CUPRINS

INTRODUCERE…………………..………………………..........................................................3

PARTEA I – STUDIU BIBILIOGRAFIC……………………………………………………….4

Capitolul 1. Prezentarea centrului de prelucrare utilizat…………………………………………...4
1.1. Aspecte generale……………………………………………………………………....4
1.2.Performanţele în procesul de aşchiere a centrului de prelucrat OKUMA MCR-BII......5
1.3.Avantajele unei fabricări asistate de calculator…………………………………….…..7
1.3 Scule utilizate la centrul de prelucrare Okuma MCR-BII...............................................8
Capitolul 2. Reguli de prelucrare.....................................................................................................10
Capitolul 3. Prezentarea programului de lucru: INCAM.................................................................12

PARTEA II STUDIUaDEaCAZ……………………………......................................................13
Capitolul 4. Locul de documentare………………………………………………………….........13
4.1 Scurt istoric...................................................................................................................13
4.2 Dacia Groupe Renault…………………………………………………….…………..13
4.3 Matriţe Dacia………………………………………………………………………….14
4.4 Departamente implicate în procesul de fabricaţie…………………………………….15
4.4.1 Fişă fabricaţie……………………………………………………………………….16
4.4.2 Departamentul Proiectare……………………………..…………………………….16
4.4.3 Departamentul Lansare..............................................................................................16
4.4.4 NC Modeling……………………………………………….……………………….16
4.4.5 Atelier Producţie…………………………………………………………...……….16
4.4.6 Departamentul Control Calitate…………………………………….……...……….17
4.4.7 Analiza calităţii……………………………………………………………...……...17
Capitolul 5. Date de intrare departament Programare.....................................................................18
5.1 Date de intrare Programare 3D………………………………………………………..18
5.1.1 Date de intrare departament Proiectare Tehnologie…………………………………18
5.1.2 Date de intrare departament Proiectare……………………………………………..20
5.1.3 Date intrare Modeling................................................................................................20
Capitolul 6. Realizare program.......................................................................................................22
6.1.1 Introducerea materialului pisei.................................................................................. 23
6.2 Prelucrare micșorare de raze cu ajutorul comenzilor Auto Koro 1 si 2.........................24
6.3 Realizarea prelucrărilor de degroșare, prefinisare, finisare........................................25
Capitolul 7. Ordonarea și pregătirea operațiilor pentru livrare...................................................... 27
7.1 Verificarea proceselor ..................................................................................................27
7.2 Date ieşire......................................................................................................................28
Capitolul 8. Prezentarea Poanson capotă faţă ................................................................................29
8.1 Prezentarea ansamblului din care face parte piesa ........................................................30
8.2 Prezentare procesului de fabricaţie a poansonului capotă faţă..................................... 31

1
 8.3 Prelucrarile 3D .............................................................................................................33

Capitolul 9. Studiu privind identificarea punctelor de ameliorat ………………………………... 35

9.1 Identificarea punctelor de ameliorat pe fiecare dintre cele 3 directii………………… 35
Capitolul 10. Implementarea soluţiilor propuse ..............................................................................39
10.1 Modificarea pasului ....................................................................................................39
10.2 Modificarea avansului ................................................................................................42
10.3 Recalcularea timpului................................................................................................. 43

PARTEAaA-III-A - CONCLUZIIaŞIaCONTRIBUŢIIaPERSONALE……….…………....47

BIBILOGRAFIE…………………….…………………………………………….…................48

Anexa 1 Desen de execuție Poanson Capotă...................................................................................49

Anexa 2 Vedere izometrică Poanson Capotă..................................................................................50
Anexa 3 Ansamblu Poanson Capotă...............................................................................................51

2
 Introducere
Elaborarea proiectuluiwdeediplomăbavândatitlul Contribuţii la îmbunătaţirea procesului
de fabricaţie a unei părţi active poanson capotă faţă a matriţei de ambutisare capotă a fost realizat
în cadrul S.C. Automobile Dacia S.A., direcţia Matriţe Dacia.
Tema nu face referire la proiectarea procesului de ambutisare la rece.
Obectivul temei este eficientizarea procesului tehnologic de prelucrare a unei părţi active
(poanson) prin varirea parametrilor regimului de aşchiere.
Prezentarea şi descrierea posibilităţilor de programare pe care le are softul INCAM, în
vederea utilizării acestora la capaticitate maximă.
Cunoaşterea sistemului CAM pentru programarea prelucrărilor prin aşchiere.
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare a unei scule de ambutisat, pentru a demonstra
posibilităţile de programare ale acestuia.
Datorită complexităţii mărite a unor suprafeţe ale pieselor executate, proiectarea acestora,
a procesului tehnologic de prelucrare şi execuţia efectivă ridică probleme care se pot rezolva
favorabil prin utilizarea sistemelor CAM.
Pentru realizarea obiectivelor propuse am stabilit:
- Înţelegerea procesului de fabricaţie a reperului poanson capotă faţă;
- Înţelegera programului INCAM şi ultilizarea acestuia;
- Identificarea principalelor puncte de ameliorat şi a cauzelor care le produc şi elaborarea
soluţiilor de îmbunatăţire sau înlăturare a acestor deficienţe;
- Propunerea unor soluţii de îmbunătăţire a diminuării costului procesului de prelucrare a
piesei active, poanson.
În urma implementarii soluţiilor elaborate, pentru eficientizarea programelor CNC în
vedera îmbunătaţirii prelucrărilor prin aşchiere a părţii active, am reuşit diminuarea costurilor.
Structura proiectului de diplomă este realizat din 3 părţi: Studiul bibliografic, Studiul de
caz şi Concluzii si contribuţii personale.
În prima parte s-a realizat un studiu bibliografic, care conţin mai multe noţiuni teoretice
specificewtemei, din mai multeasurse bibliografice, stadiul actual al procesului, dar şi regulile de
proiectare.
În a doua parte a proiectului sunt prezentate principalele departamente şi rolul direct al
acestora asupra procesului de fabricaţie, tipul de prelucrări şi parametrii regimului de aşchiere, dar
şi identificarea defectelor, propunerea soluţiilor de îmbunătăţire şi aplicarea acestora.
În ultima parte a proietului de diplomă sunt prezentate rezultatele obţinute în urma
elaborării proiectului, dar şi cotribuţiile personale.
În realzarea proiectului am avut un sprijin important din partea domnului profesor Anghel
Daniel, dar şi a persoanelor din cadrul direcţiei Matriţe Dacia, care m-au ajutat în înţelegerea
procesului şi în formarea profesională: Doran Nicolae şi Costache Iulian, foști absolvenți ai
facultății de Mecanică si Tehnologie, specializarea TCM, cărorara le mulţumesc pe această cale.

3
 Partea I – Studiu bibliografic
Capitolul 1. Prezentarea centrului de prelucrare ultilizat

1.1 Aspecte generale

Centrele de prelucrare CNC sunt maşinile unelte din domeniul aşchierii care au revoluţionat
cel mai mult procesele de prelucrare prin aşchiere. La ora actuală, acest tip de maşini unelte cu
comandă numerică sunt foarte largbrăspândite, atât în întreprinderile mari, cât şi în cele mici.
(http://ttonline.ro/sectiuni/masini-unelte/articole/122557-avantajele-utilizarii-masinilor-unelte-cu-comanda
-numerica, 24.05.2018)
Datorită numărului mare de scule cu care sunt echipate, pe centrelecde prelucrare se pot
desfăşura un număr mare de operaţii, faze diferite. Având în vedere CNC-urile avansate, care
comandă aceste maşini, cât şi softurile actuale de modelare şi fabricaţie de tip CAD/CAM, se
potwprelucra cele mai complexe şi variate piese. Utilizând scule performante pentru frezare, se pot
obţine piese finale cu o precizie dimensională de ordinul micronilor şi suprafeţelcu rugozitate
apropiată de cea obţinutăcprin rectificare. (BANU I., ANGHEL D-C., 2011)
Dezvoltarea continuă a centrelor de prelucrare a adus următoarele îmbunătăţiri principale
în aşchiere:
- flexibilitate şi încredere crescută;
- concentrarea mai multor operaţii realizate pe mai multe maşini-unelte clasice într-una singură,
realizată pe centrul de prelucrare;
- viteze şi avansuri de aşchiere crescute la o construcţie rigidă a maşinii;
- reducerea timpilor pentru prinderea, respectiv reglarea piesei, de schimbare a sculei, de deplasare
cu avans rapid etc.;
- posibilităţi mult crescute privind programarea echipamentelor CNC;
- implicarea redusă a operatorului în procesul de aşchiere;
- creşterea siguranţei în exploatare şi reducerea zgomotului.
Acesteaîmbunătăţiri au condus laccreşterea calităţii pieselor şi productivităţii, reducerea
preţului de costdper piesă. Intensa competiţie întreeproducătorii de centre dedprelucrare atrage
după sineccreşterea performanţelordde prelucrare.
Centrele de prelucrare CNC sunt de două tipuri, verticaleaşi orizontale. Pe centrele de
prelucrare verticale secpot prelucra pieseaprismatice într-un singur plan de lucru la o aşezare a
piesei, cu direcţia verticală a arborelui principal. Pe centrele de prelucrare orizontale se aşchiază,
înageneral, piesele prismatice dewdimensiuni mari, pe mai multe feţe din aceeaşi prindere, cu
acţiune orizontală a arboreluibprincipal, dar se prelucrează şi piese într-un singur planade lucru.
(http://ttonline.ro/sectiuni/masini-unelte/articole/122557-avantajele-utilizarii-masinilor-unelte-cu-comanda
-numerica, 24.05.2018).

4
 Fig 1.1 Prelucrarea piesei pe o singură faţă la centrele de prelucrare verticale/orizontale

1.2 Performanţele în procesul de aşchiere a centrului de prelucrare OKUMA MCR-BII

Okuma Double Column Machining Centers oferă o fundaţie rigidizată suplimentar pentru
executarea precisă a maşinării pe repere foarte mari. Aceasta maşină este făcută pentru a oferi
putere și precizie pentru că are două coloane care susţin capul maşinii. Datorită celei de-a doua
coloane posibilităţile de prelucrare ale reperelor mari cresc, odată cu apariția acesteia putând fi
prelucrate piese de dimensiuni mai mari. Coloana secundară oferă și un plus de stabilitate mașinii
rigidizând-o suplimentar.
Magazia de scule are o capacitate de 50 de scule, încărcarea se face în arborele principal,
care se deplasează pe direcţie verticală (axa Z). Lichidul de aşchiere şi aşchiile rezultate din
prelucrare sunt colectate într-o cuvă a echipamentul CNC , de tip FANUC 16i, se află ataşat în
laterala maşinii. Suportul care susţine echipamentul CNC are posibilitatea de se roti, astfel încât
operatorul să obţină o bună vizualizare a spaţiului de lucru. Dulapul electric împreună cu celelalte
elemente de acţionare, precum sistemul de ungere şi cel pneumatic, se află în spatele
maşinii.(http://ttonline.ro/sectiuni/masini-unelte/articole/122557-avantajele-utilizarii-masinilor-unelte-cu-
comanda -numerica , 24.05.2018)

5
 Fig 1.2 Vedere generală a centrului de prelucrare OKUMA MCR-BII

Numărul mare de operaţii/faze de prelucrare şi diversitatea lor, precum frezare de orice tip,
găurire, alezare, filetare, se pot realiza din aceeaşi prindere a piesei, datorită numărului mare de
scule din componenţa magazinului de scule.
Schimbarea sculei se realizează în sistem automat prin program, de obicei, printr-un sistem
de tip braţ mecanic, care execută două operaţii de bază. Prima operaţie este de prindere a portsculei
selectate împreună cu scula din magazinul de scule (fig a) iar cea de-a doua operaţie constă în
scoaterea portsculei împreună cu scula existentă din arborele principal şi introducerea celei
necesare, prin programul de prelucrare (fig b).

a b

Fig 1.3 Principiul de schimbare a sculei la centrele de prelucrare

Avându-se permanent în vedere micşorarea timpilor în care maşina nu aşchiază, fabricanţii au

prevăzut la centrele de prelucrare actuale ca schimbarea sculei să se realizeze fără intermediul unui

6
braţ, aşa cum s-a văzut în figurile anterioare. La comanda de schimbare a sculei, magazinul de
scule se roteşte, aducând locaşul corespunzător sculei care a fost în prelucrare sub conul arborelui
principal, după care scoate scula din arbore. Apoi magazia se roteşte pe poziţia locaşului sculei
selectate pentru operaţia curentă şi o introduce în conul arborelui principal. Acest mod de
schimbare al sculei este specific centrului de prelucrare vertical OKUMA-MCR-BII.

1.3 Avantajele unei fabricări asistate de calculator

- Calitatea este realizată prin macheta CAD care trebuie sa fie un suport ireporșabil (trebuie
acordată o atenție deosebită având în vedere schimbările de date între sisteme)
- Productivitatea constă în elaborarea și simularea acestora în afara locului de muncă sau direct
pe mașina unealtă. Productivitatea scade în raport cu liniile de transfer rigide dotate cu mașini
speciale și specializarea crește în raport cu sistemele tradiționale care sunt construite pe baza
mașinii unelte convenționale și MUCN prevăzute cu posturi manuale pentru încarcarea și
descărcarea semifabricatelor/pieselor.
- Flexibilitatea constă în programarea în alte limbaje (cum ar fi APT) și adaptarea rapidă la
limbajul mașinii, flexibilitatea crește mult în raport cu liniile de transfer sau scade puțin în
raport cu mașinile convenționale și MUCN care sunt dotate cu posturi manuale.
- Timpi de întârziere. Constă în creșterea rapidității în elaborarea programelor și optimizarea
traiectoriilor sculelor.
Mașinile-unelte CNC funcționează cu ajutorul sistemului de control cu reacție inversă (în
buclă închisă fig 2.6). Bucla de reacție inversă se realizează de la captatori de semnal electric către
microprocesorul de comandă numerică.
Aceste semnale sunt comparate cu semnale introduse prin programul piesă. (BANU I.,
ANGHEL D-C., 2011)

Fig 1.4 Schema de principii a canalelor informaționale a unei MUCN

7
 1.4 Scule utilizate la centrul de prelucrare Okuma MCR-BII

Obţinerea unor precizii dimensionale,ade formă şiwpoziţie, precum şi de calitate a suprafeţelor

prelucrate, în condiţiile unei productivităţi ridicate, caracteristică maşinilor unelte cu comandă
numerică, este condiţionată atât de performanţele maşinii, cât şi ale sculelor aşchietoare folosite.
Utilizarea eficientă a centrelor de prelucrare CNC este dependentă şi de alegerea raţională
a sculelor aşchietoare, deoarece:
- precizia de prelucrare depinde, pe lângă precizia de poziţionare a sculelor, şi de rigiditatea
acestora;
-productivitatea prelucrării este în funcţie de calitatea sculelor, reflectată prin capacitatea
de aşchiere a acestora; (NIŢU E-L., 2013)
-efectuarea unui număr de operaţii diferite necesită o varietate de scule adecvate.
Rigiditateaaprinderii sculelor estezdependentă de numărul şi deatipul portsculelor
utilizate,yde forma şi de lungimea cozilorasculelor, iar durata şi preciziauprereglării sunt în
funcţieade numărul şi tipulzportsculelor, precum şicde tipul metodei deZprereglare. Crearea
unorasisteme de sculezpermite ca, folosind un numărzminim de elementeuschimbabile, să se
deserveascăbcât mai multecmaşini.yDe exemplu, în cazul utilizăriizfrezelor cu plăcuţe
schimbabile,btrebuie adoptat un asemeneaasistem de prindere a plăcuţelorzîncât acesta să fie
valabilcpentru mai multe tipuricde geometrii a plăcuţei,zdin punctul de vederebal tipului de
prelucrare, degroşare, semifinisare, finisare etc. De fapt, aceste cerinţe au dus laanormalizarea şi
standardizareabformei şi dimensiunilormlocaşului plăcuţei, formei şi dimensiunilorysculelor şi a
portsculelor. (Daniel ANGHEL, CRĂCANEL M, 2017)
Având în vedere operaţiilebde prereglare a sculei,ade reglare a ei, debintroducere în magazin,
se constatăzcă noţiunea de sculă propriu-zisăbeste improprie pentru înţelegereaadin punct de
vederebfuncţional a acestor faze distinctezşi se va folosi noţiunea maiqcuprinzătoare de sistem de
sculă.

Fig 1.5 Sculă si port sculă

Scula are rolulwde a îndepărta adaosulcde prelucrare, sub formăbde aşchii în procesul
dewgenerare a suprafeţelor. Portsculawserveşte la prindereabsculei aşchietoare pecconul arborelui
principal al maşinii-unelte, la determinarea poziţiei ei faţă de piesa de prelucrat, în conformitate
cubtraiectoria stabilită prinyprogramul CNC, la determinareabreglării sculei pe maşina-unealtăbsau
în afara ei şicpentru depozitareawsculei înzmagazin. Conulctuturor portsculelorautilizateweste

8
acelaşi şiccorespunde cu conulZdindarborelebprincipal. Pentru extremitatea portsculeicspre
arborelecprincipal există un bolţacare serveşte la tragerea portsculei pe conul arborelui principal.
Acest bolţ este standardizat şi trebuie să fie în concordanţăzcu sistemul de fixare ayportsculei
în arborele propriucmaşinii. (Daniel ANGHEL, Alin RIZEA, Gina Mihaela SICOE, 2018)
Selecţia sculei, pentru o anumită fază de prelucrare, cuprinde două etape de bază. În primul
rând, trebuie selectată scula din punctul de vedere al geometriei acesteia, iar apoi din punctul de
vedere al parametrilor tehnologici.
Sculeleacuaplăcuţezschimbabilewsuntcproiectateapentrubobproductivitatebînaltă, şi pot
realiza adâncimi mari de aşchiere şi capacitate mare de avans, toate acestea cu ajutorul corpurilor
tăietoare care sunt fabricatebdin oţel durificat. Toleranţele apropiate de fabricaţie fac ca
acestectipuri de scule sa fie foarte potrivite pentru operaţia deafinisare. Acestewtipuri de sculecse
pot folosi la: o gama larga de avansuri, adâncimi de aşchiere, prelucrare în toate direcţiile. Având
un buzunar de aşchii deschis se poate realiza curgerea liberă a aşchiilor, fiind sigure şi uşor de
folosit. (Morar L, Câmpean E, 2015)
Sculele cu placuţe lipite îndeplinesc cele mai înalte cereri de finisare a suprafeţei,de aceea
ele sunt mai recomandate pentru operaţia de finisare pe când celelalte sunt recomandate la operaţia
de degroşare. Acestea dezvoltă forţe scăzute de tăiere la viteze mari de avans. Au o gamă largă de
utilizare de la producerea canalelor de pană, pâna la finisarea înaltă a suprafeţelor. (Daniel
ANGHEL, Crăcănel M, 2017)

Fig 1.6 Tipuri de freze cilindro-frontale

9
 Capitolul 2. Reguli de prelucrare

Se realizează un program NC corect, luându-se în considerare particularităţile de prelucrare

ale maşinii.
1. Se realizează programe NC care ridică viteza de prelucrare medie. Se construiesc astfel
încât să avem prelucrare pe lungime, pe parte activă.
2. Zonele se vor construi astfel încât să avem un program NC care să nu lase suprafaţa cu
rugozitate mare. În cazul în care se poate prelucra cu o singură direcţie pe partea razei fig. 2.1, şi
pe partea modelului, se va construi o zonă care să permită prelucrarea cu înclinarea capului frezei
fig. 2.2.

Fig 2.1 Prelucarea pe o singură Fig 2.2 Prelucrare cu cap înclinat

directie pe partea razei

Deoarece partea razei trebuie să fie mai lină decât partea plană, se crează zone care să
permită prelucrarea pe lungime de-a lungul razei.
Deoarece turaţia din vecinatatea vârfului frezei este zero, o prelucrare cu punctul de contact
in această zonă, va avea ca efect tasarea suprafeţei prelucrate. Din acest motiv, pentru partea
exterioară care are nevoie de o calitate sporită, se crează o zonă care să permită prelucrarea cu
înclinarea capului.
3. Zonele se vor construi astfel încât să obţinem un program NC care să nu permită
apariţia unor diferenţe de nivel fig. 2.3. (Norme Renault http://www.cnomo.com, 04.03.2018)

Fig 2.3 Evitarea diferenţelor de nivel

10
 Există şi cazuri în care vom avea zone separate pe suprafaţa modelului, dar se va proceda
în aşa fel încât să existe continuitate în ordinea şi direcţia de prelucrare.
Când se construiesc zone unde apar diferenţe de nivel, ele se vor separa ca în desenul din
figura 2.4.

Fig 2.4 Apariţia diferenţelor de nivel

Deoarece eliminarea diferenţei de nivel este o operaţie foarte complicată, se va avea grijă
ca vârful frezei să atingă mijlocul razei.

Fig 2.5 Prelucrarea pe lungime

Se încearcă prelucrarea pe lungime, deoarece retragerea repetată a sculei în număr mare

conduce la reducerea avansului. (Documentaţie S.C. Automobile Dacia S.A., Direcția Matrițe Dacia)
(07.03.2018)

11
 Capitolul 3. Prezentarea programului de lucru: INCAM

Proiectarea asistată de calculator a tehnologiei unui reper are ca punct de plecare fişierul
care conţine modelul 3D al reperului respectiv, realizat după tehnicile şi metodele de modelare
parametrizată. Proiectarea tehnologică este astfel integrată, alături de modelarea 3D, într-un
document complex, care cuprinde toate datele referitoare la forma şi tehnologia reperului.
Acest lucru permite ca modificările de formă, spre exemplu, să fie urmate de o actualizare
imediată a datelor tehnologice privitoare la acel model. Se creează o strânsă legătură între forme
geometrice şi tehnologia de prelucrare a formelor geometrice. Mediul de proiectare CAD/CAM
recunoaşte automat suprafeţele care trebuiesc prelucrate, este capabil să genereze planul de operaţii,
apoi, în funcţie de acesta, să genereze traiectoriile sculelor şi programul de execuţie, pentru
echipamentele CNC.
Softul Incam saucCad-X v2.1 Cute-G 1.52Syeste un soft adaptatbşi îmbunatăţit continuu de
firmacNissan Motor CO. LTDdşi vine însoţit deyo baza de datebimplementată cu tot pachetul de
convenţii si conformităţi de prelucrare, cu toate maşinile de prelucratcîmpreună cu toate sculele
debaşchiat care se gasesc pe acelewmaşini. Deocamdată el nuaa fost adoptat şi pebsistemul de
operare aWindows el fiind folositeexclusiv pe platforma Linux datorită performanţelor mai mari
ale programului. (PAHL, G., BEITZ, W., Engineering Design: A systematic approach, Springer-Verlag,
1996)
Incam-ul este un softzcomplex de programare aymaşinilor de aşchiere fiind un soft CAM
(computerzaided machining),bbazat în mod special pe desenarea,blimitarea şi modificarea
traseelorcde scule prezente încactivitatea de prelucrare prinwaşchiere pe maşinile CNC.
Ca şi alte softuri decgenul lui, Incam-ul arebimplementate anumite moduleccare uşurează şi
optimizează timpul de lucru alwconceptorului. Câteva dinbaceste module ar fi: General, FDS,
ButtonbDie Upper Surface,bWelding Upper Surface,yLifter Upper Surface.

Fig 3.1 INCAM

12
 Partea a II-a - Studiu de caz

Obectivul temei este eficientizarea procesului tehnologic de prelucrare a unei parţi active
(poanson) prin varirea parametrilor regimului de aşchiere, având ca rezultat îmbunătățirea calității
suprafeței și diminuarea costurilor totale.

Capitolul 4. Locul de documentare

4.1 Scurt istoric

Construcţia Uzinei de Autoturisme Piteşti debutat în 1966, la Colibaşi, judeţul Argeş. După
semnarea contractului de licenţă între Renault şi statul român în 1968, a început fabricarea
modelului Dacia 1100 sub licenţă R8, urmat în anul 1969 de Dacia 1300 sub licenţă R12. Între anii
1970-1980, Dacia a dezvoltat o întreagă gamă de modele care cuprinde mai multe tipuri de vehicule
de persoane şi utilitare. Începând din anul 1978, Automobile Dacia a continuat autonom producţia
de autoturisme derivate din gama Renault 12. Anul 1995 a fost marcat de lansarea primului
autoturism de concepţie 100% românească, Dacia Nova şi de restructurarea întreprinderii într-o
societate de producţie şi strategie şi 7 filiale comerciale. În 1998, anul în care s-au aniversat 30 de
ani de la producerea primului automobil Dacia, de pe porţile uzinei Dacia a ieşit autoturismul cu
numărul 2.000.000. În acelaşi an întreprinderea a obţinut Certificatul de atestare a Implementării
Sistemului Calitaţii ISO 9001 şi a înregistrat recordul de producţie de 106.000 unităţi.
La 2 iulie 1999, a semnat contractul de privatizare al societăţii şi Dacia devenind o marcă
a Grupului Renault, având ca principală misiune susţinerea dezvoltării Grupului pe pieţele
emergente. În anul 2000 a avut loc lansarea modelului Dacia SuperNova, prima concretizare a
colaborării franco-române, un autoturism echipat cu motor şi cutie de viteze Renault. Renault şi
Dacia au mai multe obiective pe termen mediu şi lung: producerea unui vehicul nou destinat
pieţelor emergente, mărirea productivităţii, producerea de automobile de calitate Renault la preţuri
scăzute.

4.2 Dacia Groupe Renault

Cu ajutorul Renault, Dacia a devenit o marcă accesibilă pe plan internaţional, recunoscută
prin modernitatea şi accesibilitatea produselor sale. După 1999, Renault a investit peste 600 de
milioane de euro în echipamentele de producţie ale uzinei Dacia de la Piteşti, care astăzi respectă
cele mai înalte standarde ale uzinelor din cadrul grupului Renault. Obiectivul pentru 2012 este
producerea a 500.000 de autoturisme marca Dacia, dintre care 200.000 în România, iar restul în
alte centre de producţie din străinătate. Obiectivul grupului Renault este de a transforma Dacia
într-o marcă recunoscută pe plan internaţional pentru modernitatea şi accesibilitatea produselor
sale, Logan fiind prima etapă în construirea unei game complete.
Dacia este modernă, robustă şi accesibilă. Dacia este în pas cu timpul, face totul pentru a răspunde
aşteptărilor clienţilor săi,aoferind automobile moderne,bcare răspund nevoilor de mobilitate ale
timpului nostru. Dacia oferă tehnologii moderne şi testate, provenind de la Renault, de concepţie
simplă dar nu simplistă, rezistente în timp,aadaptate condiţiilor dificile şi ale căror costuri de
întreţinere şi reparaţie sunt moderate. Dacia este aproape de clienţi prinbdensitatea reţelei sale. Ea
oferă produse şi servicii auto la un preţ competitiv, cu un raport preţ / prestaţii inedit.

13
 Afirmarea identităţii de marcă Dacia este însoţită de un nou univers vizual care contribuie
la afirmarea ambiţiilor şi a personalităţii mărcii. El însoţeşte reînnoirea mărcii pornind de la istoria
acesteia.
În 2005, Dacia ajunge pe patru continente, iar Logan pe cinci. Pentru că peste 90.000 de români şi
peste 30.000 de cetăţeni ai lumii au ales-o, au cumpărat-o şi o conduc.

4.3 Matrițe Dacia

Îşi are începuturile în întreprinderea DACIA, fiind înfiinţată la data de 15 iunie 1987 sub
denumirea de secţia MODELĂRIE PITEŞTI. Acest lucru s-a întamplat ca răspuns la cerinţele
crescânde de matriţe destinate fabricării diferitelor componente ale binecunoscutului autoturism
DACIA.
Ca urmare a hotarârii guvernului nr. 1177/1991, la data de 31.03.1991, secţia MODELĂRIE
PITEŞTI a devenit societate pe acţiuni, sub denumirea de FAM SA PITEŞTI. Sediul societăţii este
în municipiul Piteşti, atelierele de execuţie şi proiectare fiind amplasate în zona industrială Nord.
La 01.08.1995, FAM SA trecezprintr-o nouă reorganizare, devenind Centrul de gestiune si
profit al SCyAUTOMOBILE DACIA SA, iar laq29.09.1997 devine societate pe acţiunizsub
denumirea de MATRIŢE DACIA,aacţionarul majoritar fiind AUTOMOBILE DACIA. În această
perioadă, în afara activităţii de bază matriţe pentru repere auto îşi dezvoltă activitatea de proiectare
şi execuţie pentru toate tipurile de matriţe pentru prelucrarea maselor plastice, termoformare şi
injecţie.
Începând cu anul 2000, MATRIŢE DACIA s-a axat pe proiectarea şi excuţia de ştanţe şi
matriţe mici, mijlocii şi mari pentru elemente din tablă.
Pentru o conducere operativă, flexibilă,aacţionarul majoritar DACIA, a hotarât modificarea
formeizjuridice a unităţii, prin transformarea dinysocietate pe acţiuni în societate cu răspundere
limitată, la 05.04.2006 – SC MATRIŢE DACIA SRL PITEŞTI. Cea mai mare parteza personalului
este format,aspecializat la firme de prestigiu – RENAULT. Deasemenea, unitatea posedăyutilaje
reprezentative specificezproducţiei de ştanţeyşi matriţe. (Documentaţie S.C. Automobile Dacia S.A.,
Direcția Matrițe Dacia, 07.03.2018)

14
4.4 Departamente implicate în procesul de fabricaţie

Pentru realizarea lucrării am ales reperul Poanson capota faţă, reper la care am studiat procesul de
fabricație,wnivelul calităţii al piesei și al sculelor și am propus soluții pentru îmbunătățirea
procesului tehnologic de, prin varirea parametrilor regimului de aşchiere. În realizarea reperului
sunt implicate direct mai multe departamente precum: Fișa de fabricație, Nc modeling, Proiectare,
Ajustură montaj, Uzinaj și Control calitate.
În realizarea reperului sunt implicate direct mai multe departamente precum: Fișa de
fabricație, Poiectare, Departamentul Lansare, NC Modeling, Atelierul Porducție-Ajusturp, Montaj
și Departamentul Control Calitate.
Pentru a putea înțelege pe deplin procesul de fabricație al reperului Poanson capotă faţă este
necesară cunoaşterea departamentelor principale care iau parte la realizarea procesului tehnologic.
Poansonul capotă față face parte din ansamblul matriță de ambustisare, având un rol în
ambutisarea piesei, imprimând profilul său pe profilul piesei.

Fig 4.1 Poanson capotă față (Documentație Matrițe Dacia)

Fig 4.2 Repretentarea fluxului implicat în fabricaţie

15
 4.4.1. Fișa de fabricație
Fișa de fabricație este primul departament care are atribuțiile de a realiza a documentele
necesare ștanțelor și matrițelor. Acest departament realizează pornind de la definiția numerică a
piesei finale operațiile necesare precum şi sculele, dar și a celorlalte operaţii de: calibrare, frezare,
decupare, perforare şi reliefare.
Departamentul Fişă de fabricaţie realizează pornind de la modelele 3D ale pieselor ce
urmează a fi realizate folosind diverse programe 3D precum Cadceus sau Catia V5, piesa necesară
fiind obţinută printr-o succesiune de prelucrări.
După realizarea modelului 3D, acesta este supus unor simulări cu ajutorul softului
Autoform în care se creează simularea procesului de ambutisare în cele mai mici detalii.
Fișa de Fabricație pune la dispoziţia compartimentelor din aval pe fluxul tehnologic:
Proiectarea, Modeling NC, Uzinaj, MAP şi Calitate documentele necesare.
4.4.2. Departamentul Proiectare
Departamentul proiectare este cel ce realizează proiectul 3D, NIOP, Fişa A3, Desene de
execuţie 2D.
4.4.3. Departamentul Lansare
Are rolul de a stabili tehnologia și de a livra fișa TPS în care sunt evidențiate punctele de
start în cazul prelucrărilor 2D și 3D
4.4.4. NC Modeling
În cadrul NC Modeling se primește proiectul realizat de proiectare. Aici pentru fiecare
element ce se prelucrează trebuie să se realizeze suprafeţele ce urmează a fi prelucrate.
Pentru elementele individuale sau monobloc ce se prelucrează trebuie realizate suprafeţele
de contur ce se pot prelucra în 2D, cu indexarea pe axa Z. Pentru suprafeţele complexe,
reprezentând profilul poansonului şi al matriţei acestea se vor realiza prin copiere cu freze sferice
deci în 3D.
În urma realizării matriţei şi a pieselor cu ajutorul lor, prin analiza defectelor care apar, se
vor realiza corecţii de remaniere. După ce se stabilesc corecțiile se vor face modificări asupra
unor suprafeţe din fişa de fabricaţie şi implicit în modeling.
După implementarea tuturor corecţiilor de remaniere la NC Modeling, acestea sunt
retransmise zonei de prelucrare unde sunt realizate noile suprafeţe.
4.4.5. Atelier Producție – Ajustură-montaj
În cadrul acestui departament, matrița este pregătită pentru asamblare şi pentru primele
testări.
Elementele matriţei după prelucrare vin la Ajustură-montaj, în acest departament se vor
finisa suprafeţele de lucru ale poansoanelor, matriţelor şi plăcii de apăsare. Se folosesc pietre de
diferite granulaţii, smirghel de diferite granulaţii (de la mare la mic) îndepartându-se urmele de
freză, iar suprafeţele vor deveni lucioase.
Acest departamentvse ocupă şi cu montarea matrițelorape presă şi verificarea
cinematiciizmatriţei, se verificăycontactele matriţei prinqasigurarea unui contact cât mai mare sau
pe anumite zone între matriță și poanson, în funcţie de instrucţiuni.

16
 Dacă toate acesterelemente sunt în condiţiirbune se pot realiza încercărirpe piese, se pot
identificardefectele şi se vor căutaysoluții de remaniere.
4.4.6. Departamentul Control Calitate
Măsurători 3D
În cadrul unității de lucru Măsurătorilor 3D sunt controlate elementele componente ale
matriţelor pentru operaţiile de ambutisare, dar şi celelalte operaţii. Acestea se măsoară imediat după
prelucrare, atunci când se facymodificări asuprazlor și înainte deyexpedierea cătreyclient.
Se controlează astfelapoansoanele, matriţazşi placa de apăsare pentruyoperaţiile de
ambutisare. La acestea seycontroleazăzatât profilul, nervuri dezreținere, reazemele
compensatorilor,acalelor de bătaie,zcât şi reazemele glisierelor.
La celelalte operații se măsoară pe lângă elementele comune cu matriţele de ambutisare şi
poansoanele de perforare, lamele de tăiere, de îndoire, de calibrare.
Toate aceste măsurători vor fi centralizate în rapoarte de măsurători în format pdf în
careyapar pentru punctele măsurateZabaterile faţă deZvaloarea cotei nominale din modelul 3D
sauYModeling.
4.4.7. Analiza calităţii
În cadrul unității de lucru Analiză calitate se studiază rapoartele de control de la măsurători
pentru identificarea unor posibile probleme.
Analistul calitate îşi începe urmărirea matriţelor de la stadiul de proiect pe tot parcursul
până la livrarea la client. Trebuie să găsească diferite soluţii de îmbunătăţire încă de la Fişayde
fabricaţie. Poate observaZposibile îmbunătăţiriyla Proiectare şi Modeling.
După prelucrarea elementelor componente, punerea în funcțiune, verificarea acestora și
realizarea primului lot de piese, analistul va analiza datele primite și va da instrucțiuni de
îmbunătăţire acolo unde este necesar.

17
 Capitolul 5. Date de intrare departament Programare

5.1 Date de intrare Programare 3D

5.1.1 Date de intrare din departament Proiectare Tehnologie ( fig 6.1):

Fig 5.1 Schema de centraj poanson capota faţă pe masa maşinii (fişa tps)
(Documentație Matrițe Dacia)

Axa canal – axa este axa de centrare pe masa maşinii

Axa matriţă – centrul geometric al matriţei
- axa presei
1 – centru axe matriţă
2 – puncte de referinţă pentru realizarea programelor 3D;

18
 Fig 5.2 Fişă temporară de lucru (Documentație Matrițe Dacia)

În această fișă temporară de lucru este prezentată defalcarea pe etape a procesului de uzinare a
poansonului, numărul proceslui, tipul de mașină pe care vor avea loc prelucrările și duratele
estimative ale acestora.

19
5.1.2 Date de intrare din departament Proiectare

Fig 5.3 Ansamblu support inferior şi poanson

(Documentație Matrițe Dacia)

5.1.3 Date intrare modeling

Pe fișa modeling se găsesc informații referitoare la:

- offsetul la care se face prelucrarea;
- grosimea de tablă;
- codul work order-ului;
- informații despre piesa prelucrată;
- informații despre tipul de suprafață prelucrată;

20
 Fig 5.4 Fișa modeling
(Documentație Matrițe Dacia)

21
 Capitolul 6. Realizare program

După primirea datelorade intrare: fisa TPS, modelingbdata list, fisa A3 se centralizează toate
într-o altacfisă numită Cutting datawcheck sheet and policyyunde, cum îi spune şi numele,bse
verifică anumite procesecşi date culese în datele de intrarecşi în plus se verifică şi
respectareazanumitor norme. Toată această verificare secface după crearea si iniţializarea bazeibde
date din program.
După toţiaaceşti paşi se creeazăcbaza de date propriu-zisă. Bineînteleswprimul pas este
pornireacprogramului care din cauzăbca rulează doar în sistemulede operare Linux este mai dificilă.
Odată ajunşi îneimaginea de fundal a Linux-ului, seeapasă clic dreapta, open Terminal.
Lacapariţia terminalului se scriem comandaesetup0 apoi tasta enter, aici iniţializându-seemodulele
necesare rulării oricăruicprogram iar după comanda asta se tasteazăbdin nou în xqt.cute care
reprezintăeexecutabilul programuluieINCAM, după această comandăbprogramul rulând. (Norme
Renault http://www.cnomo.com, 04.03.2018)
După lansarea programului, suntem întâmpinaţi de prima pagină a programului:

Fig 6.1 Interfaţa programulu INCAM

După lansarea programuluiyîn panoul din dreapta a programului accesam opţiunea START UP
(NCC) – SWITCH WORK – NEW AUTO
Numele bazei de date se face după obconvenţie folosită în cadrul firmei şi este alcătuităadin maxim
13 caractere urmată de un codcpersonal al fiecarui conceptor.

Fig 6.2 Lansarea work order-ului

22
Exemplu de nume: 12345B04AT0;
- 12345B reprezintă work order luat din modeling data list;
- L,R, reprezintă tipul de aşezare a piesei Left, Right. Center nu are notatiţie notează piesa fiind
aşezată direct în centru, nefiind selectată una dintre comenzile de mai sus;
- 04A este numarul de structură 04A (poanson) şi conţine 3 caractere sau în cazul unei inserţii pe
piesă, capătă 4 caractere
- T0 indica evenimentul, sculă nouă;
În cazul nostru numele datei de baza este 13018B04AT0 iar codul propriu personal ce mi s-a dat
este Y20.

Fig 6.3 Denumire baza de date INCAM

După introducerea altor date ca de exemplu direcţia de prelucrare, tipul de prelucrare, diametrul
frezei cu care se face prelucrarea si verificarea tuturor acestor parametrii cu datele de intrare în
fată, baza de date este creată.

6.1 Introducerea materialului pisei

Pentru a se introduce materialul piesei de prelucrat se va selecta Start Upp (NCC), Create Material
Area , după care se selectează piesa și se va introduce tipul de material.

Fig 6.4 Introducerea materialului

23
6.2 Prelucrare micșorare de raze cu ajutorul comenzilor Auto Koro 1 si 2

După trasarea tuturorwlimitelor şi a tuturor liniilor de ghidese doreşte detectarea

zonelorcunde pentru freza ewimposibil de intrat datorităbatacului sculei prea deficitarcși
posibilității ei deeavariere, aşa numitele zone deeprelucrare in 5 axe, acesteawfiind în mod
normalbraze imposibil de prelucratydin direcţia frezei.
Comanda Auto Koro 1 sebocupa cu detectarea zoneloreîn 5 axe si trasarea unorwlinii de
ghid şi aeunor săgeți ajutătoareecare sugerează direcțiaecorectă de prelucrare a frezei, noi trebuind
doar săemai creem zona de prelucrare inb5 axe si să îi indicameaxa de prelucrare a frezei ca
dupăwcomanda CL-CALC să ni se calculeze traseul de frezat pe zonele in 5 axe. În cazul nostru,
cazul unui poanson de capota faţă, fiind mai simplă deoarece există puţine zone de prelucrare in 5
axe majoritatea prelucrărilor fiind realizate din directia frezei.
Comanda Auto Koro 2 se ocupa detectarea razelor care se pot prelucra din direcţia frezei si
trasează o linie ghid şi calculeaza automat traseul de sculă necesar pentru prelucrare.
Comenzile Auto Koro 1 si 2 se găsesc în subramura Start Up NCC si se selectează întreaga
piesă înainte de calcularea acestora.

Fig 6.5 Micșorare de rază

24
 6.3 Realizarea prelucrărilor de degroșare, prefinisare, finisare

În cadrul procesului de proiectare asistată a tehnologiei rolul utilizatorului este de a îndruma

programul spre alegerea variantelor tehnologice optime. Utilizatorul poate alege din bazele de date
puse la dispoziţia lui, utilajele şi echipamentele de fabricaţie, materialul semifabricatului,
dimensiunile acestuia, setul de scule, echipamentului CNC folosit pentru prelucrare etc.
De asemenea, după generarea automată a planului de operaţii, utilizatorul poate modifica
parametrii tehnologici după cum este nevoie: se pot adăuga sau şterge plane de lucru, se pot adăuga
sau şterge operaţii, se pot modifica parametrii sculelor aşchietoare sau parametrii regimului de
aşchiere (adâncime de aşchiere, viteză de aşchiere sau avans).
Pentru realizarea prelucrărilor se va trasa ghidul pe suprafața dorită cu ajutorul comenzii Create
Cut Area, începând cu zona cea mai de sus (unde este cel mai mult adaos de prelucrare) către cea
mai joasă, pentru evitarea interferenței sculei de prelucrat cu suprafața piesei.
Pentru prefinisare și finisarea suprafeței active a poansonului. Traseul sculei coincide
cu cel de la degroşare, diferența fiind dată de distanţa dintre paşi şi parametrii regimului de aşchiere.
Axa sculei fiind înclinată cu 30 de grade faţă de axa z.

Fig 6.6 Prelucrare semifinisare

Prelucrările suprafețelor în 3+2 axe se fac deoarece se obține o mai bună calitate a piesei. În cazul
prelucrarii cu cele 3 axe contactul se face pe axa frezei într-un singur punct, diametrul de contact
în punctul respetiv fiind 0, în schimb prin utilizarea celor 3+2 axe prin înclinarea capului frezei,
diametrul de contact se face într-un punct din afara axei frezei.

25
În cazul celor 3 axe:
𝜋Dn
Exemplu: 𝑣 = 1000 = 3.14 𝑥 0 𝑥 𝑛 ⇒ 0, apare fenomenul de tasare;
În cazul celor 3+2 axe:
𝜋Dn
Exemplu: 𝑣 = 1000 = 3.14 𝑥 𝐷 𝑥 𝑛 > 0, unde D> 0;
D- diametrul în zona în care freza ia contact cu suprafața [mm];
n- turația [mm/rot];
v- viteza [m/min];

Fig 6.7 Finisare suprafețe poanson

1- Finisare suprafață superioară poanson în 3+2 axe;

2- Finisare perete poanson în 3 axe;

26
 Capitolul 7. Ordonarea și pregătirea operațiilor pentru livrare

Capitolul 7.1 Verificarea proceselor

Pentru verificarea proceselor, se va selecta pe rând fiecare proces și verfica dacă toate
suprafețele sunt prelucrate.

Fig 7.1 Verificare procese

După verificarea proceselor, programul este gata pentru livrare. Se foloseste comanda
Delivery, se bifează Yes în casuţa Edit condition, se selectează All la câmpul Indicate, şi în urma
acestor comenzi rezultă programul în fişiere de tip PDF. (Documentaţie S.C. Automobile Dacia
S.A., Direcția Matrițe Dacia ,07.03.2018)
Înainte de livrare, programul este verificat iar, de catre șeful de UET.

27
7.2 Date ieşire

Fig 7.2 Fişă informaţii programe

Programul CNC propriu-zis:

28
 Capitolul 8. Prezentarea Poanson capotă faţă

Fig 8.1 Poanson panou capota (vedere de sus)

Tabelul 8.1 Dimensionare poanson

Lungime L [mm] Lățime l [mm] Înălțime h [mm] Masa [kg]
1720 1220 475 2150

Fig 8.2 Poanson panou capota față vedere laterală (secțiune)

29
 Fig.8.3 Poanson panou capotă față vedere laterală

8.1 Prezentarea ansamblului din care face parte piesa

Fig 8.4 Suport inferior (Documentație Matrițe Dacia)

1- poanson capotă;
2- prestablă;
3- suport inferior;

30
 Fig 8.5 Suport superior (Documentație Matrițe Dacia)

8.2 Prezentare procesului de fabricaţie a poansonului capotă faţă

Prelucrare (PMM): prelucrare 2D pe spatele suportului inferior

Fig 8.6 Schiţă operaţie bază poanson (Documentație Matrițe Dacia)

1 – centru axă matriţă;

31
Zone prelucrare în cadrul operaţiei 1:
- Prelucrare bază;
- Prelucrare zonă laterală;
- Prelucrare canale de centrare;
- Prelucrare interior ureche de prindere;
- Prelucrare parte laterală ureche prindere;

Prelucrare ( CHP ): prelucrare 2D pe suprafaţă superioară suport

Fig 8.7 Schiţă operaţie suprafață superioară poanson (Documentație Matrițe Dacia)

Tabelul 8.2 Poziționare poanson pe masa maşinii

Gama de dimensiuni de la centru la punctul de referinţă
X Y Z
1 0 0 0
2 0 -75 900
Planul de siguranţă H = 1110 mm

Zone prelucrare în cadrul operaţiei 2:

- Prelucrare zonă siguranţă;
- Prelucrare zonă aşezare distanţieri reglaj;
- Prelucrare aşezare coloană de ghidare;
- Prelucrare zonă aşezare bridă de reţinere;
- Prelucrare detalon zonă laterală;
- Prelucrare bride reținere prestablă;
- Punctul 1 reprezintă punctul de start al programului pentru prelucrările 2D.

32
 Tabelul 8.3 Prezentarea sculelor aşchietoare folosite
Nr sculei in Tipul sculei Tipul prelucrării Diametrul sculei Lungimea sculei
magazie [mm] [mm]
T004 freză cilindro- degroşare Ø125 132
frontală
T005 freză cilindro- finisare Ø125 132
frontală
T023 freză cilindro- degroşare Ø80 380
frontală
T024 freză cilindro- finisare Ø80 380
frontală
T025 freză cilindro- degroşare Ø80 440
frontală
T026 freză cilindro- finisare Ø80 440
frontală
T027 freză cilindro- degroşare Ø80 550
frontală
T028 freză cilindro- finisare Ø80 550
frontală

8.3 Prelucrarile 3D

Fig 8.8 Schiţă prelucrări 3D parte superioară poanson (Documentație Matrițe Dacia)

Punctul 2 reprezintă punctul de start al programului pentru prelucrările 3D.

33
 Tabelul 8.4 Scule folosite la prelucrările 3D
Tipul prelucării Tipul sculei Diametrul sculei Adaos de Pasul
[mm] prelucrare [mm]
[mm]

Degroşare freză sferică 50 1 10

suprafaţă
Degroşare freză cilindro- 50 1 10
contur frontală
Degroşare freză sferică 50 0.15 3
bucşă matriţă
Micşorare raze freză conică 10/6/4 0 0.6-0.4

Semi-finisare freză sferică 50 0.2 10

Micşorare rază freză conică 6/4/2 0 0.4-0.3
finisare
Finisare freză sferică 50 0 0.7

34
 Capitolul 9. Studiu privind identificarea punctelor de ameliorat

Se vor căuta și evidenția punctele de ameliorat, având în vedere cere 3 direcții de

îmbunătățit: calitate, costuri și termene, respectând condițiile de protecție și securitate în muncă,
toate aceste îmbunătațiri nu vor avea impact asupra condițiilor de securitate a muncii.

9.1 Identificarea punctelor de ameliorat pe fiecare dintre cele 3 direcţii

a) Calitate
Creșterea calității pieselor uzinate care se împarte în două ramuri, prima fiind calitatea
suprafețelor (rugozitatea), iar cea de-a doua este precizia (±0.05).
În cazul preciziei nu s-au întâmpinat probleme.
Direcția asupra căreia se poate face ameliorarea este creșterea calității piesei uzinate
(reducerea rugozității).
Ca elemente de măsurare a rugozității se folosesc piesele etalon. Aici intră machetele de
control pentru verificarea pieselor cu profil neregulat, complexe, care nu se pot cota.
Machetele de control sunt executate din rășini. Suprafețele active de control sunt executate
cu ajutorul unor mulaje luate după modelul de referință.
Pe macheta de control se verifică forma referințelor de control dar și a zonelor de îmbinare
a poziției găruilor poansoanate și a contururilor.
Deci, pe machetă se execută controlul complex și general al piesei.
Modul verificării creșterii calității este unul empiric și se va face prin consultarea timpului
de ajustură.
b) Costuri
Reducerea costurilor de fabricație a poansonului.
Conform fluxlui (fig 9.1), activitatea de programare 3D are un impact direct asupra
reducerii costului de uzinare, cât și pentru reducerea costului de ajustură, prin calitatea programelor
realizate.
La reducerea costurilor vom avea în vedere reducerea costurilor totale ce pot fi impactate
de realizarea programelor:
- Costuri de uzinaj;
- Costuri de ajustură;
c) Reducerea termenelor
Poate fi facută prin ameliorarea punctelor de mai sus, toate acestea fiind într-o strânsă
legătură.
Pentru reducerea termenelor se vor lua în calcul reducerea formei tehnice pentru fiecare
operație impactată de realizarea programelor.

35
 Tabelul 9.1 Motivarea punctelor de ameliorat
Nume punct Aplicabilitate Importanță Efecte Total Poziție
propus spre
ameliorat
Creșterea 2 3 2 7 2
calității
Reducerea 3 3 3 9 1
costurilor
Reducerea 1 3 1 5 3
termenelor

1 – cel mai slab;

2 – mediu;
3 – cel mai bun;
În urma comparării datelor din tabelul 9.1, prioritară este scăderea costurilor totale, prin
creșterea calității programelor.

Fig 9.1 Flux tehnologic, puncte propuse spre ameliorat

Se va face un studiu actual prin compararea timpilor de uzinaj și ajustură din norma tehnică
și din situația reală, dar și a costurilor pentru a vedea asupra căror puncte propuse spre ameliorare
din figura 9.1 se poate acționa în sensul diminuării costului total.

36
 Situația actuală NT și timpul real [h]
200 180
174
180
160
139 135
140
120
100
80
60 45
35
40
20
0
Uzinaj Ajustura Total

NT Lansare Real consumat

Fig 9.2 Compararea timpilor din situația actuală

Tabelul 9.3 Defalcarea timpilor reali de uzinaj

Tipul prelucrării Durată
[ore]
Degroşare 58.1
Semifinisare 16.2
Finisare 60.8
Total: 135

- Taxa orară în cazul uzinajului este de 60.7€/h;

- Taxa orară în cazul ajusturii manuale este de 40€/h;
Costurile se află prin înmulţirea timpilor totali, cu costul orar specific şi se împart la 1000
deoarece unitatea de măsură a costulului este K€.

Tabelul 9.4 Calcularea costurilor

Cost uzinaj Cost ajustură Cost total
[K€] [K€] [K€]
Norma tehnică 8.4 1.4 9.9
Real 8.2 1.8 10

37
 Situația actuală costuri [K€]
12.0
9.9 10.0
10.0
8.4 8.2
8.0

6.0

4.0
1.8
2.0 1.4

0.0
Uzinaj Ajustura Total

Cost NT Cost real

Fig 9.3 Compararea costurilor din situația actuală

Se observă o diferență semnificativă (figura 9.3) între timpul de ajustură impus de norma
tehnică și cel real, prin urmare și a costului.
Prin intermediul programării, pentru reducerea timpului de ajustură manuală şi a costului,
se poate face printr-o îmbunătățire a calității suprafeței, prin creșterea calității programului.
Această îmbunătățire se poate face prin micșorarea pasului, care are ca efect reducerea
rugozității.

Fig 9.4 Înălțimea asperităților

Între valoare pasului și înălțimea asperităților există o legătură exponențială, deci la creșteri mici
ale pasului se obțin variații mari ale înălțimii asperităților.

38
 Capitolul 10. Implementarea soluţiilor propuse

10.1 Modificarea pasului

Se realizează noul program având ca urmare micşorarea pasului,la 0.6 mm după care se va
studia impactul acestei modificari asupra timpilor şi a costurilor.
Această micşorare afectează doar prelucrarea de finisare.

10.1 Modificarea pasului prin noul program (pas 0.6)

39
 Fig 10.2 Progamul in starea iniţială (pas 0.7)

Fig 10.3 Programul în stare iniţială Fig 10.4 Programul după modificare

40
 Tabelul 10.1 Compararea programelor
Stadiul Valoare pas
[mm]

Înainte de moficare 0.7

După modifcare 0.6

Prin simularea programului reducerea pasului cu 0.1 mm a rezultat o creştere a timpului la

prelucrarea de finisare cu 10 %.
Cf1 = Tf0 x 10% = 60.8 x 10% = 6.08 ore
Tf1= Tf0 + Cf1 = 60.8 +6.08 = 66.88 ore
Cf1 – creşterea timpului determinată de reducerea pasului;
Tf1 – timpul de finisare după modificarea pasului;
Tf0 – timpul de finisare inițial (tabelul 9.3);

Simularea pe mașina unealtă după modifcarea

pasului [h]
160.0
142.1
140.0

120.0

100.0

80.0 67.8
58.1
60.0

40.0
16.2
20.0

0.0
degroșare prefinisare finisare total

Fig 10.5 Timpi uzinaj dupa simulare pe maşina unealtă

Se observă că față de calculul Tf1=6.08 ore, timpul de simulare în cazul prelucrării de

finisare pe mașina unealtă scoate un timp real de 7 ore.

Tabelul 10.2 Defalcarea timpilor de uzinaj în urma modificării programului.

Tipul prelucrării Durată
[ore]
Degroşare 58.1
Semifinisare 16.2
Finisare 67.8
Total: 142.7

41
10.2 Modificarea avansului

Pornind de la cresterea timpului de finisare cu 7h.

Prin reducerea pasului, automat, se poate crește avansul de aşchiere cu 10%.
Creşterea avansului cu 10%, teoretic va genera o scădere de 10% a timpului de finiţie.
Ca1=F0 x 10% = 7000 x 10% = 700;
F1 = F0 + Ca1 = 7000 + 700 = 7700;
Ca1 – valoarea creşterii avansului după aplicarea măsurilor ;
F1 – avansul după aplicarea măsurilor;
F0 – avansul iniţial ;

Tabelul 10.3 Compararea avansurilor

Stadiul Valoarea avansului
[mm/rot]
Înaintea implementării măsurilor 7000
După implementarea măsurilor 7700

Creşterea avansului cu 10%, teoretic va genera o scădere de 10% a timpului de finiţie.

St2 = Tf1 x 10% = 67.8 x 10% = 6.78 ore;
Tf2 = Tf1 - St2 = 67.8 – 6.78 = 61.02 ore;
St2 – scăderea timpului de finiţie după luarea măsurii de creştere a cu avansului 10% ;
Tf2 – timpul de finiţie după luarea măsurii de creştere a avansului.

Simularea reală pe mașina unealtă după creșterea

avansului de la scula copie [h]
160.0
135.7
140.0
120.0
100.0
80.0
58.1 61.4
60.0
40.0
16.2
20.0
0.0
degroșare prefinisare finisare total

Fig 10.6 Modificarea timpului de finiţie după aplicarea măsurii pe maşina unealtă

În urma prelucrarii pe maşina unealtă se observă există o diferenţă între calculul teoretic şi
simularea reală, Tf2 crescând de la 61.02 la 61.4, deci Tf2= 61.4 ore.

42
 Tabelul 10.4 Defalcarea timpilor de uzinaj în urma aplicării celor două măsuri
Tipul prelucrării Durată
[ore]
Degroşare 58.1
Semifinisare 16.2
Finisare 61.4
Total: 135.7

Compararea timpilor uzinaj [h]

150
135 135.7
135
120
105
90
Timp uzinaj iniţial
75
60 Timp uzinaj după aplicarea
măsurilor
45
30
15
Timp uzinaj iniţial Timp uzinaj după aplicarea
măsurilor

Fig 10.7 Timpi uzinaj

Faţă de situaţia iniţială a rezultat o creştere a timpilor de uzinaj de la 135 la 135.7 ore, deci
o creştere de 0.7 ore care va afecta şi costul total.

10.3 Recalcularea timpului

În urma micşorării rugozităţii şi implicit o creştere a calităţii suprafeţei, va rezulta o scădere
a timpului de ajustură manuală.
A fost propus reducerea timpului de ajustură la 39 de ore în vederea reducerii costului.
Reducerea pasului cu 0.1 mm va conduce la o reducere teoretică de 25% din timpul de
ajustură manuală real.
Sta1 = Ta0 x 25% = 45 x 25% =11.25 ore
Ta1 = Ta0 – Sta1 = 45 – 11.25 = 33.75 ore
Sta1 – valoarea cu care scade timpul de ajustură îmbunătăţirii calităţii;
Ta0 – timpul de ajustura real, iniţial;
Ta1 – timpul de ajustură real, după aplicarea tuturor îmbunătăţirilor.
În realitate, timpul de ajustură este redus cu 20% , deci, 9 ore.

43
 Tabelul 10.5 Timp ajustură manuală
Stadiul Durată [ore]
Actual 45
Ajustură Propus 39
Real 36

Ajustură [h]
50.0
45
45.0
39
40.0 36
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
Actual propus real

Fig 10.8 Reprezentarea timpilor de ajustură

A fost propusă reducerea timpului de ajustură de la 45 ore (stadiul actual) la 39 de ore şi a

fost atins în stadiul real un timp de 36 de ore.

Tabelul 10.6 Timpi

Timpi uzinaj Timp ajustură Timp total

Scula Norma Real Norma Real Norma Real

tehnică tehnică tehnică
Iniţială 135 135 35 45 174 180

Copie 135 135.7 35 36 174 171.7

44
 Timpi Uzinaj [h]
200 180
174 171.7
180
160
135 135 135.7
140
120
100
80
60 45
35 36
40
20
0
Timp uzinaj Timp ajustură Timp total

norma tehnică scula iniţială scula copie

Fig 10.9 Comparare timpi uzinaj

Tabelul 10.7 Costuri

Cost uzinaj Cost ajustură Cost total
[K€] [K€] [K€]
Scula Norma Real Norma Real Norma Real
tehnică tehnică tehnică
Iniţială 8.4 8.2 1.4 1.8 9.9 10

Copie 8.4 8.2 1.4 1.5 9.9 9.7

Costuri [K€]

12
9.9 10 9.7
10
8.4 8.2 8.4
8

4
1.4 1.8 1.5
2

0
cost uzinaj cost ajustură cost total

norma tehnică scula iniţială scula copie

Fig 10.10 Grafic costuri totale în urma aplicării măsurilor

45
 Situaţia actuală costuri de la Costuri finale totale pentru
scula iniţială scula copie
[K€] [K€]
12.0 12.0
9.9 10.0 9.9 9.7
10.0 10.0
8.4 8.2 8.4 8.2
8.0 8.0

6.0 6.0

4.0 4.0

2.0 1.4 1.8 2.0 1.4 1.5

0.0 0.0
Uzinaj Ajustura Total Uzinaj Ajustura Total

Cost NT Cost real Cost NT Cost real

Fig 10.10 Compararea costurilor finale

46
 Partea a III- a - Concluzii şi contribuţii personale

În cazul realizarii sculelor active, poansoanelor, trebuie să se acorde o atenţie sporită asupra
calităţii suprafeţei finale.
Pe întreaga durată de realizare a proiectului de diplomă mi-am propus ca şi principale
obiective eficientizarea procesului tehnologic de prelucrare a unei parţii active de tip poanson
capotă față, prin varirea parametrilor regimului de aşchiere, în vederea reducerii costurilor și a
reducerii timpului de uzinaj al acestuia.
Ca și obiectiv personal am avut în vedere înţelegerea, prezentarea şi descrierea
posibilităţilor de programare pe care le are softul INCAM, în vederea utilizării acestora la
capaticitate maximă, dar și înțelegerea procesului de uzinare a poansonului.
În urma desfaşurării stagiului de practică în cadrul Direcţiei Matriţe Dacia, am realizat
programe CNC, folosite pentru prelucrarea unor părți active, de tip poanson capotă faţă.
Am realizat prin intermediul programului etapele necesare prelucrării unui poanson, am
realizat micșorările de rază, degroșarea, semifinisarea, finisarea, respectând regulile de programare
prezentate.
După identificarea unor probleme existente impactate direct de către calitatea programului
CNC, am propus ameliorarea punctelor slabe și am acționat în acest sens prin modificarea vechiului
program cu soluțiile propuse.
După realizarea noului program, în care a fost aplicată reducerea pasului, de la 0.7 la 0.6
observandu-se o creştere considerabilă a timpului de realizare program, dar, implicit a fost generată
şi o creştere a calităţii suprafeţei, această soluție implementată ducând la micșorarea rugozității,
generând o scădere a timpului de ajustură manuală.
Pentru a compensa creşterea de timp determinată de micşorarea pasului, s-a hotărât
creşterea avansului, prin intermediul programului, pentru o durată mai mică a timpului de finisare
pe maşina unealtă.
În urma implementarii soluţiilor elaborate, pentru eficientizarea programelor CNC în
vedera îmbunătaţirii prelucrărilor prin aşchiere a părţii active s-au reuşit diminuarea costurilor şi
creşterea calităţii suprafeţei, toate aceste îmbunătațiri neavând impact asupra condițiilor de
securitate a muncii.
În ultima partea a studiului s-au recalculat timpii şi costurile totale şi s-a observat o scădere
a costului total de 0.3 K€.

47
 BIBLIOGRAFIE
1. BANU I., ANGHEL D-C., Fabricarea asistată de calculator, Editura Universităţii din Piteşti, 2011,
520 p., ISBN 978-606-560-225-0., 2011;
2. ANGHEL D-C, RIZEA A, Proiectarea produselor, Editura Universităţii din Piteşti, 2008, 170p.,
ISBN 978-973-690-841-5., 2008;
3. ANGHEL D-C, Alin RIZEA, Gina Mihaela SICOE, Proiectarea funcțională a produselor, Editura
Universității din Pitești, 2018;
4. ANGHEL D-C, CRĂCĂNEL M, (2017), Design of a low-cost CNC Milling Machine, using some
aspect of parallel Engineering Concept, Scientific Bulletin Automotive Series, XXII, no 26;
5. Documentaţie S.C. Automobile Dacia S.A., Direcția Matrițe Dacia;(07.03.2018)
6. http://ttonline.ro/sectiuni/masini-unelte/articole/122557-avantajele-utilizarii-masinilor-unelte-cu-
comanda -numerica (24.04.2018);
7. NIŢU E-L., ANGHEL D-C., DOBRESCU I., IACOMI D., IORDACHE M., RIZEA A., VASILE
Ghe., Procese de fabricaţie specifice industriei de automobile, Editura Univeristăţii din Piteşti, e-
ISBN 978-606-560-329-5, 522 pag., 2013;
8. http://diy.haascnc.com/sites/default/files/locked/Manuals/Operator/2014/mill/Translated/mill_ope
rators_Manual_96-RO8200_rev_a_Romanian_january_2014.pdf (04.06.2018)
9. http://rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/Proiectarea-Ghidajelor72.php (23.06.2018)
10. Norme Renault http://www.cnomo.com;(04.03.2018)
11. MORAR L, CÂMPEAN E (2015), Programarea echipamentelor CNC, Editura UTPRESS, ISBN
978-606-081-2 ;
12. PAHL, G., BEITZ, W., Engineering Design: A systematic approach, Springer-Verlag, 1996;

48
Anexa 1. Desen de execuție Poanson Capotă

49
Anexa 2. Vedere izometrică Poanson Capotă

50
Anexa 3. Ansamblu Poanson Capotă

51