PROIECT

LA SCULE
AȘCHIETOARE

ANUL 3 -
GRUPA I.E.I
 CUPRINS
1.Analiza constructiv-funcțională și tehnologică a piesei.....................................3
1.1 Descrierea constructiv-fucțională...............................................................3
1.2 Caracteristici de materiale...........................................................................4
2.Alegerea schemei de prelucrare........................................................................5
3.Alegerea materialului sculei și tratamentul termic............................................6
4.Stabilirea parametrilor geometrici fucționali ai sculei.......................................8
5.Stabilirea prin calculul a regimului de așchiere și calculul consumului
specific de scule.................................................................................................9
5.1 Calculul consumului specific al sculei.........................................................11
6.Calculul constructiv al sculei...........................................................................11
7.Stabilirea tipului de pozuționare-fixare a sculei..............................................17
8.Calculul profilului părții active a sculei.............................................................18
9.Calculul de rezistență și rigiditate a sculei.......................................................19
10.Stabilirea schemei de ascuțire a sculei..........................................................20
11.Condiții tehnice generale de calitate.............................................................22
12.Pentru scula ,broșă cilindrică, să se stabilească principalele operații
tehnologice..........................................................................................................23
13.Normele de protecție a muncii la execuția și ascuțirea sculelor proiectate. 25
13.1. Măsuri legate de protecție utilajelor......................................................25
13.2. Măsuri de protecție generale..................................................................26
13.3. Măsuri de protecție contra profilului abraziv și a așchiilor....................26
13.4.Măsuri de protecția muncii la folosirea lichidelor de așchiere................26
Bibliografia...........................................................................................................27
 TEMĂ DE PROIECT
Pentru execuția piesei din desenul dat , să se proiecteze următoarele scule
așchietoare :
1. Broșă rotundă : d=20 , L=75 ;

1.Analiza constructiv-funcțională și tehnologică a piesei

1.1 Descrierea constructiv-fucțională
Broșa este o sculă complexă , de înaltă productivitate , care poate genera
suprafețe interioare cu diferite profiluri sau suprafețe exterioare și se folosesc
pentru o producție de serie mare sau de masă , asigurând calitatea suprafețelor
și precizia dimensională corespunzătoare operațiilor de finisare .
Broșa poate fi asimilată cu o serie de cuțite de robotare sau mortezare ,
fixate pe corpuri de prelucrare prin atacul succesiv al tăișurilor în cursul unei
singure mișcari relative a sculei față de semifabricat , ca urmare a creșterii
dimensionale a fiecărui dinte care urmează să așchieze , cu cota a .
Broșa cilindrică are o lungime de L=75 mm și un diametru de ∅ 20 mm .
Materialul din care este confecționată broșa cilindrică este OLC45 .
 Precizia de prelucrare la broșare se încadrează în clasele 5-7ISO , iar
rugozitatea suprafețelor obținute Ra=3,2..8µm .
1.2 Caracteristici de materiale
Tab.1 Compoziția chimică a
oțelului OLC45
Standard Marca C Mn
Si P S Ac1 Ac Ac3 Ar Ms
max max 2 3
880-66 OLC4 0,42- 0,50- 0,17- 0,04 0,045 725 690 775 720 330
5 0,50 0,80 0,37

Tab2. Caracteristicile mecanice ale

materialului OCL45
Marca Starea Limita de Rezistența la Alungirea la Gâtuirea la Duritatea Brinell
curgere σ 0.2 curgere σ r rupere δ 5 rupere z max HB
Kgf/mm2 Kgf/mm2 % % Starea Starea
limitat recoaptă
ă
N 36 62 18 35 229 197
OLC4
5 i 40 66 17 35 - -
N-normalizarea , i- îmbunatățirea
Tab3. Caracteristici mecanice minime
ale OLC45
Grosimea produselor , mm
Până la 16 mm 17...49 mm 41...100 mm
Marc σ 0.2 σr δ5 z σ 0.2 σr δ5 z σ 0.2 σr δ5 z
a Kgf/mm2 % Kgf/mm2 % Kgf/mm2 %
OLC4 46 73 14 30 38 63 16 35 34 58 18 46
5

Tab4. Tratamentul termic al

materialului OLC45
Recoacerea la
Forjarea înmuiere Normalizarea Cementarea Călirea Revenirea
Marca
racir răcir răcir
 ℃  ℃   e   ℃ e  ℃   răcire  ℃   e  ℃   răcire
OLC4 1100..85 680...70 c 830...850 aer - - 830..850 a sau 550...650 aer
5 0 0 u
c-cuptor , a - apă , u- ulei

Tab5. Culori de marcare prin vopsire a materialului

OLC45
Marca Culorile de marcare
OLC45 Albastru-negru

Tab.6 Simbolizarea țări producătoare a

materialului OLC45
Țara România Anglia Franța Italia Japonia Germania
Simbolizar OLC45 CDS107 XC45 - S45C C45
e

2.Alegerea schemei de prelucrare

 Fig 2 Schema de prelucrare
Procedeul de prelucarare este reprezentat în figura 2 . Broșa este o sculă cu
mai mulți dinți situați între ei la o distanță de un pas supraînalțat unul față de
altul cu supraînălțare a z care corespunde grosimi așchiei .
Între 2 dinți vecini se formează un gol de înălțare h si de grosimea g , necesar
înmagazinări așchiei de degajare . Toți dinți broșei au profilul identic cu cel la
care trebuie să se ajungă în finalul prelucrării .

3.Alegerea materialului sculei și tratamentul termic

Cele mai bune rezultate se obțin folosind oțelurile R p 3 , având în vedere

proprietățile de tratament termic și de prelucrabilitate ale așschiei .
Coada broșei servește la fixarea și acționarea acestuia .
Oțelul rapid , R p 3 , STAS 7382-66 , se prelucrează bine prin așchiere și se
rectifică foarte bine . Are o capacitate ridicată de tăiere , destinat prelucrării de
tăiere , destinat prelucrării materialelor metalice , cu duritate până la 260÷ 320 HB
Tab.3.1Compoziția
chimică [%]
C Mn Si Cr Mo W V Co Ni P S
0,7÷ 0,8 0,45 0,2÷ 0,4 3,6÷ 4,4 Max 17,5- 1÷ 1,4 - 0,40 0,025 0,02
0,6 19,5

Tab.3.2 Caracteristici
mecanice
Denumire Domeniul de Recoacere de Călire Revenire
temperatură la înmuiere
prelucrarea
Marca Simbol Temperat Duritat Temp. Mediu Dur Tem Durit
plastică la
vechi ură℃ e de itate p. ate
cald ℃
racire
HB
Rp3 RW180 1150..900 800..830 240...... 1250.. - 60 550.. 63....
300 1300 580 60
Tratamentul termic
Pentru prelucarea prin așchiere , acest oțel este forjat și recopt pentru
micșorarea granulației și reducerea durității .
Rezultă o structură de perlită globulară cu duritatea 217÷ 230 HB . Se aplică o
revenire la 700÷ 720℃ . , cu menținerea de 2÷ 3ore și răcirea în aer .

Fig .3
Operația de recoacere este necesară de dimensiuni mici , executate directe
din bare laminate sau ulterior forjate .
Călire se face prin încălzire la temperaturi de 120÷ 1280℃ urmată de o răcire
în ulei .
Prima preâncălzire se face lent până la 650℃ pentru o preântâmpină apariția
fisurilor . A doua preâncălzire se face lent până la 850℃ , iar încălzirea finală se
face până la 1240÷ 1280℃ în băi de săruri .
Durata de încălzire se recalculează cu relația .
t î =m∗d +n =472,5 [sec]

m=5,5 mm
d=75 mm
n=60
d-dimensiunea de referință , în mm
m și n - constante pentru anumite oțeluri și o anumită temperatură

4.Stabilirea parametrilor geometrici fucționali ai sculei

Fig. 4 Parametri geometrici ai broșei

Unghiul de degajare γ influenţează modul de formare al aşchiei.

Pentru grosimi de aşchiere a = 0,05 mm, cu creşterea unghiului g, creşte
durabilitatea sculei. De asemenea, scade lucrul mecanic de aşchiere (forţa de
aşchiere) şi se îmbunătăţesc precizia si calitatea suprafeţei.
Unghiul de degajare se ia în funcție de materialul prelucat .( din tab 3.1 , Taru
E. -pag.92)
γ =15 °

Unghiul de aşezare optim trebuie să asigure o stabilitate dimensională

ridicată a broşei ca sculă de mare precizie.
 6.Calculul constructiv al sculei

Îndependent de scopul pentru care au fost proiectate suprafețe interioare

sau exterioare sau de modul de așhiere , prin tragere sau împingere , broșele
au aceleași părți componente ale căror formă și dimensiuni sunt adecvate cazul
concret de prelucrare .
În fig.5 se exemplifică părțile componente ale unei broșe cilindrice de
tracțiune , cu canale inelare , pentru prelucrarea alezajelor ( interioare )
circulare .

Fig.5 Broșa cilindrică

1-partea de prindere a broșei cu lungimea l1
2-partea gâtuită a broșei , numită si gâtul broșei , cu lungime l2
3- conul de ghidare de lungimea l3
4-partea de ghidare din față cu lungimea l4
5-partea activă a broșei , de lungime l activ , formată dintr-o parte de așchiere l aș și
o parte de calibrate lc
6-partea de ghidare posterioară , numita si partea de conducere din spate , cu
lungimea l6
7-partea de prindere posterioară( din spate ) , de lungimea l6

Do≤ d i=D-At=20-1,27=18,73 mm
d i - diametrul inițial al alezajului de broșare

1.Coada broșei servește la fixarea și acționarea broșei . Cuprinde partea de

prindere de lungime l1 , gâtul broșei de lungimea l2 , conul de ghidare de
lungime l3 și partea de ghidare din față cu lungimea l4 .

Fig.6 Geometria danturi

 Fig.7

7.Stabilirea tipului de poziționare-fixare a sculei

Folosirea unui dispozitiv obișnuit impune condiția ca suprafața de așchiere a

piesei pe placa de reazăm a dispozitivului să fie perpendiculară pe direcția de
tragere .
Dispozitivele de prindere a broșei de interior care lucrează prin tragere
depinde de configurația cozii broșei .
Prelucrarea cu pereți subțirii necesită folosirea unor dispozitive speciale care
să prevină deformarea pieselor. ( fig.8)
 Fig.8

8.Calculul profilului părții active a sculei

Pentru stabilirea profilului și a dimensiunilor dinților și a golului dintre dinți

trebuie să se aibă în vedere faptul că așchiile să fie bine înglobate și răsucite în
golul dintre dinți , iar în contact să fie minim doi dinți .
Forma și dimensiunile dinților broșei se stabilesc în principal în funcție de
lungimea găurii de broșat și de comportarea materialului la așchiere .
De asemenea , la dimensionarea spațiului dintre dinți trebuie să se țină
seama de deformarea așchiei , adică de răsucira ei . Având în vedere că în
timpul brosării golul dintre dinți formează un spațiu închis , evacuarea așchiei
nu este posibilă pe parcursul de lucru al dinților , iar îngrămădirea așchiei între
dinți periclitează desfășurarea normală a procesului de așchiere , precum și
integridatea sculei , în cazul când golul nu este suficient de mare pentru a
cuprinde toată așchia ce se formează pe întregul parcursul de lucru al dintelui .
Ținând seama de acestea , mărimea pasului dinților se stabileste cu ajutorul
relației
p=1,5*√ L=12,99 mm
L-lungimea gaurii de broșat
Pasul dinților va fi p=13 mm
Partea activă are dinți cu geometria și pas identic .
Înălțimea dinților h se determină cu relația
h=1,13√ k∗a∗L=3,91 mm
Aria sectiunii broșei Sb se determină , considerând porțiunea pe care se
înfășoară așchia , respectis cercul de rază r=h/2=1,95 mm
Sb= π∗r 2=12,56
Sa=a*L=3 mm
Sb
k1= Sa =4,18

Lațimea dintelui f1 se determină conform relației

f1=(0,32.....0,43)p=5,2 mm
f=0,05 mm
Raza de recoacere a feței de degajare r=h/2=1,95 mm
Raza de recoacere a spatelui dintelui R=h=3,91 mm
Unghiul spatelui dintelui va fi Ƞ=40°

9.Calculul de rezistență și rigiditate a sculei

Calculul de rezistență se efectuează în scopul dimensionării

corespunzătoare a secțiunii broșei în zona sa periculoasă ( cu secțiune
minimă) , considerată la primul dinte sau la partea de fixare
Secțiunea periculoasă este considerată gâtul
Verificarea broșei se face cu relația
Ft
σt = ≤ σ at
Amin

unde Ft=5418,96 daN - forța totală de așchiere

Amin= π d 22/4=373,63 mm2 - aria secțiunii periculoase
σat=40 daN/mm2 - efortul unitar admisibil la tracțiune pentru broșa din oțel
rapid sudate cap la cap
σ t=14,50daN/mm2 < σ at =40 daN/mm2

Condiția de rezistență impusă de funcționarea broșei este verificată .

10.Stabilirea schemei de ascuțire a sculei

Ascuțirea broșei se face pe mașini speciale de ascuțit sau pe mașini universale
de ascuțit sau de rectificat .
La execuție broșa se rectifică mai întâi pe fețele de degajare , apoi pe fețele
de asezare .
Reascuțirile ulterioare se fac numai pe fețele de degajare .
În vederea ascuțirii feței de așezare , suprafața activă a corpului abraziv se
înclină sub unghiul α față de axa broșei . Ascuțirea se face între vârfuri , prin
rectificarea cu partea cilindrică a unui disc abraziv sau cu partea frontală a unui
corp abraziv conic (fig.9) .

În cazul ascuțirii feței degajate a dinților broșei , pentru a evita deformarea

suprafețelor ascuțite și micșorarea unghiului γ , se va utiliza suprafața activă
conică a corpului abraziv de tip taler sau oală (fig.10) .
ꝭd ≤ ꝭb

ꝭd- raza de curbură a discului

ꝭb-raza de curbură a broșei
ꝭ d =Dd/2sinθ (mm)

D
−h
ꝭb =
2 (mm)
sinγ

Dd=diametrul discului abraziv , in mm

h=înălțimea dintelui ,mm
D/2-h=raza minimă a secțiunii corpului broșei , in mm
θ =unghiul profilului discului abraziv , în grade

D
−h
Dd 2
≤
2 sinθ sinγ
( D−2h )∗sinθ
sau Dd≤ sinγ

Diametrul discului de ascuțire se poate determina cu relația

sinθ
Dd=k*D* sinγ =34 mm

k=0,85
θ=25°

11.Condiții tehnice generale de calitate

Pentru fabricarea broșelor se indică o serie de condiții tehnice , mai
numeroase și mai severe decât la celelate scule . Toate aceste condiții tehnice
se scriu pe desenul de execuție a sculei :
- dinții broșei se ascut foarte bine și fin
- fațetele de pe dinții de calibrare se ajustează la cel mai înalt grad de
finețe
- nu se admit pe dinții broșei culori de revenire
- trecerile de la fațetă și fața de așezare la fața din fața din spatele dintelui
trebuie să fie line , nu se admit frânturi și urme de tăieturi , de asemenea
se va lustrui spatele dinților ,
- canalele pentru spargerea așchiilor trebuie să fie paralele cu axa broșei
- găurile de centrare trebuie să se găsească în stare bună și fie șlefuită cu
pastă
 - bătaia broșei se verifică pe placă , nu se admite bătaia dinților de
calibrare , pe părțile pe conducere din față și spate se admite o bătaie de
max. 0,05 mm , pe porțiunile degajate ( pentru fixarea broșei și la
șanțurile dinților ) , se admite o bătaie de cel mult 0,2 mm
- profilul degajărilor de verifică cu calibru , la verificare , calibrul se aplică
pe fațetă sau pe fața de așezare , se admite o abatere pentru unghiul de
degajare ±1°
- unghiul de așezare se verifică cu șablonul , se admite o abatere de ± 30'
În general , pentru dinții cu supraînalțare ≤ 0,02 mm , se ia cu toleranță
limită admisibilă ± 0,005 mm , iar pentru o supraînălțare ¿ 0,02 mm se ia ca
toleranță ± 0,01 mm
- diametrul cozii se execută după je4
- diametrul degajărilor se execută după je7
- diametrul părților de ghidare din fată și din spate se execută după jd2
sau je2
- pasul danturii p se execută după clasa a 8-a de precizie
- înățimea dinților h , fașă de așezare f1 și raza r se execută cu abaterile
± 0,2 mm
- lățimea dinților , la broșele de canelat , se execută cu abaterea minus
limită 0,01 mm,neuniformitatea pasului circular al canalelor se ia în
aceeași limită , dar de max 0,02 mm
- duritatea sculei pe partea de așchiere (HRC=62...64) se verifică pe fața de
așezare ,în patru locuri la capetele sculei și în două locuri la mijlocul
sculei
- broșele se păstrează unse ( cu o unsoare anticorosivă ) , învelite în hârtie
și groasă și atârnate verticale

12.Pentru scula ,broșă cilindrică, să se stabilească principalele

operații tehnologice

Fabricarea broșelor cilindrice constă din operațiile următoare :

1. Debitarea semifabricatelor pentru partea activă , și partea fie la un
strung de retezat , fie la un ferăstrău mecanic .
2. Îndepărtarea semifabricatelor la o presă manuală .
3. Prelucrarea ( strunjirea ) frontală a semifabricatelor exterioare ale broșei.
4. Curățirea suprafețelor exterioare ale semifabricatelor în scopul obținerii
unui plan contact cu electrozii mașinii de sudat .
5. Sudarea.
6. Recoacerea la 860-880℃ timp de 2-3 ore în scopul îndepărtării structurii
de călire a semifabricatului din oțel rapid și a eliminării tensiunilor
interne din zona sudurii .
7. Îndepărtarea prin strunjire a materialului de aport din zona sudurii
8. Îndepărtarea la presa manuală
9. Prelucrarea la strung a suprafețelor frontale ale capetelor
10.Executarea găurilor de centrare
11.Prelucrarea (strunjirea) de degroșare a locului pentru lunetă la mijlocul
semifabricatului
12.Prelucarea(strunjirea) cilindrică exterioară de degroșare distante partea
din față până locul pentru lunetă
13.Prelucarea de degroșare dinspre partea din spate până la locul pentru
lunetă
14.Revenire
15.Prelucrarea frontală de finisare la capete
16.Formarea conului de proiecție (120° ¿și finisarea suprafeței contului de
60° din găurile de centrare
17.Strunjirea de finisare a locului pentru lunete
18.Strunjirea de finisare a gâtului și a locului din față
19.Strunjirea de finisare a părții de calibrare și a părții din față
20.Strunjirea de finisare a părții de așchiere
21.Strunjirea conului de trecere
22.Trasarea dinților pe partea de calibarare
23.Trasarea dinților pe partea de așchiere
24.Formarea globurilor dintre dinți de calibrare și de așchiere
25. Controlul profilului golului se face cu șablonul ,iar controlul profilului
cuțitului profilului cu contrașablonul
26.Prelucrarea de ajustare și marcarea
27.Tratament termic
28.Îndepărtarea finală a semifabricatului încălziri până la temperatura de
200-260° cu presă manuală
29.Prelucarea suprafețelor de bază ale conului cu unghiul de 60° din găurile
de centrare
30.Rectificarea spatelui dinților de calibrare și așchiere
 31.Rectificarea prealabilă a feței de degajare a dinților de calibrare și
așchiere
32.Rectificarea locului pentru lunetă
33.Rectificarea prealabilă a cozii , a gâtului și a părții de ghidare
34.Rectificarea prealabilă a părții din spate și a părții de calibrare
35.Rectificarea prealabilă a părții așchietoare
36.Rectificarea conului de trecere de la partea din față
37.Rectificarea de finisare a părții din față a gâtului și a părții de ghidare
38.Rectificarea finală a părții din fată a gâtului și a părții de ghidare
39.Rectificarea finală a părții din spate și a părții de calibare
40.Rectificarea finală a părții așchietoare
41.Rectificarea prealabilă a feței de așezare a dinților de calibare și de
așchiere
42.Rectificarea finală a feței de degajare a dinților de calibrare și așchietori
43.Polizarea spatelui dinților și a golului dintre dinți
44.Rectificarea finală a feței de degajare a dinților de calibrare și așchietori
45.Netezirea feței de așezare a dinților de calibrare și așchietori
46.Exacutarea canalelor pentru sfărmarea așchiilor
47.Netezirea feței de degajare a dinților de calibrare și de așchiere
48.Marcarea

13.Normele de protecție a muncii la execuția și ascuțirea

sculelor proiectate

13.1. Măsuri legate de protecție utilajelor

La mașinile de ascuțit cu avans mecanic , roțile de mână care folosesc și
pentru deplasări manuale , trebuie prevăzute cu un sistem de decuplare de la
arbore care se rotește mecanic .
La începerea ascuțirii unei scule , trebuie acordată o atenție deosebită intrării
corpului abraziv în contact cu dinții sculei .
Corpul abraziv se poate sparge sau scula se poate deteriora dacă :
- scula intră brusc în corpul abraziv
- adâncimea de așchiere este prea mare
 - suprafața activă a corpului nu se potrivește suficient pe suprafața activă
de ascuțit a sculei

13.2. Măsuri de protecție generale

La locul de muncă , muncitorul se va prezenta în echipament
corespunzător , va verifica buna funcționare a utilajelor . Pentru operația de
prelucrare , muncitorul va volosi scule adecvate și va respecta normele
specifice de protecție . Mașinile unelte trebuie să corespundă din punct de
vedere tehnic , să aibă împământare și aparaturi de protecție .
Normele ce trebuie respectate :
- elementele de comandă pentru pornirea mașinilor trebuie sa fie astfel
dispuse încât să nu permită pornirea accidentelor a mașinii
- prinderea și desprinderea piesei de pe mașină se va face numai cu
mașina oprită
- pentru protecția impotriva așchiilor , strungurile trebuie să fie prevăzute
cu ecrane de protecție
- înaintea începerii lucrului , muncitorul va verifica starea mașinii și în cazul
constării se produc vibrații puternice , mașina unealtă se va opri
imediat , procedându-se la constatarea și înlăturarea cauzelor .

13.3. Măsuri de protecție contra profilului abraziv și a așchiilor

1. La ascuțirea manuală , fără răcire , este absolut necesară folosirea
ochelarilor de protecție
2. Mașinile de ascuțire scule ,care lucrează fară lichide de așchiere
(majoritatea mașinilor de ascuțit scule ) se vor dota cu instalații de
aspirat praful .Aspiratoarele de praf se fixează de obicei în jurul corpului
abraziv , având rol și carcasă de protecție în același timp .
3. Instalația de aspieație a prafului abraziv nu aspiră în totalitate praful și
așchiile rezultate de la mașinile de ascuțit și de accea se recomandă să se
folosească ascuțirea cu răcire

13.4.Măsuri de protecția muncii la folosirea lichidelor de așchiere

Unele lichide se așchiere , ca și soluțiile de biocromat de sodiu sau potasiu ,
au un efec iritant asupra mucoaselor și pielei lucrătorului , chiar dacă aceste
soluții au concentrație foarte mică .
Alte lichide pot provoca dermatire sau ulcerații ale pielei .
 Folosirea lichidelor de așchiere impune respectarea unor măsuri generale de
igienă printre care :
- utilizarea aparatelor antistropi ale mașini unelte
- golirea și curățarea periodică a rezervoarelor de lichide ale mașinilor
unelte
- purtarea echipamentului de protecție și spălarea lui regulată
- spălarea mâinilor cu apă și săpunul la pauza de prânz
- controlul de laborator al lichidelor de așchiere și încălzirea lor la 80℃
pentru eliminarea bacteriior
- păstrarea curățeniei la locul de muncă
- instruirea periodică a muncitorilor asupra regurilor de protecția muncii

Bibliografia
C. Pricos - Calculul adaosurillor de prelucrare și al regimului de așchiere-Ed teh
Buc 1974
Cartis I. Gh.-Tratamente termice-Ed.Facla.ra
Ch. Secara-Proiectarea sculelor așchietoare-Ed.Did.siPed.1979
Instrumentul Roman de standardizare - construcții de mașinii -scule așchietoare
si port sculă pentru prelucrarea metalelor VOL 2(Colecție STAS)-Ed. teh Buc
1987
Lazarescu I-Teoria aschierii metalelor si proiectarea sculelor-
Ed.Did.siPed.Buc1964
Lăzărescu-Aschierea si scule aschietoare-Ed.Did.siPed.Buc 1976
Nicu Căpățână-Scule aschietore 1 ,Galati ,2008
St. Enache - Proiectare si tehnologia sculelor aschietoare-Ed.Did.si Ped.buc
1973
St. Enache-Tehnologia sculelor aschietoare-Ed.teh.Buc. 1964
Taru E-Proiectarea sculelor aschietoare-Îndrumar-Galați 1982
C. Pricos vol1. Normarea tehnică pentru prelucrările prin aschiere Ed.Ten.Buc
1979
Minciu Constantin-Broșarea Vol. 1-Ed.Tehnica Buc. 1989