite
pentru porţiunea dintre reazeme şi pentru porţiunea în consolă (cu I1, respectiv I2), coeficienţii
de influenţă sunt:
a11  l2 l2 I1  l1I 2  / 3EI1I 2  ; (2.110)
b11  l1 2l2 I1  3l1I 2  / 6EI1I 2  ; (2.111)
11  l1 2l2 I1  3l1I 2  / 6EI1I 2  ; (2.112)
11  l2 I1  3l1I 2  / 3EI1I 2  ; (2.113)
2
unde cu E a fost notat modulul de elasticitate longitudinal al arborelui, N/m . În cazul precesiei
indirecte ecuaţiile (2.104) şi (2.105) se modifică astfel
y  a11m  2 y  11J z  J x  2 ; (2.114)

  b11m  2 y  11J z  J x  2 , (2.115)

cu care se obţine:


cr  D  D 2  4C 
1/ 2
/ 2C 1/ 2
, (2.116)

cu condiţia D 2  4C  0 , C  0. Semnul plus se adoptă în cazul când punctul de prindere al

tamburului coincide cu centrul său de masă (h = 0), iar semnul minus când cele două puncte nu
coincid (h ≠ 0, fig. 2.24).

55
 Cele două constante au următoarele expresii de calcul:
C  mJ z  J x a1111  11b11  ; (2.117)

D  11J z  J x   a11m . (2.118)

Turaţiile admisibile pentru arborele rigid, respectiv elastic sunt:
regim  0.75...0.80cr ; (2.119)
regim  1.35 cr , (2.120)

în cazul regimului elastic se recomandă regim  5...6cr pentru o funcţionare sigură.

Turaţia critică se calculează cu relaţia:
regim  1 / a1c m1/ 2 . (2.121)

2.5.8. Exemple de calcul.

1. Să se determine turaţia relativă a melcului pentru trei centrifuge de
sedimentare cu tambur cilindro-conic pentru care, caracteristicile constructive şi funcţionale sunt
prezentate în tabelul 2.10.
Tabelul 2.10. Caracteristicile constructive şi funcţionale ale unor centrifuge cu melc.
Parametrul, notaţia şi unitatea de măsură Valori
Diametrul interior al părţii cilindrice Di, m 0.325 0.500 0.600 0.800
Diametrul exterior al părţii cilindrice De, m 0.335 0.512 0.620 0.820
Diametrul interior minim al părţii conice Dmin, m 0.200 0.290 0.330 0.450
Lungimea părţii cilindrice Lcil, va 0.250 0.280 0.360 0.625
Lungimea părţii conice Lcon, m 0.310 0.520 0.600 1.225
Lungimea totală a tamburului. la exterior Le, m 0.660 0.860 1.05 1.240
Înălţimea maximă a spirei melcului hmax, m 0.11 0.16 0.14 0.11
Înălţimea minimă a spirei melcului ho m 0.030 0.0375 0.050 0.090
Pasul spirei melcului p, m 0.125 0.155 0.155 0.165
Unghiul de înclinare a zonei conice α, grad 13.0 12.5 12.0 9.0
Turaţia tamburului nt, rot/min 3450 2650 1470 1200
3
Debitul volumic de sediment Qv, m /h 6.0 13.0 15.0 25.0
Diametrul fusului df, m 0.075 0.100 0.120 0.200

Caracteristicile fizice ale materialului prelucrat sunt înserate în tabelul 2.11.

Tabelul 2.11. Caracteristici fizice ale materialului prelucrat
Parametrul, notaţia şi unitatea de măsură Valoarea
3
Densitatea fazei solide ρsol, kg/m 2150
Densitatea fazei lichide ρlich, kg/m3 935
2
Vâscozitatea fazei lichide η, Ns/m 0.98 x 103
Umiditatea finală a sedimentului uf, % 20
Dimensiunea minimă a particulei d, μm 10
Coeficientul de frecare sediment/tambur ft 0.15
Coeficientul de frecare sediment/melc fm 0.15
Coeficientul de umplere al tamburului ψt % 35
Coeficientul de umplere al melcului ψm, % 70
Coeficientul de frecare în lagăre f 0.01

Valorile calculate sunt prezentate în tabelul 2.12.

56
 Tabelul 2.12. Valori calculate pentru definirea turaţiei relative a melcului.
Parametrul, notaţia şi unitatea de Relaţia de calcul Valori calculate
măsură
Diametr. exterior al tambur. De, m tab 2.8 0.335 0.512 0.620 0.820
Funcţia trigonometrică tgθext 2.21 0.18105 0.14096 0.10610 0.0983
Unghiul spirei θext, grad - 7.125 8.024 5.769 5.616
Diametrul mediu al melcului Dmed, m Dmax  Dmin  / 2 0.2625 0.3500 0.4800 0.6150
Înălţim. medie a spirei melc. Hmed, m hmax  hmin  / 2 0.0700 0.09875 0.1050 0.1000
Funcţia trigonometrică tgθmed 2.27 0.22413 0.19637 0.13581 0.11743
Funcţia trigonometrică tgθint 2.28 0.30362 0.32353 0.18863 0.14573
Unghiul spirei θint, grad - 16.889 17.928 10.682 8.291
Coeficientul B 2.25 0.82857 0.71857 0.78125 0.83739
Coeficientul K 2.23 0.32077 0.25644 0.22793 0.2279
Coeficientul c 2.26 0.65714 0.43571 0.56250 0.67479
Coeficientul M 2.24 0.75629 0.56704 0.75111 0.90250
Funcţia trigonometrică sinθ 2.22 0.44858 0.67461 0.50117 0.26764
Unghiul de transport θ, grad _ 26.270 42.424 30.077 15.524
Turaţia relativă calculată nr, rot/min 2.29 28.51 26.45 24.05 24.77
Turaţia relativă din catalog [7], - 23.5 24.0 30.0 25.0
rot/min
Turaţiile relative din catalog sunt indicate orientativ pentru acelaşi diametru al
tamburului. Nu poate fi făcută o comparaţie directă deoarece catalogul oferă prea puţine date din
cele necesare calculului. De exemplu nu sunt prezentate nici un fel de date despre
caracteristicile constructive ale melcului şi nici despre caracteristicile fizice ale materialului
prelucrat. Aceste din urmă au fost preluate, parţial, din lucrarea [2.8].
2. Să se determine puterea necesară acţionării pentru aceleaşi centrifuge prezentate
în problema anterioară (tab. 2.10) şi pentru care mai sunt calculate unele valori ajutătoare,
prezentate în tabelul 2.13.
Tabelul 2.13. Valori ajutătoare pentru calculul puterii de acţionare.
Parametrul, notaţia şi unitatea de Relaţii de Valori
măsură calcul
Diametrul interior al tamburului Dint, m - 0.325 0.500 0.600 0.800
 nt / 30
-1
Viteza unghiulară a tamburului ωt, s 361.283 277.507 153.938 125.667
Raza medie a tamburului Rmt, m Dmax  Dmin  / 4 0.13125 0.395 0.2325 0.3125
Raza interioară a sedimentului ro, m 2.37 0.10582 0.15923 0.18745 0.25194
Raza medie a sedimentului Rms, m 2.42 0.13603 0.20461 0.32597 0.32597
Volumul tamburului Vt , m3 * 0.03691 0.1202 0.21057 0.6998
Volumul sedimentului Vs, m3 ΨtVt 0.01292 0.04207 0.0737 0.24493
Greutatea şarjei Gînc, N Ρsed g Vt 216.279 704.283 1233.75 4100.33
Greutatea tamburului Gt, N ** 200.106 508.342 1228.03 3106.67
Greutatea totală a tamburului Gtot, N Gînc+ Gt 416.385 1212.62 2461.78 7207
Încărcarea dinamică pe lagăre Pdin, N 2.36 1902.91 5108.22 5286.44 14770.7
Viteza periferică a fusurilor wf, m/s ωf(df /2) 13.548 13.875 9.2363 12.5664
Factorul de separare mediu Фmed 2.36 1746.33 1606.26 573.702 503.038
Viteza de sedimentare wo, m/s 2.35 11.9974 14.9177 3.8764 3.8764
Timpul de sedimentare tsed, s 2.34 0.00512 0.00608 0.02903 0.03819
Viteza unghiulară relativă ωr, s-1 2.42 2.9855 2.7698 2.5185 2.5939
Viteza sedimentului în raport cu spira 2.40 0.4016 0.56675 0.61306 0.84554
melcului wsm, m/s

57
Unghiul de înclinare al spirei melcului 2.44 0.1506 0.12243 0.10252 0.08056
la raza medie a sedimentului tgβms
Viteza sedimentului în raport cu 2.41 0.06117 0.06939 0.06939 0.06812
tamburul ws-t, m/s
Forţa centrifugă dată de şarje Pc, N 2.48 391460 1131264 755459 2151545
Forţa de frecare a sedimentului pe 2.46 58719.1 169689 108818 322731
tambur Ft, N
Forţa de frecare a sedimentului pe spira 2.47 8709.62 25264.8 16232.2 48253.4
melcului Fm, N
*) Ri2 Lcil   / 3Lcon Ri2  ri 2  Ri ri  ;

**)
 D 2
e     
 Di2 / 4 Lcil   / 3Lcon De2  d e2  De d e  Di2  d i2  Di d i  med g ;
 med  1706.49 Kg / m 3

Cu valorile prezentate s-au obţinut rezultatele înserate în tabelul 2.14.

Tabelul 2.14. Valori calculate pentru puterile parţiale şi pentru puterea totală.
Parametrul, notaţia şi unitatea de Relaţia de Valori calculate
măsuri calcul
Diametrul interior al tamburului Dp, m - 0.325 0.500 0.600 0.800
Puterea necesară pentru accelerarea 2.31 0.44373 1.92873 1.4745 5.83128
suspensiei N1, kW
Puterea necesară învingerii frecărilor 2.32 0.25344 0.70878 0.48827 1.81641
în lagăre N2, kW
Puterea necesară învingerii frecărilor 2.33 0.37954 1.33405 0.58519 1.15374
c.i aerul N3,.kW
Puterea necesară pentru evacuarea 3.39 7.1293 26.093 16.790 62.784
sedimentului N4, kW
Puterea totală a centrifugei N, kW ∑Ni 8.206 30.065 19.339 71.586
Puterea indicată în catalog. kW - 7 25 28 100

În mod similar cu cazul turaţiei relative a melcului şi în cazul puterii necesare pentru
acţionare, lipsa din catalog a unor date necesare calculului (gradul de umplere al tamburului,
materialul de execuţie al tamburului, caracteristicile materialului prelucrat), fac imposibilă o
comparaţie directă a valorilor calculate cu valorile indicate în catalog. Valorile puterilor din
catalog au fost indicate doar pentru orientare. E suficient să amintim că tamburul poate fi
realizat din cupru (a cărui densitate poate ajunge la 9000 kg/m 3) sau din aluminiu
(densitatea 2700 kg/m3) sau poate fi cauciucat la interior. În aceste cazuri puterea necesară
pentru antrenarea sa poate creşte sau poate scădea semnificativ. În exemplele prezentate s-a
considerat că tamburul este realizat din oţel pentru care densitatea adoptată este 7850 kg/m3.

3. Să se calculeze lungimea tamburului, presiunea exercitată de sediment pe

peretele tamburului şi presiunea exercitată de platou la împingerea sedimentului. De asemenea
să se determine diametrele (interior şi exterior) cilindrului hidraulic care imprimă mişcarea
pulsatorie. Se cunosc valorile pentru următorii parametri:
- diametrul interior al tamburului Di, m ..................................................................... 0.6
- turaţia tamburului n, rot/min ................................................................................ 1470
- coeficientul de umplere al tamburului ψt , ............................................................. 0.35
- densitatea sedimentului ρsed , kg/m3 .................................................................. 1706.5
- coeficientul de frecare sediment /tambur f0 ........................................................... 0.35
- unghiul de frecare internă a sedimentului ψf, grad ................................................... 18
- coeficientul de corecţie (a = 0,6...0,7) ................................................................ 0.65

58
 Folosind relaţiile (2.58), (2.56), (2.53) şi (2.57), se obţine: ro = 0.2418677 m; h = R-ro=
0.058132267 m; L = 0.48407625 m. Se adoptă: L = 0.5 m. În continuare rezultă: ωt = 153.938 s-1;
p2 = 716188.087 N/m2 = 0.7162 MPa; p1 = 1924696.434 N/m2 = 1.952 MPa.
Considerând diametrul platoului aproximativ egal cu diametrul tamburului se poate
calcula forţa necesară împingerii a platoului F = p1 A = p1 [(πD2 )/4] = 544195.096 N.
Admiţând diametrul pistonului hidraulic de împingere a platoului pulsator ca fiind dp = 0,2 m, se
poate calcula presiunea din sistemul hidraulic de acţionare a mişcării pulsatoare ph = F/AP =
= F/[(πdp2)/4] = 17322267.91 N/m2 = 17.32 MPa, în care nu s-a ţinut seama de randamentul
hidraulic. Acest lucru poate fi făcut dacă se consideră o anumită valoare a presiunii din
sistemul hidraulic, de exemplu ph = 16 MPa, urmând să se determine diametrul pistonului
hidraulic, în care caz relaţia de calcul este [2.14]: dt = 2[F/(πηhph)], unde ηh este randamentul
hidraulic. Adoptând ηh = 0.85, se obţine di = 0.225716 m. Pentru calculul grosimii peretelui
   
cilindrului hidraulic se poate utiliza relaţia: d e  2 F a  /  h ph  a  3 ph , unde s-a notat
1/ 2

cu ζa tensiunea admisibilă pentru materialul de execuţie al cilindrului. Considerând că materialul

este OLC 25, având ζc = 25.107 N/m2, cu coeficient de siguranţă cc= 2.0, se obţine ζa = 16.667
x107 N/m2. Înlocuind în relaţie rezultă de = 0.24720 m, Grosimea peretelui, la presiunea
considerată, este s = 0.01074 m, sau rotunjit s = 0.011 m.

4. Să se calculeze grosimea peretelui unui tambur cilindro-conic, al unei

centrifuge de sedimentare, având diametrul interior al părţii cilindrice de 0 .5 m (tab. 2.10). Să
se verifice rezistenţa îmbinării dintre zonele cilindrică şi conică, ca şi a îmbinării dintre zona
cilindrică şi capac. Turaţia tamburului este n = 2650 rot/min.
Caracteristicile fizice ale materialului prelucrat sunt prezentate în tabelul 2.10. Procentul
de particule solide în soluţie este a = 10%.
Densitatea şarjei va fi ρs = 0,1 ρsed + ρlich = 1056.5 kg /m3. În continuare se obţine:
λ = 0.134586 [rel (2.69), cu ρm = 7850 kg/m3 pentru 12 Cr 130 îmbunătăţit]; ζo = 37782144.54
N/m2 [rel. (2.70), cu ω = 277.50735 s-1; ψt = 0.35
(tab. 2.11)]. Tensiunea admisibilă pentru materialul
de execuţie al tamburului (12 Cr 130 îmbunătăţit)
este ζ a = 2,l.l08 N/m2 (pentru ζc = 4,2.108 N/m2 şi
coeficient de siguranţă cc = 2,0). Coeficientul de
siguranţă al cordonului de sudură θ = 0.9. Pentru
învelişul cilindric se obţine scil = 0.00147 m [rel.
Fig. 2.25. Schema îmbinării dintre învelişurile cilindru şi con.
(2.68)]. Pentru învelişul conic rezultă s c o n =
0.001507 m. Pentru verificare se va adopta scil =
scon = 0.007 m. În aceste condiţii grosimea
capacului va fi scap = 1.5 scil = 0.0105 m.
Schema nodului dintre cilindru şi capac, cu încărcările corespunzătoare, este prezentată
în figura 2.25.
După această schemă relaţiile de continuitate [rel. (2.76) şi (2.77)], iau forma
 cent
1  s1  P1o  M1 o  cent
2  2  2  2 ;
s Po Mo
(a)

1cent  1s  1P  1M   2cent   2s   2P   2M .

o o o o
(b)

Deformaţiile celor două învelişuri sunt prezentate în tabelul 2.15.

Înlocuind valorile obţinute în tabelul 2.15, în sistemul de ecuaţii (a) şi (b) şi după
rezolvarea sa se obţine: Po = 60333.11845 N/m şi Mo = - 1506.8325 Nm/m.
Folosind relaţiile (2.78)... (2.81) şi datele problemei rezultă: S = 19466.35367 N/m;
Tx= 215589.4077 N/m; Mx= - 1506.8325 Nm/m; Kx= -452.04975 Nm/m.
Observaţie. Pentru calculul acestor forţe şi momente uniform repartizate s-a considerat x = 0, caz în care se

59
 obţin valorile maxime ale acestor parametru

Tabelul 2.15. Valori calculate ale deformaţiilor învelişurilor cilindric şi conic

Timpul încărcării
Datorită forţelor centrifuge
Datorită presiunii şarjei
Datorită forţelor de contur
Deformaţii
Învelişul cilindric Învelişul conic
1  4.498  10
cent 5
cent
2  4.498 105
s2  8.1536242  105
5
  3.6842297  10
s
1 (unde r = 0.145 m, v. Tab. 2.8; x =
0.654052 m, cota de la diametrul
minim al tronconului la vârful virtual al
conului)
P1o  2.61284864  10 9 Po P2o  2.3838022  10 10 Po
k  30.7271 m 1 y2  25.6079139

f12  0.797011235
Datorită momentelor de   8.028526  10 M o
Mo
1
8
M2 o  4.2158767 109 M o
contur
Datorită forţelor centrifuge 1cent  0
 2cent  9.0093613  104
Datorită presiunii şarjei 1s  0  2s  6.46278948  103
Datorită forţelor de contur 1P  8.028526  108 Po
o
 2P  2.3469775  105 Po
o
Rotaţii

Datorită momentelor de 1M o  4.9338665  106 M o  2M  9.3311654 104 M o

o

contur
Înlocuind aceste valori în relaţiile (2.85) şi (2.86) se obţine: ζ 1 ∑ =
-181729194.3 N/m2 (pentru momentul considerat cu semnul minus) şi ζ 1 ∑ = 185760899.7
N/m2 (pentru momentul considerat cu semnul plus), respectiv ζ 2 ∑ = -24554543.79 N/m2 şi ζ 2 ∑ =
86151517.43 N/m2. Tensiunea echivalentă, în cele două cazuri, va fi: ζ e c h = 170780994.9 N/m2
şi ζ e c h = 161014323.7 N/m2. Comparând aceste valori cu tensiunea admisibilă (ζ a = 2,l.108
N/m2) se observă că ζ e c h < ζ a .

Lungimea semiundei, până la care se simte efectul sarcinilor de contur este ls = 0.104582
m. Efectuând calculul la o distanţă imediat după lungimea semiundei, cu grosimea peretelui
s = 0.007 m rezultă: T x = 8755.58211 N/m; M x = - 50.298826 Nm/m; Kx = - 15.089646
Nm/m şi S = 19466.3537 N/m (rămâne aceeaşi valoare, nu depinde de x). Tensiunile sunt: ζ 1 ∑ =
596913.8882 N/m2; ζ 2 ∑ = 8939952.32 N/m2 şi ζ e c h = 8656938.235 N/m2. Se observă că după
depăşire lungimii semiundei tensiunile au valori foarte reduse.
Efectuând calculul cu teoria fără momente pentru aceeaşi zonă cu grosimea peretelui s =
0.002 m, care este valoarea rotunjită a valorilor grosimilor rezultate din calcului preliminar (scil
= 0.00147 m şi scon = 0.001507 m), se obţin valorile prezentate în tabelul 2.16 (a se vedea tab.
2.6).
Tabelul 2.16. Valori calculate cu teoria fără momente.
Tipul încărcării Tensiuni
ζ1 ζ
Înveliş cilindric
Forţa centrifugă 0 37783192.81
Presiunea şarjei 9733176.837 38932707.25
Înveliş conic
Forţa centrifugă 0 37783192.81
Presiunea şarjei 157738511.6 1611568326.1

60
 Tensiunile totale pentru învelişul conic (superioare faţă de cele din învelişul cilindric)
sunt: ζ1tot = 157738511.6 N/m2, ζ2tot = 199351518.9 N/m2 (s-au însumat valorile tensiunilor
obţinute pentru cele două tipuri de încărcări). Tensiunea echivalentă este ζech = 182145695.1
N/m2, valoare ce se situează sub valoarea tensiunii admisibile.
În concluzie grosimile de perete obţinute din predimensionare sunt corecte doar pentru
porţiunea de tambur din afara zonei de influenţă a sarcinilor de contur. în cazul problemei, dacă
însumăm lungimile de semiundă de la cele două capete ale tamburului se obţine 2ls= 0.209164
m. Ţinând seama că lungimea zonei cilindrice a tamburului este 0,28 m (tab. 2.10), rezultă că nu
este economic să se execute zona centrală a tamburului, care rămâne de 0,071 m, cu altă
grosime decât la capete. Deci se va adopta aceeaşi grosime de perete pentru tot tamburul.
În cazul unui tambur cilindric de lungime mare se poate folosi o grosime de perete mai
redusă pe zona centrală şi inele groase de întărire pe zonele de capăt, care să asigure grosimea
necesară rezistenţei din aceste zone.
Pentru calculul îmbinării rundului datele iniţiale sunt: D= 0.5 m; s = 0.014 m;
ρsed = 2150 kg/m3; ρlich = 935 kg/m3; uf = 16 %; ζ = 0.7227196 [rel. (2.91)]; ε =
0.1528096 [rel. (2.92)]; ψ = 35 %; d = 10 μm; ro = 0.201556443 m [rel (2.65)]; r1 = 0.245586033
m [rel. (2.64]; rc = 0.211573449 m [rel. (2.89)]; β1 =1.24034735 (v. tab. 2.8); rg = 0.07 m (raza
găurii centrale din capac, adoptată constructiv); βo = 0.347297258; D = 19230.76923 Nm (v.
tab. 2.8); ω = 277.50735 s-1; ρs = 1056 kg/m3 (v. probl. 4); pmax = 761732.0987 N/m2; po =
34822038.35 N/m4.
Tabelul 2.17. Rezultatele calculului pentru capacul centrifugei.
Tipul încărcării Rezultate calculate Observaţii
Forţa centrifugă  r  10475252.27 N / m ;
cent 2

 tcent  3114982.033 N / m2 .
Presiunea şarjei  rs  20837196.06 N / m2 ;
 ts  26146569.29 N / m2 .
Forţe de contur  rP  10965056.38 N / m2 ;
o
M R  0.857413465 (v. tab. 2.8) m 1 ;
M ro  0.855636506 m 1 ;
K r  0.151966544 m 1 ; A  0.011248437m 1 ;
B1  0.680457636 m 1 ; B2  0.0002426916m;
v  0.3; E  2.1  1011 N / m 2 .

 tP  13660705.95 N / m2 .
o Po  60333.11845 N / m
Momente de  rM o  31121817.47 N / m2 ;
contur
 tM  146717137.3 N / m2 .
o M o  1506.8325 Nm / m

Tensiunile calculate sunt: ζr∑ = 73399322.18 N/m2; ζt∑ = 189639394.6 N/m2; ζech =
199896523.7 N/m2. Se constată că ζech < ζa (ζa = 2,lx108 N/m2, calculat la începutul problemei).
5. Să se calculeze puterea necesară acţionării unei centrifuge pe trei coloane pentru
care se cunosc următoarele caracteristici geometrice, funcţionale şi de material:
- diametrul interior al tamburului Di, m.................................................................1,0
- diametrul exterior al tamburului De, m ...................................................... 1,014
- înălţimea interioară a tamburului Li , m ..................................................... 0,4780
- înălţimea exterioară a tamburului Le , m ....................................................... 0,478
- diametrul fusurilor de reazem ale tamburului df, m .................................... 0,160
- coeficientul de frecare în lagăre f ................................................................... 0,01
- greutatea rotorului (gol) Go, kg ......................................................................... 207
- turaţia tamburului n, rot/min ............................................................................ 750
- gradul de umplere a tamburului ψ, % ................................................................ 60
- umiditatea finală a sedimentului uf , % ............................................................... 7

61
 - participaţia în suspensie a fazei solide a, %....................................................... 15
- dimensiunea particulei solide în suspensie în lichid d, m.............................. 10-5
- viscozitateasuspensieix η, Ns/m 2 ............................................................... 98x 10-6
- densitate fazei lichide ρlich, kg/m3 ....................................................................... 1150
- densitate fazei solide ρsol, kg/m3 ........................................................................ 1850
- timpul de umplere a tamburului tu, s ................................................................... 50
- acceleraţia gravitaţională g; m/s2 ...................................................................... .9.81
În relaţiile de calcul care vor fi utilizate se vor adopta următoarele convenţii ψ t =
ψ m = ψ; Rmin = ro şi Фm = Ф, deoarece relaţiile, care vor fi menţionate în continuare, au fost
scrise pentru tamburul cilindro-conic.
Mărimile ajutătoare au valorile b = 0.85 (rel. 2.61); rt = 0.455 m (rel. 2.64); ro =
   
0.245 m (rel. 2.65); Gut   D12  d12 / 4 Li  sol   d12  do2 / 4 Li lich  373.2485 kg , în care
d1 = 2r1 şi d0 = 2ro; Grot= Go + Gut ≈ 580 kg; ω = 78.5398 s-1 w m = ωRi = 39.2699 m/s; Ф =
314.3987 (rel. 2.19); w o = 0.12239093 m/s (rel. 2.35); t sed = 2.0834877 s(rel. 2.34); N 1 =
3.501134 kW (rel. 2.31); P din = 729.40498 kW (rel. 2.38); w f = ωd f /2 = 6.28318 m/s;
N 2 = 0.0458298 kW (rel. 2.32); N 3 = 0.2097248 kW (rel 2.33); N tot = 3.756688 kW;
N mot = k s N tot /η tr = 4.3828 kW (pentru coeficientul de suprasarcină s-a adoptat k s =
1.05, iar pentru randamentul transmisiei ηtr = 0.9).

6. Să se calculeze presiunea care apare în fiecare din cele două straturi de

material (la interfaţa dintre stratul de lichid şi sediment, respectiv la suprafaţa
tamburului) pentru centrifuga din problema 5.
Înlocuind valorile folosite anterior se obţine: pab = 413103.2711 N/m2 = 0.4131
MPa (rel. 2.66); pmax = 234348.3387+ p ab = 647451.6098 N/m 2 = 0.6474 MPa.

7. Să se verifice îmbinarea dintre ţeava centrală şi talerul unei centrifuge cu

taler pentru care se cunosc următoarele caracteristici funcţionale, constructive şi de
material:
- turaţia de regim a centrifugei n, rot/min ...................................................... 7200
- raza maximă a talerului (v. fig. 2.23) R, m ................................................. 0.073
- raza tubului central ro, m ................................................................................ 0.030
- semiunghiul la vârf al talerului α, grad .............................................................. 40
- înălţimea talerului Lcon, m................................................................................ 0.051
- grosimea peretelui talerului h, m ....................................................................... 0.004
- densitatea amestecului iniţial (şarjei) ρs, kg/m3 .................................................. 1100
- densitatea materialului de execuţie al talerului ρm , kg/m3 .................................. 7850
- materialul de execuţie al talerului [12 Cr 130 (STAS 3583-80)] cu limita de
curgere ζc, N/m2 ...................................................................................................... 42x107
- coeficientul de siguranţă, faţă de limita de curgere cc........................................ \£
- coeficientul de calitate al sudurii θ .................................................................... 0.9
- modulul de elasticitate longitudinal E, N/m2, ................................................. 2.1 x 1011
- coeficientul contracţiei transversale pentru oţel (Poisson) v ............................. 0.3
Observaţie. O parte din caracteristicile constructive prezentate sunt adoptate din
tabelul 2.4 (centrifuga cu debit de 600 t/h)
Calculând valorile mărimilor ajutătoare se obţine: x = 0.0357526 m (x = r0 tgα); k=
117.341 m-1 (relaţia din subsolul tab. 2.5); y2 = 5.6784 (relaţia din subsolul tab. 2.5); f12 = 0.53043
(relaţia din subsolul tab. 2.5); λ =0.140128 (rel. 2.69); ψt = 0.75 (rel. 2.71); ω = 753.9822 s-1;
ζo = 23781407.97 N/m2 (rel. 2.70).

62
 Fig. 2.26. Schema de calcul a centrifugei cu talere a. separării învelişurilor, cu încărcarea
conturului lor; b. schema pentru determinarea cotei de calcul x

La predimensionare se obţine s = 0.000060161 m (rel. 2.74). Se observă că valoare nu

poate fi luată în considerare , iar această situaţie apare din cauza turaţiei foarte mari (7200
rot/min). în consecinţă trebuie să se adopte o grosime pentru peretele talerului se face
verificarea şi eventual se reface calculul dacă trebuie mărită sau micşorată valoare aleasă. Se
adoptă s = 0.004 m.
Pentru verificare se folosesc ecuaţiile de continuitate (2.76) şi (2.77) în care deplasările
şi rotaţiile sunt cele din tabelul 2.5. înlocuind, cu luarea în considerare a semnelor pentru
deformaţii şi rotaţii (v. fig. 2.23, Z+ şi θ+), se obţine:
       
  m 2 ro3 / E   t  s 2 ro4 / 8Es  4  v t   2kro2 Po / Es   2k 2 ro2 M o / Es  
   R  / E    R  / 8Es cos  4  v  22  v r / x   vr / x   
2 3 2 4 4
m s o o

  y sin  tg  / 2 f Es  P L cos  1  2.82 / y   41  v  / y   y sin  tg  / 2 f

2 12 o con 2
2 2
2 2 12 Es 
M o 1  0.353 y2 
        
 2k 2 ro2 Po / Es   4k 3 FR 2 M o / Es   3  v   m 2 / E x 2tg   s 2 x 3 / 8Es cos   tg  

 15  6ro / x   ro / x   12 1  v 2
2 4
   //  f  Es  P L cos  2 / y   0.707 
12
2 2
o con
2

   
 12 1  v 2 / f122 Es 2 M o 0.5 y2  1.412 / y2  
Înlocuind valorile din enunţul problemei şi după efectuarea operaţiilor rezultă:
70.1808130Po-6920.993192Mo = 1819244.364 – 914472.1976Po + 1571317.34Mo = -
25851629.68
După rezolvarea sistemului se obţine Po = 61972.33373 N/m; M0 = 365.5579587 Nm/m.
Sarcinile totale se obţin din relaţiile (2.78) (2.81) şi conduc ia următoarele valori: S =
1187.65249 N/m; T = 738313.8209 N/m; M = ± 365.5579587 Nm/m; K = ± 109,6673876
Nm/m. Tensiunile meridionale şi inelare sunt ζ1 = 137381025,8 N/m2 (pentru momentul de
încovoiere pozitiv); ζ1 = - 136787443.2 N/m2 (pentru momentul de încovoiere negativ); ζ2 =
225703725.6 N/m2 (pentru momentul de încovoiere pozitiv); ζ2 = 143453184.9 N/m2 (pentru
momentul de încovoiere negativ). Tensiunile echivalente vor fi: ζech1 = 196998245.3 N/m2; ζech2 =
242718386.7 N/m2. Tensiunea admisibilă pentru materialul indicat în enunţ este ζa = 42.107 /1.6 =
26.25.107 N/m2. Se constată că ζe2 < ζa , ζe2 fiind valoarea cea mai mare dintre cele două calculate.

8. Să se verifice stabilitatea subansamblului mobil al centrifugei din figura 2.27

faţă de turaţia critică. Caracteristicile constructive ale tamburului sunt prezentate în figura

63
2.27,a, iar cele care nu sunt indicate pe figură au următoarele valori:
- diametrul arborelui în consolă (la ambele capete) d1, m ...................................... 0.050
- diametrul arborelui între reazeme d2, m ................................................................ 0.065
- lungimea arborelui de la punctul de fixare al tamburului şi până la primul lagăr
(fig. 2.27,b) l1, m ................................................................................................ 0.18
- lungimea arborelui între lagăre l2, m ..................................................................... 0.30
Masele elementelor componente ale tamburului (cu relaţiile din tab. 2.9) sunt M1 =
16.8315 kg; M2=M3= 5.6228 kg; M4 = 6.6791 kg; M5 = 1.5413 kg; M6 =0.3853 kg. Masa totală
a tamburului este: Mt = 35.9122 kg. Momentele de inerţie, pentru aceleaşi elemente (determinate
cu relaţiile din tabelul 2.9), pentru cele două axe (v. fig. 2.23) sunt: elementul 1 - Jx = 0.561855
kg m2; Jz = 0.871239 kgm2; elementul 2 şi 3 momentele sun aceleaşi, respectiv Jx = 0.106016
kgm2 ;
Jz = 0.211980 kgm2; elementul 4 -Jx = 0.198299 - 0.117200 = 0.081099 kgm2; Jz = 0.279754 -
0.233128 = 0.046626 kgm2; elementul 5 -Jx = 0.0010436 kgm2; Jz = 0.0019267 kgm2; elementul
6- Jx = 0.000080278 kgm2; Jz = 0.00012042 kgm2.

Fig. 2.27. Schema de calcula a tamburului la turaţie critică a) desenul

subansamblului tambur; b) schema de rezemare a tamburului.

Momentele de inerţie totale sunt: Jx = 0.855949 kgm2; Jz = 1.3436319 kgm2. Momentele

de inerţie ale celor două tronsoane ale arborelui, cu diametre diferite sunt
 
I1   d14 / 64  3.06  107 m4; I2 = 8.76.10-7 m4. Momentul total al arborelui este 11 +12 = 1.182.10-6
m4. Masa arborelui este Mab = 15.42885 kg. Coeficienţii de influenţă (v. relaţiile 2.110...2.113) au
valorile: a11 = 2.0884699.10-8; b11 = α11 = 1.37781.10-7; β11 = 1.128031.10-6. Turaţia critică (v.
relaţia 2.121) are valoarea: ωcr = 965.7243 s-1.
În cazul precesiei directe coeficienţii A şi B (v. relaţiile 2.108 şi 2.109) sunt: A =
8.012492.10-14; B = - 1.998989.10-7, iar pulsaţia critică (v. relaţia 2.107) este pcr gd = 1580.860 s-1.
Varianta cu semnul minus conduce la o soluţie fără sens (numere imaginare).
În cazul precesiei indirecte coeficienţii C şi D (v. relaţiile 2.117 şi 2.118) sunt: C =
3.61393.10-13; D = 3.231216.10-6, iar pulsaţia critică (v. relaţia 2.116) este pcr gr = 2935.983 s-1
Varianta cu semnul minus conduce la o soluţie fără sens (numere imaginare).
Utilizând relaţia (2.119) şi valoarea pcr gr se obţine 1185.645 s-1 şi 1264.688 s-1, care sunt
superioare valorii calculate pentru turaţia critică a centrifugei (965.7243 s-1). În consecinţă
centrifuga va lucra în regim rigid (sub critic).

64
 Partea a II-a

Cap. 3
UTILAJE PENTRU EPURAREA GAZELOR

3.1. Introducere

Sistemele gazoase eterogene se întâlnesc sub două forme: gaze cu particule solide şi gaze
cu particule lichide (ceaţă).
În industrie aceste combinaţii rezultă din [3.1]:
■ operaţii de măcinare, cernere, amestecare etc, deci dintr-o operaţie în care gazul este
în contact cu particule solide;
■ procese de ardere, prăjire etc, între două gaze sau un gaz şi un solid, cu formare de
fum;
■ operaţii de condensare, cu formare de ceaţă.
Unii dintre aceşti componenţi pot fi recuperaţi şi refolosiţi (pulberea de la fabricile de
ciment, eliminată la coş).
Procedeele aplicate industrial, pentru epurarea gazelor industriale sunt:
 separarea prin sedimentare (camerele de desprăfuire);
 separarea prin impact (separatoarele prin impact);
 separarea prin centrifugare (cicloane);
 separarea prin procedee umede (injectorul-spălător);
 separarea prin filtrare (filtrele cu saci);
 separarea prin procedee electrice (filtrele electrice );
 separarea prin procedee sonice (instalaţii de separare sonică).
Un criteriu important în alegerea procedeului de separare îl constituie mărimea particulei.
Un exemplu care pune în evidenţă mărimea particulelor într-o activitate industrială este prezentat
în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1. Dispersia componentelor prafului în fabricile de topire a plumbului
[3.2].
Dimensiunea particulei, [μm]
Sectorul de prelevare a probelor Participaţia [%]
0...5 5...10 10... 15 15...20 >20
În zona de descărcare de pe un 7.0 8.4 19.5 19.5 45.6
conveer pe altul (în prima parte)
În multiciclon 6.0 23.6 26.2 16.1 28.1
Sub buncărul de descărcare a şarjei 9.8 11.2 9.1 11.2 58.7
În zona de descărcare de pe un 8.0 31.9 11.0 22.65 26.45
conveer pe altul (în a două parte)
În filtrul cu saci 65.7 34.3 - - -

Caracterizarea particulelor fine de praf şi posibilităţile de reţinere a acestora sunt înserate

în tabelul 3.2 [3.1].

65
 Tabelul 3.2. Caracterizarea particulelor de praf.
Dimensiunea particulei [μm]
>5 0,1...5 0,001...0,1 < 0,001
Caracteristica particulei
Dispersie Dispersie fină Coloidală Moleculară
grosieră
Vizibil (prin observare) Obsevabil în Obsevabil sub Observabil sub Nu se vede nici sub
gazul rece microscop ultramicroscop ultramicroscop
Posibilităţi de reţinere în Reţinere prin filtre de hârtie Nu pot fi reţinute
filtre
1 Posibilitatea de difuzie Nu este În general este Posibil la viteze Posibil
posibil posibil mici
Posibilitatea de infiltrare Nu Nu Nu Posibil
prin perdele vegetale
Posibilitatea de coagulare Nu Posibil Posibil Nu este posibil
Antrenarea în mişcare Nu Puţin antrenate Antrenate
browniană

În multe cazuri de epurare a gazelor sedimentarea particulelor este o fază importantă.

Sedimentarea este întâlnită chiar şi la utilajele care lucrează după alt principiu. De exemplu la
cicloane în parte inferioară particulele îşi continuă mişcarea prin sedimentare, sau la filtrele cu
saci praful scuturat de pe saci coboară spre baza filtrului prin sedimentare. În aceste condiţii
viteza de sedimentare devine deosebit de importantă.

3.2. Viteza de sedimentare.

Acest parametru a fost analizat la sedimentare particulelor solide în lichide (v. subcap.
1.3.1.), iar relaţiile stabilite rămân valabile şi pentru gaze. Reamintim relaţiile obţinute, pentru
particula de formă sferică:
• în domeniul de valabilitate a legii lui Stokes (Re < 1)
 
wsf  1 / 18 d 2  p g /  , (3.1)
3
• în domeniul intermediar (l < Re < 10 )
  
wsf  0.151 g 0.72d 1.14 0p.72 /  0.43 m0.29 , (3.2)
3 5
• în domeniul de valabilitate a legii lui Newton (10 < Re < 10 )
 
wsf  1.74 d p g  /  ,
1/ 2
(3.3)
3
în care d este diametrul particulei, m; ρp* - densitatea particulei, kg/m ; g -acceleraţia
gravitaţională, m/s2; η - vâscozitatea mediului, Ns /m2; ρm - densitatea mediului, kg/m3.
*) Observaţie. În diferenţa ρp - ρm densitatea mediului a fost neglijată, fiind mult mai
mică decât a particulei (de exemplu densitatea calcarului este ρp = 2500 kg/m3, iar densitatea
aerului ρm = 1,2 kg/m3, la 20° C),
Totuşi viteza de sedimentare în gaze prezintă unele particularităţi cum ar fi:
a) În domeniul epurării aerului domeniul de valabilitate este domeniul lui Stokes (Re< 1),
particulele, antrenate în aer, având dimensiuni foarte mici;
b) când mărimea particulelor se apropie de lungimea drumului liber mijlociu al
moleculelor, viteza de sedimentare este mai mare decât cea calculată cu relaţia (3.1). În aceste
condiţii rezistenţa fluidului devine foarte mică. Pentru stabilirea vitezei, în acest caz, se aplică
corecţia Stokes-Cuningham, care conduce la un coeficient cu valori cuprinse între 1,3... 2,3.
Particulele care se încadrează în această categorie sunt cele care au dimensiunea d < 0.3 μm, în
gaze şi d < 0.01 μm, în lichide;
c) mişcarea browniană se suprapune mişcării de sedimentare, efectul ei fiind sensibil
66
chiar la granule de 3 μm, şi este predominantă în cazul granulelor de 0.1 μm;
d) relaţiile de calcul [(3.1)... (3.3)] sunt stabilite pentru particule de formă sferică. Pentru
particule de alte forme trebui aplicate corecţii.

3.3. Parametrii mişcării particulei în curentul de gaz.

Viteza particulei depinde, în mare măsură, de viteza gazului în care aceasta evoluează. Se
deosebesc mai multe situaţii:
a) În cazul unei deplasări liniştite a gazului, curgere laminară, viteza particulei se
stabilizează şi devine egală cu viteza gazului, ceea ce înseamnă că particula se deplasează cu
viteza egală cu viteza de sedimentare wp = wsf = vg şi coboară uniform;
b) particula coboară în curent de gaz ascendent, viteza de sedimentare este mai mare
decât cea a gazului, wsf > vg. Viteza absolută de mişcare a particulei va fi wp = wsf - vg;
c) particula se mişcă în curent de gaz ascendent, a cărui viteză este mai mare decât viteza
de sedimentare, vg > wsf. În acest caz particula este antrenată de gaz şi nu se depune;
d) particula se mişcă în curent de gaz descendent, situaţie în care viteza particulei este
wp = vg + wsf.
Diametrul critic al particulelor, la limita dintre zone (Stokes - intermediară şi
intermediară - Newton), este

d cr  K  2 / g p  m  ,  1/ 3
(3.4)
în care pentru graniţa dintre domeniile Stokes şi intermediar K = 2.26, iar pentru cealaltă graniţă
K= 69.1.
În cazul când al doilea, wp = wsf - vg, relaţiile de calcul pentru viteza de sedimentare sunt
aceleaşi din primul caz, din care se scade viteza gazului.
În primul caz, wp = vg - wsf, relaţia de echilibru este:
mdwp / dt   Ffr  G , (3.5)
în care m este masa particulei, kg; t - timpul, s; Ffr - forţa de frecare a particulei, N; G - greutatea
particulei, N.
Cele două forţe au expresiile [3.2]:

Ffr   Ap vg  wp   m / 2,
2
 (3.6)

G   Ap w  m / 2  mg , 2
sf  (3.7)
în care în afara notaţiilor cunoscute s-au mai introdus: ξ este coeficientul de frecare; Ap - aria
particulei proiectată pe direcţia de deplasare.
Înlocuind aceste expresii în relaţia (3.5) şi făcând simplificările corespunzătoare, se
ajunge la:

dwp / vg  wp  / wsf  1  gdt ,
2
  (3.8)
care integrată şi explicitată în raport cu timpul conduce la:
   
t  wsf / 2 g  ln1  wp / vg  wsf  / 1  wp / vg  wsf   . (3.9) 
Drumul parcurs de particulă este:
t
L   w p dt , (3.10)
0

care după integrare conduce la:

  
L  vg  wsf t  wsf2 / 2 g  ln wsf / vg  wsf   
  
 wsf2 / 2 g  ln1  vg  wsf  / vg  wsf  exp 2 gt  /w  
(3.11)
sf

Formula este sigură dacă coeficientul de rezistenţă ξ, se află în zona numărului Reynolds
1000 < Re < 200000.
Relaţiile prezentate se ocupă de mişcarea unei singure particule în curentul de gaz. În
cazul curentului ascendent de gaz particulele mici au viteză mai mare decât cele mari, iar aceste

67
particule mici ciocnindu-se de particulele mari le provoacă o accelerare a mişcării, în schimb ele
îşi reduc viteza.
În cazul curentului de gaz descendent particulele mai mari ating viteze mai mari şi
ciocnindu-le pe cele mici le accelerează mişcarea, în timp ce ele pierd în oarecare măsură din
viteză.
Aceasta face ca, în ambele situaţii, viteza medie să fie respectată.
În plus în timpul ciocnirilor apar şi rotiri ale particulelor, care consumă din energia
imprimată particulei, ceea ce reprezintă un alt fenomen perturbator asupra vitezei de deplasare a
particulei.
Pentru mişcarea particulei pe direcţie orizontală forţa ce acţionează asupra particulei este:

P   Ap vg  wp   m / 2 .
2
 (3.12)
Pentru particule mici (Re = 0.1... 1.0), coeficientul de frecare este:

  24  / d vg  wp  m ,  (3.13)
iar după înlocuirea în relaţia (3.12) se obţine:
P  3 d vg  wp   C vg  wp . (3.14)
Viteza particulei creşte continuu, fiind accelerată de viteza gazului până egalează viteza
acestuia, deci wp = vg.
Forţa care provoacă accelerarea este :
C vg  wp   mdwp / dt , (3.15)
relaţie ce poate fi pusă sub forma:
C / mdt  dwp / vg  wp , (3.16)

de unde, prin integrare, pentru particula de formă sferică m  d 3  p / 6 , se obţine:  

t  m / C  ln wp / vg  wp   d 2  p   /18  lnw /v  w  .
p g p (3.17)
Din relaţia (3.16) se poate determina viteza particulei.

wp  vg  etC / m  1 / etC / m  (3.18)
Lungimea drumului parcurs va fi:

0
t

0

L   wp dt  vg  1  1 / etC / m dt ,
t
 (3.19)
care după integrare conduce la:
 
L  vg t  m / C  e tC / m  1 ,  (3.20)
sau
   
L  vg t  d 2  p / 18  exp 18t  / d 2  p   
1 . (3.21)
Pentru celelalte două cazuri, curent ascendent cu viteza gazului mai mare decât viteza de
sedimentare şi curentul descendent de gaz, nu este cazul să se calculeze timpul de retenţie şi
lungimea drumului particulei, deoarece în primul caz particula este antrenată de gaz şi nu se
depune, iar în al doilea caz particula urmează curentul de în coborâre.
Mişcarea particulei în curent curbiliniu va fi analizată la subcapitolul care se ocupă de
cicloane.

3.4. Utilaje pentru separarea particulelor solide prin sedimentare, după procedeul
uscat.

3.4.1. Camere de desprăfuire.

3.4.1.1. Prezentare [3.2; 3.3].

Instalaţia este compusă dintr-un număr de camere paralelipipedice în care gazul pătrunde
cu o anumită viteză, iar după intrare suferă o destindere bruscă, cu o reducere rapidă de viteză, de

68
la 6... 8 m/s, la 1... 2 m/s şi chiar până la 0.5 m/s. camerele de desprăfuire se dovedesc utile
pentru particule cu dimensiuni d > 100 μm. Randamentul acestui tip de utilaj este de ηCD = 40...
70% (ultima cifră se referă la particule cu d > 200 μ).

3.4.1.2. Calculul funcţional.

Se consideră o particulă în camera de sedimentare (fig. 3.1), care se deplasează pe

direcţie orizontală sub acţiunea forţei dată de viteza gazului şi pe direcţie verticală datorită forţei
dată de viteza de sedimentare.

Fig. 3.1. Schema camerelor de desprăfuire.

Pentru calcul se fac următoarele ipoteze:

 viteza vg, a gazului este constantă pe toată lungimea camerelor;
 praful este repartizat uniform în camerele de desprăfuire;
 viteza particulei, pe direcţie orizontală, este egală cu viteza gazului (wH = vg).
Spaţiul parcurs de particulă pe cele două direcţii este:
l  wH t , (3.22)
y  wsf t , (3.23)
în care t este timpul, s.
Făcând raportul celor două relaţii se obţine:
y  wsf / wH l  wsf / vg l . (2.24)
Gradul de prăfuire local (într-un punct oarecare al camerei) este:
 l   i H  y  / H    i 1  y / H  , (3.25)
sau
 
 l   i 1  wsf l  / vg H  . (3.26)
Gradul de prăfuire final al gazului este:
 
 f   i 1  wsf L / vg H  . (3.27)
Randamentul operaţiei se calculează cu relaţia:
   
CD   i   f /  i 100  1 /  i  i   i 1  wsf L / vg H  100 , (3.28)
de unde se obţine:
 
CD  wsf L / vg H  100 . % (3.29)
Se poate constata că, formal, randamentul poate deveni mai mare de 100%, dacă s-a
adoptat lungimea camerelor prea mare. În acest caz desprâfuirea are loc înainte ca gazul să
parcurgă toată lungimea camerelor.
Timpul de retenţie al gazului în camere este:

69
 t  L / vcm , (3.30)
în care vcm este viteza gazului în cameră. Condiţia de separare este:
H / wsf  L / vcm , (3.31)
adică timpul de sedimentare trebuie să fie mai mic decât timpul de retenţie al gazului în camere.
Debitul camerelor de desprăfuire poate fi exprimat în două moduri:
Qv  BHvcm  BLwsf . (3.32)
Relaţia de calcul pentru particula minimă, care poate fi reţinută, se obţine pornind de la
relaţia (3.31) şi relaţia lui Stokes [rel. (3.1)] şi este:

wsf  H / Lvcm  1 / 18 d min
2

 p g / , (3.33)
de unde se obţine:
 
d min  3 2H / L /  p vcm / g  1/ 2 . (3.34)

3.4.2. Utilaje de separare prin impact.

3.4.2.1. Prezentare [3.1; 3.2].

Utilajele de separare prin impact sunt camere închise în care gazul încărcat cu particule
solide, circulând pe orizontală, întâlneşte diverse şicane de care particulele se lovesc, la care se
adaugă şi destinderea bruscă pe care o suferă gazul prin pătrunderea într-un spaţiu mult mai mare
decât al conductei de alimentare a aparatului. Asocierea celor două cauze conduc la o reducere
bruscă a vitezei particulelor solide, ceea ce face ca acestea să părăsească gazul şi să sedimenteze.
Câteva tipuri constructive de utilaje de acest tip sunt prezentate în figura 3.2.

3.4.2.2. Elemente de calcul funcţional

În cazul cel mai des întâlnit şicane sub formă de poliţe înclinate, caracteristicile
funcţionale sunt [3.2]:
 debitul volumetric al aparatului
Qv  3600 Ao wsf cos  , [m3/h] (3.35)
2
în care Ao este aria plăcilor, m ; wsf - viteza de sedimentare, (domeniul Stokes), m/s; α - unghiul
de înclinare al poliţelor, faţă de orizontală, grad.
aria poliţelor; ţinând seama că în general debitul de gaz poluat este cerut prin tema de
proiectare, se poate scrie:
 
Ao  Qv / 3600wsf cos  . m2 (3.36)
Înlocuind relaţia vitezei de sedimentare [rel. (3.1)] se poate obţine dimensiunea particulei
ce sedimentează în utilajele de separare prin impact:
 
d  18 Qv  / 3600 Ao  p g cos   . m
1/ 2
(3.37)

70
 3.4.3. Utilaje de separare prin
centrifugare.

3.4.3.1. Prezentare.

Pentru epurarea gazelor utilajul cel

mai larg folosit şi care se bazează pe
operaţia de centrifugare, sunt cicloanele
Operaţia de sedimentare liberă are
un randament relativ scăzut, mai ales în
cazul particulelor fine, motiv pentru care s-
au căutat şi alte soluţii de epurare.
Analizând relaţia lui Stokes
wsf  1 / 18d 2  p /  g , (3.38)
se constată că viteza de sedimentare a
particulei creşte prin mărirea densităţii
particulelor (aglomerare), prin scăderea
viscozităţii gazului (încălzirea gazului) sau
prin mărirea acceleraţiei; trecerea la valori
superioare acceleraţiei gravitaţionale).
Primele două soluţii nu sunt
economice motiv pentru care s-a recurs la
cea de a treia soluţie.
Scriind relaţia (3.37) sub forma:

Fig.3.2 Scheme de separatoare prin impact

 
wsf  1 / 18d 2  p /   v 2 / R , (3.39)
se observă că mărind viteza gazului
creşte viteza de sedimentare a particulelor.
Cicloanele sunt utilajele care folosesc acest avantaj. Gazele poluate pătrunzând,
tangenţial, cu viteză într-un spaţiu închis, de formă cilindrică, în particulele solide iau naştere
forţe centrifuge care ajută sedimentarea lor. Analiza mai detaliată se va face în cuprinsul
subcapitolului. Se ajunge la un câmp al forţelor centrifuge care poate depăşi de 5... 2500 ori
câmpul gravitaţional [3.3], cu menţiunea că valorile mari se referă la cicloane de diametre mici,
elemente componente ale multicicloanelor.
Utilizarea pe scară largă a cicloanelor se datorează unor avantaje deosebite pe care le
oferă. Dintre acestea cele mai importante sunt: simplitatea constructivă; costul redus;
randamentul foarte bun (98... 99%); posibilitatea de adaptare la condiţii diverse (nu ridică
pretenţii de temperatură, de presiune şi uneori nici de umezeală pentru gazele purificate); consum
de energie redus; montare şi întreţinere simple.
Mişcarea particulelor de praf în ciclon a fost analizată pe un utilaj realizat din material
transparent, utilizându-se particule colorate. Rezultatele sunt prezentate în figurile 3.3,a şi b.
S-a observat că se creează două curente de gaz spirale. Primul porneşte de la intrarea
gazului poluat şi formează o spirală descendentă, apropiată de peretele ciclonului (fig. 3.3,c), iar
al doilea se formează în zona inferioară a părţii conice, este tot de formă spirală, dar este un
curent ascendent în interiorul primului şi conduce gazul la, racordul de evacuare central. Pe acest
traseu particulele solide părăsesc gazul, ele evacuându-se pe la partea inferioară a aparatului.
Scăderea de viteză apare ca urmare a pătrunderii gazului într-un spaţiu mult mai mare, a lungimii
şi formei traseului din ciclon şi a schimbării bruşte a sensului de deplasare a curentului de gaz.
La aceasta se mai adaugă impactul particulelor cu peretele ciclonului, în special la intrare,
datorită pătrunderii tangenţiale, frecare cu peretele metalic şi ciocnirea particulelor între ele.

71
 Fig. 3.3. Scheme de mişcare a particulelor solide în ciclon

S-a mai observat că depunerea particulelor are loc după 1... 3 rotaţii [3.3]. Ciclonul poate
fi utilizat eficient pentru particule cu dimensiuni d = 20... 200 μm.

3.4.3.2. Studiul teoretic al evoluţiei gazului poluat în ciclon.

Literatura de specialitate prezintă două variante de analiză, una ia în considerare evoluţia

în plan a curentului de gaz, iar a doua consideră starea spaţială de evoluţie.
Asupra particulelor de praf, din curentul de gaz, acţionează: forţe normale şi tangenţiale
de inerţie, rezistenţa aerului, greutatea sa, forţa de frecare, forţe electrice. Mişcarea particulelor
în ciclon se complică şi din cauza ciocnirilor dintre particule, care mai provoacă şi mişcarea de
rotaţie ale unora dintre particule.
Pentru analiza teoretică se fac unele ipoteze simplificatoare: se considera particula de
formă sferică; deplasarea curentului de gaz se face cu viteză constantă; se neglijază forţele de
frecare dintre particule şi perete, forţele electrice; ca şi încălzirea dată de frecare; viteza
particulei este egală cu viteza gazului.

3.4.3.2.1. Analiza mişcării particulei în ipoteza evoluţiei în plan.

În acest caz [3.2; 3.4] particulele se mişcă sub acţiunea forţei curentului de gaz având
viteza vt, şi a forţei centrifuge, care împinge particula cu viteza vr, (fig. 3.4). Forţa centrifugă de
inerţie este:
Pc  mvc2  / r (3.40)
şi este de θ mai mare decât forţa de greutate:
  Pc / G  mvc2 / mrg  vc2 / mg  , (3.41)
θ* fiind factorul de separare.
*) Considerând diametrul ciclonului D = 0.8 m şi viteza de intrare a gazului vc =20 m/s, se obţine θ = 101.9.

72
 Conform ipotezelor enunţate forţa de
greutate se neglijază. Aşadar particula aflată,
în momentul iniţial, sub acţiunea forţei
centrifuge capătă o viteză relativă, vr şi
întâmpină rezistenţa mediului:
 
P   Ap vr2  m / 2 (3.42)
în care ξ, este coeficientul de rezistenţă; Ap -
aria particulei proiectată pe direcţia de
deplasare, m2; pm - densitatea mediului (gaz),
Fig. 3.4. Schema mişcării particulei în evoluţie plană. kg/m3.
Pentru numărul Reynolds Re < 0.1,
domeniul lui Stokes, coeficientul de frecare este:
  24 / Re  24  / dvr m  , (3.43)
unde cu η s-a notat vâscozitatea mediului, Ns/m2; d - dimensiunea particulei m.
În aceste condiţii ecuaţia diferenţială a deplasării particulei este:
   
mvc2 / r   Ap vr2  m / 2  mdvr / dt . (3.44)
Înlocuind valoarea lui t, şi cunoscând că
vr  d r / dt , (3.45)
din relaţia (3.44) rezultă:
 
mvc2  12 Ap vr  / d  mdvr / dt  , (3.46)
mv / r  18mv   /d
2
c r
2
 p   mdvr / dt  , (3.47)
  
în care în membrul doi s-a făcut artificiul  d 2 / 4 6d  / 6d  p /  p   3 / 2m / d p . 
În continuare se obţine:
d 2 r / dt 2   dr / dt   vc2 / r  0 , (3.48)
unde s-a notat,

  18  / d 2  p .  (3.49)
Variantele de distribuţie ale vitezei curentului de gaz sunt:
r  vr / r  constant; (3.50)
vr r  constant; (3.51)
vr  constant. (3.52)
Folosind ecuaţiile diferenţiale pentru cele trei cazuri se determină timpul de depunere al
particulei [3.2]:
 pentru r  vr / r  constant
   
t   / r2 ln r / r1   18  / r d 2  p ln r / r1 ,  (3.53)
 pentru vr r  constant
  
t  9 / 2 r24  r14 / d 2  p vr r  ,
2
 (3.54)
 pentru vr  constant
   
t  9 r24  r14 / d 2  p vr2 .  (3.55)
Drumul parcurs de particulă, la o viteză radială medie, până părăseşte curentul de gaz,
este dat de relaţia:
S  vr ,med t , (3.56)
iar pentru o raza medie:
ro  r1  r2  / 2 , (3.57)
se obţine:
S  2 ro n / cos   vr ,med t , (3.58)

73
în care n este numărul de rotaţii ale particulei, până părăseşte curentul de gaz; β - unghiul de
înclinare al spirei, pe care se mişcă particula (spirala descendentă), grad.
Acest unghi se determină cu relaţia:
tg  h / 2  ro  , (3.59)
unde cu h s-a notat pasul spirei, m. Din relaţia (3.58) se obţine:
t  2  ro z  / vr ,med cos    2  z  / r cos  , (3.60)
în care z este numărul de rotaţii parcurse de particulă până la depunere (număr abstract). Dacă
numărul de spire este mare β → 0 şi cosβ = 1, de unde:
t  2  z  / o . (3.61)
Pe de altă parte
  
t   r22  r12 H o / Q , (3.62)
3
în care Ho este înălţimea părţii cilindrice a ciclonului, m; Q - debitul aparatului, m /s.
Din diversele relaţii prezentate pentru timpul de rotaţi a curentului de gaz şi deci a
particulei, se poate calcula dimensiunea ei minimă ce poate fi reţinută:
♦ pentru r  vr / r  constant
 
d min  3 4.5  /  zr  p  ln r2 / r1  
1/ 2
, (3.63)
sau adoptând r  2  n şi folosind Ho şi Q, se obţine
  
d min  4.5Q  ln r2 / r1  /  3 z 3 r22  r12 H o  p  
1/ 2
, (3.64)
♦ pentru vrr = constant
   
d min  4.5Q r22  r12 /  r 2vr2 H o  p  1/ 2
, (3.65)
♦ pentru vr = constant
   
d min  4.5Q r22  r12 / 2  z 2vr2 r 3  p  1/ 2
, (3.66)
sau folosind
vr  2  nr1  r2  / 2 , (3.67)
se obţine
d min  3 Q r 2  r1  /2  3
z n 2 r1  r2  r 3  p  1/ 2
, (3.68)

Fig. 3.5. Schema evoluţiei spaţiale a particulei în ciclon.

O altă variantă pentru vr = constant, este:

d min  3  S 1  S / 2r   /  z p vi  , (3.69)

74
în care vi este viteza de intrare a gazului în ciclon, m/s.
În lucrarea [3.4] ecuaţia de mişcare este completată şi cu o componentă suplimentară dată
de acceleraţia Coriolis, dar care nu are o pondere însemnată asupra evoluţiei particulei pe spirală.

3.4.3.2.2. Analiza mişcării particulei în ipoteza evoluţiei spaţiale.

În realitate particula se deplasează pe o spirală spaţială, deci componenta axială a vitezei

nu poate fi neglijată [3.5... 3.9].
Coordonatele unui punct solid în mişcare este [3.10; 3.11] (fig. 3.5):
x  r cos  ; (3.70)
y  r sin  ; (3.71)
z  r tg , (3.72)
în care α este unghiul de înclinare al curbei elicoidale.
Componentele vitezei punctului se obţin prin derivarea relaţiilor (3.70)... (3.72)
vx  r ' sin  ; (3.73)
v y  r ' cos  ; (3.74)
vz  r ' tg . (3.75)
Viteza rezultată a particulei este:

v p  vx2  v y2  vz2 
1/ 2

 r ' sin 2   cos 2   tg 2 
1/ 2
, (3.76)
deci
v p  r ' / cos  . (3.77)
Considerând dependenţa de timp a unghiului θ:
  ot . (3.78)
-1
unde cu ωo s-a notat viteza unghiulară a particulei, s ; t - timpul, s. Prin derivare se obţine:
θ' = ωo, iar relaţiile (3.73)... (3.75) şi (3.77), iau forma:
 
vx  ro sin o t ; (3.79)
v y  ro cos t ;
o (3.80)
vz  rotg ; (3.81)
v p  ro  / cos  . (3.82)
Componentele acceleraţiei particulei sunt:
ax  ro2 cos o t ;   (3.83)
a y  ro2 sin  t ;o (3.84)
az  0 . (3.85)
Acceleraţia rezultantă este:
 
1/ 2
a p  ax2  a y2  ro2 . (3.86)
În ipoteza în care particula are aceeaşi viteză cu gazul care o transportă, se poate scrie:
v p  vg  ro  / cos  . (3.87)
Viteza medie a gazului se determină cu relaţia:
     
vm  Qv / 2 R 2  r12  Qv / 2 R 2  R  b  Qv /2 b2R  b   (3.88)
2

unde cu Qv s-a notat debitul de gaz , m3/s; R - raza interioară a părţii cilindrice a ciclonului, m;
b - lăţimea racordului de intrare a gazului în ciclon, fig. 3.6.

75
 Pentru ciclonul standard (a se vedea §
3.4.3.4.) racordul de alimentare are dimensiunea
b = D/4 = R/2. Revenind la relaţia (3.87)
rezultă:
vm  2Qv  / 3 R 2  (3.89)
Pe de altă parte relaţia de sedimentare
dată de legea lui Stokes [rel. (3.2)], scrisă sub
forma:
 
wsf  1 / 18d 2  p /   vr2 / r , (3.90)
în care s-a înlocuit acceleraţia gravitaţională cu
acceleraţia particulei (vr este componenta
radială a vitezei), viteza de sedimentare fiind
Fig. 3.6. Secţiune prin ciclon. perpendiculară pe viteza de deplasare a
particulei, se obţine:

v p rez  vm2  wo
1/ 2
      
 4Qv2 / 9 2 R 2  1 / 18d 4  p2 /  2 vr2 / r
1/ 2
(3.91)
Din relaţiile (3.87) şi (3.88) rezultă:

  arccos 3 R 2 ro / 2Qv  ,  (3.92)
sau se poate explicita în raport cu ωo, caz în care se obţine:
o  2Qv cos   / 3 R 2 r  . (3.93)
Din relaţiile (3.60) şi (3.93) rezultă:
t  3 2 R 2 r z / Qv cos   . (3.94)
Forţele principale care contribuie la sedimentarea particulelor sunt forţe de şoc dintre
particule şi peretele ciclonului şi forţele de frecare cu aerul, la care se mai adaugă forţele de şoc
dintre particule [3.6].
Pentru forţele de şoc şi de frecare se folosesc relaţiile [3.6]:
Fs  a p m p  m p Ro2 ; (3.95)
Ffr  m p f v p / t   m p f Ro  / t cos   , (3.96)
în care mp este masa particulei, kg; f - coeficientul de frecare dintre particulă şi aer.
Utilizând relaţia (3.94) în expresia (3.96), se obţine:
 
Ffr  m p f Qvo  / 3 2 Rrz .  (3.97)
Diametrul minim al particulelor ce sunt reţinute de ciclon, se obţine considerând situaţia
cea mai defavorabilă când particula intră, prin racordul de alimentare, chiar pe lângă peretele
interior al acestuia, situaţie în care parcurge drumul cel mai lung până la perete ca să se depună,
adică, pentru ciclonul standard drumul este S = D/4. Deci drumul pentru parcurgerea acestei
distanţe este:
t  R / 2wo,m , t = R/2wo,m> (3.98)
în care wo,m este viteza de sedimentare Stokes [rel (3.38)] pentru particula minimă.
Pe de altă parte mişcarea gazului pe o buclă a spiralei care poate fi considerată o
traiectorie circulară [3.1], pentru timp se poate scrie:
t  2 zR / vm . (3.99)
Din cele două expresii ale timpului se obţine:

d min  3 R  / 2 z p vm   1/ 2
. (3.100)
Analizând relaţia (3.100) se poate spune că pentru ca un ciclon să reţine particule cât mai
mici, trebuie ca să fie îndeplinite următoarele condiţii:
 particulele să evolueze la o rază cât mai mare, deci să fie cât mai apropiată de
peretele ciclonului;
 vâscozitatea dinamică să fie cât mai redusă. Viscozitatea gazelor variază, în

76
 principal, cu temperatura, creşte cu creşterea temperaturii. Deci temperatura gazului
trebuie să fie cât mai redusă pentru a se reţine particule cât mai mici;
 numărul de evoluţii să fie cât mai mare (practic z = 1... 3);
 viteza de intrare a gazului să fie cât mai mare, dar aceasta este limitată de pierderea
de presiune care este proporţională cu pătratul vitezei, adică:
 p  o  g vm,int rare  / 2 ; (3.101)
Coeficientul de rezistenţă ξo depinde de:
 pierderile de intrare (geometria intrării);
 frecarea la peretele racordului de alimentare;
 pierderile de intrare în racordul central de evacuare.
Pentru viteza de intrare vm, intr = 5... 25 m/s, ξo = 10... 20.

3.4.3.3. Calculul de dimensionare a ciclonului.

Pentru calculul principalelor dimensiuni ale ciclonului sunt necesare următoarele

caracteristici: debitul de gaze, Qv (m3/h); densitate particulelor solide, ρp (kg/m3); viteza de
intrare, vi şi de ieşire, ve (m/s).
Pentru determinarea diametrului racordului de intrare se foloseşte relaţia:
 
Qv  3600 Di2 / 4 vi , (3.102)
de unde
Di  Qv / 900 vi   . m
1/ 2
(3.103)
În mod analog pentru diametrul racordului de ieşire a gazelor epurate:
De  Qv / 900 ve   .
1/ 2
[m] (3.104)
Pentru secţiunea dreptunghiulară de intrare, de înălţime h şi lăţime b (k = h/b =
1.5... 2.0), se poate scrie:
Qv  3600hbvi , (3.105)
sau
b  Qv / k 3600vi    0.0166Qv / kvi   .
1/ 2 1/ 2
(3.106)
Viteza de rotire a gazului în ciclon este dată de relaţia:
vm  0.6vi , [m/s] (3.107)
iar viteza unghiulară este:
  0.6vi / rm  , [s-1] (3.108)
în care raza medie se calculează cu expresia:
rm  R  ri  / 2 , (3.109)
unde R este raza interioară a zonei cilindrice a ciclonului, m; ri - raza la marginea interioară a
racordului (dreptunghiular) de alimentare (ri = R - b), m. Timpul de mişcare a particulelor în
ciclon este:
  
t  18  / d 2 2  p ln r / r1  [s] (3.110)
în care r este raza curentă (R < r < r1), m.
Lungimea drumului parcurs de particulă va fi:
S  vmt  0.6vi t . [m] (3.111)
Numărul de rotaţii ale curentului de gaz în ciclon se calculează cu relaţia:
z  0.6vi t cos   / 2 rm , (3.112)
în care α este unghiul spiralei elicoidale după care evoluează gazul în ciclon şi se calculează cu
relaţia:
tg  h / 2 rm . (3.113)
înălţimea părţii cilindrice este:

77
 H c  1.15 h z , [m] (3.114)
unde s-a luat o rezervă de 15%.

3.4.3.4. Aspecte constructive.

Construcţia ciclonului nu ridică probleme deosebite. Ciclonul "clasic" sau "standard" este
prezentate în figura 3.7 [3.1; 3.3], dimensiunile sale caracteristice fiind raportate la diametrul
părţii cilindrice.
Pentru crearea unui curent tangenţial cât mai apropiat de peretele ciclonului, caz în care
se parcurge drumul cel mai lung şi care ajută la depunerea unui număr cât mai mare de particule,
se face o trecere de la conducta de alimentare, cu gaz poluat, de secţiune circulară, la secţiunea
dreptunghiulară, având laturile D/2 şi D/4 (cu latura mare orientată pe înălţimea ciclonului).

Fig. 3.7. Tipuri de cicloane

a) "standard"; b) cu aripioare radiale; e) cu alimentare cu racordare; d) cu alimentare axială;
e) cu clapetă de reglare pe racordul de alimentare.

Pentru eliminarea curenţilor paraziţi din partea superioară a ciclonului (fig. 3.3,c) şi care
consumă energia curentului principal, împiedicând separarea particulelor, s-au introdus, în
această zonă, un număr de aripioare dispuse radial, care să împiedice formarea acestor curenţi
(fig. 3.6,b). Trebuie, însă, stabilită înălţimea acestor aripioare (prin încercări experimentale),
pentru a evita situaţia când aceste aripioare împiedică formarea curentului spiral principal.
Există şi cicloane în care racordul de alimentare cu gaz este legat de corpul ciclonului
printr-o racordare continuă (fig. 3.6,c). În unele cazuri alimentarea se face prin două racorduri de
acest tip (cu racordare) şi dispuse la 180°.
O altă variantă constructivă o reprezintă ciclonul cu alimentare axială (fig. 3.6,d). În acest
caz s-au introdus aripioare curbate elicoidal la capătul superior al ciclonului. Acestea imprimă
gazului poluat mişcarea elicoidală pentru asigurarea spiralei descendente din ciclon.
O variantă constructivă, pentru îmbunătăţirea performanţelor ciclonului "standard",
constă în introducerea unei clapete (fig. 3.6,e), reglabile din exterior, care impune gazului o
mişcare cât mai apropiată de peretele ciclonului, mărindu-i în acelaşi timp viteza (debitul de
alimentare fiind constant).

78
 3.4.4. Multicictoane (baterii de cicloane sau cicloane celulare)

Observând relaţia (3.100) se constată că dimensiunea particulelor reţinute scade cu

reducerea razei ciclonului. Din această constatare a apărut idea construirii unor cicloane de
dimensiuni mici (0.05... 0.20 m, diametru), care să fie montate, în număr mare, într-o carcasă
comună (fig. 3.8).
Gazul poluat se
introduce, prin racordul
lateral, între cele două
plăci în care sunt fixate
cicloanele. El pătrunde în
fiecare element şi are loc
separarea prafului ca în
ciclonul obişnuit, aerul
purificat ieşind prin
racordul de evacuare,
plasat deasupra plăcii
superioare, iar particulele
de praf cad la partea
inferioară, de unde sunt
evacuate în exteriorul
aparatului. Se observă că
elementul de multiciclon
este prevăzut la partea
superioară, pe unde intră
gazul poluat, cu o spirală
elicoidaiă, având rolul de a
imprima gazului mişcarea
spirală, pentru formarea
mişcării descendente.
Acest element constructiv
este necesar din cauza
dimensiunilor reduse ale
elementului de
multiciclon.
Fig. 3.8. Multiciclon (balerii de cicloane sau cicloane celulare); în detaliu element Câteva dintre
de multiciclon. caracteristicile
a) cu spirală elicoidaiă; b) cu rozetă; 1 - mantaua aparatului; 2 - placa tubulară multicicloanelor sunt
inferioară; 3 - placa tubulară superioară; 4 - racord pentru intrarea gazului poluat;
prezentate în tabelul 3.3.
5 - elementele bateriei de cicloane; 6 - racord pentru ieşirea gazului epurat; 7 -
fund conic pentru colectarea şi evacuarea prafului; 8 - carcasa elementului de
ciclon; 9 - zona de intrare a gazului poluat; 10 - elementul spiral; 11 - tub pentru
ieşirea gazului epurat.
Tabelul 3.3. Caracteristici ale multicicloanelor [3.1].
Caracteristica Unitatea de măsură Valoarea
Gradul de separare Normal % 70-80
Excepţional % 99
Diametrul minim al particulelor depuse μm 1
Viteza gazului la intrarea în ciclon m/s 20
o
Temperatura maximă de utilizare C 400
Pierderi de presiune (rezistenţa mm col. apă 40-85
hidraulică) în cicloane, în La sarcină maximă mm col. apă 60-85
multicicloane, pe fiecare element La sarcină normală mm col. apă 35-50

79
 Pentru că pierderile de presiune pe fiecare element în parte sunt însemnate, s-a ajuns la
soluţia constructivă prezentată în figura 3.9. Fiecărui element de multiciclon i s-a montat o pâlnie
tronconică din tablă, care are la capătul inferior trei petale răsucite în spirală. Dispozitivul se
numeşte "spirocon". Acest dispozitiv a redus pierderile cu până la 55%. Multicicloanele reţin
particule până la 1 μm (v. tab. 3.4), faţă de 20 μm cât pot reţine cicloanele.
O soluţie constructivă interesantă a fost montarea elementelor în poziţie înclinată, cu axa
la 45° (fig. 3.10., multicicloanele Tubik).

Fig. 3.9. Element de multiciclon Fig. 3.10. Multicicloane cu elemente montate la 45o, (multicicloane
cu „spirocon“. Tubik).

Acest tip de multiciclon (Tubik) poate face şi o separare a prafului, în particule grosiere şi
particule fine. Elementul de multiciclon este închis în partea superioară , în zona orientată către
racordul de alimentare, ceea ce obligă gazul poluat, pe lângă destinderea pe care o suferă la
intrare, datorită trecerii din racordul de alimentare în spaţiul mult mai larg dintre cele două plăci
de susţinere a elementelor de multiciclon, să facă o rotire de 180° ca să pătrundă în elementul
multiciclonului. Aceasta face ca particulele mari să părăsească gazul înainte de a intra în element
şi să se evacueze, prin alunecare pe placa inferioară, înclinată. Particulele fine, împreună cu
gazul, pătrund în elementele multiciclonului şi se separă în modul cunoscut. Gazul epurat iese
prin racordul de la partea superioară şi este evacuat, iar praful cade pe partea inferioară a carcasei
şi se evacuează datorită înclinaţiei acesteia. Acest tip de multiciclon este utilizat pentru epurarea
prafului de la măcinarea clincherului de ciment; de la depozitarea minereurilor feroase şi
neferoase; de la gazele de ardere la centralele care lucrează cu cărbune pulverizat.

3.5. Procedee de separare umede.

3.5.1. Prezentare.

Pentru mărirea eficienţei aparatelor de epurare a aerului s-a recurs la umezirea

particulelor, ceea ce face ca greutatea lor să crească, iar uneori, prin aderenţă să se aglomereze şi
să poată fi reţinute, chiar şi particule foarte mici, care în mod normal, prin procedeele obişnuite
(cicloane, multicicloane uscate) nu pot fi reţinute.

80
 Această soluţie poate fi aplicată, în general acelor particule care nu sunt utile şi urmează
să fie eliminate din circuitul industrial. În cazul particulelor ce urmează să fie utilizate în
procesul de producţie, operaţia de uscare, care s-ar impune ca particulele să poată fi folosite, ar
ridica foarte mult costul produsului.

3.5.2. Cicloane cu umezire.

Cicloanele uscate sunt destinate, în general, desprăfuirii grosolane. Pentru a reţine şi

particule mai mici se recurge la crearea unei pelicule de apă pe interiorul ciclonului (fig. 3.11),
astfel că şi particulele mici, care ajung la perete, sunt antrenate de pelicula de apă şi evacuate pe
la partea inferioară. Din bazinul de apă superior se trimite apă printr-o conductă, prin cădere
liberă, la duzele dispuse pe peretele ciclonului, care lasă să se prelingă pe peretele interior o
peliculă de apă. Intrarea gazului, ca şi evacuarea sa, se face tangenţial, gazul circulând de la
partea inferioară către partea superioară a aparatului. Apa cu particule cu praf se depun într-un
vas decantor de la baza aparatului. Stratul de nămol depus pe fundul decantorului este curăţat
periodic şi îndepărtat. Pentru economie de apă aceasta poate fi recirculată, de la bazinul decantor
către bazinul superior.
O altă soluţie aplicată tot unui ciclon este trecerea curentului de gaz, ce intră pe la partea
inferioară (fig. 3.12), printr-o ploaie de particule de apă, realizată de o ţeava, dispusă pe axa
aparatului, prevăzută cu duze, care dau naştere unor picături foarte fine de apă. În acest caz, pe
lângă pelicula de apă de pe peretele ciclonului (formată datorită jeturilor centrale), care reţine
particulele ce ajung în această zonă, aparatul reţine şi particulele care nu ajung la perete şi
evoluează în zona intermediară, dintre axa aparatului şi perete.

Fig. 3.11. Ciclon cu peliculă de apă pe perete.

Fig. 3.12. Ciclon cu duze centrale de
stropire.

3.5.3. Epuratoarele cu tub Venturi.

3.5.3.1. Prezentare.

Tot în această categorie a cicloanelor lucrând după principiul cu umezire, fac parte şi
epuratoarele cu tub Venturi [3.1; 3.11].
Instalaţia utilizează tot un ciclon care reţine particulele aglomerate (aglutinate) cu
ajutorul tubului Venturi, plasat în locul racordului de alimentare cu gaz (fig. 3.13). Particulele

81
reţinute de ciclonul (1) cad la partea inferioară într-un vas tampon (2), din care nămolul este
evacuat periodic, iar apa limpezită, de la suprafaţa vasului este trecută într-un vas de limpezire
(3), pentru a îndepărta şi ultimele resturi de particule solide din apă, care au mai rămas în apa din
decantor. O pompă (4) preia apa din vasul de limpezire şi o trimite în duzele din gâtul tubului
Venturi (5).
Gazul pătrunde din conducta de gaz în confuzorul tubului Venturi, unde secţiunea scade
rapid şi energia de presiune a gazului se transformă în energie cinetică. Viteza gazului în gâtul
ajutajului ajunge la 70... 100 (120) m/s.
În această zonă are loc
întâlnirea dintre particulele solide şi
particulele fine de apă.
Teoretic şi experimental s-a
dovedit că randamentul maxim al
operaţiei de aglomerare are loc când
numărul de particule de praf şi
particule de apă sunt aceleaşi în
unitatea de volum.
În tubul Venturi aglomerarea
particulelor de praf are loc în special
prin şocul dintre particule, la care se
mai adaugă, în mică măsură,
aglomerarea datorită sarcinilor
electrostatice şi a difuziei (mişcarea
browniană).
Particulele reţinute de această
instalaţie au dimensiuni de 0.5...
Fig. 3.13. Instalaţie de epurare a gazelor cu tub Venturi. 0.001 μm şi fireşte sunt reţinute şi
particule de 20... 5 μm [3.13].

3.5.3.2. Aspecte teoretice ale aglomerării sub influenţa ciocnirilor.

Energia de şoc este dată de relaţia:

 
Es  ms m1  / ms  m1   vg  vl  / 2 ,
2
(3.115)
în care ms, m1 reprezintă masa particulei solide, respectiv a particulei lichide, kg; vg, vl - viteza
gazului, respectiv a particulei de lichid, m/s.
Se observă că energia maximă se obţine când vl = 0. Această situaţie se întâlneşte la tubul
Venturi cu injecţie transversală (fig. 3.14,c).
În deplasare particula solidă trebuie să învingă rezistenţa mediului. Se va considera că
particula parcurge drumul maxim, de la axa tubului la perete, deci dT/2.
Rezistenţa hidraulică, legea lui Stokes şi forţa pentru deplasarea particulei au expresiile
[3.13]:
Rh  3 dv p , (3.116
 
Fp dT / 2  m p v 2p / 2 , ) (3.117)
2
unde cu η s-a notat viscozitatea mediului, (Ns)/m ; d - dimensiunea particulei, m; mp - masa
particulei, kg; vp - viteza particulei, m/s. Pentru particula de formă sferică:
  
mp   d 3 / 6  p , (3.118)
în care ρp este densitatea particulei.
Se ajunge la raportul celor două forţe de forma:
 
  C1 v p d 2  p / 18 dT  .  (3.119)

82
 Pe de altă parte, particula se află sub influenţa forţei de gravitaţie în care caz raportul
este:
  C2 Fc / R   C2 d 2  p g / 18 v p   . (3.120)

3.5.3.3. Aspecte constructive.

Există mai multe tipuri de tuburi Venturi (fig. 3.14), în funcţie de dispunerea duzelor de
injecţie a apei. Prima variantă (fig. 3.14,a) are injectorul plasat axial şi pulverizează apa în gâtul
tubului. Particulele solide din gazul care intră, trece prin această ploaie de particule de apă, se
umezesc, după care, în difuzorul ajutajului, se "lipesc", iar la intrarea în ciclon sunt suficient de
mari ca să poată fi reţinute de acesta. Fireşte că este vorba de particule foarte fine care, altfel nu
ar putea fi reţinute de ciclon.

Fig. 3.14. Tipuri de tuburi Venturi.

În a doua variantă (fig. 3.14.b) jetul de apă este orientat către peretele confuzorului
ajutajului, de unde este reflectat iar spre axa tubului, astfel că particulele de praf trec prin două
pânze de particule de apă, umezirea fiind superioară şi deci şi eficienţa instalaţiei este mai bună.
Denumirea lui este tub Venturi cu con de apă.
Cea de a treia variantă (fig. 3.14,c) este tubul Venturi cu injecţie transversală de apă, în
care caz sunt mai multe injectoare dispuse perpendicular pe direcţia curentului de gaz, în gâtul
injectorului.
Ultima variantă de tub Venturi (fig. 3.14,d) se numeşte "cu condensarea vaporilor de
apă". La acest tip constructiv umezirea se face cu o duză care nu mai este situată în gâtul
injectorului, ci la intrarea în ajutaj. După umezire gazul intră în ajutaj, unde datorită frecărilor
gazului cu pereţii aceştia se încălzesc şi există pericolul ca umiditatea particulelor să scadă,
motiv pentru care s-a mai introdus o duză de umezire şi la ieşirea din ajutaj, pentru a se reface
starea de umezire a particulelor înainte de pătrunderea lor în ciclon.
Presiunea apei injectate este de 0.15... 0.80 MPa. Consumul de apă atinge valori de 0.1
l/m3 la injecţia transversală şi 10 l/m3 la injecţia axială.
Epuratorul cu tuburi Venturi este folosit ca separator de particule solide sau neutralizator
sau spălător.
Avantajele acestui tip de aparat sunt: construcţie simplă; dimensiuni reduse; cost redus;
poate face şi răcirea gazelor epurate.

83
 Dezavantajele importante sunt: mare consumator de energie; pierderile de presiune ajung
la 500... 1000 mm col. H2O.
Prin capacitatea de epurare şi dimensiunile reduse ale particulelor solide reţinute, este
comparabil cu filtrele electrice.

3.5.4. Separatoarele cu jet (injectorul - spălător).

O instalaţie de spălare eficientă şi care ocupă un spaţiu relativ restrâns este instalaţia de
spălare cu jet (fig. 3.15), formată din unul, două sau mai multe unităţi. Fiecare unitate este
compusă dintr-un bazin cu apă prevăzut cu un injector în interiorul căruia se realizează umezirea
particulelor.
Prin racordul axial al injectorului intră apa sub presiune de 0.3... 0.6 MPa, iar din lateral
printr-un racord dispus la 90° fată de axa injectorului intră gazul poluat. La trecerea prin injector
asemănător cu procesul din tubul Venturi, particulele solide se umezesc şi se aglomerează
(aglutinează).
Presiunea apei le împinge în bazin unde lovind apa
din bazin se depun. Particule libere (neaglomerate) datorită
umezirii din injector şi a vitezei cu care sunt aruncate către
apa din bazin sedimentează şi ele.
Gazul, împreună cu particulele mai fine care nu au
fost reţinute în prima cameră, trec mai departe, prin
racordul dispus la partea superioară a bazinului, în
injectorul camerei următoare, în care procesul se repetă.
Instalaţia reţine particule de dimensiunea 0,8 μm.
Are dezavantajul unui consum mare de energie şi apă. Prin
reciclarea apei se reduc cheltuielile legate de acest aspect.

Fig. 3.15. Spălătoare cu jet.

3.5.5. Hidroclonul.

Un aparat simplu şi eficient

pentru prafuri care nu vor fi utilizate în
procesul de producţie (operaţii de
măcinare: cernere; depozitare) este
hidroclonul (fig. 3.16).
Principiul de funcţionare se
bazează, pe amestecarea intensă a
gazului la trecerea printr-o fantă
îngustă. Schimbarea bruscă de direcţie
a curentului de gaz, la pătrunderea în
apa din bazin, ca şi forma fantei, dau
naştere unei mişcări centrifuge ce
produce o spumare intensă la suprafaţa
apei, în dreptul fantei. Energia
necesară turbionarii lichidului este
Fig. 3.16. Hidroclonul. luată din energia cinetică a gazului.

84
 Gazul poluat, introdus sub cupola centrală, este forţat de presiunea cu care este introdus,
să treacă prin apa din bazin, unde, datorită umezirii, pierde particulele de dimensiuni mai mari,
iar la trecerea prin norul de spumă, format la ieşire din fantă, pierde şi particulele mai fine.
Evacuarea gazului se face prin racordul din carcasă, dispus la partea superioară.
Debitul de gaz este limitat atât superior cât şi inferior de pulverizarea lichidului din fantă
(formarea spumei). La un debit inferior celui optim nu se formează spuma, iar la un debit
superior apa este aruncată pe pereţii carcasei şi deci nu apare spumarea lichidului. Stabilirea
debitului optim de gaz nu se poate face decât prin încercări experimentale direct pe instalaţie în
momentul pornirii.
Randamentul este superior pentru prafurile hidrofobe. Eficienţa aparatului este de 90%
pentru particule de 1... 5 μm şi de 99.8% pentru particule mai mari de 5 μm. Consumul de apă
este 0.2... 0.4 l/min., pentru 1000 m3/h, la temperatura de 50°C.

3.5.6. Desprăfuitorul cu pulverizatoare rotative.

În acest tip de aparat gazul intră printr-

un racord dispus tangenţial, la partea inferioară
a zonei cilindrice a carcasei (fig. 3.17). Gazul
se ridică către partea superioară, ajutat şi de
ventilatorul plasat la ieşire, în racordul de
evacuare a gazului epurat. Pe traseu sunt
dispuse, la distanţe egale, pe axa aparatului,
discuri cu orificii, care sunt alimentate cu apă
de către un racord conectate la un bazin de apă.
Discurile sunt antrenate în mişcare de rotaţie de
motoare electrice, etanşate special pentru a se
evita pătrunderea apei în interior. Discurile
aruncă picături fine de apă către pereţii
aparatului, formând o pânză de picături fine
până la peretele aparatului, iar pe perete se
obţine o peliculă continuă de apă. Particulele de
praf sunt antrenate fie de picăturile fine din
spaţiul aparatului, fie de pelicula de apă de pe
peretele său şi sunt antrenate la partea
inferioară a aparatului, într-un bazin, de unde
nămolul depus pe fundul acestuia este evacuat
periodic, iar apa limpezită poate fi reciclată.
Aparatul este insensibil la variaţiile de
debit ale gazului poluat.
Desprăfuitorul cu pulverizatoare
rotative reţine particule până la 0,6... 0,3 μm.

Fig. 3.17. Desprăfuitorul cu pulverizatoare rotative.

3.5.7. Separator pentru aerosoli de clorură de amoniu.

Un aparat cu destinaţie specială este separatorul pentru aerosoli de clorură de amoniu

(NH4Cl), care a dat rezultate bune şi la reţinerea aerosolilor de bioxid de sulf (SO2).
Gazul poluat intră prin racordul lateral (fig.3.18) şi întâlneşte pelicula de apă de la baza
aparatului (1), urcând apoi pe ţeava centrală (2), pe lângă conul cu poziţie reglabilă (3), către
partea superioară. Conul reglabil şi pâlnia deflectoare (4) reglează debitul de gaz, împiedicându-

85
1 să părăsească prea repede aparatul.
Gazul trece, înainte de ieşirea din aparat printr-un
separator de picături (5) şi părăseşte spaţiul prin racordul
situat pe capacul aparatului.
Amestecul de picături din separator sunt dirijate
de pâlnie către peretele sferic (6), ce susţine conducta
centrală şi se scurg, prin ţeava laterală (7), la baza
aparatului.
Aerosolii de clorură de amoniu au dimensiuni de
0.15... 1.15 μm, situându-se printre cei mai fini aerosoli,
ceea ce îi face foarte greu de reţinut.
În cazul unei căderi de presiune p = 2300 N/m2
se reţin aerosoli până la 0.32 μm, iar la p = 7200 N/m2
se ajunge la reţinerea unor
Consumul de apă este de 0.5... 4.5 litri pentru un
m3 de gaz. Se poate ajunge la un randament de separare
de 80%. aerosoli de 0.25 μm.

Fig. 3.18. Separator de aerosoli de clorură de

amoniu.

3.6. Procedee de separare a gazelor prin filtrare.

3.6.1. Filtre cu ţesătură.

3.6.1.1. Prezentare.

Filtrarea este operaţia prin care gazul, încărcat cu particule solide, este trecut printr-o
suprafaţă filtrantă prin care se reţin particulele de praf.
Suprafeţele filtrante folosite sunt de forme şi din materiale diferite [3.1]:
♦ materiale sintetice poroase (porţelan; porolit; sticlă sinterizată), în formă de plăci;
♦ materiale fibroase în strat (vată de sticlă; azbest) susţinute, pe cele două suprafeţe,
de plase metalice;
♦ materiale granulare vărsate (de exemplu nisip), sau corpuri de umplutură (de
exemplu inele Raschig);
♦ materiale textile de formă tubulară (saci).
Parametrii tehnologici principali ale filtrelor pentru gaze sunt:
 viteza de filtrare (debit de gaz/unitatea de arie filtrantă, în unitatea de timp);
 capacitatea de filtrare (cantitatea de gaz poluat/unitatea de arie filtrată, între două
curăţiri);
 pierderea de presiune la trecerea gazului prin elementele filtrului.
Cele mai răspândite filtre sunt cele cu element filtrant din ţesătură.

86
 Schema unui filtru cu saci
este prezentat în figura 3.19.
Gazul poluat intrând prin
racordul de alimentare se loveşte
de peretele (1) prevăzut la intrare
şi în plus este obligat să-şi
schimbe şi direcţia de deplasare,
ceea ce face ca particulele mari
să părăsească gazul şi să
sedimenteze. Celelalte particule
îşi continuă deplasarea
pătrunzând în interiorul sacilor
(2). Gazul iese prin peretele
poros al sacilor, iar particulele
solide sunt reţinute de ţesătură.
Gazul dintre saci se evacuează
prin racordul superior. Capetele
superioare ale sacilor sunt
închise şi sunt fixate de o placă
Fig. 3.19. Filtru cu saci.
liberă (3) legată la sistemul de
a) schema filtrului b) schema de scuturare cu curent invers de
scuturare manuală (mai rar) sau
aer; c) schema de scuturare cu jet invers de aer.
mecanică. Scuturarea se face la
anumite intervale de timp, stabilite în funcţie de conţinutul de praf din gaz. În prima fază stratul
de praf depus pe peretele interior al sacului joacă rolul unui strat filtrant suplimentar. Însă după
un timp, grosimea stratului devine o"frână" în calea gazului şi atunci sacul trebuie scuturat.
Trebuie menţionat că, indiferent de sistemul de scuturare, pe peretele sacului va rămâne
permanent un strat foarte subţire de praf pătruns în porii ţesăturii şi care are un rol pozitiv în
randamentul operaţiei de filtrare.

3.6.1.2. Teoria filtrării gazelor.

Filtrarea gazelor prin peretele de ţesătura, la începutul operaţiei şi prin stratul de praf
depus, a cărui grosime creşte continuu, până la scuturare, se face prin [3.3]: inerţie (lovirea
particulelor de pereţii ţesăturii sau de stratul de praf depus), prin difuzie (pentru particulele mici
datorită mişcării browniene) şi prin forţe electrostatice (datorită frecărilor).
 a) Depunerea prin inerţie apare ca rezultat al împingerii particulelor, de către gazul
purtător, către peretele sacului. La trecerea gazului prin capilarele peretelui există o
forţă activă şi o forţă rezistentă [3.1; 3.2; 3.12].
Forţa activă este dată de forţa de presiune:
 
dFa   dc2 / 4 dp , (3.121)
în care dc este diametrul capilarei, m.
Forţa de rezistenţă, datorită frecării, este:
dFr  4  / d c dlc , (3.122)
2
unde cu η s-a notat tensiunea de rezistenţă, N/m ; lc - lungimea capilarei, m. în regim staţionar,
cele două forţe sunt egale şi deci:
dp  4  / d c dlc . (3.123)
Factorul adimensional, asimilat coeficientului de frecare, este [3.1]:
 
  8  /  w2 , (3.124)
3
în care ρ este densitatea fluidului, kg/m , w - viteza fluidului, m/s.
Înlocuind expresia pentru η în relaţia (3.123), se obţine:
 
dp   w2 / 2d c  dlc . (3.125)

87
 Integrând în limitele p1.... p2 şi 0... lc, rezultă:
p   lc / d c w2 / 2 , (3.126)
expresia obţinută fiind cunoscută sub numele de relaţia lui Fanning sau Darcy-Weissbach, primul
demonstrând relaţia pentru conducte, în timp ce ceilalţi au obţinut-o pentru straturi poroase.
În cazul curgerii laminare coeficientul de frecare depinde de numărul Reynolds şi este:
  64 / Re  3264  / dc w , (3.127)
2
în care η este viscozitatea fluidului. N/m înlocuind în relaţia (3.126), rezultă:
 
p  32 lc / d c2  w , (3.128)
care este ecuaţia lui Poiseuille.
Introducând expresia vitezei, funcţie de debitul volumic prin capilară
w  4Qv c /  d c2 , (3.129)
se obţine:
p  4  32lc Qv c /  d c4 , (3.130)
sau
 
Qv c   dc4 p /4  32 lc . (3.131)
Debitul de gaz care trece printr-un sac este:
Qv s  zN Qv c (3.132)
2
unde s-a notat cu z numărul de orificii pe 1 m de ţesătură; N - numărul de metri de ţesătură ai
sacului (număr abstract).
Într-o altă lucrare [3.3] ecuaţia pentru forţele de inerţie şi de frecare are forma:
mdv / dt   3  d p vr  / K  0 , (3.133)
unde, în afara notaţiilor cunoscute, s-au mai folosit: m este masa particulei, kg; vr - viteza relativă
a particulei (vr = vf - vp, rezultată din diferenţa de viteză a fluidului şi a particulei, considerând că
particula nu are viteza egală cu a fluidului), m/s; dp -diametrul particulei, m; K - corecţia lui
Cunningham, pentru particulele de altă formă decât forma sferică. Relaţia (3.133) este ecuaţia lui
Ranz şi Wong care conduce la imaginea linilor de curent din interiorul sacului.
Considerând viteza zero pentru momentul când particula se loveşte de peretele sacului, se
obţine:
 
v  vo exp  3  d pt  / mK  , v = vo exp[(-3 Teri 4,0/(>"£)], (3.134)
în care considerând variaţia timpului în limitele t = 0....∞ se obţine distanţa de frânare a particulei
    
de formă sferică m   d 3p / 4  p .
Lf mv K  / 3  d   K v d  / 18 ,
o p p o p
2
(3.135)
 b) Separare prin difuzie [3.3] întâlnită la particule foarte mici, supuse mişcării
browniene, ecuaţia diferenţială a forţelor este:
 
mdv p / dt    3  d p v f  v p  / C  F t  (3.136)
unde F(t) este forţa de ciocnire dintre particule, datorită mişcării browniene, iar C este corecţia
lui Cunningham modificată.
Prin scăderea, în ambii membrii, ai factorului m(dvf/dt), Fridlander a obţinut:
 
mdvr / dt    3  d p vr / C  F t   mdv f / dt , (3.137)
care pentru curenţi staţionari, în coordonate polare are forma:
   
vr dC / dr   v dC / d   D d 2C / dr 2   d 2C / r dr   d 2C / r 2 d 2   (3.138)
2
în care D are semnificaţia unei viscozităţi cinematice, m /s.
pentru r ≥ d1/2 (d1 este diametrul fibrei sacului, m), ultimii doi membrii ai relaţiei (3.138)
se pot neglija. Fridlander şi Lamb dau, pentru componentele vitezei, soluţia:
vr   Br  1 cos  ,
2
(3.139)
v  2Br  1sin  , (3.140)

88
B fiind o constantă ce depinde de numărul Reynolds. Randamentul de separare prin difuzie este:
• pentru cazul când predomină fenomenul de difuzie (particule mici)
o  BPe 1/ 3 1 / Pe  , (3.141)
unde Pe este numărul Peclet Pe  v / Dd1 ;
• pentru viteze mari ale gazului şi diametre mici ale fibrei sacului:
 D1  2Bd / d1 2 ; (3.142)
în care caz randamentul este comun, difuzie şi inerţie.
 c) Separarea prin forţe electrostatice apare datorită frecării cu aerului a particulelor.
Astfel experienţe efectuate cu ţesături sintetice, la viteze ale aerului de 1.4... 1.7
m/s, au relevat încărcări electrostatice de 1200 V (Endres şi T. van Ormann [3.3]).
Forţei active dată de sarcina electrică i se opune forţa de frecare cu aerul, adică:
el dE / dx   3  d p vrp  / K  0 , (3.143)
în care, în afara notaţiilor folosite, s-au mai utilizat: E este tensiunea câmpului electric V/m; e -
sarcina elementară a electronului, V; l - lungimea axială pe care se desfăşoară încărcarea
electrică, m. Din relaţia (3.143) se obţine:
 
vrp  elK  / 3  d p  dE / dx  . (3.144)
Din păcate mărimile e şi E sunt greu de măsurat, mai ales datorită mişcării rapide a
particulelor şi deci relaţia (3.144) este greu de folosit practic.

3.6.1.3. Aspecte constructive.

În multe cazuri filtrele sunt compartimentate (fig. 3.20), astfel că în timp ce sacii dintr-un
compartiment este scuturat, în celelalte compartimente se lucrează pentru depunerea prafului.
Scuturarea sacilor se face pe rând în fiecare compartiment.
Pentru precizarea caracteristicilor constructive şi funcţionale s-au prezentat datele din
tabelul 3.4.

89
 Fig. 3.20. Filtru cu saci compartimentat
1 - ventilator pentru gaz poluat; 2 - conductă de intrare a gazului poluat; 3 - camera inferioară pentru
colectarea prafului; 4 - placă pentru fixarea sacilor; 5 - saci filtranţi; 6 şi 8 - clapete de reglaj, în funcţie de
debitul de gaz; 7 - conductă de ieşire a gazului epurat; 9 - ventilator de aer pentru curăţirea sacilor (suflare
din exteriorul sacilor); 10 - dispozitiv de scuturare; 11 - placa superioară (liberă) pentru susţinerea sacilor;
12 - transportor cu melc pentru evacuarea prafului; 13 - închizător celular pentru evacuarea prafului.

Tabelul 3.4. Caracteristici ale filtrelor cu sac

Caracteristica şi unitatea de măsură Valoarea
Diametrul sacilor, m 0.19... 0.22
Lungimea sacilor, m 2.0... 3.5
Suprafaţa filtrantă a filtrului, m2 20... 220
Viteza de filtrare (gaze cu 20... În filtru fără suflare de aer 0.34... 0.25
30 g/m3 oxid de zinc), m/min În filtru cu suflare de aer 0.90... 1.0
Pierderea de presiune totală a filtrului, mm col. apă 60... 120
Depresiunea creată de ventilatorul de aspiraţie, mm col. Apă 100... 200
Gradul de separare, % La exploatare normală 94... 97
La exploatare îngrijită 98... 99
Durata perioadei de filtrare, min 5... 8
Durata perioadei de suflare (curăţire), s 20... 30
Temperatura maximă a gazului, Pentru filtre de bumbac 60... 65
o
C Pentru filtre de lână 80... 90
Materialele folosite pentru ţesăturile filtrante sunt prezentate în tabelul 3.5 [3.13].
Tabelul 3.5. Materiale de ţesături pentru saci.
Materialul ţesăturii Temperatura
Fibre naturale Bumbac 80... 90
Lână 90... 100
Fibre sintetice Poliamide (nylon, perlon) 100... 110
Poliacrilice (redon dealon, orlon, 110... 120
crylor)
Poliesterice (dacron, tergal) 120... 130

90
 Fibre minerale Sticlă siliconizată ≈ 250
Vată de zgură ≈ 250
Azbest < 400
Fibre metalice < 400

În funcţie de natura gazului se folosesc ţesături: netede,

fibroase sau scămoase. Fibrele naturale se impregnează cu sticlă
solubilă, fosfat de amoniu, răşini vinilice sau epoxidice, borax etc,
ceea ce le face rezistente la acizii sau bazele din gazul poluant.
Pentru rezistenţa la acizi chimici sunt preferate, în ultimul timp,
fibrele sintetice. Sacii sunt ţesuţi fără cusătură, pe maşini circulare
de ţesut. Prinderea sacului, atât la partea inferioară cât şi la cea
superioară, a ridicat în timp, probleme din cauza ruperii ţesăturii în
zona de prindere. La partea inferioară sacul se fixează cu brăţară
strânsă cu şurub (fig. 3.19) şi mai nou doar cu o brăţară elastică.
La partea superioară capul sacului este trecut peste un cârlig şi
fixat pe partea opusă (fig. 3.21), cârligul fiind fixat de placa de
susţinere. Pentru scuturare se folosesc sisteme mecanice compuse
dintr-un cuplu motor, reductor şi un dispozitiv cu camă (fig. 3.22)
care provoacă şocuri în sacii legaţi la placă superioară ,care la
Fig. 3.21. Sisteme de fixare a rândul ei este legata de dispozitivul de scuturare.
sacilor la cele două capete. Un alt sistem de scuturare este curăţirea cu curent invers de
aer (fig. 3.19,a). În acest caz filtrul este împărţit pe compartimente
(fig. 3.20). În faza de filtrare (depunerea prafului) presiunea gazului este orientată de la interiorul
către exteriorul sacului. În momentul scuturării se întrerupe alimentarea cu gaz poluat şi se
introduce aer comprimat în compartimentul dintre saci (presiunea apăsând pe sac de la exteriorul
către interiorul sacului), schimbând şi forma sacului. Pentru ca pereţii sacului să nu se lipească,
împiedicând curăţirea, în fiecare sac s-au introdus patru tije, fixate în placa de bază, având
înălţimea de 1/3... 1/2 din înălţimea sacului. În aceste condiţii, la introducerea aerului din
exteriorul sacului, acesta se sprijină pe tije şi permite scuturarea lui.
O soluţie de scuturare continuă a
sacilor este scuturarea cu jet invers de
aer. Sistemul este format dintr-un grătar
realizat din ţeava şi prevăzut cu inele, tot
din ţeava, în nodurile de îmbinare ale
grătarului (fig. 3.19,b). Tot sistemul
comunică cu un racord care este
alimentat cu aer comprimat (0.10... 0.15
MPa). Fiecare sac al filtrului trece printr-
un inel al grătarului. Inelele au prevăzute,
pe partea interioară, orificii fine (θ 1
Fig. 2.22. Dispozitiv de scuturare mecanică 1 - sacii filtranţi; 2 - mm), prin care iese aerul comprimat şi
placa de susţinere a sacilor; 3 - pârghie cu camă; 4 - camă pătrunde în interiorul sacului,
mobilă, legată la arborele reductorului; 5. dispozitiv de reglaj. desprinzând praful de pe perete, în zona
respectivă. Tot acest dispozitiv este rezemat pe un sistem de ghidare, fixat pe pereţii interiori ai
carcasei şi este acţionat pentru a realiza o mişcare, cu viteză mică, pe toată lungimea sacilor (în
sus şi în jos), în mod continuu. Sistemul este foarte eficient, dar costul investiţiei ca şi al
întreţinerii este mai mare, decât la sistemele descrise anterior. De asemenea există şi pericolul
unor avarii.
În afara filtrului cu saci se mai folosesc şi filtre tip buzunar plan (Liihr), formate dintr-un
număr de pânze duble, paralele, late cât toată lungimea filtrului şi închise la capete. Acest tip de
filtru are o suprafaţă mai mare, decât filtrul tip sac, cu până la 50% [3.13].

91
 O combinaţie compactă şi eficientă a fost realizată prin construcţia filtrului-ciclon [3.13].
în acest tip de utilaj aerul poluat intră tangenţial într-o carcasă cilindro-conică, în care se face
desprăfuirea grosolană (particule mari), după care pătrunde în sacii unui filtru, care se află în
aceeaşi carcasă (desprăfuirea fină). Acest sistem realizează o desprăfuire în trepte.

3.6.2. Filtre electrice.

3.6.2.1. Prezentare.

Funcţionarea filtrelor electrice se bazează, pe capacitatea de ionizare a particulelor solide,

din gaz, într-un câmp electric foarte puternic. Odată ionizate particulele sunt atrase de electrodul
de semn contrar. În general se încarcă cu sarcină negativă şi se depun pe electrodul de separare
pozitiv. Datorită tensiunii înalte dintre cei doi electrozi, electronii liberi ca şi ionii formaţi se
deplasează cu viteză mare şi se ciocnesc cu moleculele care eliberează electroni, ele
transformându-se în ioni pozitivi. Această transformare este continuă, atât timp cât există
diferenţă mare de tensiune între cei doi electrozi.
Amorsarea procesului are loc pe baza electronilor şi moleculelor încărcate, care există
întotdeauna într-un gaz ce conţine particule solide (datorită frecărilor, v.§ 3.6.1.2.,c). Ca rezultat
al norului de electroni şi ioni din spaţiul dintre electrozi, se atinge la un moment dat, tensiunea
critică şi apare fenomenul "corona", o sclipire slab albăstruie, în jurul electrozilor, însoţit de mici
zgomote. În funcţie de poziţia electrozilor există efect corona pozitiv sau negativ. În cazul când
electrodul central este negativ scânteile au un aspect de puncte luminoase pe acest electrod
(corona negativ). Dacă electrodul central este pozitiv, apar mici jerbe luminoase repartizate
uniform în lungul electrodului (corona pozitiv).
În general este preferată varianta corona negativ, deoarece apar mai greu scântei
periculoase, chiar la tensiuni mari.
Tensiunile folosite la electrofiltre sunt cuprinse între 25 şi 75 kV/cm, iar distanţa dintre
electrozi este de 0.1... 0.2 m [3.3]. Filtrele electrice funcţionează, în general, cu curent continuu,
cu unele excepţii când se foloseşte curent alternativ, dar în acest caz randamentul epurării este
mult mai redus (aproape la jumătate).
S-a stabilit că viteza de mişcare a
ionilor negativi este mai mare decât a celor
pozitivi. De exemplu la 1 kV/m ionul
negativ se mişcă cu 1.87 cm/s, iar cel pozitiv
cu 1.36 cm/s [3.2].
În afara fenomenului principal de
deplasare a ionilor către electrodul de semn
contrar mai apar şi unele fenomene
secundare. Astfel deplasarea ionilor
antrenează şi gazul care după ce atinge
electrodul de depunere se întoarce către cel
Fig. 3.23. Scheme de linii de curent dintre diverse forme de
de ionizare. Această mişcare, numită "vânt"
electrozi şi linii de curent a) electrod negativ monnofilar şi electronic, întârzie depunerea ionilor, ceea
electrod pozitiv tabular; b) electrod aegativ monofilar şi ce măreşte timpul de sedimentare.
electrod pozitiv sub formă de plăci; c) ambii electrozi sub De asemenea sunt unele particule
formă de plăci; d) ambii electrozi tubulari. solide care, după ce se încarcă negativ se
depun pe electrod, unde îşi pierd sarcina, după care revin în spaţiul dintre electrozi, iar se încarcă
negativ şi operaţia se repetă. Acesta face ca, în astfel de cazuri, o parte din particule, să iasă din
aparat împreună cu gazul, ceea ce conduce la un randament mai scăzut al operaţiei de epurare.
Schema liniilor de curent [3.2], pentru diferite variante de electrozi sunt prezentate în
figura 3.23.
Menţinerea câmpului corona se bazează pe omogenitatea câmpului electric. În momentul

92
dispariţiei acestei omogenităţi încep să apară descărcarea prin scântei (scurt-circuit), cu degajarea
unei mari cantităţi de energie şi cu apariţia pericolului de explozie şi în plus apare şi un mare
consum de electrozi. Din acest punct de vedere cele mai indicate construcţii de electrofiltre s-au
dovedit tipurile a şi b din figura 3.22. De asemenea trebuie spus că se folosesc şi alte tipuri de
electrozi, ca de exemplu plăci de tablă ondulată, iar între ele plasă de sârmă metalică.
S-a constatat că pentru evitarea scânteilor trebuie să se asigure raportul R/r ≥ 2.72 [3.2]
(R este raza conductorului tubular; r - raza conductorului monofilar).

3.6.2.2. Aspecte teoretice [3.1... 3.3].

Considerând încărcarea electrică q pe lungimea l unui electrofiltru tubular, conform

teoremei Gauss-Ostrogaski, se poate scrie:
q  2 xlD , (3.145)
în care x este raza curentă; D - inducţia electrică, care este
D   o E , (3.146)
unde cu εo s-a notat permeabilitatea dielectrică a aerului; ε - coeficientul dielectric de fază; E -
tensiunea de câmp.
Din relaţiile (3.145) şi (3.146) se obţine:
E  d / dx   D /  o   q / 2  o x /  , (3.147)
care prin integrare conduce la:
2  1  U  q / 2  ol  ln x2 / x1 , (3.148)
în care U este diferenţa de potenţial.
Pentru conductori tubulari relaţia (3.148) este:
U  1  2  q / 2  ol  ln R / r , (3.149)
Introducând relaţia (3.147) în relaţia (3.148) rezultă:
Ex  U /x ln R / r  , [kV/cm] (3.150)
unde Ex este tensiunea câmpului la distanţa x de axa conductorului.
Pentru tipul constructiv conductor-placă (fig. 3.22,b) relaţia este:
  2
   
Ex  2hr x2h  x   2i  / K  x / r   x 3 / 3hr 2  1  Ec2
1/ 2
(3.151)
unde Ec este tensiunea critică a câmpului corona; h - distanţa de la conductor la placă; K -
coeficient de mobilitate a ionilor.
Densitatea curentului liniar (intensitatea curentului/unitatea de lungime a conductorului)
este:
 
i  2K U  U c U  / R 2 ln R / r  , [mA/m] (3.152)
în care Uc este tensiunea de începere a efectului corona, care se poate calcula cu relaţia:
U c  rEc ln R / r , (3.153)
în care:

Ec  3102  1  0.308 /  r  ,
1/ 2
[kV/m] (3.154)
unde cu δ s-a notat densitatea relativă a gazului (δ = 1.0 pentru presiunea de 760 mm col. Hg şi
25°C).
Pentru conductorul plan (fig. 3.22,b), relaţia este:
  
i  0.78K  / 9h 2 ln 2h / r  U  U c U . [mA/m] (3.155)
Pentru conductorii plăci (fig. 3.22,c)
  
i  1.23K  / 9h 2 ln 4h / nr  U  U c U . [mA/m] (3.156)

93
 3.6.2.3. Avantajele şi dezavantajele electrofiltrelor.

Dintre avantaje se pot menţiona următoarele: pentru particule sub 2 μm gradul de

desprafuire foarte ridicat (99% şi chiar 99.9%); rezistenţe hidraulice foarte mici (5... 15 mm col
H2O); lucrează în orice condiţii de presiune (temperatură înaltă, atmosferică sau vid), de
temperatură şi mediu; este util, indiferent de gradul de prăfuire a gazului; se poate automatiza
total; consum redus de energie (0.1... 0.4 kWh/1000 m de gaz); uzură neînsemnată a aparatului.
Dintre dezavantaje se remarcă: costul ridicat de instalare; dimensiuni de gabarit mari;
necesită personal de înaltă calificare; nu poate fi folosit în cazul unor prafuri cu rezistenţă
electrică redusă (negru de fum) sau cu rezistenţă electrică mare (oxid de zinc); pericol de
explozie.
Randamentul electrofiltrelor este influenţat puternic de câmpul electric format, astfel
pentru corona negativă se obţine 95... 98%, pentru corona pozitivă 70... 80%, iar în cazul
folosirii curentului alternativ 50%.
Randamentul sau gradul de separare al unui filtru electric poate fi calculat cu relaţia [3.1]:

 f e  100 1  e  wK ,  (3.157)
în care w este viteza particulei; K - constantă, care are valoarea:
 pentru electrozi coaxiali (cilindrul având în centru un electrod monofilar):

K  4 L / vg d p  ,  (3.158)
 pentru electrozi paralelei (plasă-plăci):
K  L / hvg , (3.159
unde L este lungimea electrozilor, în sensul curenţilor de gaz; dp - dimensiunea particulelor, cm;
vg - viteza gazului; h - distanţa dintre electrozi.
Rezultatul obţinut cu relaţia (3.157) este orientativ, deoarece se lucrează cu viteza medie
a particulelor. S-ar obţine rezultatul corect dacă s-ar introduce în relaţie viteza fiecărui grup de
particule.
Expresia vitezei particulei este:
w  nqe E  / 3  d p , (3.160)
-10
în care cu n s-a notat numărul de sarcini; qe - sarcina elementară (4.80x10 unităţi
electrostatice); E - câmpul electric în unităţi electrostatice (V/cm); η - viscozitatea dinamică a
mediului (aerul), Ns/m2.

3.6.2.4. Aspecte constructive.

Filtrele electrice cu electrozi tubulari sau filtre

Fig. 3.24. Filtru electric tubular.
tubulare (fig. 3.24) sunt formate din electrozi tip tub cu
diamerre de 0.15...0.30 m şi lungi de 3... 4 m, care formează
electrozii de precipitare, prin centrul cărora trec electrozii
de ionizare (3), din sârmă de 0.0015... 0.0020 m. Pentru a
preveni deplasarea electrodului de ionizare, ceea ce ar
provoca modificări importante ale câmpului electric, la
partea lor inferioară, după ieşirea din tuburi sunt fixate
contragreutăţi. Tot sistemul este fixat pe o ramă (4) izolată
(5). Gazul poluat intră prin racordul inferior (1) şi este
evacuat prin racordul superior (7). Praful, scuturat, de pe
electrozii de precipitare, de dispozitivul (6) se evacuează la
partea inferioară tronconică a carcasei (8).
Acest tip de filtru este destinat epurării gazelor de
particule fine de ceaţă sau de particule solide fine.
Filtrele electrice, cu electrozi dispuşi în plane
paralele, au electrozii de precipitare din tablă cu suprafaţa

94
netedă sau ondulată, grătare tije, lanţuri, iar electrozii de ionizare, ce trebuie să aibă suprafaţa
redusă, se realizează din sârmă sau plasă de sârmă, firul de sârmă fiind de diametru mic, de
ordinul milimetrilor.
Curgerea gazului poate fi orientată pe direcţie orizontală sau verticala, printre planele
formate de electrozi.
În cazul când electrodul de precipitare este grătar, iar cel de ionizare este de plasă se
poate trece curentul de gaz perpendicular pe planul electrozilor.
În funcţie de temperatura gazului se poate lucra în regim uscat sau, în cazul
temperaturilor joase, mai ales când gazul conţine ceaţă poluantă, se lucrează în regim umed.
Pentru orientare se dau câteva caracteristici ale electrofiltrelor în tabelul 3.6.
Tabelul 3 6. Caracteristici ale etectrofiltrelor [3.1].
Caracteristica şi unitatea de măsură Valoarea
Câmpul electric (gradientul tensiunii), kV/cm 1.5... 6.0
Tensiunea electrică, kV 30... 100
Consumul de energie, pentru 1000 m3 de gaz, kWh 0.12... 0.40
Intensitatea curentului electric, pe metru liniar de electrod, mA 0.1... 1.0
Densitatea (concentraţia ionilor) în spaţiul dintre electrozi, cm-3 108... 109
Durata de trecere a gazului prin filtru, s 2.0... 6.0
Viteza gazului prin filtru, m/s 0.5... 5.0
Pierderea de presiune la trecerea prin filtru, mm col apă 6.0... 25.0

3.6.2.5. Calculul de rezistenţă al sistemului de prindere a electrozilor.

Calculul este prezentat (cu relaţiile de calcul) în exemplele 6 - 8, de la sfârşitul

capitolului.

3.7. Instalaţii de separare sonice [3.1; 3.3].

3.7.1. Prezentare.

Pentru epurarea gazelor se folosesc şi undele sonice,

care provoacă aglomerarea particulelor fine, ce pot fi
reţinute de un ciclon obişnuit (fig. 3.25). Gazul poluat
pătrunde prin racordul inferior în turnul de aglomerare (1),
unde sub acţiunea generatorului de unde sonice (2) se
aglomerează, iar sub acţiunea presiunii este împins în
ciclonul (3), în care se separă. Gazul epurat iese prin
racordul superior al ciclonului, iar acidul sulfuric se
evacuează prin racordul inferior (4). Acidul care se separă în
turnul de aglomerare se evacuează prin racordul de la baza
acestuia (5). Dacă este nevoie aerul poluat poate fi umezit
Fig. 3.25.Instalaţie sonică pentru prin duzele din racordul de alimentare (6).
separarea ceţei de acid sulfuric. Compresorul de la care se alimentează generatorul
sonic este plasat la baza turnului de aglomerare (7).
Frecvenţa undelor sonore, utilizate în acest domeniu, este cuprinsă între 1 şi 200 kHz
(frecvenţa maxim audibilă este de 17 kHz).
Aglomerarea (flocularea) prafului se realizează rapid în câteva secunde (cca 4 s) la
intensitatea sonoră de 0.1... 1.0 W/cm2 (intensitatea sonoră = energia undelor sonore trecute prin
unitatea de suprafaţă, într-o unitate de timp). Intensitatea sonoră este cuprinsă între 130... 150 db.

95
 3.7.2. Aspecte teoretice.

Brndt, Freud şi Hiedeman au explicat aglomerarea particulelor fine prin tendinţa acestora
de a urma mişcarea vibratorie medie a gazului, spre deosebire de granulele mari care se opun
acestei tendinţe. Aglomerarea corpusculară este posibilă la amplitudini cuprinse între 0.2... 0.8.
Sub valoarea 0.2 particulele nu sunt influenţate de undele vibratoare, iar la valori mai mari de 0.8
apare tendinţa de împrăştiere a particulelor.
Asupra particulelor aflate în câmpul sonic acţionează trei forţe care ajută la aglomerarea
lor [3.3]:
♦ forţa Bernoulli, apare ca urmare a scurgerii fluidului printre două particule
apropiate*. Această forţă are valoarea maximă în cazul când fluidul care se scurge are direcţia
perpendiculară pe linia care uneşte centrele celor două particule. Relaţia de calcul a acestei forţe
este [3.3]:
*) Acest fenomen se manifestă şi într-un câmp de unde staţionare. Este de altfel cunoscut că în cazul a două
vapoare care se deplasează foarte aproape unul de altul există pericolul coliziunii.
  
FB  3 / 2 r13r23 / x 4 vr2 , (3.161)
în care ρ este densitatea mediului, kg/m3; r1, r2 - razele celor două particule, m; x -distanţa dintre
particule, m; vr - viteza relativă a particulelor faţă de mediul gazos.
♦ forţa turbionară ia naştere între particule foarte mici ( cu raza până la 10 μm) în
curgere în regim turbionar, în cazul când viteza de mişcare depăşeşte 3.5 m/s. Această viteză
corespunde unei intensităţi a câmpului sonor de 155 db.
♦ forţa electrică, care ia naştere ca urmare a frecărilor particulelor cu gazul, ajută la
apropierea acestora şi deci la aglomerarea lor.

3.7.3. Aspecte constructive.

Există mai multe variante de generatoare sonice:

a) cu jet, format dintr-o duză de aer care trimite aerul cu putere într-un rezonator
(fig. 3.26), producând unde sonice, cu putere de 70... 130 W şi frecvenţe cuprinse între 6... 65
kHz. Suprapresiunea aerului, la intrarea în duză este de 0.09 MPa Debitul gazului epurat este de
10... 20 m3. Unul dintre acestea poartă numele inventatorului său, fluierul lui Hartman.
b) sirena, formată dintr-un rotor şi un stator ambele cu fante radiale (fig. 3.27). Aerul
iese prin fantele statorului, iar când acestea corespund cu fantele rotorului iau naştere unde
sonore cu frecvenţă mare. Aceste unde au puterea de 10 kW, intensitatea de 10 W/cm2 şi
frecvenţa de 1... 200 KHz. Debitul de gaz epurat este de 40000 m3/h. Turaţia rotorului este
n = 8000... 20000 rot/min, iar frecvenţa oscilaţiilor este f = Nn, în care cu N sa notat numărul de
orificii ale celor două elemente ale aparatului.

Fig. 3.26. Generator de unde sonice, cu jet. Fig. 3.27. Schema aparatului Goniard de la Tour.

3.8. Criterii de alegere a aparatelor de epurare a gazelor.

Pentru alegerea unui aparat destinat epurării unui gaz trebuie analizate condiţiile tehnice
de lucru şi aspectele economice specifice. Condiţiile tehnice ce vin în considerare sunt:
 conţinutul de particule poluante raportate la unitatea de volum;
 granulaţia prafului;
 temperatura şi presiunea gazului ce trebuie epurat;
96
  afinitatea gazului faţă de apă sau alte lichide cu care poate fi umezit;
 comportarea prafului umezit faţă de pereţii aparatului (aderă sau nu).
Sub aspect economic trebuie analizat dacă investiţia necesară este justificată. Astfel
pentru filtrul electric investiţia iniţială este mare, dar consumul de energie, în timpul exploatării,
este redus, în schimb instalaţia cu tuburi Venturi necesită o investiţie redusa, dar consumul de
energie, în exploatare, este mare.
Pentru ca alternativele tehnice de depoluare să fie comparabile trebuie luate în discuţie
următoarele criterii:
 gradul de separare;
 costul întregii instalaţii (inclusiv fundaţii, conducte, pompe etc);
 timpii de oprire a instalaţiei datorită unor defecţiuni (fiabilitatea instalaţiei).
După această analiză se poate hotărâ, în cunoştinţă de cauză, care este instalaţia care
oferă cele mai bune condiţii de epurare a gazului considerat.

3.9. Tendinţe în domeniul prevenirii poluării mediului.

În prezent, pe lângă eforturile de perfecţionare a utilajelor pentru epurarea gazelor şi

pentru realizarea de aparatură de control cu calităţi tot mai bune [3.16], specialiştii se străduiesc
să perfecţioneze şi tehnologia de obţinere a diverselor produse, pentru a se produce cât mai
puţine elemente poluante [3.17... 3.23].

3.10. Exemple de calcul.

1. Să se calculeze lăţimea camerelor de desprăfuire, randamentul operaţiei şi

dimensiunea minimă de particulă ce poate fi reţinută. Se cunosc următoarele caracteristici:
- debitul (volumic) instalaţiei Q, m3/h...................................................................20000
- înălţimea totală a camerelor H, m............................................................................2.5
- lungimea camerelor L, m.........................................................................................8.0
- viteza gazului poluat, la intrare vg, m/s....................................................................5.0
- viteza gazului în cameră vcm, m/s.............................................................................1.5
- densitatea particulelor ρp, kg/m3.............................................................................860
- viscozitateagazului (aer) ηa, (la 20°C) Ns/m2..........................................18.198 x10-6.
Înlocuind valorile cunoscute se obţine: B = 1.48148 m (rel. 3.32, cu Qv, m3/s). Se adoptă
lăţimea camerelor B = 1.5 m, ţinând seama că după intrarea gazului în prima cameră are loc o
scădere bruscă de viteză. În continuare wsf = 0.46875 m/s (rel. 3.33); ηCD = 30.0% (rel. 3.29);
dmin = 91.73 μm (rel. 3.31).
2. Să se calculeze, după ipoteza evoluţiei particulei în plan, numărul de rotaţii
necesar pentru depunerea particulelor într-un ciclon, ale cărui caracteristici sunt:
- diametrul ciclonului D, m............................................................................................1.5
- lăţimea racordului de intrare a gazului b, m...............................................................0.25
- viteza de intrare a aerului vg, m/s..................................................................................15
- înălţimea părţii cilindrice a ciclonului H, m.................................................................2.5
- dimensiunea minimă a particulei depuse dmin, μm........................................................30
- densitatea particulelor (calcar) ρp, kg/m3..................................................................1160
- viscozitatea aerului (la 25°C) ηa, Ns/m2.........................................................18.19x10-6.
Înlocuind valorile cunoscute se obţine: rm = 0.5 (rel. 3.109, în care r1 = R - b = 0.5 m);
ω = 14.4 s-1; t = 0.4506951 s (rel. 3.110); α = 32.481637° (rel. 3.313); z = 0.8713. Depunerea
particulei minime se face în mai puţin de o rotaţie.
3. Să se calculeze unghiul de înclinare al spiralei de depunere a particulei în ciclon,
dimensiunea minimă a particulei reţinute, viteza unghiulară şi timpul de retenţie până la
depunerea particulei, pentru diferite numere de rotaţii, ale particulei în aparat. Se cunosc
următoarele caracteristici:

97
 - diametrul ciclonului D, m........................................................................................1.7
- debitul de aer Qv, m3/h (4.166 m3/s)...................................................................15000
- densitatea particulelor ρp, kg/m3 (praf de calcar)..................................................1600
- viscozitatea aerului (la 25°C) ηa, Ns/m2........................................................19.2x10-6
- înălţimea părţii cilindricei Ho, m.............................................................................3.4
- coeficientul de frecare f [3.12]..............................................................................0.35.
Observaţie: S-a neglijat densitatea aerului (în diferenţa ρp - ρa), care este mult mai redusă
decât a particulei solide (de exemplu ρa = 1.294 kg/m3, deci faţă de densitatea materialului din
enunţul problemei, este de peste 1200 ori mai mică). Rezultatele obţinute pentru diverse valori
ale lui numărului de rotaţii z, sunt prezentate în tabelul 3.7.
Tabelul 3.7. Valori calculate dmin, α, ωo, tr.
z dminx106 α ωo tr
-1
[m] [grad] [s ] [s]
1.0 22.014 6.52708 14.6437 0.42907
1.5 17.975 4.34646 14.6968 0.64128
2.0 15.566 3.25814 14.7154 0.85396
2.5 13.923 2.60613 14.7240 1.006683
3.0 12.710 2.17158 14.72867 1.279786

4. Să se calculeze forţele sub acţiunea cărora se depun particulele solide într-un

ciclon, care are caracteristicile prezentate în problema 3, pentru care se mai cunoaşte:
- coeficientul de frecare, dintre particulă şi perete f [10].......................................0.35.
Pentru a calcula masa particulei se consideră particula de formă sferică. În cazul altor
forme de particule se aplică coeficienţii de corecţie din tabelul 3.8. şi apoi se determină diametrul
echivalent al sferei, cu care se face calculul volumului şi în continuare se determină masa
particulei.
Tabelul 3.8. Valori ale coeficientului de corecţie pentru corpuri de alte forme decât
sfera [3.26]
Forma particulei k
Sferă 1.0
Formă rotunjită, suprafaţă neregulată 0.64
Formă alungită, suprafaţă neregulată 0.57
Formă aplatisată 0.45

Utilizând diametrul particulei din tabelul 3.7, se determină cele două forţe (tab. 3.9).
Pentru că forţele respective par foarte mici, s-au raportat la masa particulei
( s  Fs / m p ; fr  Ffr / m p ), evidenţiindu-se mult mai clar importanţa acestor sarcini în
operaţia de sedimentare.

Tabelul 3.9. Valori ale forţelor de sedimentare.

dminx106 mpx1012 Fsx1010 Ffrx1010 ψs Ψfr ψs/ψfr
[kg] [N] [N]
22.014 14.802715 22.21981 10.818054 150.106 73.081 2.054
17.975 8.058444 12.18420 5.9531512 151.1979 73.606 2.054
15.566 5.2332993 7.932640 3.8811517 151.580 74.1626 2.044
13.923 3.7449236 5.6831958 2.782068 151.7573 74.289 2.029
12.71 2.8489258 4.3261965 2.1184205 151.853 74.358 2.042

Observaţie. Masa particulei s-a calculat cu relaţia m p   d min

3
/ 6 pg . 

98
 5. Să se dimensioneze elementele constructive şi funcţionale principale ale unui
ciclon pentru care se cunosc următoarele caracteristici:
- debitul de gaz epurat Qv, m3/h............................................................................12500
- diametrul părţii cilindrice a ciclonului D, m............................................................2.4
- viteza de intrare a gazului vi, m/s...........................................................................15.0
- viteza de ieşire a gazului ve, m/s..............................................................................3.0
- dimensiunea minimă de particulă care poate fi reţinută d, μm.................................40
- viscozitatea dinamică a gazului η, Ns/m2..................................................18.198x10-6
- densitatea particulelor care poluează gazul ρ, kg/m3...........................................1500.
Folosind relaţiile (3.103) şi (3.104) se obţine: Di = 0.54289 m; De = 1.21394 m. Se adoptă
Di = 0.55 m şi De = 1.2 m. În continuare se obţine: b = 0.3675 m (rel 3.106, cu k = 1.7), rezultă
h = 0.6248. Se adoptă b = 0.36 şi h = 0.62. Calculând în continuare se obţine: rm = 1.02 m (rel.
3.109); vm = 9 m/s (rel. 3.107); ω = 8.82353 s-1 (rel. 3.108); t = 1.60071 s (rel. 3.110);
S = 14.4063933 m (rel. 3.111); α = 5.5256695° (rel. 3.113); z = 2.23744528 (rel. 3.112);
Hc = 1.5953 m (rel. 3.114). Se adoptă Hc = 1.6 m.
6. Să se calculeze debitul şi caracteristicile constructive şi funcţionale pentru un
ciclon pentru care se cunosc următoarele date:
- diametrul părţii cilindrice a ciclonului D, m............................................................2.5
- diametrul racordului de intrare a gazului Di, m.......................................................0.6
- dimensiunile zonei dreptunghiulare de intrare a gazului bxh, mxm.............0.35x0.60
- viteza de intrare a gazului vi, m/s..............................................................................16
- viteza de ieşire a gazului ve, m/s..............................................................................3.5
- dimensiunea minimă de particulă reţinută d, μm......................................................30
- viscozitatea dinamică a gazului η, Ns/m2..................................................18.198x10-6
- densitatea particulelor solide, poluante ρ, kg/m3..................................................1450
Înlocuind valorile din enunţ în relaţiile prezentate se obţine: (Qv)s = 4.52389342 m3/s (rel.
3.103) Qv = 16286.01623 m3/h. Se adoptă Qv = 16300 m3/h. În continuare: De = 1.2834 m (rel.
3.104). Se adoptă De = 1.3 m. Urmează: r1 = 0.9 m; rm = 1.075 m (rel. 3.109); ω = 8.930232558
s-1 (rel. 3.108); α = 5.07698064° (rel. 3.113); t = 1.033953166 s (rel. 3.110); z = 1.46378042 (rel.
3.112); vm = 9.6 m/s; S = 7.8543623 m (rel. 3.111); Hc = 1.010011 m. Seadoptă Hc = 1.1 m.

7. Să se calculeze debitul de aer poluat care trece printr-un filtru cu saci, care are
următoarele caracteristici:
- diametrul orificiului sacului dc, m.....................................................................0.0005
- grosimea pânzei sacului lc, m..............................................................................0.002
- viscozitatea gazului (aer) ηa, Ns/m2..........................................................18.198x10-6
- numărul de m2 ai sacului Ns.................................................................................1.885
- pierderea de presiune prin sac Δp, N/m2..................................................................800
- numărul de orificii pe m2 de sac z.........................................................................3250
- numărul de saci ai filtrului Z....................................................................................50.
Înlocuind valorile cunoscute se obţine: Qv,c = 0.1095821 m3/s; Qv,f = 10.328 m3/s.

8. Să se verifice grinda acoperiş (fig. 3.28) a unui electrofiltru, folosit în fabricarea

clincherului, pentru care se cunosc următoarele caracteristici:
- numărul de treceri NT................................................................................................34
- sarcina datorită depresiunii (104 mm col. H2O) qD, N/m2....................................3000
- sarcina datorită zăpezii qz, N/m2.............................................................................500
- greutatea instalaţiei de depunere (electrozi de depunere; elemente de susţinere a
electrozilor; elemente de rigidizare a electrozilor) GID, N..................................34400
- greutatea instalaţiei de emisie (rama cu electrozii de emisie; sistemul de acţionare a
scuturării; sistemul de izolare; nicovala) GIE, N.................................................29200
- grosimea pereţilor elementelor de capăt ale ramei suport (fig. 3.29) s1, m.........0.008

99
 - grosimea pereţilor elementelor laterale ale ramei suport s2, m............................0.006
- numărul de câmpuri n.................................................................................................4
- numărul de ştraifuri NST..............................................................................................8
- materialul de execuţie al tuturor elementelor metalice (OL 37-2) are limita de
curgere ζc, N/m2..............................................................................................1.96x106
- coeficientul de siguranţă, la încovoiere c................................................................1.7.

Relaţii de calcul [3.27]:

Fig. 3.29. Rama suport

Fig. 3.28. Vedere a grinzii acoperiş

Fig. 3.30. Schema de încărcare a grinzii

Încărcarea grinzii este prezentată în figura 3.30.

p1  qD  qZ Lc  bgm  ; (3.162)
p2  GID / 2B  ; (3.163)
P  GIE / 2n ; (3.164)
M p1  p1 B 2 / 8 ; (3.165)
M p 2  p2 B 2 / 8 ; (3.166)

100
 Mp l P; (3.167)
M max  M p1  M p 2  M p ; (3.168)
a  c / c ; (3.169)
Wnec  M max /  a ; (3.170)
2

I x x  2s1 L1  2c  / 12  L1  2cH  2c  / 2  2H  2c  s2 / 12 ;
3

(3.171)
W x x ef  I x x / H / 2. (3.172)
În care, în afara notaţiilor din desen, s-au mai folosit: p1 este sarcina uniform distribuită
datorită depresiunii interioare şi zăpezii, N/m; p3 - sarcina uniform distribuită datorită greutăţii
sistemului de electrozi de depunere, N/m; P - sarcina concentrată dată de electrodul de emisie,
N/izolator; Mp1, Mp2, Mp - momentele rezultate din încărcările corespunzătoare indicilor, Nm;
Mmax - momentul maxim, Nm; ζa - tensiunea admisibilă, N/m2; Wnec - modulul de rezistenţă
necesar, m3; Ix-x - momentul de inerţie al grinzii, m4; W(x -x)ef - modulul de rezistenţă efectiv, m3.
Înlocuind valorile cunoscute se obţine: p1 = 18340 N/m; p2 = 19770.115 N/m; p = 36500
N; Mpl = 173519.325 Nm; Mp2 = 187050 Nm; Mp = 153300 Nm; Mmax = 513869.325 Nm; ζa =
115294117.6 N/m2; W(x-x)ef = 0.004457029 m3; Ix-x = 0.01823958 m4; W(x-x)ef = 0.021458329 m4.
Se observă că Wef > Wnec.

9. Să se calculeze săgeata totală a grinzii din problema 6. în afara unor valori

necesare, care vor fi preluate din problema menţionată, se mai cunosc următoarele caracteristici:
- sarcina uniform distribuită datorită greutăţii proprii pp, N/m 5200
- modulul de elasticitate, la 20°C, E, Mpa..........................................................2.1x105
- modulul de elasticitate la temperatura de lucru (190°C) ET, Mpa..................1.84x105
- grosimea stratului maxim de praf depus pe electrozi gpf, m................................0.005
- densitatea prafului (amestec de calcar, marnă, pirită) ρpf, t/m3................................1.1
- suprafaţa de depunere a prafului Ac, m2...............................................................280.7
- coeficientul de dilatare liniară a materialului metalic αT , m/m °C...............1.14x10-5
- diferenţa de temperatură între montaj şi exploatare (190 - 20°C) ΔT, °C..............170
- acceleraţia gravitaţională g, m/s2..........................................................................9.81.
Relaţii de calcul [3.27]:
 relaţii de calcul a săgeţii la montaj
- săgeata dată de greutatea proprie
 
f Mp  5 p p B 4 / 384EI x x ; (3.173)
- săgeata datorită electrozilor de depunere
 
f MED  5 p2 B 4 / 384EI x x  ; (3.174)
- săgeata datorită electrozilor de emisie
 
f MEE  5PB 3 / 384EI x x  ; (3.175)
- săgeata totală la montaj
f M  f Mp  f MED  f MEE . (3.176)
 relaţii de calcul a săgeţii în exploatare:
- relaţia de calcul a săgeţii datorite depresiunii interioare şi zăpezii
 
f F ,DZ  5 p1B 4 / 384E T I x x ;  (3.177)
- relaţia de calcul a săgeţii datorate prafului depus pe electrozi
 
f F pf  5 p pf B 4 / 384E T I x x ;  (3.178)
p pf  G pf / B  A g C pf  pf g / B ; (3.179)
 relaţia de calcul a săgeţii datorită influenţei temperaturii modulului de elasticitate

101
     
f FE  5 p2 B 4 / 384 E T I x x  5PB 3 / 384 E T I x x  
    5PB / 384EI 
(3.180)
 5 p2 B 4 / 384 EI x x 3
x x
- relaţia de calcul datorite diferenţei de temperatură, între montaj şi exploatare

FFT  T T  / 2H   x 2  B / 2 ;
2
 (3.181)
- săgeata totală în exploatare
f F  f F .DZ  f F pf  f FE  f FT ; (3.182)
 săgeata efectivă (totală)
f ef  f M  f F ; (3.183)
- pentru verificare se determină săgeata maximă admisă, a grinzii [3.27]:
    
f max  5 p1  p2 B 4 / 384 E T I x x  PB 3 / 48E T I x x  
(3.184)
  T T  /2 H  B / 2  f Mp  f FE
2

în care, în afara notaţiilor din enunţ şi din desene s-au mai folosit: ppf este presiunea uniform
repartizată a prafului, N/m; Gpf - greutatea prafului, N; x - cota curentă, faţă de mijlocul grinzii la
care se face calculul, m; fef - săgeata efectivă (montaj + exploatare).
Înlocuind valorile cunoscute se obţine: fMp = 1.0127x10-4 m; fmed = 3,85026x10-4 m;
fMEE = 0.81706x10-4 m; fM = 5.68002x10-4 m; fF,D+Z = 4.07645x10-4 m; ppf = 1740.823966 N/m;
fpf = 0.38693x10-4 m; fFE = 0.6595x10-4 m; fFT = 10.7858x10-3 m; fF = 11.298113x10-3 m (s-a
considerat situaţia cea mai defavorabilă, calculându-se săgeata în mijlocul grinzii, deci x = 0);
fef = 11.866115x10-3; fmax = 11.94932x10-3 m. Se observă că fef< fmax.
Comentariu. În practică dacă fef > 0.010 m se execută o pretensionare (contrasăgeată) de
la montaj, în scopul păstrării poziţiei relative a tuturor ciocanelor de scuturare faţă de nicovala
grinzilor de solidarizare a electrofiltrului.
Pretensionarea (contrasăgeată) se realizează cu ajutorul grinzilor de susţinere. Se ridică
grinzile de susţinere mijlocii a electrozilor de depunere şi se coboară grinzile de capăt, astfel că
ramele electrozilor de emisie au fost deplasate din mijlocul trecerilor dintre electrozii de
depunere. În exploatare, ca urmare a apariţiei săgeţii normale, ramele de emisie revin la poziţia
normală (în mijlocul trecerilor dintre electrozii de depunere). Toată această operaţie se face sub
un control riguros.
10. Să se verifice rezistenţa grinzii mijlocii de susţinere a grinzii acoperiş a unui
electrofiltru (fig. 3.31), a cărui caracteristici sunt:
- sarcina uniform distribuită datorită depresiunii şi zăpezii p1, N/m................18340.00
- sarcina uniform distribuită datorat greutăţii electrozilor de depunere p2,
N/m..............................................................................................................19770.115
- sarcina concentrată datorat greutăţii electrozilor de emisie P, N..................36500.00
- sarcina uniform distribuită datorită prafului depus ppf, N/m.......................1740.8239
- sarcina datorită depresiunii (104 mm col. H2O) qD, N/m2....................................3000
- sarcina datorită zăpezii qz, N/m2.............................................................................500
- sarcina uniform distribuită datorită greutăţii proprii pG, N/m...............................5000
- lăţimea ramei suport l, m.......................................................................................0.50
- înălţimea panoului frontal h, m..............................................................................11.8
- materialul de execuţie ai ramei suport este OL 37, cu ζr, N/m2........................37x107
- coeficientul de siguranţă la rupere cr......................................................................3.0.
Observaţii: 1) în afara ultimilor patru valori, celelalte sunt preluate din problemele 8 şi 9.
2) S-a ales rama de sprijin mijlocie deoarece este cea mai încărcată. În consecinţă dacă aceasta
are rezistenţa mecanică bună, celelalte rame laterale cu atât mai mult vor rezista, ştiut fiind că au
aceeaşi construcţie.
Relaţii de calcul [24]:

M p1 1  p1a 2 / 2 ;  (3.185)

102
M    p a / 2 ;
p2 1 2
2
(3.186)
M   Pa  ;
p 1 (3.187)
M    p a / 2 ;
pf 1 pf
2
(3.188)
M    p a / 2 ;
G 1 G
2
(3.189)
M H 1  Hcg ; (3.190)
M p1 2  p1 a  b2 / 2 ; (3.191)
M p 2 2  p2 a  b2 / 2 ; (3.192)

Fig. 3.31. Schema de calcul a grinzii mijlocii

M   Pa  b ;
p 2 (3.193)
M   p a  b / 2 ;
pf 2 pf
2
(3.194)
M G 2  pG a  b2 / 2 ; (3.195)
M H 2  H cg ; (3.196)
H  qD  qZ hLc  bgm  / 2 ; (3.197)
M tot 12  M p1 12  M p 2 12  M P 12  M pf 12  M G 12  M cg 12 (3.198)

103
 cg   Ai xig  /  Ai  Ls1 H  s1   2H  2s1 s2 H / 2  Ls1 s / 2  ds1 s1 / 2  /
; (3.199)
/2 Ls1  2H  s1 s2  ds1 
 12   M tot 12  / W  H / A ; (3.200)
  
I x x  Ls13 / 12  Ls1 cm  d o  s1 / 2  2 H  2s1  s2 / 12  H  s1 s2 d o2 
3

 Ls  / 12  Ls H  s  c
3
1 1 1 m  d o  s1 / 2   (3.201)
 
 ds1  / 12  ds1 H  s1  cm  d o  s1 / 2
2

W  I x x / cg (3.202)
A  2H  2s1 s2  2Ls1 ; (3.203)
în care, în afara notaţiilor cunoscute (din enunţ şi din desen) s-au mai folosit: M p1 12  , M p 2 12  ;
M P 12  ; M pf 12  ; M G 12  ; M H 12  sunt momentele încovoietoare datorate încărcărilor
corespunzătoare pentru punctul 1, respectiv 2 (v. fig. 3.31), Nm; a, b - cote de pe desen (fig.
3.31), m; H - reacţiunea orizontală a grinzii, N; L bgm - cote din figura 3.28., m; cg - cota
centrului de greutate totală, m: Ai - secţiunea elementului, m2; xig - cota centrului de greutate al
ariei, m; Mtot - momentul încovoietor total, Nm; W - modulul de rezistenţă, m2; A - aria secţiunii
tălpii, m2; Ix-x - momentul de inerţie în raport cu axa x - x. m4; cgr - conta centrului de greutate a
tălpii fără orificiu, m; dc - distanţa dintre centrul de greutate al figurii fără orificiu şi a figurii cu
orificiu, m (momente de inerţie faţă de axe paralele(171).
Înlocuind valorile cunoscute se obţine: (Mp1)1 = 31384.325 Nm; (Mp2)1 = 33831.6093
Nm; (MP)1= 67525 Nm; (Mpf)1 = 2978.9845 Nm; (MG)1 = 8556.25 Nm; (MH)1 = 92514.7125 Nm;
(Mp1)2 = 50641.325 Nm; (Mp2)2 = 54500.230 Nm; (MP)2 = 85775.00 Nm; (Mpf)2 = 4806.850 Nm;
(MG)2 = 13806.250 Nm; (MH)2 = 92514.7094 Nm; H = 108206.00 N; (Mtot)1 = 236790.8813 Nm;
(Mtot)2 = 302134.3644 Nm; cg = 0.8549869 m (cgr = 0.85 m, pentru elementul fără gaură); Ix-x =
0.018659196 m4; W = 0.021823956 m3; A = 0.039888 m2; ζ1 = 13562789.69 N/m2 = 13.5628
MPa; ζ2 = 16556906.87 N/m2 = 16.557 MPa; ζa = 123333333.3 N/m2 = 123.3333 MPa. Este
evident că elementul constructiv rezistă la solicitările mecanice la care este supus. Tensiunile
efective deşi sunt mult mai mici sunt totuşi acceptate, deoarece nu au fost luate în calcul
solicitările la oboseală ale materialului. Variantele tensiunilor în care intervine semnul minus
(pentru momentele încovoietoare) n-au mai fost calculate pentru că valorile obţinute ar fi clar
mai mici decât variantele prezentate.

104
Bibliografie

105
106
107