Capitolul 1

Materiale utilizate la construcţia sculelor aşchietoare

În funcţie de destinaţia lor, materialele utilizate la construcţia sculelor aşchietoare se pot
clasifica în:
- materiale pentru construcţia diferitelor elemente componente, cum ar fi corpul, partea de orientare-
fixare pe maşina-unealtă, elementele sistemului de fixare ale părţii aşchietoare pe corpul sculelor;
- materiale pentru partea aşchietoare.
Prima categorie de materiale este formată, în general, din oţeluri carbon de calitate slab şi
mediu aliate, care sunt capabile să asigure, prin tratamentul termic de îmbunătăţire, o serie de
caracteristici mecanice superioare, cum ar fi: duritate, rezistenţă la întindere (Rm > 600 N/mm2),
elasticitate. Cele mai reprezentative mărci de oţeluri ale acestei categorii sunt: OLC 45, OLC 50, 40 Cr
10, 33 MoCr 11, 41 MoCr 11, 50 VCr 11, 34 MoCrNi 40.
Materialele destinate construcţiei părţii aşchietoare au fost dezvoltate având în vedere
necesitatea obţinerii unor caracteristici specifice, cum ar fi:
• duritate superioară durităţii materialului aşchiat (cu cel puţin 4-6 HB) pentru a putea rezista la
uzura abrazivă;
• termostabilitate (termostabilitate la cald), reprezentând capacitatea materialului de a-şi păstra
proprietăţile mecanice după o încălzire şi menţinere, un anumit timp, la o anumită temperatură;
• rezistenţă la uzură (durabilitate) la rece şi la cald; această proprietate este legată de duritate, dar
depinde, în egală măsură, de diverşi alţi factori, cum ar fi: compoziţia chimică, structură, natura şi
fineţea constituenţilor metalografici (în principal a carburilor);
• rezistenţă ridicată la deformaţii pentru a evita deformarea vârfului sculei sub acţiunea forţei de
aşchiere;
• tenacitate, proprietate complexă, care integrează duritatea şi ductilitatea, două caracteristici care
variază, în general, în sensuri inverse; în cazul sculelor, tenacitatea constituie un compromis care
încearcă să realizeze o duritate maxim posibilă şi o fragilitate cât mai redusă;
• rezistenţa la oboseală şi la şocuri termice, calităţi care sunt deosebit de importante în cazul sculelor
utilizate la aşchierea întreruptă; în aceste cazuri suprafaţa sculei, care se găseşte în contact cu aşchia, se
încălzeşte pe o anumită adâncime şi se dilată, creând astfel eforturi de compresiune; la încetarea acestui
contact (îndepărtarea aşchiei), porţiunea încălzită este răcită brusc (de către aer sau lichide de răcire-
ungere), se contractă, dând astfel naştere la eforturi de compresiune locale;
• rezistenţa la anumiţi factori de coroziune sau la oxidare (inerţie chimică), pentru a asigura
rezistenţa la uzura de difuzie, chimică şi de oxidare;
• conductibilitate termică ridicată, pentru a menţine temperatura vârfului sculei la o valoare cât mai
redusă;
• coeficient de frecare redus cu materialul prelucrat, pentru a preîntâmpina formarea tăişului de
depunere, în special la aşchierea materialelor ductile şi cu duritate scăzută;
• prelucrabilitate, calitate importantă pentru sculele cu configuraţie complexă;
Materialele utilizate cel mai frecvent la executarea părţii aşchietoare a sculelor şi care
corespund cerinţelor prezentate anterior sunt: oţeluri de scule, carburi metalice sinterizate, CERMET-
uri, materiale mineralo-ceramice, materiale extradure (diamant, nitrura cubică de bor) şi materiale
abrazive.

1.1 Oţeluri de scule

Oţelurile de scule diferă semnificativ de oţelurile de construcţie, atât prin condiţiile de

exploatare cât şi prin caracteristicile pe baza cărora sunt definite.
În primul rând, nivelul exigenţelor impuse oţelurilor de scule este diferit de cel al oţelurilor de
construcţie. Oţelului de construcţie i se impune, de obicei, o caracteristică suficientă pentru destinaţia
respectivă, fiind inutil, în general, ca el să ofere calităţi superioare celor necesare. Unei scule aşchietoare
de calitate i se cere, în majoritatea cazurilor, maximul de durabilitate, fără a i se fixa limitele superioare.
 În al doilea rând, diferă nivelul solicitărilor la care sunt supuse în timpul exploatării: dacă
pentru o piesă de maşină solicitările sunt preluate de întreaga secţiune, sau de o parte importantă a
acesteia, o sculă este solicitată mai ales în zona dintelui sau a tăişurilor acestuia.
O altă diferenţă fundamentală între cele două tipuri de oţeluri rezultă din modul de
caracterizare: dacă oţelurile de construcţie pot fi suficient de bine caracterizate prin compoziţia chimică
şi prin caracteristicile mecanice, pentru oţelurile de scule nu sunt suficiente aceste criterii.
Pe lângă calităţile specifice materialelor destinate sculelor aş-chietoare, oţelurilor de scule li se
impun şi unele caracteristici singulare, cum ar fi:
• adâncimea de pătrundere a călirii, mărime ce caracterizează repartiţia durităţii în corpul sculei, este
o calitate ce trebuie considerată în strânsă legătură cu geometria şi condiţiile de exploatare a sculelor;
• granulaţia, caracteristică importantă ce influenţează atât comportarea la tratament termic cât şi
unele caracteristici de exploatare cum ar fi rezistenţa la încovoiere, tenacitatea, rezistenţa la deformaţii
plastice;
• sensibilitatea la deformare în timpul călirii, datorată transformărilor de fază ce au loc în timpul
încălzirii şi răcirii; această caracteristică este foarte importantă, mai ales în cazul sculelor cu profil
complex, de tipul broşelor sau sculelor profilate;
• capacitatea de şlefuire, care caracterizează sensibilitatea oţelurilor la apariţia fisurilor la operaţia de
ascuţire şi este influenţată de compoziţia chimică, condiţiile de elaborare şi microstructura oţelului;
• sensibilitatea la apariţia fisurilor în timpul călirii, care depinde de călibilitatea oţelului, fiind
influenţată de configuraţia sculei aşchietoare;
• sensibilitatea la supraîncălzire, care caracterizează capacitatea oţelului de a-şi menţine granulaţia
fină în domeniul temperaturilor înalte, atinse în timpul tratamentului termic.
Principalele grupe de oţeluri utilizate cel mai frecvent la construcţia părţii aşchietoare a
sculelor sunt oţelurile carbon de scule, oţelurile aliate şi oţelurile rapide.
Oţelurile carbon de scule sunt cele mai vechi materiale utilizate la construcţia sculelor
aşchietoare, ocupând în prezent o pondere de aproximativ 20% [53] din totalul oţelurilor de scule. Acest
loc se datoreşte unor calităţi specifice, îndeosebi prelucrabilitatea ridicată şi preţul scăzut.
În Tabelul 1.1 sunt prezentate mărcile de oţel carbon de scule produse în ţară şi principalele lor
aplicaţii în domeniul sculelor aşchietoare.
Tabelul 1.1 Mărci de oţel carbon de scule şi principalele aplicaţii la
construcţia sculelor aşchietoare
Duritate
Marca Conţinut După După Nr. Principalele aplicaţii
oţelului de C călire revenire DIN în domeniul sculelor aşchietoare
[HRC] [HRC]
OSC 7 0,65-0,76 60...62 54...60 - burghie, scule de tâmplărie
OSC 8 0,75-0,84 60...65 58...62 1625 cuţite pentru metale moi, scule de
tâmplărie, burghie
OSC 8M 0,80-0,90 61...64 68...62 1830 ferăstraie pentru lemn
OSC 10 0,95-1,04 62...65 58...62 1645 filiere, burghie, freze, ferăstraie,
OSC 11 1,05-1,40 62...65 58...62 1654 scule pentru
fabricarea şuruburilor
OSC 13 1,26-1,45 62...66 56...64 1663 cuţite de strung pentru viteze mici
de lucru
Oţelurile carbon de scule sunt oţeluri de calitate superioară, elaborate îngrijit, având un conţinut
de C situat în limitele 0,65...1,45%. Proprietăţile acestor oţeluri sunt influenţate, în cea mai mare
măsură, de conţinutul de carbon. Astfel, duritatea acestor oţeluri creşte rapid cu procentul de C până la
0,6...0,8% (vezi figura 1.1) şi lent, peste această valoare. Mărirea conţinutului de C peste 0,7% conduce,
în special, la creşterea durităţii din zona centrală a sculei, contribuind astfel la îmbunătăţirea
caracteristicilor mecanice ale acesteia.
 Figura 1.1
Figura 1.2
Influenţa conţinutului de C
asupra durităţii după călire a Zona de călire a oţelurilor carbon de
oţelului carbon [53] scule

a. OSC 7 b. OSC 13
Figura 1.2
Variaţia durităţii oţelurilor carbon pentru scule în funcţie de temperatura
de revenire, la durate de menţinere de 1 h

După realizarea geometriei sculelor prin prelucrări mecanice, acestea se supun unui tratament
termic de călire, urmat de revenire.
Oţelurile carbon de scule hipoeu–tectoide (OSC 7, OSC 8) se supun unei căliri complete (de la
temperaturi superioare cu 20...40°C punctului A c 3 - vezi figura 1.2), în timp ce oţelurile hipereutectoide
(OSC 10, 11, 13), uneia incomplete (superioare cu 40...60°C punctului A c 1 ). Pentru a evita decarbu-rarea
superficială, încălzirea se execută, de obicei, în băi de săruri. Călibilitatea redusă a acestor oţeluri
necesită ca răcirea să se efectueze mai întâi în apă, până când temperatura scade la 150...180° C, după
care se continuă în ulei; sculele cu grosimi sub 5 mm se călesc direct în ulei.
Duritatea sculelor călite este foarte ridicată (63...67 HRC), materialul rezultând însă tensionat,
fragil şi sensibil la apariţia fisurilor. Pentru eliminarea acestor neajunsuri, sculele aşchietoare executate
din aceste oţeluri se supun unui tratament termic de revenire joasă, la o temperatură de 150...250° C,
menţinută timp de 60...90 minute.
Temperatura joasă de revenire a acestor oţeluri limitează temperatura de termostabilitate la
valori cuprinse în intervalul 190...200° C (vezi figura 1.2).
Încălzirea sculei în exploatare peste aceste temperaturi, declanşează descompunerea martensitei
într-un amestec de ferită şi carburi, având drept consecinţă scăderea continuă a durităţii.
Dezavantajele acestor oţeluri limitează utilizarea acestora la construcţia sculelor aşchietoare
care lucrează cu viteze mici de aşchiere, în special a celor cu acţionare manuală (tarozi, filiere etc.).
Alegerea acestor mărci de oţeluri se face conform următoarelor reguli:
• în cazul în care rezistenţa la uzură este condiţie prioritară în exploatare, se aleg oţelurile cu conţinut
ridicat de carbon;
• în cazul când condiţia prioritară este tenacitatea sculei, se aleg oţelurile cu conţinut scăzut de carbon.
Conform STAS 3611-88, oţelurile aliate de scule conţin pe lângă procentul ridicat de carbon
(0,7...2,2% C) şi o serie de elemente de aliere ce au rol de ameliorare a proprietăţilor de utilizare şi
tehnologice (conform tabelului 1.2)

Tabelul 1.2 Influenţa elementelor de aliere asupra unor proprietăţi ale

oţelurilor de scule [53]
Proprietatea
Rezistenţă la uzură
Tenacitate
Temperatura de termostabilitate
Călibilitate
Deformare minimă la călire
Elemente de aliere (în ordine descrescătoare a
influenţei manifestate)
V, W, Mo, Cr, Mn
V, W, Mo, Mn, Cr
W, Mo, Co (în prezenţa W sau Mo), V, Cr, Mn
Mn, Co, Cr, Si, Ni, V (numai în situaţia în care,
prin încălzire s-a asigurat punerea în soluţie a
carburii de V)
Mo (în prezenţa Cr), Cr, Mn

Influenţa elementelor de aliere asupra caracteristicilor oţelurilor de scule depinde atât de nivelul
conţinutului lor în masa de oţel, de interacţiunea cu celelalte elemente de aliere existente (inclusiv
conţinutul de C), cât şi de tratamentele termice efectuate.
Efectele specifice ale principalelor elemente de aliere pot fi sintetizate după cum urmează:
• Manganul participă la procesul de elaborare a tuturor oţelurilor, fiind totdeauna prezent în cantităţi
ce nu depăşesc, în general, 1%. el permite reducerea temperaturii de călire (element gamagen),
micşorând în acest fel pericolul decarburării superficiale a sculelor în timpul tratamentului termic.
• Cromul se găseşte în aproape toate oţelurile de scule datorită tendinţei pronunţate de formare a
carburilor care îmbunătăţesc rezistenţa la uzură şi stabilitatea caracteristicilor la cald; începând cu
concentraţiile de 4...5%, el reduce progresiv oxidabilitatea oţelurilor la rece şi la cald; de asemenea el
măreşte călibilitatea oţelului.
• Molibdenul urmează imediat după crom, cu care este de obicei aliat, în ordinea prezenţei în oţelurile
înalt aliate de scule; are o tendinţă ridicată de formare a carburilor foarte dure, contribuind la mărirea
rezistenţei la uzură, într-o măsură comparabilă cu cea a wolframului; are o acţiune favorabilă asupra
călibilităţii (element alfagen), a stabilităţii caracteristicilor mecanice la cald şi asupra tenacităţii.
• Nichelul este un element gamagen care nu formează carburi, regăsindu-se în întregime în soluţie
solidă în ferită; prezenţa lui conduce la coborârea temperaturii de călire, la creşterea călibilităţii şi a
tenacităţii, în special la temperaturi joase.
• Vanadiul formează cele mai dure carburi la oţelurile de scule; prezenţa vanadiului îmbunătăţeşte
rezistenţa la uzură în condiţii de lucru la cald şi la rece, a durităţii şi stabilităţii la temperaturi ridicate;
totodată, prezenţa acestui element reduce tenacitatea şi, la conţinuturi ridicate, capacitatea de
rectificare (şlefuire) a oţelului;
• Wolframul are acţiune similară cu a molibdenului, împreună cu care este prezent în oţelurile rapide;
prin carburile extrem de dure ce le formează, contribuie la creşterea rezistenţei la uzură la cald şi la
rece, a temperaturii de termostabilitate, a tenacităţii;
• Cobaltul nu formează carburi; acţiunea lui principală este de frânare a proceselor de precipitare a
carburilor din martensită, contribuind astfel la menţinerea durităţii la cald şi a tenacităţii oţelurilor; el
se regăseşte în compoziţia oţelurilor rapide în proporţie de 4,5...6%.
În funcţie de mărimea procentului în care oţelul aliat este cel mai bogat, oţelurile aliate de scule
se împart în:
- oţeluri slab aliate, la care procentul maxim al elementului de aliere este de circa 6%;
- oţeluri înalt aliate, la care acest procent este mai mare de 10...12%.
Oţelurile slab aliate pentru scule au, după călire, o duritate şi o stabilitate la cald superioare
oţelurilor carbon, ele putând fi utilizate la prelucrări cu viteze de aşchiere de până la 30...35 m/min.
Elementele de aliere le conferă adâncime de călire superioară, ceea ce permite aplicarea unei
răciri mai puţin energice la călirea sculelor de dimensiuni mari, evitând astfel deformările şi tensiunile
periculoase.
Ca medii de răcire se utilizează uleiul (la 20°...60° C), pentru sculele de formă simplă, sau băile
de săruri (160°...180° C), pentru sculele cu confi-guraţie complexă. La sculele cu configuraţie complexă
(broşe, alezoare, tarozi ş. a.), imediat după călire se poate efectua un tratament criogenic (-40°...-60° C),
cu menţinerea de cca. 1 min/1 mm grosime, în vederea transformării austenitei reziduale şi a creşterii
stabilităţii dimensionale.

Figura 1.4
Figura 1.3
Variaţia durităţii oţelului
Variaţia durităţii oţelului 117VCr6
205Cr115 cu temperatura de
cu temperatura de revenire, la o
revenire, la o durată de menţinere
durată de menţinere de 1 h
de 1 h
Revenirea sculelor din oţeluri slab aliate se realizează în băi de săruri sau de ulei, la temperaturi
cuprinse în limitele 160°... 350° C, durata de menţinere la temperatura de revenire fiind de 0,5...1 oră.
Ca şi în cazul oţelurilor carbon de scule, temperatura de revenire joasă conduce la temperaturi
de termostabilitate cuprinse în intervalul 200°...250° C (vezi figura 1.3).
Temperatura de termostabilitate redusă face ca principalele aplicaţii ale acestor materiale să se
rezume doar de sculele aşchietoare care lucrează cu viteze mici de aşchiere, conform tabelul 1.3.
Tabelul 1.3 Mărci de oţeluri slab aliate de scule şi principalele aplicaţii
la construcţia sculelor aşchietoare
Duritate
Principalele elemente de aliere [%] Nr. Principalele
Marca HRC
C Mn Cr Mo Ni V W DIN DC DR aplicaţii
scule pentru prelucrare la
0,9 0,80 0,95 ≤ 1,20 60
105MnCrW11 - - 1.2419 62 rece: filiere, tarozi cu M<1,
1,05 1,10 1,25 0,35 1,60 63
burghie cu Φ<1, broşe
0,85 1,70 ≤ ≤ 0,10 57 scule de precizie,
90VMn20 - - 1.2842 62
0,95 1,90 0,35 0,35 0,25 63 nedeformabile
1,00 0,15 0,60 ≤ 1,80 60 scule pentru prelu–crări la
105CrW20 - - - 64
1,10 0,40 0,90 0,35 2,20 63 rece: tarozi, burghie, broşe
0,80 0,30 0,40 ≤ 0,15 51 burghie, tarozi, alezoare,
117VCr6 - - 1.2235 64
0,90 0,60 0,70 0,35 0,30 64 freze
Observaţii: DC-după călire; DR-după revenire
Oţelurile înalt aliate cu cea mai largă utilizare la construcţia sculelor aşchietoare sunt cele cu
conţinut ridicat de crom, cunoscute şi sub denumirea de "oţeluri pentru scule foarte rezistente la uzură"
(vezi tabelul 1.4).
Tabelul 1.4 Compoziţia chimică şi principalele aplicaţii ale oţelurilor de
scule înalt aliate cu Cr
Marca Principalele elemente de aliere [%] Nr. Duritatea Principalele
DIN HRC aplicaţii
C Mn Cr Mo Ni V W DC DR
205Cr115 1,80 0,15 11,0 - ≤ - - 1.2080 64 58 scule nedeformabile foarte
2,20 0,45 13,0 0,35 66 64 rezistente la
155VMoCr115 1,45 0,15 11,0 0,40 ≤ 0,15 - 1.2601 61 58 uzură: broşe, freze, filiere,
1,65 0,45 12,5 0,60 0,35 0,30 64 64 tarozi
Observaţii: DC-după călire; DR-după revenire

Dintre caracteristicile acestor oţeluri, care le recomandă pentru executarea sculelor aşchietoare,
se pot aminti:
• rezistenţă sporită la uzură abrazivă, datorată în principal prezenţei carburilor de crom dure în exces;
• călibilitate ridicată, diametrul critic de călire fiind de 100...150 milimetri;
• temperatură de termostabilitate de 300...450° C (vezi figura 1.4);
• stabilitate dimensională mare în timpul tratamentului termic, situată sub limita de 2 µm/mm [53],
caracteristică ce le recomandă pentru executarea sculelor complexe (de exemplu broşe cu forme
complicate) sau de dimensiuni mari.
Călirea acestor oţeluri se realizează de la temperaturi de 980...1040° C, cu răcire în aer, ulei sau
băi de săruri. Pentru evitarea fisurării sculelor în timpul încălzirii, se recomandă efectuarea unei
preîncălziri la 750...800°C.
Dintre dezavantaje, se pot menţiona uşoara anizotropie a variaţiei dimensionale în urma
tratamentului termic şi posibilitatea apariţiei fisurilor în timpul rectificării.
Deşi fac parte din categoria oţelurilor înalt aliate de scule, oţelurile rapide sunt, de obicei,
prezentate separat de acestea, datorită caracteristicilor tehnologice şi de exploatare deosebite, care le
recomandă aproape exclusiv pentru executarea sculelor aşchietoare:
• duritate foarte mare, conservată la temperaturi ridicate (temperatură de termostabilitate de
600...650° C - vezi figura 1.5);
• o mare rezistenţă la uzură;
• comparativ cu alte oţeluri pentru scule, oţelurile rapide permit creşterea vitezei de aşchiere de 2...4
ori, asigurând mărirea durabilităţii de 10...30 ori.
Elaborate pentru prima dată în 1895 (în uzinele Unieux din Franţa [53]),supuse încercărilor de
aşchiere în 1898 (de către Taylor), oţelurile rapide au cunoscut mai multe etape de evoluţie, în ceea ce

Figura 1.5
Duritate comparativă pentru diferite tipuri de oţeluri de scule [53]
priveşte compoziţia chimică, din care se pot aminti:
• creşterea conţinutului de C, Mo, V şi mai ales Co;
• scăderea conţinutului de W, compensată de creşterea conţinutului de elemente de aliere mai puţin
costisitoare (mai ales Co şi Mo).
Tabelul 1.5 Mărci de oţel rapid şi principalele domenii de utilizare
Marca Principalele elemente de aliere Duritatea
[%] Nr. HRC Principalele
TTs
DIN aplicaţii
C W Cr V Co DC DR
0,90 9,00 3,80 2,30 5,00 63
Rp1 1,00 10,00 4,00 2,70 6,00
- 630 60
66
cuţite, burghie, freze profilate, tarozi de
maşină, freze melc, cuţite roată, cuţite
0,75 17,50 3,80 1,40 4,50 63
Rp2 0,83 18,50 4,50 1,70 5,00
1.3255 640 60
66
pieptene, şevere
0,70 17,50 3,80 1,00 63 cuţite de degroşare, fini–sare, burghie,
Rp3 0,78 18,50 4,50 1,20
- 1.3355 620 60
66 alezoare, freze, broşe, tarozi de maşină,
1,17 6,00 3,80 2,70 66 filiere cu M>1, freze melc, cuţite roată,
Rp4 1,27 7,00 4,50 3,20
- - 620 63
68 cuţite pieptene, şevere
0,86 6,00 3,80 1,70 63 cuţite de strung, burghie elicoidale, freze,
Rp5 - 1.3343 620 60
0,94 7,00 4,00 2,00 66 tarozi
0,95 2,70 3,80 2,20 63 oţel economic pentru bur–ghie şi freze
Rp9 1,03 3,00 4,50 2,50
- - 620 60
66 supuse la uzură în regim moderat
oţel economic pentru scule cu regimuri de
0,78 1,50 3,50 1,00 63 aşchiere moderate, în materiale cu
Rp10 0,86 2,00 4,20 1,30
- - 620 60
66 duritate mică: cuţite, freze, burghie, scule
de filetat
Observaţii: DC-după călire; DR-după revenire; TTs-temperatura de termostabilitate

În tabelul 1.5 sunt prezentate mărcile de oţel rapid folosite în industria românească precum şi
principalele domenii de utilizare a acestora, iar în tabelul 6, compoziţia chimică a unor oţeluri rapide
moderne.
Calităţile aşchietoare ale oţelurilor rapide sunt imprimate de:
• compoziţia chimică (în care se remarcă procentul ridicat de elemente de aliere);
• tratamentul specific (care necesită temperaturi de călire foarte înalte şi reveniri multiple);
• structura metalografică, hipereutectoidă şi ledeburitică, în care principalele elemente de aliere
(exceptând Co) formează cu carbonul diferite carburi complexe.

Tabelul 1.6 Compoziţia chimică a unor oţeluri rapide moderne

C W Mo Cr V Co
M-1 0,80 1,50 8,00 4,0 1,0 -
M-2 0,85 6,00 5,00 4,0 2,0 -
M-7 1,00 1,75 8,75 4,0 2,0 -
M-4 1,30 5,50 4,50 4,0 4,0 -
M-42 1,10 1,50 9,50 3,7 1,2 8,0
T-15 1,50 12,0 - 4,0 5,0 5,0

În vederea aprecierii şi explicării performanţelor aşchietoare, se consideră utilă prezentarea

sintetică a influenţei principalelor elemente de aliere din compoziţia chimică asupra caracteristicilor
oţelurilor rapide:
• Carbonul este prezent în oţelurile rapide în intervalul 0,7...1,6%. Conţinutul de carbon influenţează
performanţele acestor oţeluri atât prin intermediul durităţii soluţiei solide cât şi prin numărul de
carburi pe care le poate forma cu elementele de aliere;
• Wolframul este elementul de aliere principal al oţelurilor rapide elaborate până în anii 1950-1955, în
care se regăsea în proporţie de 12...20%. Acest element intră în compoziţia carburilor secundare foarte
dure de tip MC, M6C şi M2C (M reprezintă metalul ce se combină cu carbonul, putând fi W, Mo, V, Cr
sau Fe).
 În urma constatării faptului că mărimea
conţi-nutului de W peste 8...9% nu măreşte
temperatura de ter-mostabilitate (vezi figura
1.6), s-au elaborat aşa-numitele "oţe-luri
superrapide". Lipsa car-burilor secundare de
wolfram nedizolvate face ca rezistenţa la uzură
la temperaturi scăzute să fie redusă. Din acest
motiv, înlocuirea oţelurilor ra-pide cu cele
superrapide este re-comandată pentru domeniul
vitezelor de aşchiere relativ mari.
• Molibdenul a devenit, în ultimii ani,
elementul de aliere principal al oţelurilor rapide.
Oţelurile rapide cu conţinut ridicat de molibden
au o temperatură de călire mai redusă dar şi o
tendinţă mai mare spre decarburare.
Figura 1.6
Influenţa vanadiului şi a wolframului asupra eficienţei la • Vanadiul este unul din elementele de aliere
aşchiere a unui oţel rapid cu 0,7 %C [15] importante ale oţelurilor superrapide.
Conţinutul său în oţelul rapid trebuie să fie corelat cu conţinutul de C şi cu al celorlalte elemente de
aliere. El intră în compoziţia chi-mică a carburii complexe de tip MC (cea mai dură carbură, aşa cum s-a
precizat anterior) care are o influenţă deosebită asupra rezistenţei la uzură.
• Cobaltul este prezent în oţelurile rapide de înaltă productivitate. Trebuie menţionat faptul că acest
element măreşte sensibilitatea la decarburare şi fragilitatea oţelului.
În vederea obţinerii unei stabilităţi ridicate la cald, sculele aşchietoare realizate din oţeluri
rapide sunt supuse tratamentului termic de călire martensitică, urmat de reveniri multiple. În figura 1.7
este prezentată o ciclogramă tipică a tratamentului termic aplicat oţelurilor rapide.
Temperatura de călire ridicată (1280 ±10°C) este necesară pentru a se asigura topirea carburilor
şi obţinerea unei austenite cu conţinut ridicat de W şi V, din care, în urma călirii, se va obţine o
martensită cu rezistenţă mare la revenire.

Figura 1.7
Ciclograma de tratament termic secundar aplicat oţelului rapid Rp 3[47]

Pentru evitarea apariţiei fisurilor se recomandă ca această operaţie să se execute în trepte (vezi
figura 1.7): prima, lentă, situată la 500°...550° C (utilizând aerul ca mediu de încălzire), o a doua, mai
rapidă, situată la 800°...850° C (mediul de încălzire cel mai utilizat fiind băile de săruri) şi ultima, foarte
rapidă, până la temperatura de călire de 1280° C, realizată obligatoriu în băi de săruri (pentru a se evita
fenomenele de oxidare şi decarburare).
Cele mai utilizate medii de răcire sunt aerul, uleiul şi, în cazul călirilor în trepte, băile de săruri.
După călire, structura oţelului este alcătuită din martensită, carburi nedizolvate şi din circa 30%
austenită reziduală (Arez).
În cazul sculelor cu configuraţie simplă, în vederea diminuării cantităţii de austenită reziduală,
călirea clasică se continuă cu o călire la temperaturi scăzute (- 80° C); prin această operaţie, peste 50%
din Arez se poate transforma în martensită.
 Călirea este urmată de una sau mai multe reveniri la 560 ±10° C, care au ca scop transformarea
austenitei reziduale în martensită şi durificarea prin dispersie, sub efectul descompunerii parţiale a
martensitei şi precipitării carburilor fine. În urma aplicării primei reveniri, procentul de Arez se reduce la
15%, iar după a doua, la 4...6%.
O direcţie relativ recentă în dezvoltarea sculelor din oţel rapid este obţinerea acestora prin
tehnologia de sinterizare a pulberilor. Pulberile diferitelor metale sunt, în general, obţinute prin
pulverizarea şi solidificarea (aproape instantanee) a metalului lichid, într-un jet de gaz sau apă sub
presiune. Particulele de oţel (ale căror dimensiuni nu depăşesc 400 µm) sunt apoi sinterizate la presiuni
şi temperaturi înalte, în atmosferă de argon sau de azot.
Oţelurile astfel produse sunt caracterizate de o mare fineţe a carburilor metalice, uniform
repartizate şi printr-o foarte bună omogenitate, având în vedere lipsa fenomenelor de segregare. Aceste
particularităţi structurale determină o serie de avantaje, dintre care se pot menţiona:
• o mai mare tenacitate;
• capacitate de aşchiere superioară, influenţată de creşterea durităţii la cald;
• deformaţii minime în urma tratamentului termic;
• prelucrabilitate superioară la operaţia de rectificare (şlefuire).
Tabelul 1.7 Performanţe aşchietoare ale frezelor cilindro-frontale exe–
cutate din oţel rapid sinterizat (CORONITE) [85]
Material semifabricat Duritate semifabricat Viteză de aşchiere Avans
HB [m/min] [mm/dinte]
oţel cu max. 0,25% C max. 150 70...140 0,06...0,12
oţel cu min. 0,3% C max. 225 50...110 0,04...0,1
oţel slab aliat max. 250
oţel înalt aliat max. 450
aliaje de titan max. 350 35...55 0,06...0,09
oţel inoxidabil max. 250
Studiile efectuate au demonstrat că sculele executate prin această tehnologie prezintă avantaje
tehnice şi economice în unele cazuri particulare, cum ar fi:
• executarea sculelor cu variaţii mari ale secţiunii transversale, în cazul cărora forjarea nu poate
asigura distribuţia uniformă a carburilor;
• executarea sculelor profilate complicate, de mare precizie (freze de danturat, tarozi), care necesită
operaţii de rectificare dificile şi costisitoare;
• pentru producerea unor mărci de oţeluri rapide nerealizabile prin metodele clasice, datorită
conţinutului ridicat de elemente de aliere sau nemiscibilităţii diferiţilor constituenţi.
Tabelul 1.8 Tratamente termochimice aplicate sculelor aşchietoare
Adâncimea
Denumirea Elem. de Duritatea
stratului
tratamentului îmbogă- Scopuri principale urmărite HV
modificat
termochimic ţire [daN/mm2]
[mm]
0,16...0,30
Nitrurare 900-1100
(205Cr115)
- gazoasă clasică durificare
azot
- în băi de săruri superficială 0,01...0,025
1340-1460
- ionică (Rp1, Rp3)
Sulfizare sulf îmbunătăţirea
0,03...0,04 -
Sulfonitrurare sulf+azot coeficientului de frecare
durificare superficială,
Borizare bor rezistenţă la coroziune, 0,015...0,10 1600-2000
durificare la cald

Pentru exemplificarea performanţelor aşchietoare ale acestor scule (superioare, în medie, cu

50...100% celor ale sculelor obţinute prin tehnologia clasică), în tabelul 1.6 sunt prezentate câteva
recomandări privind utilizarea unor freze cilindro-fronale realizate prin sinterizare.
Performanţele sculelor aşchietoare realizate din oţeluri aliate pot fi ameliorate semnificativ prin
tratamente termochimice, aplicate după tra-tamentul termic clasic (călire şi revenire) şi, de obicei, după
operaţia finală de rectificare. Prin aceste tratamente termochimice se realizează difuzia anumitor
elemente pe suprafeţele active ale sculelor, urmărind creşterea durităţii straturilor superficiale,
reducerea coeficientului de frecare dintre sculă şi aşchie, mărirea rezistenţei la coroziune şi oxidare (vezi
tabelul 1.7).

1.2 Carburi metalice sinterizate

Aceste materiale se obţin prin presarea şi sinterizarea unor particu-le ale unor compuşi duri,
greu fuzibili (de obicei carburi metalice) şi a unui liant metalic (de regulă cobalt, mai rar nichel).
Apărute în anii '30, sculele realizate din aceste materiale s-au dezvoltat continuu, ajungând în
prezent să reprezinte 60% din consumul la nivel mondial.
Extinderea utilizării carburilor metalice sinterizate la realizarea sculelor aşchietoare se
datoreşte calităţilor deosebite ale acestora, dintre care se pot aminti:
• temperatură de termostabilitate ridicată (750°...1050° C);
• rezistenţă mare la uzură la cald;
• permit utilizarea unor viteze de aşchiere de 2-5 ori mai mari în raport cu sculele din oţel rapid,
conducând la creşterea, în aceeaşi măsură a productivităţii.
În funcţie de conţinutul şi procentul carburilor ce intră în compoziţia lor chimică, aceste
materiale se împart în două categorii:
• carburi metalice sinterizate cu conţinut ridicat de carbură de wolfram –WC-Co;
• carburi metalice sinterizate cu conţinut ridicat de carburi de wolfram, titan, tantal şi niobiu -WC-TiC-
TaC-NbC-Co.
Carburile metalice conferă materialului aşchietor caracteristicile de duritate şi rezistenţă la
uzură, în timp ce liantul metalic îi asigură tenacitatea. Proprietăţile fizico-mecanice ale acestor
materiale sunt determinate de tipul carburilor din care sunt formate, proporţia liantului metalic şi de
structura microscopică.
Controlul riguros şi relativ comod al compoziţiei chimice şi al operaţiei de sinterizare a condus la
diversificarea acestor aliaje, făcând posibilă specializarea lor pentru diferite aplicaţii, în funcţie de
natura materialului semifabricatului, tipul procedeului de prelucrare şi chiar tipul operaţiei.
În prezent standardele internaţionale clasifică aceste materiale în şase grupe de utilizare: P, M,
K N, S şi H, conforma tabelului 1.9.

Tabelul 1.9 Grupe de utilizare şi clasificarea carburilor metalice

sinterizate (ISO)
Subgr.

Gr. Carburi
Domeniu de utilizare Tipul operaţiei
ISO princip.

01 Finisare cu viteze foarte mari, fără

10 şocuri sau vibraţii
Prelucrarea materialelor cu aşchii Semifinisare cu viteze mari, fără
P 20 WC-TiC-
de curgere: oţel laminat, turnat, şocuri sau vibraţii
TaC(NbC)
fontă maleabilă cu aşchie lungă 30
Degroşare cu viteze mijlocii şi mici,
40
condiţii grele de aşchiere
50
10 Semifinisare şi finisare cu viteze
Prelucrarea tuturor oţelurilor 20 mari şi foarte mari
WC-TiC-
M inoxidabile, oţel manganos, fontă 30 Semifinisare şi degroşare cu viteze
TaC(NbC)
aliată turnată, fontă maleabilă medii şi mari, pentru realizarea
40
unor productivităţi ridicate
Finisare cu avansuri mici şi viteze
01
Prelucrarea materialelor cu aşchii foarte mari
scurte: fontă cenuşie, fontă chilled Finisare cu avansuri mici şi viteze
K 10 WC
cast iron, fontă maleabilă cu mari
aşchie scurtă Semifinisare cu avansuri şi viteze
20
mari
30 Degroşare cu a-vansuri mari, viteze
40 mici, în condiţii grele de aşchiere
 Gr. Carburi
Domeniu de utilizare Subgr. Tipul operaţiei
ISO princip.
01
Finisare cu avansuri mici
10
Prelucrarea aliajelor de aluminiu WC-TiC-
N Semifinisare cu avansuri şi viteze
şi cupru 20 TaC(Nb)
mari
30 Degroşare cu a-vansuri mari
01
Finisare cu avansuri mici
Prelucrarea „super-aliajelor”, a 10
WC-TiC-
S materialelor refractare şi a Semifinisare cu avansuri şi viteze
20 TaC(Nb)
titaniului mari
30 Degroşare cu a-vansuri mari
01 Finisare cu avansuri mici
10
Prelucrarea în stare călită a WC-TiC-
H Semifinisare cu avansuri şi viteze
materialelor cu duritate mare 20 TaC(Nb)
mari
30 Degroşare cu a-vansuri mari

Tabelul 1.10 Sensul evoluţiei caracteristicilor fizice ale principalelor

grupe de carburi metalice sinterizate
Grupa de
utili-zare Subgrupe Caracteristici fizice
ISO
01
la

la
de

Conductibilitate
10
Conţinut de Co

P, M, N, 20
Rezistenţa

Rezistenţa
încovoiere
S, H
Conţinut

30
Duritate

termică
carburi

uzură
40
50
01
la

la
de

Conductibilitate
Conţinut de Co

10
Rezistenţa

Rezistenţa

K 20
încovoiere
Conţinut

Duritate

termică
carburi

30
uzură

40

Utilizarea sorturilor pe bază de W-Ti-Ta-Co la prelucrarea materialelor tenace se explică prin

faptul că au un coeficient de frecare mai mic şi o stabilitate termică mai mare (conferită de prezenţa
TiC), calităţi esenţiale având în vedere contactul mai îndelungat al sculei cu aşchia lungă ce se formează
în acest caz.
În cazul prelucrării materialelor fragile, este predominantă acţiunea mecanică a frecării dintre
sculă şi aşchie, fapt ce impune folosirea aliajelor WC-Co, caracterizate de un coeficient de
conductibilitate termică superior celor din categoria WC-TiC-TaC-NbC-Co.
Se face precizarea că inversarea domeniului de aplicaţii a celor două tipuri de carburi metalice
sinterizate dure conduce la micşorarea drastică a durabilităţii sculelor, după cum urmează:
• utilizarea tipului K (WC-Co) la prelucrarea materialelor tenace conduce la apariţia depunerilor pe
tăiş (favorizate de mărirea coeficientului de frecare dintre sculă şi aşchie), urmate de dezvoltarea rapidă
a craterului de uzură pe faţa de degajare a sculei şi, în final, de fracturarea tăişului;
• utilizarea tipului P (WC-TiC-TaC-NbC-Co) la prelucrarea materialelor fragile produce amplificarea
fenomenului de uzură pe faţa de aşezare, amplificate de creşterea rapidă a temperaturii tăişului sculei
datorită capacităţii reduse de transfer al căldurii către corpul sculei.
Dezvoltarea şi perfecţionarea aliajelor dure din această categorie urmăreşte, în prezent,
următoarele obiective principale:
• elaborarea unor tipuri de carburi cu grad mare de universalitate, care să acopere (în cadrul fiecărei
grupe de utilizare) domenii de prelucrare de la finisare până la degroşare, în scopul creşterii flexibilităţii
operaţiilor de aşchiere;
• elaborarea unor mărci de carburi specializate pentru diferite domenii de utilizare, având drept scop
obţinerea unor performanţe aşchietoare maxime la costuri de prelucrare minime;
• dezvoltarea tehnologiei de stratificare a pulberilor în matriţele de formare, prin care este posibilă
obţinerea unor plăcuţe aşchietoare care combină rezistenţa la uzură a materialelor cu conţinut ridicat de
carburi (prezente numai în stratul superficial al acestora) cu rezistenţa mecanică a celor cu conţinut
ridicat de cobalt.

1.3 CERMET-uri

Sub această denumire sunt cunoscute, în general, acele materiale aşchietoare care conţin o fază
CERamică (oxidică sau nitrurică) şi o fază METalică (Ni pur sau carburi de Ti).
La primele cermet-uri utilizate la aşchierea metalelor (aşa-numitele "cermet-uri clasice"), faza
ceramică era formată din oxid de aluminiu pur, în timp ce faza metalică era asigurată de nichel pur.
Fragilitatea şi sensibili-tatea la vibraţiile sistemului tehnologic au redus domeniul de aplicaţii ale
acestor prime cermet-uri la strunjirea de finisare, cu viteze mari dar avan-suri şi adâncimi de aşchiere
mici.
Începând cu anii '80 a apărut şi s-a
dezvoltat o categorie nouă din gama
cermet-urilor, realizată prin sinterizarea
unor amestecuri de carburi şi nitruri ale
diferitelor metale greu fuzibile (în special
Ti, Ta, Nb), cu utilizarea Co (şi mai rar a
Ni) ca liant metalic. Datorită aspectului şi
conţinutului redus de W, aceste materiale
mai sunt cu-noscute şi sub denumirea de
"aliaje dure fără W”.
Faţă de cermet-urile conven-ţionale, noile
materiale sunt caracterizate de rezistenţă
sporită la şocuri termice, mecanice şi la
uzură. Aceste calităţi sunt determinate şi
Figura 1.8 controlate prin proporţia de carburi şi de
Efectul creşterii proporţiei de TiC şi TiN asupra cermet- nitruri din masa amestecului (vezi figura
urilor 1.8).

Datorită structurii fine a con-stituenţilor, se pot obţine scule cu tă-işuri având raze mici de
bontire, cu durităţi mari la temperaturi ridicate şi rezistenţă la uzură superioare celor realizate din
carburi metalice sinterizate (vezi figurile 1.9 şi 1.10).

Figura 1.9 Figura 1.10

Duritatea cermet-urilor la tempera–turi Rezistenţa la uzură a cermet-
ridicate [96] urilor [96]
 Principalele calităţi aşchietoare ale cermet-urilor sunt stabilitatea chimică la temperaturi
ridicate, rezistenţa mare la uzura feţei de aşezare şi de degajare, temperatura de termostabilitate
ridicată (1100°...1300° C).
Fragilitatea ridicată şi sensibilitatea la şocuri mecanice limitează, în continuare, domeniul de
aplicaţii al acestor materiale la cel al prelucrărilor de semifinisare şi de finisare realizate pe sisteme
tehnologice cu rigiditate mare, în care se ating performanţele prezentate în tabelul 1.11.

Tabelul 1.11 Aplicaţii al cermet-urilor [91], [83]

Strunjire Frezare frontală Alezare
Materialul V f V fz V f
semifabricatului [m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/dint [m/min] [mm/rot
e] ]
Oţel carbon: C≤ 0,15% 290-640 0,05-0,3 250-450 0,05-0,2 350 0,07
0,15% < C ≤ 0,35% 260-580
0,35% < C ≤ 0,6% 230-500
Oţel înalt aliat: recopt 160-400 0,05-0,3 150-250 0,05-0,2 350 0,07
îmbunătăţit 80-195 0,05-0,3 - 0,05-0,2 350 0,07
Oţel inoxidabil 150-220 0,05-0,6 - - 250 0,07
Fontă cenuşie 100-160 0,1-0,3 - - 300 0,07
Fontă nodulară 90-150 0,1-0,3 - - 230 0,07

1.4 Materiale mineralo-ceramice

Materialele mineralo-ceramice au fost utilizate pentru prima dată la aşchiere în anii '30 dar au
cunoscut succesul industrial începând cu anii '50.
Principalele caracteristici ale acestor materiale, care le recomandă pentru armarea sculelor
aşchietoare sunt:
• o bună rezistenţă la compresiune (până la 170 daN/mm2);
• temperatură de termostabilitate ridicată (≤ 1400° C);
• stabilitate dimensională ridicată;
• capacitate scăzută de aderare la materialul prelucrat, de unde rezultă o tendinţă scăzută de apariţie
a tăişului de depunere;
Dintre dezavantajele majore ale utilizării materialelor mineralo-ceramice la aşchiere, se pot
aminti:
• rezistenţă mică la tracţiune (σr= 7,5 daN/mm2;
• tenacitate extrem de scăzută (KCU = 0,08 daJ/cm2);
• fragilitate ridicată;
• prelucrabilitate redusă.
În prezent se utilizează două categorii de materiale ceramice (vezi figura 1.11): pe bază de oxid
de aluminiu (Al2O3) şi pe bază de nitrură de siliciu (Si3N4).

O X ID IC Ă PUR Ă A l 2 O 3 + ZrO 2

A l2O 3 C A RB O O X ID IC Ă ( m ixtă ) A l 2 O 3 + T iC

C E R A M IC Ă A RM A T Ă ( W h iskers ) A l 2 O 3 + SiC w
A ŞC HIE T O A RE

N IT RUR IC Ă PUR Ă Si 3 N 4 + ZrO 2

Si 3 N 4
O X IN IT RUR IC Ă Si -A l - O - N

Figura 1.11
Clasificarea materialelor ceramice utilizate la aşchiere

Ceramica aşchietoare modernă este mai tenace şi mai sigură în exploatare datorită densităţii
mai ridicate şi structurii cristaline îmbunătăţite, calităţi care se obţin prin:
• adăugarea în ceramica pură a oxidului de zirconiu;
• adăugarea unor cristale filiforme de carbură de siliciu (armare cu SiC);
• elaborarea unor materiale ceramice prin combinarea cu faze dure, solide, de tipul TiC sau MoC.
 Cu toate eforturile depuse, materialele ceramice sunt mai fragile şi mai puţin rezistente la şocuri
decât oţelul rapid şi carburile metalice sinterizate, motiv pentru care principalele aplicaţii ale acestora
se încadrează în domeniul finisării şi semifinisării. Eficacitatea maximă a acestor materiale se obţine la
prelucrarea materialelor caracterizate de capacitate abrazivă ridicată şi conductibilitate termică
scăzută, cum ar fi fontele (vezi tabelul 1.12).
Exploatarea corectă a acestor materiale aşchietoare presupune adoptarea unor măsuri speciale,
cum ar fi:
• utilizarea, acolo unde este posibil, a plăcuţelor aşchietoare rotunde sau pătrate, cu raze de racordare
cât mai mari;
• micşorarea şocurilor de aşchiere prin teşirea suplimentară a capetelor semifabricatelor (în cazul
strunjirii) şi prin evitarea poziţiilor defavorabile ale sculei în raport cu semifabricatul (cazul frezării
frontale);
• modificarea cât mai frecventă a poziţiei sculei în raport cu semifabricatul, pentru a se evita contactul
îndelungat al materialului de prelucrat cu tăişul sculei într-un singur punct al acestuia din urmă.

Tabelul 1.12 Domeniul de utilizare al materialelor mineralo-ceramice

Strunjire Frezare
ceramică
Material ceramică oxidică ceramică oxidică ceramică nitrurică
nitrurică
V f V f V fz V fz
[m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/dinte] [m/min] [mm/dinte]
Oţel carbon
cu: 550-1050
C ≤ 0,25%
0,4-0,1 - - - - - -
C ≤ 0,55% 490-900
C ≤ 0,8% 400-800
C ≤ 1,4% 300-650
Oţel înalt
210-460 0,4-0,1 - - - - - -
aliat
Fontă
270-750 0,4-0,1 270-800 0,4-0,1 - - 450-800 0,25-0,1
cenuşie
Fontă
300-800 0,4-0,1 300-800 0,4-0,1 - - 300-700 0,25-0,1
maleabilă
Fontă
210-550 0,4-0,1 210-460 0,4-0,1 - - 200-500 0,25-0,1
nodulară
Oţel
150-500 0,2 150-300 0,2 - - - -
refractar

Pentru evaluarea durabilităţii sculelor armate cu ceramică se admite, de obicei, fărâmiţarea

muchiei aşchietoare, determinată de apariţia fisurilor în formă de pieptene pe suprafaţa de aşezare,
datorate acţiunii tensiunilor mecanice variabile.

1.5 Nitrura cubică de bor

Nitrura cubică de bor (NCB) este o formă alotropică sintetică a unei sări a acidului azotic
(nitrura hexagonală de bor), cristalizată în sistem cubic, în urma unui tratament termo-mecanic
asemănător cu cel utilizat la realizarea diamantului sintetic.
NCB este cel mai nou material utilizat la aşchierea materialelor, regăsindu-se, în prezent, sub
diferite denumiri: BORAZON (General Electric), ELBOR-R (Rusia), WIDABOR (Krupp-Widia),
AMBORITE (Valenite) ş. a.
Dintre proprietăţile fizice de excepţie ale acestui material, se pot aminti:
• duritatea (HV) max. 9000 daN/mm2;
• punct de topire 3250° C;
• stabilitate termică în aer 1300° C;
• stabilitate termică în atmosferă neutră 1600° C.
Se remarcă, în mod deosebit, duritatea ridicată (depăşită numai de cea a diamantului) şi inerţia
chimică de excepţie, NCB nereacţionând chimic cu fierul nici la temperatura de termostabilitate.
 Pentru armarea sculelor aşchietoare este utilizată, mai ales, forma policristalină a NCB,
realizată prin legarea unui strat de cristale de nitrură cubică de bor (cu grosimea de 0,5...1,5 mm) pe un
suport de carburi metalice sinterizate.
Calităţile aşchietoare deosebite precum şi preţul ridicat, justifică utilizarea NCB, cu
preponderenţă, la prelucrarea acelor materiale care ridică probleme deosebite ca oţelurile refractare,
aliajele feroase extrem de dure (oţeluri şi fonte călite).
În tabelul 1.13 se prezintă unele aplicaţii curente ale nitrurii cubice de bor la aşchierea
materialelor cu prelucrabilitate redusă.

Tabelul 1.13 Domeniul de utilizare a NCB

Material Strunjire Frezare
V f V fz
[m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/dinte]
Fontă albă (68 HRC) 80 0,2 300 0,15
Oţel rapid (58-64 HRC) 76 0,12 - -
Oţel călit 90 0,2 300 0,25
Fontă perlitică 500 0,2 600...5000 0,1-0,3
Oţel refractar 75-160 0,06-0,15 295 0,10
Carburi metalice sinterizate 20 0,10 - -

1.6 Diamantul

Material extrem de costisitor, existent atât în stare naturală cât şi sintetică, sub formă de
monocristal, policristal sau pulbere, diamantul este folosit la armarea sculelor aşchietoare destinate
prelucrării cu viteze foarte mari, pentru realizarea unor prelucrări cu precizie deosebită.
În prezent, se estimează că aproximativ 200 milioane de carate (1 carat = 0,2 g), atât sintetice
dar şi naturale, sunt utilizate pentru aplicaţii industriale.
Fie sub formă monocristalină sau policristalină, diamantul, sintetic sau natural, prezintă
următoarele calităţi aşchietoare:
• duritatea cea mai ridicată, dintre toate materialele cunoscute până în prezent (vezi figura 1.12);
• cel mai mic coeficient de frecare cu majoritatea materialelor;
• modul de elasticitate şi coeficient de conductibilitate termică ridicat.
Dezavantajele majore ale utilizării diamantului la aşchiere sunt fragilitatea, tendinţa de
grafitizare şi de combinare cu materialele din grupa fierului la temperaturi mai mari de 700°...800°C.
Ca material aşchietor, diamantul a cunoscut succesul industrial mai ales în varianta sintetică,
obţinuită în următoarele condiţii: presiuni

Figura 1.12
Scara de duritate Mohs

de ordinul 40...60 kbar, menţinute în timp cu ajutorul unor prese speciale şi temperaturi de
1250°...2500° C, necesare pentru ca grafitul pus în soluţie de metal topit (fier, nichel, cobalt), să
recristalizeze sub formă de diamant în prezenţa unor catalizatori.
Cea mai utilizată formă de prezentare a diamantelor industriale pentru aşchiere este aceea a
unui strat de policristale depuse pe un suport din carbură metalică sinterizată. Stratul de diamant este
depus, în funcţie de mărimea suportului, fie pe întreaga suprafaţă a acestuia, fie numai în zona unui
singur vârf.
 Aplicaţiile în care sculele armate cu diamant îşi justifică utilizarea includ următoarele tipuri de
materiale:
• materiale neferoase-aliaje de aluminiu, cupru, zinc, mangan, carburi de wolfram;
• materiale nemetalice - răşini epoxidice, fibră de sticlă, răşini fenolice, grafit, cauciucuri şi materiale
plastice dure, materiale ceramice.
Regimurile de aşchiere recomandate (vezi tabelul 1.14), precum şi forţele de frecare mici dintre
aşchie şi sculă reduc tendinţa formării tăişului de depunere şi asigură realizarea unor productivităţi
ridicate.

Tabelul 1.14 Domeniul de utilizare a diamantului industrial la aşchiere

Strunjire Frezare
Material V f V fz
[m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/dinte]
Aliaje de Al cu 4,5...8% Si 1000-2000 0,10-0,25 600-4000 0,05-0,20
Aliaje de Al cu 8,5...12% Si 800-1000 0,05-0,20
Aliaje de Al cu 16...18% Si 200-1000 0,05-0,25 100-500 0,05-0,20
Aliaje de Cu 200-600 0,05-0,15 600-1000 0,10-0,40
Carburi metalice sinterizate 25-100 0,05-0,25 - -
Cauciuc armat cu Ni şi Al 600-700 0,10-0,25 - -
Răşini sintetice armate cu Si şi
200-500 0,05-0,10 - -
azbest
În pofida preţului de achiziţie foarte mare, durabilitatea ridicată a sculelor armate cu diamant
permite micşorarea semnificativă a cheltuielilor de producţie. În acest sens, în tabelul 1.15 este
prezentată o comparaţie între performanţele economice realizate de o freză armată cu diamant şi a una
echipată cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate [97].
Tabelul 1.15 Comparaţie între performanţele economice ale diamantului şi carburilor metalice
sinterizate
Operaţie: frezare frontală Geometrie sculă Regim de aşchiere
Material: aliaj de Al γ=+5° V=3048 [m/min]
Sculă: D=254 [mm]; z=5 λ=+5° fz=0,16 [mm/dinte]
R=0,79 [mm] ap =2,54 [mm]
Material aşchietor CMS Diamant
Costul iniţial al unei plăcuţe x 26,3x
Număr de muchii pe fiecare plăcuţă 4 1
Durabilitatea unei muchii aşchietoare [piese 40 18000
prelucrate]
Durabilitatea plăcuţei aşchietoare [piese 160 18000
prelucrate]

1.7 Materiale abrazive

Materialele abrazive sunt materiale cu duritate mare, care, utilizate sub formă de granule,
servesc la construcţia sculelor abrazive (corpuri, pânze, hârtii, pulberi, geluri sau paste abrazive).
Principalele proprietăţi ale materialelor abrazive sunt duritatea, capacitatea de abrazare şi
granulaţia.
Duritatea materialelor abrazive se determină prin diferite metode, bazate fie pe capacitatea de
zgâriere a unui material de către altul (scara de duritate Mohs), fie pe încercări de microduritate (Knoop,
Hruşciov). Indiferent de metoda de determinare a durităţii, primul loc este ocupat de diamant (vezi
figura 1.12).
Capacitatea de abrazare caracterizează proprietatea materialelor abrazive de a prelucra prin
abrazare un anumit material şi se determină cu aparatul Mindt. Capacitatea de abrazare este
reprezentată de cantitatea de material eliminată într-un anumit interval de timp, de o anumită
cantitate, granulaţie şi calitate a materialului abraziv, de pe două discuri dintr-un anumit material (ce
se rotesc în sensuri contrare), între care se introduce abrazivul. Conform acestei metode, diamantul are
capacitatea de abrazare cea mai mare (1), urmat, în ordine, de NCB (0,5...0,8), carbura de bor (0,5...0,6),
carbura de siliciu (0,25...0,45), electrocorindon (0,15...0,25) şi cuarţ (0,02...0,03).
 Compoziţia granulometrică (numită deseori şi granulaţie) reprezintă conţinutul de granule de
diferite mărimi, exprimat în procente de greutate al unui material abraziv ce se prezintă sub formă de
pulbere.
Prin granule abrazive (figura 1.13) se înţeleg fragmente de material abraziv, la care dimensiunea
maximă (în secţiune transversală) nu depăşeşte 5 mm (l≤5 mm), iar raportul dintre lungimea maximă şi
grosimea minimă nu depăşeşte cifra 3 (l/h≤3).
Pentru indicarea mărimii granulelor se folosesc cifrele arabe, care corespund numărului de
ochiuri pe un inch (1 inch=25,4mm), al acelei site, care lasă să treacă granula respectivă.

Tabelul 1.16 Mărimea reală a granulelor şi

micropulberilor
Denumirea Granulaţi Mărimea
granulelor e reală medie
[µm]
10 2000
30 590
Granule
60 250
100 125
Pulberi 180 62
Figura 1.13 400 17
Micropulberi
Definirea granulei abrazive 1200 3
Mărimile granulelor se împart în următoarele grupe: grosolană (8...24), mijlocie (30...60), fină
(80...180), foarte fină (220...400) şi micro-pulberi (500...1200).
Pentru evitarea confuziei (destul de frecvente) între granulaţie şi mărimea reală a granulelor, în
tabelul 1.13 sunt prezentate câteva exemple semnificative.
După modul de obţinere, materialele abrazive se împart în două categorii: naturale şi sintetice
(vezi tabelul 1.15).
Din prima categorie fac parte cuarţul (SiO2), şmirghelul (25...30% (Al2O3+Fe2O3+silicaţi),
corindonul natural (până la 95% Al2O3) şi diamantul.
Tabelul 1.17 Domeniul de utilizare a materialelor abrazive
Material abraziv Material semifabricat Exemple de utilizare
Oţel netratat cu rezis–tenţă la tracţiune Rectificarea axelor cu came. Rectificarea de finisare a axelor lagărelor
Electrocorindon
σt ≤ 80 kgf/mm2. Oţel îm–bunătăţit cu σt arborilor cotiţi. Debavurarea oţelurilor şi fontelor cu avans manual.
normal
≤ 120 kgf/mm2 Rectificarea plană a brăzdarelor de pluguri cu corpuri abrazive cilindrice
Rectificarea plană a sculelor aşchietoare şi ştanţelor din oţel călit cu
Oţel rapid tratat. Cauciuc. Oţel călit,
corpuri abrazive tip disc. Rectificarea cilindrică exterioară a arborilor.
nealiat sau slab aliat. Titan. Fontă
Rectificarea roţilor dinţate din oţel şi fontă cenuşie. Rectificarea filetelor
Electrocorindon cenuşie şi fontă dură cu corpuri abra-
din oţel.
nobil alb zive de tip oală. Oţel înalt aliat, călit.
Rectificarea interioară a oţelului călit,
Honuirea oţelurilor necălite şi călite. Ascuţirea fierăstraielor.
înalt aliat, cu 62 HRC Superfinisarea căii de rulare a rulmenţilor cu role cilindrice. Rectificarea
de finisare a sticlei
Oţeluri de cementare şi de scule. Oţeluri
aliate normale şi speciale tra-tate
Electroco-rindon termic. Rectifica-rea interioară a
Rectificarea exterioară a cozilor burghielor elicoidale
nobil roz oţelului necălit cu σt≤50÷120 kgf/mm2.
Oţel necălit, nealiat sau slab aliate cu σt
≤ 80 kgf/mm2
Electroco-rindon Rectificarea oţelului ra-pid călit, cu
Rectificarea roţilor dinţate prin procedeul Maag.
rubin duritate peste 64 HRC
Ascuţirea sculelor aşchietoare armate cu CMS (degroşare) cu corpuri
Fontă cenuşie. Oţel rapid cu duritate
Carbură verde de abrazive tip oală. Ascuţirea sculelor armate cu CMS (finisare şi degroşare)
peste 63 HRC. Carburi metalice
siliciu cu corpuri abrazive tip conic şi taler. Honuirea oţelului nitrurat, inoxidabil
sinterizate. Porţelan
şi anticoroziv. Superfinisarea căii de rulare a rulmenţilor cu bile
Aluminiu şi aliajele lui. Bronz dur. Rectificarea plană a segmenţilor de piston cu corpuri abrazive tip disc.
Carbura neagră de
Fontă. Car-buri metalice sinteri-zate. Ascuţirea sculelor aşchietoare armate cu CMS (finisare) cu corpuri
siliciu
Materiale plas-tice. Sticlă abrazive tip oală. Rectificarea de degroşare a sticlei
Carbura de bor Oţeluri şi fonte Sub formă de pulbere sau paste, la rodarea suprafeţelor
Nitrura cubică de Oţeluri aliate şi înalt aliate tratate Finisarea şi superfinisarea căilor de rulare a rulmenţilor. Ascuţirea
bor (NCB) termic sculelor armate cu CMS
 Fonte dure
Carburi metalice sinterizate. Ceramică. Rectificarea plăcuţelor aşchietoare schim–babile. Honuirea oţelurilor şi
Diamant
Sticlă fontelor.

Cu excepţia diamantului, materialele abrazive naturale au un do-meniu de utilizare restrâns,

datorită, în special, impurităţilor ce influ-enţează nefavorabil capacitatea de abrazare.
Materialele abrazive artificiale nu prezintă acest inconvenient, motiv pentru care utilizarea
acestora s-a răspândit în majoritatea aplicaţiilor industriale. Din această categorie fac parte
electrocorindonul, carbura de siliciu şi diamantul sintetic.
Electrocorindonul este obţinut prin topire în cuptoare electrice din minereu de bauxită sau oxid
de aluminiu, cu diferite adaosuri care influenţează cristalizarea şi tenacitatea. În funcţie de procentul de
oxid de aluminiu şi de diferitele adaosuri folosite, electrocorindonul se produce, în prezent, în două
varietăţi principale: electrocorindon normal (cu 95...98% Al2O3), de culoare cenuşie sau roz-roşcată şi
electrocorindon nobil, de culoare albă (99,1% Al2O3), roz (99% Al2O3 +0,25% Cr2O3), monocristalin (99,1%
Al2O3) şi rubin (97% Al2O3+2% Cr2O3).
Datorită posibilităţii de obţinere a corindonului artificial cu cristalizări şi tenacităţi diferite, a
fost posibilă adaptarea lui la diferite operaţii de rectificare, fapt ce a contribuit la extinderea domeniului
de aplicaţii şi la înmulţirea numărului de sorturi (vezi tabelul 1.17).
Având în vedere duritatea ridicată şi numărul mare de muchii ascuţite, electrocorindonul este
recomandat, în special, la prelucrarea oţelurilor, acolo unde apar eforturi de aşchiere mari.
Carbura de siliciu se obţine prin combinarea siliciului cu carbonul (conţinut în pulberea de
cărbune), în cuptoare electrice cu rezistenţă, la temperaturi de cca. 2000° C. În funcţie de conţinutul de
carbură de siliciu, se disting două varietăţi: carbura neagră (cu un conţinut sub 95% SiC) şi carbura
verde de siliciu (cu un conţinut de peste 97% SiC).
Carbura verde de siliciu este un material extrem de dur (9,5 pe scara Mohs), casant şi sensibil la
şoc, servind îndeosebi la prelucrarea materialelor dure, a ceramicii şi a sticlei.
Varietatea neagră a carburii de siliciu este mai puţin dură decât cea verde, dar şi mai puţin
casantă, fapt ce o recomandă la abrazarea materialelor metalice şi nemetalice cu rezistenţă scăzută la
tracţiune, a alamei, bronzului, aluminiului, materialelor organice, minerale şi ceramice.

1.8 Supraacoperirea sculelor aşchietoare

În vederea ameliorării performanţelor aşchietoare, sculele realizate din oţel rapid (HSS), carburi
metalice sinterizate (CMS) şi materiale mineralo-ceramice sunt deseori supraacoperite.
Straturile de acoperire acţionează ca o barieră chimică şi termică între sculă şi semifabricat,
mărind rezistenţa la uzură a sculei, îmbunătăţesc inerţia chimică a materialului aşchietor, reduc
volumul tăişului de depunere, micşorează frecarea dintre sculă şi aşchie, contribuind în acest fel la
micşorarea forţei de aşchiere. De asemenea, sculele supracoperite pot fi utilizate la viteze de aşchiere
mai mari şi pot avea durabilităţi superioare celor fără supraacoperiri (figura 1.14).
Există o serie de estimări care apreciază că în jur de 70 % din plăcuţele aşchietoare utilizate la
strunjire, 25 % din cele utilizate la frezare şi până la 80 % din totalul plăcuţelor sunt supraacoperite
[14].
Performanţele stratului de acoperire sunt influenţate de o serie de factori, cum ar fi: grosimea,
duritate, compatibilitatea chimică şi adeziunea la interfaţa cu materialul de bază, structura cristalină,
stabilitatea termică şi chimică, modulul de elasticitate, rezistenţa la rupere, rezistenţa la uzură,
conductibilitatea termică, stabilitatea la difuzie, proprietăţile antifricţiune.
Trei din cele mai comune materiale utilizate la supraacoperirea materialelor aşchietoare sunt
TiN, TiC şi Al2O3. Cel mai adesea se menţionează că TiC este cel mai dur, că Al2O3 este cel mai inert
chimic iar TiN este un material ale cărui caracteristici combină avantajos proprietăţile celorlalte două.
Cel mai adesea, materialele de supraacoperire cu duritate maximă sunt indicate pentru cazul în care
uzura sculei se manifestă pe faţa de aşezare, iar cele cu inerţie chimică maximă, în cazul uzurii feţei de
degajare (uzura de crater) şi a celei prin oxidare.
 25 HSS

35 HSS-Co
45 HSS supraacoperit

Material aşchietor
75 CMS standard (WC-Co)
120 carburi fine standard
(TiC sau TiCN)+CMS 200
TiC+CMS 215
TiAlN+CMS 230
Al2O3+CMS 290
TiC/Al2O3/TiN+CMS 300
60 120 180 240 300
Viteză de aşchiere [m/min]
Figura 1.14
Comparaţie între vitezele de aşchiere ale materialelor supraacoperite
În prezent există mai multe procedee de aplicare a acestor straturi suplimentare, ce pot fi
clasificate fie ca depunere chimică de vapori (Chemical Vapour Deposition), fie ca depunere fizică de
vapori (PVD).
Primele supraacoperiri ale sculelor din carburi metalice sinterizate au fost realizate la începutul
anilor ’70 prin procedeul CVD. Procedeul CVD constă în descompunerea chimică a gazelor din atmosfera
reducătoare (hidrogen) a unui cuptor special (figura 1.15) şi în reacţia chimică a unora din produşii de
descompunere cu stratul superficial al sculei aşchietoare.
Temperaturile tipice pentru formarea compuşilor chimici la suprafaţa substratului sunt în jur de
1000 °C, iar viteza de depunere de aproximativ 1µm/oră. Pentru realizarea acoperirilor multiple se
modifică succesiv compoziţia chimică a gazelor din camera de descompunere.

Figura 1.15
Instalaţia utilizată în cazul procedeului CVD [4]

Legătura chimică dintre stratul depus prin procedeul CVD şi materialul de bază este mai
rezistentă decât cea creată prin procedeul PVD. Totodată, temperaturile înalte utilizate în timpul
procesului de depunere pot produce degradarea stratului superficial de carburi prin formarea unei aşa-
numite faze eta (un strat subţire, fragil şi lucios), care poate reduce rezistenţa la rupere cu mai mult de
30% şi poate fragiliza muchiile ascuţite [68]. Valoarea ridicată a temperaturilor şi durata mare a
menţinerii acestora constituie şi motivul pentru care procedeul nu se poate aplica eficient în cazul
sculelor din oţel rapid.
 Figura 1.16
Instalaţia utilizată în cazul procedeului PVD [4]

Procedeul PVD se bazează pe vaporizarea materialului utilizat la acoperire într-o incintă

vacuumată (la aproximativ 10% din presiunea atmosferică). Încălzirea materialului de acoperire se poate
realiza prin rezistenţă electrică sau cu fascicul de electroni. În ambele variante se impune crearea unei
mari diferenţe de potenţial electric (de ordinul KV) între semifabricat şi materialul sursă, necesară
pentru realizarea unei descărcări incandescente de plasmă între cele două elemente (figura 1.16).
Procedeul are o productivitate similară cu procedeul CVD (apro-ximativ 1µm/oră) dar, spre
deosebire de acesta, necesită temperaturi de încălzire de numai 100°...500°C. Din acest motiv procedeul
se poate utiliza şi în cazul sculelor realizate din oţel rapid. Stratul depus este mult mai neted decât cel
realizat prin CVD, având o distribuţie uniformă pe toată lungimea muchiilor ascuţite. De asemenea, s-a
constatat că depunerile realizate prin PVD produc eforturi de compresiune în stratul superior al
plăcuţelor aşchie-toare, avantajoase în cazul sculelor cu unghiuri de degajare pozitive şi al celor de
frezare [68].
Procedeul PVD face posibilă şi aplicarea unor straturi extrem de subţiri (50 nm) de diamant sau
NCB peste plăcuţe aşchietoare realizate din policristale de diamant (PCD), nitrură cubică de bor (PCB),
materiale mineralo-ceramice sau chiar carburi metalice sinterizate (CMS). Încercările experimentale
efectuate în cazul strunjirii [68] au dovedit că plăcuţele aşchietoare din PCD supraacoperite cu diamant
au o duritate superioară cu 30% în comparaţie cu cele neacoperite. De asemenea s-au obţinut rezultate
excelente în cazul plăcuţelor mineralo-ceramice supraacoperite cu diamant. Din păcate, domeniul de
aplicaţie al acestor scule este limitat de rezistenţa scăzută a materialului de bază la şocuri şi la
încovoiere, precum şi de dificultăţile tehnologice de realizare a sculelor cu configuraţie complexă.
Parametrii geometrici ai sculelor aşchietoare
Geometria sculei aşchietoare poate fi definită în două situaţii:
• geometria constructivă, considerând scula ca element independent;
• geometria funcţională, dacă se are în vedere interacţiunea sculă-piesă, cu mişcarea relativă dintre
acestea.
În vederea definirii acestor geometrii este necesară cunoaşterea părţilor şi elementelor
componente ale sculelor aşchietoare.

Figura 2.1
Părţile şi elementele părţii aşchietoare a sculelor

2.1 Părţile şi elementele sculelor aşchietoare

Deşi sculele aşchietoare sunt de o mare diversitate, totuşi ele au o serie de elemente comune,
cum ar fi (vezi figura 2.1):
1 dintele sculei, prevăzut cu partea aşchietoare, care participă efectiv în procesul de aşchiere;
2 canalul pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor;
3 corpul sculei, care reuneşte într-un ansamblu rigid şi unitar dinţii şi canalele pentru aşchii;
4 partea de poziţionare-fixare pe maşina unealtă.
Partea aşchietoare a sculei este prevăzută cu următoarele elemente:
a. suprafaţa de aşezare principală, îndreptată spre suprafaţa de prelucrat a piesei;
b. suprafaţa de aşezare secundară, îndreptată spre suprafaţa prelucrată a piesei;
c. suprafaţa de degajare, suprafaţa pe care se deplasează aşchiile;
d. tăişul principal, rezultat din intersecţia suprafeţei de aşezare principale a cu suprafaţa de degajare
c;
e. tăişul secundar, rezultat ca intersecţie a suprafeţei de aşezare secundare cu suprafaţa de degajare;
f. vârful sculei, rezultat ca intersecţie a două tăişuri.
Totalitatea tăişurilor unei scule constituie muchia aşchietoare a acesteia. Între numărul de
tăişuri N şi numărul de vârfuri n există relaţia:
n=N-1
 Pe lângă tăişurile principale şi secun-
dare, în unele situaţii, mai pot să apară şi alte
tipuri de tăişuri, ca de exemplu (vezi figura 2.2):
• tăişul auxiliar, care este o porţiune scurtă l0 din
zona vârfului sculei, înclinată cu unghiul K0, mai
mic decât K;
• tăişul de trecere, tăişul de lungime l1, paralel
Figura 2.2 cu suprafaţa de prelucrat.
Tăişurile auxiliar şi de trecere

2.2 Parametrii geometrici constructivi ai sculelor aşchietoare

Partea aşchietoare a sculei este caracterizată prin intermediul parametrilor geometrici, adică
prin: unghiurile părţii aşchietoare, formele feţelor active, forma muchiei aşchietoare, raza de racordare
la vârf, raza de ascuţire (de bontire) a tăişului, canalele de fragmentare longitudinală şi laterală a
aşchiilor, diferitele faţete şi mărimile caracteristice ale secţiunii rezistente a părţii aşchietoare.
Unghiurile constructive definesc scula ca un corp geometric de sine stătător, înlesnesc realizarea
părţii aşchietoare şi, totodată, servesc la definirea şi calculul unghiurilor funcţionale.
În vederea definirii unghiurilor constructive, într-un punct oarecare M, de pe muchia aşchietoare
a sculei, se defineşte unui sistem de referinţă constructiv, după cum urmează (vezi figura 2.3):
• axa Mz - tangentă la direcţia mişcării principale de aşchiere, având acelaşi sens cu vectorul viteză
principală de aşchiere;
• axa Mx- dirijată după direcţia mişcării de avans;
• axa My- orientată astfel încât să formeze, împreună cu celelalte două, un triedru triortogonal drept.
Fiind definită poziţia axelor, se defineşte triedrul de referinţă constructiv, format de
următoarele plane constructive:
• planul de bază B, ca fiind planul xMy; acest plan este paralel cu planul de aşezare a sculei de formă
prismatică în dispozitivul port-sculă, sau un plan axial, în cazul sculelor care au la bază un corp de
revoluţie;
• planul secant S (nu este figurat)
• planul tăişului T, un plan perpendicular pe planul de bază B şi tangent la tăiş în punctul curent M;
• planul normal N, simultan perpendicular atât pe planul de bază B cât şi pe planul tăişului T.

Figura 2.3
Definirea triedrului de referinţă

În planul de bază se definesc, conform figurii 2.4:

• K - unghiul de atac principal, ca fiind unghiul dintre direcţia de avans a sculei (sensul pozitiv al axei
Mx) şi tangenta, în punctul considerat M, la tăişul principal aparent (proiecţia tăişului principal pe
planul de bază);
• K' - unghiul de atac secundar, dintre sensul negativ al axei Mx şi tangenta la tăişul secundar
aparent;
 • ε - unghiul de vârf, unghiul dintre tangentele la cele două tăişuri aparente vecine. Între aceste
unghiuri există relaţia evidentă:
K + ε + K' = 180°
În planul normal N se definesc:
• αN - unghiul de aşezare normal constructiv, dintre planul tăişului T şi planul tangent la suprafaţa
de aşezare A, în punctul M, considerat pe tăişul principal;
• γN - unghiul de degajare normal constructiv, unghiul dintre planul de bază B şi planul D, tangent la
suprafaţa de degajare;
• βN - unghiul de ascuţire normal constructiv, măsurat între planele A şi D, tangente la suprafaţa de
aşezare şi, respectiv, de degajare;
• δN - unghiul de aşchiere normal constructiv, măsurat între planul T şi planul D.
Între aceste unghiuri există următoarele relaţii evidente:
αN + βN + γN = 90°
αN + βN = δN
δN = 90° - γN
În planul tăişului T, se defineşte unghiul de înclinare a tăişului

Figura 2.4
Unghiurile constructive ale sculelor aşchietoare
λ, ca fiind unghiul dintre urma planului de bază B şi tangenta la tăiş în punctul M considerat. Se poate
considera că acest unghi este o valoare particulară a unghiului de degajare γ, măsurată în planul
tăişului, putând avea valori atât pozitive cât şi negative. Dacă vârful V (vârful sculei) este punctul cel
mai jos al tăişului în raport cu planul B, atunci λ sau γ au valori negative.
În mod similar cu unghiurile din planul normal N se definesc unghiurile αx, γx, βx, δx, din planul
transversal xMz, respectiv unghiurile αy, γy, βy, δy din planul longitudinal yMz.
În practica proiectării şi execuţiei sculelor aşchietoare apare necesitatea determinării prin calcul
a unor parametri geometrici ai părţii aşchietoare într-un plan secant în funcţie de parametrii cunoscuţi
din planul normal, de exemplu.
Legătura dintre parametrii geometrici dintr-un plan secant S, oarecare (vezi figura 2.5), care face
unghiul η cu axa Mx şi parametrii geometrici din planul normal N este de forma γs = f(η, K, γN, λ), αs =
f(η, K, γN, λ) şi se poate stabili, cel mai comod, pe cale vectorială.

Figura 2.5
Legătura dintre parametrii geometrici dintr-un plan secant oarecare şi
parametrii geometrici din planul normal

Se consideră trei vectori coplanari, aflaţi în planul feţei de degajare astfel:

r
• T - aflat în planul tăişului şi tangent la tăiş;
r
• N - conţinut în planul normal şi tangent la suprafaţa de degajare;
r
• S - conţinut în planul secant oarecare S-S şi tangent la suprafaţa de degajare.
rr r
Considerându-se versorii rectangulari i , j ,k ai sistemului de referinţă Mxyz, cei trei vectori au
expresiile:
r r r r
T = cos λ cos K i + cos λ sin K j − sin λk
r r r r
N = − cos γ N sin K i + cos γ N cos K j − sin γ N k
r r r r
S = cos γ S cos ηi + cos γ S sin ηj − sin γ S k
r r r
Deoarece cei trei vectori sunt coplanari, produsul lor mixt trebuie să fie nul, adică: ( T x N ) ⋅ S = 0 .
Aceasta înseamnă ca determinantul coeficienţilor să fie nul, adică:
cos λ cos K cos λ sin K − sin λ
− cos γ N sin K cos γ N cos K − sin γ N = 0
cos γ S cos η cos γ S sin η − sin γ S
Calculându-se determinantul de mai sus şi împărţind prin produsul cosinuşilor directori
cosλcosγNcosγS, după efectuarea calculelor se obţine:
tgγS = tgγN sin(η-K) + tgλ cos(η-K) (2.1)
Aceasta este prima dependenţă căutată şi reprezintă o relaţie generală care stabileşte legătura
dintre unghiul de degajare γS, din planul secant oarecare S-S, determinat de unghiul η şi unghiurile γN,
K şi λ.
Pentru a se determina dependenţa unghiului de aşezare se poate proceda similar, dar pentru
evitarea repetării calculelor se presupune că se roteşte suprafaţa de aşezare până se suprapune cu
suprafaţa de degajare (β=0°), devenind evidentă relaţia: α = 90°-γ, ceea ce implică:
tgγS = cotgαS şi tgγN = cotgαN.
În aceste condiţii, relaţia (2.1) devine:
cotgαS = cotgαN sin(η-K) + tgλ cos(η-K), (2.2)
reprezentând relaţia de legătură dintre unghiul de aşezare măsurat într-un plan secant oarecare şi
parametrii din planul normal la tăişul principal aparent
În proiectarea şi tehnologia sculelor aşchietoare este necesar, de multe ori, să se cunoască
unghiurile constructive din planele tehnologice principale - planul transversal xMz, în care se definesc γx
şi αx, respectiv planul longitudinal yMz, în care se definesc γy şi αy.

Figura 2.6
Definirea unghiurilor din planele tehnologice principale
Pentru a determina unghiurile din planul transversal, planul secant oarecare trebuie să se
suprapună peste planul transversal, adică η1=180°, iar γS=γx şi αS=αx, valori care introduse în relaţiile 2.1 şi
2.2 conduc la:
tgγx = tgγN sinK - tgλ cosK (2.3)
cotgαx = cotgαN sinK - tgλ cosK (2.4)
Dacă η=90°, planul secant se suprapune peste planul longitudinal, adică γS=γy şi αS=αy, valori
care introduse în relaţiile (2.1) şi (2.2), conduc la expresiile:
tgγy = tgγN cosK + tgλ sinK (2.5)
cotgαy = cotgαN cosK + tgλ sinK (2.6)
În unele situaţii se pune problema determinării parametrilor din planul normal, fiind cunoscuţi
parametrii din planele transversal şi respectiv longitudinal. Pentru a găsi expresia unghiului γN se
înmulţeşte relaţia (2.3) cu sinK şi relaţia (2.5) cu cosK, după care se adună membru cu membru,
obţinându-se:
tgγN= tgγxsinK+ tg γy cosK (2.7)
Similar, pentru a obţine expresia unghiului αN se înmulţeşte relaţia (2.4) cu sinK şi relaţia (2.6)
cu cosK, după care se adună membru cu membru, obţinându-se:
cotgαN= cotgαxsinK+ ctg αy cosK (2.8)
Pentru unghiul de înclinare λ se pot obţine următoarele dependenţe:
• prin înmulţirea relaţiei (2.3) cu (-cosK), a relaţiei (2.5) cu sinK şi adunarea lor, rezultă:
tgλ = tgγy sinK - tgγx cosK (2.9)
• prin înmulţirea relaţiei (2.4) cu (-cosK), a relaţiei (2.6) cu sinK şi adunarea lor, se obţine:
tgλ = cotgαy sinK - cotgαx cosK (2.10)
Deoarece expresiile (2.9) şi (2.10) se referă la unul şi acelaşi unghi λ, din egalarea lor rezultă:
 tg γ x − cot g α x
tgK = (2.11)
tg γ y − cot g α y

Relaţia (2.11) poate fi utilizată, în special, pentru determinarea un-ghiurilor constructive ale
sculelor cu dinţi multipli, când unghiurile constructive ale dinţilor sunt diferite de unghiurile
constructive ale sculei în ansamblu.

Figura 2.7
Legătura dintre unghiurile din palanul normal la tăişul real şi cel normal
la tăişul aparent
Pentru determinarea legăturii dintre unghiurile din planele normale la tăişul real şi la tăişul
aparent s-a preferat o metodă grafică, care conduce direct la rezultatul urmărit.
Pentru stabilirea legăturii dintre unghiul de degajare γN din planul N-N, normal la tăişul
aparent al sculei (vezi Figura 2.7) şi unghiul γN1 din planul N1-N1, normal la tăişul real, se consideră un
plan Q-Q, paralel cu planul tăişului T-T, care trece la distanţa MA=1 de acesta.
În planul feţei de degajare, la intersecţia planului Q cu N-N, se consideră punctul B, iar la
intersecţia cu N1-N1, punctul C.
Din triunghiul dreptunghic MAB (din secţiunea N-N) se observă că AB= tgγN, iar din triunghiul
dreptunghic AMC (din secţiunea N1-N1), se observă că AC=tgγN1. Pe de altă parte, din triunghiul
dreptunghic MBC (din vederea T-T), MC=AC=tgγN cosλ, ceea ce implică:
tgγN1 = tgγN cosλ (2.12)
Pentru a găsi dependenţele dintre cele două unghiuri de aşezare, se procedează la rotirea
suprafeţei de degajare, până se suprapune cu supra-faţa de aşezare (până se obţin condiţiile β=0° şi
γN1=90°-αN1, respectiv γN=90°-αN), având drept consecinţă relaţiile: tgγN1 = cotgαN1 şi tgγN = cotgαN, care,
introduse în relaţia (2.12), conduc la:
tgαN1 = tgαN /cosλ (2.13)
Pentru determinarea dependenţei unghiurilor de degajare şi înclinare de pe tăişurile auxiliar şi
secundar în funcţie de unghiurile de pe tăişul principal se procedează după cum urmează: se consideră
dintele
 Figura 2.8
Legătura dintre unghiurile de degajare şi înclinare de pe tăişurile
auxiliar şi secundar şi unghiurile tăişului principal
elementar al unei scule (vezi figura 2.8), care, pe lângă tăişul principal, înclinat cu unghiul K, mai
prezintă un tăiş secundar, înclinat cu unghiul K0 şi un tăiş auxiliar, înclinat cu unghiul K'. În ipoteza că
suprafaţa de degajare este plană, fiind cunoscute unghiurile γN şi λ, se pune problema determinării
unghiurilor γN0 şi λ0, de pe tăişul auxiliar, respectiv γN' şi λ', de pe tăişul secundar.
Pentru rezolvarea acestei probleme se va folosi relaţia (2.1), în care unghiul η va lua unele valori
particulare.
Astfel, pentru η0=90°+K0, se observă că γS=γN0, valori care introduse în relaţia (2.1), conduc la:
tgγN0 = tgγN cos(K-K0) + tgλ sin(K-K0) (2.14)
Dacă η = K0, atunci γS=λ0 , iar din relaţia (2.1) rezultă:
tgλ0 = tgγN sin(K0 -K) + tgλ cos(K0 -K) (2.15)
Pentru η=90°-K', γS=γN', valori care introduse în relaţia (2.1), conduc la:
tgγN' = tgγN cos(K+K') + tgλ sin(K+K') (2.16)
Dacă planul secant face unghiul η=180°-K' în raport cu axa Vx, atunci γS=λ', din aceeaşi relaţie
(2.1) rezultând:
tgλ' = tgγN sin(K+K') - tgλ cos(K+K') (2.17)
Relaţiile de interdependenţă (2.1)...(2.17) sunt valabile pentru partea aşchietoare a oricărei
scule, cu condiţia stabilirii corecte a sistemului de referinţă.

2.3 Parametrii geometrici funcţionali ai sculelor aşchietoare

Geometria funcţională a sculei aşchietoare se defineşte considerându-se mişcarea relativă a

sculei în raport cu semifabricatul. În cazul general, mişcarea relativă a sculei în raport cu piesa de
prelucrat se defineşte prin vectorul:
r r r r
V = V xi +V y j +V zk (2.18)

în care Vx, Vy, Vz sunt componentele scalare ale vitezei pe cele trei axe ale sistemului triortogonal drept
rr r
Mxyz, iar i , j ,k sunt versorii acestor axe.
 În vederea definirii geometriei funcţionale, se consideră următoarele plane (vezi figura 2.9):
• planul A, tangent la suprafaţa de aşezare în punctul considerat;
• planul D, tangent la suprafaţa de degajare în punctul considerat;
r
• planul de presiune P, care are ca normală vectorul V al mişcării relative;
r r
• planul VD în care se degajă aşchia, determinat de vectorul V şi de direcţia D (aflată în planul D al
sculei).

Figura 2.9
Schema generală pentru definirea unghiurilor funcţionale

În aceste condiţii se pot defini următoarele unghiuri:

• αf-unghiul de aşezare funcţional, ca fiind unghiul dintre planul A (tangent la suprafaţa de aşezare) şi
direcţia vectorului V , al mişcării relative;
• γf-unghiul de degajare funcţional, ca fiind unghiul dintre planul tangent la faţa de degajare a sculei
D şi planul de presiune P, măsurat în planul de degajare a aşchiei VD;
r
• Kf-unghiul de atac funcţional, unghiul dintre tangenta la tăiş T în punctul considerat şi direcţia
r
mişcării relative V xy (direcţia rezultantei mişcărilor de avans) din planul de bază B;
r
• λf-unghiul de înclinare funcţional, unghiul dintre tangenta la tăiş T în punctul considerat şi planul
de presiune P.

2.4 Determinarea expresiilor de legătură între parametrii geometrici funcţionali şi cei

constructivi

Conform schemei de definire a unghiului de aşezare funcţional (figura 2.10) se consideră o

r
secţiune determinată de vectorul mişcării relative V şi panul tangent la suprafaţa de aşezare (vezi
figura 2.11).
r
Pentru determinarea unghiului de aşezare funcţional se consideră un vector N a , normal la
suprafaţa de aşezare. În acest fel, unghiul dintre cei doi vectori este 90° - αf, iar din produsul scalar al
acestora rezultă:
r r r r
V ⋅N a V ⋅N a
( )
cos 90 ° − α f = r r sau sin α f = r r
V ⋅Na V ⋅Na
r
Determinarea expresiei vectorului N a se realizează cu ajutorul figurii 2.12, în care planul A,
r r
tangent la suprafaţa de aşezare, este definit de vectorul T , tangent la tăiş şi vectorul N ' , tangent la
suprafaţa de aşezare în planul N-N.
 Figura 2.10 Figura 2.11
r
Definirea unghiului de aşezare Definirea vectorului N a
funcţional
Aceşti vectori au expresiile:
r r r r
T = cos λ cos K i + cos λ sin K j − sin λk
r r r r
N ' = − sin α N sin K i + sin α N cos K j − cos α N k
r
Vectorul N a , normal la suprafaţa de aşezare are expresia:
r r r
i j k
r r r
N a = T x N ' = cos λ cos K cos λ sin K − sin λ ,
− sin α N sin K sin α N cos K − cos α N
sau, în urma efectuării calculelor:

[ ]
r r r
N a = cos λ cos α N i (tg α N tg λ cos K − sin K )+ j (tg α N tg λ sin K + cos K )
r
+ cos λ cos α N ⋅ tg α N k

După efectuarea înlocuirilor necesare în relaţia de definire, unghiul de aşezare funcţional capătă
expresia:

V x (tg α N tg λ cos K − sin K ) + V y (tg α N tg λ sin K + cos K )

sin α f = +
(V 2x + V 2y + V 2z )(tg 2 α N tg 2 λ + tg 2 α N + 1 )
(2.19)
V z tg α N
+
(V 2x + V 2y + V 2z )(tg 2 α N tg 2 λ + tg 2 α N + 1 )
În condiţia cunoaşterii componentelor Vx, Vy, Vz şi a unghiurilor constructive K, αN şi λ, cu relaţia
(2.19) se poate calcula valoarea unghiului de aşezare funcţional. Relaţia (2.19) are forma cea mai
generală, ea putând fi simplificată, în anumite condiţii. De exemplu, în cazul strunjirii longitudinale,
Vy=0, iar în cazul strunjirii transversale, Vx=0, relaţia respectivă simplificându-se semnificativ.
 Figura 2.12
Calculul unghiului de așezare funcţional
Dacă se consideră că lipseşte mişcarea din planul de bază (Vx=Vy=0) şi unghiul de înclinare λ≠0°,
relaţia (2.19) devine:
tg α N
sin α f = ≠ sin α N
tg 2 α N tg 2 λ + tg 2 α N + 1
Aşadar, în condiţia λ≠0° şi existenţa mişcării principale Vz, unghiul de aşezare funcţional este
diferit de unghiul de aşezare normal αN, fiind mai mic decât acesta, αf<αN. Valorile celor două unghiuri
devin identice numai dacă se anulează şi unghiul de înclinare constructiv.
tg α N
sin α f = = sin α N
1 + tg 2 α N
Conform definiţiei, unghiul de degajare funcţional este unghiul dintre planul tangent la faţa de
degajare a sculei D şi planul de presiune P, măsurat în planul de degajare a aşchiei VD (figura 2.13).
r r
Considerând secţiunea determinată de vectorul V şi vectorul D , din figura 2.14 rezultă:
r r
( )
cos 90 ° + γ f =
V ⋅D
V ⋅D
= − sin γ f ,
r r
în care V este vectorul viteză de aşchiere (a cărui expresie este deja cunoscută), iar D este vectorul
tangent la direcţia de degajare a aşchiei, aflat în planul feţei de degajare a sculei.

Figura 2.13 Figura 2.14

Definirea unghiului de degajare Secţiunea de măsurare a
funcţional unghiului γf
 r
Considerând că vectorul D are modulul egal cu unitatea, rezultă că acesta poate fi exprimat în
r r
funcţie de vectorul normal la tăişul real N 1 şi vectorul tangent la tăiş T (vezi figura 2.15), care se
găsesc de asemenea în planul feţei de degajare şi au modulele cosη, respectiv sinη:
r r r
D = N1 + T

Figura 2.15
Calculul unghiului de degajare funcţional
r
Întrucât vectorul N 1 de modul cosη are expresia (vezi figura 2.15):
r r
N 1 = (- cos η ⋅ cos γ N1 ⋅ sin K − cos η ⋅ sin γ N 1 ⋅ cos K ⋅ sin λ )i +
r r
(cosη ⋅ cos γ N1 ⋅ cos K − cos η ⋅ sin γ N 1 ⋅ sin K ⋅ sin λ )j + (− cos η ⋅ sin γ N 1 ⋅ cos λ )k ,
r
iar vectorul T de modul sinη:
r r r r
T = (sin η ⋅ cos λ ⋅ cosK )i + (sin η ⋅ cos λ ⋅ sinK ) j − (sin η ⋅ sin λ ⋅)k ,
r
rezultă că vectorul D are expresia:
r r
N 1 = (sin η ⋅ cos λ ⋅ cosK - cos η ⋅ cos γ N1 ⋅ sin K − cos η ⋅ sin γ N 1 ⋅ cos K ⋅ sin λ )i +
r
(sin η ⋅ cosλ ⋅ sinK + cosη ⋅ cos γ N1 ⋅ cos K − cosη ⋅ sin γ N 1 ⋅ sin K ⋅ sin λ )j −
r
− (sin η ⋅ sin λ + cos η ⋅ sin γ N1 ⋅ cos λ )k ,

care înlocuit în relaţia de calcul a unghiului de degajare funcţional conduce la:

sin γ f =
(cosηcos γ N1 sin K + cosη sin γ N 1 cos K sin λ − sin ηcosλcosK )
Vx+
V 2x + V 2y + V 2z
(cosη sin γ N 1 ⋅ sin K sin λ − sin ηcosλsinK - cos ηcos γ N1 cos K )
(2.20
Vy+
V 2x + V 2y + V 2z )
(sin η sin λ + cosη sin γ N 1 cos λ )
Vz
V 2x + V 2y + V 2z
care reprezintă expresia generală a unghiului de degajare funcţional, exprimat în funcţie de parametrii
geometrici constructivi ai sculei (α, γN1, K, λ), de unghiul η de degajare a aşchiei (măsurat în planul feţei
de degajare a sculei în raport cu direcţia normală la tăişul real) şi de componentele Vx, Vy, şi Vz ale
vitezei de aşchiere.
 În cazul când componentele Vx şi Vy ale vitezei de aşchiere sunt neglijabile în raport cu
componenta principală Vz admiţând ipoteza η≈λ (unghiul de deviere a aşchiei este aproximativ egal cu
unghiul de înclinare a tăişului), expresia unghiului de degajare funcţional devine:
sinγf =1- cos2λ (1-⋅sinγN1), (2.21)
sau, prin înlocuirea relaţiei (2.12):

−1
⎛ ⎞
⎜ sin 2 γ + cos γ N
2
sin γ f = cos 2 λ ⋅ sin γ N ⎟ + sin 2 λ (2.22)
⎜ N
cos 2 λ ⎟
⎝ ⎠
Cu ajutorul relaţiei (2.21) s-au trasat graficele de variaţie din figurile 2.16 şi 2.17, din care
rezultă următoarele concluzii, importante pentru practica proiectării sculelor aşchietoare:
• valoarea unghiului de degajare funcţional nu depinde de semnul unghiului de înclinare λ;

γf [°]
γf [°] γN=50°
λ =±50° 20
γN=25° λ =±25°
40
40 γN [°]
20 γN=0° λ [°]

-45 -35 -15 15 30 45

-45 -30 -15 15 30 45
-20 -20

γN=-25° -40
-40
λ =0°
γN=-50°
Figura 2.17
Figura 2.16
Dependenţa unghiului de degajare
Dependenţa unghiului de degajare
funcţional de unghiul de degajare
funcţional de unghiul de înclinare
normal constructiv

• variaţia unghiului de degajare γf este cu atât mai mare, cu cât unghiul de degajare γN este mai mic şi
λ mai mare: astfel, dacă pentru γN =+50° şi o variaţie a unghiului λ în limitele ±50°, unghiul γf variază în
limite înguste (γf=50°...58°13'), pentru γN = -50°, valoarea unghiului de degajare funcţional variază în
limite largi (γf = -50°...+8°48';
• influenţa unghiului normal constructiv γN (vezi figura 2.17) asupra unghiului de degajare funcţional
γf, este cu atât mai pronunţată, cu cât valoarea absolută a unghiului de înclinare λ este mai mică,
variaţia cea mai pronunţată obţinându-se pentru λ=0°, când γf=γN;
• se pot obţine valori apropiate de cele optime ale unghiului de degajare funcţional γf, chiar şi atunci
când, din motive de rezistenţă-rigiditate a tăişului, unghiul de degajare normal constructiv capătă valori
foarte mici: aşa cum rezultă din figura 2.16, chiar şi pentru γN= -30°...-50°, se pot obţine valori pozitive
ale unghiului de degajare funcţional γf, cu condiţia utilizării unor valori absolute mari ale unghiului de
înclinare λ.
Ca o aplicaţie, în acest sens, este cunoscută freza cilindrică cu dinţi elicoidali rari, la care se
folosesc unghiuri de înclinare mari λ = ω = 40°...60°, asigurâdu-se, în acest mod, valori pozitive ale
unghiului de degajare funcţional.
r
Conform definiţiei, unghiul de atac funcţional Kf este unghiul dintre vectorul V xy şi tangenta la
tăiş în punctul M considerat (vezi Figura 2.18):
r r
V xy ⋅ T
cos K f =
V xy ⋅ T
r
Vectorul mişcării relative V xy în planul de bază are expresia:
r r r
V xy = V x i + V y j
r
iar vectorul tangent T , expresia:
 r r r r
T = cos λ ⋅ cos K ⋅ i + cos λ ⋅ sin K ⋅ j − sin λ ⋅ k

Figura 2.18 Figura 2.19

Definirea unghiului de atac Calculul unghiului de atac funcţional
funcţional

În urma efectuării înlocuirilor în relaţia de definiţie, rezultă:

V x cos λ cos K + V y cos λ sin K

cos K f = (2.23)
V 2x + V 2y
În situaţia în care componenta Vy se anulează, relaţia de mai sus devine:
cosKf = cosλ⋅cosK,
unghiul de atac funcţional fiind diferit de unghiul de atac constructiv în condiţia existenţei unghiului de
înclinare λ.
r
Unghiul de înclinare funcţional λf este unghiul format de tangenta la tăiş T şi planul de
presiune P.

Figura 2.20
Definirea unghiului de înclinare funcţional
r
Având în vedere că planul de presiune P are ca normală vectorul viteză de aşchiere V , iar
r
expresia vectorului tangent T este cunoscută, rezultă:
r r
(
cos 90 ° + λ f = )
V ⋅T
V ⋅T
= − sin λ f
sau, în urma înlocuirilor:
− cos λ cos K V x − cos λ sin K V y + sin λ V z
sin λ f = (2.24)
V 2x + V 2y + V 2z
 Dacă lipseşte mişcarea în planul de bază (Vx=Vy=0), atunci unghiul de înclinare funcţional este
egal cu unghiul de înclinare constructiv, λf = λ.
Din relaţiile (2.19), (2.20), (2.23) şi (2.24) se pot deduce expresiile unghiurilor constructive în
funcţie de cele funcţionale, soluţiile fiind prezentate în lucrările [6],[9].

2.5 Exemple de determinare a unghiurilor funcţionale

Cazul strunjirii transversale (retezării) cu vârful M al cuţitului aflat la înălţimea centrului piesei
Considerând triedrul triortogonal drept Mxzy amplasat în punctul M situat în vârful sculei
(figura 2.21), rezultă următoarele expresii pentru componentele vitezei de aşchiere:
fn
Vy=− ;
1000
πDn
Vz= ;
1000
Vx=0
r r r
Prin adunarea componentelor V z şi V y rezultă vectorul V al
mişcării relative, în raport cu care se măsoară unghiul de
aşezare αf, care (conform figurii 2.21) este mai mic decât unghiul
de aşezare constructiv αC.

Figura 2.21
Cazul strunjirii transversale cu
dispunere normală a sculei

Cazul strunjirii transversale, când punctul M de pe tăiş este supraînălţat

În acest caz apar noi componente faţă de situaţia anterioară şi anume: componenta tangenţială
Vz' se descompune în componenta Vz şi componenta Vy'' care acţionează în direcţia avansului împreună
cu Vy' (dat de mişcarea de avans). Din figura 2.22 se observă că unghiul θ est dat de relaţia: sinθ = 2h/D,
h fiind distanţa de supraînălţare a cuţitului.
Componentele Vz şi Vy'' sunt date de relaţiile:
Vz = Vz'cosθ şi Vy'' = -Vz'sinθ.
Având în vedere că Vz' = πDn/1000 şi Vy' = -fn/1000,
rezultă:
πDn 4 2
Vz = 1− h
1000 D2

V y = V 'y + V 'y' = −
n
(f + 2πh )
1000
Vx=0

Dacă vârful sculei este sub-înălţat în raport cu centrul

OP al piesei atunci componenta Vy'' (vezi figura 2.22) va fi în
Figura 2.22 sensul axei My, adică se va considera pozitivă.
Cazul strunjirii transversale cu vârf Trebuie remarcat faptul că valoarea unghiului de
supraînălţat aşezare funcţional scade cu micşorarea unghiului de aşezare
constructiv αC şi cu creşterea supraînălţării, devenind periculos
de mică în cazul în care h are acelaşi ordin de mărime cu D.
Având în vedere dimensiunea redusă D a semifabricatelor specifice mecanicii fine, rezultă că este
deosebit de important ca poziţionarea vârfului sculei la înălţimea axei semifabricatului să se realizeze cu
precizie ridicată (cu cel puţin un ordin de mărime mai mic decât diametrul D).
Cazul strunjirii longitudinale cu vârful M subînălţat faţă de axa piesei
Punctul M fiind subînălţat cu cantitatea h, se poate calcula valoarea unghiului θ cu ajutorul
relaţiei (figura 2.23):
 2h
sin θ =
D
Componenta tangenţială Vz', aflată în planul yMz, se descompune în componentele ortogonale Vy
şi Vz, rezultând următoarele expresii pentru cele trei componente ale vitezei de aşchiere:
πDn 2 h
V y = V 'z sin θ = ⋅
1000 D
πDn 4 h2
V z = V 'z cos θ = 1−
1000 D2
fn
Vx =
1000
Expresiile unghiurilor funcţionale se obţin introducând relaţiile de mai sus în relaţiile (2.19),
(2.20), (2.23) şi (2.24).

Figura 2.23 Figura 2.24

Cazul strunjirii longitudinale cu Cazul strunjirii conice cu dispunere
vârf subînălţat normală a sculei
Cazul strunjirii conice cu vârful M aflat la înălţimea axei piesei
Curba generatoare ∆ a suprafeţei conice este determinată de unghiul ε, dat de relaţia (figura
2.24):
D −d
tg ε =
2L
Pentru ca vârful sculei să se deplaseze după generatoarea ∆ este necesară corelarea mişcărilor Vx
şi Vy prin relaţia:
Vy = Vx tgε
π Dx n
Componenta principală a vitezei de aşchiere are expresia: V z = , unde Dx este diametrul
1000
conului aflat la distanţa lx faţă de secţiunea care determină diametrul d, având expresia: Dx = d + 2 lx
tgε.
Aşadar, componentele căutate au expresiile:
fn fn D −d π (d + 2 l x tg ε )n
Vx = ;V y = ⋅ ;V z =
1000 1000 2L 1000
Dacă vârful M al sculei este subînălţat sau supraînălţat în raport cu axa semifabricatului, nu se
mai realizează o suprafaţă conică, ci o porţiune dintr-un hiperboloid de rotaţie cu o pânză, situaţie care
trebuie, evident, evitată.
Cazul frezării frontale
Punctul M aflat pe diametrul D al frezei frontale (figura 2.25) execută, pe lângă mişcarea
principală (Vz' = πDn/100) şi o mişcare de avans (Va = fn/1000).
 Această mişcare de avans Va se descompune, la rândul ei, în compo-nentele Vx = Va cosΨx şi Vz'' = Va
sinΨx, în careΨx este unghiul de poziţie variabil al punctului M. Deoarece mişca-rea pe direcţia axei My
lipseşte, Vy = 0, iar celelalte componente au
expresiile:
fn
Vx = cosψ x
1000
πDn fn
V z = V 'z + V 'z' = + sin ψ x
1000 1000
Unghiurile funcţionale se de-termină, ca şi
în cazurile anterioare, prin înlocuirea expresiilor
componen-telor vitezei de aşchiere în relaţiile
(2.19), (2.20), (2.23) şi (2.24).

Cazul detalonării
Pentru ca vârful sculei să se deplaseze
Figura 2.25 tangent la spirala arhimedică a feţei de aşezare a
Cazul frezării frontale suprafeţei detalonate (figura 2.25) este necesar ca
între componentele Vy şi Vz să existe relaţia Vy=
tgαp Vz, αp fiind unghiul de aşezare ce trebuie imprimat semifabricatului, determinat, la rândul lui de
k ⋅z
relaţia: tg α p = , în care k este mărimea detalonării, z este numărul dinţilor semifabricatului iar D,
πD
diametrul acestuia.

Figura 2.25
Cazul detalonării
În cazul unei detalonări radiale, cele trei componente ale vitezei de aşchiere au expresiile:
πDn k ⋅z ⋅n
Vz = ;V y = − ;V x = 0
1000 1000
Din exemplele prezentate anterior rezultă că unghiurile funcţionale diferă de unghiurile
constructive şi sunt variabile în lungul tăişului.
Variaţia unghiurilor funcţionale în lungul tăişului se datorează următoarelor cauze posibile, mai
frecvente:
• unghiul de înclinare constructiv λ fiind, în general, diferit de 0°, într-un singur punct de pe tăiş viteza
Vz a mişcării principale este paralelă cu axa Mz; pentru toate celelalte puncte, subînălţate sau
supraînălţate (după cum λ>0° sau λ<0°) vor apare componente suplimentare;
• dacă unghiul de atac principal K este variabil în lungul tăişului (de exemplu în cazul sculelor
profilate) unghiurile funcţionale vor fi, la rândul lor, variabile;
• variaţia componentelor vitezei de aşchiere;
 Pentru ca o sculă aşchietoare să îndeplinească într-o măsură cât mai mare condiţiile necesare
aşchierii, trebuie să aibă unghiuri funcţionale corespunzătoare, denumite unghiuri optime.
În multe cazuri, valorile optime se impun unghiurilor constructive, în locul celor funcţionale,
deoarece valorile sunt foarte apropiate, ca de exemplu la strunjire şi frezare obişnuite, atunci când Vx şi
Vy au valori mici, în comparaţie cu Vz, putând fi neglijate.
Există, în schimb, cazuri în care valorile componentelor vitezei de aşchiere nu mai pot fi neglijate
la calculul unghiurilor funcţionale, ca de exemplu: detalonarea sculelor (când componenta Vy capătă
valori mari) sau prelucrarea filetelor prin strunjire (când componenta Vx capătă valori mari).
Geometria optimă a sculelor aşchietoare 
    Prin geometrie optimă se înțelege ansamblul parametrilor geometrici ai sculei care satisfac extremal 
criteriile  de  optimizare.  Geometria  optimă  a  sculei  aşchietoare  este  esențială  deoarece  de  aceasta  depinde  atît 
productivitatea cît şi costul prelucrării. 

Criteriile de optimizare a geometriei sculelor aşchietoare 

  În vederea aprecierii gradului de optimalitate a geometriei unei scule aşchietoare este necesar, în primul rând, 
să se precizeze care sunt criteriile pe baza cărora se analizează performanțele acestora. 
  Aceste criterii pot fi principale şi secundare. 
  Drept criterii principale de optimizare se consideră: 
1. rezistența la uzură sau durabilitatea T a sculei; 
2. capacitatea sculei de a aşchia cu forțe şi momente de aşchiere minime; 
3. calitatea suprafeței prelucrate. 
  Pe lângă aceste trei criterii principale se folosesc şi următoarele criterii secundare: 
• dinamicitatea forțelor şi momentelor de aşchiere; 
• poziția primului punct de pe tăiş care vine în contact cu piesa prelucrată; 
• rezistența și rigiditatea tăișului; 
• capacitatea canalelor de a cuprinde şi evacua aşchiile; 
• forma şi direcția de degajare a aşchiilor; 
• direcția rezultantei forțelor de aşchiere; 
• tehnologicitatea părții aşchietoare; 
• tehnologicitatea operației de ascuțire şi reascuțire; 
• deformația suprafeței prelucrate; 
• costul final al sculei. 
  Rezistența la uzură este, de cele mai multe ori, criteriul esențial de optimizare a geometriei sculei. Dintre două 
scule care lucrează în condiții identice de aşchiere, durabilitate mai mare va avea scula ce are o rezistență mai mare la 
uzură. 
  Acest criteriu este deosebit de important deoarece creşterea rezistenței la uzură, respectiv a durabilității, va 
permite  o  sporire  corespunzătoare  a  vitezei  optime  de  aşchiere,  deci  şi  a  productivității  procesului  de  aşchiere, 
cunoscut  fiind  faptul  că  în  asemenea  condiții  se  intensifică  regimul  de  aşchiere  până  la  atingerea  durabilității 
anterioare. 
  Pe  de  altă  parte,  mărirea  durabilității  efective  a  sculei  se  reflectă  într‐un  cost  mai  scăzut  al  prelucrării,  fiind 
cunoscut că o parte din costul sculei se regăseşte în costul prelucrării. 
  Capacitatea sculei de a aşchia cu forțe şi momente de aşchiere minime este un criteriu important deoarece 
mărimea forțelor şi momentelor de aşchiere influențează: 
• rezistența la deformații a sculei; 
• rezistența şi deformația sistemului MUSDP (maşină‐unealtă‐sculă‐dispozitiv‐piesă) care, la rândul său, condiționează 
calitatea prelucrării; 
• puterea consumată pe unitatea de lungime a tăişului, de care depinde durabilitatea sculei; 
• vibrațiile din procesul de aşchiere; 
• consumul de energie pentru prelucrarea piesei pe o anumită maşină‐unealtă. 
  Dinamicitatea forțelor şi momentelor de aşchiere sau variația acestora mai mult sau mai puțin bruscă, poate 
afecta  stabilitatea  procesului  de  aşchiere.  Oricare  proces  de  aşchiere  se  desfăşoară  cu  vibrații;  important  este  ca 
amplitudinea  acestora  să  aibă  valori  sub  nivelul  admisibil,  permis  de  sistemul  MUSDP,  pentru  cazul  concret  de 
prelucrare. 
Poziția primului punct de pe tăiş care vine în contact cu semifabricatul capătă imporatanță deosebită în cazul 
aşchierii  intermitente:  strunjirea  unor  suprafețe  incomplete,  rabotare,  mortezare,  frezare,  broşare,  situații  în  care  se 
urmăreşte  ca  primul  contact  al  sculei  cu  semifabricatul  să  fie  cât  mai  îndepărtat  de  vârful  sculei,  pentru  a‐l  proteja 
împotriva şocurilor mecanice. 
  Rezistența şi rigiditatea tăişului determină, pe de o parte, eforturile unitare din zonele periculoase, cele mai 
solicitate ale sculei, iar pe de altă parte, rigiditatea tăişului influențează nivelul vibrațiilor. Cu cât tăişul va fi mai rigid, cu 
atât  nivelul  vibrațiilor,  în  special  amplitudinea  lor,  va  fi  mai  mică;  aceasta  reflectându‐se  direct  asupra  calității  şi 
preciziei  suprafeței  prelucrate,  dar  şi  indirect,  asupra  durabilității  sculei.  La  sculele  armate  cu  carburi  metalice 
sinterizate sau materiale mineralo‐ceramice, caracterizate prin fragilitate pronunțată, rezistența şi rigiditatea tăişului se 
pot îmbunătăți prin înlocuirea solicitării de încovoiere cu cea de compresiune. 
  Capacitatea  canalelor  de  a  cuprinde  şi  evacua  aşchiile  capătă  deosebită  importanță  pentru  sculele  la  care 
aşchiile se degajă în spații închise sau semiînchise, cum ar fi broşele, frezele ferăstrău, burghiele, adâncitoarele, tarozii 
ş. a. În cazul broşelor, acest criteriu devine chiar criteriu de optimizare principal, de la care se va pleca la proiectarea 
sculei. 
  Forma  aşchiei  şi  direcția  de  degajare  devine  importantă  pentru  descongestionarea  zonei  de  aşchiere, 
eliminarea  celei  mai  mari  ponderi  din  căldura  degajată  în  această  zonă  (care,  la  rândul  ei,  influențează  semnificativ 
durabilitatea), dar şi pentru evitarea zgârierii suprafeței prelucrate, mai ales la finisarea acesteia. Prin forma lor, aşchiile 
nu trebuie să aibă posibilitatea de a se înfăşura pe semifabricat, sculă sau dispozitivele utilizate, pentru a nu pune în 
pericol operatorul maşinii‐unelte respective. 
  Direcția  rezultantei  forțelor  de  aşchiere  are  influență  pronunțată  asupra  modului  de  solicitare  a  sculei 
aşchietoare  în  ansamblu.  Acest  criteriu  prezintă  importanță,  mai  ales,  la  acele  scule  la  care  forțele  de  aşchiere,  prin 
direcție  şi  mărime,  contribuie  la  autofixarea  părții  aşchietoare  schimbabile.  De  asemenea  acest  criteriu  capătă  o 
importanță  deosebită  în  cazul  sistemelor  tehnologice  cu  rigiditate  scăzută,  cum  ar  fi  strunjirea  arborilor  lungi,  a 
semifabricatelor cu pereți subțiri sau frezarea plăcilor subțiri. 
  Importanța tehnologicității părții aşchietoare rezultă din faptul că este necesar ca scula aşchietoare să poată 
fi executată prin tehnologii productive, simple şi economice. 
  Ascuțirea  şi  reascuțirea  comodă  este  o  cerință  importantă  pe  care  trebuie  să  o  îndeplinească  scula 
aşchietoare,  deoarece  de  refacerea  rapidă  şi  comodă  a  calităților  aşchietoare  depind  timpii  auxiliari  ciclici,  deci  şi 
productivitatea  prelucrării.  Dacă  ascuțirea  este  realizată  de  către  producătorul  de  scule,  reascuțirea  se  execută,  de 
regulă, de către beneficiar, reprezentând o posibilitate de scădere a costurilor de exploatare. 
  Deformația suprafeței aşchiate datorată deformării plastice nedorite a piesei prelucrate prezintă importanță 
la  operațiile  de  finisare,  trebuind  evitată  sau  limitată  la  valorile  impuse  de  documentația  de  execuție  a  piesei 
prelucrate. 
  Este evident faptul că obținerea unei scule performante reclamă costuri de producție ridicate. Trebuie avută în 
vedere  însă  realizarea  unei  concordanțe  între  costul  sculei  şi  performanțele  acesteia.  O  bună  evidențiere  a  relației 
dintre costul şi performanțele unei scule se realizează prin aşa‐numitul cost relativ, obținut prin raportarea costului la 
productivitatea prelucrării cu scula respectivă. Totodată costul sculei influențează sensibil şi costul producției realizate, 
cunoscut fiind că o parte din acesta şi din costul de exploatare al sculei se reflectă în costul produsului, într‐o proporție 
cu atât mai mare cu cât seria de fabricație este mai redusă. 
  În funcție de condițiile concrete de aşchiere (materialul de prelucrat, calitatea suprafeței prelucrate, caracterul 
prelucrării‐degroşare sau finisare, materialul părții aşchietoare a sculei) criteriile de mai sus îşi pot schimba nivelul de 
importanță. De exemplu, la degroşare, când productivitatea trebuie să fie maximă, cu consumuri minime de energie, 
fără a interesa calitatea suprafeței prelucrate, criteriile principale de optimizare sunt rezistența la uzură şi capacitatea 
de a aşchia uşor, pe când la finisare, criteriile esențiale sunt calitatea suprafețelor prelucrate şi rezistența la uzură. În 
această ultimă situație, micşorarea forțelor şi momentelor de aşhiere nu prezintă importanță, în schimb, dintre criteriile 
secundare,  capătă  importanță  deosebită  deformația  suprafeței  aşchiate  şi  direcția  de  degajare  a  aşchiei, pentru  a  se 
evita zgârierea suprafeței aşchiate. 
  Aşadar,  geometria  optimă  a  părții  aşchietoare  a  sculelor  depinde  de  condițiile  concrete  în  care  vor  lucra 
acestea, o problemă de mare complexitate fiind evidențierea influențelor esențiale ale parametrilor geometrici asupra 
criteriilor de optimizare. 
Influența factorului energetic aupra criteriilor de optimizare 

  Din  cele  prezentate  mai  sus  rezultă  că,  în  general,  criteriile  de  optimizare  sunt  reprezentate  de  anumite 
caracteristici ale procesului de aşchiere (fenomene şi calități), ca: rezistența la uzură, forțele şi momentele de aşchiere, 
calitatea  suprafeței  prelucrate,  dinamicitatea  forțelor  de  aşchiere,  etc.;  aceste  caracteristici  depind  de  parametrii 
procesului de aşchiere, adică: 
• elementele regimului de aşchiere; 
• proprietățile fizico‐mecanice ale materialului de prelucrat; 
• proprietățile materialului sculei; 
• parametrii geometrici ai părții aşchietoare a sculei; 
• gradul de uzură; 
• prezența şi natura lichidului de răcire‐ungere. 
  În  vederea  unei  înțelegeri  aprofundate    a  modului  cum  influențează  fiecare  parametru  al  procesului  de 
aşchiere  şi,  în  special,  fiecare  parametru  geometric  asupra  criteriilor  de  optimizare,  este  necesar  să  se  precizeze 
factorul  esențial  care  determină  modul  de  desfăşurare  a  procesului  de  aşchiere,  precum  şi  grupele  de  factori  care 
influențează şi determină, în cea mai mare măsură, factorul esențial. 
  Fiind  binecunoscută  influența  determinantă  a  temperaturii  asupra  modului  de  desfăşurare  a  procesului  de 
aşchiere [9], [17], [64] s‐a hotărât desemnarea temperaturii zonei de aşchiere drept factor esențial. 
Pentru  evaluarea  energiei  mecanice  transferate  zonei  de  aşchiere  prin  intermediul  sculei  aşchietoare  se 
utilizează noțiunea de încărcare energetică unitară a tăişului E, definită ca puterea de aşchiere cheltuită pe unitatea de 
lungime a tăişului aflat în aşchiere [6], [9] conform relației: 

F z ⋅ v ⎡ daN ⋅ m ⎤
E = ⎢ min ⋅ mm ⎥ ,  (3.1) 
l ⎣ ⎦
în  care:  Fz  este  forța  principală  de  aşchiere,  exprimată  în  [daN],  v,  viteza  de  aşchiere,  exprimată  în  [m/min]  şi  l  este 
lungimea tăişului aflat în aşchiere, exprimat în [mm]. 
  Exprimând forța principală de aşchiere prin relația: 
y
F z = C Fz ⋅ a xpFz ⋅ f Fz [daN], 
în care ap este adâncimea de aşchiere, f este avansul (figura 3.1) iar lungimea tăişului aflat în aşchiere prin: 
b ap
l= D = , 
cos λ sin K cos λ
x Pz
F z ⋅ v C Fz ⋅ a p ⋅ f y Pz ⋅ v ⋅ sin K ⋅ cos λ
rezultă relația: E = = , 
l ap

Figura 3.1
Lungimea activă a tăişului sculei 
care poate fi scrisă sub forma: 

E = C Fz ⋅ a p
(x Fz −1 ) ⋅ f y Pz ⋅ v ⋅ sin K ⋅ cos λ . 

  Considerând xFz=1 (cazul așchierii libere), relația de mai sus devine: 

E = C Fz ⋅ f y Pz ⋅ v ⋅ sin K ⋅ cos λ   (3.2) 

  O  serie  de  experimente  [14],  [71]  au  demonstrat  că  97‐99%  din  energia  de  aşchiere  este  transformată  în 
căldură, care conduce la ridicarea temperaturii din zona de deformare a aşchiei şi în regiunile care se învecinează cu 
aceasta.  În  funcție  de  particularitățile  diferitelor  procese  de  aşchiere,  un  procent  de  10‐40%  din  căldura  produsă  în 
zona de aşchiere se elimină prin corpul sculei. 
  Capacitatea de evacuare a căldurii din zona de aşchiere, notată cu Q, exprimată în [Kcal/cm3· min], depinde, 
în special, de masa dintelui, de masa corpului sculei, de secțiunea de trecere şi de coeficientul de transmitere a căldurii. 
  Creşterea încărcării energetice unitare E produce creşterea temperaturii în zona de aşchiere care, la rândul ei, 
duce la intensificarea uzurii sculei şi la micşorarea durabilității acesteia. Rezultă aşadar că mărirea încărcării energetice 
unitare E are influență negativă asupra primului criteriu, al durabilității T. 
  Totodată, creşterea încărcării energetice unitare E are ca efect micşorarea coeficientului de frecare pe fața de 
degajare şi prin urmare, reducerea forțelor şi momentelor de aşchiere. 
  Influența  încărcării  energetice  unitare  asupra  criteriului  3,  al  calității  suprafeței  prelucrate,  este  complexă. 
Dacă  creşterea  încărcării  energetice  unitare  E  se  produce  prin  creşterea  vitezei  de  aşchiere,  peste  valoarea  care 
favorizează apariția tăişului de depunere, prin atenuarea acestei tendințe, se îmbunătățeşte calitatea suprafeței. Dacă 
creşterea  încărcării  energetice  unitare  are  loc  în  domeniul  formării  tăişului  de  depunere,  atunci  calitatea  suprafeței 
variază cu frecvența de formare a tăişului de depunere, iar calitatea suprafeței va fi scăzută.  
  Creşterea  capacității  de  evacuare  a  căldurii  Q  din  zona  de  aşchiere  conduce  la  scăderea  temperaturii  din 
această zonă, la diminuarea uzurii sculei, criteriul 1, al durabilității, fiind influențat pozitiv. Pe de altă parte, scăderea 
temperaturii conduce la rigidizarea aşchiei, la creşterea valorilor forțelor şi momentelor de aşchiere influențând negativ 
criteriul 2. 
  Creşterea capacității de evacuare a căldurii pe seama prezenței lichidelor de răcire‐ungere produce o scădere a 
temperaturii  şi  a  forțelor  de  frecare  în  zona  de  aşchiere,  ambele  efecte  acționând  pozitiv  asupra  durabilității,  dar, 
totodată,  contradictoriu  asupra  valorii  forțelor,  în  sensul  că  micşorarea  temperaturii  tinde  să  mărească  forțele  de 
aşchiere, pe când micşorarea forțelor de frecare tinde să le diminueze. 

Influența parametrilor geometrici ai părții aşchietoare  a sculelor asupra criteriilor de optimizare 

  Cunoaşterea  modului  în  care  fiecare  parametru  geometric  al  sculei  influențează  asupra  criteriilor  de 
optimizare are deosebită importanță deoarece, prin aceasta, este posibilă identificarea parametrilor geometrici optimi 
pentru diferite cazuri concrete de prelucrare. 
Influența unghiului de aşezare 
  Această influență se studiază în condiția unei aceleiaşi reveniri elastice  ε a materialului piesei (figura 3.2),  ε = 
const. 
  Se consideră două scule care diferă prin unghiurile de aşezare, ceilalți parametri fiind identici. 

 
Figura 3.2 
Influența unghiului de aşezare 

Datorită  creşterii  unghiului  de  aşezare  (α1>α)  scade  lungimea  de  contact  dintre  suprafața  de  aşezare  şi  suprafața 
prelucrată (l1<l), prin aceasta micşorându‐se atât forța normală la suprafața de aşezare (N'1<N1) cât şi forța de frecare 
(µN'1<  µN1),  ceea  ce  conduce  la  micşorarea  încărcării  energetice  unitare  (E1<E)  şi  deci  la  mărirea  durabilității.  Acest 
efect pozitiv se manifestă până la o anumită valoare a unghiului  α, după care, datorită micşorării unghiului de ascuțire 
(β1<β), respectiv a masei dintelui şi capacității de evacuare a căldurii, are loc o micşorare a durabilității sculei. Din acest 
motiv curbele de variație a durabilității T prezintă puncte de maxim la diferite valori ale unghiului de aşezare, funcție de 
tipul sculei, materialul de prelucrat, regimul de aşchiere (figurile 3.3 şi 3.4). 
 Figura 3.3 
Variația durabilității în funcție de unghiul de aşezare 
 
1. cuțit de degroşat din oțel rapid; 2. freză frontală armată 
cu  CMS  la  prelucrarea  oțelului  carbon;  3.  cuțit  din  oțel  Figura 3.4 
rapid la prelucrarea oțelului aliat ; 4. freză de colț din oțel  Variația durabilității 
rapid  la  prelucrarea  oțelului  aliat;  5.  freză  fierăstrău  din  în funcție de grosimea 
oțel rapid la prelucrarea oțelului aliat.  aşchiei hD 

  Maximul  curbelor  T  =  T(α)  se  deplasează  spre  valorile  mai  mari  ale  unghiului  de  aşezare  odată  cu  scăderea 
grosimii aşchiei, aşa cum rezultă din diagramele din figura 3.4, datorită faptului că, odată cu scăderea grosimii aşchiei, 
ponderea relativă a fenomenelor de pe fața de aşezare creşte, devenind foarte eficientă creşterea unghiului de aşezare.  
  Al  doilea  criteriu,  al  forțelor  şi  momentelor  de  aşchiere,  este  influențat  pozitiv  de  creşterea  unghiului  de 
aşezare  α.  Experimental  s‐a  constatat  că  forțele  de  aşchiere  scad  la creşterea unghiului  α  (figura  3.5)  numai până  la 
α=10°...12°,  pentru  valori  mai  mari,  componentele  forței  de  aşchiere  rămânând  practic  constante.  Din  punctul  de 
vedere al acestui criteriu, αopt=10°...12°. 
  Criteriul  3,  al  calității  suprafeței  prelucrate,  este    influențat  atât  direct  cât  şi  indirect.  Influența  directă  se 
manifestă  prin  aceea  că,  odată  cu  creşterea  unghiului  de  aşezare  se  reduc  forțele  de  frecare  sculă‐semifabricat  iar 
calitatea suprafețelor prelucrate se îmbunătățeşte uşor. Influența indirectă se manifestă prin intermediul vibrațiilor şi a 
uzurii sculei. Experimental s‐a constatat că pentru  α=8°...16° amplitudinea vibrațiilor este practic constantă, iar pentru 
valori mai mici, scade. Concluziile acestea sunt valabile însă numai pentru sculele noi, la care încă nu s‐a manifestat o 
uzură sesizabilă a feței de aşezare; la sculele cu unghi de aşezare mic, lungimea suprafeței de contact creşte rapid odată 
cu apariția fațetei de uzură, ceea ce conduce la creşterea forțelor de frecare şi la intensificarea autooscilațiilor. 

 
Figura 3.5  Figura 3.6 
Variația forțelor de aşchiere cu unghiul de aşezare  Legătura dintre hr şi hα 
  Precizia  prelucrării  depinde  direct  de  mărimea  unghiului  de  aşezare  şi  mărimea  uzurii  pe  fața  de  aşezare. 
Astfel, dacă se admite un acelaşi criteriu de uzură hα pe suprafața de aşezare, se observă că variația dimensională pe 
direcție radială, hr (vezi figura 3.6) este dată de relația: hr= hα ⋅ tgα. De aici rezultă că, la creşterea unghiului de aşezare 
(α1  >  α)  creşte  uzura  pe  direcție  radială  a  sculei  (hr1  >  hr),  de  unde  se  poate  concluziona  efectul  negativ  al  creşterii 
unghiului de aşezare asupra preciziei de prelucrare. 
 Figura 3.7 
Evoluția în timp a uzurii pe fața de așezare  

  Studiul evoluției în timp a parametrului hα pune în evidență o primă porțiune, corespunzătoare uzurii de rodaj, 
când  aceasta  evoluează  rapid,  după  curba  1  din  figura  3.7.  Stabilitatea  dimensională  a  sculei  de  strunjit  se  măreşte 
considerabil dacă se practică inițial o fațetă lf de lățime 0,1...0,2 mm, care face ca uzura să evolueze lent, după curba 2 
din figura 3.7, durabilitatea mărindu‐se de 1,5...2 ori. 
Influența unghiului de degajare 
  După cum a rezultat din cercetările teoretice şi experimentale, unghiul de degajare exercită o influență directă 
şi una indirectă asupra criteriilor de optimizare. La creşterea unghiului de degajare, influența directă se manifestă prin 
modificarea direcției de acțiune a rezultantei R' (figura 3.8) a forțelor de aşchiere de pe suprafața de degajare, în sensul 
apropierii acestei rezultante de direcția de acțiune a vitezei de aşchiere v, adică unghiul ρ1‐γ1<ρ‐γ. Creşterea unghiului γ 
conduce  la  mărirea  unghiului  ϕ  a  zonei  deformațiilor  plastice  maxime  (ϕ1>ϕ),  la  micşorarea  grosimii  aşchiei  (a1<a), 
implicit, la micşorarea coeficientului de comprimare plastică (ξ=a/hD>ξ1=a1/hD), deci la micşorarea forțelor de aşchiere, 
componentă a încărcării energetice unitare (care se micşorează), efectul traducându‐se prin sporirea durabilității. 

Figura 3.8 
Influența unghiului de degajare asupra criteriilor de optimizare 

  Influența indirectă a creşterii unghiului γ se manifestă prin micşorarea coeficientului de frecare dintre aşchie şi 
suprafața  de  degajare,  micşo‐rarea  forțelor  de  frecare,  componente  ale  încărcării  energetice  unitare,  care  se 
micşorează, contribuind şi mai mult la creşterea durabilității. 
  Creşterea  exagerată  a  unghiului  de  degajare  poate  anula  sau  chiar  depăşi  efectele  pozitive  menționate  mai 
sus, datorită micşorării unghiului de ascuțire (β1 <  β), implicit a masei dintelui şi a capacității de evacuare a căldurii din 
zona de aşchiere, cu efecte negative asupra durabilității. 
  Datorită acestui fapt curbele de variație a durabilității T în funcție de  γ (figura 3.9) prezintă puncte de maxim 
care se deplasează cu atât mai mult spre valorile mici şi negative, cu cât materialul prelucrat este mai dur şi materialul 
sculei  mai fragil. 
  Conform influențelor arătate, creşterea unghiului de degajare conduce la micşorarea forțelor de aşchiere, prin 
urmare criteriul 2 este influențat pozitiv. De obicei influența unghiului de degajare γ asupra forței principale de aşchiere 
Fz este studiată prin intermediul unghiului de aşchiere δ (δ=90°‐γ), printr‐o relație de forma: 

F z = C Fz ⋅ δ q z  
în  care  qz  =  1,5...2,5,  conform  cercetărilor  efectuate  în  Laboratorul  de  Scule  aşchietoare  de  la  Universitatea  Tehnică 
"Gh. Asachi" Iaşi.  

Figura 3.9 
Variația  durabilității  în  funcție  de  unghiul  de  degajare  [9]:  1‐ 
frezarea oțelului OLC10 cu scule din oțel rapid; 2‐frezarea oțelului   
OLC45  cu  scule  din  oțel  rapid;  3‐  prelucrarea  cu  scule  armate  cu  Figura 3.10 
materiale  mineralo‐ceramice  a  fontei  cenuşii;  4‐  prelucrarea  cu  Variația durabilității 
scule  armate  cu  CMS  a  oțelului  îmbunătățit;  5‐  prelucrarea  cu  în funcție de duritatea materialului 
scule armate cu CMS a oțelului călit  semifabricatului [9] 
  Încercările experimentale au condus la concluzia că odată cu creşterea unghiului de degajare apare o tendință 
de îmbunătățire a calității suprafeței prelucrate. Cercetările lui A. M. Vulf au arătat că, din punct de vedere al calității 
suprafeței prelucrate, determinată de fenomenele din vârful sculei, nu mai prezintă importanță valoarea unghiului γN, ci 
valorile γx şi γy, din planele transversal şi longitudinal (figura 3.11 a). 

  a  b  c 
Figura 3.11 
Influența unghiurilor asupra rugozității suprafeței γx şi γy 
  În  cazul  unei  suprafețe  de  degajare  plane,  va‐lorile 
pozitive ale unghiurilor  γx şi  γy alternează cu cele negative, ceea 
ce  impune  optimizarea  unghiului  longitudinal  γy,  în  funție  de 
natura materialului de prelucrat. Pentru o suprafa‐ță de degajare 
concavă (figura 3.11 b) sau convexă (figura 3.11 c), prevăzute cu 
o  anumită  rază  de  curbură  R,  se  pot  asigura  valori  po‐zitive, 
respectiv  negative,  pe  ambele  tă‐işuri,  pentru  orice  valori  ale 
unghiului γy. 
  Calitatea  suprafeței  prelucrate  este  influențată  de 
unghiul  de  degajare  şi  prin  intermediul  vibrațiilor.  Cercetările 
experimentale au arătat că amplitudinea vibrațiilor se micşorează 
la creşterea unghiului de degajare şi a vitezei de aşchiere (figura 
3.12),  ceea  ce  este  normal,  având  în  vedere  că  prin  mărirea 
Figura 3.12  unghiului de degajare se diminuează fenomenele de frecare, iar 
Influența unghiului de degajare asupra amplitudinii  creşterea  vitezei  de  aşchiere  conduce  la  creşterea  temperaturii, 
vibrațiilor  respectiv a plasticității aşchiei. 
Influența unghiurilor de atac 
  Creşterea  unghiului  de  atac  principal  (K1  >  K),  determină  creşterea  grosimii  aşchiei  (hD1  >hD‐  figura  3.13), 
micşorarea lățimii acesteia (bD1 < bD), ceea ce duce la creşterea încărcării energetice unitare (cum rezultă şi din expresia 
3.2),  cu  efectul  cunoscut,  al  micşorării  durabilității  sculei.  Acest  efect  negativ  se  accentuează  din  cauza  reducerii 
capacității de evacuare a căldurii, pe seama diminuării unghiului de vârf (ε1 < ε) şi a masei dintelui. 

Figura 3.13 
Efectul măriri unghiului de atac principal 
  Aceste influențe negative sunt uşor atenuate de influența pozitivă exercitată de încărcarea energetică unitară, 
prin micşorarea forțelor de aşchiere datorită creşterii temperaturii. 
Pentru sculele din oțel rapid, odată cu creşterea unghiului K are loc o micşorare continuă a durabilității (figura 
3.14), mai lentă la finisare (curba 1) şi mai accentuată la degroşare (curba 2). La sculele armate cu plăcuțe din carburi 
metalice sinterizate se constată, uneori, un maxim ‐ curba 3, după care micşorarea unghiului de K, în loc să conducă la 
creşterea  durabilității,  contribuie  la  diminuarea  acesteia,  datorită  creşterii  componentei  Fy,  care  intensifică  vibrațiile 
sistemului. 

 
Figura 3.14 Figura 3.15
Influența unghiului de atac principal asupra  Influența unghiului de atac asupra 
durabilității  forțelor de aşchiere 

  În  ceea  ce  priveşte  criteriul  2,  creşterea  unghiului  de  atac  principal  K  conduce  la  creşterea  componentei  Fx 
(figura  3.15)  şi  la  scăderea  componentei  Fz.  Componenta  Fz  are  o  variație  continuu  descrescătoare,  în  cazul  aşchierii 
fontei (curba 2), iar în cazul aşchierii oțelului (curba 1) se înregistrează un minim la K=45°, după care forța Fz creşte pe 
seama intensificării comprimării plastice în zona vârfului sculei. 
  Criteriul 3, al calității suprafeței prelucrate, este influențat atât direct cât şi indirect. 
  Influența directă se exercită asupra înălțimii secțiunii restante, conform relației cunoscute: 
f
h= , 
cot gK + cot gK '
de  unde  se  observă  că  prin  creşterea  unghiului  K  are  loc  creşterea  înălțimii  secțiunii  restante,  deci  criteriul  3  este 
influențat negativ. 
  Influența  indirectă  se  manifestă  prin  intermediul  componentei  Fy,  care  creşte  prin  micşorarea  unghiului  K, 
intensificând vibrațiile, înrăutățindu‐se astfel calitatea suprafeței prelucrate. 
  Aşadar, asupra criteriului 3, unghiul de atac K are efecte contradictorii, care sunt atenuate în practica construcției 
sculelor aşchietoare prin muchii aşchietoare constituite din tăiş principal, auxiliar şi de trecere. 
  Unghiul de atac secundar K' exercită aceleaşi influența ca şi unghiul de atac principal, însă într‐o proporție mai 
redusă. 
Influența unghiului de înclinare a tăişului principal 
  Unghiul  de  înclinare  a  tăişului  principal  λ  exercită  o  influență  complexă  asupra  criteriilor  de  optimizare, 
deoarece de acesta depind: 
aD
• lungimea l a muchiei aşchietoare în contact cu piesa, dată de relația  l = ; 
sin K cos λ
• unghiul de degajare real, dat de relația: tgγN1 = tgγN cosλ; 
• unghiurile de degajare ale tăişurilor auxiliare, de trecere şi secundare; 
• capacitatea de evacuare a căldurii din zona de aşchiere. 
  Analizându‐se relația (4.4) a încărcării energetice unitare, se constată că la creşterea unghiului  λ, de la valori 
negative spre valori pozitive, încărcarea energetică unitară la început creşte, devine maximă pentru λ=0° şi apoi scade. 
  Totodată,  prin  creşterea  unghiului  λ,  în  sensul  arătat,  scade  capacitatea  de  evacuare  a  căldurii,  deoarece  se 
micşorează unghiul β, de ascuțire. 
  Cercetările experimentale au arătat că odată cu creşterea unghiului de înclinare de la valori negative la valori 
pozitive,  durabilitatea  sculelor,  la  început,  creşte,  până  atinge  un  maxim,  după  care  începe  să  scadă  (figura  3.16). 
Valoarea unghiului de înclinare care asigură durabilitatea maximă variază în funcție de tipul sculei şi materialul acesteia, 
materialul piesei, regimul de aşchiere şi ansamblul celorlalți parametri. 

Figura 3.16 
Influența unghiului de înclinare asupra 
durabilității 
1‐strunjire de degroşare a oțelului cu scule 
din oțel rapid; 2‐frezarea oțelului cu freze   
Figura 3.17 
armate cu plăcuțe din carburi metalice 
Influența unghiului de înclinare 
sinterizate 
asupra forței de aşchiere 
La  creşterea  unghiului  de  înclinare,  componenta  Fx  creşte  (figura  3.17),  componentele  Fy  şi  Fz  scad,  variația  acestora 
fiind nesemnificativă în domeniul valorilor uzuale pentru λ: ±5°. 
  Criteriul 3 este influențat prin intermediul direcției de degajare a aşchiilor. La valori negative (figura 3.18 a), 
aşchia  degajându‐se  înspre  suprafața  prelucrată,  îi  înrăutățeşte  calitatea,  la  valoarea  nulă  (figura  3.18  b),  aşchia  se 
degajă în planul normal la tăiş, iar la valori pozitive (figura3.18 c), aşchia se degajă spre suprafața de aşchiat, evitându‐
se astfel pericolul zgârierii suprafeței. 

 
  a  b  c 
 Figura 3.18 
Influența unghiului de înclinare asupra direcției de degajare a aşchiilor 
  Valoarea unghiului de înclinare are importanță deosebită pentru două criterii secundare de optimizare: locul 
de pe tăiş care vine primul în contact cu semifabricatul şi dinamicitatea forțelor de aşchiere. Pentru valori negative ale 
unghiului  λ  (figura  3.19  a),  primul  punct  care  vine  în  contact  cu  semifabricatul  este  depărtat  de  vârful  V  al  sculei, 
protejându‐l  în.  acest  fel.  Pentru  valori  nule  (figura  3.19  b),  contactul  sculă‐semifabricat  se  realizează  brusc  şi  pe 
întreaga  lungime  a  tăişului,  caz  nefavorabil,  în  special  pentru  sculele  cu  acțiune  intermitentă  (frezare,  rabotare, 
broşare).  Pentru  valori  pozitive  (figura  3.19  c),  primul  punct  de  contact  este  vârful  V,  cu  rezistență  termodinamică 
scăzută, caz de asemenea neconvenabil. 

 
Figura 3.19
Influența unghiului de înclinare asupra poziției primului punct de contact al sculei cu 
semifabricatul 
  Dinamicitatea forțelor de aşchiere se manifestă prin timpul în care se stabileşte valoarea nominală a forței de 
aşchiere.  Pentru  λ=0°  (figura  3.20),  contactul  se  realizează  brusc,  acest  timp  este  extrem  de  redus  şi  apar  şocuri 
puternice  care  solicită  suplimentar  sistemul  tehnologic.  Pentru  unghiuri  de  înclinare  diferite  de  zero,  forța  creşte 
treptat până la valoarea ei nominală, timpul de stabilizare  τ fiind cu atât mai mare, cu cât unghiul  λ este mai mare în 
valoare absolută. 

Figura 3.20
Influența unghiului de înclinare asupra timpului de stabilizare a aşchierii 
Influența razei de racordare a vârfului sculei 
  Creşterea razei de racordare (R1>R) a vârfului sculei (figura 3.21) determină creşterea porțiunii curbilinii a tăişului aflat 
în contact cu semifabricatul (lC1 > lC), micşorarea unghiului de atac mediu (Km1 < Km), ceea 

Figura 3.21 
Influența razei de racordare a vârfului sculei 
ce  determină  reducerea  încărcării  energetice  unitare  şi  mărirea  durabilității  sculei.  Creşterea  razei  de  racordare 
conduce şi la mărirea masei dintelui, deci şi a capacității de evacuare a căldurii, care amplifică creşterea durabilității. 
Totodată, creşterea razei de racordare conduce şi la micşorarea grosimii medii a aşchiei (hm1<hm), la înlocuirea treptată 
a  aşchierii  complexe  cu  aşchierea  liberă,  la  micşorarea  temperaturii  din  zona  de  aşchiere,  deci  la  creşterea  forței 
principale de aşchiere Fz (figura 3.22) şi a componentei Fy, în timp ce componenta Fx are tendință de scădere. 
  Creşterea razei de racordare exercită o puternică influență asupra rugozității, după cum se poate constata atât 
din relațiile geometrice cât şi din datele experimentale. 
  Valoarea teoretică a rugozității suprafeței prelucrate cu un tăiş total curbiliniu poate fi determinată conform 
figurii 3.23, aproximând parametrul Rz cu înălțimea secțiunii restante a aşchiei h. Conform notațiilor din figură, rezultă 
succesiv: 
f2
R z ≈ h = AE = CD = AO 1 - O1 E = R − O1C 2 − CE 2 = R - R 2 − , 
4

iar în urma neglijării termenului h2, rezultă: 

f2
Rz ≈ h = . 
8R
În cazul muchiei aşchietoare formate din două tăişuri rectilinii racordate printr‐un arc de cerc de rază R, atunci 
parametrul Rz al suprafeței se poate deduce conform figurii 3.24, plecând de la observațiile:  
K K'
EF = AB - AF - BE = F - R ⋅ tg − R ⋅ tg
2 2  
EF = ED + DF = CD ⋅ cotgK' +CD ⋅ cotgK = h (cotgK' +cotgK )
   
În urma egalării celor două relații, se deduce: 

 
 
   
 
Figura 3.22   Figura 3.23 
Influența razei de racordare asupra forțelor  Determinarea înălțimii secțiunii restante a aşchiei în cazul 
de aşchiere  tăişului total curbiliniu 
⎛ K K' ⎞
f − R ⎜ tg + tg ⎟
Rz ≈ h = ⎝ 2 2 ⎠
. 
cot gK + cot gK '
  Din  analiza  celor  două  relații  rezultă  că  la 
creşterea  razei  de  racordare  a  vârfului  sculei, 
înălțimea h a secțiunii restante se micşorează, influen‐
țând  pozitiv  cel  de‐al  treilea  criteriu  de  optimizare. 
Totuşi  o  creştere  exagerată  a  razei  R  poate  influența 
negativ acest criteriu, datorită măririi componentei Fy, 
care  duce  la  intensificarea  vibrațiilor  şi  chiar  la 
scoaterea  sistemului  tehnologic  în  afara  stării  de 
Figura 3.24  echilibru.  De  asemenea,  trebuie  reamintit  faptul  că 
Determinarea înălțimii secțiunii restante a aşchiei în cazul 
tăişului parțial curbiliniu 
valorile  reale  ale  parametrului  Rz  sunt  influențate  semnificativ  şi  de  fenomenele  de  deformare  elastică  şi  plastică  ale 
materialului aşchiat, care sunt influențate, la rândul lor de toți parametrii regimului de aşchiere. 
Influența formei feței de aşezare 
  Formele cele mai frecvent întâlnite ale suprafețelor de aşezare sunt prezentate în figura 3.25: 
a) suprafața de aşezare plană; 
b) suprafața de aşezare plană cu fațetă αf > 0°; 
c) suprafața de aşezare plană cu fațetă αf < 0°; 
d) suprafața de aşezare curbilinie; 
e) suprafața de aşezare curbilinie cu fațetă reliefată şi αf = 0°; 
f) suprafața de aşezare curbilinie cu fațetă reliefată şi αf > 0°; 
  Forma  plană  (figura  3.25a)  prezintă  avantajul  simplității  constructive,  fiind  cea  mai  frecvent  utilizată,  dar  şi 
dezavantajul că la fiecare reascuțire este necesară îndepărtarea unui strat de material de grosime ∆, de pe întreaga suprafață 
de  aşezare,  ceea  ce  conduce  la  un  consum  suplimentar  de  manoperă.  Eficiența  procesului  de  reascuțire  poate  fi  mărită 
substanțial în situația din figura 3.25b, când reascuțirile se practică doar pe fațeta de lățime lf, crescătoare în timp, dar posibil 
de corectat prin rectificarea suprafeței de aşezare principale de unghiul α. 

 
  a  b  c 

 
  d  e  e 
Figura 3.25 
Forme ale fețelor de aşezare întâlnite în cazul diferitelor tipuri de scule aşchietoare 
  Folosirea  unei  fațete  foarte  înguste  (lf=0,1...0,2  mm),  cu  un  unghi  de  aşezare  nul  (figura  3.25c)  sporeşte 
stabilitatea dimensională a sculei, iar fațeta cu  αf<0° asigură diminuarea vibrațiilor şi îmbunătățirea corespunzătoare a 
calității suprafeței, fiind mai rar întâlnită în construcția sculelor (recomandată la broşarea fontelor). 
  Forma curbilinie a suprafeței de aşezare (figura 3.25d) se apropie de solidul de egală rezistență la încovoiere, 
principalul avantaj al acesteia, dar este incomodă sub aspectul reascuțirilor pe suprafața de aşezare, necesitînd utilaje 
complexe.  Din  această  cauză,  la  sculele  profilate,  unde  se  utilizează  preponderent  această  formă,  reascuțirile  se 
practică  numai  pe  suprafața  de  degajare  plană,  care  este  mult  mai  tehnologică  şi  asigură  menținerea  constantă  a 
profilului sculei, pe întreaga perioadă de utilizare a acesteia. 
  Suprafața de aşezare curbilinie, cu fațetă reliefată şi  αf=0° (figura 3.25e) asigură ghidarea sculei şi stabilitatea 
funcțională, fenomenul de frecare manifestându‐se pe întreaga fațetă; pentru limitarea acestuia, fațeta se realizează cu 
un unghi  αf > 0° şi păstrarea unei microfațete lf1, cu unghi de aşezare nul (figura 3.25f). De regulă, această operație se 
realizează  fie  pe  întrega  lungime  a  muchiei  aşchietoare  (la  frezele  deget),  fie  numai  pe  o  distanță  de  2...4  mm  (la 
burghie), în zona vârfurilor principale. 
Influența formei feței de degajare 
  Pentru  suprafața  de  degajare  a  sculelor  aşchietoare  se  utilizează  diverse  forme,  printre  cele  mai  frecvent 
utilizate fiind: 
a) forma plană (figura 3.26a); 
b) forma plană cu fațetă (figura 3.26b); 
c) forma curbilinie (figura 3.26c); 
d) forma curbilinie cu fațetă (figura 3.26d); 
e) forma plană cu fațetă şi canal de fragmentare longitudinală a aşchiilor (figura 3.26e); 

  a  b  c  d  e 
Figura 3.26 
Forme ale fețelor de degajare întâlnite în cazul diferitelor tipuri de scule aşchietoare 

  Forma  plană  a  suprafeței  de  degajare  prezintă  avantajul  simplității  constructive,  fiind  recomandată  la 
aşchierea materialelor fragile (fonte, bronzuri) sau cu rezistență la rupere mare, când  γ<0°, sau când nu este posibilă o 
altă formă a feței de degajare. 
  La  aşchierea  materialelor  tenace,  forma  plană  a  suprafeței  de  degajare  este  nefavorabilă  deoarece  aşchia 
capătă o rază de curbură foarte mare, fiind posibilă înfăşurarea aşchiilor pe semifabricat sau sculă, îngreunând astfel 
prelucrarea  În  asemenea  situații  se  iau  măsuri  supli‐mentare  pentru  fragmentarea  longitudinală  a  aşchiilor,  prin 
utilizarea ecranelor sau sfărâmătoarelor speciale de aşchii. Reascuțirea suprafețelor de degajare prin eliminarea unui 
strat  de  material  aşchietor  de  pe  întreaga  suprafață  constituie,  evident,  un  dezavantaj,  datorită  consumului  neeco‐
nomic de manoperă şi utilizare nerațională a materialului sculei. Totodată, forma plană a feței de degajare nu asigură 
decît o rezistență termomecanică relativ redusă în zona vârfului sculei, inconvenient eliminat de forma plană cu fațetă 
(figura  3.26b).  Lățimea  lf    a  fațetei  este  de  0,1...0,3  mm,  nefiind  permis  ca  aceasta  să  depăşească  grosimea  aşchiei, 
situație în care rolul feței de degajare ar fi preluat de fațetă, forțele de aşchiere crescând exagerat de mult. 
  Suprafața  de  degajare  curbilinie  (figura  3.26c)  asigură  o  spiralare  şi  conducere  foarte  bună  a  aşchiei  dar 
rezistența termomecanică este relativ scăzută. Din acest motiv, această formă se utilizează la prelucrarea materialelor 
cu duritate scăzută (aluminiu şi aliajele sale, oțeluri moi, materiale plastice). 
  Forma curbilinie cu fațetă având unghiul  γf cu valoare pozitivă mică sau chiar negativă (figura 2.26d) asigură o 
rezistență termomecanică sporită, fără ca forțele de aşchiere să crească exagerat. 
  Forma  plană  cu  fațetă  şi  canal  de  fragmentare  longitudinală  a  aşchiilor  (figura  3.26e)  este  forma  cea  mai 
utilizată în cazul sculelor armate cu carburi metalice sinterizate. Fațeta cu unghi de degajare negativ trebuie să aibă o 
valoare  relativ  mică  (0,1...0,2  mm),  fără  a  depăşi  grosimea  strtului  de  metal  aşchiat  asigurând  o  rezistență  sporită 
vârfului sculei, iar canalul practicat în lungul tăişului contribuie la spiralarea aşchiei şi ruperea acesteia în fragmente de 
2...5 spire. 
  Această  formă  se  poate  realiza  prin  ascuțire,  dar  necesită  consum  mare  de  manoperă  specializată,  chiar  în 
varianta  ascuțirii  mecanizate  sau,  mai  modern,  se  poate  obține  direct  prin  sinterizarea  plăcuței  aşchietoare 
schimbabile. 
Influența formei muchiei aşchietoare 
  Muchia aşchietoare a sculei poate căpăta diferite forme, prezentate în figura 3.27: 
a) muchie aşchietoare formată din două tăişuri rectilinii; 
b) muchie aşchietoare formată din două tăişuri rectilinii racordate printr‐un arc de cerc de rază r; 
c) muchie aşchietoare formată tăiş principal, secundar şi auxiliar; 
d) muchie aşchietoare formată tăiş principal, secundar, auxiliar şi de trecere; 
e) muchie aşchietoare curbilinie; 
f) muchie aşchietoare constituită din trei tăişuri rectilinii; 
g) muchie aşchietoare constituită din două tăişuri evolventice laterale şi un   tăiş 
rectiliniu; 
h) muchie aşchietoare complexă. 
  Muchia aşchietoare formată din două tăişuri rectilinii (figura 3.27a)  
  

 
Figura 3.27
Forme ale muchiilor aşchietoare întâlnite în cazul diferitelor tipuri de scule aşchietoare 

este  cea  mai  simplă  din  punct  de  vedere  tehnologic  şi  cea  mai  convenabilă  din  punctul  de  vedere  al  criteriului  2, 
asigurând  forțe  de  aşchiere  mici,  dar  este  dezavantajoasă  sub  aspectul  criteriilor  1  şi  3,  deoarece  capacitatea  de 
evacuare a căldurii din zona vârfului sculei este redusă, ceea ce poate avea ca efect reducerea durabilității, iar înălțimea 
secțiunii restante a aşchiei este mare. 
  Muchia  aşchietoare  constituită  din  două  tăişuri  rectilinii  racordate  printr‐un  tăiş  curbiliniu  de  rază  r  (figura 
3.27b), deşi este mai complexă sub aspectul tehnologicității, satisface mult mai bine criteriile 1 şi 3, asigurând condiții 
mai  bune  de  evacuare  a  căldurii  în  zona  vârfului  sculei  şi  o  înălțime  mai  mică  a  secțiunii  restante  a  aşchiei,  fără 
creşterea exagerată a forțelor de aşchiere. 
  Muchia  aşchietoare  formată  din  tăiş  principal,  auxiliar  şi  secundar  (figura  3.27c)  este  mai  tehnologică  decât 
forma  b,  asigurând,  ca  şi  aceasta,  satisfacerea  criteriilor  1  şi  3,  prin  unghiul  de  atac  auxiliar  K0  =  K/2,  care  măreşte 
capacitatea de evacuare a căldurii din zona vârfului şi micşorează înălțimea secțiunii restante a aşchiei, fără ca forțele 
de aşchiere să crească prea mult, la o lungime a tăişului auxiliar de 0,7...1 mm. 
  Muchia  aşchietoare  constituită  din  tăiş  principal,  auxiliar,  secundar  şi  de  trecere  paralel  cu  suprafața  de 
prelucrat (figura 3.27d) şi cu o lungime superioară cu 10% avansului s, asigură, pe lângă o productivitate ridicată şi o 
durabilitate  mare,  datorită  capacității  de  evacuare  sporite  a  căldurii  din  zona  vârfului  şi  o  înălțime,  teoretic,  nulă  a 
secțiunii  restante.  În  schimb,  componenta  radială  Fy  este  foarte  mare,  ceea  ce  impune  ca  rigiditatea  sistemului 
tehnologic să fie mare. 
  Muchia  aşchietoare  curbilinie  (figura  3.27e)  asigură  satisfacerea  criteriilor  1 şi  3, dar  determină  o  creştere  a 
componentelor Fz şi Fy. Din acest motiv, această formă se utilizează fie la sculele de finisare, sau, mai frecvent, la cele 
profilate. 
  Muchia  aşchietoare  constituită  din  trei  tăişuri  rectilinii  (figura  3.27f),  două  laterale  AB  şi  CD,  simetrice, 
înclinate cu unghiul de angrenare K se foloseşte la sculele de danturat cu generatoare cinematică (cuțite pieptene de 
danturat, freze melc modul). 
  Muchia aşchietoare formată din două tăişuri evolventice laterale AB şi CD (figura 3.27g) şi un tăiş AC în formă 
de  arc  de  cerc,  sau  rectiliniu,  se  utilizează  pentru  sculele  de  danturat  cu  generatoare  cinematică  (cuțite  roată  de 
danturat) sau materializată (freze disc modul, freze deget modul). 
  Muchia  aşchietoare  complexă  (figura  3.27h),  constituită  din  tăişuri  rectilinii  şi  curbilinii  se  utilizează  pentru 
sculele profilate (cuțite profilate, freze profilate). 
  Din multitudinea  de  forme,  pe  care  le  pot  avea suprafețele de aşezare, de degajare şi muchia aşchietoare a 
sculei,  prin  combinare,  se  aleg,  pentru  fiecare  caz  concret,  acele  forme  aşchietoare  care  satisface  maximal  cerințele 
concrete de prelucrare. 
Influența canalelor de fragmentare longitudinală şi laterală a aşchiilor 
  Canalele  pentru  fragmentare  longitudinală  se  practică  în  lungul  tăişului  sculei  în  scopul  spiralării  sau  al 
spiralării şi fragmentării longitudinale a aşchiei (figura 3.28). 
  Curbura canalului se alege astfel încât aşchia spiralată să lovească suprafața de aşchiere şi să se fragmenteze 
datorită forței F care apare la contactul aşchiei cu semifabricatul. 
  În locul canalului se foloseşte uneori un prag (figura 3.29), a cărui poziție este determinată prin unghiurile  τ şi 
ψ.  Prin  alegerea  cores‐punzătoare  a  avansului  şi  adâncimii  de  aşchiere  se  obține  spiralarea  şi  fragmentarea  aşchiei. 
Aplicată în cazul sculelor ascuțibile soluția prezintă dezavantajul tehnologicității scăzute, necesitând consum mare de 
discuri abrazive şi manoperă. Pe de altă parte, această variantă este preferată în cazul plăcuțelor schimbabile datorită 
controlului precis şi sigur al formei şi dimensiunii aşchiei detaşate. 
  
Figura 3.28 Figura 3.29
Canal pentru fragmentare longitudinală  Prag pentru fragmentare longitudinală 
  Canalele pentru fragmentarea laterală a aşchiei se practică în situația în care aşchiile au lățimi mari, adică fie la 
valori mari ale adâncimii  de aşchiere, fie la valori mici ale unghiului de atac principal K. Fragmentarea laterală a aşchiei 
este  posibilă  prin  practicarea  unor  crestături  pe  suprafața  de  aşezare,  ca  în  figura  3.30.  În  zona  microcanalelor, 
practicate  de  exemplu  la  b/3,  apar  comprimări  plastice  intense  dăunătoare  datorită  înlăturării  incomplete  a 
materialului aşchiat, aşadar, în loc să se obțină o sporire a durabilității, este posibilă apariția efectului contrar. 

 
Figura 3.30 Figura 3.31
Canale pentru fragmentarea laterală a  Fragmentarea laterală a aşchiilor prin 
aşchiilor  decalarea axială a tăişurilor 
De schimbat b/2 in b/3 

  Pentru înlăturarea fenomenelor dăunătoare din zona punctelor A şi B, tăişurile se pot decala axial (figura 3.31) 
cu o cantitate h=(1,1...1,3)⋅f, iar lățimea b a aşchiei se împarte în porțiuni mai mici (de exemplu b/3). 

 
a  b  c 
Figura 3.32 
Dispunerea canalelor pentru fragmentarea laterală a aşchiilor 

  În cazul frezelor profilate (figura 3.32a) şi a broşelor circulare (figura 3.32b), canalele de fragmentare se dispun 
alternativ, pentru a evita rigidizarea secțiunii aşchiei detaşate de dintele următor şi, prin aceasta, uzura lui accelerată. 
În  cazul  frezelor  disc  ferăstrău,  pentru  retezare,  (figura  3.32c)  lățimea  aşchiei  b  este  fragmentată  prin  înclinarea 
tăişurilor şi prin retragerea acestora pe o distanță de 0,2…0,5 mm. 
Influența razei de ascuțire 
  Tăişurile  sculei  sunt  rezultatul  intersectării  suprafeței  de  degajare  şi  suprafețele  de  aşezare,  din  punct  de 
vedere  teoretic  trebuind  ca  tăişul  să  rezulte  perfect  ascuțit  (unidimensional).  În  realitate,  datorită  existenței 
microneregularităților  pe  fiecare  din  cele  două  suprafețe,  trecerea  dintre  cele  două  fețe  active  se  realizează  printr‐o 
suprafață  neregulată,  ce  poate  fi  aproximată  cu  o  suprafață  cilindrică  de  rază  ρ  (figura  3.33),  rază  denumită  rază  de 
bontire sau de ascuțire. 
  În această zonă, unghiul de degajare γ are expresia: 
ρ − h Dx
γ x = − arcsin ,  (3.3) 
ρ
unde  ax  este  grosimea  teoretică  a  aşchiei,  în  punctul  considerat,  de  pe  porțiunea  bontită.  Unghiul  γx  are  valori  mici, 
pronunțat negative, în asemenea situații procesul de aşchiere decurgând nefavorabil, cu comprimări plastice intense şi 
cu formarea tăişului de depunere care coboară sub nivelul suprafeței aşchiate, ceea ce conduce la creşterea forțelor de 
aşchiere şi înrăutățirea calității suprafeței prelucrate. Aşadar, raza de bontire  ρ prezintă deosebită importanță pentru 
sculele care lucrează cu grosimi de aşchiere foarte mici (broşe, freze, cuțite armate cu diamant), dar 

 
Figura 3.34 
Figura 3.33 
Raza de ascuțire ρ de pe tăişul 
Raza de ascuțire ρ 
transversal al burghielor elicoidale 

şi pentru sculele la care unghiul de degajare prezintă valori pronunțat negative (figura 3.34), ca de exemplu pe tăişul 
transversal al burghielor elicoidale. Există procese de aşchiere în care situația hDx <  ρ nu poate fi evitată, cum ar fi: pe 
dinții de calibrare ai broşelor circulare, pe dinții diametral opuşi, în cazul frezării frontale complete. 
  În  cazul  sculelor  supraacoperite  (figura  3.35),  mărimea  razei  de  ascuțire  (bontire)  se  măreşte  cu  grosimea 
fiecărui strat depus (ρ<ρ1<ρ2). De 

   
   
Figura 3.35  Figura 3.36
Efectul supra‐acoperirilor  Influența razei de bontire (ascuțire) asupra grosimii 
asupra razei de bontire  minime a aşchiei[66] 

acest fapt trebuie ținut seama mai ales în aplicațiile în care rigiditatea scăzută a sistemului tehnologic necesită valori 
minime ale forțelor de aşchiere (de exemplu cazul alezării găurilor lungi pe strunguri paralele).  
  În asemenea cazuri se preferă de obicei variantele de scule aşchietoare fără acoperiri suplimentare [84]. 
  Mărimea  razei  de  ascuțire  influențează  semnificativ  grosimea  minimă  a  stratului  ce  poate  fi  aşchiat  (figura 
3.36). Totodată din aceeaşi figură se poate deduce că pentru aceeaşi rază de ascuțire  ρ, grosimea minimă a stratului 
aşchiat  hDmin  scade  cu  creşterea  vitezei  de  aşchiere.  Rezultă  aşadar  că  pentru  micşorarea  grosimii  minime  a  stratului 
aşchiat  se  poate  acționa  fie  în  sensul  micşorării  valorii  razei  de  ascuțire,  fie  în  sensul  măririi  vitezei  principale  de 
aşchiere. 
Influența stării suprafețelor active 
  Starea suprafețelor unei piese este definită prin starea fizico‐chimică (definită de caracteristicile fizico‐chimice 
ale stratului superficial) şi de starea geometrică (caracterizată prin ondulații şi rugozitate). 
  Dintre caracteristicile fizico‐chimice ale stratului superficial al sculelor, cu influență maximă asupra criteriilor 
de optimizare se remarcă starea de tensiuni din acest strat. O serie de cercetări experimentale [4], [14], [68] au relevat 
efectul  favorabil  al  eforturilor  de  compresiune,  distribuite  uniform  pe  fața  de  degajare  a  sculelor  care  lucrează 
intermitent, asupra durabilității acestora. Mărimea şi direcția acestor eforturi poate fi controlată fie prin procedeul de 
obținere a suprafeței active, fie prin procedeul de depunere şi grosimea stratului depus suplimentar. 
  Mărimea  rugozităților  suprafețelor  active  influențează  atît  durabilitatea  sculei  (neregularitățile  suprafețelor 
devenind  puncte  de  amorsare  a  microfisurilor  produse  în  timpul  aşchierii),  mărimea  forțelor  de  aşchiere  (prin 
modificarea  coeficien‐tului  de  frecare  dintre  fața  de  degajare  şi  aşchia 
detaşată) cât şi precizia suprafeței prelucrate (prin influența pe care o are 
asupra periodicității apariției şi a dimensiunii tăişului de depunere). 
De  asemenea,  rugozitatea  su‐prafețelor  active  determină  atât 
mări‐mea razei de ascuțire ρ cât şi rugo‐zitatea tăişului (figura 3.37). 
Rugozitatea tăişului rezultată din combinarea rugozităților feței de 
degajare Rγ şi de aşezare Rα poate fi determinată cu relația: 
R t = C r R α + R γ + 2 R α ⋅ R γ ⋅ cos β , 
2 2

în care Cr reprezintă un coeficient care ține seama de materialul aşchietor şi 
 
Figura 3.37  de  condițiile  de  ascuțire  ale  sculei  (Cr=0,89‐1,15,  în  cazul  oțelului  rapid  şi 
Rugozitatea fețelor active  Cr=1,28‐1,61, în cazul carburilor metalice sinterizate). Prin influența directă 
pe care o are asupra formei reale a tăişului (şi care se transmite suprafeței 
semifabricatului),  rugozitatea  tăişului  determină,  la  rândul  ei,  calitatea 
suprafeței prelucrate. 
Influența parametrilor secțiunii rezistente a părții aşchietoare şi a corpului sculei 
  Cei mai importanți parametri ai secțiunii rezistente ai corpului sculei sunt dimensiunile secțiunii de încastrare, 
de care depinde rezistența, rigiditatea şi capacitatea de evacuare a căldurii, pentru partea aşchietoare, dinte şi corpul 
sculei. 
  Sporirea  dimensiunilor  secțiunii  rezistente  (secțiunea  transversală  a  cuțitului  de  strung,  suprafața  frontală  a 
frezelor) conduce la creşterea masei corpului sculei, la îmbunătățirea condițiilor de evacuare a căldurii, cu efect pozitiv 
atât asupra durabilității, cât şi asupra calității şi preciziei suprafeței prelucrate, datorită creşterii stabilității la vibrații. 
  Mărirea secțiunii corpului sculei conduce, însă, la consum suplimentar de material, ceea ce ridică costul sculei. 
Din  acest  motiv,  în  construcția  sculelor  aşchietoare  se  folosesc  mai  multe  tipuri  de  materiale  şi  anume:  mai  ieftine, 
pentru corpul sculei şi pentru corpul dinților schimbabili iar cele ce au calități deosebite (carburi metalice sinterizate, 
materiale mineralo‐ceramice, etc.), mai scumpe, pentru partea aşchietoare. 

3.1 Interdependența acțiunii factorilor asupra principalelor criterii de optimizare 

  Din  studiul  influențelor  pe  care  le  exercită  diferiții  factori  asupra  criteriilor  de  optimizare  s‐a  observat  că 
aceştia exercită o influență directă şi una sau mai multe influențe indirecte. De exemplu, influența directă a creşterii  
unghiului  de  atac  principal  K  se  manifestă  prin  creşterea  grosimii  aşchiei,  micşorarea  lățimii  acesteia, ceea ce  are  un 
efect negativ asupra durabilității. Pe de altă parte, creşterea unghiului de atac conduce la micşorarea masei dintelui, 
(ε1<ε)  respectiv  la  diminuarea  capacității  de  evacuare  a  căldurii,  ceea  ce  contribuie  şi  mai  mult  la  diminuarea 
durabilității.  În  acelaşi  timp,  creşterea  valorii  unghiului  de  atac  principal  produce  şi  un  efect  pozitiv  prin  diminuarea 
forțelor de aşchiere, cu influență favorabilă asupra criteriului 1.  
  N. N. Zorev [9], studiind mecanica procesului de aşchiere, pe lângă influențele directe şi indirecte exercitate de 
diverşi  factori,  a  mai  constatat  că:  influența  unui  factor  asupra  procesului  de  aşchiere  este  cu  atât  mai  mică,  cu  cât 
ceilalți factori sunt mai favorabili acestui proces. Sau, cu alte cuvinte, proprietatea esențială a procesului de aşchiere s‐
ar putea formula astfel: gradul de influență a unui factor asupra procesului de aşchiere este cu atât mai mic, cu cât 
ceilalți factori şi‐au exercitat influența pozitivă, cu cât procesul de aşchiere decurge în condiții mai bune [9]. 
  În  acest  sens,  Paramonov  [9],  studiind  influența  unghiului  de  aşchiere  δ  asupra  forțelor  de  aşchiere  şi 
considerând legea experimentală de variație de forma  F z = C Fz ⋅ δ q z , a constatat că exponentul qz, care reprezintă 
gradul de influență a unghiului de aşchiere asupra forței principale de aşchiere Fz, este cu atât mai mic cu cât viteza şi 
avansul  de  aşchiere  sunt  mai  mari,  ceea  ce  este  în  deplină  concordanță  cu  legea  generală,  formulată  mai  sus.  Într‐
adevăr,  creşterea  vitezei  de  aşchiere  şi  a  avansului  conduc  la  creşterea  încărcării  energetice  unitare,  la  creşterea 
temperaturii din zona de aşchiere, la micşorarea coeficientului de frecare dintre aşchie şi suprafața de degajare, toate 
acestea contribuind la îmbunătățirea condițiilor de desfăşurare a procesului de aşchiere, cu forțe de aşchiere mai mici. 

Tabelul 3.1 Date experimentale privind influența unghiului de aşhiere 
  asupra componentei Fz  
Nr.   f  v  K  qz 
experimentului  [mm/rot]  [m/min]
1  0,1  8,5  15  2,74 
2  0,1  8,5  90  2,05 
3  0,1  89  90  1,44 
4  0,4  8,5  90  1,38 
5  0,4  89  90  1,22 

  La concluzii similare se ajunge dacă se analizează graficele din figura 3.12, din care se poate constata că, odată cu 
creşterea vitezei de aşchiere, unghiul de degajare influențează din ce în ce mai puțin amplitudinea vibrațiilor. 
  Cercetările efectuate în Compartimentul Scule aşchietoare al Universității Tehnice "Gh. Asachi" din Iaşi [9] au 
confirmat concluziile lui Paramonov şi au condus la noi concluzii, în deplină concordanță cu legea generală: 
• creşterea  unghiului  de  atac  principal  K  determină,  de  asemenea,  o  micşorare  a  gradului  de  influență  qz  a 
unghiului δ asupra forței principale de aşchiere; 
• gradul  de  influență  a  avansului  asupra  lui  qz  scade  odată  cu  creşterea 
unghiului de atac principal.  
  Proprietatea  esențială  a  procesului  de  aşchiere  este  bine  ilustrată  şi  prin 
datele experimentale prezentate în tabelul 3.1, în care, alături de f, v şi K variază şi 
unghiul δ. 
  Variația  forței  principale  de  aşchiere  Fz=Fz(δ),  în  coordonate  dublu 
logaritmice,  este  prezentată  în  figura  3.38.  Alura  curbelor  prezentate  în  această 
figură  permite  observația  că  gradul  de  influență  qz  scade  cu  îmbunătățirea 
condițiilor de aşchiere, pe seama factorilor luați în studiu (f, v, K), valoarea acestuia 
evoluând conform datelor din tabelul 3.1. 
  O  aplicație  directă  a  acestei  legi  este  utilizarea  unghiurilor  de  degajare 
mici, sau chiar negative, pentru a asigura rezistență la şocuri şi condiții mai bune de 
evacuare  a  căldurii,  deoarece  la  viteze  de  aşchiere  mari,  influența  unghiului  δ 
asupra componentei Fz este minimă.  
  Observație:  Această  aplicație  necesită  sisteme  tehnologice  rigide, 
respectiv maşini‐unelte fixate pe fundație.  

Metodologia generală a optimizării geometriei sculelor aşchietoare 

  După cum s‐a precizat la începutul acestui capitol, prin geometrie optimă 
se  înțelege  ansamblul  parametrilor  geometrici  care  satisfac  extremal  criteriile  de 
optimizare. 
  În marea majoritate a cazurilor, cele mai importante criterii de optimizare 
 
Figura 3.38  sunt rezistența la uzură (durabilitatea efectivă), mărimea forțelor şi momentelor de 
Influența unghiului de aş‐chiere  aşchiere  şi  calitatea  suprafeței  prelucrate,  desemnate  de  altfel  drept  criterii 
asupra componentei Fz   principale.  Există  însă  şi  o  serie  de  aplicații  în  care  o  serie  de  criterii  secundare 
capătă importanță deosebită. De exemplu, în cazul broşării interioare, satisfacerea 
criteriului  secundar  al  capacității  canalelor  de  cuprindere  a  aşchiilor  devine  esențială  pentru  buna  desfăşurare  a 
procesului  de  aşchiere.  De  asemenea,  în  cazul  prelucrării  găurilor  lungi  cu  ajutorul  sculelor  cu  evacuare  forțată  a 
aşchiilor (burghie 3/4, procedeul STS sau Ejector) devine esențial criteriul formei şi dimensiunii aşchiilor. 
  Rezultă  aşadar  că  în  cazul  fiecărei  aplicații  este  necesară  o  ierarhizare  a  criteriilor  de  optimizare  în  vederea 
stabilirii criteriilor esențiale, pentru satisfacerea cărora trebuie acordată o atenție deosebită. 
  Rezolvarea  unei  probleme  de  optimizare  prin  îndeplinirea  simultană  a  mai  multor  criterii  de  optimizare 
(optimizare multicriterială) se complică în cazul în care parametrii geometrici ai sculei au influențe contradictorii asupra 
criteriilor.  Este  cazul,  de  exemplu,  al  valorii  unghiului  de  atac  K  ce  trebuie  să  aibă  valori  mici  (15°‐20°)  pentru 
maximizarea  durabilității  şi  mari  (90°),  pentru  minimizarea  componentei  Fy.  În  asemenea  situații  se  recomandă  fie 
concentrarea  eforturilor  în  vederea  îndeplinirii  criteriului  cu  importanță  maximă,  fie  adoptarea  unei  tehnici  de 
aproximare a unei soluții globale, care să satisfacă într‐o măsură acceptabilă cât mai multe dintre criteriile determinate 
drept esențiale pentru aplicația respectivă. 
  Pentru stabilirea obiectivă a nivelului de importanță a fiecărui criteriu se poate utiliza tehnica deciziei impuse 
[9] dezvoltată de ingineria valorii. Prin comparații succesive între criteriile de optimizare, această metodă conduce la 
stabilirea  nivelului  de  importanță  a  tuturor  criteriilor  considerate  materializat  printr‐un  coeficient  de  importanță 
utilizat, la rândul său, în cadrul uneia din metodele de aproximare a soluției optime globale. 
  Aplicarea acestei metode preupune parcurgerea următoarelor etape: 
• listarea criteriilor în ordine firească; 
• întocmirea unui tabel de ponderare, cu ajutorul căruia se compară criteriile două câte două şi se completează 
coloanele corespunzătoare deciziilor, astfel încât suma punctelor acordate să fie egală cu unitatea (tabelul 3.2) 
 •  
Tabelul 3.2 Tabel pentru ponderarea criteriilor 
  Crite‐ 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  Σ  Σ  
riul  c=  
nd
1  G1  1  0,25  0,5  0              1,75  0,175  4 
2  G2  0        0  0,75 0,5        1,25  0,125  5 
3  G3    0,75      1      0,15 0    1,90  0,190  3 
4  G4      0,5  0,25 0,85 0,5 2,10 0,210  2 
5  G5        1 0,5 1 0,5 3,00 0,300  1 
Numărul total al deciziilor relative este dat de relația evidentă: 
n (n − 1 )
N d = C 2n = ,  
2
în care n este numărul criteriilor considerate; 
• coeficientul  de  importanță  al  fiecărui  criteriu  c  se  obține  prin  raportarea  sumei  Σ  a  punctelor  obținute  de 
fiecare criteriu la numărul total al deciziilor nd. 
  Având în vedere că atât stabilirea criteriilor esențiale cât şi influențele fiecărui factor asupra acestora depind 
de  cazul  concret  de  aşchiere,  rezultă  că  problema  optimizării  geometriei  prezintă  aspecte  specifice  fiecărei  aplicații. 
Cum  realizarea  unei  geometrii  optime  pentru  fiecare  aplicație  posibilă  ar  fi  total  neproductivă  pentru  producătorul 
sculei respective, de obicei se stabileşte o geometrie optimă medie, specifică sculelor standardizate fabricate în serie. 
Optimizarea  parametrilor  geometrici  pentru  fiecare  aplicație  concretă  revine  utilizatorului  sculei  şi    se  realizează  de 
obicei prin supraascuțiri sau prin executarea unor scule speciale. 
  În vederea stabilirii unei soluții optime pentru ansamblul parametrilor geometrici ai unei scule este necesară, 
în  primul  rând,  exprimarea  fiecărui  criteriu  printr‐o  funcție  obiectiv  ce  poate  fi  stabilită  pe  cale  analitică  sau 
experimentală, ce urmează a fi extremizată: 
G(x1, x2, x3,...xn), (3.4)
în care x1, x2, x3,...xn sunt parametrii geometrici considerați. 
  Existența  unui  punct  de  extrem  al  funcției  G  fiind  dată de  teorema binecunoscută:  se  spune  că  o funcție  G: 
Rn→R care admite derivate parțiale de ordinul întâi admite un punct de extrem (cu caracter de maxim sau minim) G(x01, 
x02, x03,...x0n) în punctul A (x01, x02, x03,...x0n) dacă pentru toate punctele A' (x1, x2, x3,...xn) diferite de A într‐o vecinătate 
suficient de mică a punctului A este satisfăcută una din condițiile: 
  G(x01, x02, x03,...x0n)> G(x1, x2, x3,...xn) sau 
  G(x01, x02, x03,...x0n)< G(x1, x2, x3,...xn), 
se impune în primul rând verificarea condiției existenței derivatelor parțiale de ordinul întâi. 
  În  continuare  se  verifică  existența  şi  se  studiază  caracterul  punctelor  de  extrem  pe  care  le  admite  funcția 
obiectiv, ştiut fiind faptul că pentru ca funcția G să admită puncte de extrem trebuie să îndeplinească două condiții: 
a) una  necesară,  conform  căreia  trebuie  să  admită  puncte  staționare  (sau  critice),  ale  căror  coordonate  sunt 
determinate de sistemul de ecuații: 
δG
= 0 ,i = 1 ...n   (3.5)
δ xi

b) una suficientă, dată de teorema lui Sylvester, conform căreia funcția G: Rn→R admite în punctul singular A (x01, x02, 
x03,...x0n) un minim dacă şi numai dacă toate numerele: 
A 11 A 12 ... A 1n
A 11 A 12 A A ... A 2 n
∆1 = A 11 ,∆ 2 = ,..., ∆ n = 21 22  
A 21 A 22 .......... .......... ......
A n1 A n 2 ... A nn
îndeplinesc condițiile: 
∆ i > 0 , i=1,...,n 
sau un maxim dacă şi numai dacă acestea respectă condițiile: 
∆1 < 0 , ∆ 2 > 0 ,∆3 < 0 ,... , 
în care  A ij = δ 2 G , i=1,...,n, j=1,...,n. 
δ xiδ x j
  Cum optimizarea în funcție de un singur criteriu este adesea insu‐icientă, de obicei este necesară considerarea 
mai multor funcții obiectiv. În acest caz soluția se numeşte soluție optimă multicriterială. Dacă se au în vedere toate 
criteriile, soluția devine soluție optimă globală absolută. 
  Considerând N funcții obiectiv: 
G1=G1 (x1, x2, x3,...xn) 
G2=G2 (x1, x2, x3,...xn) 
................................. 
GN=GN(x1, x2, x3,...xn) 
rezultă că soluția de optimizare multicriterială se obține impunând condiția necesară pentru fiecare funcție: 

⎧ δ G1 δ G1 δ G1
⎪ δ =0 = 0... =0
⎪ x1 δ x2 δ xn
⎪⎪ δ G 2 = 0 δ G 2 = 0... δ G 2 = 0
⎨ δ x1 δ x2 δ xn   (3.6)
⎪.......... .......... .......... .......... .......... .
⎪ δG
⎪ N = 0 δ G N = 0... δ G N = 0
δ
⎩⎪ x 1 δ x2 δ xn

  Dacă numărul N reprezintă numărul total de criterii de optimizare, soluția sistemului (3.6) poartă denumirea 
de geometrie optimă absolută. 
  Dacă  rezolvarea  unuia  din  sistemele  orizontale  (conducând  la  satisfacerea  extremală  a  unei  singure  funcții 
obiectiv) este de cele mai multe ori posibilă, rezolvarea unui sistem vertical (care ar însemna găsirea unei valori a unui 
factor de optimizare care să satisfacă extremal toate funcțiile obiectiv) este cel mai adesea imposibilă. De aici rezultă 
imposibilitatea obținerii unei geometrii optime absolute şi improbabilitatea obținerii unei soluții multicriteriale pe care 
pur analitică. 
  Dacă  prin  problema  de  optimizare  se  impune  şi  îndeplinirea  unor  condiții  suplimentare  între  factorii  de 
optimizare (ecuații de legătură), formând aşa‐numitele restricții funcționale, soluția optimă se poate căuta cu ajutorul 
metodei Lagrange.  
  Considerând o problemă de optimizare simplă dată prin funcția obiectiv G=G  (x1, x2) şi ecuația de legătură  ϕ 
(x1, x2)=0, se formează ecuația auxiliară: 
Φ(x1, x2, λ )= G (x1, x2)+λ⋅ϕ (x1, x2),  (3.7)
în care λ⋅este un factor nedeterminat. Soluția acestei probleme se găseşte rezolvând sistemul de ecuații (3.8): 

⎧ δΦ δG δϕ
⎪δ ≡ +λ =0
⎪ x 1 δ x 1 δ x1
⎪ δΦ δG δϕ
⎨ ≡ +λ = 0 ,  (3.8)
δ
⎪ 2 x δ x 2 δ x2
⎪ϕ (x 1 , x 2 ) = 0
⎪
⎩
şi constă dintr‐un set de două valori pentru parametrii xi şi a unei valori pentru factorul λ (multiplicatorul lui Lagrange). 
  În cazul general, o problemă multicriterială de optimizare constă din existența a N funcții obiectiv 
G1=G1 (x1, x2, x3,...xn)
G2=G2 (x1, x2, x3,...xn) 
(3.9) 
................................. 
GN=GN (x1, x2, x3,...xn) 
ce trebuie extremizate în condițiile existenței a M ecuații de legătură (restricții) 
ϕ1=ϕ1 (x1, x2, x3,...xn)=0 
ϕ2=ϕ2 (x1, x2, x3,...xn)=0 
(3.10)
................................. 
  ϕM =ϕM (x1, x2, x3,...xn)=0, 
toate funcțiile G şi ϕ fiind diferențiabile. 
  Pentru  rezolvarea  pe  cale  analitică  a  acestei  probleme  se  formează  ecuația  lui  Lagrange  pentru  fiecare  din 
funcțiile obiectiv: 
M
Φ j ( x , λ ) = G j + ∑ λ k ϕ k , j=1...n,  (3.11)
k =1
care conduce la următoarele condiții necesare existenței extremului pentru fiecare din cele N funcții obiectiv: 
⎧ δΦ j δ G j δϕ δϕ δ ϕM
⎪ ≡ + λ1 1 + λ2 2 + ... + λ M =0
δ
⎪ x1 δ x1 δ x1 δ x1 δ x1
⎪.......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ....
⎪ δΦ δGj
⎪ j δϕ1 δϕ2 δ ϕM
⎨ ≡ + λ1 + λ2 + ... + λ M =0  (3.12)
δ
⎪ xn δ xn δ xn δ xn δ xn
⎪ϕ1 (x 1 , x 2 ,..., x n ) = 0
⎪
⎪.......... .......... .........
⎪ϕ M (x 1 , x 2 ,..., x n ) = 0
⎩
  Rezultă  aşadar  că  pentru  rezolvarea  problemei  de  optimizare  formulată  prin  condițiile  (3.9)  şi  (3.10)  este 
necesară rezolvarea sistemului de ecuații: 
⎧ δΦ j δ G j δϕ δϕ δ ϕM  
⎪ ≡ + λ1 1 + λ2 2 + ... + λ M =0
⎪ δ x1 δ x1 δ x1 δ x1 δ x1
⎪.......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ....

     M                N⋅n ecuații 
⎪ δΦ δGj
⎪⎪ j δϕ δϕ2 δ ϕM
≡ + λ1 1 + λ2 + ... + λ M =0
δ
⎨ xn δ xn δ xn δ xn δ xn   (3.13) 
⎪.......... .......... .......... .......... .......... .......... ..., j = 1 ,..., N  
⎪
⎪ϕ1 (x 1 , x 2 ,..., x n ) = 0
 
⎪.......... .......... .........  
⎪  
⎪⎩ϕ M (x 1 , x 2 ,..., x n ) = 0

cu  N⋅n+M  ecuații  şi  numai  n+M  necunoscute,  care  este  incompatibil  în  cazul  general.  Pentru  ca  soluția  generală  să 
existe  este  necesar  ca  soluțiile  optime  particulare  ale  celor  N  sisteme  de  forma  (3.12)  să  se  confunde,  adică  să  fie 
îndeplinite condițiile: 
⎧x G1 = x G 2 = ... = x GN
⎪ 1 1 1
⎪x G 1 = G 2 = ... = GN
x x
⎨ 2 2 2 , 
⎪.......... .......... .......... ....
⎪x G1 = x G 2 = ... = x GN
⎩ n n n

în care x1Gj, x2Gj,...,xnGj reprezintă soluția fiecărui sistem de forma (3.12). Cum îndeplinirea unei asemenea condiții este 
extrem de restrictivă față de marea majoritate a situațiilor posibile, rezultă o dată în plus că obținerea unei geometrii 
optime absolute este un obiectiv ce nu poate fi atins. 
  Datorită acestui fapt, pentru aplicațiile practice curente devin mult mai utile metodele de aproximare a soluției 
optime. 
Metoda comasării criteriilor se poate aplica cu succes atunci când funcțiile obiectiv considerate au aproximativ 
aceeaşi formă, pentru o parte din ele impunându‐se condiția de maxim iar pentru celelalte, condiția de minim. 
  Principiul metodei constă din formarea unei funcții obiectiv sintetice de forma: 
p q
G = ∑ G m − ∑ G r ,  (3.14)
m =1 r =1
Gm fiind funcțiile obiectiv ce trebuie maximizate iar Gr, cele care trebuie minimizate. 
  În  acest  fel  se  defineşte  o  nouă  problemă  de  optimizare,  rezolvabilă  prin  una  din  metodele  prezentate 
anterior. 
  De exemplu, în cazul unei probleme de optimizare formată prin condiția extremizării funcțiilor obiectiv (3.9) şi 
ecuațiile de legătură (3.10), toate funcțiile G şi  ϕ fiind diferențiabile, se formează funcția sintetică (3.14), care modifică 
problema în: să se găsească maximul funcției 
 G =G(x1, x2, x3,...xn), 
cu respectarea ecuațiilor de legătura (restricțiilor) (3.10). 
  Pentru  rezolvarea  ei,  se  formează  ecuația  lui  Lagrange  de  forma  (3.11),  care  conduce  la  sistemul  de  ecuații 
(3.12) cu n+M ecuații şi n+M necunoscute, care de obicei îndeplineşte condiția de compatibilitate. 
  Această metodă permite o apropiere fidelă de valorile optime absolute ale parametrilor x1,..., xn, prezentând 
totodată şi dezavantajul nediferențierii gradului de importanță a criteriilor asupra procesului de aşchiere considerat. 
Metoda ponderării criteriilor, se remarcă prin faptul că pentru stabilirea soluției finale ține seama de nivelul de 
importanță al fiecărui criteriu considerat. 
  Pentru aceasta, plecând de la soluțiile parțiale ale fiecărei funcții obiectiv, rezultate prin rezolvarea fiecărei linii 
a sistemului (3.6), având forma: 

⎧x G1 , x G1 ,..., x G n
1
⎪ 1 2
⎪x 1 , x 2 ,..., x n 2
G 2 G 2 G
⎨ ,  (3.15)
⎪.......... .......... .......... ....
⎪x GN , x GN ,..., x GN
⎩ 1 2 n

se determină valorile medii ponderate ale parametrilor care reprezintă valorile optimizate global: 

⎧ 0 G1
⎪x 1 =c1 ⋅x 1 + c 2⋅x 1 + ... + c N ⋅ x 1
G2 GN
⎪ 0 G1
⎪x 2 =c1 ⋅x + c 2⋅x G 2 + ... + c N ⋅ x 2 , 
2 GN
⎨ 2 (3.16)
⎪.......... .......... .......... ....
⎪ G1
⎪x n0 = c1 ⋅x 1 + c 2⋅x G n + ... + c N ⋅ x n
2 GN
⎩
în care c1, c2,...,cN reprezintă coeficienții de ponderare ai fiecărui criteriu de optimizare, determinați conform datelor 
din tabelul 3.2. 
  Utilizarea  acestei  metode  este  limitată  la  cazul  particular  în  care  valorile  soluțiilor  parțiale  (3.15)  ale 
parametrilor xi au acelaşi ordin de mărime. 
  Metoda  localizării  influențelor  maximale  a  parametrilor  şi  folosirea  valorilor  multiple  ale  acestora  este 
deosebit de utilă la rezolvarea problemelor de optimizare în care factorii au influență contradictorie asupra funcțiilor 
obiectiv sau atunci când soluțiile parțiale ale fiecărei funcții obiectiv au ordine de mărime diferite. 
  Utilizarea  ei  presupune  o  bună  stăpânire  a  fenomenelor  modelate,  care  să  permită  localizarea  influențelor 
maxime ale parametrilor şi apoi modificarea corespunzătoare a sistemului. 
  De exemplu, este cunoscut faptul că valorile optime pentru unghiul de degajare  γ sunt mult mai mari în cazul 
criteriilor doi  şi trei (figura 3.39 a) în raport cu valorile recomandate în cazul criteriului unu (figura 3.39 b). Localizând 
fenomenele  care  însoțesc  funcțiile  obiectiv  se  constată  că  fenomenul  de  uzură  evoluează  în  zona  din  imediata 
apropiere  a  tăişului,  în  timp  ce  fenomenele  de  formare,  alunecare  şi  frecare  care  condiționează  mărimea  forței  de 
aşchiere  au  loc  pe  o  zonă  mult  mai  întinsă  l.  Prin  aplicarea  acestei  metode  de  optimizare,  în  zona  din  imediata 
apropiere  a  tăişului  se  realizează  o  fațetă  de  lățime  lf  cu  unghi  de  degajare  foarte  mic  (care  satisface  criteriul 
durabilității), în timp ce pentru restul feței de degajare se păstrează o valoare mare, convenabilă îndeplinirii criteriilor 
doi (forțe de aşchiere) şi trei (calitatea suprafeței). 

   
  a  b  c 
Figura 3.39 
Optimizarea valorilor unghiului de degajare 
  O  situație  asemănătoare  se  întâlneşte  în  cazul  optimizării  unghiului  de  atac  K:  valoarea  optimă  pentru 
T Ra
durabilitate maximă (Kopt ) şi rugozitate minimă (Kopt ) are valori foarte mici (15°‐20°‐figura 3.40a), în timp ce pentru 
Fz
realizarea valorii minime pentru componenta Fz (Kopt ) sunt necesare valori foarte mari (90°‐figura 3.40b). 
  Soluția de optim multicriterial constă în acest caz în imprimarea unei valori mici a unghiului de atac pe o lățime 
redusă  din  imediata  apropiere  a  vârfului  sculei,  în  timp  ce  pentru  restul  tăişului  se  realizează  o  valoare  convenabilă 
criteriului doi (figura 3.40c). 

a  b  c 
Figura 3.40 
Optimizarea valorilor unghiului de atac principal 
 
 
Bazele profilării sculelor aşchietoare 

  După cum se cunoaşte, pentru prelucrarea prin aşchiere a unei anumite suprafețe profilate 
este  necesar  ca  pe  curba  directoare  (de  regulă  dreaptă,  cerc  sau  elice,  descrisă  prin  mişcarea 
principală a maşinii‐unelte) să se deplaseze curba generatoare (având diverse forme) care poate fi 
descrisă  fie  de  succesiunea  periodică  a  punctelor  de  contact  dintre  vârful  sculei  şi  suprafața 
prelucrată  (generatoare  mixtă),  sau  materializată  direct,  prin  însăşi  forma  şi  dimensiunile  tăişului 
sculei. În ambele situații sculele corespunzătoare poartă denumirea de scule profilate. 
  La sculele profilate cu generatoare materializată, profilul muchiei aşchietoare este conjugat 
cu profilul piesei, iar la sculele cu generatoare mixtă, profilul muchiei aşchietoare se determină din 
condiția ca prin rostogolirea acesteia fără alunecare să se obțină profilul conjugat al piesei. 
  Deşi ambele tipuri de scule poartă aceeaşi denumire, de "profilate", problemele proiectării 
sculelor cu generatoare mixtă sunt mai complexe. 
  La proiectarea acestor scule, o atenție deosebită trebuie acordată fazei de "profilare a sculei 
aşchietoare", adică stabilirii formei şi dimensiunilor curbei materializate de tăiş, care se poate face 
fie pe cale grafică, fie pe cale analitică. 
  Deşi procedeele grafice sunt mai expeditive, au dezavantajul unei precizii scăzute, care nu 
poate  fi  mai  mică  de  0,5  mm.  Din  această  cauză  profilarea  grafică  se  utilizează  mai  mult  pentru 
orientarea proiectantului sau pentru depistarea eventualelor erori grosiere, apărute prin aplicarea 
procedeelor analitice. 
  Procedeele  analitice  sunt  mai  laborioase,  dar  conduc  la  rezultate  de  precizie  ridicată,  mai 
ales prin utilizarea tehnicii de calcul. 
  La aplicarea oricărui procedeu se pleacă de la profilul piesei în secțiunea A0‐A0 (figura 4.1) şi 
urmează să se determine profilul sculei în aşa‐zisele secțiuni tehnologice. Cele mai utilizate secțiuni 
sunt  planul  tehnologic  principal,  întrebuințat  pentru  executarea  sculelor  de  ordin  doi  şi  planul 
suprafeței de degajare, folosit ca plan tehnologic de control. 
  Ca plan tehnologic principal se utilizează: 
• planul  normal  la  suprafața  de  aşezare  (N‐N  ‐  figurile  4.1a  şi  4.1c),  în  cazul  sculelor  la  care 
suprafața  de  aşezare  este  cilindrică,  obținută  de  fapt  prin  translația  rectilinie  a  unei  curbe 
determinate (cazul cuțitelor normale sau prismatice profilate); 
• secțiunea axială A‐A, la sculele care au la bază un corp de revoluție, (cum ar fi de exemplu 
cazul cuțitelor disc profilate din figura 4.1 b). 
  Astfel pentru prelucrarea suprafeței de aşezare a cuțitului normal sau prismatic profilat se 
va utiliza, la degroşare, o freză profilată a cărui profil este dat de secțiunea normală N‐N, în discuție, 
sau la finisare, un corp abraziv cu profilul identic cu secțiunea normală determinată. La strunjirea 
unui cuțit disc profilat se va folosi o sculă de ordinul doi, de exemplu un cuțit normal profilat care va 
realiza secțiunea din planul axial A‐A a cuțitului disc.  

v v V
γ A0 A A
D D A0 A0 D A0
V V V
Op D Op D f Op ND γ
N γ N
N f f

α α α
   a  b  c 
Figura 4.1. 
Planuri tehnologice utilizate la construcția sculelor aşchietoare profilate [9] 

  Pentru verificarea profilului sculei după ascuțire, cât şi după fiecare reascuțire, este comod a 
se cunoaşte profilul acesteia din planul suprafeței de degajare D‐D. 
  Din  practica  proiectării  s‐a  constatat  că,  de  multe  ori, 
este posibil a se determina, mai întâi, profilul în planul feței de 
α
degajare şi apoi în planul normal sau axial al sculei. 
V
N   Astfel  la  prelucrarea  inelului  interior  al  unui  rulment 
D γ
N radial (figura 4.1) sau a unei roți dințate (figura 4.2) se pleacă 
A
0 D A 0 de  la  profilul  axial  A0‐A0  al  piesei  şi  se  determină  profilul  în 
planul  D‐D  al  feței  de  degajare,  pentru  cuțitul  normal  profilat 
fc (figura  4.1  a),  cuțitul  prismatic  profilat  (fi‐gura  4.1  b),  cuțitul 
f' c
disc profilat (figura 4.1 c), cuțitul pieptene de danturat (figura 
4.2) şi profilul în planul N‐N, normal la suprafețele de aşezare 
f
sau profilul în secțiunea A‐A pentru cuțitul disc profilat (figura 
4.1 c). 
    La  sculele  de  înaltă  precizie,  în  special  a  celor  cu 
Figura 4.2 
generatoare  mixtă,  este  necesară  determinarea  ecuației 
Planurile tehnologice utilizate 
tăişului sculei. 
la calculul cuțitelor pieptene 
  În  continuare  se  prezintă  principiile  generale  ale 
de danturat 
sintezei  profilului  sculei,  pornind  de  la  profilul  piesei 
prelucrate. 
D T A P

S
 
a  b
Figura 4.3 
Definirea suprafeței inițiale a sculei

  Generarea  prin  aşchiere  a  suprafeței  P  a  piesei  prelucrate  se  obține  cu  ajutorul  mişcărilor 
relative dintre scula aşchietoare şi piesa prelucrată care ocupă o serie de poziții relative succesive. 
Suprafața  S,  tangentă  la  mulțimea  pozițiilor  succesive ale suprafeței prelucrate poartă  denumirea 
de suprafață inițială a sculei aşchietoare. Muchia aşchietoare a sculei trebuie să fie dispusă riguros 
pe  suprafața  inițială  a  sculei.  Orice  abateri  de  la  această  poziție  vor  conduce  la  deformarea 
suprafeței  prelucrate  în  raport  cu  forma  şi  dimensiunile  prescrise  în  documentația  de  execuție, 
întrucât scula va îndepărta o cantitate mai mică sau mai mare de material, față de cea necesară. Din 
acest  punct  de  vedere,  scula  aşchietoare  este  un  corp  geometric  limitat  de  suprafața  inițială, 
tangentă  la  suprafața  aşchiată,  ale  cărei  calități  aşchietoare  s‐au  obținut  prin  generarea 
suprafețelor  de  degajare  (pentru  preluarea  aşchiilor)  şi  a  suprafețelor  de  aşezare  principale, 
prevăzute  cu  unghiuri  de  aşezare  pozitive  (pentru  diminuarea  frecărilor).  Privite  sub  aspect 
cinematic, scula şi piesa formează o pereche cinematică ale cărei elemente sunt reciproc tangente. 
De  exemplu,  o  freză  profilată  detalonată  (figura  4.3  a)  este  un  corp  de  revoluție,  mărginit  de 
suprafața  inițială  S,  tangentă  la  suprafața  P  a  piesei.  Transformarea  corpului  de  revoluție  în  sculă 
aşchietoare se realizează prin practicarea unor canale în vederea generării suprafețelor de degajare 
D şi a spațiilor pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor (zona simplu haşurată) şi prin detalonare 
(zona dublu haşurată), pentru generarea suprafețelor de aşezare A, cu unghiuri de aşezare pozitive 
  De  asemenea  un  cuțit  disc  profilat  (figura  4.3  b)  este  un  corp  de  revoluție  mărginit  de 
suprafața  inițială  S,  tangentă  la  suprafața  prelucrată  P,  căruia  i  s‐au  imprimat  calități  aşchietoare 
prin practicarea unei degajări frontale F (zona haşurată), pentru generarea suprafeței de degajare D 
şi o suprafață de aşezare toroidală A, identică cu suprafața inițială S. Pentru obținerea unghiului de 
aşezare  pozitiv,  centrul  Oc  al  cuțitului  este  supraînălțat  cu  cantitatea  h,  în  raport  cu  centrul  Op  al 
piesei,  operație  ce  este  echivalentă  cu  detalonarea  sculei.  De  altfel,  îndeplinirea  condiției  α>0° 
pentru suprafața de aşezare se poate obține şi prin detalonarea după o spirală arhimedică, fără ca 
centrul cuțitului să fie supraînălțat (figura 4.4). 

 
Figura 4.4  Figura 4.5 
Realizarea unghiului de aşezare prin  Obținerea suprafeței inițiale 
detalonare după spirală arhimedică  prin definirea unei suprafețe intermediare 

  Suprafața inițială S a sculei poate fi obținută cinematic prin mai multe metode [9]: 
• ca înfăşurătoare a pozițiilor succesive ale suprafeței aşchiate P a piesei în raport cu scula; în 
acest sens, de exemplu, scula aşchietoare considerată ‐ freza profilată din figura 4.3 a, se consideră 
fixă, iar piesa prelucrată se va rostogoli peste aceasta, înfăşurătoarea pozițiilor succesive ocupate 
de profilul P al piesei va reprezenta suprafața inițială S; 
• prin  definirea  unei  suprafețe  intermediare  (derivate)  I,  care  se  obține  printr‐o  mişcare  v  a 
sistemului  de  coordonate  Oxyz,  în  care  se  mişcă  scula  şi  piesa;  de  exemplu  la  prelucrarea  unei 
suprafețe  cilindrice  (figura  4.5),  a  cărei  axă  este  paralelă  cu  Ox,  generatoarea  G  a  suprafeței 
cilindrice va genera suprafața intermediară I (un plan paralel cu planul xOy), împreună cu mişcarea 
r
v a sistemului de coordonate Oxyz după o direcție paralelă cu Oy; suprafața inițială S a sculei va fi 
înfăşurătoarea pozițiilor succesive ale suprafeței intermediare I. Dacă înfăşurarea se realizează prin 
 a  b c 
Figura 4.6 
Variante pentru obținerea suprafeței inițiale prin definirea unei suprafețe intermediare 

mişcarea de rotație A în jurul unei drepte (figura 4.6): paralele cu suprafața intermediară I (figura 
4.6a), înclinate (figura 4.6b) sau perpendiculare (figura 4.6c), atunci suprafața inițială S a sculei va fi 
o suprafață cilindrică, în primul caz, o suprafață conică, în cel de al doilea, iar în cazul al treilea, o 
suprafață plană. Cele trei exemple pot fi imaginate ca trei procedee de frezare sau de rectificare a 
unor suprafețe cilindrice; 
• prin imprimarea unei mişcări suplimentare suprafeței inițiale, obținute după prima metodă; 
înfăşurătoarea Si a pozițiilor succesive ale suprafeței inițiale S, în mişcarea suplimentară a acesteia, 
reprezintă suprafața inițială a sculei; direcția mişcării suplimentare nu poate fi oarecare, ci trebuie 
aleasă astfel încât noua înfăşurătoare Si să fie o suprafață tehnologică; de exemplu, profilul frezei 
inelare  de  filetat  Si1  (figura  4.7)  se  obține  prin  deplasarea  profilului  filetului,  obținut  după  prima 
metodă,  după  o  mişcare  rectilinie  V;  în  cazul  în  care  profilul  S,  obținut  prin  prima  metodă  se 
deplasează  după  o  mişcare  elicoidală  V1  de  pas  p,  se  obține  o  suprafață  inițială  Si2,  care  poate 
aparține unei freze de filetat elicoidale sau unui tarod. 

Figura 4.7 
Variante pentru obținerea suprafeței inițiale prin definirea unei 
suprafețe intermediare 
  Conform  acestor  metode,  determinarea  formei  şi  dimensiunilor  suprafeței  inițiale  ale 
sculelor aşchietoare se rezumă la găsirea unor suprafețe înfăşurătoare, care pot fi găsite prin mai 
multe procedee. 
  Un prim procedeu este dat de geometria analitică şi diferențială, de unde este cunoscut că 
înfăşurătoarea familiei de suprafețe F(x,y,z,t)=0 este dată de soluțiile sistemului de ecuații: 
⎧ F ( x, y , z , t ) = 0
⎪
⎨ δF ( x, y , z , t ) = 0.   (4.1) 
⎪⎩ δt
  Problema  poate  fi  rezolvată  şi  pe  o  a  doua  cale,  prin  aşa‐numitul  procedeu  cinematic.  De 
exemplu,  la  rectificarea  plană  cu  ajutorul  suprafeței  cilindrice  a  unui  corp  abraziv  (figura  4.8),  în 
vederea generării suprafeței plane a piesei P, scula se deplasează cu o viteză de avans Va în lungul 
aces‐ 

Figura 4.8
Definirea suprafețelor înfăşurătoare prin procedeul cinematic 
r r
tei suprafețe. Într‐un punct oarecare de contact M dintre sculă şi piesă, vectorii  V a  şi  N  nu sunt 
perpendiculari între ei. Cei doi vectori îndeplinesc condiția de perpendicularitate numai în punctul 
R, de tangență dintre suprafața inițială S a sculei şi suprafața aşchiată P. Aşadar suprafața plană a 
piesei  de  prelucrat  va  fi  generată  de  mulțimea  punctelor  R,  caracterizate  prin  condiția  de 
r r
perpendicularitate dintre normala comună  N  şi vectorul  V  al mişcării relative, dată de relația: 
r r
N ⋅V = 0 (4.2) 
  Pentru realizarea riguroasă a formei şi dimensiunilor suprafețelor aşchiate, în conformitate 
cu  desenul  de  execuție,  se  impune  respectarea  următoarelor  condiții  cinematico‐geometrice 
principale: 
• existența unei suprafețe inițiale a sculei; 
• tangența fără interferență a corpului inițial al sculei cu suprafața aşchiată a piesei; 
• inexistența sau limitarea suprafețelor de trecere. 
  Prima  condiție  (a  existenței  suprafeței  inițiale  a  sculei)  presupune  asigurarea  în  oricare 
moment, sau succesiv ‐ periodic, a tangenței dintre suprafața aşchiată şi suprafața inițială a sculei şi 
se exprimă prin relația (4.2). 
  Deşi  suprafețele  S  şi  P  trebuie  să  fie  tangente,  nu  este  permis  ca  ele  să  interfereze.  Dacă 
interferența  are  loc,  procesul  de  aşchiere  fie  că  nu  poate  avea  loc,  fie  conduce  la  deformarea 
suprafeței aşchiate, rezultând alte forme şi dimensiuni față de cele stabilite inițial. 
  Astfel, la strunjirea interioară (figura 4.9 a) cât şi la frezarea prin copiere (figura 4.10 b), deşi 
în  anumite  momente  se  respectă  condiția  de  tangență  dintre  suprafața  inițială  S  a  sculei  şi 
suprafața aşchiată P, se produce o interferență care face imposibilă prelucrarea. În primul caz este 
necesară modificarea formei secțiunii transversale a cuțitului (figura 4.9 b), iar în cel de al doilea caz 
trebuie micşorată raza frezei până la o valoare mai mică decât raza minimă de curbură a suprafeței 
prelucrate P (figura 4.10 b). 

P
S P S
 
a  b  a b 
Figura 4.9 
Interferența sculelor de formă  Figura 4.10 
prismatică  Interferența sculelor cu axă de rotație 

  Pentru  analizarea  caracterului  tangenței  dintre  cele  două  corpuri  se  foloseşte  metoda 
secțiunilor prin punctul de tangență, fiind posibile mai multe cazuri de tangență (figura 4.11). 

ρ 1
ρ 2

  a  b  c d 
Figura 4.11 
Analiza caracterului tangenței dintre sculă şi semifabricat 

  Dacă  cele  două  corpuri  sunt  convexe,  tangența  poate  avea  loc  fără  interferență  (figura 
4.11a),  indiferent  de  raza  de  curbură  în  punctul  de  contact.  Tangența  fără  interferență  dintre  un 
corp concav şi un corp convex poate avea loc dacă razele de curbură respectă condiția ρ1<ρ2 (figura 
4.11 b). 

Figura 4.12  Figura 4.13 
Exemplu de suprafață de trecere  Limitarea suprafețelor de trecere 
  Cea  de  a  treia  condiție,  referitoare  la  inexistența  sau  limitarea  suprafețelor  de  trecere,  se 
pune  în  special  la  sculele  care  lucrează  pe  principiul  rostogolirii,  a  căror  suprafețe  trebuie  să  fie 
conjugate cu suprafețele corespunzătoare care urmează a fi prelucrate pe piesă. Dacă suprafețele 
inițiale  ale  sculei  rezultă  prin  intersectarea  a  două  suprafețe,  de  exemplu  la  frezarea  filetului  cu 
freze  pieptene,  cu  toate  că  profilul  filetului  de  pe  freză  este  ascuțit,  pe  fundul  filetului  prelucrat 
apar suprafețe parazite de trecere, datorită faptului că vârful sculei nu se poate deplasa riguros în 
lungul fundului filetului semifabricatului (figura 4.12). 
  Uneori  suprafețele  de  trecere  pot  fi  tolerate,  dar  la  prelucrările  de  precizie  a  anumitor 
profile  ele  sunt  evitate  prin  modificarea  mişcării  relative  dintre  sculă  şi  piesă.  Dacă  pe  piesa 
prelucrată (figura 4.13) trebuie realizate două suprafețe P1 şi P2 intersectate după colțul AB, atunci 
condiția cinematică (4.2) trebuie respectată pentru ambele suprafețe, adică: 
r r
⎧ N1 ⋅ V = 0
⎨r r  
⎩N 2 ⋅ V = 0
  Cum  singura  soluție  acceptabilă  a  sistemului  este  cea  care  presupune  că  în  punctul  de 
r r r
contact  M  viteza  relativă  V   este  simultan  perpendiculară  pe  normalele  N 1   şi  N 2 ,  fiind  dirijată 
după tangenta la intersecția celor două suprafețe, rezultă că vârful sculei trebuie să se deplaseze în 
lungul muchiei AB de intersecție a suprafețelor P1 şi P2 ale piesei. 
  Calitățile aşchietoare ale corpului inițial al sculei se obțin prin practicarea canalelor pentru 
aşchii,  în  care  se  află  fețele  de  degajare  prevăzute  cu  unghiuri  de  aşezare  pozitive.  Obținerea 
corectă  a  suprafeței  aşchiate  P  impune  ca  muchia  sculei,  rezultată  din  intersecția  fețelor  de 
degajare cu fețele de aşezare, să se afle pe suprafața inițială S a sculei, adică să se afle simultan la 
intersecția celor trei suprafețe: de aşezare, de degajare şi inițială S. 
  Etapa profilării sculelor aşchietoare necesită parcurgerea următoa‐relor faze: 
• determinarea suprafeței inițiale S a sculei; 
• alegerea formei şi poziției reciproce a suprafețelor de degajare în raport cu suprafața inițială 
S; 
• găsirea formei şi dimensiunilor muchiei aşchietoare ca linie de intersecție dintre suprafața 
de degajare şi suprafața inițială a sculei; 
• stabilirea  parametrilor  suprafeței  de  aşezare  astfel  ca  muchia  aşchietoare  să  aparțină  atât 
suprafeței de degajare cât şi suprafeței inițiale S. 
 
Bazele detalonării sculelor aşchietoare 

    După  cum  s‐a  arătat  în  capitolul  precedent,  corpul  inițial  al  sculei  nu  are  calități 
aşchietoare. Acestea se obțin prin practicarea canalelor pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor şi 
obținerea suprafețelor de aşezare. Pentru evitarea frecărilor dintre suprafețele active ale sculei şi 
cele  ale  semifabricatului  este  necesar  ca  suprafața  de  aşezare  să  fie  prevăzută  cu  unghiuri  de 
aşezare pozitive, ceea ce se realizează prin operația de detalonare. 
  Detalonarea  se  aplică,  în  special,  sculelor  profilate  cu  mai  mulți  dinți  dispuşi  echidistant, 
care au la bază un corp de revoluție, cum sunt: frezele disc profilate, frezele deget profilate, frezele 
melc, frezele pieptene de filetat, tarozi, filiere, ş. a. 

 
Figura 5.1. 
Principiul detalonării 
  Prin operația de detalonare, profilul R al muchiei aşchietoare a sculei, determinat de curba 
generatoare  Γ  (figura  5.1),  situat  simultan  atât  în  planul  axial  cât  şi  cel  radial  (γx=λ=0°),  se 
deplasează după o direcție radială sau axială (mişcarea Vd) pe măsură ce scula este rotită uniform în 
jurul  axei  sale  (mişcarea  Vs‐corespunzătoare  vitezei  de  aşchiere).  Prin  aceasta,  în  oricare secțiune 
radială  R1,  R2,  ...,  Rn,  se  va  regăsi  aceeaşi  generatoare  Γ,  care  va  asigura  forma  şi  dimensiunile 
profilului piesei prelucrate. 
  În  scopul  menținerii  constante  a  profilului  pe  întreaga  perioadă  de  utilizare  a  sculei, 
reascuțirile  se  practică  numai  pe  suprafața  de  degajare  plană,  conținută  într‐un  plan  radial.  Prin 
aceasta  se  simplifică  atât  proiectarea  cât  şi  execuția  acestor  scule  (întrucât  generatoarea  Γ  este 
simultan  generatoarea  suprafeței  inițiale  S  a  sculei  şi  a  suprafeței  prelucrate)  ceea  ce  constituie 
avantajele principale ale acestor scule. Sculele detalonate prezintă şi o serie de dezavantaje, cum ar 
fi: 
• la cele mai multe dintre ele, fața de aşezare este obținută prin strunjirea de detalonare, deci 
nerectificată,  având  o  rugozitate  mare  şi  stratul  superficial  decarburat  (datorită  tratamentului 
termic al sculei), ceea ce conduce la tăişuri cu raze de bontire mari, cu efecte nefavorabile asupra 
durabilității sculei şi a calității suprafeței prelucrate; 
• au o durabilitate mai mică decât a sculelor cu dinți frezați, reascuțibili prin rectificare şi pe 
fața  de  aşezare;  acest  dezavantaj  se  poate  elimina  prin  practicarea  unei  detalonări  duble  a 
suprafeței  de  aşezare  care  să  permită  accesul  unui  corp  abraziv  în  imediata  apropiere  a  tăişului 
sculei; 
• rigiditatea dinților scade pe măsură ce scula se reascute; 
 • deoarece  reascuțirile  se  practică  numai  pe  suprafața  de  degajare,  iar  uzura  dominantă  se 
manifestă pe suprafața de aşezare (hα‐figura 5.2), la fiecare reascuțire trebuie eliminat un strat  ∆d 
de pe fața de degajare exagerat de mare, ceea ce conduce, evident, la reducerea numărului posibil 
de reascuțiri şi la scurtarea duratei totale de exploatare a sculei; în vederea obținerii unei durate de 
viață rezonabile, se recomandă ca mărimea hα să se încadreze în limitele 0,3...0,4 mm; 

Curbe de detalonare 

  Detalonarea suprafeței de aşezare se realizează după o curbă ce trebuie să satisfacă două 
condiții de bază (figura 5.3): 
a) profilul  sculei  să  se mențină constant în  urma reascuțirilor radiale, practicate pe suprafața de 
degajare,  ceea  ce  implică  menținerea  constantă  a  distanțelor  măsurate  pe  direcție  radială  între 
curbele de detalonare ale diferitelor puncte de pe tăiş A, A', ..., An, adică: 

Figura 5.2  Figura 5.3 
Reascuțirea sculelor detalonate  Condiții pentru curba de detalonare ideală 
  h1 = h2 = h3 = ... = hn 
  h'1 = h'2 = h'3 = ... = h'n 
  ................................... 
hn1 = hn2 = hn3 = = hnn
 
b) în urma reascuțirilor succesive, unghiul de aşezare trebuie să ramână constant în fiecare punct 
al profilului: 
α1 = α2 = ... = αn 

Figura 5.4 Determinarea curbei optime de detalonare 
  Prima  condiție  este  îndeplinită  de  oricare  din  curbele  echidistante  (concoide)  pe  direcție 
radială, inclusiv de cele plan paralele. 
  Cea  de  a  doua  condiție  poate  fi  îndeplinită  doar  de  o  singură  curbă  şi  numai  pentru  una 
dintre  curbele  de  detalonare,  de  exemplu  cea  exterioară  AB,  după  cum  rezultă  din  următoarea 
demonstrație. Se consideră un punct M pe curba AB (figura 5.4), de coordonate (ρ, ϕ). Impunându‐
se condiția ca unghiul α să fie constant, din triunghiul curbiliniu MCD, rezultă: 
dρ
tgα = = m = const.  
ρ ⋅ dϕ
sau 
dρ
= mdϕ ,  
ρ
care prin integrarea fiecărui membru va conduce la: 
lnρ = m⋅ϕ + lnA 
în care lnA este constanta de integrare. 
  În continuare, relația de mai sus poate fi pusă sub forma: 
ρ
ln = mϕ ,  
A
sau : 
ρ = A ⋅ e mϕ   (5.1)
  Relația  (5.1)  reprezintă  curba  optimă  de  detalonare,  care  este  o  spirală  logaritmică.  Pentru 
realizarea acesteia sunt necesare came complicate care trebuie schimbate la fiecare diametru al sculei 
ce urmează a  fi detalonate. Din aceste motive spirala logaritmică se înlocuieşte cu o curbă mult mai 
simplă, spirala arhimedică, a cărei ecuație, în coordonate polare, este: 
ρ = B ⋅ϕ (5.2)
  Spirala arhimedică se obține prin compunerea unei mişcări de rotație uniforme (parametrul 
ϕ)  cu  o  mişcare  de  translație  uniformă  (constanta  B)  şi  reprezintă  curba  optimă  sub  aspect 
tehnologic. 

Figura 5.5 
Consecințele folosirii spiralei arhimedice la detalonarea sculelor 
  Deşi spirala arhimedică nu asigură unghiuri de aşezare strict constante, variația acestora pe 
măsura reascuțirilor este acceptabilă. În acest sens, considerându‐se că reascuțirile se practică pe 
suprafața  de  degajare  până  când  fața  de  degajare  a  sculei  ajunge  în  planul  axial  OB  (figura  5.5) 
corespunzător  jumătății  pasului  unghiular  ε,  trebuie  demonstrat  că  între  unghiul  αB  (după  ultima 
reascuțire) şi  unghiul αA (al sculei noi) există o diferență acceptabil de redusă. 
  Valoarea unghiului de aşezare corespunzătoare punctului A este dată de relația: 
dρ ρ' B 1
tg α A = = = =  
ρ ⋅ dϕ ρ B ⋅ ϕ ϕ
  Ultima relație, aplicată punctului B, conduce la: 
1 1 2 ⋅ tg α A
tg α B = = = . 
ε 1 ε 2 - ε ⋅ tg α A
ϕ- −
2 tg α A 2

  Înlocuind ε = 2π/z, se obține: 
z ⋅ tg α A
tg α B = ⋅ 
z − π ⋅ tg α A
  Considerându‐se un număr minim de dinți, z=6 şi o valoare uzuală a unghiului de aşezare: 
1
tg α A = = tg 9°3' ,  
2π
pentru punctul B rezultă valoarea: 
6
tg α B = ≈ tg 9°50' ,  
11π
iar pentru variația maximă ∆α a unghiului de aşezare, 
∆α =αB ‐ αA =47', 
valoare  evident  admisibilă,  care  de  obicei  se  încadrează  în  abaterile  admisibile  ale  majorității 
sculelor de acest tip. 
  Principalele avantaje ale detalonării după spirala arhimedică sunt: 
• profilul  camelor  se  execută  simplu,  prin  combinarea  mişcărilor  uniforme  de  rotație  şi  de 
translație; 
• cama  cu  aceeaşi  valoare  a  detalonării  se  poate  folosi  pentru  oricare  diametru  al  sculei 
prelucrate. 
  Pentru  stabilirea  legăturii  dintre  parametrii  detalonării  şi  parametrii  geometrici  ai  sculei 
detalonate se consideră  că operația  de  detalonare se realizează pe strungul de detalonat, a cărui 
sanie  transversală  este  acționată  de  o  camă  ce  trebuie  să  realizeze  la  o  rotație  np  a  piesei atâtea 
rotații nc, câți dinți z are scula supusă detalonării. Prin urmare, raportul de transmisie este: 
nc
= z.  
np
  
Figura 5.6 
Legătura dintre parametrii detalonării şi parametrii geometrici ai sculei  

  Mărimea  detalonării  se  măsoară  în  planul  de  bază  al  dintelui  următor  (figura  5.6)  şi  se 
determină  din  triunghiul  dreptunghic  ABC,  obținut  prin  îndreptarea  triunghiului  corespunzător  cu 
laturi curbilinii, adică: 
k = AB⋅tgα. 
  Exprimându‐se arcul AB în funcție de diametrul D şi numărul de dinți z, se obține: 
πD
k= ⋅ tgα   (5.3)
z
  La o rotație a camei 1 cu 360°, piesa de detalonat 2 (freza) se roteşte cu un pas unghiular  ε, 
pe parcursul unghiului ϕu realizându‐se detalonarea, iar pe parcursul unghiului ϕg, retragerea sculei. 
Unghiului  ϕu,  de  pe  piesă,  îi  corespunde  unghiul  ϕcu  de  pe  camă,  iar  unghiului  ϕg  îi  corespunde 
unghiul ϕcg de pe camă, aşadar: 
ϕg ϕ cg
= ⋅ 
ϕu ϕ cu
  Adunându‐se numărătorii la numitorii rapoartelor se obține: 
ϕ cg ϕg 1 1 1
= = ; ; ⋅ 
ϕ cu + ϕ cg ϕu + ϕ g 4 6 8

  Întrucât ϕcu+ϕcg=360°, rezultă că pentru rapoartele de mai sus se pot folosi trei valori, cărora 
le corespund pe camă unghiul ϕcg=90°; 60°; 45°. 
  Alegerea  unui  raport  mare,  de  exemplu  1/4,  determină  un  spațiu  mare  pentru  aşchii, 
concomitent  cu  o  retragere  lină  a  cuțitului,  dar  nu  se  asigură  decât  un  număr  mic  de  reascuțiri 
posibile ale dintelui, care va avea rezistență şi rigiditate mai scăzută. 
  În  schimb  alegerea  unui  raport  mic  determină  o  mărire  a  rezistenței  şi  rigidității  şi  a 
numărului  posibil  de  reascuțiri,  dar  diminuează  spațiul  pentru  cuprinderea  şi  evacuarea  aşchiilor, 
accentuându‐se şocul la retragerea cuțitului. În cele mai frecvente situații se preferă prima soluție. 
Variația unghiului de aşezare la sculele detalonate 

  Problema va fi analizată pentru cazul unei freze disc detalonate, fără ca prin aceasta să se 
limiteze generalitatea concluziilor. 
  Deoarece  în  procesul  de  prelucrare  cu  freză  disc  detalonată  componenta  vy  a  vitezei  de 
aşchiere  este  nulă,  iar  componenta  vx  este  neglijabilă  în  raport  cu  vz  (unghiul  de  înclinare 
constructiv fiind nul), expresia unghiului de aşezare funcțional capătă o formă mai simplă: 
tg α N
sin α f = = sin α N  sau, αf = αN. 
1 + tg 2 α N

  Aşadar, unghiul de aşezare funcțional poate fi aproximat cu unghiul de aşezare normal. 
  Prin  detalonare  se  realizează  o  anumită  valoare  a  unghiului  de  aşezare  transversal  αxV 
(figura 5.7) din vârful dintelui sculei (aflat la raza RV), a cărui expresie rezultă din relația 5.3: 
k⋅z
tg α xV = ⋅  (5.4)
2π ⋅ RV

  Pentru un punct M, aflat la raza RM, rezultă în mod similar: 
k⋅z
tg α xM = ⋅  (5.5)
2π ⋅ RM

  Întrucât αf = αN, rezultă tgαf = tgαN, iar în conformitate cu relația (2.4): 
cotgαx = cotgαN ⋅ sinK ‐ tgλ⋅cosK 
în care λ=0°, se obține: 
tgαN = tgαx ⋅ sinK (5.6)
  Din relațiile (5.4) şi (5.5) rezultă: 
RV
tg α xM = ⋅ tg α xV ,   (5.7)
RM

care conduce la: 
R (5.8)
tg α f = tg α N = ⋅ tg α xV ⋅ sin K .  
r
  Din relația (5.8) se pot trage două concluzii importante: 
• unghiul de aşezare funcțional creşte spre axa sculei; 
• unghiul de aşezare funcțional scade odată cu micşorarea unghiului de atac K, devenind nul 
pentru K=0°, adică pe porțiunile de tăiş perpendiculare pe axa sculei detalonate, pe care se produc 
frecări intense. 
  
Figura 5.7 
Variația unghiului de aşezare funcțional în lungul tăişului 

  În  vederea  evitării  consecințelor  negative  ale  acestui  fapt  trebuie  luate  măsuri  pentru 
limitarea sau eliminarea porțiunilor de tăiş pentru care K=0°. 

Detalonarea după arce de cerc  (ascuțirea simplificată) 

  Pornind  de  la  principalul  dezavantaj  al  sculelor  detalonate,  legat  de  necesitatea  practicării 
reascuțirilor  numai  pe  suprafața  de  degajare  (figura  5.2),  care  conduce  la  apariția  dezavantajelor 
prezentate  în  subcapitolul  precedent,  s‐au  căutat  soluții  care  să  permită  refacerea  calităților 
aşchietoare  prin  reascuțiri  ale  suprafeței  de  aşezare.  Pe  această  bază  au  apărut  primele  scule 
detalonate după arce de cerc, termenul de "detalonare" referindu‐se exclusiv la scopul operației ‐ 
realizarea  unei  suprafețe  curbilinii  cu  unghi  de  aşezare  optimizat,  nu  şi  la  modul  de  realizare  a 
acesteia. 

   
a  b  c 
Figura 5.8 
Soluția Suchardt‐Schüte 
   O  primă  soluție  tehnică  apare  în  catalogul  de 
produse din 1912 a firmei vieneze Suchardt‐Schüte [10], 
în  conformitate  cu care rotirea , cu unghiul de aşezare 
al  dinților,  în  vederea  amplasării  fețelor  de  aşezare  în 
suprafețe  de  rotație  ‐  rectificabile  continuu  în  arce  de 
cerc  se  realiza  printr‐un  corp  fals  (figura  5.8).  Dinții 
demontabili  se  fixează  într‐un  dispozitiv  (aşa  numitul 
"corp  fals")  prin  intermediul  unei  flanşe  frontale  , 
folosind  trei  şuruburi  de  strângere  (figura  5.8  b). 
Ascuțirea  fețelor  de  aşezare  se  realizează  continuu,  pe 
maşini universale de ascuțit sau de rectificat profile, cu 
o  productivitate  net  superioară  față  de  ascuțirea  dinte 
cu  dinte.  După  ascuțirea  în  arc  de  cerc,  cuțitele  sunt 
montate pe corpul de lucru astfel ca fața de degajare să 
aibă poziție radială (figura 5.8 c). 
  În  cazul  unor  profiluri  rectilinii  este  posibil  a  se 
realiza  şi  unghiuri  de  degajare  pozitive  (figura  5.9), 
excentricitatea  h  a  feței  de  degajare,  pe  corpul  fals, 
 
Figura 5.9  fiind dată de relația: 
Soluția Suchardt‐Schüte pentru γ pozitiv h = R ⋅ sin (α+γ). 
  Folosirea  copului  fals  pentru  ascuțire‐reascuțire  implică  un  consum  suplimentar  de 
materiale de scule. Din acest motiv s‐a renunțat la folosirea acestora, modificarea poziției pentru 
ascuțire  realizându‐se  direct  pe  corpul  sculei,  prin  utilizarea  elementelor  de  poziționare‐fixare 
pentru lucru şi pentru ascuțire, scula devenind şi un dispozitiv de ascuțire. 

a  b  c 
Figura 5.10
Soluție de freză melc modul cu ascuțire continuă 

  Un  prim 
exemplu  cunoscut  în  acest  sens  este  freza  melc  prezentată  schematic  în  figura  5.10.  Freza  melc 
modul este constituită din corpul 1, în care sunt practicate canale cilindrice longitudinale, în care se 
montează pieptenii 2, care au la bază un corp cilindric. Poziționare axială a pieptenilor se realizează 
cu  o  pană  semicirculară  3  şi  cu  ajutorul  flanşelor  frontale  4,  strânse  cu  şuruburile  5.  Pentru 
poziționarea în vederea ascuțirii, pieptenii sunt rotiți cu unghiul de aşezare transversal  αxV (figura 
10b), poziționarea realizându‐se prin intermediul bosajului cilindric b de rază R3, iar pentru poziția 
de lucru (figura 15a), prin intermediul bosajului cilindric a de rază R2. Întrucât în poziția de ascuțire 
suprafețele  de  aşezare  sunt  aduse  în  nişte  suprafețe  elicoidale  obişnuite,  ascuțirea  şi  reascuțirea 
constau într‐o rectificare continuă a unor suprafețe elicoidale pe maşini de rectificat filete sau pe 
maşini universale echipate cu dispozitive de rectificat suprafețe elicoidale. 
O  variantă  mai  nouă  [10]  este  reprezentată  în  figura  5.11.  Dintele  1,  în  formă  de  pană 
radială,  este  amplasat  în  corpul  sculei,  astfel  încât  fața  de  degajare  BC,  în  poziție  de  lucru,  să  fie 
conținută  într‐un  plan  axial  OB.  Pentru  ascuțire  şi  reascuțire,  dintele  este  rotit  cu  180°,  în  jurul 
bisectoarei penei, iar suprafețele de aşezare devin suprafețe de revoluție sau elicoidale, excentrice 
în raport cu axa corpului sculei. 
O freză melc modul corespunzătoare acestei variante este reprezentată în figura 5.12 [10]. 
La această soluție, corpurile pieptenilor au la bază o prismă triunghiulară cu unghiul dintre fețe de 
80°, iar bisectoarea este excentrică cu distanța H în raport cu axa corpului sculei. 

Figura 5.11  Figura 5.12 
Variantă de sculă cu dinți  Variantă de freză melc cu ascuțire continuă 
în formă de pană 
O  primă  aplicație  a  principiului  ascuțirii  simplificate  în  domeniul  frezării  frontale  cu 
geometrie  variabilă  este  prezentată  în  figura  5.13,  cunoscută  sub  denumirea  Vanek  &  Polak 
(Polonia). Soluția constă 
  

Figura 5.13 
Soluția Vanek & Polak pentru ascuțire 
simplificată 

în amplasarea dinților 2 pe partea frontală a unui corp de freză 1 în  dinte nişte locaşuri cilindrice, în 
care se pot roti liber. Fiecare dinte poate fi oprit într‐o anumită poziție cu ajutorul unui sabot lateral 
3 şi a unui ştift filetat 4. Fiecare dinte este prevăzut cu un pinion a ce angrenează cu o roată dințată 
6 plasată coaxial față de corpul 1 şi dinții 2. Angrenajele sunt protejate cu ajutorul unui capac 5 în 
formă  de  coroana.  Ascuțirea  şi  reascuțirea  se  reduceau  la  operații  simple  de  rectificare  conică, 
continuă,  a  fețelor  de  aşezare  principale  şi  auxiliare.  Acest  lucru  era  posibil  ca  urmare  a  rotirii 
prealabile  a  tuturor  dinților  în  jurul  axelor  prin  intermediul  coroanei  dințate  6,  aflată  simultan  în 
angrenare  cu  pinioanele  a  (frezate  în  corpurile  dinților).  Dinții  erau  rotiți  cu  ajutorul  unei  chei 
dințate  introduse  în  locul  unui  dinte,  eliminată  ulterior  operației  de  ascuțire.  Această  soluție 
permitea  reducerea  operației  de  reascuțire  la  5‐15  mintute,  față  de  1‐2  ore,  la  frezele  clasice  cu 
dinți brazați care se reascuțeau dinte cu dinte pe maşini semi‐automate. 

În țare noastră detalonarea după arce de cerc, prin ascuțire continuă, s‐a dezvoltat în special 
prin frezele frontale, de colț, coadă de rândunică, alezoare şi scule de danturat, devenind un sistem 
cunoscut sub denumirea de ROMASCON. 
Principiul ascuțirii continue (simplificate) presupune ca obținerea calităților aşchietoare ale 
sculei să se realizeze simultan pe toți dinții, printr‐o mişcare de avans circulară, continuă şi fără ca 
aceştia să părăsească locaşul din corpul frezei. 
   În funcție de modul de realizare a armării, sculele din 
gama  ROMASCON  pot  fi  clasificate  în  scule  realizate  prin 
armarea unor dinți intermediari şi scule realizate prin fixarea 
directă a părții aşchietoare pe corpul sculei. 
  Pentru  exemplificare,  în  figura  5.14  se  prezintă  un 
exemplu  de  freză  frontală  cu  ascuțire  continuă,  constituită 
din corpul 1 pe care se montează, în locaşuri tronconice dinții 
demontabili armați 2, prevăzuți cu elementul de poziționare 3 
(ştift presat). 
  În vederea ascuțirii suprafețelor de aşezare principale 
(respectiv secundare) dinții sunt rotiți, din poziția de lucru L, 
  cu  unghiul  ϕ1  până  în  poziția  AFAP,  de  ascuțire  a  fețelor  de 
Figura 5.14  aşezare  principale,  ştiftul  3  al  fiecărui  dinte  fiind  adus  în 
Freză din gama ROMASCON cu  contact cu suprafețele canalului AFAP. 
dinți tronconici armați prin    Pentru ascuțirea fețelor de degajare, dinții se aduc în 
brazare  poziția AFD, iar pentru ascuțirea fețelor de aşezare, în poziția 
AFAS. 
  Cu  ajutorul  acestei  dispuneri  s‐au  realizat  diferite  tipuri  de  freze  frontale,  cum  ar  fi  cele 
prezentate în figurile 5.15…18. 
 
 

 
 
 
Figura 5.15 
Freze frontale cu ascuțire continuă pentru prelucrarea colțurilor drepte 

Aceste soluții constau din dispunerea unor dinți de formă conică 4 pe suprafața exterioară 
conică a corpului 1 al frezei. Blocarea dinților se realizează prin forța axială creată cu ajutorul unei 
îmbinări filetate, de tip şurub sau piulițe, ştiftul radial (din figura 14) avnd numai rolul de indicator. 
  
 
  a  b  c 
Figura 5.16 
Freze frontale cu ascuțire continuă pentru prelucrarea colțurilor drepte 

În  figura  5.16  sunt  pretentate  o  serie  de  soluții,  care  prezintă  o  serie  de  diferențe  față  de 
cele din figura precedentă: 
• dispunerea cuțitelor pe suprafața frontală a corpului 4 al sculei (se urmărea scăderea bătii 
frontale  a  scuşei),  strngerea  cuțitelor  realizndu‐se  cu  autorul  unor  arcuri  elicoidale  3  şi  a  onor 
şaibe speciale 2; 
• dispunerea în trepte a cuțitelor pe partea frontală a corpului 3 al sculei, în vederea creşterii 
lățimii de frezare (angajării axiale) a sculei; 
• utilizarea  unui  arc  de  formă  tronconică  2  pentru  fixarea  simultană  a  tuturor  dinților;  se 
urmărea  reducerea  timpilor  auxiliari la operația de reascuțire, deplasarea  piesei  2 realizndu‐se 
cu autorul unor şuruburi 1. 
  În  figurile  17  şi  18  sunt  prezentate  două  soluții  care  au  ajuns  până  în  faza  de  prototip 
industrial  şi  care  rezolvau  două  din  problemele  producției  de  prelucrări  mecanice  grele  de  serie 
mare: 

Figura 5.17  Figura 5.18 
Freză frontală cu ascuțire simplificată cu dinți  Freză frontală armată mecanic cu plăcuțe din 
brazați cu plăcuțe multiple  CMS cu dinți intermediari de formă tronconică 

• reducerea  consumului  de  material  pentru  corpurile  cuțitelor  şi  scăderea  costurilor  de 
exploatare ale sculelor aşchietoare prin creşterea numărului de plăcuțe brazate pe corpurile 
dinților (figura 5.17); 
 • înlocuirea  brazării  ca  soluție  de  armare  şi  înlocuirea  ei  cu  fixarea  mecanică  pe  dinți 
intermediari de formă conică (figura 5.18). 
Spre  deosebire  de  soluțiile  precedente,  armare  prin  brazare  sau  fixare  mecanică  pe  dinți 
intermediari  de  formă  conică,  în  varianta  din  figura  5.19,  plăcuțele  aşchietoare  2  sunt  orientate 
direct pe corpul sculei 1. Pentru sprijinul axial al plăcuțelor se utilizează o piesă conică 3, fixată de 
corpul  sculei  cu  ajutorul  şuruburilor  4.  Fixarea  plăcuțelor  aşchietoare  se  realizează  cu  ajutorul 
penelor 5 şi al ştifturilor filetate stânga‐dreapta 6. În vederea reascuțirii, plăcuța aşchietoare 2 se 
roteşte cu 180 ° în jurul axei I‐I față de corpul 2 al sculei. 

 
Figura 5.19 
Freză din gama ROMASCON armată mecanic cu plăcuțe din CMS fixate direct pe corpul frezei 

  În  raport  cu  frezele  clasice,  la  care  ascuțirea  se  realizează  dinte  cu  dinte,  această  soluție 
constructivă prezintă următoarele avantaje: 
• ascuțirea  simultană  a  tuturor  suprafețelor  de  aşezare,  fiind  eliminată  mişcarea  necesară 
divizării, în acest fel crescând totodată şi productivitatea procesului de ascuțire; 
• consumarea integrală a rezervei de reascuțire a materialului aşchietor; 
• apare posibilitatea reutilizării plăcuțelor aşchietoare schimbabile. 
 
 Rezistența sculelor aşchietoare 

  Rezistența unei scule aşchietoare se referă la rezistența corpului, părții de poziționare‐fixare 
a dintelui, inclusiv a tăişului sculei. 
Procesul  de  aşchiere  se  desfăşoară  cu  consum  de  lucru  mecanic,  ceea  ce  are  ca  efect 
dezvoltarea  forțelor  de  aşchiere,  forțe  care  acționează 
asupra  sculei,  eforturile  respective  fiind  preluate  de 
corpul  sculei  iar  transferul  energetic  realizându‐se  prin 
partea  aşchietoare  a  sculei.  Din  acest  motiv  trebuie 
verificată  atât  rezistența  corpului  cât  şi  a  părții 
aşchietoare a sculei. 
  Pentru  verificarea  rezistenței  dintelui  sculei  în 
zona  periculoasă  R,  se  poate  considera,  conform  prin‐
cipiului  lui  Barré  de  Saint  Venant,  că  cele  trei 
componente  ale  forței  de  aşchiere  Fx,  Fy  şi  Fz  sunt 
Figura 6.1  concentrate într‐un punct A, suficient de îndepărtat de 
Forțele care solicită corpul şi dintele  secțiunea  de  încastrare  a  dintelui  ca  să  nu  aibă 
sculei  importanță  modul  de  distribuire  a  eforturilor  de 
aşchiere pe fața de degajare a sculei (figura 6.1). 
  Datorită acțiunii celor trei componente ale forței de aşchiere, în secțiunea de calcul R apar 
eforturi de încovoiere, tracțiune‐compresiune, torsiune şi de forfecare. 
  Eforturile de încovoiere pe cele trei direcții se determină în raport cu fibra cea mai solicitată 
după cum urmează: 
Mz M M
σ iz = ;σ iy = y ;σ ix = x   (6.1)
Wz Wy Wx
în  care  Mz,  My,  Mx  sunt  momentele  încovoietoare  date  de  cele  trei  componente  ale  forței  de 
aşchiere iar Wz,Wy,Wx modulele de rezistență respective. 
  Efortul de încovoiere total σi se determină prin însumare, adică: 
σ i = σ iz + σ iy + σ ix (6.2)
  Efortul normal rezultant  σ se determină ca sumă algebrică între efortul de încovoiere  σi şi 
cel de tracțiune‐compresiune σci: 
σ = σ i + σ ci (6.3)
  Efortul tangențial rezultant τ se determină prin însumarea geometrică a eforturilor tăietoare 
τf şi eforturilor unitare de torsiune τt: 
τ = τ 2f + τ t2   (6.4)

  Cele două eforturi rezultante σ şi τ se compun conform uneia din ipotezele de rupere: 

  I  σ rez = 0,5σ + 0,5 σ 2 + 4τ 2   (6.5)

  II  σ rez = 0 ,35 σ + 0 ,65 σ 2 + 4τ 2   (6.6)
  III  σ rez = σ 2 + 4τ 2   (6.7)
  IV  σ rez = σ 2 + 3τ 2   (6.8)

  Pentru  verificarea  unei  porțiuni  dintr‐o  sculă  călită,  deci  cu  fragilitate  crescută,  se 
recomandă aplicarea ipotezei I de rupere, a efortului normal maxim, sau II, a deformației rezultante 
maxime,  iar  la  verificarea  unei  părți  cu  caracteristică  tenace,  sau  cu  rezistență  scăzută  la  eforturi 
tangențiale se va folosi ipoteza III a efortului tangențial maxim, sau a ipotezei IV, a lucrului mecanic 
modificator de formă. 
  Efortul rezultant obținut σrez se va compara cu efortul admisibil σa, impunându‐se condiția: 
σ rez ≤ σ a (6.9)
  Pentru oțeluri aliate de scule şi oțeluri rapide, eforturile admisibile sunt date în tabelul 6.1. 

Tabelul 7.1. Eforturi admisibile 
Solicitare  Încovoiere  Întindere  Torsiune 
Duritate HRC  [daN/mm2]  [daN/mm2]  [daN/mm2] 
30‐40  36  30  26 
62‐65  48 40 35 

  Pentru oțelurile carbon de calitate (OLC), din care se execută dintele armat sau corpul sculei, 
eforturile admisibile sunt: 
  σai=24‐36 daN/mm2 
  σat=20‐30 daN/mm2 
  τa=17‐20 daN/mm2. 
  Există o serie de aplicații în care solicitarea principală este cea de torsiune (cazul sculelor 
pentru prelucrarea găurilor). În asemenea situații verificarea rezistenței se face prin compararea 
efortului de torsiune maxim cu cel admisibil: 
τ max ≤ τ a ,  (6.10)
în care τa=26‐35 daN/mm2. 
  Având în vedere fragilitatea sculelor călite şi modul în care se desfăşoară tratamentul termic 
al  acestora (cu răciri rapide, care uneori se  repetă de mai multe ori) rezultă că trebuie tratată cu 
deosebită  atenție  problema  concentratorilor  de  tensiune  statici  şi  dinamici.  În  acest  sens  se 
recomandă  utilizarea  razelor  de  racordare  în  toate  zonele  în  care  secțiunea  sculei  variază  brusc 
(canale  pentru  aşchii,  degajări,  canale  de  pană  etc.),  un  exemplu  în  acest  sens  fiind  prezentat  în 
figura 6.2. 

 
 
Figura 6.2  Figura 6.3 
Utilizarea razelor de racordare  Solicitarea la torsiune a capăt pătrat 
  Verificarea  capacității  de  transmitere  a  puterii  de  aşchiere  către  scula  aşchietoare  se 
realizează prin verificarea rezistenței elementelor fixării (dornuri, cozi, pene, etc.). 
  Modul în care evoluează în timp solicitările din timpul aşchierii (alternant‐simetric, în cazul 
ciclului  de  încovoiere  şi  pulsator  în  cazul  celui  de  torsiune)  impune  ca  verificarea  dornurilor  şi 
cozilor să se realizeze atât static cât şi dinamic. 
  De exemplu verificarea rezistenței unui cap de antrenare de formă pătrată (specific tarozilor 
sau  alezoarelor  cu  antrenare  manuală)  se  realizează  cu  ajutorul  relației  (6.10),  în  care  efortul  de 
torsiune maxim se calculează cu relația cunoscută de la răsucirea barelor pătrate: 
Mt
τ max = k ⋅τ = kt ⋅ k ⋅ ,
b3
unde  τmax  este  efortul  maxim  de  torsiune;  Mt,  momentul  maxim  de  torsiune;  b,  latura  pătratului 
(figura 6.3), kt este coeficientul care ține seama de forma pătrată a capului (egal cu 4,8), iar k este 
concentratorul static de tensiune, care ia valori în funcție de mărimea razei de racordare R. 
  Verificarea  rigidității  sculelor  aşchietoare  se  impune  de  fiecare  dată  când  deformațiile  din 
procesul  de  aşchiere  pot  afecta  direct  precizia  prelucrării  (cum  ar  fi  cazul  cuțitelor  profilate)  sau 
stabilitatea sistemului tehnologic (cazul strunjirii arborilor subțiri şi lungi sau cazul frezării plăcilor 
subțiri). 
  În cazul sculelor prevăzute cu materiale aşchietoare cu caracteristică fragilă ridicată (carburi 
metalice  sinterizate,  cermet‐uri  etc.),  pe  lângă  verificarea  rezistenței  dinților  este  necesară  şi 
verificarea rezistenței părții aşchietoare. Cum în acest caz nu mai este valabil principiul lui Barré de 
Saint‐Venant,  rezultă  că  pentru  verificarea  rezistenței  părții  aşchietoare  trebuie  rezolvate 
următoarele probleme de bază: 
• determinarea încărcării exterioare a părții aşchietoare; 
• determinarea stării de tensiune în partea aşchietoare; 
• verificarea  condiției  de  rezistență  prin  compararea  valorilor  eforturilor  cu  valorile  maxim 
admisibile ale materialului aşchietor; de multe ori această fază a verificării ridică probleme datorită 
lipsei  informațiilor  cu  privire  la  caracteristicile  mecanice  ale  materialelor  aşchietoare  utilizate  la 
sculele moderne. 
  Schema încărcării exterioare a părții aşchietoare a unei scule este prezentată în figura 6.4. 
  Pe fața de degajare acționează forța 
N,  rezultat  al  forței  de  apăsare  exercitată 
de către aşchia ce se află în contact cu scula 
pe  o  lungime  l  şi  forța  de  frecare  F.  Drept 
urmare, forța N produce eforturile normale 
σ  a  căror  distribuție  este  prezentată  în 
figura  6.4.  Datorită  frecării  dintre  aşchie  şi 
suprafața  de  degajare  apare  forța  de 
frecare  µN,  care  produce  eforturile 
superficiale  τ.  Pe  suprafața  de  aşezare 
acționează  forța  normală  N1  (având  drept 
cauză  revenirea  elastică  a  materialului 
semifabricatului)  şi  forța  de  frecare  µN1, 
care  produc  eforturile  normale  σ1  şi  tan‐
gențiale  τ1. Cu toate că eforturile N1 şi  µN1 
sunt de aproximativ zece ori mai mici decât 
cele de pe suprafața de degajare, eforturile 
Figura 6.4 
σ1  şi  τ1  pot  căpăta  valori  mari, 
Încărcarea exterioară a părții aşchietoare 
reprezentând  principalele  cauze  ale  microexfolierilor  feței  de  aşezare  din  imediata  vecinătate  a 
tăişului. Cele mai periculoase eforturi pentru rezistența părții aşchietoare sunt cele de încovoiere şi 
de forfecare, generate de încărcarea N pe fața de degajare. 
  Determinarea  încărcării  exterioare  a  părții  aşchietoare  sub  acțiunea  forței  normale  N 
presupune cunoaşterea efortului σN în fiecare punct de contact al aşchiei cu fața de degajare sau, în 
ipoteza  cunoaşterii  legii  de  distribuție  a  eforturilor  pe  suprafața  de  contact,  a  efortului  normal 
maxim σNmax şi a lungimii de contact între aşchie şi suprafața de degajare a sculei, l. 
  În  prezent  se  utilizează  trei  ipoteze  privind  distribuția  eforturilor  normale  pe  fața  de 
degajare,  prezentate  în  figura  6.5.  În  funcție  de  legea de distribuție a eforturilor normale, efortul 
mediu σNmed capătă următoarele expresii: 
• σ Nmed = σ N max , în cazul distribuției triunghiulare (figura 6.5 a); 
2
• σ Nmed = σ N max , în cazul distribuției constante (figura 6.5 b); 
+ σ N min n +1
• σ Nmed = σ N max = σ N max , în cazul distribuției trapezoidale (figura 6.5 c). 
2 2 ⋅n

a b c
Figura 6.5
Ipoteze pentru distribuția eforturilor normale 

  Pentru  determinarea  eforturilor  normale  pe  fața  de  degajare  se  utilizează  ipoteza 
distribuției hidrostatice a eforturilor din planul convențional de forfecare T‐T. 

Figura 6.6
Schema pentru calculul efortului σNmax
  Conform  acestei  ipoteze,  alunecarea  aşchiei  se  produce  în  planul  T‐T,  atunci  când  efortul 
depăşeşte valoarea limită τfc admisibilă pentru materialul semifabricatului (figura 6.6). 
  Efortul  normal  σN  la  elementul  de  aşchie  are  caracter  de  efort  de  compresiune  şi  este 
produs  de  componenta  Rc  a  forței  rezultante  R  (obținută  prin  compunerea  forței  normale  N  şi  a 
celei de frecare F) perpendiculară pe planul convențional de forfecare, fiind dat de relația: 
R R ⋅ sin (ρ − γ + θ ) (6.11
σ N = σc = c = , 
AT AT )
AT fiind aria suprafeței de alunecare a aşchiei, dată de relația: 
Rf R ⋅ cos (ρ − γ + θ )
AT = =   (6.12)
τ fc τ fc

  În urma înlocuirii relației (6.12) în (6.11) rezultă că expresia efortului normal este: 
σ N = τ fc ⋅ tg (ρ − γ + θ )

  Întrucât  această  presiune  hidrostatică  este  aplicată  într‐o  zonă  îngustă  ∆  din  imediata 
apropiere a planului convențional de forfecare T‐T, se poate considera că reprezintă în acelaşi timp 
şi presiunea maximă pe fața de degajare a sculei: 
σ N max = τ fc ⋅ tg (ρ − γ + θ ) (6.13)
  Valoarea  medie  a  efortului  normal  σNmed  se  poate  determina  în  funcție  de  legea  de 
distribuție a eforturilor normale, cu una din relațiile: 
τ fc
σ Nmed = ⋅ tg (ρ − γ + θ ) ,  (6.14)
2
în cazul distribuției triunghiulare, 
σ Nmed = τ fc ⋅ tg (ρ − γ + θ ) ,  (6.15)
în cazul distribuției uniforme (dreptunghiulare) şi: 
n +1
σ Nmed = ⋅ τ fc ⋅ tg (ρ − γ + θ ) ,  (6.16)
2n
în cazul distribuției trapezoidale. 
  La determinarea lungimii de contact dintre aşchie şi fața de degajare se pleacă de la relația 
evidentă care există între forța normală pe fața de degajare N, valoarea medie a efortului normal 
σNmed şi suprafața de contact dintre sculă şi aşchie, dată la rândul ei de lățimea bD a aşchiei şi de 
lungimea zonei de contact l (figura 6.6):  
N = σ Nmed ⋅ b D ⋅ l (6.17)
  Exprimând forța normală N în funcție de rezultanta R, de unghiul ρ, şi de elementele aşchiei 
hD şi bD rezultă succesiv: 
τ fc ⋅ h D ⋅ b D
R f ⋅ cos ρ ⋅ cos ρ
N = R ⋅ cos ρ = = sin θ   (6.18)
cos (ρ − γ + θ ) cos (ρ − γ + θ )

  În urma înlocuirii relației (6.18) în (6.17), se poate deduce lungimea de contact l dintre sculă 
şi aşchie, care în cazul distribuției triunghiulare devine: 
 τ fc ⋅ h D ⋅ bD
⋅ cos ρ
N sin θ
l= =  
σ Nmed ⋅ b D τ fc
bD ⋅ ⋅ tg (ρ − γ + θ ) ⋅ cos (ρ − γ + θ )
2
sau: 
2 h D ⋅ cos ρ
l= .  (6.19)
sin θ ⋅ sin (ρ − γ + θ )

  În cazul distribuției constante lungimea l este dată de relația: 
h D ⋅ cos ρ
l= ,  (6.20)
sin θ ⋅ sin (ρ − γ + θ )

iar în cazul repartiției trapezoidale de expresia: 
2 n ⋅ h D ⋅ cos ρ
l=   (6.21)
(n + 1 ) sin θ ⋅ sin (ρ − γ + θ )
  În  urma  rezolvării  problemei  stării  de  tensiune  în  masa  părții  aşchietoare  [9]  şi  a  aplicării 
ipotezei energetice de rupere în forma generalizată, pentru efortul rezultant rezultă expresia: 

σ i = τ fc ⋅ tg (ρ + θ − γ ) ⋅ b 2D − b D + 1 + 3 µ  
2

în care, pe lângă notațiile cunoscute,  µ reprezintă coeficientul lui Poisson al materialului aşchietor 
considerat. 
Canalele pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor 
    Asigurând îndepărtarea aşchiilor detaşate în timpul procesului de aşchiere, canalele 
pentru  aşchii  contribuie  la  evacuarea  căldurii  din  zona  de  aşchiere  şi,  totodată,  la  creşterea 
durabilității sculei. 
  Totodată  modul  de  preluare  şi  de  conducere  a  aşchiilor  în  afara  zonei  de  aşchiere 
influențează  de  multe  ori  calitatea  suprafeței  prelucrate  prin  evitarea  zgârierii  suprafeței 
prelucrate. 
  Întrucât formele fețelor active ale dintelui sculei se stabilesc pe baza influențelor acestora 
asupra  criteriilor  de  optimizare  discutate  anterior  (subcapitolul  3.3),  rezultă  că  trebuie  precizate 
forma şi volumul canalelor care sunt cuprinse între doi dinți consecutivi ai sculelor cu dinți  multipli 
(figura 7.1). 

a b
Figura 7.1
Formularea problemei

  La  stabilirea  formei  şi  volumului  canalelor  pentru  evacuarea  aşchiilor  trebuie  avute  în 
vedere următoarele considerente: 
• restricțiile privind modul de formare a aşchiei impuse de particularitățile procesului de aşchiere; 
• proprietățile tehnologice ale materialului semifabricatului privind modul de formare a aşchiei; 
• dimensiunile aşchiei detaşate; 
• modul în care schema de reascuțire influențează volumul canalului pentru aşchii; 
  În funcție de modul de formare şi evacuare a aşchiilor, canalele pentru aşchii pot fi: 
 

a  b  c d 
Figura 7.2 
Tipuri de canale pentru aşchii 

• deschise, întâlnite la construcția cuțitelor (figura 7.2a), la care aşchiile se formează şi se degajă 
fără a fi influențate de forma canalelor; 
• semiînchise, întâlnite de obicei în cazul sculelor pentru prelucrarea găurilor (figura 7.2 b) sau în 
cazul broşelor pentru prelucrarea suprafețelor deschise; în acest caz aşchiile se degajã într‐un 
spațiu limitat de canalul sculei, dar care este deschis la unul din capete; 
• închise,  specifice  frezelor  disc  sau  ferăstraielor  circulare  (figura  7.2c)  sau  broşelor  pentru 
suprafețe interioare (figura 7.2d), când aşchia se degajă într‐un spațiu limitat pe de o parte de 
corpul  sculei  şi,  pe  de  altă  parte  de  semifabricat;  în  aceste  cazuri,  aşchia  rămâne  captivă  în 
interiorul acestui spațiu pe tot timpul procesului de aşchiere, urmând a fi eliberată în momentul 
în care dintele sculei părăseşte semifabricatul. 
  Probleme  deosebite  privind  dimensionarea  şi  profilarea  canalelor  apar  în  cazul  celor 
semiînchise şi închise. 
  Principala  problemă  care  trebuie  rezolvată  în  cazul  canalelor  semiînchise  este  asigurarea 
unui flux continuu de aşchii înspre capătul liber. În cazul materialelor care formează aşchii ductile 
(aşa‐numitele  "materiale  cu  aşchie  lungă"),  problema  evacuării  lor  se  poate  rezolva  fie  prin 
controlarea formei aşchiei (cu ajutorul pragurilor sau canalelor adecvate acestui scop) şi utilizarea 
fluidelor de evacuare aduse cu presiuni şi în cantități corespunzătoare (cazul tuturor procedeelor de 
găurire adâncă), fie prin utilizarea canalelor de formã elicoidalã (cazul burghielor şi adâncitoarelor 
cu  canale  elicoidale).  În  cazul  în  care  soluțiile  menționate  anterior  nu  pot  fi  aplicate,  problema 
evacuării  aşchiilor  se  poate  totuşi  rezolva  prin  întreruperea  repetată  a  procesului  de  aşchiere  şi 
extragerea sculei din interiorul semifabricatului (cazul burghierii materialelor care formează aşchii 
de smulgere sau "scurte"). 
  În  cazul  sculelor  prevăzute  cu  canale  închise,  capacitatea  de  cuprindere  şi  evacuare  a 
aşchiilor devine condiție esențială pentru desfăşurarea proceselor de aşchiere. 
  Pentru  ca  procesul  de  aşchiere  să  poată  avea  loc  este  necesar  ca  volumul  canalului  să 
cuprindă integral volumul aşchiilor formate în timpul unei curse active a dintelui, conform relației: 
Vca=k⋅Va, (7.1)
în  care  Vca  este  volumul  canalului  pentru  aşchii,  Va,  volumul  aşchiei  detaşate  la  o  cursă  activă  a 
dintelui  iar  k  poartă  denumirea  de  coeficient  de  afânare  sau  de  umplere  a  canalului.  Prin  acest 
coeficient  se  ține  seama  de  faptul  că  aşchia  nu  poate  ocupa  întregul  spațiu  al  canalului  pentru 
aşchii, având de obicei valori cuprinse în intervalul 1,5...15. Având în vedere că una din dimensiunile 
canalului coincide cu cea a aşchiei (lățimea), din relația (7.1) se poate deduce: 
Aca=k⋅Aa, (7.2)
Aa fiind aria laterală a aşchiei iar Aca, aria laterală a canalului pentru evacuarea aşchiilor. 

Figura 7.3 
Formarea aşchiei în cazul canalelor închise 

  În  continuare,  dacă  se  are  în  vedere  modul  în  care  se  formează  aşchia  în  interiorul  unui 
canal închis (figura 7.3), rezultă că relația (7.2) poate fi scrisă sub forma: 
Aca=k⋅Lp⋅hD, (7.3)
în  care  L  reprezintă  lungimea  aşchiei  (detaşată  pe  parcursul  unei  curse  active  a  dintelui)  iar  hD 
grosimea ei, egală cu avansul pe dinte fz. 
  La stabilirea profilului canalelor închise trebuie să se țină seama pe lângă modul de formare 
a  aşchiilor  şi  de  forma  acestora.  În  cazul  materialelor  ductile,  aşchiile  capătă  forma  unui  cilindru 
spiralat,  cu  secțiunea  uşor  alungită  în  lungul  canalului  (figura  7.4a)  şi  nu  ocupă  întreg  spațiul 
disponibil. 

a b
Figura 7.4 
Formarea aşchiei în cazul canalelor închise 

În cazul materialelor fragile, aşchiile sunt fragmentate, sau chiar elemen‐tare (figura 7.4b), sunt mai 
afânate decât în cazul precedent şi ocupă mult mai bine spațiul disponibil al canalului pentru aşchii. 
  Practica industrială a dovedit că din punctul de vedere al capacității de cuprindere a aşchiilor 
spiralate, profilul optim al canalului este cel cu formă concavă a spatelui dintelui (figura 7.5), care 
micşorează  volumul  neocupat.  În  cazul  materialelor  fragile,  poate  fi  utilizată  cu  succes  forma 
rectilinie a spatelui dintelui (figura 7.4b), mai tehnologică decât precedenta. 
  În cazul sculelor detalonate, canalul este de formă unghiulară (figura 7.6), fundul canalului 
fiind racordat cu o rază r cu spatele dintelui anterior şi cu fața de degajare a dintelui următor. De 
 multe ori, acest canal nu se realizează complet străpuns, în vederea măririi rezistenței mecanice a 
dintelui sculei. 

Figura 7.5  Figura 7.6 
Forma optimă a canalului în cazul  Forma canalului în cazul sculelor detalonate 
materialelor ductile 

  În cazul aşchierii materialelor cu aşchii continue, la stabilirea formei canalului pentru aşchii 
trebuie  ținut  seama  şi  de  raportul  dintre  raza  de  curbură  a  aşchiei  ρ  şi  raza  r  de  racordare  a 
canalului. Astfel, dacă raza de spiralare a aşchiei este mai mică decât raza de racordare r (ρ<r), 

  a  b  c 
Figura 7.7 
Raportul dintre raza de curbură a aşchiei şi cea de racordare a canalului 

aşchia  se  degajă  pentru  început  liber.  Pe  măsură  ce  îşi  măreşte  lungimea,  începe  să  se  mărească 
diametrul exterior al aşchiei şi să crească gradul de compactare al acesteia (figura 7.7 a). Dacă raza 
inițială de spiralare  ρ este mai mare decât r, se produce spiralarea forțată a aşchiei, aceasta fiind 
forțată  să  se  sprijine  pe  suprafața  canalului  pentru  aşchii  (figura  7.7  b).  Experiența  a  dovedit  că 
acest mod de spiralare a aşchiei asigură un mod rațional de utilizare a spațiului golului disponibil, 
fiind preferat în cazurile aşchiilor ductile. În cazul în care raza de racordare r are valori exagerat de 
mici (r<ρ), aşchia se reazemă pe spatele dintelui, ruperea periodică a acesteia ducând la producerea 
unor şocuri repetate, care pot duce la apariția vibrațiilor, scăderea calității suprafeței prelucrate şi 
chiar la distrugerea dinților sculei. 
  În  ceea  ce  priveşte  valoarea  coeficientului  de  afânare  k,  aceasta  depinde  de  mai  mulți 
factori,  cum ar fi natura materialului prelucrat, mărimea grosimii aşchiei (a avansului pe dinte fz), 
lățimea aşchiei, ş. a. În acest sens se aminteşte că valoarea coeficientului de umplere k este mai mic 
în  cazul  materialelor  cu  caracteristică  fragilă  în  raport  cu  cele  cu  caracteristică  ductilă,  aceasta 
mărindu‐se  cu  creşterea  durității  materialului  semifabricatului,  cu  mărirea  grosimii  aşchiei  şi  cu 
creşterea lățimii acesteia. 
  De  asemenea,  la  stabilirea  volumului  canalului  pentru  aşchii  trebuie  ținut  seama  şi  de 
schema de reascuțire a sculei. În acest sens se aminteşte faptul că reascuțirea dinților exclusiv pe 
fața de degajare conduce la majorarea volumului spațiului pentru aşchii, în timp ce reascuțirea pe 
fața de aşezare produce micşorarea acestuia. 
Ascuţirea, reascuţirea şi supra-ascuţirea sculelor
Stabilirea unei scheme raţionale pentru operaţiile de ascuţire şi reascuţire este o problemă de maximă
importanţă atât pentru proiectarea cât şi pentru exploatarea unei scule aşchietoare. Prin schema de ascuţire se
influenţează atât durata totală de viaţă a sculei cât şi costurile de exploatare.
Problema ascuţirii şi reascuţirii se complică în cazul sculelor combinate, atunci când în vederea exploatării
rezervei de reascuţire a fiecărei scule elementare este necesar ca acestea să fie executate în varianta demontabilă.
În cazul reascuţirii sculelor supraacoperite trebuie ţinut seama de faptul că îndepărtarea stratului
superficial conduce la micşorarea performanţelor aşchietoare. În asemenea situaţii se poate adopta fie varianta
reducerii cu 20% a regimului de aşchiere al sculei reascuţite, fie varianta refacerii supra-acoperirii.
Deşi asemănătoare din punct de vedere tehnologic, cele trei operaţii se deosebesc prin locul pe care îl
ocupă în traseul tehnologic de realizare al sculei aşchietoare:
 ascuţirea se execută de către producătorul sculei, fiind operaţia finală de imprimare prin abrazare a unei
anumite calităţi şi anumitor valori pentru unghiurile constructive ale unei scule aşchietoare noi;
 reascuţirea se realizează de către utilizatorul sculei şi constă în restabilirea calităţilor aşchietoare ale sculei
uzate;
 supra-ascuţirea este o operaţie suplimentară de ascuţire, care urmează unei operaţii de ascuţire sau reascuţire
şi care are drept scop modificarea geometriei sculei în vederea adaptării acesteia la condiţii particulare de
exploatare; de obicei urmează unui proces de optimizare şi constă din realizarea diferitelor faţete, praguri sau
canale.

a b c
Figura 8
Variante de reascuţire a sculelor

În funcţie de suprafaţa sculei de pe care se îndepărtează material prin abrazare, reascuţirea se poate
realiza pe faţa de aşezare (figura 8a), pe faţa de degajare (figura 8b) sau pe ambele suprafeţe active (figura
8c).
Schema de reascuţire influenţează rigiditatea dintelui şi capacitatea canalelor pentru cuprinderea şi
evacuarea aşchiilor, după cum urmează:
 prin îndepărtarea materialului de pe faţa de aşezare creşte rigiditatea dintelui (scade rapid înălţimea,
H1<H şi creşte lăţimea dintelui, c1>c) reducându-se progresiv volumul canalului pentru evacuarea aşchiilor;
 îndepărtarea materialului de pe faţa de degajare determină scăderea uşoară a înălţimii dintelui şi
accentuată a lăţimii acestuia (c1<c), influenţând negativ rigiditatea dintelui şi pozitiv capacitatea de evacuare
a aşchiilor;
 schema de reascuţire simultană combină avantajele şi dezavantajele celorlalte două variante, apărând
suplimentar şi dezavantajul creşterii costurilor operaţiei de reascuţire.
La alegerea schemei de reascuţire trebuie avut în vedere modul de manifestare a uzurii sculei. Astfel,
în cazul în care uzura dominantă se manifestă pe faţa de aşezare a sculei, este raţional ca reascuţirea să se
realizeze pe faţa de aşezare (figura 9a). În acest caz, prin reascuţire trebuie îndepărtat un strat a cărui
grosime minimă se poate determina cu relaţia:

 a  h a  tg  C , (4)

în care h este mărimea faţetei de uzură de pe faţa de aşezare iar C este o grosime suplimentară minimă de
0,02-0,05 mm.
 a b
Figura 9
Alegerea schemei de ascuţire în funcţie de uzura dintelui

În cazul în care ascuţirea feţei de aşezare nu se poate realiza din motive tehnologice (cazul sculelor
profilate, la care faţa de aşezare este detalonată după o spirală arhimedică), îndepărtarea aceleiaşi faţete de
uzură h necesită abrazarea unui strat de material d, dată de relaţia:

 d  ha  C , (5)
cos 
a cărui grosime este mult mai mare în raport cu a. Rezultă de aici că sculele la care îndepărtarea faţetei de
uzură de pe faţa de aşezare se realizează prin ascuţirea exclusivă a feţei de degajare (frezele disc profilate,
frezele melc profilate, sculele la care trebuie asigurată stabilitatea dimensiunii transversale, ş. a.) trebuie
reascuţite cât mai des, pentru ca grosimea stratului d să nu capete valori exagerate, care să afecteze
semnificativ numărul total de reascuţiri posibile.
În cazul în care uzura este localizată pe faţa de degajare, varianta raţională de reascuţire este cea pe
faţa de degajare (figura 9b), care asigură o grosime minimă d a materialului ce trebuie înlăturat. După cum
rezultă din figură, încercarea de îndepărtare a craterului aflat la distanţa KB de tăişul sculei conduce la
micşorarea drastică a înălţimii dintelui şi la modificarea semnificativă a dimensiunii transversale a sculei.
Cum în cele mai frecvente situaţii uzura se manifestă pe ambele suprafeţe, apare ca raţional şi
economic, din punctul de vedere al argumentelor prezentate mai sus, ca reascuţirea să se realizeze pe ambele
suprafeţe, conform schemei din figura 10, prin înlăturarea de pe fiecare suprafaţă a câte unui strat de
material de grosime a şi d.

Figura 10
Reascuţirea simultană a ambelor suprafeţe active ale sculei

Reascuţirea simultană a celor două suprafeţe active ale sculei are ca efect deplasarea tăişului sculei
după o direcţie înclinată cu unghiul  în raport cu planul de bază (figura 10), a cărui valoare se poate
determina pe baza observaţiei:
d a
AC   ,
sin     cos   
care conduce la soluţia:
d  cos   a  sin 
tg  . (6)
a  cos   d  sin 
 Cunoaşterea acestui unghi prezintă un interes special în cazul sculelor armate prin brazare, când în
vederea evitării abrazării întregii suprafeţe de degajare a sculei şi pentru o mai bună utilizare a rezervei de
reascuţire, plăcuţa aşchietoare se înclină suplimentar cu un unghi 1, măsurat în raport cu planul de bază al
acesteia (figura 11). Drept urmare, lăţimea feţei de degajare este limitată la valoarea l1, dar care trebuie
refăcută după un anumit număr de reascuţiri.

Figura 11
Aplicaţii ale direcţiei după care se deplasează tăişul la reascuţirea
simultană a feţelor active
Sisteme de poziţionare şi fixare a sculelor aşchietoare
Rolul părţii de poziţionare-fixare în sistemul de prelucrare este de a crea legătura
dintre maşina-unealtă şi partea aşchietoare a sculei. Totodată, partea de poziţionare-fixare are
un rol determinant în procesul tehnologic de realizare, control şi reascuţire a sculei.
Partea de poziţionare-fixare influenţează semnificativ atât costurile utilizării sculei cât
şi precizia şi stabilitatea sistemului tehnologic.
În funcţie de forma şi dimensiunile părţii de poziţionare-fixare a sculei, aceasta se
montează direct în dispozitivul de fixare al maşinii-unelte sau prin intermediul unor
prelungitoare sau adaptoare speciale. Din acest motiv, de multe ori partea de poziţionare-
fixare devine veriga cea mai slabă a sistemului de prelucrare care limitează utilizarea integrală
a capacităţii de aşchiere a unor scule.

Partea de poziţionare şi fixare a sculelor aşchietoare

O parte de poziţionare-fixare concepută raţional trebuie să îndeplinească o serie de

condiţii, printre care se pot cita:
 să asigure fiabilitatea fixării pe maşina-unealtă;
 să asigure precizie ridicată a poziţiei relative dintre sculă şi maşina-unealtă;
 să prezinte rezistenţă mecanică şi rigiditate superioare;
 să prezinte un grad de compactitate ridicat, mai ales în cazul sculelor de rotaţie care
lucrează la turaţii ridicate;
 să cuprindă un număr minim de elemente;
 să asigure comoditate la prinderea şi desprinderea sculei în/din dispozitivul port-sculă al
maşinii-unelte;
 să prezinte un grad de universalitate cât mai ridicat pentru a permite utilizarea sculei pe cât
mai multe tipuri de maşini-unelte.
În funcţie de rigiditatea îmbinării, soluţiile constructive folosite pentru poziţionarea şi
fixarea sculelor pot fi:
 fixări rigide, la care nu există nici o posibilitate de deplasare a sculei în zona de fixare sub
acţiunea forţelor sau momentelor de aşchiere; forţele şi momentele de aşchiere se transmit
prin piese rigide de tipul penelor, ştifturilor, bolţurilor, etc.; în cazul apariţiei suprasarcinilor,
partea cea mai slabă a construcţiei cedează, protejându-le pe celelalte;
 fixări prin fricţiune, la care transmiterea momentelor de torsiune se realizează prin
intermediul forţelor de frecare ce apar între partea de fixare a sculei şi elementul
complementar al port-sculei maşinii-unelte; în general îmbinările prin fricţiune nu asigură o
protecţie corespunzătoare a sculei la suprasarcini;
 fixări combinate, care transmit forţe şi momente de torsiune atât prin intermediul pieselor
rigide cât şi prin fricţiune; de obicei asemenea îmbinări sunt specifice sculelor pretenţioase,
care în timpul lucrului trebuie să aibă o anumită mobilitate în raport cu sistemul propriu de
fixare (cazul anumitor alezoare sau al tarozilor antrenaţi cu anumite tipuri de mandrine
compensatoare, etc.).
În funcţie de forma generală a corpurilor sculelor se pot distinge următoarele soluţii
principale de poziţionare-fixare:
a) sculele de formă prismatică (întâlnită de obicei în cazul diferitelor tipuri de cuţite) se fixează
prin frecare cu ajutorul şuruburilor, saboţilor sau penelor, prin strângere directă pe corpul
sculelor (figura 1a), indirectă cu autorul unui sabot (varianta VDI din figura 1b) sau prin
intermediul unor ghidaje înclinate (ghidaje “în coadă de rândunică”), conform figurii 1c.
b) sculele care au la bază corpuri de revoluţie pot fi fixate prin intermediul cozilor sau găurilor
care, la rândul lor, pot fi cilindrice sau conice, prezentând diferite particularităţi constructive
pentru preluarea momentelor de torsiune.
 1
v

Op V

H' H

l 2
3

a b c
Figura 1 Fixarea cuţitelor de formă prismatică

La rândul lor cozile conice pot fi clasificate în funcţie de rolul îndeplinit în transmiterea
momentului de aşchiere:
 cozi conice care servesc atât la orientarea cât şi la transmiterea momentului de aşchiere (cozi
cu autoblocare);
 cozi conice care servesc numai la orientarea sculei pe maşina-unealtă, momentul de torsiune
fiind transmis de obicei cu ajutorul penelor frontale.
Cozile conice din prima categorie fac parte din categoria cozilor lungi, sunt caracterizate
de valori mici ale conicităţii (aproximativ 1:20) şi valori relativ mari ale lungimii lor, fiind
cunoscute şi sub denumirea de cozi metrice şi Morse. Valoarea mică a conicităţii face posibilă
transmiterea unui moment de torsiune datorită acţiunii forţelor de frecare ce apar pe
suprafaţa conică, create datorită forţei axiale Fa (figura 2).
Forţa axială Fa necesară creării efectului de auto-strângere poate proveni direct din
procesul de aşchiere (cazul burghierii cu burghie cu canale elicoidale-figura 2a) sau poate fi
creată artificial cu ajutorul unui şurub de tracţiune plasat în arborele principal al maşinii-
unelte (ca în figura 2b).

a c
Figura 2
Fixarea cu ajutorul cozilor conice metrice şi Morse

O aplicaţie modernă a cozilor conice având conicitate mică este varianta HSK (DIN
69893) dezvoltată la Aachen Technical University. Apărută iniţial pentru a înlătura
dezavantajele cozilor lungi din categoria 7:24 legate de precizia poziţionării axiale, la ora
actuală soluţia este utilizată cu succes la prelucrări cu viteze mari de aşchiere pe maşini CNC
cu schimbare automată a sculei.
Soluţia HSK utilizează pentru orientare două suprafeţe simultan: un con scurt având o
conicitate 1/10 (aproximativ 3 ) şi suprafaţa frontală a acestuia (figura 3). Această dublă
orientare este posibilă datorită valorii mici a conicităţii şi a preciziei execuţiei elementelor
componente ale îmbinării (2…6 µm), care permit deformaţii elastice ale suprafeţelor aflate în
contact. Pentru valori mici ale forţelor de aşchiere, preluarea momentului de aşchiere se poate
realiza numai prin intermediul forţelor de frecare din îmbinarea conică. În cazul forţelor mari
de aşchiere, preluarea momentului de aşchiere se poate realiza prin două degajări axiale şi
pene frontale (figura 3). Valoarea redusă a conicităţii măreşte forţa necesară extragerii
conului.

Figura 3 Figura 4
Dimensiuni ale conului HSK Forţele de strângere aplicate în cazul unui
con HSK (Stephenson & Agapiou)

Strângerea şi desfacerea sculei se realizează cu ajutorul unor forţe axiale care

acţionează conform figurii 4.
Existenţa unei forţe axiale de prestrângere (figura 4) măreşte semnificativ rigiditatea
îmbinării.
Cozile conice din a doua categorie prezintă o conicitate 7:24, care nu permite realizarea
condiţiei de auto-antrenare. Fixarea lor în arborele maşinii-unelte se realizează cu ajutorul
unei forţe de tracţiune ce acţionează asupra suprafeţei filetate  cu care sunt prevăzute (figura
5).

Figura 5
Coadă conică ISO cu conicitate 7:24

În comparaţie cu cozile conice metrice şi Morse, acest tip de îmbinare poate transmite
momente de torsiune mult mai mari (specifice frezelor), asigurând totodată o precizie de
orientare mai bună pe direcţie axială. De asemenea, lipsa fenomenului de autoblocare face ca
acest tip de coadă conică să fie utilizat în sistemele tehnologice ce realizează schimbarea
automată a sculelor.
Aceste cozi se realizează atât în varianta normală (când sunt prevăzute cu o poţiune
cilindrică de ghidare de lungime l2, figura 5) cât şi scurtată, cu diferite grosimi ale flanşei de
antrenare (figurile 6, 7, 8).
 Figura 6 Figura 7 Figura 8
Coadă conică tip SK Coadă conică BT CAT

Cozile de formă cilindrică sunt extrem de răspândite la sculele din industria de

mecanică fină, putând fi întâlnite sub diverse forme:
 cilindrice simple (figura 9), la care strângerea şi preluarea momentului de aşchiere se
realizează prin fricţiunea cu elementele de strângere (bacuri sau fălci), cu sau fără reazem
axial care să mărească precizia axială a poziţionării sculei;

Figura 9 Figura 10
Cozi cilindrice simple Cozi cilindrice utilizate la burghie [72]

 cilindrice cu diferite tipuri de antrenoare (figurile 10, 11 şi 12);

Figura 11 Figura 12
Cozi cilindrice cu antrenor tip Weldon Coadă cilindrică tip “fluier-whistle”
  cilindrice cu zăvor, soluţia prezentată în figura 13 asigurând şi un timp minim pentru
instalarea sculei pe maşina-unealtă; instalarea sculei se realizează prin avansarea pe direcţie
axială a sculei 1, având suprafaţa plană a îndreptată înspre bolţul 2 (poziţia I); blocarea sculei
şi transmiterea într-un singur sens a momentului de aşchiere se realizează prin rotirea sculei
până când degajarea b vine în contact cu bolţul 2 (poziţia II).

Figura 13
Coadă cilindrică cu zăvor

Găurile cilindrice se utilizează de obicei pentru poziţionarea sculelor rotative cu dinţi

multipli şi cu diametre relativ mari (freze disc, frontale, cilindro-frontale, pânze de ferăstrău,
etc.). Transmiterea momentului de torsiune se realizează cu ajutorul diferitelor tipuri de pene
(figura 14).
Găurile conice utilizate la poziţionarea-fixarea sculelor au de obicei o conicitate de 1:30
şi se întâlnesc cel mai frecvent la construcţia alezoarelor şi adâncitoarelor autoghidate (figura
15).

a b c
Figura 14
Variante de găuri de fixare cilindrice cu diferite tipuri de pene

Figura 15
Gaură de poziţionare-fixare de formă conică

c) sculele la care mişcarea principală de aşchiere este dirijată în lungul axelor lor longitudinale
(de tipul broşelor rectilinii) pot fi poziţionate şi antrenate cu dispozitive speciale de apucare,
prevăzute cu diferite tipuri de pene sau fălci, adaptate fiecărui tip de coadă (figura 16).
 Figura 16
Tipuri de cozi utilizate la construcţia broşelor rectilinii

De cele mai multe ori, calculul părţii de fixare constă din verificarea rezistenţei mecanice
a elementelor utilizate la transmiterea momentelor de aşchiere sau a capacităţii de auto-
antrenare a sculei sub acţiunea forţelor de frecare.
De exemplu, în cazul antrenării prin pene frontale, momentul de torsiune maxim ce
poate fi transmis este dat de relaţia:
 a  A p  Dm
Mt  [daNmm], (1)
2
în care a este rezistenţa admisibilă la forfecare a materialului penelor, Ap este secţiunea de
forfecare a penelor iar Dm, diametrul mediu pe care acţionează forţele Fp (figura 14c). Având în
acelaşi timp în vedere modul de solicitare a penelor, în acest caz se impune şi o verificare
suplimentară la strivire a acestora.

Figura 17
Calculul îmbinărilor conice cu auto-antrenare

În cazul cozilor conice, condiţia de auto-antrenare a sculei se realizează dacă momentul

de frecare Mf ,(figura 9.11), este de cel puţin trei ori mai mare decât momentul de torsiune Mt
necesar desfăşurării procesului de aşchiere, sau:
Mf  3kMt, (2)
k fiind un coeficient care ţine seama de impreciziile de execuţie ale celor două suprafeţe conice
ale îmbinării.
Din schema de calcul prezentată în figura 17 se poate deduce expresia momentului de
frecare creat în îmbinarea conică:
d max  d min
M f    N  dm    N  , (3)
2
în care N reprezintă forţa normală rezultantă pe suprafaţa conică, , coeficientul de frecare
dintre cele două elemente (în cazul în care ambele sunt executate din oţel =0,096), iar dmax şi
dmin, valorile extreme ale dimensiunilor suprafeţelor conice aflate în contact.
Din echilibrul forţelor pe direcţie orizontală se poate deduce:
Fa
N , (4)
2 sin 
în care  este semi-unghiul conului (pentru conurile Morse şi metrice   1030’), iar Fa este
forţa axială creată artificial sau de către procesul de aşchiere.
 Prin înlocuirea relaţiei (4) în (3) rezultă:
  Fa dmax  dmin 
Mf  [daNmm]. (5)
4 sin 
Utilizând în continuare relaţia (2), se poate deduce:
6 M t  k  sin 
dm  , (6)
  Fa


în care cu dm s-a notat diametrul mediu al suprafeţei conice ( d m  d max d min ). În cazul în
2
care abaterile unghiulare ale celor două suprafeţe conice nu depăşesc 5’, pentru coeficientul
de corecţie k se poate considera valoarea 1,25 [9], iar relaţia (6) devine:
M t  sin 
d m  7,5 . (7)
  Fa

Sisteme modulate de port-scule

De cele mai multe ori, montarea unei scule aşchietoare în dispozitivul port-sculă al
maşinii-unelte nu se poate face direct, ci prin intermediul unor elemente intermediare care au
rolul de adaptare a caracteristicilor constructive şi dimensionale ale sculei la caracteristicile
dimensionale ale maşinii-unelte şi semifabricatului.
Aceste elemente intermediare pot fi realizate în varianta monobloc sau demontabilă
(figura 18), fiecare dintre cele două variante prezentând avantaje şi dezavantaje
complementare.

a b
Figura 18
Variante de port-scule

Sistemele de port-scule realizate în varianta monobloc sunt recomandate pentru

următoarele situaţii:
 echiparea maşinilor-unelte specializate şi a liniilor de transfer care lucrează în regim de serie
mare şi de masă;
 echiparea maşinilor-unelte care prelucrează acelaşi tip de suprafeţe, pentru diferite tipuri de
semifabricate (cum ar fi prelucrarea frontală a arborilor sau prelucrarea unor găuri având un
anumit raport între lungime şi diametru în piese de tipcarcasă);
 atunci când stabilitatea sistemului tehnologic este redusă;
 când costul port-sculelor pentru o anumită aplicaţie trebuie să fie minim.
În afară de lipsa de flexibilitate privind capacitatea de adaptare pentru diferite aplicaţii,
port-sculele monobloc prezintă şi dezavantajul unor reparaţii costisitoare în cazul apariţiei
unor defecţiuni în funcţionare.
 Figura 19
Componenţa unui sistem de port-scule modulate

Un sistem modulat de port-scule este format dintr-o serie de elemente de bază A, care se pot monta în
arborele principal al maşinii-unelte, o serie de prelungitoare B şi de adaptoare C, cu ajutorul cărora se pot
utiliza sculele D, ale căror părţi de fixare sunt de obicei standardizate (figura 19).
Conectarea elementelor A, B sau C se realizează de obicei printr-un sistem unitar, care trebuie să
asigure îmbinării pe de o parte compactitate şi rigiditate şi, pe de altă parte, timp minim pentru realizarea
asamblării.
Fiecare legătură trebuie să fie prevăzută cu elemente care să realizeze centrarea reciprocă a celor
două elemente îmbinate, strângerea şi transmiterea momentului de torsiune. Odată cu creşterea numărului
de elemente îmbinate creşte bătaia radială (figura 20) şi scade rigiditatea ansamblului (figura 21).

Figura 20 Figura 21
Influenţa numărului de elemente asamblate Influenţa numărului de elemente asamblate
asupra bătăii radiale a ansamblului [68] asupra bătăii rigidităţii ansamblului [68]

Una din principalele probleme ridicate de proiectarea unui asemenea sistem de port-
scule este realizarea compromisului între gabaritul sistemului de fixare şi capacitatea lui de a
transmite valori mari ale momentului de torsiune.
 a b

c d
Figura 22 Figura 23
Elemente pentru transmiterea momentului Varianta “Capto” [87] a firmei Sandvik
de torsiune

Majoritatea soluţiilor constructive actuale utilizează pentru transmiterea momentului

de torsiune diferite tipuri de dinţi frontali (figurile 22a, 22b), pene (figura 22c) sau ştifturi
cilindrice (figura 22d) dispuse în lungul axei tronsonului respectiv. Cele mai bune performanţe
legate de rigiditate, precizie a poziţiei reciproce şi mărimea momentului de torsiune transmis
sunt obţinute de varianta constructivă ce utilizează elemente de asamblare necirculare (figura
23). Datorită simetriei şi compactităţii elementelor îmbinării, acest sistem poate fi exploatat în
condiţii de siguranţă până la turaţii de 15000-40000 rot/min [68].
În vederea creşterii rigidităţii ansamblului se urmăreşte crearea în zona îmbinării a
unor eforturi de compresiune. Cel mai simplu mod de rezolvare a acestei probleme este
utilizarea unui şurub axial, conform figurii 22a, soluţie care se dovedeşte nesatisfăcătoare în
cazul creşterii numărului de elemente asamblate şi în cazul în care lichidul de răcire trebuie
transportat prin interiorul port-sculelor.

a b
Figura 24 Figura 25
Variantă de îmbinare cu şurub axial Variantă de fixare frontală

În figura 24b se prezintă o variantă constructivă care înlătură dezavantajele soluţiei

anterioare. În acest caz, strângerea se realizează cu ajutorul a două fălci 1 şi 2, acţionate
simultan cu ajutorul ştiftului filetat stânga-dreapta 3, ce acţionează asupra unui şurub axial
4 prevăzut cu două suprafeţe striate, înşurubat în unul din elementele îmbinate (figura 25).
Pentru a permite circulaţia lichidului de răcire-ungere prin interiorul elementelor îmbinate,
acestea sunt prevăzute cu canale longitudinale, iar şurubul 4 este, la rândul său, găurit axial.
Cuțite 
  În prezent, în industria prelucrătoare prin aşchiere se utilizează o mare diversitate de cuțite de strung, ce pot fi 
clasificate după diverse criterii: 

 
  a  b  c  d  e  f 

 
  g  h  i  j 
Figura 10.1 
Clasificarea cuțitelor de strung 
  După sensul avansului, se deosebesc: 
- cuțite pe dreapta (figura 10.1 b, d, f, i j); 
- cuțite pe stânga (figura 10.1 a şi c). 
  După materialul părții aşchietoare se pot clasifica în: 
- cuțite monobloc din oțel rapid sau CMS (figura 10.1 a, b, c, d, e, g, h); 
- cuțite armate cu oțel rapid; 
- cuțite armate cu carburi metalice sinterizate (figura 10.1 f, i, j); 
- cuțite armate cu CERMET‐uri; 
- cuțite armate cu materiale mineralo‐ceramice; 
- cuțite armate cu materiale extradure (NCB, diamant). 
  După schema de aşchiere pot fi clasificate în: 
- cuțite pentru prelucrări longitudinale (figura 10.1 a, b, c, d, f, i, j); 
- cuțite pentru prelucrări frontale şi praguri; 
- cuțite pentru canale şi degajări (figura 10.1 e, h); 
- cuțite pentru retezat; 
- cuțite pentru prelucrarea suprafețelor interioare (figura 10.1 g, h). 
  După tipul maşinii‐unelte căreia îi sunt destinate: 
- pentru maşini‐unelte cu comandă manuală (figurile 10.1 a...g, h, j); 
- pentru maşini‐unelte cu comandă automată (figura 10.1 i). 
  După modul de realizare a îmbinării între partea aşchietoare şi corpul sculei: 
- cuțite monobloc (figura 10.1a, b, c, d, e, g, h); 
- cuțite cu îmbinare nedemontabilă (figura 10.1 f); 
- cuțite cu îmbinare demontabilă (figura 10.1 i, j). 
  După modul de realizare şi de refacere a calităților aşchietoare: 
- cuțite ascuțibile, la care calitățile aşchietoare se obțin prin abrazare (figura 10.1 a, b, c, d, e, f, g, h); 
- cuțite neascuțibile, la care calitățile aşchietoare se obțin prin schimbarea sau modificarea poziției părții aşchietoare 
pe corpul sculei (figurile 10.1 i, j). 

Cuțite de strung ascuțibile 

  În categoria cuțitelor de strung ascuțibile intră cele executate în varianta monobloc şi cele armate prin brazare 
cu carburi metalice sinterizate.  
  Deşi  performanțele  aşchietoare  ale  acestor  scule  sunt  inferioare  celor  atinse  de  cuțitele  neascuțibile,  ele 
continuă să ocupe un loc important în tehnica mecanicii de precizie datorită dimensiunilor reduse precum şi a uşurinței 
cu care pot fi adaptate pentru unele aplicații particulare, prin modificarea formei muchiei aşchietoare, realizarea unor 
valori deosebite ale unghiurilor constructive sau forme speciale ale pragurilor sau canalelor de fragmentare a aşchiilor. 
Cuțite pentru strunjire longitudinală 
  Aceste  cuțite,  destinate  operațiilor  de  strunjire  exterioară  longitudinală  şi  uneori  transversală,  pe  lungimi 
mici, se subîmpart în două categorii: cuțite normale drepte (figura 10.2) şi cuțite normale încovoiate (figura 10.3). 
Cuțite pentru strunjiri frontale şi pentru praguri 
  Aceste cuțite pot fi drepte (figura 10.4 a) sau încovoiate (figura 10.4 b). Cuțitul drept, numit şi cuțit lateral, 
are un grad de universalitate mai ridicat decât cel încovoiat, el putând fi utilizat şi pentru unele prelucrări exterioare 
longitudinale (în condiții neeconomice, având în vedere valoarea mare a unghiului de atac). 
Cuțite pentru canale şi degajări 
  Sunt destinate prelucrării canalelor dreptunghiulare degajărilor interioare (figura 10.5) şi exterioare. Având 
în vedere că lucrează în condiții de aşchiere complexă bilaterală, ele sunt prevăzute cu unghiuri de atac secundare K'=2° 
şi cu unghiuri de aşezare secundare α'N = 2°. 

 
Figura 10.2 
Cuțit normal drept pentru strunjire longitudinală 

 
Figura 10.3
Cuțit normal încovoiat pentru strunjire longitudinală 
  

 
Figura 10.4
Cuțite pentru strunjiri frontale şi pentru praguri 

Figura 10.5
Cuțit pentru canale şi degajări interioare 
Cuțite pentru retezat 
  În mecanica fină se utilizează cu precădere două soluții constructive de astfel de cuțite, prezentate în figura 
10.6. Din punctul de vedere al consumului de material aşchiat, soluția din figura 10.6b este superioară celei din figura 
10.6a. 

 
 Figura 10.6
Cuțite pentru retezat 

  Aceste  construcții  sunt  asemănătoare  cu  cele  destinate  prelucrării  canalelor,  cu  observația  că  scăderea  mai 
accentuată a masei dintelui impune ca valorile unghiurilor de atac secundar K' şi de aşezare secundar α'N să se găsească 
în intervalul 1...2°. 
Cuțite pentru strunjiri interioare 
  La strunjirea interioară a suprafețelor trebuie luați în considerare şi o serie de factori suplimentari, cum ar fi: 
riscul mărit de apariție a vibrațiilor, încovoierea cuțitului sau pericolul interferenței sculei cu suprafața prelucrată. De 
asemenea trebuie avut în vedere că dimensiunile sculei sunt impuse de dimensiunile suprafeței prelucrate. Lungimea 
maximă a unei suprafețe interioare ce poate fi strunjită, în condiții de siguranță şi productivitate, cu un astfel de cuțit 
este de aproximativ patru ori diametrul de prelucrat.  

 
 
a 

 
b 
Figura 10.7 
Cuțite pentru strunjiri interioare 

  Cuțitele pentru strunjiri interioare se pot clasifica în: 
• cuțite pentru alezaje străpunse (figura 10.7a); 
• cuțite pentru alezaje nestrăpunse, sau cuțite pentru colț interior (prezentate în figura 10.7b). 
   Trebuie  remarcat  că  scula  din  figura  10.7b  trebuie  să  fie  capabilă  să  lucreze  atât  cu  avans  pe  direcție 
longitudinală fl cât şi cu avans transversal pe direcție transversală ft. 
Cuțite pentru finisat 
  Sub această denumire sunt cunoscute cele două construcții speciale, ale căror caracteristici au rezultat în urma 
valorificării  influenței  razei  de  racordare  R  a  vârfului  şi  a  unghiului  de  atac  principal  K  asupra  calității  suprafeței 
prelucrate: 
• cuțitul drept pentru finisat (figura 10.8a), obținut prin mărirea razei de racordare R şi a unghiurilor K şi K' (pentru a 
compensa creşterea componentei Fy a forței de aşchiere, datorată creşterii razei de racordare); 
• cuțitul lat (figura 10.8b), caracterizat prin valoarea nulă a unghiului de atac principal; 

   
 
  a  b 
Figura 10.8
Cuțite pentru finisat 

  Cuțitele  monobloc  din  oțel  rapid  se  execută,  în  majoritatea  cazurilor,  prin  abrazare,  plecând  de  la 
semifabricate de formă cores‐punzătoare, tratate termic de către furnizor (aşa‐numitele "cuțite albe"). 
  Materialul  utilizat  la  corpul  sculelor  armate  prin  brazare  trebuie  să  fie  din  categoria  oțelurilor  carbon  cu 
0,7...0,8%  C,  având  o  rezistență  la  rupere  σr  de  peste  70  daN/mm2.  Această  condiție  este  impusă  de  necesitatea 
micşorării tensiunilor periculoase generate prin încălzirea şi răcirea repetată a plăcuțelor aşchietoare, având în vedere 
conductibilitatea termică redusă a acestora. 
  Brazarea trebuie să asigure, pe de o parte, realizarea unei îmbinări rigide între plăcuța aşchietoare şi corpul 
sculei,  capabilă  să  reziste  la  temperatură  şi  eforturile  de  forfecare  ce  apar  în  timpul  aşchierii  şi,  pe  de  altă  parte,  să 
limiteze tensiunile ce apar în timpul operației de brazare şi utilizării sculei. 
Aliajele utilizate pentru brazare trebuie să prezinte o serie de calități specifice, dintre care se pot menționa: 
• conductibilitate termică superioară materialului aşchietor, pentru a permite transferul cât mai rapid al căldurii către 
corpul sculei; 
• ductilitate, pentru a fi capabil să pătrundă în spațiile de mici dimensiuni din jurul părții aşchietoare; 
• temperatură de topire mai mare decât cea atinsă de către sculă în timpul procesului de aşchiere, dar mai mică decât 
temperatura de termostabilitate a acesteia. 
Metoda  de  brazare  se  stabileşte  în  concordanță  cu  temperatura de  lucru,  eforturile  calculate  şi configurația 
sculei, după cum urmează: 
• pentru sculele prevăzute cu locaşuri închise (figura 10.9c) sau canelate (figura 10.9d), cu secțiuni mici ale dinților sau 
tăişuri  lungi,  ce  lucrează  la  temperaturi  normale,  eventual  cu  răcire,  se  utilizează  aliajele  pe  bază  de  argint,  având 
temperatura de topire de 650...700° C; 
• pentru sculele prevăzute cu locaşuri deschise (figura 10.9a) sau semiînchise (figura 10.9b), ce lucrează la temperaturi 
înalte se utilizează cuprul electrolitic (cu grosimi de 0,2...0,3 mm), cu temperatura de topire de 1073° C; 
• în unele aplicații se poate utiliza alama (62% Cu + 32% Zn), cu temperatura de topire de 900° C; din cauza tensiunilor 
ce apar, această metodă trebuie evitată în cazul sculelor cu secțiune redusă sau care necesită cantități mari de alamă. 

 
  a  b c d
 Figura 10.9 
Locaşuri utilizate la armarea sculelor prin brazare 

  Pentru realizarea temperaturilor necesare brazării sunt utilizate următoarele metode: 
‐ metoda curenților de înaltă frecvență, destinată executării sculelor de mici dimensiuni, care prezintă locaşuri închise 
sau canelate; 
‐ metoda prin rezistență de contact, aplicabilă în cazul sculelor de dimensiuni mijlocii şi mari; 
‐ metoda cu flacără deschisă, mai puțin utilizată datorită pericolului decarburării şi fisurării plăcuței aşchietoare. 

Cuțite de strung neascuțibile 
  Din  această  categorie  fac  parte  atât  cuțitele  la  care  partea  aşchietoare  este  fixată  pe  corpul  sculei  prin 
intermediul  unei  îmbinări  demontabile  cât  şi  cele  la  care  partea  aşchietoare  (de  obicei  executată  din  diamant)  este 
fixată prin brazare dar care nu se poate reascuți datorită durității ridicate. 
Cuțite armate cu plăcuțe aşchietoare schimbabile din carburi metalice sinterizate 
  Soluția armării cuțitelor prin intermediul unei îmbinări demontabile între partea aşchietoare şi corpul lor a 
apărut odată cu primele aplicații industriale ale carburilor metalice sinterizate. Astfel, încă din 1938 firma Firth Sterling 
(SUA) a utilizat plăcuțe reascuțibile fixate mecanic pe corpul sculelor prin intermediul unor cozi de rândunică. 
  În raport cu sculele armate prin brazare, utilizarea acestor scule prezintă o serie de avantaje, cum ar fi: 
‐ fiabilitate superioară, datorită eliminării tensiunilor introduse prin operația de brazare a plăcuței aşchietoare; 
‐ creşterea vitezelor de aşchiere, datorită posibilității utilizării plăcuțelor aşchietoare supraacoperite; 
‐  repetabilitatea  geometriei  sculei,  obținută  prin  eliminarea  factorilor  subiectivi  ce  intervin  în  timpul  operațiilor  de 
ascuțire şi reascuțire; 
‐ controlul precis şi permanent al formării şi eliminării aşchiilor; 
‐ creşterea preciziei de prelucrare; 
‐  creşterea  productivității  prin  micşorarea  sau  eliminarea  timpilor  ajutători  necesari  pentru  apropierea  sculei  de 
semifabricat, măsurări de probă, măsurări de control, ş. a. 
  Plăcuțele  aşchietoare  destinate  armării  acestor  cuțite  se  produc  într‐un  număr  foarte  mare  de  tipuri  şi 
dimensiuni, reglementate prin standarde internaționale. 
  Figura  10.10  prezintă  codificarea  unanim  acceptată  (ISO  1832‐85)  a  plăcuțelor  aşchietoare  schimbabile  din 
carburi metalice sinterizate, utilizate atât la sculele cu unul cât şi la cele cu mai mulți dinți. 
  Obținerea unei îmbinări demontabile eficiente este condiționată de 
realizarea unei orientări şi fixări corecte a părții aşchietoare pe corpul sculei. 
  Orientarea  corectă  a  plăcuțelor  aşchietoare  schimbabile  presupune 
orientarea  completă,  realizată  prin  anularea  tuturor  gradelor  de  libertate  ale 
acestora (vezi figura 10.11). 
Rezultanta  forțelor  aplicate  în  vederea  fixării  acestor  plăcuțe 
trebuie  să  fie  îndreptată  înspre  baza  de  aşezare  şi  pe  direcția  colțului 
încastrat  al  acestora  (conform  Figurii  10.11),  astfel  încât  să  se  găsească  în 
planul perpen‐ 
dicular pe planul de bază (secant) care conține linia de cea mai mare pantă a 
  planului feței de degajare. 
Figura 10.11   
Orientarea completă a plăcuțelor   
schimbabile   
  

Unghi de 
Mărimea  Grosimea  Raza de  Forma  Sensul 
Forma plăcuței  aşezare  Precizia   Condiții de fixare 
plăcuței  plăcuței  racordare  tăişului  avansului 
constructiv 
 

 
 

Clasa      m     s 
A       ±0,005 ±0,025 
C       ±0,013 ±0,025 
H       ±0,013 ±0,025 
E       ±0,025 ±0,025 
G       ±0,025 ±0,130 
J       ±0,025 ±0,025 

Figura 10.10 

(ISO 1832‐85) 
K       ±0,013 ±0,025  K
L       ±0,025 ±0,025 
 

*
M       ±0,080  ±0,130 
* P
 

U       ±0,130  ±0,130 
*
 ‐ variabil, în funcție 
de mărimea laturii 
 

Codificarea plăcuțelor aşchietoare schimbabile din carburi metalice sinterizate 
 

 
1  2  3  4  5  6  7  8  9 
        

   
a  c  d  e  g 

   
b  h  f 
Figura 10.12
Metode de fixare mecanică a plăcuțelor aşchietoare 

  Metodele  actuale  de  fixare  a  plăcuțelor  aşchietoare  pe  corpurile  cuțitelor  se  pot  clasifica  în  patru  categorii 
(vezi figura 10.12). 
  În  figura  10.12  a  este  prezentată  varianta  de  fixare  cu  bridă,  care,  pentru  strângerea  plăcuței  1  pe  corpul  2 
foloseşte brida 3, acționată de şurubul 4. La unele construcții mai vechi, era posibilă ataşarea unui sfărâmător de aşchii 
detaşabil, cu geometrie variabilă. 
  La  varianta  din  figura  10.12  b,  sistemul  de  fixare  a  fost  simplificat,  fiind  redus  la  un  singur  şurub  3  (numit 
"şurub tip ciupercă"), poziționat înclinat în raport cu normala la fața de degajare a plăcuței aşchietoare 1. 
  Sistemul cu pană, prezentat în figura 10.12 c, a fost dezvoltat în vederea creşterii rigidității strângerii şi pentru 
a evita contactul între aşchia degajată şi sistemul de fixare a plăcuței. Asupra plăcuței, prevăzută cu gaură 1, acționează 
simultan  două  forțe:  cea  de  pe  fața  de  degajare  şi  una  pe  direcție  paralelă  cu  baza  de  aşezare.  Blocarea  şi  fixarea 
plăcuței se realizează în momentul în care încetează cursa verticală a penei 2 şi cea orizontală a plăcuței aşchietoare 1, 
iar aceasta din urmă se blochează (prin intermediul găurii δ) pe bolțul 3. Acest sistem este recomandabil pentru sculele 
destinate  strunjirii  prin  copiere,  atunci  când  forțele  de  aşchiere  îşi  modifică  frecvent  orientarea  în  raport  cu  direcția 
mişcării principale de avans (cazul sculelor utilizate pentru operații de copiere). 
  Soluțiile constructive la care forțele de fixare sunt aplicate numai pe suprafața cilindrică a alezajului central pot 
fi  utilizate  numai  în  cazul  unghiurilor  de  degajare  negative,  deoarece  lipseşte  componenta  normală  a  forței  de 
strângere. Cea mai răspândită variantă este prezentată în figura 10.12 d, care utilizează o pârghie (2 ‐ de gradul întâi), 
antrenată cu ajutorul unui şurub 3. Contactul permanent între plăcuța de sprijin 4 şi corpul 5 este asigurată, în acest 
caz, de un ştift elastic tubular 6. 
  La soluțiile constructive prezentate în figurile 10.12 e şi f, forțele de fixare sunt aplicate pe suprafața conică α, 
cu  care  sunt  prevăzute  plăcuțele  aşchietoare,  astfel  încât  rezultanta  forțelor  de  strângere  să  îndeplinească  condițiile 
prezentate în figura 10.11. 
  Varianta  din  figura  10.12  f  utilizează  pentru  dezvoltarea  forțelor  de  strângere  un  şurub  3,  prevăzut  cu  un 
excentric  β. Desfacerea/strângerea plăcuței 1 se realizează prin rotirea şurubului 3, cu maximum 180°. Ca avantaje ale 
acestei variante, se pot menționa: 
‐ reducerea timpului de prindere‐desprindere a plăcuței aşchietoare, permițând ca refacerea calităților aşchietoare să 
se realizeze pe maşina‐unealtă, fără a fi necesară desfacerea sculei; 
‐  eliminarea  pericolului  pierderii  şurubului  de  strângere,  având  în  vedere  că  acesta  nu  părăseşte  niciodată  corpul 
cuțitului. 
  Variantele din figurile 10.12 e şi 10.12 f sunt recomandate în cazul cuțitelor destinate finisării, atunci când se 
doreşte controlul direcției de degajare a aşchiilor şi, mai ales, în cazul prelucrărilor interioare. 
  Varianta din figura 10.12 g caracterizează o fixare dublă a plăcuei aşchietoare, pârghia acționând atât asupra 
găurii plăcuței aşchietoare cât şi asupra feței de degajare. 
  Varianta din figura 10.12 h, numită „fixare în T” este o variantă îmbunătățită a variantei din figura 10.12 e, care 
urmăreşte  creşterea  preciziei  de  poziționare  a  plăcuței  aşchietoare  şi  a  stabilității  la  vibrații  a  sistemului  de  fixare  al 
acesteia. 
  Reutilizarea  corpului  sculei  şi  elementelor  de  fixare  ale  plăcuței  impune  utilizarea  unor  materiale  cu 
caracteristici mecanice superioare, cum ar fi: 
‐  oțelurile  carbon  de  calitate  şi  oțeluri  slab  aliate  de  îmbunătățire,  pentru  corpul  sculei  (OLC45,  OLC50,  40Cr10, 
41MoCr11); 
‐ oțeluri înalt aliate, pentru elementele de fixare (şuruburi, bride, bolțuri, pârghii, pene, etc.). 
Cuțite armate cu plăcuțe schimbabile din oțel rapid 

  Această soluție de armare a apărut în ultimii ani, odată cu dezvoltarea tehnologiei de obținere a oțelurilor 
rapide prin sinterizare şi de supraacoperire prin procedeul PVD , care a permis creşterea semnificativă a performanțelor 
aşchietoare, apropiindu‐le de cele obținute de sculele armate cu carburi metalice sinterizate. Față de acestea din urmă, 
sculele armate cu oțel rapid permit realizarea unor geometrii constructive, caracterizate de valori mari ale unghiurilor 
de aşezare de aşezare şi de degajare (figura 10.13), care le recomandă în aplicații, cum ar fi: 

Figura 10.13
Plăcuțe din oțel rapid utilizate la armarea mecanică a sculelor 

- prelucrarea pe sisteme MUSDP cu rigiditate scăzută; 
- prelucrarea materialelor dificile, cum ar fi cele inoxidabile, aliajele de aluminiu, cupru ş. a.; 
- prelucrarea pe maşini‐unelte cu putere scăzută; 
- acolo unde prelucrarea cu carburi metalice sinterizate nu este posibilă datorită vitezelor de aşchiere prea mici. 
Drept soluție de fixare a acestor plăcuțe aşchietoare, se utilizează (aproape în exclusivitate) soluția prezentată 
în figura 10.12 e, respectiv cea care utilizează un şurub cu cap conic 3, dispus central în raport cu plăcuța aşchietoare 1. 
  Trebuie remarcat faptul că sculele armate cu astfel de plăcuțe aşchietoare au nevoie de răcire 
suplimentară,  motiv  pentru  care,  la  unele  soluții  constructive,  corpul  sculelor  este  prevăzut  cu  găuri  (a)  care  permit 
accesul lichidului de răcire‐ungere în zona de aşchiere (figura 10.14). 

Figura 10.14
Cuțite armate cu plăcuțe schimbabile din oțel rapid 

Cuțite armate cu CERMET‐uri 

  Deoarece plăcuțele aşchietoare executate din aceste materiale aşchietoare au aceleaşi forme şi dimensiuni 
cu cele din carburi metalice sinterizate, nu a fost necesară dezvoltarea unor soluții constructive diferite de ale acestora 
din urmă. Mai mult, această interschimbabilitate a materialului părții aşchietoare permite o flexibilitate mai ridicată la 
utilizarea unui anumit corp de sculă. 
Cuțite armate cu materiale mineralo‐ceramice 

  Codificarea  plăcuțelor  aşchietoare  din  materiale  mineralo‐ceramice  este  asemănătoare  cu  cea  a  plăcuțelor 
din  carburi  metalice  sinterizate.  Astfel,  prima  parte  a  codului,  privind  forma  plăcuței,  unghiul  de  aşezare,  precizia, 
sistemul  de  fixare,  mărimea  laturii,  grosimea  şi  raza  la  vârf,  este  identică  cu  cea  a  plăcuțelor  din  carburi  metalice 
sinterizate (figura 10.15). 
  Ultimele trei elemente de identificare ale codului se referă la forma muchiei aşchietoare, lungimea şi unghiul 
de degajare al fațetei negative. 
  Trebuie  remarcat  că  prelucrabilitatea  scăzută  şi  rezistența  la  încovoiere  redusă  a  acestor  materiale  face 
posibilă obținerea (deocamdată) numai a plăcuțelor aşchietoare cu fețe de degajare plane, fapt ce poate crea uneori 
probleme la controlul direcției şi formei aşchiilor degajate. 

Raza de Lăţimea Unghiul

Parte identică cu codificarea plăcuţelor CMS bontire teşirii teşirii

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
 
Figura 10.15
Codificarea plăcuțelor mineralo‐ceramice 
  Sistemele de fixare ale acestor plăcuțe sunt identice cu cele utilizate în cazul plăcuțelor din carburi metalice 
sinterizate,  cu  observația  că  fragilitatea  acestor  materiale  face  obligatorie  prezența  plăcuței  de  sprijin  a  plăcuței 
aşchietoare. 
  Parametrii geometrici optimi ai acestor scule se încadrează în limitele: 
‐ unghiul de degajare γN = ‐6°...‐10° 
‐ unghiul de aşezare αN = 6°...10° 
‐ unghiul de înclinare λ = ‐6°...‐10° 
  Utilizarea rațională a acestor scule impune adoptarea unor măsuri suplimentare, cum ar fi: 
• utilizarea unor unghiuri de atac mici şi a unor raze de racordare cât mai mari; 
• evitarea  şocurilor  produse  de  intrarea/ieşirea  în/din  aşchiere  la  capetele  semifabricatului;  în  acest  scop  se 
recomandă teşirea capetelor semifabricatului sau micşorarea mărimii avansului de aşchiere (figurile 10.16 a şi b); 

  a  b  c d
Figura 10.16 
Măsuri tehnologice pentru utilizarea rațională a plăcuțelor din materiale mineralo‐
ceramice 
• utilizarea  unor  valori  ale  avansului  de  aşchiere,  mai  mari  decât  lățimea  fațetei  negative  (f  >  b),  conform  figurilor 
10.16 c şi 10.15; 
• pentru a preveni uzarea prematură a tăişului, trebuie evitate trecerile succesive cu aceeaşi adâncime de aşchiere, 
putând fi adoptate fie soluția adâncimilor variabile (t1≠t2  ≠t3 ‐ figura 10.16 d), fie cea a strunjirii înclinate (figura 10.16 
e). 
Cuțite armate cu materiale extradure 
 Soluțiile constructive de fixare mecanică a plăcuțelor aşchietoare placate superficial cu policristale de diamant 
sau NCB (vezi figura 10.17 a) sunt identice cu cele utilizate la fixarea plăcuțelor cu forme similare din carburi metalice 
sinterizate. 

  a  b 
Figura 10.17 
Tipuri de plăcuțe aşchietoare armate cu NCB sau diamant sintetic 

  Soluția  brazării  suportului  de  carburi  metalice  sinterizat,  placat  cu  material  extradur,  este  utilizată  pentru 
plăcuțele având formele prezentate în figura 10.17 b. 
  În cazul utilizării variantelor monocristaline ale diamantului sau NCB trebuie evitate pozițiile în care planurile 
de clivaj sunt paralele cu direcția rezultantei forțelor de aşchiere. 

 
b 

Figura 10.18 
  Variante constructive de cuțite 
a  armate prin brazare cu diamant 

  Pentru  utilizarea  cristalelor  de  diamant  (de  maximum  0,5...1  carat)  în  varianta  sintetică  sau  naturală,  se 
apelează  la  soluția  armării  prin  brazare  (vezi  figura  10.18).  În  aceste  cazuri,  drept  material  de  brazare  se  utilizează 
aliajele pe bază de argint , cu respectarea condițiilor generale prezentate în figura 10.9, iar ca metodă de brazare, cea a 
curenților de înaltă frecvență, pentru a se evita decarburarea materialului aşchietor. 
  Soluțiile constructive utilizate la fixarea mecanică a plăcuțelor aşchietoare executate integral din policristale de 
diamant  sau  NCB  (figura  10.19)  trebuie  să  asigure  ieşiri  în  consolă  minime  ale  părții  aşchietoare  şi  suprafețe  de 
orientare  care  să  nu  conducă  la  apariția  unor  eforturi  de  întindere‐compresiune  mari,  la  contactul  cu  elementele  de 
reazem. Parametrii geometrici optimi ai acestor scule se încadrează în limitele prezentate în tabelul 10.1: 

Figura 10.19
Fixarea mecanică a plăcuțelor aşchietoare executate integral din policristale de NCB 
sau diamant 
Tabelul 10.1 Parametri geometrici recomandați pentru cuțitele armate   prin fixare mecanică cu diamant şi NCB 
[60] 
Materialul prelucrat  γN  αN  K K’ R 
[°]  [°] [°]  [°]  [mm] 
Alamă,  aluminiu,  aliaje  antifric‐țiune,  ‐3÷0  8÷2  30÷90 0÷10  0,2÷0,8 
materiale compozite 
Bronz, aliaje dure de Al, Ti  ‐8÷‐3  6÷8  30÷90 0÷10  0,2÷0,8 

Sisteme modulate de cuțite de strung 
  Sistemele modulate de cuțite de strung s‐au dezvoltat în ultimii ani, utilizarea lor aducând o serie de avantaje 
în raport cu sculele clasice, care permit exploatarea mai eficientă a sistemelor tehnologice moderne: 
• reducerea  timpilor  auxiliari  pentru  schimbarea  sculei,  impusă  de  reducerea  timpului  de  bază  datorită  creşterii 
vitezelor de aşchiere atinse de materialele aşchietoare moderne; 
• eliminarea timpului de deservire tehnică, pentru reglarea la cotă a sculei, atât pe maşina‐unealtă cât şi în afara ei; 
• are un potențial deosebit pentru standardizare şi permite creşterea flexibilității maşinilor‐unelte. 
  În prezent s‐au dezvoltat mai multe sisteme de astfel de scule modulate, bazate pe satisfacerea următoarelor 
cerințe: 
• reducerea  la  maximum  a  dimensiunilor  corpului  sculei,  cu  efect  pozitiv  asupra  consumului  de  materiale  şi  a 
spațiului necesar depozitării lor; 
• realizarea  unui  sistem  de  orientare‐fixare    a  sculei  pe  maşina‐unealtă  care  să  asigure  stabilitatea  sistemului 
tehnologic, precizie ridicată, acționare facilă şi, eventual, automatizarea acesteia din urmă. 

 
a  b
Figura 10.20
Cuțite de strung modulate 
  În  figura  10.20  sunt  prezentate  două  astfel  de  sisteme  de  scule,  respectiv  sistemul  BTS  (produs  de  firma 
SANDVIK Coromant) şi KM (produs de firma KENNAMETAL). 
  Varianta BTS utilizează pentru orientarea completă a sculei o serie de suprafețe plane reciproc perpendiculare 
(a,  b,  c,  d,  e  –  figura  10.20  a).  Fixarea  se  realizează  prin  deplasarea  tijei  1  în  sensul  săgeții  (prin  comandă  manuală, 
mecanică sau hidraulică), care acționează asupra suprafeței f, de forma literei Ω, existentă pe corpul fiecărei scule. 
  Precizia orientării sculei este de ordinul a ±2 µm, pe direcția avansului (Mx) şi de ± 5 µm, pe direcția axei Mz. 
  Varianta  KM  utilizează,  pentru  orientare,  o  suprafață  conică  scurtă  1,  ce  asigură  o  precizie  de  poziționare 
ridicată  pe  direcție  radială  (±  2,5  µm).  Forma  particulară  (deformabilă  elastic  sub  acțiunea  forțelor  de  strângere 
dezvoltate prin intermediul tijei 2 şi a bilelor 3) permite realizarea unui contact axial pe suprafața f, asigurând o precizie 
de poziționare pe direcție axială (My) de ± 2,5 µm (figura 10.20 b). De asemenea precizia de poziționare pe direcția axei 
Mz este de ± 2,5 µm. 

Cuțite pentru bare de alezat 
  În acest capitol vor fi prezentate o serie de construcții specifice, utilizate, aproape exclusiv, pentru partea activă 
a barelor de alezat, caracterizate prin posibilitatea realizării unor deplasări radiale foarte precise.  
  Barele de alezat sunt subansambluri destinate prelucrării găurilor în semifabricate care nu pot fi antrenate în 
mişcare  de  rotație  (semifabricate  asimetrice,  carcase,  etc.).  Cunoscute  şi  sub  denumirea  de  "cuțite  cu  reglare 
micrometric",  ele  sunt  nişte  subansambluri  formate  dintr‐un  cuțit  şi  un  mecanism  de  reglare  (de  obicei  unul  de  tip 
şurub‐piuliță) ce permit deplasări liniare cu precizii de 0,001...0,050 mm. 
  Asemenea  cuțite  lucrează,  de  obicei,  cu  unghiuri  de  atac  de  75°  (pentru  găuri  străpunse)  şi  90°  (alezare  în 
trepte  şi  pentru  găuri  înfundate),  pentru  fiecare  din  ele  existând  varianta  de  montare  (vezi  figura  10.21)  pe  direcție 
radială  (atunci  când  se  montează  mai  mulți  suporți  cu  reglare  micro‐metrică  pe 
aceeaşi bară) sau înclinată la 53°8' (pentru sculele robuste, cu risc redus de vibrații 
şi pentru prelucrarea găurilor nestrăpunse). 
  Principala problemă a acestor con‐strucții o constituie preluarea jocului din 
90° cu‐pla şurub‐piuliță, de care depinde precizia deplasării radiale a cuțitului. În figura 
10.22  este  prezentată  o  modalitate  de  rezolvare  a  acestei  probleme  la  varianta 
MICROBORE, realizată de firma De Vlieg din SUA. Corpul cuțitului 1 este prevăzut cu 
s două  suprafețe  filetate:  una  interioară  a  şi  una  exterioară  b,  cu  pas  fin,  rectificată 
(şurubul micrometric). De asemenea el este prevăzut cu două ari‐pioare c. Cuțitul 1 
53°8' este  introdus  în bara  de alezat  2, prevăzută cu  două  canale  de  pană,  fiind fixat cu 
ajutorul  şurubului  3  şi  a  şaibei  4.  Deplasarea  radială  a  cuțitului  este  realizată  cu 
ajutorul  piuliței  5,  prevăzută  cu  două  suprafețe  conice:  d,  de  sprijin  pe  suprafața 
s barei şi e, gradată. Pentru reglare, se slăbeşte şurubul 3 şi se roteşte piulița gradată 
5. Rotirea corpului cuțitului în timpul reglării este împiedicată de cele două aripioare 
c care intră în canalele de pană din corpul barei. Preluarea jocurilor din cupla şurub‐
piuliță  1  şi  5  se  realizează  cu  ajutorul  şaibei  elastice  6,  sprijinită  şi  tensionată  cu 
  ajutorul piuliței joase 7. 
Figura 10.21 
  Cuțitele  tuturor  acestor  variante  constructive  sunt  armate  cu  plăcuțe  din 
Bară de alezat cu reglare 
carburi  metalice  sinterizate  (brazate  sau  fixate  mecanic),  materiale  mineralo‐
micrometrică 
ceramice sau materiale extradure, utilizând soluțiile de fixare prezentate anterior. 
  
Figura 10.22
Varianta MICROBORE de cuțit pentru bară de alezat 

Calculul geometric al cuțitelor de strung 
  În  cazul  cuțitelor  ascuțibile,  calculul  geometric  constă  în 
determinarea unghiurilor de aşezare şi de degajare ale tăişului principal din 
planurile  longitudinal  şi  transversal,  fiind  cunoscute  valorile  normale  ale 
acestora (αN şi γN), a unghiului de înclinare λ şi a celui de atac K (vezi figura 
2.8). 
  În acest scop se folosesc relațiile (2.3), (2.4), (2.5), (2.6). 
  De  asemenea  trebuie  calculate  unghiul  de  degajare  γN0  şi  de 
înclinare  λ0  (ale  tăişului  auxiliar)  şi  γ'N,  respectiv  λ'  (ale  tăişului 
secundar), folosind în acest scop relațiile (2.14), (2.15), (2.16) şi (2.17). 
    În  cazul  sculelor  armate  prin  brazare  trebuie  determinat, 
Figura 10.23  suplimentar,  unghiul  θ,  după  care  se  deplasează  tăişul  principal  pe 
Deplasarea tăişului principal pe măsura  măsura  reascuțirilor  (vezi  figura  10.23),  în  vederea  determinării 
reascuțirii sculei  unghiului  θ1, de dispunere a plăcuței aşchietoare, în raport cu planul de 
bază.  Unghiul  θ  este  dat  de  relația  (8.3).  Se  recomandă  ca  valoarea 
unghiului  θ1  să  fie  mai  mare  cu  5°…6°  decât  θ,  pentru  a  uşura  re‐
ascuțirile ce se vor practica astfel numai în apropierea tăişului principal (vezi figura 10.23). 
  Calculul  geometric  al  cuțitelor  neascuțibile  trebuie  să  țină  seama  de  faptul  că  geometria  constructivă  a 
acestora este rezultatul poziționării unui corp geometric cu formă proprie, nemodificabilă, în general simetrică (plăcuța 
aşchietoare) pe corpul sculei. 
  O  primă  problemă  ce  trebuie  rezolvată  este  determinarea  unghiurilor  constructive  ale  sculei  montate 
(asamblate). 
  
  a   b   c 
Figura 10.24
Orientarea plăcuțelor schimbabile pe corpul sculelor 

  Considerând  că  plăcuța  aşchietoare  este  realizată  cu  un  unghi  de  aşezare  constructiv  αpc  (figura  10.24  a), 
rezultă că între acesta şi unghiul de ascuțire constructiv există relația: 
αpc = 90° ‐ βpc  (10.1)
  Geometria  constructivă  în  planul  normal  la  tăişul  real  rezultă  prin  înclinarea  plăcuței,  în  raport  cu  planul  de 
bază constructiv, în sens pozitiv (γN1 > 0°‐ figura 10.24 b) sau negativ (γN1 < 0°‐ figura 10.24 c). Rezultă că între unghiul 
de aşezare şi cel de degajare din planul normal la tăişul real există relația: 
αN1 = 90° ‐ βN1 ± γN1,  (10.2)
care, în urma observației βN1 = βpc şi înlocuirii relației (10.1), devine: 
αN1 = αpc ± γN1.  (10.3)
  În relația (10.3) se consideră semnul "+" în cazul unei valori negative a unghiului de degajare (figura 10.24 c) şi 
"‐" în cazul unei valori pozitive a acestuia (figura 10.24 b). 
  Pentru determinarea valorii unghiului de aşezare constructiv din planul normal la tăişul aparent se foloseşte 
relația cunoscută: 
tgαN = tgαN1⋅cosλ. 
 
 Figura 10.25 
Determinarea unghiurilor constructive din planul de bază 

  În vederea determinării unghiurilor constructive ale sculei în planul de bază se porneşte de la relația evidentă 
(figura 10.25): 
K' = 180° ‐ (K + ε)  (10.4)
  Observând că valoarea unghiului de vârf  ε se obține prin proiectarea unghiului de vârf constructiv εC pe planul 
de  bază  al  sculei  (ε≠εC),  rezultă  necesitatea  determinării  unei  relații  pentru  unghiul  de  atac  secundar  K'.  Pentru 
simplificarea  calculelor,  în  continuare  se  va  considera  cazul  unei  scule  armate  cu  o  plăcuță  schimbabilă  de  formă 
pătrată, fără a se afecta gradul de generalitate al metodei de determinare e a geometriei constructive. 
  Se  consideră  plăcuța  aşchietoare  paralelipipedică  VABCDEFG,  având  latura  a  şi  grosimea  s  (figura  10.25),  a 
cărei  poziție  pe  corpul  sculei  este  determinată  în  raport  cu  sistemul  de  coordonate  Vxyz,  prin  următoarele  unghiuri 
constructive:  unghiul  de  atac  principal  K  (în  planul  de  bază),  unghiul  de  înclinare  a  tăişului  λ  (în  planul  tăişului)  şi 
unghiul de degajare γN1 (în planul normal la tăişul real). 
  Direcția tăişului secundar VC este determinată, în sistemul Vxyz, de unghiul K', dat de relația: 

y'
tgK ' = − C   (10.5)
xC
  Pentru a determina coordonatele punctului C, se definesc suplimentar următoarele sisteme carteziene: 
• sistemul  Vx1y1z1,  în  care  axa  Vy1  este  orientată  în  lungul  tăişului  aparent  VA  (vederea  din  planul  de  bază);  acest 
sistem este rotit față de sistemul Vxyz, în jurul axei Vz (≡Vz1) cu unghiul ‐ (90°‐K); 
• sistemul Vx2y2z2, a cărui axă Vy2 este orientată în lungul tăişului real VA (vederea T); acest sistem este rotit față de 
sistemul Vx1y1z1, în jurul axei Vx1(≡Vx2) cu unghiul +⎪λ ⎜; 
   Ținând  cont  de  orientarea  acestor  sisteme  de  coordonate  se  determină, în  primul  rând,  poziția  vârfului  C  în 
raport cu sistemul Vx2y2z2: 
  x2C = ‐a⋅cosγN1 
  y2C = 0  (10.6)
  z2C = a⋅sinγN1. 
  Având  în  vedere  că  sistemul  Vx1y1z1  este  rotit,  în  raport  cu  Vx2y2z2,  în  jurul  axei  Vx1  cu  unghiul  λ,  între 
coordonatele lor există relațiile: 
  x1 = x2 
  y1 = y2⋅cosλ ‐ z2⋅sin⎪λ ⎜  (10.7)
  z1 = y2⋅ sin⎪λ ⎜+ z2⋅cosλ. 
  Înlocuind relațiile (10.6) în (10.7) rezultă coordonatele punctului C în raport cu sistemul Vx1y1z1: 
  x1C = ‐a⋅cosγN1 
  y1C = ‐ a⋅ sin⎪γN1⎜⋅ sin⎪λ ⎜  (10.8)
  z1C = a⋅sin⎪γN1⎜⋅cosλ. 
  Pe baza observației că sistemul Vxyz este rotit, în raport cu sistemul Vx1y1z1, în sens trigonometric, cu unghiul 
90°‐K, rezultă următoarele relații de transformare între coordonatele lor: 
  x = x1 ⋅sinK + y1 ⋅ cosK 
  y = ‐x1 ⋅cosK + y1 ⋅sinK  (10.9)
  z = z1 . 
  Prin înlocuirea relațiilor (10.8) în (10.9) rezultă coordonatele vârfului C în raport cu sistemul Vxzy: 
  xC = ‐a⋅ cosγN1 ⋅sinK ‐ a ⋅sin⎪γN1⎜ ⋅sin⎪λ⎜⋅cosK 
  yC = a ⋅cosγN1 ⋅cosK ‐ a⋅ sin⎪γN1⎜ ⋅sin⎪λ⎜⋅sinK  (10.10)
  zC = a ⋅sin⎪γN1⎜⋅cosλ 
  În final, în urma înlocuirii acestor relații în (10.5), rezultă expresia unghiului de atac secundar K' în raport cu 
sistemul Vxyz, în cazul plăcuței aşchietoare de formă pătrată: 

cos γ N 1 ⋅ cos K − sin γ N 1 ⋅ sin λ ⋅ sin K

tgK ' =   (10.11)
cos γ N 1 ⋅ sin K + sin γ N 1 ⋅ sin λ ⋅ cos K

  O  altă  problemă  specifică  acestor  scule  este  verificarea  geometriei  tăişului  secundar.  Necesitatea  acestei 
verificări apare datorită interdependenței care există între unghiurile constructive ale celor două tăişuri, dată de forma 
impusă (nemodificabilă) a plăcuței aşchietoare. 
  Din  cauza  acestei  interdependențe,  valoarea  unghiului  de  aşezare  constructiv  al  tăişului  secundar  poate 
rezulta  nulă  sau  chiar  negativă,  ceea  ce  ar  putea  provoca  fenomene  nedorite  în  zona  vârfului  sculei:  interferența  cu 
semifabricatul,  creşterea  forțelor  de  frecare  pe  fața  de  aşezare  secundară,  urmată  de  supraîncălzirea  şi  distrugerea 
sculei. 
 Figura 10.26 
Verificarea unghiului de aşezare pe tăişul secundar 

  Pentru a determina unghiul de aşezare constructiv din planul normal la tăişul secundar aparent  α'N se poate 
utiliza următorul algoritm (vezi figura 10.26): 
1) se calculează unghiul de degajare constructiv în planul normal la tăişul secundar aparent γ'N şi unghiul de înclinare a 
tăişului secundar λ' cu ajutorul relațiilor (2.16) şi (2.17); 
2) se calculează unghiul de degajare în planul normal la tăişul secundar real: 
tgγ'N1 = tgγ’N ⋅cosλ' ; 
3) se  determină  unghiul  de  aşezare  constructiv,  în  planul  normal  la  tăişul  secundar  real,  ținând  cont  că  plăcuța 
aşchietoare este simetrică, existând aşadar o relație omoloagă cu (10.3): 
α'N1 = αpc ± ⎪γ'N1⎜; 
4) se determină unghiul de aşezare constructiv în planul normal la tăişul secundar aparent: 
tgα'N = tgα'N1 ⋅cosλ' . 
  Pentru a evita neplăcerile cauzate de anularea acestui unghi, se impune condiția α'N > 1°. 
  Dacă această condiție nu este îndeplinită, se micşorează unghiul de înclinare a tăişului principal λ. 

Forțe de aşchiere la strunjire 
  Forța de aşchiere ce apare în timpul procesului de strunjire poate fi descompusă în trei componente, orientate 
după  axele  sistemului  de referință Mxyz (figura 10.27): Fz (Fc), forța principală de aşchiere, având cea mai mare valoare 
dintre  cele  trei  componente,  Fx,  forța  de  avans  (Ff),  orientată  paralel  cu  axa  de  rotație  a  semifabricatului  Mx  şi  Fy  (Fp), 
orientată după direcția radială a semifabricatului (în lungul axei de simetrie a corpului cuțitului, după axa My). 

Figura 10.27 
 Forțe de aşchiere la strunjire 
  În majoritatea aplicațiilor, cele trei componente se află în raportul Fz:Fx:Fy=4:2:1. Trebuie făcută observația că 
acest raport se modifică în funcție de valoarea unghiului de atac K şi de mărimea relativă a razei de racordare a vârfului 
cuțitului R în funcție de adâncimea de aşchiere ap. 
  Pentru evaluarea forțelor de aşchiere, în prezent se utilizează pe scară largă două tipuri de relații, care consideră 
fie influența fiecărui parametru al regimului de aşchiere, fie influența forței specifice de aşchiere. 
  Cea mai utilizată relație din prima categorie este de forma [2], [27]: 
x y
F i = C Pi ⋅ a p Pi ⋅ f Pi ⋅ K ni ,  (10.12)
în care CPi este o constantă ce ține seama de natura materialului semifabricatului şi a materialului sculei, xPi, yPi sunt 
coeficienți (deter‐minați pe cale experimentală) care capătă valori în funcție de influența pe care o execută adâncimea 
de  aşchiere  ap  şi  avansul  f  asupra  componentelor  forței  de  aşchiere  iar  Kni  este  un  coeficient  care  ține  seama  de 
influența celorlalte condiții de lucru asupra forțelor de aşchiere, dat la rândul său de relația: 

Kni=KsMi⋅KM⋅KKi⋅Kγi⋅Kri⋅Kh∝i, i=x,y,z,,  (10.13)

în  care  KsMi  este  factor  ce  ține  seama  de  caracteristicile  mecanice  ale  materialului  semifabricatului  şi  al  sculei  (acest 
coeficient este determinat uneori cu relații de forma  K sMi = HB n Pi  sau  K sMi = σ r n Pi , în care nPi este un coeficient 
care caracterizează modul în care un anumit material al sculei influențează forțele de aşchiere ce apar la prelucrarea unui 
semifabricat  dintr‐un  anumit  material),  KM,  un  factor  de  corecție  care  caracterizează  natura  şi  starea  materialului 
semifabricatului, KKi, factor de corecție care ține seama de mărimea unghiului de atac K al sculei, Kγi un factor de corecție 
care exprimă influența mărimii unghiului de degajare asupra forțelor de aşchiere, Kri este factorul de corecție ce se alege în 
funcție de mărimea razei de racordare R a vârfului sculei iar Khαi este factorul de corecție care ține seama de starea de 
uzură, adică de mărimea fațetei de uzură hα de pe fața de aşezare a sculei. 
  Din această  primă  categorie  fac  parte  şi  relațiile  care  iau  în  considerare  viteza  de  aşchiere. Pentru viteze de 
aşchiere cuprinse în intervalul 50...500 m/min, aceste relații se prezintă sub forma: 

x Pi y Pi
F i = C Pi ⋅ a p ⋅f ⋅ v n Fi K mi ,  (10.14)

în  care,  pe  lângă  notațiile  cunoscute,  nFi  este  un  coeficient  ce  ține  seama  de  influența  vitezei  de  aşchiere  asupra 
componentelor  forței  de  aşchiere  (având  întotdeauna  valori  negative,  în  intervalul  considerat  pentru  viteza  de 
aşchiere), Kmi un factor de corecție complex, obținut cu ajutorul unei relații asemănătoare cu (10.12), având aceleaşi 
semnificație ca şi Kni. 
  Pentru  valori  ale  parametrilor  geometrici  ai  sculei,  ai  regimului  de  aşchiere  sau  condiții  de  lucru  diferite  de 
valorile întâlnite în literatura de specialitate [2], [27] se impune determinarea pe cale experimentală a coeficienților de 
corecție.  Se  menționează  că  extrapolarea  valorilor  existente  poate  introduce  erori  de  calcul  majore  în  determinarea 
mărimii componentelor forței de aşchiere. 
  Forța specifică de aşchiere sau forța de aşchiere pe unitatea de suprafață este definită prin relația teoretică 
[14]: 

F
kc = , [daN/mm2]  (10.15)
AD
F fiind forța de aşchiere iar AD, aria nominală a secțiunii transversale a aşchiei. În acelaşi timp, pentru forța specifică de 
aşchiere se foloseşte şi relația empirică, rezultată în urma observațiilor experimentale: 

k c. fz
kc = ,  (10.16)
hm
D
în care hD este grosimea aşchiei (vezi figura 3.1), m este un exponent (determinat numai pe cale experimentală), iar kc.fz 
poate purta denumirea de efort unitar caracteristic şi este determinat numai pe cale experimentală, pentru o anumită 
valoare a avansului fz. 
  Pentru calculul componentei principale Fz a forței de aşchiere se pot aşadar utiliza relațiile: 
 F z = k c ⋅ A D = k c ⋅ h D ⋅b D = k c ⋅ f ⋅ a p ,  (10.16)
F z = k c.fz ⋅ b D ⋅ h 1D−m ,  (10.17)

în care ap este adâncimea de aşchiere iar bD este lățimea aşchiei (figura 3.1). 
  Dependența forței de aşchiere de starea de uzură a sculei se poate exprima printr‐o relație de forma: 
F zu = F z ⋅ K α , (10.18)
în care Fz este dată de una din relațiile (10.16) sau (10.17), iar Kα este un factor de corecție ce se poate calcula cu relația 
Kα=1+ hα⋅0,04, hα fiind lățimea fațetei de uzură de pe fața de aşezare, exprimată în zecimi de milimetru [91]. 
  Pentru calculul puterii principale de aşchiere (puterea consumată de către motorul principal al maşinii‐unelte) 
se utilizează relația:  

F z ⋅v
Pc =  [KW],  (10.19)
60 ⋅ 100
în care Fz este exprimat în daN.

Verificarea la rezistență şi rigiditate a cuțitelor 

    Fixat în suportul său, cuțitul de strung poate fi considerat o grindă omogenă, de secțiune BxH (figura 10.28), 
formând o consolă de lungime l. 
  Componentele forței de aşchiere conduc la apariția următoarelor solicitări: 
• forța principală de aşchiere Fz produce momentul de încovoiere Mîz =Fz ⋅l, forța tăietoare Tz şi momentul de torsiune 
Mtz=Fz ⋅e; 
• forța de avans Fx produce momentul de încovoiere Mîx = Fx  ⋅l, forța tăietoare Tx şi un moment de torsiune Mtx , de 
valoare mult mai mică decât Mtz (datorat excentricității componentei Fx față de axa neutră a corpului cuțitului); 
• forța transversală Fy solicită corpul cuțitului la compresiune şi la încovoiere datorită momentului Mîy = Fy ⋅e. 
  Având în vedere mărimea eforturilor produse, pentru verificarea la re‐zistență a cuțitelor de strung se rețin urmă‐
toarele eforturi: 
 ‐ eforturile de încovoiere produse de Mîz şi Mîx; 
‐ eforturile de torsiune produse de Mtz; 
‐ eforturile de compresiune produse de Fy. 
‐ eforturile tangențiale produse de Tz. 
  Eforturile de încovoiere au repartiția prezentată în figurile 10.29 b şi 10.29 
c, cu maximul pe fibra exterioară, fiind date de relația: 
6Fz ⋅ l 6Fx ⋅ l
σ î = σ îz + σ îx = 2
+ .  (10.20)
B ⋅H B2 ⋅H
  Eforturile de compresiune sunt date de relația: 
Fy
σc =   (10.21)
B ⋅H
  Efortul  normal  rezultant  are  valoare  maximă  în  punctul  A  (figura  10.29), 
având expresia: 
6Fz ⋅ l 6Fx ⋅ l Fy
σ =σî +σc = + +   (10.22)
B ⋅H 2
B ⋅H2 B ⋅H
  Efortul  de  torsiune  maxim  se  realizează  la  mijlocul  laturilor  secțiunii 
dreptunghiulare (figura 10.29 d), având expresiile: 

 
Fz ⋅ e
τ1 =   (10.23)
  α ⋅H ⋅B2
Figura 10.28  şi: 
Diagramele forțelor şi momentelor  τ2 = µ⋅τ1  (10.24)
care solicită cuțitele 
 unde α şi µ sunt prezentați în tabelul 10.2. 

Tabelul 10.2 Coeficienții α şi µ [12] 
H/B  1  1,2  1,5  1,75  2,00  2,5  3  4  6 
α  0,208  0,219  0,231  0,239  0,246  0,258  0,267  0,282  0,299 
µ  1,00  0,93  0,859  0,82  0,795  0,766  0,753  0,745  0,743 
  Având în vedere că raportul H/B poate lua valori mari (mai ales în cazul cuțitelor pentru prelucrări exterioare), 
trebuie  ținut  seama  şi  de  tensiunile  tangențiale  ce  apar  datorită  solicitărilor  de  forfecare.  Aceste  eforturi  au  o 
distribuție parabolică (figura 10.29 e), cu maximul pe fibra neutră a laturii mari, dat de relația: 
Fz
τ Fz max = 1,5   (10.25)
H ⋅B
 

 
  a  b  c 
 Figura 10.29 
  Eforturile care iau naştere în   
d  corpul cuțitelor  e 

  Efortul tangențial are, aşadar, valoare maximă la mijlocul laturii mari a secțiunii dreptunghiulare, fiind dat de 
relația: 

τ = τ 12 + τ 2fz max   (10.26)

  Se pot desprinde, aşadar, următoarele concluzii cu privire la distribuția eforturilor în secțiunea dreptunghiulară 
a corpului cuțitelor: 
• eforturile tangențiale sunt maxime la mijlocul laturii mari (M şi R conform figurii 10.29 a) – atât cele de torsiune cât 
şi cele de forfecare (figurile 10. 30 d şi e); 
• eforturile normale sunt de compresiune şi sunt maxime în zona corespunzătoare punctului A; 
• mărimea eforturilor tangențiale şi importanța lor relativă depinde de raportul H/B. 
  Prin  urmare,  relația  (10.22)  este  valabilă  numai  pentru  zona  punctului  A,  zonă  în  care  eforturile  tangențiale 
sunt nule (figura 10.29 d).  
  Din  acest  motiv,  verificarea  corpului  cuțitului  se  poate  face  separat  pentru  solicitările  de  încovoiere  şi 
compresiune cu relația: 
σ < σa ,  (10.27)
în care σ este dat de relația (10.22) şi cu: 
τ < τa ,  (10.28)
în care τ este efortul tangențial, rezultat din solicitarea de torsiune şi forfecare, dat de relația (10.26). 
  Verificarea la rigiditate presupune verificarea condiției: 
fz ≤ fa (10.29)
în care fz este săgeata corpului cuțitului, măsurată de‐a lungul axei Mz (figura 10.28), iar fa este mărimea admisibilă a 
acesteia. 

Cuțite profilate 

    Aceste  cuțite  sunt  utilizate  în  scopul  măririi  productivității  şi  preciziei  la  prelucrarea  suprafețelor 
profilate, exploatând avantajul materializării generatoarei suprafeței piesei prin muchia aşchietoare a sculei. 
  Principalele avantaje ale utilizării acestor scule sunt: 
- productivitatea ridicată, datorată suprapunerii mai multor faze ale prelucrării; 
- scăderea erorii totale la prelucrarea pieselor succesive (loturi de piese), precizia dimensională depinzând, în mare 
măsură, de precizia de execuție a sculei; 
- durata de exploatare ridicată, ca urmare a rezervei de reascuțire mai mari; 
- exploatare comodă, ascuțirile şi reascuțirile efectuându‐se exclusiv pe fața de degajare; 
- scăderea  costurilor  prelucrării,  existând  posibilitatea  generării  unor  suprafețe  complexe  pe  maşini‐unelte 
universale; 
  Dintre dezavantaje, se pot aminti: 
- execuție  pretențioasă  a  părții  aşchietoare,  care  limitează  utilizarea  lor  în  cazul  producției  de  unicate  şi  de  serie 
mică; 
- aşchierea se desfăşoară cu lățimi mari şi grosimi reduse ale aşchiilor, existând pericolul apariției autovibrațiilor. 
  Clasificarea cuțitelor profilate se poate face după mai multe criterii: 
  După forma corpului: 
- normale profilate (figura 10.30a); 
- prismatice profilate (figurile 10.30b, c); 
- disc profilate (figura 10.30d, e, f, g). 
  După direcția mişcării de avans: 
- cu avans radial (figurile 10.30a, b,  d, e, f, g); 
- cu avans tangențial (figura 10.30c). 
  După forma feței de aşezare: 
- cu fața de aşezare cilindrică, obținută prin translația rectilinie a curbei generatoare (figurile 10.30a, b, c, g); 
- cu fața de aşezare toroidală, obținută prin rotația curbei generatoare în jurul axei corpului cuțitului (figurile 10.30d, 
f, g, h); 
- cu  fața  de  aşezare  elicoidală,  obținută  prin  deplasarea  curbei  generatoare  după  o  traiectorie  elicoidală  (figurile 
10.30e, i). 
  După orientarea feței de degajare: 
- cu simplă înclinare a feței de degajare (figura 10.30a...f, h, i); 
- cu dublă înclinare a feței de degajare (figura 10.30g). 
  După tipul suprafeței prelucrate: 
- pentru suprafețe exterioare (figurile 10.30a…g, i); 
- pentru suprafețe interioare (figura 10.30h). 
  După poziția axei cuțitului în raport cu axa semifabricatului: 
- cu axa perpendiculară pe axa semifabricatului (figurile 10.30a, b, c, g); 
- cu axa paralelă cu axa semifabricatului (figurile 10.30d, e, h, i); 
- cu axa înclinată în raport cu axa semifabricatului (figura 10.30f). 
 

a  d 

 
b  e 
Figura 10.30 
Clasificarea cuțitelor de strung profilate 
  
f 

 
c 
 
 
 
 
 
g 
 

h  i 
Figura 10.30 (continuare) 
Clasificarea cuțitelor de strung profilate 
  La alegerea variantei de sculă pentru o anumită prelucrare se ține seama de următoarele considerente: 
- cuțitele disc prezintă avantajul unui spațiu ocupat mai mic, putând fi montate mai multe scule pe aceeaşi maşină‐
unealtă; 
- poziționarea cuțitelor prismatice față de semifabricat este mai precisă decât a celor disc, 
- cuțitele prismatice asigură o rezervă de reascuțire mai mare decât cele normale, dar mai mică decât a celor disc; 
- tehnologicitatea cuțitelor disc este mai ridicată decât a celor prismatice; 
- precizia obținută prin utilizarea cuțitelor prismatice este mai mare decât a cuțitelor disc, caracteristică amplificată 
în timpul utilizării de faptul că reascuțirea cuțitelor prismatice este mai precisă decât a celor disc. 

Particularități constructiv‐geometrice şi funcționale 

  O primă particularitate, care influențează în cea mai mare măsură precizia prelucrării, este faptul că un singur 
punct al tăişului cuțitului profilat este situat la înălțimea axei piesei, toate celelalte fiind subînălțate (figura 10.31). 
  Drept  urmare,  are  loc  o  deformare  a  profilului  prelucrat,  datorită  aşa‐numitelor  "erori  hiperbolice",  care  se 
datorează următoarelor cauze: 
• deformărilor  profilului  piesei,  ce  pot  fi  eliminate  în  cazul  unghiurilor  de  degajare  nule  (γy  =  0°)  sau  prin  dubla 
înclinare a feței de degajare a sculei (figura 10.30g); 
• deformărilor  profilului  sculei,  ce  apar  în  cazul  tuturor  cuțitelor  disc,  dar  care  pot  fi  eliminate  în  cazul  cuțitelor 
normale şi prismatice, prin dubla înclinare a feței de degajare. 
  În  cazul  prelucrărilor  exterioare,  "erorile  hiperbolice"  proprii  sculei  se  însumează  cu  cele  ale  piesei, în  timp  ce la 
prelucrările interioare, se scad [40]. 
  O valoare exagerată a unghiului  γx poate conduce la coborârea exagerată a punctelor tăişului în raport cu axa 
piesei, mărind astfel "erorile hiperbolice" şi putând determina apariția vibrațiilor. Pentru evitarea acestor neajunsuri s‐a 
constatat experimental că trebuie îndeplinită condiția (figura 10,31):  
Hmax ≤ 0,1...0,2⋅d/2. 
  Precizia  de  prelucrare  cu  aceste  cuțite  este  influențată,  de  ase‐menea,  de  poziția  sculei  în  raport  cu 
semifabricatul. Din acest motiv, în cazul cuțitelor disc, se recomandă calcularea abaterii  ∆h a înălțimii axei cuțitului în 
raport cu axa piesei, conform relației [40]: 

Figura 10.31
Poziționarea cuțitelor profilate 
  În cazul cuțitului disc profilat, unghiul de aşezare  αy şi cel de degajare  γy sunt variabile în lungul tăişului, iar în 
cazul  cuțitului  prismatic  profilat,  unghiul  γy  este  variabil  (figura  10.31).  În  cazul  cuțitelor  disc  profilate,  acest  fapt 
conduce la apariția pericolului micşorării exagerate a unghiului  βy şi de aici, la scăderea masei dintelui (în zonele cores‐
punzătoare punctelor extreme de pe piesă), cu toate consecințele nefavo‐rabile evidente. 
Burghie
Burghiele sunt scule destinate prelucrării găurilor în material plin, fiind
considerate, în general, drept scule de degroşare. Se întâlnesc multe situaţii în care găurile
prelucrate cu burghiul satisfac condiţiile de prelucrare impuse, fără a mai fi necesară finisarea
prin alte procedee de aşchiere.

Figura 1
Tipuri de burghie utilizate în industrie

După construcţie, burghiele de uz general se pot clasifica după cum urmează:

• burghie late, destinate prelucrării găurilor cu diametre între 0,05...1 mm (vezi figura 1a);
• burghie cu canale drepte (vezi figura 1b);
• burghie cu canale elicoidale, destinate prelucrării găurilor cu diametre mai mari de 0,1 mm
(vezi figura 1c);
• burghie armate cu plăcuţe schimbabile din CMS, cu diametre mai mari de 10 mm (figura
1d).
După lungimea totală, se deosebesc:
• burghie extrascurte;
• burghie scurte;
• burghie normale;
• burghie lungi;
• burghie extralungi.
După modul de realizare, burghiele pentru prelucrările obişnuite se clasifică în;
• monobloc avnd canale frezate;
• monobloc avnd canale abrazate;
• monobloc sinterizate;
• monobloc avnd canale deformate plastic la cald (laminate);
• cu elemente demontabile.
După materialul părţii aşchietoare, pot fi:
• monobloc din oţel carbon de scule, oţel rapid sau din carburi metalice sinterizate;
• armate cu carburi metalice sinterizate sau cu materiale extradure (cel mai frecvent, diamant).

Părţile şi elementele părţii aşchietoare a burghielor

La orice burghiu se pot întâlni următoarele părţi componente (figura 2):

Figura 2
Părţile constituente ale burghiului elicoidal
• l1 - partea aşchietoare, prevăzută de obicei cu 1...2 dinţi;
• l2 - partea utilă, respectiv partea care participă la conducerea şi evacuarea aşchiilor, putând
totodată căpăta calităţi aşchietoare prin reascuţire;
• l3 - gâtul burghiului, care la burghiele de mici dimensiuni poate fi conic sau cel puţin de
dimensiunea părţii utile;
• l4 - coada burghiului, în majoritatea cazurilor, de formă cilindrică;
• A - canalele elicoidale pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor;
• B - dinţii (dintele) burghiului;
• C - spatele dinţilor;
• D - faţetele elicoidale de ghidare (numai pentru burghiele cu diametre mai mari de 0,6
mm).
 Drept exemplu de complexi-tate maximă pentru o
sculă din această categorie, în figura 11.3 sunt
prezentate elementele părţii aşchie-toare ale unui
burghiu elicoidal:
1. feţele de aşezare principale, suprafeţele frontale
ale părţii aşchie-toare, orientate spre piesa de prelu-
crat;
2. feţele de degajare principale, suprafeţele părţii
aşchietoare ale burghiului, în lungul cărora alunecă şi
sunt îndepărtate aşchiile;
3. feţele de aşezare secundare, suprafeţele părţii
aşchietoare orien-tate spre suprafaţa prelucrată a pi-
esei;
4. tăişurile principale, definite ca intersecţia dintre
feţele de aşeza-re principale şi feţele de degajare;
5. tăişurile secundare, repre-zentate de intersecţia
feţelor de aşezare secundare şi feţele de degajare;
6. tăişul transversal, definit din punct de vedere
geometric ca inter-secţia dintre cele două feţe de
aşezare principale; din punct de vedere funcţional se
disting două tăişuri transversale, dispuse simetric în
raport cu axa burghiului, ca de altfel şi celelalte
elemente ale tăişului transversal;
7. feţele de aşezare ale celor două tăişuri
Figura 3 transversale;
Elementele părţii aşchietoare ale 8. feţele de degajare ale celor două tăişuri
burghielor elicoidale transversale;
9. vârfurile principale, definite ca intersecţia între
tăişurile principale şi cele secundare;
10. vârfurile secundare, definite ca intersecţii între cele două tăişuri principale şi tăişul
transversal.

Parametrii regimului de aşchiere

Procesul de burghiere se desfăşoară în prezenţa a două mişcări de lucru (figura 4):

• v, mişcarea principală de aşchi-ere, de rotaţie a sculei
în jurul axei proprii;
• f, mişcarea de avans, în lungul axei sculei.
Conform figurii 4 se definesc următoarele elemente
ale regimului de aşchiere:
• ap=R=D/2, adâncimea de burghiere, măsurată în [mm];
• f [mm/rot], avansul pe rotaţie, definit ca deplasarea
axială a sculei la o rotaţie completă; de asemenea se
defineşte fz, avansul pe dinte [mm/dinte], definit ca
raportul între avansul f şi numărul z ai dinţilor sculei;
π ⋅ Dx ⋅ n
• vx = [m/min], viteza de aşchiere, considerată
1000
într-un punct al tăişului, variabilă în lungul tăişului
principal, în care Dx este diametrul de dispunere a
Figura 4 punctului considerat pe tăiş, iar n este turaţia
Parametrii regimului de aşchiere burghiului, [rot/min];
la burghiere Se pot defini, în continuare, următoarele elemente
ale secţiunii transversale a aşchiei (figura 11.4):
 f
• hD = ⋅ sin K - grosimea aşchiei, în care f este avansul pe rotaţie, z, numărul de dinţi ai
z
sculei, iar K, unghiul de atac al burghiului;
ap D
• bD = = - lăţimea aşchiei;
sin K 2 sin K
f ⋅D
• A = bD ⋅ hD = - aria secţiunii transversale a aşchiei.
2z

Particularităţile procesului de burghiere

Burghierea este un proces de aşchiere complex, prezentând o serie de particularităţi,

cum ar fi:
• aşchierea se realizează de către unul sau două tăişuri principale şi (în cazul burghiului
elicoidal şi al celui lat) de unul transversal (ultimul acţionând în condiţii de aşchiere deosebit
de dificile);
• prelucrarea prin burghiere nu se poate defalca în prelucrare de degroşare şi de finisare,
suprafaţa piesei fiind prelucrată într-o singură trecere, cu un regim de aşchiere unic;
• se pot regla numai doi parametri ai regimului de aşchiere (viteza şi avansul), adâncimea de
aşchiere fiind impusă de diametrul sculei (şi egală cu 1/2 din acesta); acest fapt are implicaţii
atât asupra construcţiei de ansamblu a sculei cât şi asupra valorilor optime ale regimului de
aşchiere;
• evacuarea căldurii şi a aşchiilor din zona de aşchiere ridică probleme deosebite, prin faptul
că aşchierea are loc în spaţii semiînchise; evacuarea aşchiilor este uşurată în cazul canalelor
de formă elicoidală; evacuarea dificilă a căldurii din zona de aşchiere face ca vitezele de
aşchiere optime să fie mai mici, în raport cu toate celelalte scule aşchietoare; în cazul
burghielor de mici dimensiuni, accesul lichidelor de răcire-ungere este îngreunat de
dimensiunile reduse ale canalului pentru evacuarea aşchiilor;
• parametrii geometrici nu pot căpăta valori optime, fie datorită particularităţilor constructive
ale burghielor (de exemplu unghiul de degajare, pronunţat negativ, pe tăişul transversal al
burghielor elicoidale), fie datorită necesităţii îndeplinirii anumitor condiţii de rezistenţă
mecanică (cazul burghielor late de foarte mici dimensiuni);
• în zona tăişului transversal, procesul de aşchiere se desfăşoară în condiţii extrem de
dificile, datorită vitezelor de aşchiere mici şi unghiului de degajare puternic negativ.
Procesul de burghiere a unei găuri străpunse parcurge trei etape: intrarea vârfului
(vârfurilor) principal în aşchiere, burghierea în plin şi ieşirea părţii aşchietoare din
semifabricat.

Figura 5
Momentul de torsiune şi a forţa de avans la burghierea cu burghiu elicoidal
 În cazul burghierii cu burghiu elicoidal, momentul de torsiune şi forţa de avans
evoluează conform figurii 5, putându-se identifica relativ uşor cele trei etape:
• Intrarea vârfului principal în aşchiere se produce pe segmentul A-C, pe segmentul A-B
producându-se pătrunderea tăişului transversal (ceea ce provoacă o creştere semnificativă a
forţei de avans şi minimă a momentului de torsiune), iar pe segmentul B-C, pătrunderea
treptată a tăişurilor principale. În această fază, burghierea este influenţată în mod deosebit de
valoarea unghiului de atac, a celui de aşezare şi de simetria ascuţirii.
• În timpul burghierii în plin (C-E) ar trebui ca forţa şi momentul de aşchiere să rămână
constante. Pe segmentul C-D (cât timp adâncimea găurii este relativ mică) se constată o
uşoară creştere a forţei şi momentului, ca urmare a influenţei frecării dintre feţele de aşezare
secundare şi semifabricat. Pe măsură ce se măreşte lungimea găurii prelucrate, apar probleme
cu evacuarea aşchiilor, având drept consecinţă variaţii bruşte ale forţei şi momentului de
aşchiere (D-E). Procesul de burghiere poate deveni instabil şi pot apare vibraţii torsionale ale
burghiului, ca urmare a evacuării dificile a aşchiilor. Evacuarea aşchiilor poate deveni chiar
imposibilă (pericol de rupere a burghiului), fiind necesară retragerea burghiului pentru a
elibera canalele de evacuare. În cazul prelucrării găurilor înfundate, procesul de burghiere se
termină în această fază.
• În punctul E al diagramelor din figura 11.5 începe faza a III-a a burghierii, respectiv ieşirea
părţii aşchietoare din piesa prelucrată. Pe segmentul E-F-G, forţa de aşchiere descreşte brusc
(pe măsură ce tăişul transversal perforează semifabricatul). Pe acest segment este posibilă
înfigerea vârfurilor principale ale burghiului în material, provocând o creştere bruscă a
momentului de aşchiere şi eventual, ruperea burghiului.
Segmentul G-H corespunde ieşirii complete a vârfului burghiului din material,
constatându-se descreşterea continuă a forţei şi momentului de aşchiere. Faptul că momentul
de aşchiere nu descreşte brusc este o consecinţă a fenomenului de frecare dintre sculă şi
piesa prelucrată.

Burghie elicoidale

Burghiele elicoidale de uz general pot prelucra găuri cuprinse în intervalul 0,1…65 mm.

c
Figura 6
Tipuri de burghie elicoidale de uz general

În figura 6 sunt prezentate câteva construcţii reprezentative pentru burghiele elicoidale

utilizate frecvent în industrie:
• burghiu elicoidal cu un tăiş (pentru prelucrarea găurilor cu diametre între 0,1...0,2 mm-
figura 6a);
• burghiu elicoidal cu doi dinţi şi coadă cilindrică sau conică normală - figura 6b;
• burghiu elicoidal cu coadă cilindrică îngroşată (figura 6c), a căror exploatare este uşurată
de faptul că dimensiunea unică a cozii permite utilizarea unei singure bucşe elastice pentru
fixarea pe maşina-unealtă.
 Figura 7
Parametrii constructivi ai burghielor elicoidale pentru mecanica fină

Particularităţi constructive şi parametrii geometrici

Materialele utilizate la construcţia acestor scule sunt oţelurile carbon de scule, oţelurile
rapide şi, în ultimul timp, carburile metalice sinterizate.
Diametrul miezului burghielor elicoidale este variabil (figura 7), mărindu-se către coada
sculei. Îngroşarea miezului este în funcţie de diametrul, lungimea canalelor şi tipul geometriei
părţii aşchietoare a burghiului.
În scopul reducerii frecării dintre sculă şi semifabricat, diametrul burghielor cu diametre
peste 1 mm descreşte către coadă. Această descreştere se încadrează în limitele (0,02...0,08)
mm/100 mm. Specific burghielor cu diametre mai mici de 0,6 mm este lipsa faţetelor de
ghidare de pe faţa de aşezare secundară (datorită dificultăţilor de execuţie şi pentru a nu se
micşora exagerat rezistenţa mecanică a sculei).
Având în vedere că tăişul principal ale burghiului elicoidal se obţine ca intersecţie între
o suprafaţă de degajare elicoidală şi o suprafaţă de aşezare de formă plană, conică, cilindrică
sau elicoidală, rezultă că forma acestuia este curbilinie, fiind aproximată cu forma rectilinie în
majoritatea lucrărilor ştiinţifice.
Planul de bază constructiv este un plan axial care trece prin două puncte, de pe cele
două tăişuri principale, dispuse simetric în raport cu axa burghiului. Având în vedere
dispunerea spaţială a tăişurilor, rezultă că în fiecare punct al tăişului principal se defineşte un
alt plan de bază (planul de bază se roteşte între poziţia corespunzătoare vârfurilor principale şi
a celor secundare).
La un burghiu elicoidal se definesc următorii parametri geometrici (figura 8):

Figura 8
Parametrii geometrici ai burghielor elicoidale
• unghiul de înclinare al canalelor elicoidale ω, definit ca unghiul dintre muchia feţei de
aşezare secundare (faţetei) şi generatoarea cilindrului (exterior) burghiului, care trece prin
punctul considerat;
• unghiul de vârf 2Kx, cuprins între proiecţiile tăişurilor principale pe planul de bază;
jumătatea lui reprezintă unghiul de atac al dintelui Kx, definit ca unghiul dintre tăişul aparent
şi sensul pozitiv al mişcării de avans);
• unghiul de aşezare normal constructiv αN, dintre planul tangent la faţa de aşezare în
punctul M considerat şi planul tăişului principal, măsurat în planul N-N, normal la planul
tăişului;
• unghiul de aşezare transversal constructiv αx (al tăişului principal), măsurat în planul
Mxz;
• unghiul de degajare normal constructiv γN (al tăişului principal), măsurat între planul de
bază (axial, care trece prin punctul considerat) şi planul tangent la faţa de degajare în punctul
M, măsurat în planul normal, N-N;
• unghiul de degajare transversal constructiv γx (al tăişului principal), măsurat în planul
Mxz, egal cu unghiul elicei ce trece prin punctul M (γx = ωx);
• unghiul de înclinare constructiv λx, dintre tăişul principal şi planul de bază constructiv,
care trece prin punctul M considerat;
• unghiul de aşezare al tăişului transversal αT, definit într-un plan normal pe direcţia
tăişului transversal pe planul frontal, ca unghiul dintre planul tangent la faţa de aşezare a
tăişului transversal şi planul frontal;
• unghiul de degajare al tăişului transversal γT, definit în acelaşi plan ca şi αT, ca unghiul
dintre planul tangent la faţa de degajare a tăişului transversal şi planul de bază; între αT şi γT
există relaţia evidentă:
αT = 90°- ⎜γT ⎜
• unghiul de înclinare a tăişului transversal ψx,
unghiul format de planul axial care trece prin tăişul
transversal şi planul de bază ce trece prin punctul
considerat de pe tăiş.
Unghiurile constructive ale burghiului elicoidal
sunt variabile în lungul tăişului, legile de variaţie fiind
deduse în [7], [56]. Curbele de variaţie a unghiurilor
constructive (figura 9) permit enunţarea următoarelor
observaţii:
• unghiul ωx, de înclinare a canalelor elicoidale scade
către centrul burghiului;
• unghiul Kx, de atac constructiv, scade spre miezul
burghiului, la început mai lent, apoi din ce în ce mai
accentuat, atingând minimul la o valoare a razei
curente dată de relaţia:
rm ,
rx =
sinψ
rm fiind raza miezului burghiului;
•unghiul λx, de înclinare constructiv, îşi păstrează
Figura 9 semnul negativ, valoarea acestuia scăzând puternic
Variaţia unghiurilor constructive ale spre miezul burghiului;
burghielor elicoidale • unghiul γN, de degajare normal constructiv, scade
spre miezul burghiului, în zona căruia ia valori
puternic negative;
• unghiul de degajare funcţional γf are, de asemenea, o evoluţie descrescătoare către miezul
sculei, cu observaţia că el are întotdeauna valori pozitive; tendinţa crescătoare a valorilor
acestui unghi în zona miezului burghiului se explică prin influenţa valorilor puternic negative
ale unghiului λx asupra unghiului de degajare funcţional, γf;
• unghiul αN, de aşezare normal, capătă legea de variaţie în funcţie de metoda de ascuţire
adoptată;
• unghiul αf, de aşezare funcţional, este dat de relaţia (figura 10)
αxfM = αxM - θM, (1)
în care θM este unghiul de înclinare a traiectoriei descrise de tăişul sculei şi este dat de relaţia:
fz
θ M = arctg (2)
π ⋅ DM
iar αxM este unghiul de aşezare transversal constructiv:
tg α NM
α xM = arctg (3)
sin K M
Conform figurii 10 şi relaţiei (2), rezultă că unghiul traiectoriei creşte către axa sculei (explicabil şi
prin faptul că, în timp ce componenta vz a vitezei scade odată cu diametrul DxM, viteza de avans va rămâne
constantă).

Figura 10
Deformaţia cinematică a unghiului de aşezare funcţional

Drept urmare, pentru ca unghiul de aşezare funcţional să-şi păstreze semnul pozitiv,
este necesar ca valoarea unghiului de aşezare constructiv αx să crească înspre miezul
burghiului.
Unghiul optim de înclinare a canalelor elicoidale ω, se stabileşte în funcţie de diametrul
burghiului şi de materialul semifabricatului. În acest sens, odată cu creşterea durităţii
materialului semifabricatului se reco-mandă scăderea unghiului de înclinare. De asemenea se
recomandă ca scăderea diametrului sculei să fie însoţită de scăderea unghiului ω, pentru a
spori rezistenţa mecanică a burghiului în ansamblu şi a tăişului principal în particular.
Valoarea optimă a unghiului de vârf 2K se alege în funcţie de materialul prelucrat,
conform tabelului 1.
Valoarea unghiului 2K este legată de forma muchiei aşchietoare, în funcţie de care se
disting următoarele variante (figura 11):
• tăiş principal rectiliniu (figura 11a), care prezintă avantajul tehnologicităţii (deosebit de
important, mai ales în cazul burghielor de dimensiuni foarte mici), dar şi dezavantajul
durabilităţii relativ scăzute, ca urmare a înrăutăţirii condiţiilor de evacuare a căldurii din zona de
aşchiere;
Tabelul 1 Valori recomandate pentru unghiul 2K [59]
Materialul prelucrat Unghiul de vârf 2K [°]
Oţeluri şi fonte obişnuite 116...120
Oţeluri şi fonte dure 130...135
Cupru, tablă de oţel separată şi în pachete 125
Alamă şi bronz moale 130
Aluminiu şi aliajele sale 130...140
Tablă de aluminiu 100...110
• tăiş principal cu două valori ale unghiului de vârf - sau ascuţirea dublă Jipov-Oxford -
(figura 11b), care asigură o creştere a durabilităţii de 2...3 ori în raport cu varianta prezentată
anterior, prin micşorarea grosimii aşchiei ( hD < h’D) în zona vitezelor de aşchiere mari şi prin
mărirea masei vârfului sculei în zona diametrului minim (K>K0);
• tăiş principal cu 3 valori ale unghiului de atac (figura 11c) şi cu tăiş curbiliniu
(figura 11d), cu avantaje mai evidente decât varianta anterioară, dar care prezintă şi dificultăţi
mari de realizare în cazul burghielor de mici dimensiuni.
Valoarea optimă a unghiului de aşezare pentru burghiele de mici dimensiuni se
situează în limitele 12°...14°, iar a unghiului de înclinare a tăişului transversal ψ, în intervalul
40°...65°.
De asemenea trebuie ţinut seama de faptul că valoarea unghiului de degajare γ, a
unghiul de vârf 2K şi profilul canalului elicoidal pentru aşchii trebuie corelate pentru a păstra
tăişurile principale de formă aproximativ rectilinie.

a b c d
Figura 11
Modificarea formei muchiei aşchietoare prin supraascuţiri

Forţe şi momente de aşchiere la burghierea cu burghie elicoidale

În timpul burghierii cu o sculă cu doi dinţi, se consideră că asupra tăişurilor acesteia
acţionează forţe de aşchiere concentrate în punctele A (de pe tăişurile principale) şi B (de pe
tăişul transversal), conform celor prezentate în figura 12:
• două componente radiale Fy, pe tăişurile principale
şi două componente F'y, pe tăişurile transversale,
egale între ele şi de sensuri opuse; această egalitate
este condiţionată de realizarea unei ascuţiri simetrice;
• două componente axiale Fx, pe tăişurile principale
şi F'x, pe tăişurile transversale, a căror rezultantă este
forţa axială de burghiere (de avans):
Fa = 2Fx + 2F'x ; (4)
• două componente principale de aşchiere Fz, ce
acţionează pe cele două tăişuri principale şi două
forţe F'z, pe cele două tăişuri transversale, care dau
un moment de aşchiere:
M = Fz⋅e + F'z⋅e'. (5)
Pentru calculul forţelor şi momentelor de
aşchiere se utilizează atât relaţii de tipul:
F a = C F ⋅ Dxp ⋅ f y p (6)
M = C M ⋅ D xM ⋅ f xM (7)

cât şi cele care consideră forţa specifică de aşchiere [85]:

Figura 12
Forţe şi momente de aşchiere
la burghierea cu burghie elicoidale cu
doi dinţi
 D
F a = 0,5 ⋅ ⋅ f z ⋅ k cfz ⋅ sin K (8)
2

Trebuie remarcat că atât forţa cît şi momentul de burghiere nu depind direct de

caracteristicile materialului semifabricatului (printr-un singur parametru fizico-mecanic), ci
indirect, prin intermediul coeficienţilor din relaţiile (6) şi (7)

Figura 13
Influenţa tăişurilor burghiului elicoidal asupra forţei de avans şi momentului de burghiere

. Cercetări întreprinse la Catedra de Maşini-unelte şi Scule din Universitatea Tehnică Iaşi

au demonstrat influenţa diferită a tăişurilor sculei asupra forţei şi momentului de burghiere.
Prin introducerea în aşchiere a diferite porţiuni ale tăişului principal (lărgiri succesive) s-a
dedus că :
• 70% din forţa (axială) de avans este produsă de tăişul transversal (pe care aşchierea se
desfăşoară extrem de dificil, cu viteze de aşchiere mici şi compresiuni plastice puternice), în
timp ce tăişurile principale participă cu numai 30% (figura 13);
• momentul de burghiere este produs în proporţie de 85...90% de procesul de aşchiere de pe
tăişul principal şi de 10...15% de cel de pe tăişul transversal.
De aici rezultă o concluzie extrem de importantă privind exploatarea acestor scule:
pentru micşorarea forţei axiale trebuie acţionat asupra geometriei tăişului transversal,
în timp ce pentru micşorarea momentului de burghiere, asupra tăişurilor principale.
Nivelul solicitărilor burghiului elicoidal este influenţat de geo-metria sculei, după cum
urmează:
• diametrul miezului dm, exercită o influenţă majoră, de mărimea lui depinzând lungimea
tăişurilor transversale, care produc cea mai mare parte din forţa de avans; o serie de
experimente au arătat că variaţia raportului η = dm/D în limitele 0,13...0,22 conduce la
creşterea forţei axiale cu 75% şi a momentului cu 40%; trebuie remarcat că forma conică a
miezului burghiului conduce la creşterea raportului dm/D, pe măsura reascuţirii sculei, ceea
ce conduce la creşterea forţei de avans, pentru acelaşi burghiu şi pentru acelaşi regim de
aşchiere;
• forma tăişului principal are o influenţă, de asemenea, semnificativă mai ales asupra
momentului de aşchiere, cea mai avantajoasă dovedindu-se forma rectilinie, cu realizarea
unui unghi 2K=118°;
• forma feţelor de aşezare principale, determinată de procedeul de ascuţire adoptat,
influenţează prin legea de variaţie a unghiului de aşezare în lungul tăişului principal şi prin
mărimea unghiului de degajare de pe cele două tăişuri transversale;
• unghiul ω, de înclinare a canalelor, influenţează în special mărimea momentului de
burghiere, creşterea lui conducând la mărirea unghiului γN, la scăderea comprimării plastice a
aşchiei şi a forţelor de aşchiere Fx (figura 14);
 Figura 14
Influenţa unghiului ω asupra forţei şi momentului de burghiere

• influenţa unghiului de vârf 2K se manifestă, în special, asupra încărcării energetice unitare,

conform relaţiei:

E = C Fz ⋅ f y Pz ⋅ v ⋅ sin K ⋅ cos λ (9)

Aşadar, creşterea unghiului K determină creşterea încărcării energetice unitare (în special datorită
creşterii grosimii aşchiei), a temperaturii din zona de aşchiere şi, în consecinţă, scăderea comprimării
plastice, a forţelor şi momentului de aşchiere. Totodată, creşterea unghiului K are şi o influenţă negativă, în
special asupra forţei de avans, ca urmare a scăderii unghiului
de degajare de pe tăişul transversal.
• influenţa unghiului ψ, de înclinare a tăişului transversal,
se manifestă
mai ales asupra forţei axiale, întrucât, odată cu
creşterea lui, scade unghiul de degajare transversal,
pe de altă parte, scăzând lungimea tăişului
transversal (efect contrar); cercetările experimen-tale
au demonstrat că variaţia unghiului ψ în limitele
20°...55° produce o influenţă minimă asupra forţei
axiale (figura 15); din aceeaşi figură se mai constată
că valoarea minimă a forţei de avans se obţine pentru
Figura 15 diferite valori ale unghiului ψ, în funcţie de
Influenţa unghiului ψ asupra forţei caracteristicile mate-rialului semifabricatului.
de avans Uzura burghielor elicoidale are o influenţă
majoră asupra forţelor şi momentelor de aşchiere, ca
urmare a intensificării proceselor de frecare şi a
bontirii tăişurilor. Practica industrială a dovedit că
uzura acestor burghie se poate manifesta sub
următoarele forme (figura 16):
1. uzura feţelor de aşezare prin-cipale; se prezintă
sub forma unei benzi de lăţime variabilă, crescătoare
spre diametrele mari, întâlnindu-se la prelucrarea
majorităţii materialelor cu regimuri de aşchiere
obişnuite; creş-terea exagerată a uzurii feţelor de
aşezare principale produce mărirea forţelor de
aşchiere şi apariţia vibraţiilor torsionale;
2. uzura feţei de degajare; se manifestă mai rar la
burghiele de di-mensiunile specifice mecanicii fine,
apărând în cazul utilizării avansurilor mari;
3. uzura vârfurilor principale; se manifestă prin
rotunjirea acestora, fiind o continuare a uzurii feţei
de aşezare principale, amplificată de valorile
Figura 16
exagerate ale acesteia;
Forme de manifestare a uzurii la
4. uzura faţetelor de ghidare (feţelor de aşezare
burghiele elicoidale
secundare);
5. uzura tăişurilor transversale; este o formă de manifestare a uzurii caracteristică
burghielor de mici dimensiuni, apărând sub forma de ştirbituri sau bontiri ale tăişurilor
transversale, deosebit de periculoase datorită creşterii pronunţate a forţei axiale de avans.

Ascuţirea şi reascuţirea burghielor elicoidale

Ascuţirea corectă a burghielor elicoidale presupune îndeplinirea următoarelor cerinţe:
• variaţie corespunzătoare a unghiului de aşezare, crescător către axa burghiului(vezi figura
9);
• valori optime pentru parametrii geometrici ce pot fi modificaţi prin ascuţire (α, 2K, ψ);
• obţinerea unor tăişuri principale cu abateri minime de la forma rectilinie;
• simetria elementelor aşchietoare, pentru burghiele cu doi dinţi;
• calitatea suprafeţei de aşezare cât mai bună;
• geometrie convenabilă a tăişului transversal (valori convenabile pentru αT şi γT) şi acolo
unde este posibil, micşorarea lungimii acestuia.

Figura 17
Procedee de ascuţire plane ale burghielor
elicoidale

Procedeele plane (simplu şi dublu plan, prezentate în figura 17) se caracterizează prin
forma plană a feţelor de aşezare principale. Simplitatea tehnologică a ascuţirii face ca aceste
procedee să fie cele mai utilizate în cazul burghielor mici şi foarte mici. Ambele procedee
prezintă următoarele dezavantaje:
• unghiul de aşezare constructiv este constant în lungul tăişului principal, existând pericolul
anulării unghiului de aşezare funcţional către centrul burghiului;
• scade masa dintelui în zona vârfului principal (mai ales în cazul procedeului simplu plan),
ceea ce conduce la scăderea capacităţii de evacuare a căldurii prin conducţie şi, în consecinţă,
la scăderea durabilităţii.
În cazul procedeului dublu plan (figura 17), faţa de aşezare se compune din două
suprafeţe plane intersectate, zona centrală rezultând de formă piramidală, cu calităţi
autocentrante. Ca avantaj principal, în cazul ascuţirii dublu plane se poate aminti mărirea
unghiului de degajare pe tăişul transversal αT, cu reducerea corespunzătoare a forţei de avans.
În cazul ascuţirii plane, se recomandă ca valoarea unghiului αN să fie cuprins în
intervalul 15°...18°, suficientă pentru a compensa deformarea cinematică a unghiului de
aşezare funcţional (mai puţin periculoasă în cazul burghielor foarte mici, datorită variaţiei mai
puţin pronunţate a vitezei principale de aşchiere).

Figura 18
Procedeul de ascuţire conic Bancroft-
Washborne-Stock

Procedeul conic Bancroft-Washborne-Stock (figura 18) este caracterizat de forma conică a

feţei de aşezare, obţinută prin mişcarea principală de rotaţie I a corpului abraziv, mişcarea de
avans circular IV a burghiului, în jurul axei conului după care are loc ascuţirea. Ascuţirea
prin acest procedeu mai presupune realizarea mişcării de avans II, în lungul axei burghiului şi
mişcarea III, pentru uniformizarea uzurii corpului abraziv. Mărimea unghiului de aşezare se
stabileşte prin mărimea cotei "h", între axa sculei şi axa conului imaginar, după care se
realizează ascuţirea. Curbura conului crescând către vârful acestuia, rezultă că unghiul de
aşezare pe tăişul principal al burghiului variază corespunzător, de la valori minime la
diametrul exterior, înspre axa sculei.
 Figura 19
Procedeul de ascuţire conic Weiseker

Burghiul elicoidal se poate ascuţi după o suprafaţă conică şi prin procedeul Weiseker
(figura 19), caracterizat prin unghiul drept pe care îl face axa conului imaginar cu axa
burghiului. Mişcările necesare ascuţirii sunt asemănătoare cu cele de la procedeul Bancroft.
De această dată, va-riaţia unghiului de aşezare în lungul tăişului principal este descrescătoare
către axa burghiului, complet nefavorabilă având în vedere deformarea cinematică a unghiului
de aşezare funcţional.
În cazul procedeului cilindric Blau (figura 20), ascuţirea se realizează prin aceleaşi
mişcări ca în cazul procedeelor conice. De această dată, mişcarea oscilatorie IV se execută în
jurul unei axe paralele cu planul frontal al corpului abraziv, descriind o suprafaţă cilindro -
circulară dreaptă de rază Ra. Valoarea unghiului de aşezare este dată de relaţia:
h
α N = arcsin (10)
Ra
în care h este distanţa între axa burghiului şi axa conului imaginar generat la ascuţire,
măsurată într-un plan perpendicular pe planul frontal al dis-cului abraziv (vezi figura 19).

Procedeele elicoidale (figura 21) se aplică, în general, burghielor cu diametrul mai mare
de 2 mm, pentru realizarea lor fiind necesare exe-cutarea a 5 mişcări de lucru: I - mişcarea
principală de rotaţie a corpului abraziv, II - mişcarea de avans, de rotaţie continuă a sculei în
jurul axei proprii, III - mişcarea de avans pe adâncime, IV - mişcarea plan-paralelă (în plan
frontal) a corpului abraziv, pentru uniformizarea uzurii corpului abraziv, V - mişcarea
elicoidală (rezultată prin compunerea unei mişcări axiale şi a uneia de rotaţie) a corpului
abraziv, executată pentru fiecare tăiş principal al burghiului. Valoarea unghiului de aşezare
principal este crescătoare spre axa sculei (figura 21), după cum rezultă şi din relaţia:
2k
tg α x = (11)
π ⋅ Dx
 Figura 20
Procedeul de ascuţire cilindric Blau
în care k este mărimea detalonării axiale, iar Dx este diametrul de dis-punere a punctului
curent pe tăişul principal al sculei. De asemenea, mişcările I, IV şi V au drept consecinţă o
uşoară pătrundere a corpului abraziv în lungul tăişului transversal, cu efect favorabil asupra
unghiului de aşezare αT.
A II
M A II
IV IV

Κ
I Κ I III
III
v v 11°

A-A
π Dx /2

M
γx II
C IV
B
k
III

αx I
v

Figura 21
Procedee de ascuţire elicoidale

Deşi până în prezent procedeele cilindro-eliptice s-au aplicat numai în cazul burghielor
de dimensiuni mari, simplitatea tehnologică le face aplicabile şi în cazul burghielor de mici
dimensiuni, în condiţiile realizării unor dispozitive cu dimensiuni şi precizie corespunzătoare.
În cazul acestor procedee, faţa de aşezare face parte dintr-un cilindru cu secţiune
normală eliptică (EL) sau este formată din doi cilindri eliptici intersectaţi (ELBI şi ELBITOR).
 Caracteristic pentru aceste procedee este forma hiperboloidală a corpului abraziv,
realizată cu ajutorul unui vârf diamantat, amplasat în locul burghiului, care execută o
mişcare de avans în lungul generatoarei hiperboloidului (figura 22).

Figura 22
Procedeul de ascuţire cilindro-eliptic

Mişcarea principală de rotaţie I este executată de către corpul abraziv în jurul axei
proprii, axă ce ocupă o poziţie înclinată cu unghiul α în raport cu direcţia avansului
longitudinal II şi, în acest plan, cu un unghi β, în raport cu planul care conţine axa burghiului
şi direcţia avansului longitudinal II. Cea de a treia mişcare de lucru este mişcarea de avans în
lungul axei burghiului (pe adâncime), III. Prin mişcarea de avans rectilinie II a burghiului (care
coincide ca direcţie cu generatoarea hiperboloidului imprimat prin diamantare pe faţa frontală
a corpului abraziv), muchia interioară Ei şi cea exterioară Ee generează doi cilindrici eliptici,
prin intersecţia cărora se profilează faţa de aşezare principală. Dacă diferenţa dintre
diametrele interior şi exterior ale corpului abraziv se reduce pe măsura uzurii, apare o singură
curbă generatoare continuă intermediară Em, care generează un cilindru eliptic unic CE.
Compensarea uzurii corpului abraziv se poate face fără intervenţia diamantului, prin simpla
deplasare axială, periodică a sculei abrazive profilate.
Forma curbilinie a feţei de aşezare (figura 23) conduce la creş-terea masei dintelui şi, în
consecinţă, la mărirea durabilităţii burghiului.

α T2 N1-N1

γT2=−90°+α T2

A-A
αx1
α x2

Figura 23
Detaliu de ascuţire ELBI

În cazul ascuţirii ELBI (figura 23), zona centrală a burghiului rezultă de formă
piramidală, având un pronunţat caracter autocentrant, care asigură, totodată, o scădere a
forţei axiale cu 15...25% datorită creşterii unghiului de degajare pe tăişul transversal.
Procedeul ELBITOR presupune eliminarea vârfurilor principale ale unui burghiu ascuţit
după procedeul ELBI prin intersectarea celor două suprafeţe cilindro-eliptice a şi b (figura 24)
cu două suprafeţe toroidale c şi f. Tăişul principal este format dintr-o porţiune rectilinie e şi
una curbili-nie f (de rază r). Eliminarea vârfului principal, element cu rezistenţă me-canică şi
masă minimă, are drept consecinţă creşterea spectaculoasă a durabilităţii burghiului, care în
unele cazuri poate fi de 8...14 ori mai mare decât cea a burghiului ascuţit prin oricare din
procedeele prezentate anterior.

Figura 24
Detaliu de ascuţire ELBITOR

Eliminarea vârfurilor principale constituie unul din obiectivele urmărite şi de ascuţirea

cu tăişuri curbe (figura 25). Spre deosebire de procedeul ELBITOR, în acest caz este necesară o
singură poziţionare a burghiului pentru ascuţirea unui tăiş principal. Procedeul se bazează pe
utilizarea unui corp abraziv profilat corespunzător, burghiul executând mişcarea de rotaţie II,
în jurul unei axe perpendiculare pe planul curbei din care face parte tăişul principal al sculei
(figura 25).

Figura 25
Ascuţirea burghielor cu tăişuri curbe [19]

Burghie late

În prezent, această categorie de scule este utilizată la prelucrarea găurilor cu valori

estreme ale diametrelor, fie foarte mici (0,05 mm), fie foate mari (65…120 mm). În figura 26
sunt prezentate câteva din cele mai utilizate tipuri de burghie late la prelucrarea găurilor de
mici dimensiuni:
 a) burghiu lat cu două
tăişuri şi coadă îngroşată,
destinat prelucrării găurilor
cu diametre între 0,12...1
a b mm;
b) burghiu lat cu două
tăişuri şi coadă normală,
pentru prelucrarea găurilor
cu diametre între 0,2...1
c c mm;
Figura 26 c) burghiu lat monotăiş, cu
Burghie late utilizate în mecanica fină faţa de degajare plană;
d) burghiu lat monotăiş cu
faţa de degajare curbilinie.
Ultimele două tipuri sunt destinate prelucrării găurilor cu diametre între 0,05...0,1 mm.
Burghiele late pentru prelucrarea găurilor de mici dimensiuni se execută din oţel
carbon de scule (pentru diametre mai mici de 0,1mm), oţel rapid şi carburi metalice sinterizate
(de obicei K20 sau K30).

Figura 27
Geometria burghiului lat cu două tăişuri

Burghiul lat cu două tăişuri prezintă următoarele particularităţi constructive şi

funcţionale (vezi figura 27):
• unghiul de degajare este întotdeauna negativ, ceea ce influenţează nefavorabil procesul de
aşchiere;
Pentru un punct oarecare M situat pe tăiş, unghiul de degajare este dat de relaţia:
 b
γ yM = arcsin (12)
DM
După cum se observă, unghiul de degajare scade către axa burghi-ului. Pe diametrul
exterior, unghiul de degajare se alege între -10°...-25°, aceste valori fiind impuse din condiţii
de rezistenţă mecanică.
• diametrul burghielor descreşte către coadă (în cazul burghielor cu diametre mai mari de 0,2
mm), asigurându-se în acest fel un unghi de atac secundar K' = 0°20'...0°30' (conicitate 1:200);
• grosimea (miezul) burghiului creşte de la vârf către coadă, valoarea minimă stabilindu-se
conform relaţiei:
b = 0,24 ⋅ D0,8 (13)
• ghidare dificilă a burghiului în timpul aşchierii datorită, pe de o parte, lipsei faţetelor de
ghidare de pe faţa de aşezare secundară (pentru burghiele cu diametre mai mici de 0,7 mm) şi,
pe de altă parte, faptului că feţele de aşezare sunt drepte; aceste neajunsuri impun utilizarea
bucşelor de ghidare în cazul găurilor de precizie ridicată;
• evacuare dificilă a aşchiilor, datorită canalelor de evacuare drepte.

Figura 28
Geometria burghiului lat monotăiş cu faţă de degajare
curbilinie

Adoptarea formei curbilinii pentru faţa de degajare a burghielor monotăiş (figura 28)
conduce la îmbunătăţirea condiţiilor de aşchiere în raport cu cazul feţei de degajare plane. În
cazul acestor scule, forma cilindrică a corpului asigură o ghidare mai bună a burghiului,
necesară pentru a compensa excentricitatea ascuţirii şi a prelua mai bine forţele şi momentul
de aşchiere.

Alte construcţii de burghie

Burghiele armate cu diamant

Aceste scule sunt utilizate în unele aplicaţii care necesită calităţi extreme ale
materialului aşchietor, cum ar fi semifabricatele abrazive sau cu durităţi extrem de ridicate ca
de exemplu: materiale ceramice, sticlă, pietre preţioase şi semipreţioase (folosite la
mecanismele aparatelor de măsură).
Scula de găurit este realizată prin brazarea (cu
aliaj de argint) a unui mono-cristal de diamant de
0,5...1 carat într-un corp realizat din oţel carbon de
calitate (figura 29). Secţiunea transversală a
diamantului poate fi pătrată sau triun-ghiulară, cu
muchiile rotun-jite. Scula este prevăzută cu un con de
atac cu unghiul 2K=110°. Trebuie remarcat faptul că
lipsa calităţilor aşchietoare ale burghiului (datorită
tehnologicităţii scăzute a materialului aşchietor) face
Figura 29 imposibilă formarea şi degajarea aşchiilor. Procesul de
Burghiu armat cu monocristal de găurire are loc numai în prezenţa unei pulberi abrazive
diamant din diamant sau nitrură cubică de bor.
Adâncitoare
Adâncitoarele sunt scule aşchietoare destinate prelucrării inter-mediare sau finale a
alezajelor realizate iniţial prin aşchiere, turnare sau deformare plastică, în vederea modificării
dimensiunilor, formelor precum şi a preciziei dimensionale şi geometrice ale acestora.
În funcţie de scopul urmărit şi de schema de aşchiere adoptată, adâncitoarele se
clasifică în (figura1):
• adâncitoare pentru modificarea dimensiunilor alezajelor (lărgitoare – figura 1a);
• adâncitoare pentru executarea locaşurilor cilindrice (figura 1b);
• adâncitoare pentru modificarea formelor alezajelor, care pot fi:
- conice (figura 1c);
- profilate (figura 1d, e);
• adâncitoare destinate prelucrării suprafeţelor frontale ale alezajelor (lamatoare - figura 1f).

a b c
v
f

D
D1
d e f
Figura 1
Adâncitoare utilizate în mecanica fină
Prelucrarea alezajelor cu aceste scule face posibilă obţinerea unor dimensiuni ce se pot
încadra în preciziile 11...10 ISO.

Parametrii regimului de aşchiere şi particularităţile adâncirii

Având în vedere frecvenţa utilizării diferitelor tipuri de adâncitoare, în cele ce urmează
se va insista asupra elementelor şi particulari-tăţilor operaţiei de modificare a dimensiunilor
alezajelor (lărgitoarelor).
Ca şi în cazul burghierii, parametrii regimului de aşchiere sunt (figura 1a):
π ⋅ Dx ⋅ n
• v= [m/min], viteza de aşchiere, variabilă în lungul tăişului sculei în funcţie de
1000
poziţia punctului curent, situat la diametrul Dx;
f
• fz= [mm/rot], avansul pe dinte, în care s este avansul adâncitorului la o rotaţie
z
completă (deplasarea axială a sculei la o rotaţie completă) iar z este numărul de dinţi ai sculei;
 D − D1
• ap = [mm], este adâncimea de aşchiere, definită ca distanţa (măsurată
2
perpendicular pe direcţia mişcării de avans) dintre suprafaţa prelucrată (lărgită) şi cea de
prelucrat (iniţială, a semifabricatului).
De asemenea, conform figurii a se pot defini următoarele elemente ale secţiunii
transversale a aşchiei:
• hD = f z ⋅ sin K , grosimea aşchiei, care depinde de avansul pe dinte fz şi de unghiul de atac al
sculei, K;
t D − D1
• bD = = , lăţimea aşchiei, care depinde de adâncimea de aşchiere ap şi unghiul
sin K 2 ⋅ sin K
de atac K.
Aria secţiunii transversale a aşchiei este dată de relaţia:
D − D1 s (D − D1)
A = hD ⋅ bD = f z ⋅ = (1)
2 2⋅ z
iar aria totală a secţiunii transversale, de relaţia:
f (D − D1)
At = z ⋅ A = (2)
2
Particularităţile procesului de adâncire-lărgire pot fi stabilite în raport cu cele ale
procesului de burghiere, plecând de la deosebirile celor două tipuri de scule:
• aşchierea se realizează de către tăişurile principale ale sculei, al căror număr este frecvent
mai mare decât doi;
• lipsa tăişului transversal (care la burghiere produce aproximativ 70% din forţa de avans)
conduce la micşorarea forţei Fa (de avans); în unele condiţii (valoare mare a unghiului de
înclinare a canalelor ω, valori mari ale avansului) este posibilă chiar antrenarea sculei în
direcţia mişcării de avans; din acest motiv, la construcţia adâncitoarelor nu se pot utiliza
cozile conice cu autoantrenare, de tip Morse sau metric;
• lipsa tăişului transversal contribuie la scăderea calităţilor autocentrante ale sculei; din
acest motiv, în cazul sculelor cu unghiuri de atac mari, tăişurile principale nu pot asigura
ghidarea iniţială a adâncitorului, fiind necesară utilizarea cepurilor de ghidare; după
pătrunderea completă a tăişurilor principale, autocentrarea sculei depinde exclusiv de faţetele
elicoidale (sau cilindrice) ale adâncitorului.

Forţe şi momente de aşchiere

Ca rezultat al eforturilor de aşchiere produse de formarea şi degajarea aşchiilor, asupra adâncitorului

acţionează forţa de avans (Fa-figura 1 b) şi momentul de torsiune Mt, ce se pot calcula cu ajutorul unor relaţii
de tipul [1], [2]:

F a = C1 ⋅ f x1 ⋅ D y1 ⋅ Rn1 [daN], (3)

M t = C 2 ⋅ f x2 ⋅ D y 2 ⋅ a p ⋅ Rn2 [daN⋅m], (4)

z2

în care C1, C2 sunt constante care depind de natura materialului semifabri-catului şi adâncitorului, f este
avansul de aşchiere la o rotaţie a sculei (măsurat în [mm/rot]), D este diametrul adâncitorului iar R este o
mărime reprezentativă pentru caracteristicile mecanice ale materialului semifabricatului, respectiv duritatea
(HB, utilizată mai ales în cazul aşchierii fontelor) sau rezistenţa la rupere (σr, utilizată de obicei în cazul
aşchierii oţelurilor).
Puterea necesară aşchierii se poate calcula cu ajutorul relaţiei:

M t ⋅ n [KW],
Na = (5)
9550
în care Mt este momentul de aşchiere (dat de relaţia 4) iar n este turaţia adâncitorului exprimată în [rot/min].
Ca şi în cazul altor scule, pentru calculul forţei axiale (de avans) se pot utiliza relaţii de calcul plecnd
de la relaţia lui Kienzle:
 F=kc⋅AD·z= kc⋅hD⋅bD·z = kc⋅f⋅ap·z = k c1.1 ⋅ bD ⋅ h1D−m ⋅ z , (6)
în care z este numărul de dinţi ai sculei, kc este forţa specifică de aşchiere, iar kc1.1 este efortul unitar
caracteristic (forţa specifică unitară de aşchiere)pentru materialul aşchiat.

Construcţii de adâncitoare

Adâncitoare pentru lărgire (lărgitoare)

Lărgitoarele utilizate cel mai frecvent în mecanica fină sunt scule monobloc, cu coadă,
realizate din oţel rapid sau carburi metalice sinte-rizate.
Ele au o construcţie similară cu cea a burghielor elicoidale, prezentând însă mai multe
canale şi faţete elicoidale (frecvent 3 şi uneori chiar 4) precum şi un miez de diametru mai
mare (figura 2).
Părţile constituente ale lărgitorului sunt asemănătoare cu cele ale burghielor elicoidale.
Aşchierea se desfăşoară pe partea de atac a sculei l1, pe cele două până la patru tăişuri
obţinute prin intersectarea feţelor de aşezare cu feţele de degajare elicoidale.

dm

Y N Y-Y
λ ω γy
λ
X K M X αy M
N
Y α N N-N
l1 l2
γN
X-X α x λ1
αN γ
γx N
1

Figura 2
Adâncitor pentru lărgire (lărgitor)

Unghiul de aşezare optim este de 8°...12°, atât pe partea aşchie-toare cât şi pe cea de
calibrare. În vederea măririi stabilităţii dimensionale transversale, se micşorează uneori
unghiul de aşezare de pe partea de ca-librare până la 4°...6°. În cazul adâncitoarelor cu
diametre mai mari de 5 mm este raţională realizarea unei faţete de lăţime f1 (figura 2), pentru
a uşura operaţia de reascuţire.
La adâncitoarele cu trei canale, forma feţei de aşezare este curbilinie (obţinându-se prin
operaţii de ascuţire similare cu cele ale burghielor elicoidale) iar la cele cu patru canale, de
obicei plană.
Unghiul de degajare optim trebuie să asigure, pe de o parte, valori minime ale
momentului de aşchiere şi, pe de altă parte, rezistenţa mecanică a tăişurilor; din acest motiv
se recomandă valorile γN = 8°÷15°, în cazul prelucrării oţelurilor, γN=6°÷10°, în cazul prelucrării
fontelor şi γN=15°÷25°, în cazul prelucrării aliajelor uşoare. Valoarea acestui unghi poate fi
optimizată prin supraascuţiri şi reascuţiri corespunzătoare.
Valoarea optimă a unghiului de atac K este de 60°, în cazul prelu-crării oţelurilor şi a
fontelor obişnuite şi de 45°, în cazul aliajelor uşoare.
În vederea micşorării încărcării energetice unitare în zona vârfului (având drept efect
micşorarea grosimii aşchiei în această zonă), o serie de experimente au demonstrat utilitatea
practicării unui tăiş auxiliar, cu realizarea unui unghi de atac auxiliar de 30° (cazul oţelurilor)
 sau de 25°, în cazul aliajelor uşoare (vezi figura 3).
K0 În comparaţie cu lărgitoarele cu canale drepte,
K cele cu canale elicoidale asigură o mai bună evacuare
K a aşchiilor. Unghiul optim de înclinare a canalelor
elicoidale ω se situează în domeniul 10°÷25°, care
Figura 3 coincide cu unghiul γx al sculei.
Conul de atac al lărgitoarelor

Adâncitoare pentru locaşuri cilindrice

Aceste adâncitoare se folosesc la prelucrarea locaşurilor cilindrice necesare montării
diferitelor organe de asamblare.
Valoarea mare a unghiului de atac face necesară utilizarea cepu-rilor de ghidare care,
în cazul sculelor utilizate în mecanica fină, fac corp
l1 l2
90°
90°
A
M ω

r1
d1

D
d

N N r

h
K1 =0°30'
D M
M-M f cil
TBf A N-N
αN = α y D γx = ω
TBr A
,8

cx45°
Ra0

αx
1

γ = γy
f
f

N
f cil
Ra0,2
Ra0,2

Figura 4
Adâncitor pentru locaşuri cilindrice

comun cu adâncitorul (figura 4).

Ele se execută, de obicei, cu număr par de dinţi (în număr de 2 sau 4), obţinuţi prin
frezare. Forma dinţilor este curbă, cu faţetă proeminentă sau dublu plană.
Canalele pentru evacuarea aşchiilor trebuie să satisfacă condiţia:
D−d
h≥ .
2
Unghiul de înclinare a canalelor ω se alege în intervalul 10°...15°, el determinând
unghiul de degajare pe partea frontală a sculei (γNf = γx = ω).
Unghiul de aşezare al tăişurilor frontale (al faţetelor f1-figura 12.5) se încadrează în
domeniul 7°...10°.
Diametrul cepului de ghidare se stabileşte astfel încât să formeze cu alezajul
semifabricatului un ajustaj alunecător (H8/h7, H7/h6) sau cu joc minim garantat (H7/g6).

Adâncitoare conice
Adâncitoarele conice sunt folosite la prelucrarea diferitelor locaşuri pentru organe de
asamblare, scaunele supapelor, în general la teşirea şi debavurarea muchiilor alezajelor.
Numărul dinţilor acestor scule se stabileşte constructiv, în funcţie de diametrul
exterior, fiind preferate numerele pare.
Trebuie remarcată prezenţa faţetelor f1 (f1 = 0,05...0,1 mm), cu unghi de aşezare nul,
care au rolul de a îmbunătăţi ghidarea sculei, dar care în acelaşi timp, contribuie la creşterea
forţei axiale (figura 12.6). Pentru a îmbunătăţi condiţiile de aşchiere, se pot elimina faţetele f1
de pe o anumită lungime a tăişului, alternativ de la un dinte la altul, cu condiţia păstrării a unui
număr minim de patru dinţi opuşi, cu faţetă de aşezare nulă pe toată lungimea tăişului.
TBf A

A
2K

D
M
N ηR
M N

Ra0,
8
l α
N N-N 36°
L
M-M
Ra
0, f
2
f
2
a0,
R
δ
Figura 5
Adâncitor conic

Unghiul de aşezare se alege, de obicei, în domeniul 6°...8°, pentru unghiul de degajare

preferându-se valoarea nulă.
În vederea măririi preciziei poziţiei reciproce a suprafeţei conice în raport cu cea
cilindrică, adâncitoarele conice pot fi prevăzute cu cep de ghidare (figura 6), executat în
condiţii similare cu cel al adâncitoarelor pentru locaşuri cilindrice.

l1 l2
90°
A
M ω
r1

r
d1

N
D
d

K Κ1 =0°30' r
h

N
M f cil
αN M-M
TBf A N-N
γN γx = ω
Ra0

TBr A
,8

,2

αx
f1

0
Ra
f

f cil
Ra
0 ,2

Figura 6
Adâncitor conic cu cep de ghidare

Adâncitoare pentru lamare (lamatoare)

Lamatoarele sunt destinate prelucrării frontale a bosajelor, în vederea realizării
perpendicularităţii axei alezajului în raport cu suprafaţa sa frontală.
Aceste scule au tăişuri numai pe partea frontală (figura 7) şi se execută numai în
varianta cu cep de ghidare.
 L
l

TBf A

D
d
M
M 45°
N N

Ra0,8
N-N αN = αx

γ =γ M-M
f
f1
N x
h
Ra0,2 r
Ra0,2

Figura 7
Lamator cu cep demontabil

În funcţie de dimensiunile sculei, se poate opta pentru varianta cu cep monobloc sau
demontabil.
Geometria constructivă a acestor scule este
v v asemănătoa-re cu cea a adâncitoarelor conice, pentru
parametrii geometrici caracteristici adoptându-se va-lori
f
identice. În cazul prelucrării unor bosaje interioare, se
poate adopta soluţia din figura 8, conform căreia
lamatorul 1 este fixat pe dornul 2 cu ajutorul unui ştift
filetat 3. Pentru micşorarea gabaritului sculei, rolul
cepului de ghidare este luat de dornul 2, ştiftul 3
f preluând totodată şi momentul de tor-siune ce apare în
timpul aşchierii.

Figura 8
Lamator pentru bosaje interioare şi
exterioare
Alezoare
Alezoarele sunt scule destinate prelucrării găurilor cilindrice sau conice, realizate
prin burghiere, strunjire sau adâncire, în scopul creş-terii preciziei dimensionale şi geometrice
semifabricatului.
Operaţia de alezare se poate desfăşura în una sau mai multe faze, precizia
dimensională şi geometrică a semifabricatului crescând odată cu numărul acestora. În acest
sens, prelucrarea cu un singur alezor asigură obţinerea unor dimensiuni ce se pot încadra în
preciziile 9...7 ISO, în timp ce prelucrarea în două faze (degroşare şi finisare), în preciziile 8...6
ISO.

Alezoare cu utilizare generală

Alezoarele se pot clasifica după:
• destinaţie: - alezoare pentru alezaje cilindrice (figura 1a, b, d, e, f, g);
- alezoare pentru alezaje conice (figura 1c).
• modul de acţionare: - alezoare de maşină (figura 1a…f);
- alezoare de mână (figura 1c).
• materialul aşchietor: - din oţel carbon de scule;
- din oţel rapid;
- din carburi metalice sinterizate;

l1 l2 l6

d d1

l3 l4 l5 g
L
e
α α

Figura 1
Tipuri de alezoare utilizate în industria de mecanică fină
• direcţia dinţilor :- cu dinţi drepţi;
- - cu dinţi înclinaţi.
• forma cozii: - cilindrică cu capăt pătrat de antrenare;
- cilindrică îngroşată;
- cilindrică normală.
• forma secţiunii transversale a părţii aşchietoare
- semicirculară cu faţetă cilindrică (figura 1f)
- semicirculară fără faţete (figura 1e);
- triunghiulară (figura 1d);
- pentagonală (figura 1b, c;)
- cu canale (figura 1a, g).
La orice alezor se pot deosebi următoarele părţi componente (figura 1g):
• l1 - partea de atac;
• l2 - partea de calibrare;
• l3 - partea aşchietoare (utilă);
• l4 - degajarea (gâtul) alezorului;
• l5 - coada alezorului
• l6 - partea de antrenare

Parametrii regimului de aşchiere şi particularităţile alezării

Procesul de alezare se desfă-şoară în prezenţa a două
mişcări de lucru, fiind caracterizat de următorii parametri
(figura 2):
• v, viteza de aşchiere, dată de relaţia

π ⋅D⋅n
v= [m/min], (1)
1000
în care D este diametrul alezorului [m/min], n este turaţia
sculei [rot/min];
• f, avansul de aşchiere, mărimea cursei executată în sensul
mişcării de avans în timpul unei rotaţii, măsurat în [mm/rot];
mişcarea de avans se mai poate caracteriza prin următoarele
mărimi:
- avansul pe dinte fz:
f
Figura 2 fz= (2)
Parametrii regimului de z
alezare în care z este numărul de dinţi ai sculei;
- viteza de avans va:
va = f⋅n = fz⋅z⋅n, [mm/min] (3)
• ap, adâncimea de aşchiere, determinată de relaţia evidentă:
D − D0
ap = (4)
2
Elementele secţiunii transversale a aşchiei se definesc în mod ase-mănător cu cazul
burghierii:
• grosimea aşchiei hD, care depinde de avansul pe dinte fz şi de unghiul de atac K conform
relaţiei:
f
hD = f z ⋅ sin K = sin K (5)
z
• lăţimea aşchiei bD, care depinde de adâncimea de aşchiere şi de unghiul de atac:
ap D − D0
bD = = (6)
sin K 2 ⋅ sin K
• aria secţiunii transversale a aşchiei A
f ⋅ (D − D0 )
A = hD ⋅ bD = (7)
2⋅ z
Particularităţile alezării sunt generate de particularităţile constructive ale sculei şi de
valorile parametrilor geometrici şi ai regimului de aşchiere:
• îndepărtarea adaosului de prelucrare (aşchierea propriu-zisă) se desfăşoară numai pe
partea de atac a sculei; pe această parte, dinţii sunt prevăzuţi cu un unghi de aşezare α;
• valoarea foarte mică a unghiului de atac K (mai ales în cazul alezoarelor de mână), face ca
grosimea hD a aşchiei să fie foarte mică (conform relaţiei 5) în comparaţie cu lăţimea bD (relaţia
6); drept consecinţă, se intensifică comprimarea plastică, cresc eforturile specifice de aşchiere
crescând totodată pericolul apariţiei vibraţiilor; pe de altă parte, grosimea redusă a aşchiei
determină creşterea relativă a rolului razei de ascuţire (bontire) şi a rugozităţii tăişului,
impunând măsuri tehnologice deosebite pentru finisarea suprafeţelor active ale sculei.

Parametrii geometrici ai alezoarelor

Pentru stabilirea valorilor optime ale parametrilor geometrici constructivi se iau în
considerare precizia dimensională, precizia geometrică a suprafeţei aşchiate precum şi
rezistenţa şi rigiditatea sculei aşchietoare.
Partea de atac este caracterizată prin unghiul de atac K, sau unghiul de vârf 2K (figura
3), prin unghiul de aşezare α şi prin lipsa faţetelor de ghidare e.
Mărimea unghiului de atac influenţează direct secţiunea transversală a aşchiei (relaţiile
5, 6 şi 7), raportul dintre componentele forţei de aşchiere (vezi figura 4), conform relaţiei:
Fx = F⋅ sinK (8)
şi lungimea de contact de contact între partea aşchietoare şi semifabricat, dată de relaţia:
l = ap⋅ cotgK (9)

Figura 3
Partea de atac a alezoarelor
v Astfel, odată cu creşterea unghiului K (figura 4)
creşte raportul dintre grosimea şi lăţimea aşchiei, scade
f
comprimarea plastică, momentul de torsiune, componenta
radială Fy şi creşte componenta axială Fx.
D1
b

F1 Scăderea componentei Fy are, pe de o parte, un efect pozitiv

l1
bD

asupra preciziei dimensionale a suprafeţei prelucrate (datorită

l
fz

Fy1
Fx F Fx1 scăderii deformaţiei elastice a acesteia) şi, pe de altă parte, unul
hD
Fy 1 negativ (prin scăderea preciziei de centrare în faza de pătrundere în
aşchiere).
h D K1
Datorită acestor influenţe contradictorii, valoarea unghiului de
atac se stabileşte în funcţie de tipul antrenării şi dimensiunilor
K alezorului, după cum urmează:
Figura 4
• în cazul alezoarelor de mână cu canale, unghiul 2K are valori
Influenţa unghiului K
foarte mici, trebuind să se încadreze în limitele 1°÷3°; în unele
asupra procesului de
cazuri, pentru asigurarea unei aşchieri liniştite, tăişul principal
alezare
se fragmentează prin intermediul a diferite valori ale unghiului
de atac K (de exemplu 45°, 15° şi 2°);
• în cazul alezoarelor de maşină din oţel rapid, valoarea unghiului 2K este de 30° pentru
prelucrarea oţelurilor, 6°...10° la prelucrarea fontei şi a materialelor dure; în cazul alezoarelor
executate din carburi metalice sinterizate, unghiul 2K capătă valoarea 45°, indiferent de
natura materialului semifabricatului;
Creşterea unghiului de aşezare are efect pozitiv asupra calităţii suprafeţei prelucrate
(prin micşorarea razei de bontire şi micşorarea componentei Fy a forţei de aşchiere) şi unul
negativ, asupra durabilităţii, datorită scăderii masei dintelui.
Partea de calibrare asigură ghidarea şi netezirea suprafeţei prelucrate, jucând totodată
şi rol de rezervă de reascuţire pentru partea aşchietoare.
Trebuie remarcat faptul că alezoarele cilindrice au pe partea de calibrare o conicitate
inversă de ordinul 1:200, care asigură un unghi de atac secundar K1 = 0°17'.
Mărimea faţetei de ghidare e variază între 0,1⋅ D (în cazul alezoarelor semicirculare) şi
0,07⋅ D (în cazul alezoarelor triunghiulare şi pentagonale). Micşorarea exagerată a lăţimii
faţetei e determină o uşoară îmbunătăţire a calităţii suprafeţei dar şi o micşorare a
durabilităţii, prin apariţia ciupiturilor pe lungimea tăişului sculei.
Pentru majoritatea alezoarelor utilizate în mecanica fină, acolo unde este posibil, se
preferă valoarea nulă pentru unghiul de degajare γ.
În cazul alezoarelor semicirculare (figura 5a), unghiul γ are valoare negativă, după cum
rezultă din relaţia:
2⋅e
γ = arcsin (10)
D
iar în cazul celui cu secţiune triunghiulară:
⎛ 2⋅e ⎞
γ = -⎜ 30° + arcsin ⎟ (11)
⎝ D ⎠

Figura 5
Partea de calibrare a alezoarelor
Luându-se în considerare valoarea de 0,1⋅ D pentru lăţimea faţetei, rezultă că unghiul
de degajare are valoarea de -11°. Printr-un raţionament asemănător şi e = 0,07⋅ D, rezultă că,
unghiul de degajare are valoarea de aproximativ -30°, în cazul secţiunii triunghiulare şi -54°,
pentru cazul secţiunii pentagonale.
 Alezoarele cu canale se execută cu unghi de degajare nul (figura 5d) şi cu unghi de
degajare negativ (figura 5e). Lăţimea e a faţetei este de 0,04⋅D - în cazul alezorului cu unghi de
degajare nul şi 0,06⋅D, în cazul celui cu unghi de degajare negativ.
Alezoarele cu canale se pot executa şi în varianta cu dinţi înclinaţi sau elicoidali (figura
6). Dinţii înclinaţi asigură o ghidare mai bună a ale-zorului, o aşchiere mai liniştită (datorită
gradului de acoperire al dinţilor) şi o calitate mai bună a suprafeţei prelucrate.

Figura 6
Alezor cu canale elicoidale din carburi metalice sinterizate (K20)
În acest caz se recomandă valorile negative ale unghiului ω (sensul elicei dinţilor opus
sensului mişcării principale) pentru a se evita autoantre-narea alezorului în mişcarea de
avans. Valorile uzuale ale unghiului de înclinare ω se încadrează în intervalul -30°...-6°.
Alezoarele cu dinţi drepţi nu se pot utiliza la prelucrarea găurilor discontinue (de
exemplu a butucilor care au canalul de pană prelucrat anterior) deoarece unul din tăişuri iese
din aşchiere pe toată lungimea lui, putând conduce chiar la ruperea sculei.
Acest neajuns este înlăturat de alezoarele cu dinţi elicoidali, dacă este satisfăcută
relaţia:
b
tgω > (12)
l
în care ω este unghiul de înclinare a elicei dinţilor alezorului, b este lăţimea canalului
prelucrat anterior operaţiei de alezare iar l, lungimea canalului (lungimea de prelucrare).

Probleme de proiectare specifice alezoarelor

În cele ce urmează se vor prezenta două probleme specifice tuturor alezoarelor,
indiferent de diametrul sau materialul părţii aşchietoare.

Stabilirea diametrului alezorului

Stabilirea diametrului alezorului este atât o problemă tehnică cât şi una economică,
deoarece trebuie avute în vedere următoarele criterii:
• să permită obţinerea în condiţii de maximă siguranţă a preciziei di-mensionale şi
geometrice a suprafeţei prelucrate pe toată durata de viaţă a sculei (în limita rezervei de re-
ascuţire);
• să permită un număr cât mai mare de reascuţiri.
 Diametrul nominal al ale-zorului DnA precum şi
poziţia câmpului său de toleranţă TA se stabilesc
conform figurii 7, în care:
• Tp - câmpul de toleranţă al alezajului ce trebuie
prelucrat, limitat de ESp şi EIp;
• TA - câmpul de toleranţă al alezorului, divizat în TEA,
tole-ranţa de execuţie a alezorului şi RAA, rezerva de
reascuţire a alezorului;
• Dnp - diametrul nominal al alezajului ce trebuie
prelucrat;
• ∆max - lărgirea maximă a alezajului prelucrat,
dependentă de condiţiile de prelucrare (materialul semi-
fabricatului, geometria alezorului, prezenţa lichidelor de
Figura 7 răcire-ungere, poziţia relativă a axei alezorului şi a găurii
Stabilirea diametrului alezorului de prelucrat), diametrul alezorului şi precizia găurii
prelucrate;
• ∆min - lărgirea minimă a alezajului prelucrat,
dependentă de aceleaşi condiţii ca şi ∆max .
Conform figurii 7, diametrul nominal al alezorului se stabileşte cu ajutorul relaţiei:
DnA = Dnp ± ESp - ∆max (13)
După cum se observă, toleranţa alezorului TA se amplasează astfel încât să fie posibilă
încadrarea în toleranţa alezajului final Tp atât a sculei noi (ţinându-se seama de ∆max) cât şi a
sculei aflate la limita inferioară a duratei totale de viaţă (ţinându-se seama de ∆min).
Toleranţa alezorului TA este împărţită în două zone, respectiv toleranţa de execuţie a
alezorului (TEA, care se trece pe desenul de execuţie al sculei) şi rezerva de reascuţire RAA.
Dacă amplasarea relativă a câmpurilor de toleranţă este o problemă relativ simplă,
aprecierea mărimilor ∆max şi ∆min este una delicată, necesitând uneori efectuarea unor încercări
experimentale.
În majoritatea cazurilor (materiale cu duritate medie, unghiuri de degajare nule pentru
alezor, scule reascuţite exclusiv pe faţa de aşezare a conului de atac), literatura de specialitate
admite pentru ∆max valoarea de 15%⋅Tp, astfel încât dimensionarea alezorului se poate realiza
conform relaţiei:

D na = (D np ± ES p − 0,15 ⋅ T p )− 0,35⋅T p
0
(14)

După cum se observă, această relaţie nu ia în considerare influenţa ∆min asupra

preciziei de execuţie, din acest motiv putând rezulta un consum exagerat de scule datorită
micşorării rezervei de reascuţire a alezorului.

Repartizarea dinţilor alezorului

Alezoarele cu canale se pot executa cu pas unghiular constant sau variabil.
În cazul repartizării unghiulare uniforme (figura 8), în timpul lucrului poate apare
următorul inconvenient: dintele 1 poate întâlni o zonă neomogenă A (incluziune dură), care
produce o creştere bruscă a efortului de aşchiere, respectiv un şoc ce va fi preluat de restul
dinţilor (2...8); ca urmare, pe suprafaţa prelucrată vor apare o serie de adâncituri (rizuri)
longitudinale echidistante, fenomenul repetându-se pentru fiecare dinte al alezorului ce vine
în contact cu incluziunea A, la fiecare rotaţie cu unghiul ψ (pasul unghiular constant); în acest
fel suprafaţa prelucrată se deformează, nemaifiind posibilă corijarea ei cu această sculă.
 A v

ψ8 ψ1 ψ1 ψ1 ψ4 ψ1
8 1 ψ = constant ψ2 ψ2 ψ2 ψ2
2
7 ψ7 ψ3
ψ3 ψ3 ψ3
3 ψ3
6 ψ2
4 ψ6 ψ4 ψ4
5 ψ4 ψ1 ψ4
ψ5

Figura 8 Figura 9
Necesitatea divizării unghiulare cu Repartizarea unghiulară variabilă a dinţilor alezorului
pas variabil

În cazul unui alezor cu pas unghiular variabil, fenomenul descris mai sus nu mai poate
avea loc deoarece şocul se produce după unghiuri de rotaţie ψi diferite.
Trebuie remarcat că măsura divizării unghiulare variabile trebuie luată numai pentru
alezoarele al căror unghi de înclinare a elicei dinţilor ω este mai mic sau cel mult egal cu 10°.
Repartizarea unghiulară inegală a dinţilor se poate face cu pas continuu cres-cător pe
întreaga periferie (figura 9a), pe jumătate din periferie (figura 9b), sau cu repetarea împărţirii
din prima jumătate (figura 9c). Ultima soluţie este cea mai tehnologică, deoarece dinţii
alezorului rezultă opuşi doi câte doi., simplificându-se astfel operaţia de măsurare a
dimensiunilor transversale.
În figura 10 este prezentat un exemplu de divizare inegală a dinţilor alezoarelor cu
număr mic de dinţi.

92° 88°

92°
88°

Figura 10
Repartizarea inegală a dinţilor în cazul alezoarelor cu 4 dinţi

Ascuţirea şi reascuţirea alezoarelor

Ascuţirea alezoarelor se execută atât pe faţa de aşezare cât şi pe cea degajare,
impunându-se obţinerea unor rugozităţi foarte mici (Ra = 0,4...0,2 µm), necesare pentru
realizarea unor valori minime pentru raza de ascuţire (bontire) ρ a tăişului.
În cazul alezoarelor cu canale, metoda cea mai raţională de exploa-tare o constituie
reascuţirea pe faţa de aşezare a conului de atac.
Această operaţie se realizează cu ajutorul părţii frontale a unui corp abraziv de tip
conic, cu respectarea distanţei ha (figura 11a), dată de relaţia evidentă:
D
ha = sin α (15)
2
Reascuţirea feţelor de degajare se practică numai în cazul în care tăişul sculei este
deteriorat pe toată lungimea sa. Operaţia se execută cu partea frontală a unui corp abraziv tip
conic (în cazul alezoarelor cu dinţi drepţi - figura 11b) sau cu partea conică (în cazul
alezoarelor cu dinţi elicoidali - figura 11c). În ambele cazuri trebuie evitată îndepărtarea unui
strat prea mare de material, astfel încât să nu se micşoreze exagerat de mult lăţimea e a
faţetei cilindrice de ghidare.

Figura 11
Ascuţirea alezoarelor cu canale

Figura 12
Ascuţirea alezoarelor poligonale

În cazul ascuţirii alezoarelor cu dinţi drepţi, cota a (figura 11b) este dată de relaţia:
D
hd = sin γ (16)
2
Ascuţirea şi reascuţirea alezoarelor poligonale se realizează prin rectificarea suprafeţelor
plane, cu respectarea lăţimii minime e a faţetelor de ghidare cilindrice.
În cazul alezoarelor cu diametre sub 1,5 mm este necesară utilizarea unui suport
special (figura 12) pentru a se evita încovoierea sculei.
Scule pentru prelucrarea găurilor adânci cu diametre mici 

    Prelucrarea  găurilor  devine  dificilă  în  cazurile  în  care  construcția  pieselor  reclamă  simultan 
precizie ridicată şi lungimi relativ mari. 
  Adâncimea relativă critică de prelucrare l/d a sculelor de găurire în plin este de 5 (l fiind lungimea 
iar d, diametrul găurii). Pentru prelucrarea găurilor al căror raport este mai mare ca 5, utilizarea sculelor 
convențio‐nale prezintă o serie de dificultăți, cum ar fi: 
• devierea de la traiectoria rectilinie (cauzată de stabilitatea redusă a sculei, imprecizia de execuție sau 
neomogenității materialului semifa‐bricatului); 
• se intensifică frecarea dintre sculă şi semifabricat (una din cauze fiind uzura exagerată a fațetelor de 
aşezare secundare), creşterea momentului de torsiune putând duce chiar la ruperea burghiului; 
• creşterea  temperaturii  din  zona  de  aşchiere  (datorată  alimentării  insuficiente  cu  lichid  de  răcire‐
ungere), cu efect negativ asupra durabilității sculei şi productivității prelucrării; 
• eliminarea  dificilă  a  aşchiilor,  peste  o  anumită  lungime  fiind  necesare  retrageri  repetate  ale 
burghiului din aşchiere: 
  Alezajele cu diametre mici (d ≤ 3 mm) şi lungimi mari se prelucrează în prezent cu următoarele 
tipuri de scule: 
• burghie elicoidale normale sau cu profil modificat; 
• burghie monotăiş cu evacuare exterioară, denumite şi burghie 3/4 sau burghie pentru țevi de armă. 

Burghie elicoidale utilizate la prelucrarea găurilor adânci 

  Dificultățile tehnologice întâmpinate la prelucrarea găurilor adânci de dimensiuni mici cu burghie 
elicoidale impun adoptarea unor măsuri speciale în ceea ce priveşte parametrii geometrici constructivi şi 
ai regimului de aşchiere. 
  Măsurile  constructiv‐geometrice  urmăresc  creşterea  stabilității  transversale  a  sculei,  mărirea 
volumului  canalelor  de  cuprindere  şi  evacuare  a  aşchiilor,  micşorarea  forțelor  de  aşchiere,  în  scopul 
evitării flambajului burghiului. 
  Mărirea stabilității transversale 
Ra 0,8...1,6 a  sculei  se  realizează  prin  creşterea 
grosimii  miezului  burghiului  (figura 
dm dm
m m
14.1b), care poate ajunge până la 30% 
dm față  de  burghiele  normale  (figura 
14.1a). 
D D D   Această  măsură  afectează 
negativ  capacitatea  de  evacuare  a  aş‐
Figura 14.1 
chiilor,  drept  urmare  fiind  necesară 
Burghie elicoidale utilizate la prelucrarea găurilor adânci 
mărirea  frecvenței  retragerilor  sculei 
din aşchiere (figura 14.2). 
  Retragerea  repeată  a  sculei  din  aşchiere  are,  la  rândul  său,  efect  negativ  atât  asupra 
productivității aşchierii cât şi asupra durabilității sculei, fiecare reintrare în aşchiere producându‐se pe 
suprafața ecruisată a semifabricatului. 

4d 2d 1,5d d
Bu r gh iu elicoida l n or m a l

d
2d d 0,7d Bu r gh iu elicoida l cu m iez în t a r it

d
Bu r gh iu elicoida l cu ca n a le la t e
12d 4d 4d 4d
d

Figura 14.2 
Frecvența retragerii sculei la prelucrarea găurilor adânci 

  Dezavantajele  curselor  de  retragere  repetate  ale  sculelor  sunt  dimi‐nuate  prin  utilizarea 
burghielor elicoidale cu canale late (figura 14.1c), ale căror principale caracteristici sunt: 
• creşterea dimensiunii miezului (reprezentând cca 40% din diametrul sculei); 
• creşterea unghiului de încli‐nare a elicei canalelor 
elicoidale; 
• mărirea  secțiunii  transversale  a  canalelor 
elicoidale şi rectiicarea suprafeței acestora; 
• menținerea constantă a groimii miezului. 
  O  altă  măsură  constructiv‐geometrică 
recomandată pentru burghiele elicoidale din această 
categorie  este  aşa‐numita  "ascuțire  în  cruce"  (figura 
Figura 14.3  14.3)  care  constă  în  teşirea  spatelui  dintelui  prin 
Ascuțirea "în cruce" a burghielor elicoidale  avansarea  corpului  abraziv  în  lungul  tăişului 
transversal. 
  Asemănător cu procedeul dublu‐plan (prezentat în figura 11.17), el se deosebeşte de acesta prin 
valoarea mult mai mare a unghiului sub care se teşeşte spatele dintelui ‐ la≈(0,5...0,8)⋅d ‐ şi prin faptul 
că,  în  acest  caz,  se  urmăreşte  reducerea  drastică  a  lungimii  tăişului  transversal  (lt≈0,06⋅d),  cu 
următoarele efecte pozitive: 
• creşterea pronunțată a valorii unghiului de degajare pe tăişul transversal (γT=0°÷‐8°), care determină, 
la  rândul  ei,  reducerea  componentei  Fx  (de  avans)  a  forței  de  aşchiere  şi  a  temperaturii  din  zona  de 
aşchiere; 
• creşterea  calităților  autocentrante  ale  sculei,  astfel  încât  se  poate  elimina  centruirea  prealabilă  a 
semifabricatului. 
  În acelaşi timp, adoptarea acestui tip de ascuțire are şi o serie de efecte negative, cum ar fi 
sensibilitatea mărită a burghiului față de simetria ascuțirii tăişurilor principale şi față de bătaia radială a 
arborelui principal al maşinii‐unelte. 
   Pentru  prelucrarea 
găurilor  adânci  cu  diametre 
mai  mari  sau  cel  puțin  egale 
cu  3  mm  este  posibilă 
utilizarea  burghielor 
elicoidale  prevăzute  cu 
canale  interioare  pentru 
Figura 14.4 
accesul  lichidului  de  răcire‐
Burghiu elicoidal cu canale pentru lichidul de răcire‐ungere 
ungere (figura 14.4). 

Burghiul monotăiş cu evacuare exterioară a aşchiilor

  Avantajele utilizării acestui procedeu de prelucrare (devierea axială redusă, productivitate mare, 
generată  de  evacuarea  continuă  a  aşchiilor,  nemaifiind  necesară  retragerea  sculei),  a  condus  la 
extinderea lui în ultimii ani, în practica industrială. 
  În prezent, burghiele monotăiş cu evacuare exterioară se utilizează la prelucrarea găurilor adânci 
cu  diametre  cuprinse  între  0,98...30  mm  şi  lungimi  care  pot  depăşi  de  100...200  ori  dimensiunea 
transversală. 
  Pentru exemplificare, în figura 14.5 sunt prezentate elementele componente ale unui astfel de 
burghiu: 
• l1‐partea aşchietoare, executată de obicei din carburi metalice sinterizate (mai rar din oțel rapid); 
partea aşchietoare este prevăzută cu unul sau mai multe canale (în cazul sculelor de diametru mai mare) 
care permit accesul lichidului de răcire‐evacuare în zona de aşchiere; 
• l2‐țeava port‐burghiu, realizată prin deformare plastică din oțel aliat, având o formă specifică de 
V (care justifică şi denumirea de "burghiu 3/4"); 
• l3‐coada sculei, având diverse forme, în funcție de caracteristicile maşinii‐unelte. 

Figura 14.5 
Elementele componente ale burghiului monotăiş cu evacuare exterioară
 Elementele  părții  aşchietoare  ale  unui  astfel 
de burghiu sunt prezentate în figura 14.6: 
1. tăişul exterior; 
2. vârful principal; 
3. tăişul interior; 
4. vârful secundar; 
5. fața de aşezare exterioară; 
6. fața de aşezare interioară; 
7. fața de aşezare frontală; 
8. fața de degajare; 
Figura 14.6
Elementele părţii aşchietoare ale burghiului 3/4
9. fața frontală (teşire fron‐  tală); 
10. canale pentru accesul li‐  chidului  de 
răcire‐ungere în zona de aşchiere; 
11. patine de ghidare ( patina a este uneori denumită patină de reazem iar b, patină de ghidare); 
12. tăiş secundar. 
  După cum se observă, burghiul are un singur dinte, cu muchia aşchietoare fragmentată în două 
tăişuri (denumirea de burghiu monotăiş fiind aşadar improprie), unul exterior şi altul interior. În vederea 
compen‐sării  forțelor  radiale,  vârful  este  amplasat  excentric,  cu  distanța  e,  în  raport  cu  țeava  port‐
burghiu.  Acest  fapt  face  ca  în  zona  centrală  a  fundului  găurii  prelucrate  să  apară  o  suprafață  conică, 
favorabilă unei bune ghidări a sculei. Ghidarea sculei este asigurată de patinele de ghidare (în număr de 
două, la construcțiile moderne sau 3, la construcțiile mai vechi). 
  Îmbinarea  între  partea  aşchietoare  şi  țeava  port‐burghiu  se  reali‐zează,  în  funcție  de 
dimensiunea sculei, prin brazare (cu utilizarea aliajelor pe bază de argint) sau alămire. Pentru mărirea 
rezistenței mecanice, îmbi‐narea între aceste elemente se realizează prin intermediul unor suprafețe în 
formă de V. 
  Coada  sculei  este  fixată,  la  rândul  ei,  prin  lipire  (de  obicei  alămire)  pe  partea  cilindrică  a  cozii 
burghiului. 
  În  prezent,  aceste  scule  sunt  o  alternativă,  utilizată  din  ce  în  ce  mai  frecvent,  la  prelucrarea 
găurilor  obişnuite,  mai  ales  în  producția  de  serie  mare  şi  de  masă,  datorită  preciziei  dimensionale  şi 
geometrice a suprafeței ce se pot obține printr‐o singură operație. 

Schema aşchierii şi particularităţile prelucrării cu burghie 3/4

  Realizarea  condițiilor  necesare  prelucrării  găurilor  adânci  (devierea  axială  redusă  şi  evacuarea 
continuă a aşchiilor) reclamă utilizarea maşinilor pentru găurire adâncă, utilaje executate special pentru 
această operație sau prin adaptarea unor maşini‐unelte universale (de obicei, strunguri paralele). 
 Figura 14.7
Schema aşchierii cu burghie 3/4 
  Pe aceste maşini‐unelte, găurile se execută în poziție orizontală, în prezența a două mişcări de 
lucru (figura 14.7): 
• viteza  principală de aşchiere, v [m/min], executată de semifabricat,  de  către sculă sau simultan de 
către sculă şi semifabricat (în sensuri contrare); devierea axială minimă se obține pentru cea de a treia 
variantă tehnologică; 
• mişcarea de avans, f [mm/rot], executată exclusiv de către sculă. 
  Burghiul 2, fixat în dispozitivul 6, este antrenat în mişcarea de avans f şi de cea de rotație v (în 
cazul prezentat în figura 14.7). Ghidarea sculei în primele momente ale aşchierii este asigurată de bucşa 
specială 4, amplasată în dispozitivul de ghidare 3. 
  Lichidul  de  răcire‐evacuare  pătrunde  prin  interiorul  țevii  port‐burghiu  şi  este  adus  în  zona  de 
aşchiere prin intermediul canalului practicat pe fața de aşezare a părții aşchietoare. 
  Aşchiile detaşate în timpul burghierii sunt eliminate forțat de către lichidul de răcire‐ungere, prin 
spațiul semiînchis în formă de “V”, limitat de corpul sculei şi semifabricat. Ele sunt eliberate în interiorul 
apărătorii 5, al cărei spațiu este închis cu ajutorul unui dispozitiv de etanşare 7 şi a unui disc de formă 
corespunzătoare 8. 
  Pe tot parcursul procesului de burghiere partea aşchietoare a burghiului se menține în echilibru, 
asupra ei acționând atât forțele de aşchiere cât şi cele de frecare. 
Material semifabricat:  
C60 (OLC 60) 
Regim de aşchiere: 
• f = 0,06 mm/rot 
• v = 100 m/min 
• d = 16 mm 
Material sculă: K 20 
  Lungimea alezajului: 
la = 800 mm 
Figura 14.8 
Evoluția momentului de burghiere MB [49] 
  Studiul evoluției momentului de torsiune la prelucrarea cu aceste scule (figura 14.8) relevă 
următoarele etape de lucru: 
OA ‐ intrarea tăişurilor în aşchiere, cu creşterea treptată a momentului de burghiere; 
AB  ‐  scăderea  uşoară  a  momentului  de  burghiere,  datorită  faptului  că  patinele  de  ghidare  părăsesc 
bucşa  de  ghidare  (cu  care  formează  un  ajustaj  alunecător)  şi  nu  au  intrat  încă  în  contact  cu 
semifabricatul; 
BC ‐ creşterea treptată a momentului de burghiere şi stabilizarea mărimii lui, datorită intrării treptate şi 
complete a patinelor de ghidare în contact cu semifabricatul; 
CD  ‐  prelucrarea  găurii  pe  toată  lungimea  ei;  de  remarcat  variațiile  frec‐vente  ale  momentului  de 
burghiere datorate, în mare măsură, vibrațiilor torsionale ale corpului sculei; 
DE ‐ ieşirea părții aşchietoare din contact cu semifabricatul. 

Figura 14.9  Figura 14.10 
Presiunea lichidului de răcire‐evacuare [85]  Debitul lichidului de răcire‐evacuare [85] 
  Pe  lângă  productivitate  şi  durabilitate,  regimul  de  aşchiere  adoptat  trebuie  să  asigure 
fragmentarea longitudinală a aşchiilor, condiție esențială pentru desfăşurarea procesului de burghiere. 
Din acest motiv, majoritatea maşinilor de găurit adânc sunt prevăzute cu posibilitatea modificării con‐
tinue atât a vitezei cât şi a avansului de aşchiere. 
  Lichidul  de  răcire‐evacuare,  folosit  în  mod 
frecvent,  este  uleiul  mineral  cu  vâscozitatea 
cinematică  de  1,7°E  la  50°C  şi  3,5°E  la  20°C. 
Evacuarea  forțată  a  aşchiilor  necesită  presiuni  şi 
debite mari ale lichidului, conform figurilor 14.9 şi 
14.10. 

Figura 14.11    Calculul lungimii nece‐sare l1 a burghiului se 
Calculul lungimii necesare a burghiului  face cu ajutorul figurii 14.11, în care: 
l1, lungimea totală a burghiului, l2, lungimea activă a 
burghiului,  l3,  rezerva  de  reascuțire  a  sculei,  l4, 
lungimea  găurii  de  prelucrat,  l5,  lungimea  suportului  şi  apărătorii  burghiului,  l6,  lungi‐mea  porțiunii 
inutilizabile a canalului de evacuare, l7, lungimea porțiunii cilindrice (egală cu 30 mm, mărime constantă) iar 
l8, lungimea cozii burghiului (în funcție de caracteristicile maşinii de găurit) 
Parametrii geometrici ai burghielor 3/4 

  Burghiul 3/4 este definit de următorii parametri geometrici‐con‐structivi (figura 14.12): 
• K,  unghiul  de  atac  exterior,  care ia valori în  funcție de natura materialului semifabricatului conform 
tabelului 14.1; 
• K1, unghiul de atac interior; 
• K',  unghiul  de  atac  secundar,  rezultat  în  urma  prelucrării  conice  a  părții  aşchietoare  cu  valoarea  de 
1:1000...1:600 (K' = 0°1'43"…0°2'52"); 
• e, excentricitatea vârfului burghiului; 
• αNe, unghiul de aşezare normal al tăişului exterior, definit în planul normal pe tăişul exterior (ia valori 
conform tabelului 14.1); 
• αNi, unghiul de aşezare normal al tăişului interior (tabelul 14.1); 
• αxv, unghiul de aşezare al părții frontale, măsurat în planul xMz, în dreptul vârfului burghiului; 
• αfe, unghiul de aşezare al fațetei tăişului exterior (tabelul 14.1); 
• fe, lățimea fațetei tăişului exterior (≈ 0,05⋅d); 
• fc, lățimea fațetei cilindrice ‐ ≈ (0,04...0,02)⋅d; 
• f1, f2, lățimea patinelor de ghidare; 
• δ1, δ2, unghiurile de dispunere ale celor două patine de ghidare; 
• ξ, unghiul de înclinare a părții frontale cilindrice a burghiului (variabil, în funcție de tipul ascuțirii); 
• ψ , unghiul de înclinare a patinelor de ghidare (echivalent cu unghiul de atac al patinelor de ghidare) 
• c, lățimea teşirii patinelor de ghidare; 
• d, diametrul burghiului, executat de obicei conform câmpului de toleranță h6; 
• dc ‐ diametrul corpului părții active; dc = d ‐ (0,4...1,6) mm. 

z
δ1
ε
y
f1

p
d

c
fc

δ2

f2
ψ N1-N1
Va r ia n t a fa r a
fa t et a
ξ N-N
c

αNe
K'
αNi fe
αNe αfe
X X-X
N
N1
α xv
N1 N y
K1 e
d X
x
K
Figura 14.12
 Parametrii geometrici ai burghielor 3/4

  În funcție de condițiile concrete de lucru, geometria burghielor 3/4 de dimensiuni mici (d≤6 mm) 
poate suferi o serie de modificări, conform figurii 14.13: 
• ascuțirea standard (figura 14.13a) conferă sculei o bună stabilitate, asigurând totodată o cantitate de 
ulei suficientă pentru evacuarea aşchiilor pentru majoritatea materialelor prelucrate. 
• teşirea suplimentară a tăişului exterior (figura 14.13b) reduce încărcarea energetică în zona vârfului 
şi se aplică în cazurile în care ascuțirea standard nu asigură durabilitate suficientă; 
• mărirea  spațiului  pentru  admisia  uleiului  şi  a  vitezei  de  evacuare  a  aşchiilor  se  poate  realiza  prin 
practicarea unei trepte de lungime m (figura 14.3c); 
• ascuțirea cu față de aşezare elicoidală (figura 14.13d) micşorează costurile reascuțirii prin reducerea 
numărului de faze ale acestei operații; 

a b

c d
Figura 14.13 
Supraascuțirea burghielor ¾ 
  În  cazul  în  care  fragmentarea  aşchiilor  nu  se  poate  realiza  prin  aplicarea  variantelor  din  figura 
14.13,  se  recomandă  executarea  unui  prag  de  sfărâmare  conform  figurii  14.14,  cu  micşorarea  fațetei 
cilindrice din zona vârfului până la 0,15 mm. 

Y-Y N-N
45°
fc

m
n

η
N fe

N Y
Y

Figura 14.14 
Variantă de supraascuțire cu prag pentru fragmentarea longitudinală a aşchiilor 

  Aplicarea acestei soluții trebuie făcută cu precauție deoarece micşorarea fațetei cilindrice 
conduce la micşorarea durabilității şi deci, a duratei totale de viață a sculei. 
Forțe şi momente de aşchiere la burghierea cu burghie 3/4 

  Mărimea forțelor şi momentelor care solicită burghiul în timpul aşchierii determină, în cea mai 
mare măsură, stabilitatea sculei şi precizia găurii prelucrate. 
  În timpul aşchierii, asupra părții aşchietoare a burghiului acționează momentul de burghiere MB 
şi componenta Fx a forței de aşchiere F, conform figurii 14.15. 
  Momentul de burghiere este dat de relația: 
MB = Ma + Mf , (14.1) 
în care: 

Ma = Fz ⋅ b  (14.2) 
este momentul de aşchiere produs de componenta Fz a forței F, ce acțio‐nează la distanța b, măsurată 
între axa sculei şi punctul teoretic de apli‐care a forței F, iar 

M f = µ (N 1 + N 2 ) ⋅
d
  (14.3) 
2

este momentul de frecare datorat forțelor de frecare R1 şi R2 ce apar pe cele două patine de ghidare 
(figura 14.16). 

Figura 14.15  Figura 14.16 
Solicitarea părții aşchietoare a burghielor  Forțe şi momente la 
3/4  aşchierea cu burghie 3/4 

  Componenta Fx este rezultanta celor două forțe ce apar pe cele două tăişuri ale sculei (interior şi 
exterior): 
Fx = Fx1 + Fx2  (14.4) 
  O relație asemănătoare este utilizată şi pentru determinarea componentei Fy: 
Fy = Fy1 ‐ Fy2  (14.5) 
  Mărimea acestei componente influențează puternic stabilitatea burghiului în timpul aşchierii şi, 
prin  aceasta,  direcția  axei  găurii  prelu‐crate  şi  durabilitatea  sculei  (prin  uniformizarea  presiunii  şi  în 
consecință, a uzurii celor două patine de ghidare). 
  În acest sens, pentru a caracteriza stabilitatea burghiului în timpul aşchierii, se foloseşte noțiunea 
de coeficient de stabilitate [69], dat de relația: 
∑M S
S =   (14.6) 
∑M R

în care  ΣMS este suma momentelor stabile; prin moment stabil înțelegând momentul, calculat în raport 
cu  fiecare  din  patinele  de  ghidare,  care  tinde  să  deplaseze  (rotească)  cealaltă  patină  de  la  axă  spre 
peretele  găurii  prelucrate,  presând‐o  pe  peretele  acesteia  şi  creând  un  suport  sigur,  ΣMR  este  suma 
momentelor  
de  răsturnare;  prin  moment  de  răsturnare  se  înțelege 
z MB
momentul  care  are  efect  contrar  cu  cel  de  stabilitate, 
δ1 adică  cel  care  tinde  să  rotească  burghiul,  în  raport  cu 
δ2
una  din  patine,  astfel  încât  cea  de  a  doua  patină  să  se 
y
depărteze de peretele găurii. 
Fy
  Această analiză a stabilității se face în raport cu 
Fz fiecare  din  cele  două  patine  de  ghidare,  considerând 
MT schema  de  solicitare  din  figura  14.17  (obținută  prin 
rN reducerea  forțelor  aşchietoare  în  axa  de  rotație  a 
burghiului),  în  care,  pe  lângă  notațiile  cunoscute,  MT 
Figura 14.17
este momentul rezistent, ce se opune mo‐mentului de 
Definirea momentului de răsturnare
burghiere  MB  şi  care  apare  datorită  deformațiilor 
elastice ale corpului sculei. În acest caz, mo‐mentele stabile şi de răsturnare se calculează cu relațiile: 

MS1 = MB ‐ Fz ⋅ rN ⋅ cosδ1 + Fy ⋅ rN ⋅ sinδ1 
(14.7) 
MR1 = MT 
MS2 = MT +Fz ⋅ rN ⋅ cosδ2 ‐ Fy ⋅ rN ⋅ sinδ2 
(14.8) 
MR2 = MB 
  Stabilitatea sculei este determinată de valoarea minimă a coefi‐cientului de stabilitate, calculat 
cu relațiile (14.7) şi (14.8), după cum urmează: 
• echilibru stabil, dacă S > 1; 
• echilibru instabil, dacă S = 1; 
• dezechilibru, dacă S < 1. 
  Impunând condiția ca valorile celor doi coeficienți să fie maxime şi de valoare cât mai apropiată, 
se pot determina unghiurile δ1 şi δ2, de dispunere a celor două patine de ghidare. 
  O  serie  de  cercetări  experimentale  [49],  [16],  au  demonstrat  că  poziția  optimă  a  celor  două 
patine de ghidare şi, în consecință, devierea axială minimă a axei găurii se obține pentru δ1 168°÷180° şi 
δ2= 270°÷283°. 
  Pentru calculul componentei axiale a forței de aşchiere Fx (forța de avans, care solicită burghiul la 
compresiune) se poate utiliza relația [85]: 
 F x = 0,65 ⋅ a p ⋅ f ⋅ k cfz ⋅ sin K  [daN]  (14.9) 

în  care  ap=D/2  este  adâncimea  de  aşchiere,  f,  avansul  pe  rotație  al  sculei,  kcfz  [daN/mm2],  este  forța 
specifică de aşchiere, corespunzătoare avansului fz al sculei.,  
  Momentul de burghiere MB se poate calcula cu relația [87]: 
D ⋅ f ⋅ k cfz ⋅ a p ⎛ a ⎞
MB = ⎜1 − p ⎟ [daN⋅m]  (14.10) 
20000 ⎜ D ⎟⎠
⎝

  Pentru determinarea puterii de aşchiere necesare desfăşurării procesului de burghiere cu o sculă 
nouă (neuzată) se poate utiliza relația: 
a p ⋅ f ⋅ k cfz ⋅ v ⎛ t ⎞
P = ⎜1 − ⎟  [kW]  (14.11) 
6120 ⎝ D⎠

  Se  menționează  faptul  că  în  cazul  unei  scule  uzate,  puterea  de  aşchiere  poate  creşte  cu 
10%...30%, în funcție de diametrul burghiului şi mărimea uzurii. 

Verificarea la rezistenţă a burghielor 3/4

  Rigiditatea redusă a corpului sculei ‐ generată de valorile mari ale ra‐portului lungimea/diametrul 
găurii prelucrate ‐ face necesară verificarea la rezistență şi a deformațiilor corpului sculei. 
  Corpul  sculei  (țeava  port‐burghiu)  este 
solicitată  în  timpul  aşchierii  de  următoarele  forțe  şi 
momente (figura 14.18): 
• forțele  şi  momentele  de  aşchiere  care  acționează 
asupra părții aşchietoare (vezi figurile 14.15 şi 14.18); 
• greutatea  proprie  qg  şi,  în  cazul  variantei 
tehnologice  de  prelucrare  cu  burghiul  în  mişcare  de 
rotație,  forța  de  inerție  (qz,  care  poate  căpăta  valori 
importante, având în vedere valorile mari ale vitezelor 
de aşchiere şi valorile mici ale diametrului burghiului). 
  Considerând  corpul  sculei  ca  o  grindă  de 
lungime l în consolă, asupra căreia acționează forțele şi 
Figura 14.18 
momentele de burghiere, rezultă schema de încărcare 
Solicitarea corpului burghielor 3/4 
mecanică din figura 14.19. 
Forța de avans Fx produce solicitarea de compresiune axială, efectele solicitării excentrice fiind 
compensate,  într‐o  mare  măsură  de  existența  patinelor  de  ghidare,  amplasate  pe  acelaşi  diametru 
nominal cu tăişul sculei 
  Momentul de burghiere MB (dat de relația 14.1) produce solicitarea de torsiune. Drept urmare, 
corpul sculei este solicitat compus la compresiune şi torsiune.  
  Verificarea  la  rezistență  se  face  în  secțiunea  de  încastrare,  cu  ajutorul  ipotezei  de  rezistență, 
aplicabile în cazul materialelor tenace: 
  σ ech = σ 2 + 4 ⋅ τ 2 ≤ σ a   (14.12) 

 
Freze
Frezele sunt scule cu mai mulţi dinţi, repartizaţi pe suprafaţa frontală şi/sau plană a
unor corpuri de revoluţie, la egală distanţă faţă de axa de simetrie a acestora.
Varietatea mare de operaţii ce pot fi realizate prin frezare a creat diverse tipuri de astfel de
scule, al căror principiu de funcţionare este comun: operaţia de frezare se realizează printr-o
mişcare de aşchiere princi-pală, de rotaţie a frezei şi o mişcare de avans, executată de
semifabricat sau de către sculă, rectilinie sau circulară, executată după direcţia radială sau
axială a sculei.
Varietatea operaţiilor la care sunt folosite şi multitudinea soluţiilor constructive
determină un mare număr de criterii de clasificare.
După forma suprafeţelor pe care sunt dispuşi dinţii:
- freze cilindrice, cu dinţi dispuşi numai pe partea cilindrică (figura 1a);
- freze frontale, cu dinţi dispuşi pe partea frontală (figura 1b);
- freze cilindro-frontale, cu dinţi dispuşi atât pe partea cilindrică cât şi pe partea frontală
(vezi figurile 1c, d);
- freze disc, cu dinţi dispuşi pe partea cilindrică şi, uneori, pe una sau pe ambele feţe
frontale, lăţimea acestor scule este mult mai mică decât diametrul lor (figura 1e);
- freze unghiulare, cu dinţii dispuşi pe suprafeţe conice (figura 1f, g);
- freze disc profilate, cu dinţii dispuşi pe suprafeţe cilindrice cu forme diferite, având lăţimea
mai mică decât diametrul (figura 1h);
- freze cilindro-frontale profilate (figura 1i);
- freze profilate, cu dinţii dispuşi după suprafeţe cu diferite forme (figura 1j);
După poziţia dinţilor în raport cu axa frezei:
- freze cu dinţi drepţi
- freze cu dinţi elicoidali
- freze cu dinţi în zig-zag
După modul de poziţionare-fixare pe maşina-unealtă:
- freze cu coadă
- freze cu alezaj

a e i

b f j
v
a

c g i
Figura 1
Freze de uz general
 d h
Figura 1 (continuare)
Freze de uz general

După forma suprafeţei prelucrate:

- pentru frezarea suprafeţelor plane (figura 1a, b, d);
- pentru frezarea canalelor (figura 1c, e, f, g, i);
- pentru frezarea suprafeţelor profilate (figura 1h, j);
După construcţie:
- freze monobloc, care la rândul lor pot fi din oţel sau carburi metalice sinterizate;
- freze armate prin fixare mecanică cu diferite materiale aşchietoare (oţel rapid, carburi
metalice sinterizate, etc.);
- freze armate prin brazare cu diferite materiale aşchietoare (carburi metalice sinterizate,
NCB, diamant);

a
p
a d
b
p

b e
R

p c
R

d
c
Figura 2 Figura 3
Clasificarea frezelor în funcţie de Clasificarea frezelor în funcţie
forma dinţilor de forma tăişului

După forma dinţilor frezei:

- cu dinţi triunghiulari (figura 2a);
- cu dinţi cu spatele curb (figura 2b, figura 1k);
- cu dinţi cu faţetă proeminentă (figura 2c);
- cu dinţi trapezoidali (figura 2d);
- cu dinţi detalonaţi (figura 2e);
După forma tăişului:
- cu tăiş neted (figura 3a);
- cu tăiş întrerupt (figura 3b);
- cu tăiş rotund (figura 3c);
- cu tăiş semirotund (figura 3d);

Parametrii regimului de aşchiere

Indiferent de tipul frezei sau suprafeţei prelucrate, procesul de frezare este caracterizat
de următorii parametri (figura 1 şi figura 4):
• v- viteza de aşchiere, definită ca viteza la un moment-dat, în direcţia mişcării de aşchiere, a
unui punct considerat pe tăişul sculei, dată de relaţia:
π ⋅ Df ⋅n
V= , [m/min] (1)
1000
în care Df este diametrul frezei, sau diametrul pe care se află punctul considerat, iar n este
turaţia sculei, [rot/min];
• f- avansul, mărimea cursei de avans, efectuată în timpul unei rotaţii, măsurat în mm/rot;
ca la orice sculă cu dinţi multipli, se defineşte şi avansul pe dinte fz, ca distanţa măsurată pe
direcţia de avans, cu care înaintează fiecare dinte la o rotaţie a sculei; între f şi fz există
relaţia:
f
fz= , [mm/dinte] (2)
z
în care z este numărul dinţilor sculei; de asemenea se defineşte viteza de avans va, ca viteza la
un moment dat, în direcţia de avans, a unui punct considerat pe tăişul sculei:
vs = f⋅n = fz⋅z⋅n, [mm/min] (3)
• ar (ae) - angajarea radială a sculei reprezentând totodată reprezentând totodată lăţimea de
aşchiere (adâncimea de frezare), definită ca lungimea de contact sculă-semifabricat, măsurată
perpendicular pe planul de lucru, sau perpendicular pe direcţia axei sculei şi pe cea a
avansului; mărimea maximă a adâncimii de frezare depinde, în primul rând, de puterea
maşinii-unelte şi de rigiditatea sistemului tehnologic;
• aa (ap) - angajarea axială a sculei reprezentând reprezentând adâncimea de aşchiere (lăţimea
de frezare) , definită ca lungimea de contact dintre sculă şi semifabricat, măsurată în planul
de lucru, sau paralel cu axa sculei şi perpendicular pe direcţia mişcării de avans.

Figura 4
Elementele frezării la frezarea cilindrică şi frontală

  În  afară  de  aceste  mărimi,  comune  tuturor  frezelor,  se  pot  defini  şi  o  serie  de  mărimi 
caracteristice diferitelor procedee de prelucrare. 

Frezarea cilindrică plană, elementele frezării şi ale aşchiei 

Frezarea cilindrică plană se execută aproape exclusiv cu freze cilindrice cu dinţi

elicoidali.
În procesul de frezare cilindrică plană se disting următoarele suprafeţe (figura 15.4):
I- suprafaţa de frezat, de pe care urmează să se elimine adaosul de prelucrare;
II- suprafaţa de frezare, generată de mişcarea tăişului frezei în raport cu piesa;
III- suprafaţa frezată, reprezentată de suprafaţa plană care rămâne în urma frezei.
În afară de mărimile prezentate anterior, se mai defineşte Ψ, unghiul de contact dintre
sculă şi semifabricat, reprezentând unghiul pe parcursul căruia dintele frezei acţionează
asupra materialului semifabricatului, dat de relaţia (figura 4):
 ⎛ 2 ⋅ ar ⎞
ψ = arccos⎜⎜1 − ⎟ (4)
⎝ D f ⎟⎠
  Elementele secțiunii transversale a aşchiei sunt variabile în timp.  
  Grosimea aşchiei hDx rezultă din triunghiul dreptunghic MDC (figura 5): 
hDx = fz ⋅ sinΨx .  (5)
  Mărimea grosimii aşchiei variază în limitele zero (în punctul A) şi hDmax, dată de relația: 
2
⎛ 2⋅a ⎞
hD max = f z ⋅ sinψ = f z 1 − ⎜1− r ⎟ (6)
⎜ Df ⎟
⎝ ⎠

Figura 5 Figura 6
Lăţimea aşchiei la frezarea cilindrică Determinarea secţiunii transversale a
elicoidală aşchiei

Lăţimea bDx a aşchiei este, de asemenea, variabilă. Pentru deter-minarea expresiei

lăţimii bDx, se consideră punctul M pe arcul de contact sculă-semifabricat, aflat la unghiul Ψx
faţă de poziţia punctului de contact iniţial al sculei cu semifabricatul (figura 5). Desfăşurând
suprafaţa cilindrică exterioară a frezei, din triunghiul AME rezultă că unghiul ω (de înclinare a
elicei tăişului sculei) este dat de relaţia:

EM
sin ω = (6)
AM
∩
Având în vedere că segmentul EM are aceeaşi lungime cu arcul EM şi că AM = bDx,
rezultă:
Df
Ψx (7)
bDx = 2
sin ω
Mărimea secţiunii transversale a aşchiei Ax este, de asemenea, variabilă în timp, pentru
fiecare punct de contact M al sculei cu semifabricatul înregistrându-se o anumită grosime hDx
şi lăţime bDx a aşchiei detaşate.
Elementul de arie dAx este dat de relaţia (figura 6):
dAx = hDx ⋅ dbDx (8)
în care hDx este grosimea aşchiei (dată de relaţia 5) iar dbDx este elementul de lungime (pe care
grosimea hDx este considerată constantă), dat de relaţia:
Df d .
dbDx = ψx
2sinω
Prin înlocuirea elementelor secţiunii transversale ale aşchiei în relaţia (8) rezultă:
Df
d Ax = f z ⋅ sin ψ x dψ x (9)
2 sin ω
Expresia secţiunii transversale a aşchiei Ax se obţine prin integrarea relaţiei (9):
ψ f z ⋅ D f ψ x2 f z ⋅ Df
(cosψ x1 − cosψ x 2 ) .
x2

Ax = ∫ d Ax = ∫ sin ψ x d ψ x = (10)
ψ 2 sin ω ψ 2 sin ω
x1 x1

Mărimea secţiunii totale a aşchiei A este dată de relaţia:

i =k f z ⋅ D f i =k
A = ∑ Axi = ∑ (cosψ x1i − cosψ x 2i ) (11)
i =1 2 sin ω i=1
în care, pe lângă notaţiile cunoscute, k este numărul de dinţi aflaţi simultan pe arcul de
contact LL1 (figura 6).

Frezarea frontală 
  Frezarea frontală a suprafețelor plane se poate desfăşura cu dispunerea normală a sculei (figura 
7a), care, în funcție de poziția axei de rotație a frezei față de axa de simetrie a semifabricatului poate fi 
simetrică sau asimetrică, prin atac complet (figura 7b) sau prin atac incomplet lateral (figura 7c). 

v v v

U
v v D
E ϕ ϕ=π
a a =D

a ϕ

a b c
Figura 7
Poziţia relativă sculă-semifabricat la frezarea frontală
În cazul dispunerii normale a sculei, operaţia de frezare este caracterizată suplimentar
de următorii parametrii (figura 7a şi figura 8):
• E, înălţime de atac, care determină poziţia axei sculei în raport cu axa de simetrie a se-
mifabricatului şi al cărei semn este considerat pozitiv, dacă la intrarea în aşchiere, freza
lucrează împotriva avansului;
• U, înălţime de depăşire, care determină poziţia sculei în raport cu marginea
semifabricatului, dată de relaţia evidentă (figura 8):
U = Df/2 – E .
v v

U
E >0 ε>0 vf U

E <0
vf
 a b
Figura 8
Definirea unghiului de angajare ε

Fără această depăşire, freza începe sau termină aşchierea cu grosimea nulă a aşchiei ,
fapt ce conduce la apariţia unor dezavantaje privind dinamica aşchierii (în practică s-a dovedit
raţional raportul U/Df = 0,05).
• ε, unghiul de angajare, definit ca unghiul pe care îl face raza corespunzătoare primului
punct de contact sculă-semifabricat cu sensul pozitiv al direcţiei mişcării de avans (axa Mx).
Valorile unghiului ε se consideră pozitive sau negative, în funcţie de poziţia axei sculei
în raport cu semifabricatul, conform figurii 8.

Figura 9
Determinarea grosimii aşchiei ax la frezarea frontală

Aceşti trei parametri influenţează îndeosebi dinamica procesului de frezare frontală,

determinând grosimea aşchiei la intrarea/ieşirea dintelui în/din aşchiere, mărimea şocurilor
produse şi, într-o măsură semnificativă, durabilitatea sculelor.
Unghiul de contact efectiv ψ se poate calcula cu relaţia (figura 9):
ψ = ϕ2 - ϕ1 (12)
2 ⋅U t +U
unde cos ϕ1 = 1 − şi cos ϕ 2 = 1 − 2 în cazul dispunerii asimetrice a sculei iar ψ este dat
Df Df
de relaţia:

ar
ψ = 2 arcsin (13)
Df
în cazul dispunerii simetrice.
La prelucrarea fontei se recomandă pentruΨ valoarea de 101°, iar în cazul prelucrării
oţelului, cea de 81°...82°.
Grosimea aşchiei hDx este şi în acest caz variabilă, putând fi dedusă conform figurii 9.
Grosimea măsurată pe direcţie radială hDϕ a aşchiei, aflată la unghiul ϕ, este dată de relaţia:
hDϕ ≈ fz ⋅sinϕ .
 Grosimea hDx a aşchiei, măsurată perpendicular pe suprafaţa de frezare se calculează
cu ajutorul relaţiei:
hDx = hDϕ⋅sinK = fz ⋅sinϕ ⋅ sinK (14)

K În calculele legate de mărimea forţelor de aşchiere

aa sau de productivitate se mai utilizează uneori grosimea
h Dn medie a aşchiei, care se determină prin egalarea ariei
fz
ar aşchiei detaşate de către sculă pe drumul ψ⋅Df/2 şi aria
aşchiei nedeformate (figura 10). Considerând aria aşchiei
detaşate sub forma:
v
Df
Ad = ψ ⋅ ⋅ hDm ,
2
vf
ar ψ iar cea a aşchiei nedetaşate:
Df An = hDn ⋅ ar = fz ⋅ sinK ⋅ar ,
rezultă:
2 ⋅ f z ⋅ sin K ⋅ ar
Figura 10 hDm = (15)
Determinarea grosimii medii a ψ ⋅ Df
aşchiei Deformările elastice ale sistemului tehnologic conduc
la înclinarea frezelor, în sensul ridicării tăişurilor în
direcţia mişcării de avans. Totodată, tăişurile dia-metral
opuse coboară suplimentar şi deteriorează suprafaţa
prelucrată (freza "aşchiază cu spatele"), aceasta
prezentând urme de pre-lucrare încrucişate. Acest
fenomen se amplifică cu creşterea diame-trului sculei, a
adâncimii ar şi a lăţimii de frezare aa.
Pentru a elimina acest dezavantaj, axul principal al
maşinii de frezat se înclină faţă de suprafaţa mesei cu 0'
Figura 11
30"...1' (figura 11).
Reglarea înclinată a axului principal
al maşinii de frezat

Figura 12
Eroarea geometrică în cazul reglării înclinate a axului principal al maşinii de frezat

Această măsură se ia, de obicei, de către constructorul maşinii de frezat, dar poate crea
neplăceri în cazul prelucrării su-prafeţelor pentru care se impun condiţii de precizie deosebite
pentru abaterea de la planitate.
 Înclinarea axului principal în direcţia mişcării de avans are drept consecinţă
deformarea geo-metrică a suprafeţei prelucrate, aceasta obţinându-se de formă concavă
(figura12). Mărimea f a adâncimii suprafeţei concave este dată de relaţia [58]:

q ⎛⎜ D f D f ar ⎞⎟
2
f = − − (16)
1000 ⎜⎝ 2 4 4 ⎟⎠

Particularităţile procesului de frezare

Procesul de frezare este un proces de aşchiere discontinuu, contactul sculei cu semifabricatul
producându-se pe un arc de cerc cu unghiul la centru ψ sau φ (figurile 4, 7, 13), a cărui
mărime depinde de dimensiunile sculei,
semifabricatului şi a poziţiei relative dintre cele
două elemente.
Ca urmare, dintele sculei parcurge un
unghi 2π-ψ fără aşchiere, având timp să se
răcească (mai ales în condiţiile prezenţei unui
lichid de răcire-ungere), cu efecte favorabile
asupra durabilităţii frezei.
Fiecare intrare şi ieşire a dintelui în/din
contact cu semifabricatul produce un şoc, care so-
licită suplimentar sistemul tehnologic. Mărimea
şocului la intrarea dintelui în aşchiere depinde de
natura şi starea materialului semifabricatului şi
de parametrii regimului de aşchiere.
Pentru exemplificare, în figura 14 este prezentată
evoluţia momentului de torsiune în cazul frezării
frontale, considerând poziţia relativă a sculei în
Figura 13 raport cu semifabricatul conform figurii 13.
Evenimentelor majore pe arcul de contact
al sculei cu semifabricatul
Mom ent de t or siu ne M t
Rot a ţ ie com plet ă a fr ezei

Int r a r ea din ţ ilor în

a şch ier e

St a biliza r ea
a şchier ii

a
c e
Ieşir ea dinţ ilor din
a şchier e Rotaţia frezei [grade]
b d

Figura 14
Evoluţia momentului de torsiune în condiţiile [18]:
Freză frontală armată cu CMS; D=165 mm, v=120 m/min; fz= 0,15 mm/dinte; aa =3 mm,
 ar=100 mm, z=6 dinţi;

Conform notaţiilor din cele două figuri, din momentul în care dintele 1 atacă
semifabricatul, se poate constata următoarea succesiune a dinţilor pe arcul de contact AD
dintre sculă şi semifabricat:

2 1 2
( pe arcul AB ) ( pe arcul BC ) ( pe arcul CD )

În timp ce dintele 1 parcurge arcul AC (împotriva avansului pe segmentul AM şi în

sensul acestuia pe segmentul MC), dintele 2 parcurge arcul CD, acţionând numai în sensul
mişcării de avans. Secţiunea transversală a aşchiilor detaşate are valoare minimă în punctul A
şi maximă în punctul m.
Pe baza acestor observaţii şi în corespondenţă cu punctele marcate pe figura 13, pe
diagrama de evoluţie a momentului de torsiune se pot identifica următoarele zone distincte
(vezi figura 14) :
• secvenţa ab a înregistrării, pe parcursul căreia momentul de torsiune evoluează în sens
crescător, datorită creşterii secţiunii aşchiei detaşate de dintele 1 şi a prezenţei simultane pe
arcul de contact a doi dinţi (1 şi 2) ;
• secvenţa bc, pe care momentul de torsiune scade datorită ieşirii din aşchiere a dintelui 2
(eveniment care coincide cu momentul în care dintele 1 ajunge în punctul B), pe această
porţiune a traiectoriei existând un singur dinte în contact cu semifabricatul ;
• zonele b şi d, corespunzând valorii maxime a momentului de torsiune şi care au o
periodicitate de apariţie strict egală cu pasul unghiular al frezei (δ=60°); această valoare
corespunde momentului în care dintele 1 se apropie de punctul B (vezi figura 13) şi înainte ca
dintele 2 să părăsească arcul CD; valoarea maximă a momentului de torsiune se datoreşte,
pe de o parte, sumării momentelor de aşchiere individuale, corespunzătoare celor doi dinţi ce
aşchiază simultan, iar pe de altă parte, unor cauze ce ţin de condiţiile generale de efectuare a
experimentelor, din care se pot aminti : imprecizia poziţiei geometrice a tăişurilor pe direcţie
radială şi axială, abaterile unghiurilor constructive ale sculei, prezenţa zonelor de material cu
duritate diferită, etc.
• zona c, care corespunde momentului ieşirii complete a dintelui 2 din aşchiere, însoţit de o
serie de fenomene tranzitorii (ca de exemplu posibila revenire elastică a arborelui principal al
maşinii de frezat) şi intrării dintelui 6 în contact cu piesa; aceste fenomene tranzitorii fac
dificilă localizarea precisă a momentului ieşirii dintelui 2 din aşchiere şi a intrării dintelui 6;
• zona a, care corespunde momentului în care dintele 1 începe să pătrundă în materialul
prelucrat, la precizarea poziţiei punctului a pe diagramă întâlnindu-se aceleaşi dificultăţi ca
în cazul punctului c.
În funcţie de sensul mişcării principale de aşchiere şi de avans, există două scheme
posibile:
- frezare împotriva avansului sau frezare convenţională (figura 15a);
- frezare în sensul avansului (figura 15b).
La frezarea împotriva avansului, dintele pătrunde treptat în material, grosimea aşchiei
evoluând de la valori minime (uneori chiar nule - în cazul frezării cilindrice şi frezării circulare)
către valori maxime. Din această cauză, amorsarea procesului de aşchiere se produce atunci
când grosimea aşchiei depăşeşte o "valoare critică minimă", care depinde de starea de uzură şi
raza de ascuţire (bontire) a sculei.

a b
 Figura 15
Frezarea în sensul şi împotriva avansului

În cazul în care stratul superficial al semifabricatului este durificat sau prezintă diferite
incluziuni (de obicei de la operaţia de turnare), dintele intră sub crusta dură, micşorând în
acest fel şocul de intrare şi uzura sculei.
Componenta orizontală a forţei de aşchiere RH, acţionează în sens contrar mişcării de
avans, preluând astfel jocurile din mecanismul de avans al maşinii-unelte.
Componenta verticală RV, datorită direcţiei sale de acţiune, tinde să desprindă piesa de
pe masa maşinii de frezat.
De asemenea, în cazul frezării plane cu dinţi elicoidali, există pericolul ca aşchiile
desprinse şi acumulate în zona de aşchiere să fie antrenate de către dinţii sculei, distrugând
astfel suprafaţa prelucrată a semifabricatului.
La frezarea în sensul avansului, componenta verticală este îndreptată înspre masa
maşinii-unelte, în timp ce componenta orizontală poate produce, uneori, deplasări
suplimentare ale mesei maşinii-unelte, datorită coincidenţei sensului acesteia cu sensul
mişcării de avans.
Dintele pătrunde în material cu grosimea maximă a aşchiei, provocând şocuri puternice
(situaţie defavorabilă în cazul semifabricatelor cu crustă dură).
Prin modul de formare a aşchiei, se elimină alunecarea dintelui pe aşchia de grosime
minimă (de la frezarea convenţională), mărindu-se în acest fel durabilitatea sculei.
  La acelaşi regim de aşchiere, prelucrarea în sensul avansului îmbunătățeşte calitatea suprafeței 
semifabricatului şi micşorează puterea necesară aşchierii. 
  Pe  arcul  de  contact  sculă‐semifabricat,  grosimea  aşchiei  este  variabilă,  având  drept  consecință 
modificarea continuă a forțelor de aşchiere. În funcție de mărimea grosimii aşchiei, înregistrată la ieşirea 
dintelui din aşchiere, se produce un anumit şoc (cu transformarea bruscă a eforturilor de compresiune 
în  eforturi  de  întindere),  cu  efecte  apreciabile  asupra  durabilității  sculelor  armate  cu  carburi  metalice 
sinterizate. 
  În sfârşit, o altă particularitate a procesului de frezare este faptul că pe arcul de contact sculă‐
semifabricat  se  află  mai  mulți  dinți,  ceea  ce  conduce  la  sporirea  randamentului  prelucrării.  Pentru 
realizarea  unei  uniformizări  a  procesului  de  aşchiere,  se  recomandă  ca  numărul  minim  de  dinți  aflați 
simultan în aşchiere să fie de cel puțin doi. 

Parametrii geometrici ai frezelor

Pentru definirea parametrilor geometrici ai frezelor, în figura 16 este prezentat cazul
frezelor cilindro-frontale, care, datorită prezenţei calităţilor aşchietoare atât pe partea frontală
cât şi pe partea frontală, prezintă un grad de generalitate mai ridicat decât alte construcţii.
 Figura 16
Parametrii geometrici ai frezelor cilindro-frontale

La o astfel de freză, se disting:

a) la dinţii elicoidali de pe partea cilindrică
• ω, unghiul de înclinare a canalelor elicoidale, echivalent cu unghiul λ de înclinare a tăişului;
• αx, unghiul de aşezare transversal al dinţilor elicoidali, măsurat în planul X-X, normal la axa
frezei (în planul frontal);
• γx, unghiul de degajare transversal al dinţilor elicoidali, măsurat în planul X-X, normal la axa
frezei;
• αN1, unghiul de aşezare, măsurat în planul N1-N1, normal la tăişul real, legat de unghiul αN
prin relaţia:
tg α x
tgα N 1 = (17)
cos ω
• γN1, unghiul de degajare, măsurat în planul N1-N1, normal la tăişul real, legat de unghiul γN
prin intermediul relaţiei:
tg γ N 1 = tg γ x ⋅ cos ω (18)
b) la dinţii frontali
• K, unghiul de atac principal, definit ca unghiul dintre proiecţia tăişului principal pe planul
de bază axial, care trece prin punctul Q considerat pe tăiş şi sensul pozitiv al direcţiei de
avans;
• K', unghiul de atac secundar, definit ca unghiul dintre proiecţia tăişului secundar pe planul
de bază axial şi sensul negativ al direcţiei de avans;
• K0, unghiul de atac auxiliar, dintre proiecţia tăişului auxiliar pe planul de bază axial şi
sensul pozitiv al direcţiei de avans;
• αNF, unghiul de aşezare normal al dinţilor frontali, definit ca unghiul dintre planul tangent la
faţa de aşezare şi planul tăişului, măsurat în planul N-N, normal la tăişul frontal principal
aparent;
• γNF, unghiul de degajare normal al dinţilor frontali, măsurat în planul tangent la faţa de
degajare şi planul de bază axial ce trece prin punctul Q considerat;
De asemenea se mai definesc următoarele unghiuri, în planurile secante principale:
• αyf, unghiul de aşezare longitudinal al dinţilor frontali;
• γyf, unghiul de degajare longitudinal al dinţilor frontali;
• αxf, unghiul de aşezare transversal al dinţilor frontali;
• γxf, unghiul de degajare transversal al dinţilor frontali;
• λf, unghiul de înclinare a dinţilor frontali, măsurat în planul tăişului principal T;
• αN', unghiul de aşezare normal secundar al dinţilor frontali;
• γN', unghiul de degajare normal secundar al dinţilor frontali.
Valorile recomandate ale unghiurilor de aşezare şi degajare diferă în funcţie de
materialul aşchietor (oţel rapid sau CMS). De tipul sculei şi de materialul semifabricatului.
În cazul frezelor frontale, muchia aşchietoare este formată, de obicei, din tăişul
principal p, auxiliar a, de trecere (frontal sau paralel) t şi cel secundar s (vezi figura 17). Tăişul
frontal are formă rectilinie sau curbilinie, lungimea lui trebuind să îndeplinească condiţia:
fS = (1,1...1,3)⋅f, (19)

Figura 17
Muchia aşchietoare a frezelor frontale
în care f este avansul pe rotaţie al sculei.