3

Cap 1
DEFECTE {I METODE DE CONTROL
1.1. DEFINIREA DEFECTULUI

Defectul unui material, al unei piese sau al unei îmbin\ri, reprezint\

orice abatere de la form\, dimensiuni, mas\, aspect, compactitate, structur\,
compozi]ie chimic\ sau propriet\]i mecanice [i fizice prescrise în standarde,
norme de produs sau în documenta]ia de execu]ie. Defectele conduc în final la
reducerea rezisten]ei mecanice a obiectului respectiv sau afecteaz\ în mod
nefavorabil comportarea acestuia în exploatare.
No]iunea de defect al unui material, al unei piese sau al unei îmbin\ri
este conven]ional\. În func]ie de destina]ie [i documenta]ie tehnic\, aceea[i
abatere poate fi considerat\ ca defect neadmis, admis sau remediabil, conform
tehnologiei stabilite de produc\tor, asigurându-se calitatea, fiabilitatea [i
func]ionalitatea obiectului în cauz\.

1.2. CLASIFICAREA DEFECTELOR

Clasificarea defectelor poate fi f\cut\ din diferite puncte de vedere

datorit\ diversit\]ii acestora ca form\, m\rime, amplasare, natur\, mod de
depistare etc.

1.2.1. Dup\ tipul semifabricatului

Defectele posibile s\ apar\ în piese sau îmbin\ri sunt caracteristice
modului de ob]inere a lor, putând fi defecte în piese turnate, forjate, laminate,
sudate sau lipite.
Defectele pieselor turnate se clasific\ conform STAS 782-79 în opt
grupe, astfel:
A – Excrescen]e metalice;
B – Goluri (sufluri [i retasuri);
C – Discontinuit\]i (rupturi [i cr\p\turi);
D – Defecte de suprafa]\;
E – Pies\ incomplet turnat\;
F – Dimensiuni sau configura]ie necorespunz\toare;
G – Incluziuni [i defecte de structur\;
H – Compozi]ie chimic\, propriet\]i mecanice sau fizice neco-
respunz\toare.
Defectele pieselor forjate se clasific\ conform STAS 6092/1-83 în [ase
grupe:
DF1 – Forme, dimensiuni [i mase necorespunz\toare;
DF2 – Defecte de suprafa]\;
4
DF3 – Discontinuit\]i (fisuri) [i goluri (sufluri, retasuri);
DF4 – Incluziuni;
DF5 – Defecte de structur\;
DF6 – Compozitie chimic\, propriet\]i mecanice [i fizice
necorespunz\toare.
Defectele produselor laminate, extrudate [i trase din o]el sunt
clasificate, simbolizate [i descrise în STAS 6656-80.
Sunt grupate în:
DL1 – Defecte de suprafa]\ (fisuri, pori);
DL2 – Abateri geometrice [i de mas\ (suprapuneri);
DL3 – Defecte de compactitate (sufluri, retasuri, stratificare);
DL4 – Abateri de la compozi]ia chimic\;
DL5 – Abateri ale caracteristicilor fizice [i mecanice;
DL6 – Defecte de structur\.
Defectele îmbin\rilor sudate sunt simbolizate, clasificate [i descrise
în STAS 7084/1–81 pentru îmbin\rile sudate prin topire, în STAS 7084/2–81
pentru îmbin\rile sudate prin presiune [i în STAS 12077–82 pentru îmbin\rile
lipite. În toate cazurile avem acelea[i grupe de defecte:
1.Fisuri;
2.Goluri (sufluri [i retasuri);
3.Incluziuni solide;
4.Defecte de leg\tur\ (lips\ de topire, lips\ de p\trundere);
5.Defecte de form\;
6.Alte defecte.
Preciz\m c\ fiecare grup\ de defecte are numeroase subgrupe [i
variante descrise am\nun]it în standardele precizate.

1.2.2. Dup\ tipul defectului

Indiferent de caracteristicile structurilor metalice, multitudinea de defecte
specifice structurilor turnate, forjate, laminate, sudate, pot fi totu[i grupate ^n:
fisuri, goluri, incluziuni, lips\ de leg\tur\ [i defecte de form\.
Fisuri – Reprezint\ discontinuit\]i bidimensionale (plane) produse la
cald sau la rece. Dup\ direc]ie [i form\ pot fi (fig. 1.1) longitudinale,
transversale, stelate, în re]ea, ramificate
etc. Re]inem aspectul radiografic, la
controlul cu lichide penetrante sau la
controlul cu pulberi magnetice, sub forma
unor linii drepte sau tremurate, de
grosime variabil\, ascu]ite la capete.
Goluri – Discontinuit\]i
tridimensionale (volumice) neumplute cu
material solid. Fac parte: Fig. 1.1. Forme [i direc]ii pentru fisuri.
a– Sufluri (pori) reprezentând
cavit\]i formate prin separarea de bule de gaze din metalul lichid în timpul r\cirii
[i solidific\rii acestuia; suflurile au contururi regulate, pere]ii netezi-lucio[i (fig.
 5
1.2a), pot fi sferoide sau alungite, pot fi izolate, grupate, împr\[tiate,
aliniate; de regul\, sunt defecte interioare f\când excep]ie numai porii de
suprafa]\.
b – Retasurile sunt goluri de contrac]ie; pot fi interioare cu pere]i
neregula]i, oxida]i (fig. 1.2b) sau exterioare sub form\ de pâlnie (fig. 1.2c) la
piese turnate. ~n cazul sudurilor se mai numesc [i cratere.
Incluziuni – corpuri str\ine incluse în interiorul pieselor; pot fi incluziuni
nemetalice sau metalice, dup\ natura lor putând fi de zgur\, flux, oxizi, ]under,
amestec de formare (nisip) etc.
Pot avea diverse m\rimi. Au
contur neregulat sau regulat,
asem\n\tor porilor, dar sunt
mai mari.
Lips\ de leg\tur\ –
zon\ distinct\ cu metal al\turat Fig. 1.2. Goluri: a – sufluri; b – retasuri
f\r\ o leg\tur\ interioar\. În
cazul produselor laminate se
nume[te suprapunere. Sunt
specifice îmbin\rilor sudate
sub form\ de lips\ de topire
lateral\, între straturi, la
r\d\cin\ sau sub form\ de
nep\trundere ca în fig. 1.3.
Re]inem c\ aceste defecte
reprezint\ suprafe]e perfect
plane, imaginea lor la diverse
metode de control fiind a unor
linii drepte, de grosime
constant\.
Defecte de form\ – Fig. 1.3. Lipsa de leg\tur\: a – suprapunere;
reprezint\ abateri a formei b – lips\ de topire; c – nep\trundere.
(geometriei), suprafe]elor exterioare, aspectului etc. fa]\ de cele normale sau
prescrise. Ele sunt specifice fiec\rui tip de produs (laminat, forjat etc.) [i fac
obiectul controlului vizual, specializat pe produs.

1.2.3. Dup\ pozi]ia defectului pe sec]iune

-Defecte exterioare sau care r\zbat pân\ la suprafa]a pieselor ca fisuri,
pori de suprafa]\, retasuri, defecte de form\.
-Defecte interioare, care pot fi depistate numai prin metode speciale de
control nedistructiv. Dup\ forma lor geometric\ mai pot fi grupate în:
a – defecte plane ca fisuri, nep\trundere, lips\ de topire, suprapunere;
b – defecte volumice ca sufluri, retasuri interdendritice, incluziuni.
6
1.2.4. Dup\ momentul apari]iei defectului în timpul ciclului de
fabrica]ie:
– defecte ce apar în timpul elabor\rii semifabricatelor;
– defecte ce apar în timpul proces\rii pieselor sau îmbin\rilor;
– defecte ce apar sau se propag\ în timpul exploat\rii.

1.2.5. Dup\ influen]a defectului asupra rezisten]ei mecanice în

exploatare:
-defecte admisibile. Sunt, în general, acceptate defectele volumice ca
sufluri [i incluziuni, deoarece acestea perturb\ mai pu]in fluxul de for]e pe
sec]iune [i nu prezint\ pericolul extinderii lor în timp. Admiterea se face în
func]ie de m\rimea relativ\ a defectului volumic [i frecven]a de apari]ie,
stabilindu-se limite pentru fiecare clas\ de calitate a produsului.
-defecte neadmisibile. Sunt defectele plane de tipul fisurilor care nu se
accept\ în nici o clas\ de calitate. Defectele plane de tipul nep\trundere sau
lips\ de topire din ^mbin\rile sudate sunt acceptate limitat – ^n func]ie de
m\rimea lor – dar numai în clasele IV [i V.
➠ în piese turnate
➠ Dup\ tipul ➠ în piese forjate
semifabricatului ➠ în produse laminate
➠ în îmbin\ri sudate
➠ fisuri
➠ goluri (sufluri, retasuri)
➠ Dup\ categoria
➠ incluziuni
defectului
➠ lips\ de leg\tur\
DEFECTE ➠ defecte de form\
➠ exterioare sau deschise
➠ Dup\ pozi]ia pe
la suprafa]\
sec]iune
➠ interioare
➠ defecte din semifabricate
➠ Dup\ momentul
➠ defecte din timpul proces\rii
apari]iei
➠ defecte din exploatare
➠ Dup\ influen]a asupra ➠ defecte admisibile
rezisten]ei ➠ defecte neadmisibile
Fig. 1.4. Schema clasific\rii defectelor.
Remedierea defectelor neadmisibile se face prin îndep\rtarea local\ a
materialului [i defectului (cr\i]uire), dep\[ind cu cca. 25 mm extremit\]ile
defectului localizat prin control nedistructiv, urmat\ de sudare.
Cr\i]uirea poate fi realizat\ mecanic – d\ltuire – cu ciocan pneumatic [i
d\l]i specifice cu muchia curbat\ sau poate fi realizat\ prin suflare arc – aer. Se
folosesc electrozi speciali din grafit cuprat având un orificiu central prin care se
sufl\ aer comprimat ce împr\[tie metalul topit local de arcul electric. Dup\
suflare este obligatorie polizarea suprafe]elor la luciu metalic pentru
îndep\rtarea oxizilor metalici greu fuzibili.
 7
1.3. CLASIFICAREA METODELOR DE CONTROL

Din clasificarea sumar\ a defectelor, prezentat\ mai sus, nu rezult\ [i

diversitatea acestora cu referire la compozi]ie chimic\, structur\, propriet\]i
mecanice sau fizice, defecte de fuziune, de form\ etc. Eviden]ierea tuturor
defectelor impune [i o diversitate a metodelor de control ce pot fi, de asemenea,
clasificate din diferite puncte de vedere.

1.3.1. Dup\ momentul efectu\rii controlului

Control preliminar (preventiv) efectuat înaintea începerii procesului de
fabrica]ie. Se refer\ la verificarea tuturor factorilor implica]i la realizarea
produsului mergând de la calitatea materialelor folosite [i a func]ion\rii corecte a
utilajelor [i dispozitivelor necesare pân\ la verificarea calific\rii personalului de
execu]ie [i a condi]iilor de mediu ambiant.
Control operativ, efectuat în timpul procesului de produc]ie, urm\re[te
prevenirea apari]iei defectelor în special prin respectarea strict\ a proceselor
tehnologice specifice (de turnare, forjare, sudare etc.)
Control final al produsului înainte de livrare urm\rind depistarea [i
remedierea defectelor neacceptabile.

1.3.2. Dup\ natura încerc\rilor folosite

1. Încerc\ri mecanice. Folosesc, în general, epruvetele [i instala]iile de
încercare cunoscute ^n rezisten]a materialelor. În cazul îmbin\rilor sudate se
confec]ioneaz\ probe sudate [i epruvete specifice în condi]iile precizate de
STAS 5540–82 pentru îmbin\ri sudate cap la cap, STAS 5976–82 pentru
îmbin\ri de col], STAS 7932–79 pentru îmbin\ri în puncte [i altele. ~ncerc\rile au
ca scop determinarea numeric\ (cantitativ\) a unor caracteristici mecanice ca
valoarea rezisten]ei la trac]iune, forfecare, îndoire, oboseal\, încovoiere prin
[oc, duritate [i altele.
2. Încerc\ri tehnologice. Se execut\, de regul\, în sec]ia de produc]ie
pe probe (piese) simple, mici, solicitate în menghin\ sau la orice tip de pres\.
Urm\resc determin\ri calitative, în special verificarea corectitudinii tehnologiei
de execu]ie. La îmbin\ri sudate prin topire se recomand\ proba tehnologic\ de
rupere (se analizeaz\ locul ruperii, cristalinitatea [i p\trunderea pe sec]iune) [i
de îndoire. La îmbin\ri sudate în puncte se recomand\ probele de r\sucire [i
debutonare, la ]evi probele de îndoire [i aplatizare etc.
3. Încerc\ri chimice. Urm\resc stabilirea compozi]iei chimice complete
a unui aliaj sau determinarea procentual\ a unui singur element de aliere.
Analiza chimic\ clasic\ folose[te a[chii prelevate prin g\urire din zona
dorit\ a piesei (îmbin\rii sudate). Acestea sunt supuse unor reac]ii chimice
succesive, de durat\, iar pe baza m\sur\torilor de precizie ale compu[ilor
rezulta]i [i a unor calcule stoechiometrice se precizeaz\ procentul unui anumit
element solicitat.
Analiza spectroscopic\ modern\ folose[te analiza spectrului luminii
produse de un arc electric între un electrod de wolfram [i materialul analizat.
8 Rezultatul este precis [i rapid. Prin legarea la po[ta pneumatic\ a sec]iilor
de elaborare din combinate siderurgice, turn\torii, cu laboratorul central,
se comunic\ în timp util ce feroaliaje [i în ce cantitate trebuie introduse pentru a
ob]ine marca de aliaj programat\.
Controlul stiloscopic reprezint\ tot o
analiz\ chimic\, efectuat\ la fa]a locului cu
un aparat spectroscopic simplificat (fig. 1.5)
stabilindu-se prezen]a cantitativ\ a unui
anumit element de aliere.

Controlul rezisten]ei la coroziune.

Reprezint\ un caz particular al încerc\rilor
chimice. Coroziunea poate fi general\, când
întreaga suprafa]\ a metalului este distrus\
de la exterior spre interior, sau poate fi
Fig. 1.5. Control stiloscopic. coroziune intercristalin\ (specific\
materialelor inoxidabile austenitice) când se
produce în interiorul materialului, localizat\ la limita gr\un]ilor cristalini, suprafa]a
exterioar\ p\strându-[i aspectul ini]ial.
Încercarea tendin]ei de coroziune general\ se face conform STAS
9684–74 în condi]ii naturale (încerc\ri de durat\) sau în condi]ii de laborator
(încerc\ri accelerate). Se determin\ indicatorul de coroziune general\ în g/m2h
sau viteza de coroziune în mm/an. O]elurile sunt clasificate pe o scar\ cu
punctaj de la 1 la 10, începând cu o]elurile superrezistente la coroziune având v
< 0,001 mm/an pân\ la o]eluri f\r\ rezisten]\ la coroziune cu v > 10 mm/an.
Determinarea rezisten]ei la coroziune intercristalin\ a îmbin\rilor din
materiale inoxidabile austenitice se poate face conform STAS 7114–73,
urm\rind s\ observ\m, prin îndoire, dac\ în urma atacului cu diverse combina]ii
de acizi apare o sl\bire a coeziunii dintre gr\un]ii cristalini.
4. Analiz\ metalografic\. Se efectueaz\ pe [lifuri (probe) [lefuite
progresiv, lustruite [i atacate cu reactivii adecva]i conform STAS 4203–74.
Cercetarea comport\ dou\ variante distincte, analiz\ microscopic\ [i respectiv,
macroscopic\.
Analiza microscopic\ se realizeaz\ la microscopul metalografic la o
putere de m\rire de peste 50 la 1. Are ca scop stabilirea tipului de structur\, a
constituen]ilor metalografici [i a m\rimii granula]iei. Prezen]a unor defecte
volumice mici, sufluri, retasuri interdendritice, incluziuni, nu se iau în considerare
deoarece astfel de defecte mici se admit chiar [i atunci când sunt vizibile, cu
ochiul liber pe radiografie. Este obligatorie men]ionarea unor fisuri intercristaline
ce dep\[esc 30…50 microni.
Analiza macroscopic\ se execut\ cu ochiul liber sau la m\riri mici, de
pân\ la 50 ori. Acest tip de analiz\ este esen]ial pentru controlul îmbin\rilor
sudate, fiind singura metod\ ce poate stabili num\rul [i succesiunea straturilor
din îmbinare. Datorit\ structurii specifice a metalului depus (dendrite) [i a
 9
modific\rilor structurale din zona de influen]\ termic\, straturile apar
distinct sub form\ de arce umbrite ca în fig. 1.6.

a) b)
Fig. 1.6. Macrostructuri de îmbin\ri sudate: a – cap la cap, din 3 + 4 straturi;
b – în T, din 13 +13 straturi succesive.
În laboratorul nostru se pot urm\ri [i multe alte probe sudate printre care
[i cele de la picioarele platformei de foraj marin Gloria (30 + 30 straturi) sau ale
unui recipient de înalt\ presiune având grosimea peretelui de 140 mm, cu 315
straturi succesive. De re]inut c\ prin aceast\ metod\ se determin\, conform
STAS 9759–74, p\trunderea la sudarea cu arc electric.
5. Control vizual. Este un control exterior simplu efectuat în toate
situa]iile chiar dac\ urmeaz\ un control complex, nedistructiv. Se folosesc lupe,
solu]ii de acizi pentru eviden]ierea fisurilor, prin tamponarea suprafe]ei, lamp\
portativ\ pentru luminare local\, lamp\ cu ultraviolete (lumin\ neagr\) pentru
capcane chimice sau control cu materiale fluorescente, endoscoape.
Endoscoapele permit iluminarea
[i inspec]ia în locuri greu accesibile cum
sunt cele din interiorul ]evilor, camerelor
de explozie, butelii, guri de foc, turbine
etc. Imaginea este transmis\ ochiului

Fig. 1.7. Endoscoape pentru privire direct\ sau cu monitor.

operatorului clar\ [i m\rit\ printr-un fascicul de fibre optice sau poate fi

proiectat\ pe un monitor TV (fig. 1.7). Controlul vizual depisteaz\ defecte
exterioare, în special defecte de form\ specifice fiec\rui tip de produs, în scopul
remedierii acestora înainte de controlul final, nedistructiv.
6. Control dimensional. Cuprinde o palet\ larg\ de instrumente [i
metode clasice (mecanice, optice, electrice, pneumatice) pân\ la metode
10
neconven]ionale de ultim\ or\, folosind raze laser (alinierea lag\relor
tubului port elice de la nave) sau cu ultrasunete. Prezent\m numai câteva
exemple.
În fig. 1.8 sunt prezentate numai dou\ aparate portabile pentru
m\surarea grosimii oric\ror obiecte (pere]i), fiind suficient accesul unilateral (la o
singur\ fa]\) pentru aplicarea palpatorului ultrasonic. Sunt folosite la grosimi de
material în intervalul 0,1…500 mm cu o precizie de ± 1 µm. Pot memora 2.500
de date cu posibilitatea de conectare la calculator (având interfa]\ RS 232)
pentru prezentare tabelar\ sau grafic\ a datelor, ca pe ecranul monitorului. Sunt
utile la m\surarea periodic\ a grosimii pere]ilor rezervoarelor aflate în exploatare
pentru urm\rirea evolu]iei coroziunii acestora [37].

Fig. 1.8. Aparate ultrasonice de m\surare a grosimii pere]ilor.

Aparatele Krautkrämer sunt asem\n\toare, având ^ns\ o pies\ de
etalonare încorporat\ pe fa]a frontal\. Sunt diferite pentru piese metalice fa]\ de
cele pentru piese din materiale
plastice.
În fig. 1.9 este prezentat un
aparat pentru m\surarea în domeniul
0...20 µm a grosimii straturilor de
vopsea, acoperirilor galvanice,
straturilor izolante, pe baz\ metalic\
sau nemetalic\ sau pentru m\surarea
în domeniul 0…60 mm a grosimii
materialelor plastice. Se poate realiza
tip\rirea rezultatelor înregistrate.

7. Încerc\ri fizice. Folosesc Fig. 1.9. Aparat pentru m\surarea

un principiu fizic de eviden]iere a straturilor protectoare superficiale
defectelor interioare. Fac parte metodele de control conven]ionale cu lichide
penetrante, magnetice, cu ultrasunete, cu radia]ii penetrante. Acestea vor fi
dezvoltate în continuare, în cadrul cursului. Sunt [i metode mai sofisticate cu
aplica]ii practice restrânse printre care controlul în curen]i turbionari [i emisia
acustic\.
Curen]ii turbionari apar în metale ca rezultat al interac]iunii cu un câmp
electromagnetic variabil realizat cu sistem de bobine traductoare. Ace[ti curen]i
 11
produc la rândul lor un câmp magnetic de sens opus celui provocator.
Curen]ii turbionari ocolesc discontinuit\]ile sau imperfec]iunile aflate în interiorul
materialului, modificând simetria, amplitudinea [i faza câmpului indus fa]\ de cel
provocator. Aceste aspecte sunt sesizate cu o aparatur\ ca în fig. 1.10, pe
ecranul osciloscopului putându-se observa diferite curbe (hodografe) specifice
pieselor cu sau f\r\ defect.

Fig. 1.10. Defectoscop folosind curen]i turbionari.

Controlul se aplic\ la materiale feroase, neferoase [i chiar la materiale
compozite cu fibr\ de carbon din tehnicile aerospa]iale. Datorit\ liniilor închise
de curent [i efectului pelicular metoda este eficient\ la depistarea fisurilor
superficiale din piese circulare, tuburi sau orificii. Exist\ îns\ [i alte domenii de
aplicare.
Emisia acustic\ se bazeaz\ pe proprietatea materialelor de a emite
unde ultrasonore în timpul procesului de amorsare [i propagare a fisurilor la
nivel de re]ea cristalin\ (excep]ie fac zincul [i staniul care emit sunete
perceptibile în timpul deform\rii plastice). Aceast\ metod\ este preventiv\,
stabilind locurile de solicitare maxim\ a zonelor de degradare a materialelor,
permi]ând luarea unor m\suri de prevenire a avariilor. Se men]ioneaz\ folosirea
metodei la urm\rirea procesului de fisurare la cald sau la rece, de urm\rire a
fragiliz\rii îmbin\rilor sudate, dar [i posibilitatea supravegherii func]ion\rii
rachetelor, navelor mari, platformelor marine, centralelor nucleare, urm\rirea
seismelor etc.

Fig. 1.11. Exemplu de control prin emisie acustic\.

12
Recep]ia semnalelor de la numeroasele traductoare amplasate în
zonele critice, se centralizeaz\ în aparate specializate (vezi fig. 1.11) cu
multicanale (pân\ la 128). Datele sunt transmise în sisteme computerizate
pentru analiz\ rapid\ [i localizarea surselor (zonelor periculoase).
Controlul temperaturii de pre^nc\lzire a unor construc]ii metalice ^n curs
de sudare se execut\ cu creioane speciale (fig 1.12) sau cu termometre de
contact speciale. Amprenta l\sat\ de creion ^[i schimb\ culoarea la atingerea
unei anumite temperaturi ^n timp de max 2 secude (pozi]ia A fa]\ de B ^n figur\).
Pentru controlul respect\rii unui interval de temperatur\ de pre^nc\lzire se
folosesc dou\ creioane. Temperatura creionului care indic\ temperatura
inferioar\ a intervalului trebuie s\-[i schimbe culoarea, iar cea a creionului ce
indic\ temperatura superioar\ a intervalului s\-[i p\streze culoarea
neschimbat\.

Fig. 1.12. Verificarea temperaturii de pre^nc\lzire.

1.3.3. Dup\ efectul controlului asupra integrit\]ii piesei controlate

Control nedistructiv. Nu influen]eaz\ ansamblul, piesa sau îmbinarea
controlat\, acestea putând fi exploatate corect [i dup\ efectuarea controlului.
Fac parte controlul vizual [i încerc\rile fizice.
Control distructiv. Necesit\ probe, epruvete, [lifuri etc., care urmeaz\
a fi distruse în timpul încerc\rilor. Se pot ob]ine prin:
Decupare direct din construc]ia avariat\, în scopul expertizei tehnice
de stabilire a cauzelor accidentului.
Sacrificarea unor produse reale, de dimensiuni mici, fabricate în
serie, ca de exemplu zale de lan], ro]i auto, rulmen]i, [uruburi etc.
Folosirea pieselor apendice (sau de cap\t), în cazul sudurilor, adic\
a unor pl\ci pe care se începe [i respectiv, se termin\ executarea cordonului
pentru a nu îngloba în îmbinare defecte ce pot ap\rea în faza tranzitorie a
procesului de sudare.
Executarea unor probe sudate, turnate, forjate etc., probe special
destinate laboratorului CTC. Acestea se execut\ cu acelea[i materiale, aceia[i
oameni [i în acelea[i condi]ii cu construc]ia analizat\.
 13

Cap 2
CONTROLUL CU LICHIDE PENETRANTE
2.1. EVOLU}IA CONTROLULUI CU LICHIDE PENETRANTE

La originea acestui tip de control se afl\ “petrolajul”, una din cele mai
vechi metode de control nedistructiv. “Trucul me[terilor” consta în umectarea
abundent\ a suprafe]ei pieselor de controlat, l\sarea lor s\ se “impregneze” [i
apoi privirea suprafe]ei opuse. Dac\ dup\ câteva zeci de minute nu ap\reau
pete grase, se accepta piesa ca fiind bun\, f\r\ fisuri.
Controlul cu petrol lampant se folose[te [i în prezent ca metod\ de
verificare a etan[eit\]ii sudurilor de la pere]i plani, carcase de reductoare,
rezervoare deschise. O fa]\ a îmbin\rii se vopse[te cu o suspensie de cret\,
talc sau alt material absorbant iar dup\ uscare partea opus\ este umezit\
abundent cu petrol lampant. Acesta p\trunde prin porii [i fisurile din sec]iune,
este absorbit de creta existent\ pe fa]a opus\, semnalând locurile neetan[e sub
forma unor puncte, pete sau linii
grase, care se extind în timp.
În cazul îmbin\rilor prin
suprapunere, din construc]iile
navale, se prev\d g\uri filetate
(care ulterior sunt sudate) pentru Fig. 2.1. Orificii pentru injectarea petrolului.
fixarea unor racorduri prin care
se injecteaz\ petrolul (fig. 2.1).
Timpul de infiltrare a petrolului este de 15…40 min. Pentru localizarea
precis\ a neetan[eit\]ilor mari, observarea suprafe]ei vopsite se face în primele
30 minute dup\ umectare. Recep]ia final\ se face dup\ 8 ore, intervalul de timp
m\rindu-se iarna pân\ la 24 de ore.
Metoda luminiscent\ de control, denumit\ [i capcan\ chimic\, se
bazeaz\ pe proprietatea unor substan]e de a emite lumin\ sub ac]iunea razelor
ultraviolete (lumin\ neagr\). Piesele de controlat sunt impregnate prin imersare
sau prin umezire cu un amestec 75% petrol lampant [i 25% ulei mineral.
Acesta p\trunde în defectele deschise la suprafa]\ [i r\mâne acolo în timpul
degres\rii suprafe]ei prin [tergere, frecare cu rumegu[ [i suflare cu aer cald. Se
presar\ o pulbere fin\ de oxid de magneziu [i se sufl\ sau se scutur\ excesul.
Forma [i m\rimea defectelor este redat\ de o lumin\ galben–verzui, la
cercetarea cu ultraviolete la semi^ntuneric, datorit\ pulberii fluorescente care
este re]inut\ de uleiul din defecte.
Controlul modern cu lichide penetrante reprezint\ o dezvoltare [i
modernizare a metodelor descrise mai sus. Cre[terea sensibilit\]ii controlului a
fost ob]inut\ prin cre[terea contrastului indica]iei de defect [i prin g\sirea unor
formule de aditivi care s\ creasc\ puterea de penetrare [i aderare a petrolului în
14
defectele fine. S-a simplificat tehnologia controlului prin folosirea buteliilor
tip spray dar [i prin utilizarea unor compozi]ii chimice care s\ permit\
penetrantului pe baz\ de petrol de a fi solubil în ap\, neinflamabil, netoxic etc.
Lichidele penetrante moderne au ap\rut în SUA, în a doua jum\tate a
secolului XX, fiind brevetate de Compania Magnaflux Co, Detroit, SUA,
companie specializat\ în control magnetic [36]. La noi în ]ar\ au fost folosite
prima oar\, dup\ anul 1975, la {antierul Naval Gala]i, în timpul execu]iei primei
platforme de foraj maritim Gloria. Fiecare din cele 30 de straturi ale fiec\rui
cordon principal de la picioarele platformei era controlat, pentru depistarea
fisurilor, cu lichide penetrante tip Spotcheck fabricate în Anglia. Metoda a fost
r\spândit\ [i aplicat\ în ]ar\, în special în întreprinderile de utilaj chimic, odat\
cu reîntoarcerea la locurile de munc\ ini]iale a unor sudori care au lucrat la
Gloria (deoarece pentru acest obiectiv au fost selecta]i [i deta[a]i la Gala]i cei
mai buni sudori electrici de la diferite ^ntreprinderi din ]ar\). Ulterior s-a renun]at
la import, fabricarea seturilor de lichide penetrante (dup\ re]ete proprii) revenind
întreprinderilor NIVEA Bra[ov [i, mai târziu, DERO – Ploie[ti.

2.2. TEHNOLOGIA CONTROLULUI CU LICHIDE PENETRANTE

Etapele principale ale controlului, reprezentate în fig. 2.2, sunt:

a – preg\tirea suprafe]elor;
b – aplicarea penetrantului;
c – îndep\rtarea penetrantului de pe suprafe]e;
d – aplicarea developantului;
e – observarea suprafe]ei;
f – cur\]ire final\.

Fig. 2.2. Etapele controlului cu lichide penetrante.

a. Preg\tirea suprafe]elor. Este o etap\ deosebit de important\ de
care depinde sensibilitatea dar [i îns\[i posibilitatea efectu\rii controlului.
Suprafa]a trebuie s\ fie curat\, f\r\ impurit\]i care s\ re]in\ penetrantul sau s\
obtureze defectele. Suprafa]a trebuie cur\]at\, dac\ este cazul, de oxizi, zgur\,
stropi [i în special de substan]e grase (ulei, unsoare) care împiedic\ intrarea
penetrantului în defecte.
 15
Aten]ie: este gre[it\ recomandarea de cur\]ire a suprafe]elor
protejate prin vopsire, nichelare, zincare etc. Nimeni nu poate garanta c\
defecte mici cu l\]imea de ordinul 0,01..0,1 mm nu au fost deja obturate [i devin
nedetectabile. Deci controlul trebuie f\cut imediat dup\ fabricarea primar\ a
produsului [i nu, cu mult mai târziu, dup\ ce acesta are suprafe]ele deja
protejate (de regul\ vopsite) .
Principalele metode de preg\tire (cur\]ire) a suprafe]elor sunt:
cur\]ire mecanic\ cu perii rotative de sârm\, cu materiale abrazive
sau prin sablare; nu se recomand\ la materiale moi, cu duritate mai mic\ de 40
HRC (aliaje neferoase), deoarece se produce obturarea defectelor deschise
ini]ial la suprafa]\;
degresarea cu solven]i sau cu vapori de solven]i organici ca
benzenul, acetona, benzina u[oar\, tetraclorura de carbon, tricloretilena etc.,
pentru îndep\rtarea urmelor de ulei, unsoare, cear\, parafin\, unele vopsele,
smoal\ etc;
sp\lare cu ap\ sau în solu]ii de detergen]i, pentru evitarea
solven]ilor organici scumpi;
cur\]ire chimic\ prin decapare cu solu]ii acide adecvate materialului
controlat; opera]ia complet\ const\ ^n: degresare – decapare – sp\lare cu ap\ –
neutralizare – sp\lare cu ap\ – uscare;
cur\]ire electrochimic\ cu electroli]i, folosind curentul electric;
cur\]irea cu ultrasunete, în mediu lichid activ, asigur\ o
productivitate mai mare concomitent cu reducerea concentra]iei solu]iilor folosite
[i a temperaturii de lucru.
Uscarea, aplicat\ înaintea controlului, are drept scop îndep\rtarea
urmelor de solu]ii sau de ap\ de pe suprafa]a piesei sau din defecte; se
folose[te uscarea natural\ în mediul înconjur\tor, cu jet de aer comprimat,
înc\lzirea în cuptor, în dulapuri cu aer cald, în vid, în gaze protectoare etc.
b. Aplicarea penetrantului. Penetrantul este un lichid având
proprietatea de a p\trunde în defecte [i de a r\mâne acolo în timpul îndep\rt\rii
excesului de penetrant de pe suprafa]\. Dup\ contrast, penetran]ii pot fi:
PC – penetran]i colora]i, de regul\ ro[u aprins, ce con]in ca element de
baz\ petrolul lampant [i pigmentul colorant SUDAN 3 sau SUDAN 4 dizolvat în
terebentin\. Bineîn]eles c\ au [i alte substan]e specifice m\rcii de produs
(licen]ei) – cu rolul de a modifica capilaritatea, vâscozitatea, viteza de absorb]ie
– sau alte substan]e secundare care au rolul de a face lichidul lavabil în ap\,
neinflamabil, necorodabil etc.
PF – penetran]i fluorescen]i, având ca baz\ petrol lampant (75%) în
care se adaug\ ulei de avia]ie (25%); în lumin\ ultraviolet\, indica]ia de defect
apare ca pat\ luminoas\ (galben verzuie) pe fondul închis al developantului (în
mod obi[nuit culoarea indigo).
Exist\ [i penetrant mixt, fiind un lichid colorat (ro[u) dar [i fluorescent.
Este men]ionat în literatura de specialitate ca o categorie particular\ cu
aplicabilitate redus\.
16
Dup\ solubilitate, penetran]ii pot fi:
1 – penetran]i solubili în ap\;
2 – penetran]i cu postemulsionare care se pot îndep\rta cu ap\ numai
dup\ aplicarea unui agent emulgator;
3 – penetran]i solubili în solven]i organici.
Terminologia [i clasific\rile sunt prev\zute în STAS 10041–75 [i STAS
10214–75 astfel c\, de exemplu, PC–3 reprezint\ un penetrant colorat solubil
numai în solvent organic.
De re]inut c\ folosirea penetran]ilor de tip 2 sau 3, greu de îndep\rtat,
duce la cre[terea sensibilit\]ii controlului [i reduce pân\ la 50% timpul de
penetrare.
Aplicarea penetrantului se realizeaz\ prin depunerea unui strat sub]ire [i
uniform de lichid pe suprafe]ele controlate. Se poate face prin pensulare, prin
pulverizare sau prin imersie.
Aplicarea cu pensula este simpl\ îns\ cu productivitate sc\zut\. Se
recomand\ la un volum redus de control.
Aplicarea prin pulverizare este cea mai des folosit\ în special în
variante tip spray. Din motive economice sau de mecanizare putem folosi
pulverizarea mecanic\ la presiune înalt\ sau cu aer comprimat (pistol de vopsit).
Aplicarea prin imersie se preteaz\ la controlul mecanizat al unor
piese simple, de gabarit redus, produse în serie, introduse în bazine cu
penetrant.
Cantitatea [i viteza de p\trundere a penetrantului în discontinuit\]i
depind de tensiunea superficial\, coeziunea [i vâscozitatea acestuia precum [i
de timpul de penetrare, tipul materialului (o]el, Al, Mg etc.), al pieselor (turnate,
forjate, sudate, prelucrate mecanic), de tipul defectului (fisuri, suprapuneri, pori
sau altele) recomandându-se 10…60 min. pentru penetran]i solubili în ap\ [i
5…20 min. pentru ceilal]i. Noi v\ recomand\m s\ folosi]i timpul de penetrare
înscris pe ambalaj de produc\torul lichidelor.
c. Îndep\rtarea excesului de penetrant se face dup\ timpul de
penetrare ales. Dac\ facem cur\]irea dup\ un timp mai mic risc\m s\ nu
depist\m defectul. Dac\ dep\[im timpul de penetrare nu se întâmpl\ nimic r\u
în afara sc\derii posibile a productivit\]ii.
În cazul penetran]ilor solubili în ap\ îndep\rtarea se poate realiza prin
cl\tire sau stropire cu jet de ap\ la max. 50° C [i o presiune de 2…2,5 bari
urmat\ de [tergerea cu cârpa ori de uscare natural\.
Penetran]ilor cu postemulsionare li se aplic\ prin pulverizare un agent
emulgator iar dup\ 2…3 min. devin solubili în ap\ ca cei de mai sus.
Dac\ am folosit penetran]i solubili în solven]i organici, excesul de lichid
se îndep\rteaz\ întâi prin [tergere cu cârpa sau cu jet de ap\ iar apoi
pulveriz\m solventul [i [tergem imediat suprafa]a cu o cârp\ uscat\ (pentru ca
solventul s\ nu p\trund\ în defecte).
Cur\]irea suprafe]ei trebuie f\cut\ cu aten]ie pân\ la dispari]ia fondului
colorat sau fluorescent, f\r\ a exagera pentru a nu elimina [i penetrantul din
defectele pu]in adânci.
 17
d. Aplicarea developantului. Developantul este un material
absorbant ce, aplicat într-un strat sub]ire [i uniform, extrage penetrantul din
defecte [i formeaz\ un fond contrastant, de obicei alb, cu penetrantul.
Se folosesc pulberi fine (de ordinul 2…15 µm) din substan]e cu mare
putere de absorb]ie ca: oxidul de magneziu, talcul, silicagelul, creta, caolinul
(argil\ alb\), diatomitul.
Developantul poate fi uscat, sub form\ de pulbere, când se aplic\ prin
sitare numai pe suprafe]e orizontale. Se prefer\ în suspensie într-un lichid volatil
când se aplic\ prin pulverizare, dup\ agitarea flaconului (acesta con]ine o bil\
de sticl\ special prev\zut\), crescând sensibilitatea.
Dac\ observ\m apari]ia unor pete difuze, roz sau luminiscente,
înseamn\ c\ nu a fost îndep\rtat în totalitate penetrantul de pe suprafe]e. În
acest caz [tergem cu o cârp\ stratul de developant [i aplic\m altul nou.
e. Examinarea. În func]ie de metoda de control aplicat\, a color\rii sau
a fluorescen]ei, observarea suprafe]ei se face cu lumin\ alb\ folosind, dac\ este
cazul, l\mpi portative sau respectiv în lumin\ ultraviolet\ (lumin\ neagr\), la
întuneric sau semiîntuneric prin îngr\direa locului controlului cu ecrane (perdele
textile, din plastic, piele etc.).
În timpul examin\rii, operatorul ia în considera]ie toate indica]iile
reprezentate prin imagini colorate respectiv luminoase ce vin în contrast cu
fondul suprafe]ei. Dup\ configura]ia lor,
indica]iile de defect pot fi:
–linii tremurate, curbe sau drepte,
ascu]ite la capete: fisuri, rupturi;
–linii drepte, de grosime aproximativ
constant\: lips\ de topire [i de p\trundere
ale îmbin\rilor sudate, stratific\ri, exfolieri,
suprapuneri la semifabricate laminate;
–puncte sau pete mici cu contur
regulat având lungimea mai mic\ de triplul
l\]imii maxime: pori sau sufluri deschise la
suprafa]\.
Men]ion\m c\ indica]iile liniare pot fi
continue sau întrerupte în cazul unor
defecte par]ial ajunse la suprafa]\ sau a
celor închise par]ial în cursul unor prelucr\ri
anterioare ale suprafe]ei supuse controlului.
De[i timpul de developare normal
(pentru recep]ia final\) este aproximativ
0,5…1 din timpul de penetrare, se
recomand\ observarea indica]iilor la diferite Fig. 2.3. Evolu]ia ^n timp a
intervale de timp, înainte [i dup\ scurgerea imaginii de defect.
timpului de developare. Aceasta deoarece evolu]ia în timp a indica]iei de defect
poate oferi date asupra deschiderii defectului [i a adâncimii acestuia. Astfel,
dup\ circa un minut de la aplicarea developantului, pot ap\rea defecte cu l\]ime
18
mare [i indica]ii false sau neconcludente (zone cu penetrant
neîndep\rtat complet, existen]a unor cruste sau oxizi pe suprafa]a controlat\).
Observa]iile ulterioare la 5, 15 [i 30 minute subliniaz\ prezen]a defectelor
adânci (sau care au cavit\]i mari) a c\ror indica]ie de defect se îngroa[\ prin
difuzia penetrantului în stratul absorbant, dar se eviden]iaz\ [i prezen]a unor
defecte foarte mici care apar mai târziu.
~n fig. 2.3 se prezint\ o astfel de evolu]ie ^n timp a indica]iilor de defect.
Fisurile ^n re]ea au fost ob]inute ^ntr-o depunere de o]el inoxidabil pe o plac\ din
o]el carbon.
În cazul apari]iei unor imagini discutabile, nerelevante, colorate
insuficient sau cu margini difuze, se recomand\ repetarea controlului în zona
respectiv\ sau examinarea zonei cu o lup\ puternic\, dup\ îndep\rtarea
stratului de developant.
f. Cur\]irea final\. Dup\ efectuarea controlului cu lichide penetrante,
suprafe]ele se cur\]\ de developant [i indica]iile date de penetrant prin [tergere
cu cârpa, prin sp\lare cu ap\ sau cu solven]i organici, dup\ cum este cazul, în
func]ie de lichidele folosite.

2.3. ECHIPAMENTE DE CONTROL

Echipamentul necesar pentru aplicarea controlului cu lichide este mai

simplu [i mai u[or de folosit decât cele necesare la alte metode de control
nedistructiv. Const\ în simple truse de flacoane (butelii) presurizate pentru
control portativ, rezervoare deschise cu sau f\r\ sisteme de automatizare pentru
control sta]ionar, l\mpi cu ultraviolete, piese de prob\.

2.3.1. Seturi de lichide penetrante

Sunt comod de aplicat la piese de dimensiuni mari controlate par]ial
(exemplu control\m numai zona sudurii indiferent de m\rimea panourilor sau
asamblurilor sudate) sau la efectuarea controlului în regim de [antier.
Lichidele sunt produse sub diferite m\rci, cu compozi]ii chimice proprii,
ca Spotcheck, Met–L–Check, Zyglo, Ardrox, Karl Deutsch, Nivea Bra[ov etc. O
trus\ obi[nuit\, complet\, se compune din dou\ pân\ la patru flacoane, folosind
codul culorilor:
1. albastru – lichid pentru degresare sau pentru cur\]ire: îl folosim,
dac\ este cazul, pentru degresarea suprafe]elor controlate sau, ca
solvent organic, pentru îndep\rtarea excesului de penetrant;
2. ro[u – penetrant solubil în ap\ pentru control obi[nuit;
3. ro[u – penetrant solubil în solven]i organici, folosit la controlul de
înalt\ fidelitate (sensibilitate);
4. galben – developant.
Pentru efectuarea controlului sunt strict necesare cel pu]in dou\
flacoane (penetrant [i developant) fiind recomandabil s\ apar]in\ aceluia[i
produc\tor, pentru a nu reac]iona chimic între ele. Controlul portabil, la fa]a
locului, se face în special cu lichide colorate.
 19
Setul Spotcheck hy–rez “con memoria” ITALIA con]ine cinci
flacoane: degresant, penetrant insolubil în ap\, cur\]itorul penetrantului,
developant [i, în plus, un plastifiant denumit FIXER. Acesta (ca un lac de unghii)
se pulverizeaz\ peste imaginea developat\ [i permite ridicarea ei, ca o
amprent\, pe o band\ adeziv\ transparent\. Banda constituie un document de
control ce se înregistreaz\ la dosar.

2.3.2. Echipamente sta]ionare

Un echipament fix, pentru controlul uzinal, este constituit din mai multe
posturi de lucru, succesive, corespunz\toare fazelor de lucru specifice
controlului cu lichide penetrante ca în fig. 2.4.

Fig. 2.4. Compunerea unui post fix de control uzinal [1]:

1– aplicarea penetrantului; 2– scurgerea penetrantului; 3– sp\lare; 4– inspec]ie
cu U.V.; 5– uscare; 6– developare;7– inspec]ie final\; 8– panou de comand\.

2.3.3. Lamp\ cu ultraviolete

În cazul penetran]ilor fluorescen]i
examinarea se face la întuneric sau
semiîntuneric, cu lumin\ ultraviolet\ dat\ de
o lamp\ special\ cu cuar] [i vapori de
mercur, ce emite radia]ii cu lungimea de
und\ în domeniul 2.000…7.000 Ångström
(1Å = 10-10 m), din care radia]ia în jurul
valorii de 2.500 Å este foarte d\un\toare
pentru organismele vii.
Pentru control se recomand\ o
radia]ie cu lungimea de und\ de Fig. 2.5. Lamp\ cu lumin\
3.200…4.000 Å, radia]ie mai pu]in neagr\ tip SUPER–LIGHT.
periculoas\ pentru ochii [i pielea
operatorului. Se spune c\ lampa emite lumin\ neagr\, invizibil\, deoarece este
prev\zut\ cu un filtru negru din sticl\ cu oxid de nichel care re]ine atât
componenta periculoas\ cât [i cea vizibil\ emis\ în timpul func]ion\rii l\mpii.
Aspectul l\mpii [i sursei de alimentare se observ\ în fig. 2.5. Se folosesc [i filtre
20
din cuar] având culoarea ro[u–purpuriu închis. Acestea permit trecerea
unei componente de culoare albastru–indigo închis ce formeaz\ fondul
contrastant cu indica]ia de defect de culoare deschis\, galben–verzuie.

2.3.4. Piese de prob\

Reprezint\ piese simple cu defecte naturale cunoscute sau cu defecte
artificiale provocate, rigide sau reglabile, denumite [i corp de prob\,
defectometru, bloc de control, etalon etc. Servesc la aprecierea calit\]ii lichidelor
folosite sau la stabilirea tehnologiei optime de control. Criteriul de apreciere este
fine]ea defectelor (de regul\ fisurilor) depistate.
Blocul de control din fig. 2.6 este
recomandat de STAS 10214–75. Este
confec]ionat din aluminiu laminat 10x50x80
mm [i prev\zut cu un concentrator de
tensiune. Se ob]ine o re]ea de fisuri prin
înc\lzirea la 510…525°C [i r\cire brusc\ în
ap\ rece. Fisuri se pot ob]ine [i pe pl\cu]e
(din o]el cu grosimea de 3…4 mm) cromate
pe una din fe]e iar pe fa]a opus\ presate cu
bile de o]el. Mai simple sunt depunerile de
inox din fig. 2.3.
Etaloane imitatoare de fisuri sunt
prezentate în fig. 2.7. Etalonul Miller (fig. 2.7a)
este alc\tuit dintr-un [urub 1 cu piuli]a 2 [i Fig. 2.6. Bloc de control din
[aibele 3 ce strâng dou\ buc[e 4 aluminiu.
confec]ionate din materialul ce urmeaz\ a fi
controlat. Etalonul Johansson (fig. 2.7b) este alc\tuit dintr-un cadru 1 în care se
pot strânge dou\ pl\cu]e 2 cu ajutorul [urubului 3, bilei 4 [i sabotului 5. În
ambele cazuri spa]iul notat cu “S” este asimilat cu o fisur\ de grosime variabil\
în func]ie de strângerea efectuat\.

Fig. 2.7. Etaloane cu defect artificial reglabil.

Bineîn]eles c\ se pot imagina [i alte forme de etaloane. V\ propunem
etaloanele prezentate în fig. 2.8, care sunt simplu de executat prin strunjire, din
materialul dorit. Etalonul din fig. 2.8a are ambele fe]e utile [i imit\ o fisur\
circular\ de grosime constant\ (spa]iul S). Grosimea defectului (ce poate fi
m\surat\ la microscopul metalografic) depinde de ajustajul cu strângere folosit
(cu frecare, aderent, presat u[or, blocat etc.) la asamblarea celor dou\ elemente
 21
coaxiale. Etalonul din fig. 2.8b are piesa central\ conic\. Prin strângerea
acesteia cu o piuli]\ crestat\ se poate regla grosimea spa]iului S care imit\
defectul.

Fig. 2.8. Etaloane propuse de autori.

2.4. DOMENII DE APLICARE

Controlul cu lichide penetrante (CLP) este destinat punerii în eviden]\ a
defectelor de suprafa]\ sau a celor profunde îns\ deschise la suprafa]\ ca în fig.
2.9. Defectele pot fi localizate în metale compacte sau în straturi superioare
(superficiale) ob]inute prin placare.

Fig. 2.9. Defecte tipice depistate de CLP.

Avantajele principale ale CLP sunt:

sensibilitate foarte mare de depistare a defectelor superficiale,
ajungându-se la detectarea unor fisuri microscopice cu deschidere
0,01mm, adâncime 0,03mm, lungime 0,3mm;
poate fi aplicat la orice tip de materiale feroase, neferoase, mase
plastice, ceramic\, sticl\ ;
comod de aplicat în condi]ii de [antier;
interpretare imediat\ [i simpl\ a indica]iilor de defect;
utilizeaz\ echipamente [i materiale simple, cu pre] de cost sc\zut.

Dezavantajele principale ale CLP constau în:

depistarea numai a defectelor deschise la suprafa]\;
metoda nu poate fi aplicat\ la materiale poroase sau fibroase;
controlul depinde esen]ial de modul de preg\tire a suprafe]elor,
opera]ie ce nu trebuie s\ conduc\ la obturarea defectelor; din acest
motiv suprafe]ele protejate prin vopsire, nichelare, cromare, zincare
etc. nu mai pot fi controlate;
22
volum mare de munc\ [i consum mare de timp;
volum mare al instala]iilor sta]ionare de control.
Controlul cu lichide penetrante se poate aplica la controlul pieselor [i
semifabricatelor în procesul de fabrica]ie [i montaj, în laboratoare de control
special amenajate dar [i ^n sec]ia de produc]ie sau direct pe [antier. Un câmp
larg de aplica]ii îl constituie examinarea pieselor unor asambluri aflate în
exploatare, în cadrul verific\rilor de rutin\, a reviziilor sau repara]iilor planificate
la motoare, compresoare, turbine, trenuri de aterizare etc.
Câteva exemple concrete de utilizare a CLP la:
îmbin\ri sudate din materiale sensibile la fisurare ca de exemplu
sudurile de la picioarele platformelor de foraj maritim fabricate la {antierul Naval
Gala]i;
placarea cu metal inoxidabil a pere]ilor rezervoarelor din industria
chimic\, exemplu cele fabricate la ~ntreprinderea de Utilaj Chimic Ploie[ti;
bachelitizarea rezervoarelor pentru le[ie folosite în fabricarea
celulozei [i hârtiei la Br\ila;
controlul etan[eit\]ii unor recipien]i, cazane, carcase, înlocuind
controlul cu petrol lampant sau alte metode mai costisitoare.
Câteva exemple cu imagini de defecte pute]i observa ^n fig. 2.10.

Fig. 2.10. Defecte puse în eviden]\ la controlul cu lichide penetrante.

Controlul cu lichide penetrante se asociaz\ frecvent controlului

nedistructiv cu radia]ii penetrante sau celui ultrasonic. Este concurat – la
controlul pieselor feromagnetice – de c\tre controlul cu pulberi magnetice (care
prezint\ indica]ii de defect asem\n\toare) deoarece el depisteaz\ ^n plus
defecte obturate sau plasate sub suprafa]\.